UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

ELECTRÓNICA Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
MECÁNICA ELÉCTRICA

“MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENIFICACIÓN DE FORRAJE

MEDIANTE EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA
SEGADORA – ACONDICIONADORA”

TESIS
PRESENTADO POR:

Willy Luis Jaime Sanchez Mamani

Xavier Rainero Coarite Ccori

Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PUNO – PERÚ
2017
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA,

ELECTRÓNICA Y DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA
"MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENIFICACIÓN DE FORRAJE
MEDIANTE EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA SEGADORA
- ACONDICIONADORA"

TESIS PRESENTADA POR:

WILL Y LUIS JAIME SANCHEZ MAMANI

XAVIER RAINERO COARITE CCORI

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

APROBADA POR EL JURADO REVISOR CONFORMADO POR:

PRESIDENTE

PRIMER MIEMBRO MSc. ÁNGEL MARIO HURTADO CHÁVEZ

SEGUNDO MIEMBRO

DIRECTOR DE TESIS

PUNO- PERÚ
2017
Área : Mecánica.
Tema : Diseño y construcción de elementos de máquinas.
AGRADECIMIENTOS

Agradecemos primeramente a DIOS por todo lo

que nos brinda en nuestra vida, a nuestros

familiares por el apoyo inestimable en la

realización de esta tesis.

A nuestro director y a todos nuestros jurados, que

han confiado en nosotros y en este trabajo

aportando su gran experiencia profesional y su

inestimable apoyo personal. A mis docentes un

agradecimiento inmenso por el gran aporte de

conocimientos y experiencia profesional.

A nuestros padres que día a día tuvimos el apoyo

incondicional desde los inicios hasta concluir esta

etapa única en nuestra vida y así para que

podamos alcanzar la finalización de este trabajo

con éxito; y que nunca dudemos de nuestra

capacidad como estudiante y hoy como

profesionales.
DEDICATORIA

Dedicamos este proyecto de investigación a

nuestro Dios, que nos mantuvo en su gracia y nos

brindó serenidad en momentos difíciles.

Así mismo a todos nuestros padres y nuestros

seres más queridos, en especial a nuestras

novias por su apoyo incondicional.

A nuestros docentes que con su esfuerzo y

paciencia hicieron posible la formación profesional

que anhelábamos para ser parte productiva de la

sociedad.

Reiteradamente, Gracias.
 INDICE

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................ 3
DEDICATORIA .................................................................................................. 4
INDICE .............................................................................................................. 5
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... 9
LISTA DE TABLAS .......................................................................................... 11
LISTA DE ANEXOS ......................................................................................... 13
LISTA DE ABREVIATURAS ............................................................................ 14
RESUMEN ....................................................................................................... 15
ABSTRACT...................................................................................................... 16
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 17
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO Y OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
........................................................................................................................ 19
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 19
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... 19
1.2.1. PROBLEMA GENERAL ......................................................................... 19
1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS ................................................................ 19
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................... 20
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 20
1.4.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 20
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 20
1.5. HIPÓTESIS ............................................................................................... 21
1.5.1. HIPÓTESIS GENERAL .......................................................................... 21
1.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ................................................................... 21
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 22
2.1. PROCESO DE LA HENIFICACIÓN .......................................................... 22
2.1.1. FORRAJE Y CONSERVACIÓN DE FORRAJE ...................................... 22
2.1.2. HENO .................................................................................................... 23
2.1.3. HENIFICACIÓN ..................................................................................... 27
2.1.3.1. MÉTODOS DE HENIFICACIÓN .......................................................... 28
2.2. ESTADO DEL ARTE ................................................................................. 35
2.2.1. SIEGA ARTESANAL .............................................................................. 35
2.2.2. PRINCIPIOS DE LAS MÁQUINAS UTILIZADAS EN LA ACTUALIDAD . 35
2.2.3. TIPOS DE MÁQUINAS SEGADORAS ................................................... 36
2.3. PRINCIPALES ELEMENTOS UTILIZADOS PARA LA SIEGA ................. 39
2.3.1. ELEMENTOS DE SUJECIÓN ................................................................ 39
2.3.2. ELEMENTO DE TRANSPORTE DE POST-CIEGA ............................... 40
2.4. ESTRUCTURA DE FUNCIONES .............................................................. 40
2.4.1. ABSTRACCIONES ................................................................................ 40
2.4.2. ESTRUCTURA DE FUNCIONES ........................................................... 41
2.4.3. MATRIZ MORFOLÓGICA ...................................................................... 42
2.5. DATOS DE LOS MATERIALES ................................................................ 43
2.6. TOMAS DE FUERZA DE TRACTORES ................................................... 43
2.7. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN ................................................................ 44
2.7.1. TRANSMISIÓN POR BANDA ................................................................ 44
2.7.2. TRANSMISIÓN EN CADENA ................................................................ 46
2.7.3. TRANSMISIÓN POR ENGRANAJE ....................................................... 48
2.8. SISTEMAS DE ESFUERZOS Y DEFORMACIONES ................................ 49
2.8.1. RESISTENCIA DE MATERIALES .......................................................... 49
2.8.2. ESFUERZOS Y DEFORMACIONES ..................................................... 50
2.9. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA ÓPTIMA .......................................... 51
CAPITULO III
DISEÑO METODOLÓGICO DE INVESTIGACIÓN .......................................... 52
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ..................................................... 52
3.2. POBLACIÓN DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 52
3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN ................................ 52
3.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 52
3.5. INGENIERÍA DE DISEÑO DE LA MÁQUINA SEGADORA
ACONDICIONADORA ..................................................................................... 53
3.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE LA POTENCIA DEL MECANISMO DE
CORTE. ........................................................................................................... 53
3.5.2. DIMENSIONAMIENTO DEL MECANISMO DE CORTE ......................... 54
3.5.3. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO DE CORTE .............. 57
3.5.4. CÁLCULO DE LAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES DE CORTE . 58
3.5.5. ANÁLISIS CINÉTICO DEL MECANISMO DE CORTE ........................... 61
3.5.6. PARÁMETROS FUNCIONALES DE LA MÁQUINA ............................... 70
3.5.6.1. VELOCIDAD DE AVANCE .................................................................. 70
3.5.6.2. FRECUENCIA DE OSCILACIÓN DE LA LÁMINA O BARRA DE
CORTE ............................................................................................................ 70
3.5.6.3. CAPACIDAD DE TRABAJO ................................................................ 72
3.5.6.4. CANTIDAD TEÓRICA PROCESADA DE CORTE............................... 73
3.5.6.5. TIEMPO DE TRABAJO OPERATIVO ................................................. 74
3.5.7 SELECCIÓN DE TRANSMISIÓN ............................................................ 74
3.5.7.1. CÁLCULO DE FAJA PARA LAS CUCHILLAS .................................... 74
3.5.7.2. CÁLCULO DE FAJA PARA EL MOLINETE......................................... 78
3.5.7.3. CÁLCULO DE CADENA PARA EL TORNILLO SIN FIN ..................... 82
3.5.7.4. CÁLCULO DE CADENA PARA LA TRANSMISIÓN PRINCIPAL ........ 86
3.5.8. CÁLCULO DE POTENCIA MÁXIMA ...................................................... 90
3.5.9. DISEÑO DE EJE PRINCIPAL ................................................................ 90
3.5.10. CÁLCULO DE CHAVETAS O CUÑAS ............................................... 102
3.5.11. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO .............................................. 105
3.6. CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE MÁQUINA ...................................... 106
3.6.1. SELECCIÓN DE MATERIALES ........................................................... 107
3.6.1.1. SEGURIDAD ..................................................................................... 108
3.6.1.2. MATERIALES ................................................................................... 108
3.6.2. CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA ........................................... 109
3.6.2.1. MONTAJE DE LA MÁQUINA ............................................................ 110
3.6.3. CONSTRUCCIÓN DE LA TRANSMISIÓN ........................................... 111
3.6.3.1. ZONA DE CUCHILLA ....................................................................... 111
3.6.3.2. MONTAJE DE LA CUCHILLA DE CORTE ........................................ 112
3.6.3.3. MONTAJE DE TRANSMISIÓN DEL SISTEMA DE CORTE .............. 113
3.6.3.4. ZONA DE MOLINETE ....................................................................... 113
3.6.3.5. MONTAJE DE MOLINETE ................................................................ 114
3.6.3.6. ZONA DE TORNILLO SIN FIN .......................................................... 114
3.6.3.7. MONTAJE DE TORNILLO SIN FIN ................................................... 115
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
...................................................................................................................... 116
4.1. RESULTADOS DE SIMULACIÓN EN SOFTWARE ................................ 116
4.1.1. RESUMEN DE LOS RESULTADOS .................................................... 118
4.2. PLAN DE PRUEBAS............................................................................... 123
4.2.1. PRUEBAS DE TALLER ....................................................................... 123
4.2.2. PRUEBAS DE CAMPO ........................................................................ 123
4.2.3. RESULTADOS DE PRUEBAS DE TALLER Y CAMPO ....................... 123
4.3. ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO ........................................................ 130
4.3.1. CONSIDERACIONES GENERALES ................................................... 130
4.3.2. COSTO ................................................................................................ 131
CONCLUSIONES .......................................................................................... 133
RECOMENDACIONES .................................................................................. 136
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 137
ANEXOS ........................................................................................................ 139
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Relación de las formas de acondicionado con la humedad ............... 32

Figura 2: Hoz utilizada en la siega artesanal .................................................... 35

Figura 3: Cuchilla y contracuchilla de la máquina segadora ............................. 36

Figura 4: Mecanismo segadora de discos (mecanismo sin contracuchilla) ...... 36

Figura 5: Barra fija (contracuchilla) y móvil (cuchilla) ....................................... 37

Figura 6: Máquina segadora de doble cuchilla ................................................. 38

Figura 7: Máquina segadora rotativa de tambores ........................................... 38

Figura 8: Máquina segadora rotativa de discos ................................................ 39

Figura 9: Estructura de funciones .................................................................... 42

Figura 10: Matriz morfológica ........................................................................... 43

Figura 11: Toma de fuerza ............................................................................... 54

Figura 12: Esquema del mecanismo excéntrico biela manivela ....................... 55

Figura 13: Dedo (garra) - cuchilla ..................................................................... 55

Figura 14: Posición del mecanismo biela manivela excéntrico ......................... 57

Figura 15: Posición de la cuchilla respecto al tiempo ....................................... 58

Figura 16: Separación entre cuchilla y dedo (garra) al final de corte ................ 60

Figura 17: Posición del mecanismo de corte en un tiempo dado ..................... 62

Figura 18: Esquema del instante 1 de análisis ................................................. 64

Figura 19: Análisis gráfico del CIR de la biela .................................................. 65

Figura 20: Biela del mecanismo de corte para un tiempo dado ........................ 66

Figura 21: DCL de corredera del mecanismo de corte ..................................... 68

Figura 22: DCL de la biela del mecanismo de corte ......................................... 69

Figura 23: Relación entre el avance por carrera y la carrera ............................ 72

Figura 24: Configuración de eje principal ......................................................... 92

Figura 25: Diagrama de fuerzas horizontales ................................................... 97

Figura 26: Diagrama de fuerzas verticales ....................................................... 97

Figura 27: Diagrama de fuerza cortante para fuerzas horizontales .................. 98

Figura 28: Diagrama de momento flexionante para fuerzas horizontales ......... 98

Figura 29: Diagrama de fuerza cortante para fuerzas verticales ...................... 99

Figura 30: Diagrama de momento flexionante para fuerzas verticales ............. 99

Figura 31: Cilindro de simple efecto ............................................................... 106

Figura 32: Diseño de estructura principal (Software Inventor) ........................ 110

Figura 33: Diseño de sistema cuchillas (Software Inventor) ........................... 112

Figura 34: Diseño de sistema molinete (Software Inventor) ........................... 114

Figura 35: Diseño de sistema tornillo sin fin (Software Inventor) .................... 115

Figura 36: Esquema de eje principal de transmisión (Software Inventor) ....... 118

Figura 37: Esfuerzo de Von Mises (Software Inventor) .................................. 120

Figura 38: Primera tensión principal (Software Inventor) ................................ 120

Figura 39: Tercera tensión principal (Software Inventor) ................................ 121

Figura 40: Desplazamiento de eje (Software Inventor) ................................... 122

Figura 41: Factor de seguridad (Software Inventor) ....................................... 122

Figura 42: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 1 ..................... 128

Figura 43: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 2 ..................... 129

Figura 44: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 3 ..................... 129

Figura 45: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 4 ..................... 130

Figura 46: Figura de tipo de enganche........................................................... 142

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Características de varias especies forrajeras ..................................... 25

Tabla 2: Producción de alfalfa 2011 - 2016 ...................................................... 26

Tabla 3: Producción de avena 2011 - 2016 ...................................................... 26

Tabla 4: Producción de cebada 2011 - 2016 .................................................... 27

Tabla 5: Contenido de MS de forraje según los distintos métodos de siega y

acondicionado .................................................................................................. 31

Tabla 6: Tipos de fuerza (t.d.f.) Según ISO 500 ............................................... 44

Tabla 7: Datos para cálculo de potencia máxima ............................................. 53

Tabla 8: Interacciones para el paso de corte ................................................... 56

Tabla 9: Resultados del mecanismo de corte................................................... 56

Tabla 10: Datos para cálculo de faja de sistema de cuchillas .......................... 75

Tabla 11: Resultados de cálculo de faja de sistema de cuchillas ..................... 78

Tabla 12: Datos para cálculos de faja de sistema molinete .............................. 79

Tabla 13: Resultados de cálculo de faja para sistema molinete ....................... 82

Tabla 14: Datos para cálculo de cadena para sistema de tornillo sin fin .......... 82

Tabla 15: Tipo de lubricación de cadena de tornillo sin fin ............................... 85

Tabla 16: Resultados de cálculo de cadena de sistema tornillo sin fin ............. 86

Tabla 17: Datos para cálculo de cadena de la transmisión principal ................ 86

Tabla 18: Tipo de lubricación de cadena para transmisión principal ................ 89

Tabla 19: Resultados de cálculo de cadena de transmisión principal ............... 90

Tabla 20: Resultados de momento total en cada elemento del eje ................ 100

Tabla 21: Datos de factor torsional para diseño de eje .................................. 101

Tabla 22: Factor de corrección de diámetro por chaveta ............................... 102

Tabla 23: Resultados de diámetro de eje principal ......................................... 102

Tabla 24: Dimensiones de la chaveta ............................................................ 103

Tabla 25: Dimensiones de la longitud por falla de cortadura .......................... 104

Tabla 26: Dimensiones de la longitud por falla de aplastamiento ................... 104

Tabla 27: Resultado de dimensión de chaveta............................................... 105

Tabla 28: Resultados físicos de eje ............................................................... 116

Tabla 29: Resultados de ajuste de malla ....................................................... 117

Tabla 30: Resultados del acero 1040 ............................................................. 117

Tabla 31: Datos de par torsional en el eje ...................................................... 117

Tabla 32: Resultados de simulación .............................................................. 119

Tabla 33: Resultados de evaluación de funcionamiento de máquina ............. 124

Tabla 34: Datos para análisis de cantidad procesada de corte ...................... 126

Tabla 35: Presupuesto general de la máquina segadora acondicionadora .... 132

Tabla 36: Especificaciones técnicas de segadora acondicionadora ............... 141

 LISTA DE ANEXOS

Anexo 1: Operación Y Mantenimiento ............................................................ 140

Anexo 2: Factores de servicio para transmisiones por fajas en V .................. 143

Anexo 3: Selección de la sección de la faja en V ........................................... 144

Anexo 4: Poleas estándares para fajas en V (pulg) ....................................... 145

Anexo 5: Secciones estándares de fajas y diámetros de paso mínimos ........ 146

Anexo 6: Longitud de faja y factor por longitud de faja ................................... 147

Anexo 7: Factor por ángulo de contacto ......................................................... 149

Anexo 8: Potencia que puede transmitir las fajas sección B .......................... 150

Anexo 9: Potencia adicional por relación de trasmisión ................................. 152

Anexo 10: Factor de servicios para trasmisiones por cadenas de rodillos...... 153

Anexo 11: Factor modificatorio de la potencia a transmitir ............................. 155

Anexo 12: Figura para el cálculo de tipo de cadena ....................................... 156

Anexo 13: Especificaciones para las cadenas de rodillos ANSI ..................... 157

Anexo 14: Propiedades de diseño para los aceros al carbón y aleados ......... 158

Anexo 15: Resistencia a la fatiga Sn en función de la resistencia a la tensión

para acero forjado con varias condiciones de superficie ................................ 159

Anexo 16: Factores de confiabilidad aproximados Cr .................................... 160

Anexo 17: Factores por tamaño Cs ................................................................ 161

Anexo 18: Tamaño y roscas básicas preferidos ............................................. 162

Anexo 19: Características técnicas del Acero 1040 ....................................... 163

Anexo 20: Características técnicas del Acero 1020 ....................................... 164

Anexo 21: Datos técnicos del cilindro hidráulico ............................................ 165

Anexo 22: Metrado......................................................................................... 166

Anexo 23 Fotografías de trabajo realizado ..................................................... 173

Anexo 24: Planos de la máquina segadora acondicionadora ......................... 176

 LISTA DE ABREVIATURAS

TRF : Toma de fuerza.

Tn/ha : Toneladas por hectárea.

ECM : Esfuerzo cortante máximo.

VM : Von Mises.

DMH : Diagrama de momentos horizontales.

DMV : Diagrama de momentos verticales.

MS : Materia seca.
 RESUMEN

En la presente tesis se ha diseñado, construido y realizado las pruebas de una

máquina segadora acondicionadora de forraje para su secado y empaquetado,

con la finalidad de reducir en parte el problema ocasionado por el desperdicio

del forraje al momento de la cosecha. Utilizando una metodología adecuada se

seleccionaron las alternativas para el diseño y construcción de los principales

sistemas considerándose varios criterios de esencial importancia. El proceso

de corte se realiza mediante cuchillas, el forraje es trasladado con un molinete

hacia un tornillo sin fin, el molinete además contiene unas garras para fracturar

el tallo. Finalmente, el forraje es expulsado por el tornillo sin fin en hileras para

luego ser empaquetado, la máquina es de fácil mantenimiento y puede ser

operada con facilidad por el personal que conozca del manejo de un tractor

agrícola. Las pruebas realizadas en la máquina fueron de: tamaño de corte,

capacidad de trabajo, tiempo de trabajo y secado. Además, la eficiencia de la

máquina llego a obtener una producción de hasta 0.33 Ha/h, con una velocidad

de avance de 2 km/h, Con estos resultados se concluye que el empleo de esta

máquina reduce el desperdicio del forraje al ser cortado y un rápido rebrote de

la planta disminuyendo el tiempo empleando para su cosecha.

PALABRAS CLAVES: Máquina segadora, heno, forraje, acondicionadora,

Mañazo, Puno.

15
 ABSTRACT

In the present thesis has been designed, constructed and performed the tests of

a mower machine from forage for their drying and packaging, with the purpose

of reducing in part the problem caused by the waste of the fodder at the time of

harvest. Using an appropriate methodology, they selected the alternatives for

the design and construction of the main systems, considering several criteria of

importance. The cutting process is performed by blades, the forage is moved

with a windlass towards an endless screw, the windlass also contains claws to

fracture the stem. Finally, the forage is ejected by the endless screw in rows

and ready to be packed, the machine is easy for maintenance and can be

operated easily by personnel that know the handling of a machine agricultural.

The tests performed on the machine were: Cut size, work capacity, working

time and drying. Further, the efficiency of the machine came to obtain a

production of up to 0.33 Ha/h, with a speed of advance of 2 km/h, with these

results is concluded that the use of this machine reduces the waste of the

forage to be cut and a rapid regrowth of the plant decreasing the time using for

its harvest.

KEY WORDS: Mower machine, hay, forage, Mañazo, Puno

16
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene por objetivo mejorar el proceso de henificación de

forraje mediante el diseño y la construcción de una máquina segadora

acondicionadora. En el capítulo 1 se consideró el planteamiento del proyecto y

sus objetivos de la investigación, en el capítulo 2 se consideró el marco teórico

iniciándose con la recolección de información en informes, artículos, libros y

entre otros, en el capítulo 3 se realizó la metodología de la investigación

considerando los estudios de ingeniería del diseño de la máquina segadora

acondicionadora de forraje también se consideró la selección de materiales,

construcción y montaje de la máquina segadora acondicionadora de forraje, en

el capítulo 4 se realizó el análisis e interpretación de resultados de la

investigación considerando las pruebas realizadas en taller y campo, análisis

técnico económico del costo de fabricación de la máquina segadora

acondicionadora, culminando así con las conclusiones y las

recomendaciones.

Teniendo inconvenientes en el proceso de la construcción de las piezas tanto

en el maquinado y torneado en el taller de los diferentes sistemas que se tiene,

al culminar con la construcción de la máquina se realizó las pruebas en vacío

en el taller, al trasladar la máquina al campo de prueba que se encuentra en el

Distrito de Mañazo se tuvo inconvenientes con el sistema de molinete

específicamente en las garras que realizan el traslado de forraje y en el tornillo

sin fin específicamente en la velocidad de la cuchilla dando solución con el

aumento del diámetro de la polea mayor, pero que luego se absolvieron los

problemas de la máquina.

17
Además, la segadora acondicionara es una máquina que después de segar el

forraje al momento de trasladar con el molinete las garras rompen la estructura

del tallo, llegando al tornillo sin fin el forraje es acondicionado e hilerado

dejando porosidad con la cual se consigue la perdida de humedad en un menor

tiempo posible denominando como tiempo de secado.

18
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO Y OBJETIVOS DE LA

INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En temporadas de cosecha la henificación del forraje se realiza manualmente

por los agricultores, esto genera muchas pérdidas por el periodo de tiempo que

aplican al cortar y hacer el secado ya que esto lo realizan en dos procesos, el

primer proceso es realizar solo el corte con la siega artesanal donde este

proceso demanda bastante esfuerzo físico y gran cantidad de agricultores, para

el segundo proceso se realiza el traslado para el secado del forraje también

este proceso requiere esfuerzo físico y muchos agricultores.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. PROBLEMA GENERAL

El amplio cultivo de forraje y la necesidad de conservación para la ganadería

en la zona alto andina de la Región de Puno, implementando una segadora

acondicionadora se disminuirá el costo y tiempo en comparación a un trabajo

de corte manual.

1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS

a) Será posible aumentar la capacidad de corte.

b) Será podrá disminuir el tiempo de sacado del forraje.

19
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El presente proyecto de investigación se realiza porque en las zonas donde se

cultivan gran cantidad de forraje y el periodo de tratamiento debe ser en un

tiempo corto, para tener una buena conservación del alimento para las

temporadas de estiaje, con la máquina implementada se mejorará este periodo

de tiempo de corte y secado ya que cuenta con una acondicionadora que

permite la ventilación del heno en el mismo terreno.

Los principales beneficiados serán las productoras de leche y crianza de

ganado, las adaptaciones de la máquina construida fueron con materiales

accesibles en el mercado, también de repuestos ya que se puede encontrar en

los mercados de la región de Puno.

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

Mejorar el proceso de henificación de forraje mediante el diseño y construcción

de una máquina segadora - acondicionadora.

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Se diseñará una máquina segadora acondicionadora para mejorar el

proceso de henificación de forraje.

b) Se construirá una máquina segadora acondicionadora para probar el

mejoramiento del proceso de henificación de forraje.

20
1.5. HIPÓTESIS

1.5.1. HIPÓTESIS GENERAL

El diseño y construcción de una máquina segadora acondicionadora de forraje

permitirá reducir el tiempo del proceso de henificación.

1.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

a) El presente diseño de la máquina segadora acondicionadora se

permitirá mejorar el proceso de henificación de forraje.

b) Con la construcción de la maquina segadora acondicionadora se

probará si se mejora el proceso de henificación de forraje.

21
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. PROCESO DE LA HENIFICACIÓN

2.1.1. FORRAJE Y CONSERVACIÓN DE FORRAJE

La incorporación tecnológica en la actividad de crianza de ganado permite

tener ganado de buena calidad genética lo que comprende en el distrito de

Mañazo, la principal actividad económica de los campesinos es la crianza de

ganado vacuno lechero y la producción de derivados lácteos, actividades con

bajos índices de producción y productividad empero con una alta oportunidad

de desarrollo al disponer los campesinos de los recursos necesarios. Para

aprovechar estas potencialidades el proyecto ejecuta una serie de acciones

tales como: capacitación, asistencia técnica, asesoramiento comercial. A fin de

superar en las diferentes fases.

El Distrito de Mañazo está ubicada a 3 962 m sobre el nivel del mar, a 63.1 km

de la ciudad de Puno, se caracteriza por encontrarse en la zona alto andina,

tiene las extensiones pastizales como pastos naturales y otros tipos de forraje

que tienen condiciones aceptables para producción pecuaria, de donde se

obtiene la fibra de alpaca y llama, carne de camélido, vacuno y ovino.

a) Conservación de forraje

La producción de forrajes verdes es estacional. Alcanza un máximo en

primavera, puede no darse crecimiento por falta de agua y hay parada

vegetativa en invierno.

22
Durante estas etapas en que no hay forrajes verdes surge la necesidad de

alimentar al ganado con el forraje excedente de primavera y/u otoño. Pero el

forraje verde es un producto de poca duración y sólo puede conservarse

transformado mediante técnicas especiales.

Para los animales resulta beneficioso recibir alimentos secos (henos) en

épocas en temporadas de sequía.

Con la aplicación de estas técnicas es inevitable una pérdida cuantitativa y

cualitativa. No se va a poder conservar la totalidad de la materia seca del

forraje recolectado con este fin y su valor nutritivo también va a resultar inferior.

Lo que hay que buscar es minimizar esas pérdidas del modo más económico

posible. (Campo, 2006)

b) Ventajas de conservación de forraje

• Mejora el suministro de forraje de calidad en época de

escasez (sequía).

• Producción de leche constante todo el año.

• Permite aprovechar excedentes de pastos y forrajes en época

de lluvias.

• Aumenta la productividad de forraje.

• Facilita el almacenamiento de grandes cantidades de forrajes

en poco espacio.

2.1.2. HENO

Hierba segada y seca que se usa para alimento del ganado y la principal razón

para incluir heno en las raciones de los animales rumiantes (vacas, ovejas y

cabras) y en las de los caballos, es proporcionar energía para sostener las

23
diferentes actividades productivas, como son la producción de carne, leche,

lana y trabajo.

La falta de heno en la ración acarrea muchos problemas graves en lecheros de

alta producción, como incidencia de cetosis y abomaso desplazado. Además

de estos males atribuibles a las raciones exentas de heno, merece señalarse

que el tenor graso de la leche puede llegar a ser un uno por ciento menor

cuando se da una ración exclusiva de silo y concentrados. (Campo, 2006)

En resumen, el heno es un forraje conservado que se caracteriza por poseer un

bajo contenido de humedad menos del 15%, que le permite ser almacenado sin

peligro de fermentaciones y desarrollo de hongos.

Tipos de heno

Aunque existen henos preferidos, una gran variedad de leguminosas y pastos

se pueden utilizar y se utilizan con buenos resultados para preparar heno; el

tipo que se produzca depende del suelo, inclusive pH, clima. He aquí los

principales cultivos para heno y los aspectos más importantes de cada uno:

1) Alfalfa: La alfalfa rinde el mayor tonelaje por hectárea y produce el heno de

leguminosas que mayor proteína contiene. Es rica en calcio, proteína y

caroteno, también en muchos otros minerales y vitaminas. Está sujeta a la

pérdida de las hojas si no se la cosecha correctamente y, como las hojas son la

parte más nutritiva de la planta, el valor alimenticio de la alfalfa se deteriora

mucho si se quiebran las hojas por resecamiento.

2) Heno de cereales: Los cereales como la cebada, la avena, el centeno y el

trigo son buenos cultivos para heno si se siegan cuando los tallos y las hojas

están verdes todavía. Producen un heno más nutritivo si se siegan en la etapa

24
en que los granos están blandos, en comparación con las leguminosas y la

mayoría de los pastos, los henos de cereales rinden menos y no son tan

nutritivos. En general son pobres en proteína, calcio y si se los deja madurar

suelen ser más ricos en fibra que los cultivos para heno más comunes.

3) Tréboles: Los tréboles suelen cultivarse para heno en combinación con

pastos. La combinación de trébol y fleo es la más popular. En comparación con

la alfalfa, los henos mezclados de trébol y fleo contienen menos proteína y su

calidad no es tan buena.

4) Henos de gramíneas: La mayoría de los pastos que crecen a suficiente

altura se pueden emplear para preparar heno. Entre los pastos que se suelen

cosechar para el heno figuran fleo, pastos nativos, dáctilo, pasto Bermuda,

sorgos híbridos, sudan grass.

Sin embargo, estas crecen en condiciones más diversas que la mayoría de las

leguminosas y muchas veces ocurren como vegetación nativa en regiones

incultivables. (Pozo, 2005)

Tabla 1: Características de varias especies forrajeras

Expresado en materia seca
Proteína
Fibra Proteína Energía
N° de bruta
bruta bruta metabolizable
muestras digestible
(g/kg) (g/kg) (MJ/kg)
(g/kg)
Gramíneas
Hierba de prado 686 398 113 67 8.8
Mezcla de gramíneas 68 301 114 63 8.6
Dáctilo 17 356 82 42 8.0
Festuca 22 315 90 48 8.6
Ballico 39 305 96 48 8.9
Fleo 218 341 77 36 8.2
Leguminosas
Trébol 284 319 143 89 8.6
Alfalfa 474 322 165 118 8.3

25
 Veza 28 277 213 163 9.1
Soja 42 366 156 101 7.8
Cereales
Cebada 19 265 93 52 8.6
Avena 48 329 80 41 8.5
Trigo 20 268 82 44 7.8
Fuente: “Conservación de forrajes – Campo S. C.”

El sistema productivo lo constituyen las diferentes actividades, en esta parte se

identifica zonas de producción agropecuaria del Distrito de Mañazo, tenemos

diferentes producciones agropecuarias mostrando en las estadísticas un

incremento significativo del cultivo de alfalfa, el mismo vinculado a la

alimentación del ganado, tal como se muestra en la tabla siguiente:

Tabla 2: Producción de alfalfa 2011 - 2016

VARIABLE 2011/2012 2012/2013 2013/2014 2014/2015 2015/2016

Cosechas (Ha) 769.00 849.00 849.00 889.00 889.00
Producción (Tn) 15,523.00 18,521.00 18,642.00 20,080.00 19,580.00
Fuente: Gobierno Regional de PUNO - Dirección Regional Agraria - Dirección
de Estadística Agraria e Informática “Julio – 2017”

Destaca por su crecimiento en hectáreas cultivadas entre las campañas del

2011 al 2016, el distrito de Mañazo (de 769 – 889 ha), lo que denota la

expansión de cultivo.

En la avena también se muestra un incremento significativo en las áreas de

cultivo, tal como se observa:

Tabla 3: Producción de avena 2011 - 2016

VARIABLE 2011/2012 2012/2013 2013/2014 2014/2015 2015/2016

Cosechas (Ha) 350.00 380.00 395.00 410.00 400.00
Producción (Tn) 8,223.00 9,333.00 9,539.00 10,694.00 9,066.00
Fuente: Gobierno Regional de PUNO - Dirección Regional Agraria - Dirección
de Estadística Agraria e Informática “Julio – 2017”

26
Se observa un crecimiento con relación a hectáreas cosechadas y toneladas

producidas de avena hasta el año 2015 con disminución en el año 2016.

Tabla 4: Producción de cebada 2011 - 2016

VARIABLE 2011/2012 2012/2013 2013/2014 2014/2015 2015/2016

Cosechas (Ha) 230.00 230.00 275.00 275.00 270.00
Producción (Tn) 4,956.00 4,424.00 5,330.00 6,380.00 5,415.00
Fuente: Gobierno Regional de PUNO - Dirección Regional Agraria - Dirección
de Estadística Agraria e Informática “Julio – 2017”

El crecimiento de este cultivo es similar a la avena forrajera, destaca con

mucha nitidez la producción hasta la campaña del 2015 con disminución para

el año 2016 con una cosecha de 270 Ha, a la producción de forraje de 5 415.00

Tn. (Municipalidad Provincial de Puno, 2016)

2.1.3. HENIFICACIÓN

Es la conservación de las hierbas frescas por la reducción del contenido de

agua. Al perder parte del agua, las hierbas toman propiedades diferentes y se

transforman en heno, durante el proceso se producen pérdidas por

determinadas razones: ellas son por respiración, pérdidas mecánicas y físicas,

las debidas a factores atmosféricos, por fermentación, por putrefacción y por

recalentamiento y enmohecimiento (Guillen, 2016).

El heno es el alimento que se obtiene desecando los forrajes verdes. El

objetivo de la henificación es reducir el contenido de agua de los forrajes

verdes para que puedan almacenarse en grandes cantidades sin que se

presente fermentación o que pierdan nutrientes.

27
2.1.3.1. MÉTODOS DE HENIFICACIÓN

a. Ensilaje

b. Henificación

a. Ensilaje

El ensilaje es el forraje que se obtiene por fermentación anaeróbica parcial de

los pastos y forrajes, aumentando la acidez y manteniendo un alto grado de

humedad, este mismo se realiza en los diferentes tipos de silos con una buena

compactación para no permitir el ingreso de oxígeno.

El ensilaje es el forraje procesado que más se acerca a lo que consumen los

animales bajo corte o pastoreo.

a.1) Factores importantes en la elaboración de un buen ensilaje

• Grado de humedad

• Corte y recolección

• Picado

• Compactación

• Tapado

b. Henificación natural

Es un proceso de deshidratación del forraje a través del cual la humedad

natural se reduce a menos del 15% facilitando la conservación por largos

períodos, el proceso de la henificación debe ser rápido para que no se

produzcan deterioros en la materia seca ni en los nutrientes.

Para la henificación natural consta de las siguientes fases:

28
b.1) La siega

Con esta operación se inicia cualquier cadena de recolección y consiste en

separar el tallo de la raíz, que permanece unida al suelo, en toda la superficie

del campo.

Para valorar la calidad del trabajo de una segadora se debe considerar:

• La limpieza con la que se realiza el corte.

• El grado de contaminación con tierra de la hierba segada.

Dos son los principios básicos generalizados para realizar la siega: el empleo

de cuchilla y contracuchilla, que actúan durante el corte como una tijera,

produciendo un cierre por aplastamiento en las zonas cortadas, y el corte con

golpe con una cuchilla desplazándose a alta velocidad (sin contracuchilla), que

solo producirá un corte limpio si la velocidad se suficientemente alta y la

cuchilla está bien afilada, pero sin el aplastamiento y cierre de la zona cortada.

Para realizar este trabajo existen básicamente dos tipos de segadoras:

alternativas o barras de corte y rotativas. Las alternativas son las clásicas

barras guadañadoras o segadoras, que han sido durante mucho tiempo las

principales máquinas de siega, arrastradas por animales, acopladas

lateralmente al tractor, o más recientemente autopropulsadas (motosegadoras

y cosechadoras de forraje). Pueden ser de dos tipos según su mecanismo de

corte, de dedos (barras normales) o de doble cuchilla.

La barra segadora realiza un corte limpio de la planta, lo que facilita un rebrote

rápido, pero es más lenta y frágil que los otros tipos de segadoras. Necesita un

terreno uniforme bien nivelado, especialmente para el trabajo de máquinas

autopropulsadas de corte amplio. Es ideal para la siega de alfalfa y de

29
cualquier planta que se espera rebrote posteriormente. En cambio, tiene

problemas en la siega de cultivos forrajeros muy densos como veza, avena o

praderas encamadas. Requiere un mantenimiento de cuchillas cuidadoso,

siendo recomendable su afilado frecuente.

El corte se produce por la acción conjunta de las dos piezas componentes de la

barra, una móvil y otra fija (inmóvil) que actúa de contracuchilla. Los tallos son

cortados por la acción de las dos, que actúan como tijeras.

En las barras de doble cuchilla que carecen de dedos, existen dos sierras

accionadas de forma contraria, lo que permite un mayor rendimiento y un

menor número de atascos.

Aparte de las barras de corte citadas, movidas por la toma de fuerza del tractor,

hay que destacar la existencia de máquina autopropulsadas con el mismo

sistema de corte, bien de pequeño tamaño, como las motosegadoras, útiles

para el trabajo en pequeñas o medianas parcelas, bien de gran tamaño (más

de 2 m de ancho de corte), aptas para las grandes explotaciones. Estas

últimas, se fabrican hoy en día combinadas con rodillos acondicionadores,

denominándose la máquina segadora - acondicionadora autopropulsada.

No obstante, las segadoras alternativas se han quedado obsoletas para la

agricultura moderna frente a las rotativas. Una de las principales razones es

que las alternativas ofrecen una velocidad de trabajo bastante inferior.

Existen máquinas que acoplan uno u otro sistema de siega a los rodillos

acondicionadores clásicos, constituyendo las llamadas segadoras -

acondicionadoras. En una sola pasada realizan tres operaciones: siega,

acondicionado, e hilerado, reduciendo costes y mejorando calidad, al reducir el

30
tiempo de secado en un 30 - 40 %, según circunstancias climatológicas.

(Buzade, 2003)

Tabla 5: Contenido de MS de forraje según los distintos métodos de siega

y acondicionado

% MS a las 24 horas
TRATAMIENTO
de la siega
Barra segadora y volteado 24.3
Barra segadora y esparcido 26.1
Segadora de mayales (1.5 m y 1.8 m) 28.6
Segadora - henificadora de mayales de 1.2 m 31.6
Barra segadora y rodillos acondicionadores 32.3
Segadora - henificadora de mayales de 1 m 35.0
Fuente: “Conservación de forrajes – Campo S. C.”

b.2) Los acondicionadores

La forma en que se realiza la “rotura” de los tallos permite establecer

diferencias en estos equipos. La acción mecánica predominante puede ser:

• El aplastamiento con formación de fisuras longitudinales.

• El plegado a intervalos fijos que provoca roturas transversales.

• La laceración producida con choques y frotamientos.

Se estima que se necesitan de 15 a 20 horas de sol, en condiciones favorables

para secar el heno destinado al empacado. Si el forraje ha sido acondicionado

en el momento de la siega sólo se necesitan 8 o 10 horas de sol para el mismo

secado. Además, se mantiene el color natural del forraje, aumentando la

palatabilidad del heno y su mejor aprovechamiento por el ganado. Es, por

tanto, imprescindible para producir heno de calidad, especialmente en plantas

de tallo grueso como la alfalfa.

31
 Figura 1: Relación de las formas de acondicionado con la humedad

Fuente: “Conservación de forrajes – Campo S. C.”

b.3) Acondicionadores de dedos o tipo rastrillo

Consiguen el lacerado del forraje por su choque contra varias filas de dedos,

montados en un eje horizontal animado con movimiento de rotación.

El empleo de este sistema, inicialmente diseñado para praderas naturales de

zonas húmedas, se ha incrementado como consecuencia de la difusión de las

segadoras rotativas de disco y de tambor. En ellas la salida del forraje no se

produce en toda la anchura de corte, por lo que los acondicionadores de

rodillos no actúan siempre con uniformidad. La incorporación de

acondicionadores de dedos en cada una de las salidas, entre cada dos rotores

consecutivos, se adapta mejor a esta forma de entrega del forraje.

Los dedos han evolucionado pasando de las formas rectas a las de tipo “Y”

invertida, con lo que la parte inferior del tallo (con mayor consistencia) recibe

más golpe que la superior.

32
Sin embargo, un empleo poco cuidadoso del acondicionador de dedos puede

ocasionar excesiva pérdida de hoja en las leguminosas, sobre cuando se actúa

en condiciones secas.

b.4) Secado

El secado o curación de la hierba o forraje tiene por objetivo reducir su

contenido de agua a menos de un 20 %, con la menor pérdida posible de hojas.

Los factores que determinan la rapidez de la pérdida de agua del forraje a

henificar son: el clima, la cantidad y disposición de la hierba en la hilera y el tipo

de planta.

A nivel de planta individual, la pérdida de agua se produce a través de las

hojas, mientras que el agua de los tallos se elimina en parte después de su

traslocación a las hojas. También existen diferencias entre especies en cuanto

a la rapidez de desecación, siendo en general las gramíneas más rápidas que

las leguminosas, y entre éstas el trébol blanco más lento que otras plantas.

El proceso de secado se acelera y el forraje gana en calidad cuando el

troceado es uniforme; también se acelera mediante el acondicionamiento del

forraje, realizado por el paso del mismo entre dos rodillos que aplastan los

tallos de las plantas.

El acondicionamiento del forraje acelera el tiempo de secado en más de un

20% y es tanto más eficaz cuanto mayor es el contenido de agua de la planta,

ya que su principal ventaja es aumentar la velocidad de evaporación de los

tallos.

También permite la desecación simultánea de tallos y hojas, lo cual es

importante en leguminosas, cuyas hojas suelen secarse en muy pocas horas

33
mientras que los tallos tardan mucho más tiempo. Sin embargo, con clima

húmedo, las pérdidas por arrastre de la lluvia pueden ser mayores cuando se

acondiciona el forraje, sea cual sea el método. El acondicionado debe

realizarse inmediatamente después de la siega, o simultáneamente, cuando se

dispone de segadora-acondicionadora. Su acción es particularmente

importante en la primera fase del secado del forraje (hasta llegar al 50% de

humedad), fase en la cual la velocidad de evaporación puede aumentarse al

doble mediante el acondicionamiento.

b.5) Empacado y transporte

En la cadena de recolección, después de conseguir que el contenido en

humedad de la hierba sea suficientemente bajo, es necesario proceder a la

recogida y, por tratarse de un material de baja densidad, a su compresión, para

reducir su volumen de almacenamiento.

b.6) Almacenamiento

Las pacas de heno convencionales se apilan formando montones o almiares,

unas veces al aire libre, lo que no es muy corriente debido al elevado precio del

heno, y otras en heniles o cobertizos que las protegen de la lluvia. Este tipo de

construcciones deben ser lo más diáfanas posibles, con una altura mínima de 4

m y normalmente cerradas por el lado o lados de los vientos de lluvia

dominantes en la zona.

34
2.2. ESTADO DEL ARTE

2.2.1. SIEGA ARTESANAL

Actualmente se utilizan segaderas y hoces, pero el uso de hoces demanda un

gran esfuerzo físico para los agricultores, por lo cual se requiere de una gran

cantidad de agricultores para segar una gran cantidad de hectáreas de forraje.

Figura 2: Hoz utilizada en la siega artesanal

Fuente: “Proyecto Herrandina”

2.2.2. PRINCIPIOS DE LAS MÁQUINAS UTILIZADAS EN LA ACTUALIDAD

Las máquinas utilizadas para segar el forraje están basadas en dos principios

como se mencionaba anteriormente, los cuales son los siguientes:

• Principio de cuchilla y contracuchilla, los cuales actúan durante el corte

como una tijera, produciendo un cierre por aplastamiento en las zonas

cortadas (ver figura 3).

35
 Figura 3: Cuchilla y contracuchilla de la máquina segadora

Fuente: “http://www.interempresas.net/FotosArtProductos/P103064.jpg”

• Principio de corte con golpe de una cuchilla desplazándose a alta

velocidad, que solo producirá un corte limpio si la velocidad es

suficientemente alta y la cuchilla está bien afilada, pero sin el

aplastamiento y cierre de la zona cortada.

Figura 4: Mecanismo segadora de discos (mecanismo sin contracuchilla)

Fuente: “Catálogo Aperos McCormick”

2.2.3. TIPOS DE MÁQUINAS SEGADORAS

Para realizar este trabajo existen básicamente los dos siguientes tipos de

máquinas segadoras. (Márquez, 2000)

36
A. Máquinas segadoras de movimiento intermitente

La máquina segadora de movimiento intermitente realiza un corte limpio de la

planta, pero es más frágil que los otros tipos de segadoras. Requiere un

mantenimiento de cuchillas cuidadoso, siendo recomendable su afilado

frecuente.

Estas segadoras son las clásicas barras guadañadoras o segadoras, las cuales

pueden ser de dos tipos según su mecanismo de corte y se explican a

continuación.

a.1) Máquina segadora de cuchilla y contracuchilla

El corte se produce por la acción conjunta de las dos piezas componentes de la

barra, una móvil y otra fija que actúa de contracuchilla. Los tallos son cortados

por la acción de estas dos, que actúan como tijeras.

Figura 5: Barra fija (contracuchilla) y móvil (cuchilla)

Fuente: “Catálogo de Zhatka, Agroindustria”

a.2) Máquinas segadoras de doble cuchilla

En las barras de doble cuchilla que carecen de dedos, existen dos sierras

accionadas con movimiento en sentido contrario, lo que permite un mayor

rendimiento. Este corte es dado por una cadena con aditamentos.

37
 Figura 6: Máquina segadora de doble cuchilla

Fuente: “img/pictures/pr_tphi_100.jp”

B. Máquinas segadoras rotativas

Las segadoras rotativas producen el corte por impacto de varias cuchillas (que

giran a gran velocidad) sobre el tallo. Producen más daños en planta,

desgarros, y los fragmentos más pequeños pueden desaparecer entre el

rastrojo. Son máquinas de más fácil mantenimiento que las barras segadoras

alternativas.

b.1) Máquina segadora rotativa de tambores

Estas máquinas suelen llevar dos o cuatro tambores, cada uno con varias

cuchillas, accionados de forma que giran en sentido inverso dos a dos,

lanzando el forraje hacia atrás entre cada dos tambores vecinos.

Figura 7: Máquina segadora rotativa de tambores

Fuente: “Catálogo Kemper Champions”

38
b.2) Máquina segadora rotativa de discos

Esta máquina rotativa cuenta con un número par de discos (4 ó 6), circulares u

ovalados, en los cuales se insertan las cuchillas, libremente articuladas. Su

ancho de trabajo se encuentra entre 1,6 y 2,4 m.

Figura 8: Máquina segadora rotativa de discos

Fuente: “Jhon Deere, maquinarias”

2.3. PRINCIPALES ELEMENTOS UTILIZADOS PARA LA SIEGA

2.3.1. ELEMENTOS DE SUJECIÓN

A. Garras

La máquina cuenta con un bloque de varias garras enfiladas, las cuales poseen

un movimiento intermitente. La garra que se encuentra activa jala el forraje

hacia el tornillo sin fin para su acondicionamiento.

B. Molinete

Para lograr empujar el forraje hacia el tornillo sin fin se hace girar el molinete en

sentido anti horario, de tal manera que una de las garras de molinete fractura el

forraje al momento de empujar.

39
2.3.2. ELEMENTO DE TRANSPORTE DE POST-CIEGA

A. Mecanismo con hélice

Para retirar el producto segado, comúnmente se utiliza un cilindro con dos

hélices con diferente sentido cada una (igual a un tornillo sin fin), para retirar

por el centro de la máquina el producto cortado.

2.4. ESTRUCTURA DE FUNCIONES

2.4.1. ABSTRACCIONES

1° ENTRADAS

Señales:

• Señal visual de avance de la máquina.

• Señal visual que la máquina está recibiendo la energía necesaria para

su correcto funcionamiento.

• Señal visual de alimentación de la máquina.

Energía:

• Energía mecánica para el accionamiento de la máquina

• Energía mecánica suministrada por la toma de fuerza (TDF) del tractor

para accionar el mecanismo de corte de la máquina segadora.

Materia:

• Entrada de la planta a la máquina segadora.

2° SALIDAS

Señales:

• Señal visual de los tallos cortados y almacenados en la segadora.

40
 • Señal visual que la máquina terminó su trabajo

• Señal visual y sonora que la máquina finalizó su trabajo

• Señal visual y sonora del apagado de la maquina

Energía:

• Energía como ruido, calor, fricción y desgaste.

Materia:

• Forrajes cortados.

• Pérdidas de forraje por la máquina

2.4.2. ESTRUCTURA DE FUNCIONES

Las funciones a realizar por la máquina están ordenadas de la siguiente

manera:

A. Aproximar y alimentar la potencia mecánica a la máquina mediante la

tdf.

B. Segar el forraje me mediante las cuchillas.

C. Jalar el forraje y fracturar.

D. Expulsar el forraje acondicionándolo e hilerándolo en su salida de la

máquina.

De acuerdo con las funciones principales anteriormente mencionadas, se

elaborarán alternativas de estructuras de funciones a utilizar. Dichas

alternativas se muestran en la figura 9.

41
 Figura 9: Estructura de funciones
ENTRADAS SALIDAS

TDF, Motor,
ENERGÍA ENERGÍA Ruido y calor
Energía humana

SEGADORA Heno
Forraje MATERIA MATERIA
ACONDICIONADORA acondicionado

Visual SEÑAL SEÑAL Visual y sonora

Elaboración: Propia.

2.4.3. MATRIZ MORFOLÓGICA

Los principios de funcionamiento utilizados en la matriz morfológica están

basados en la Estructura de Funciones (ver figura 9). Dichos principios se

muestran en la matriz morfológica de la figura 10. Con los principios de

funcionamiento planteados en la matriz morfológica se harán varias

combinaciones para obtener conceptos de solución.

42
 Figura 10: Matriz morfológica
1 2 3 4
ANIMAL TRACTOR MOTOR HUMANO

AVANZAR

SIEGA POR DISCOS BARRA DE CUCHILLAS SIEGA POR CADENAS

SEGAR

MOLINETE GARRA

JALAR

CADENA TORNILLO SIN FIN

EXPULSAR

Elaboración: Propia.

2.5. DATOS DE LOS MATERIALES

Los materiales por utilizarse son de ACERO 1020, 1040 y aluminio, los

parámetros son mostrados en los anexos 18 y 19.

2.6. TOMAS DE FUERZA DE TRACTORES

Para la transmisión de la energía mecánica se obtiene de la toma de fuerza del

tractor, en cuanto a normalización, la norma ISO 500 define cuatro tipos de

tomas de fuerza traseras, basándose en el eje de la toma de fuerza “t.d.f.” en

lugar de en el modo de accionamiento. También define la posición a la que

debe estar dentro de un rango de altura y a menos de 50 mm a izquierda o

derecha del plano medio del tractor.

43
Actualmente, los tractores incorporan la toma de fuerza “t.d.f.” a 540 rev/min y

1000 rev/min, ofertando opcionalmente la toma de fuerza económica a 750

rev/min. (Ramos, 2004)

Tabla 6: Tipos de fuerza (t.d.f.) Según ISO 500

Tipo de t.d.f. 1 2 3 4
Sentido de giro Horario, visto desde atrás
Régimen de giro, rev/min 540 1000 1000 1000
Diámetro nominal, mm 35 35 45 57
Número de acanaladuras 6 21 20 18
Potencia máxima KW (CV) 48 (65) 92 (125) 185 (252) 340 (462)
Altura al suelo (max-min,
450 - 675 550 - 775 650 - 875 800 - 1060
mm)
Fuente: Revista “Evolución de las Tomas de Fuerza”

2.7. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN

2.7.1. TRANSMISIÓN POR BANDA

Las transmisiones con banda y cadena ofrecen la máxima versatilidad como

elementos de transmisión de potencia. Esto le permite al diseñador

considerable flexibilidad en la localización de los elementos motrices y de la

maquinaria impulsada, las tolerancias no son críticas como en el caso de las

transmisiones con engranes. Otra ventaja de las transmisiones de cadena, y

sobre todo de las bandas, es que se reduce la vibración y la transmisión con

choque. Además, las transmisiones con banda son relativamente silenciosas.

(Michels, 1987)

Una banda es un elemento flexible de transmisión de potencia que asienta

firmemente en un conjunto de poleas o poleas acanaladas. Cuando se usa la

banda para reducir la velocidad, que es el caso típico, la polea menor se monta

en el eje de alta velocidad, que puede ser el eje de un motor eléctrico. La polea

44
mayor se monta en la máquina impulsada. La banda se diseña para montarse

en las dos poleas, sin resbalamiento.

La banda se instala al colocarlas alrededor de las dos poleas, mientras se

reduce la distancia entre centros entre ellas. A continuación, se separan las

poleas y se pone la banda en una tensión inicial bastante alta. Cuando la

banda transmite la potencia, la fricción hace que se agarre a la polea

impulsora, e incrementa la tensión en un lado, que es el "lado tenso" de la

transmisión. La fuerza de tensión en la banda ejerce una fuerza tangencial en

la polea conducida, con lo que se aplica un par torsional al eje conducido. El

lado contrario de la banda se encuentra todavía en tensión, pero con un valor

menor.

Existen muchos tipos de bandas disponibles: planas, acanaladas o dentadas,

bandas “V” normales, bandas “V” en ángulo doble y otras más.

Un tipo de banda muy usado, en especial en transmisiones industriales y en

aplicaciones vehiculares, es el accionamiento con bandas en “V”, La forma en

“V” hace que la banda se acuñe firmemente en la ranura, lo cual incrementa la

fricción y permite la transmisión de grandes pares torsionales sin que exista

deslizamiento. La mayor parte de las bandas tienen lonas de alta resistencia,

colocadas en el diámetro de paso de la sección transversal de la banda, para

aumentar la resistencia a la tensión de la banda. Las cuerdas se fabrican con

fibras naturales, sintéticas o de acero, y se encierran en un compuesto firme de

hule, para dar la flexibilidad necesaria y que la banda pase alrededor de la

polea. Con frecuencia se agrega la lona exterior de cubierta de la banda para

que ésta tenga buena duración.

45
La polea, con una o varias ranuras circunferenciales donde se apoya la banda,

se llama polea acanalada.

El tamaño de una polea se indica con su diámetro de paso, que es un poco

menor que su diámetro exterior.

La relación de velocidades de las poleas motriz y conducida es inversamente

proporcional a la relación de los diámetros de paso. Esto es consecuencia de la

observación de que allí no existe deslizamiento (bajo cargas normales). Así, la

velocidad lineal de la línea de paso en ambas poleas es igual a la velocidad de

la banda.

Los contribuyentes al esfuerzo en la banda son: la fuerza de tensión en la

banda máxima en su lado tenso, la flexión de la banda en torno a las poleas

máxima en el lado tenso de la banda, en torno a la polea menor, las fuerzas

centrifugas producidas cuando la banda se mueve alrededor las poleas.

El esfuerzo total máximo se presenta donde la banda entra a la polea menor

donde el esfuerzo de flexión es parte mayor. Por lo anterior, existen diámetros

de polea mínima. (Mott, 2006)

2.7.2. TRANSMISIÓN EN CADENA

En muchos casos, y por diversas causas, en que no pueden utilizarse las

transmisiones por correa, estas se pueden sustituir por las transmisiones por

cadenas, constituidas por cadenas de eslabones articulados que se adaptan a

ruedas dentadas, que hacen el efecto de poleas, formando un engrane. Es

aplicable cuando las distancias entre los centros de los árboles conductor y

conducido es demasiado corta para usar correas y demasiado largas para

utilizar engranajes.

46
Las principales ventajas de su utilización son:

• No presenta deslizamiento, i = cte.

• Es compacta y no requiere tensión inicial como en el caso de las

correas.

• Si está bien diseñada es mucho más duradera que las correas.

• Permite trabajar con menores distancias entre centros de poleas, con la

consiguiente ventaja económica.

• Ante una rotura de uno o varios eslabones es de fácil arreglo.

• Son poco sensibles al medio en que trabajan.

Las principales desventajas son:

• Solo aplicable cuando los ejes son paralelos, pueden ser varios, pero

en todos los casos las ruedas dentadas deben estar en el mismo plano.

• Preferentemente los ejes deben ser horizontales, para evitar el uso de

apoyos laterales para la cadena.

• Son más costosas que las transmisiones a correas.

• Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas periódicas y

lubricación adecuada.

• Para absorber los alargamientos deben disponerse los ejes de modo

que pueda tensarse la cadena o bien montar un piñón tensor en el

ramal flojo.

Las transmisiones por cadenas pueden disponerse para índices de transmisión,

o algo más para pequeñas potencias, procurando que el ángulo abrazado en la

rueda pequeña no sea inferior a 120º.

47
Las cadenas se construyen en acero de cementación o de bonificación, salvo

las que se construyen de fundición maleable y en diversas formas y

dimensiones, adecuadas al trabajo que deben realizar. El desgaste de las

articulaciones produce un alargamiento permanente y sucesivo en la cadena,

que puede ser hasta un 3% aproximadamente. (Odetto, 2015)

2.7.3. TRANSMISIÓN POR ENGRANAJE

Los engranes son ruedas denudas cilíndricas que se usan para transmitir

movimiento y potencia desde un eje giratorio hasta otro. Los dientes de un

engrane conductor encajan con precisión en los espacios entre los dientes del

engrane conducido, Los dientes del impulsor empujan a los dientes del

impulsado, lo cual constituye una fuerza perpendicular al radio del engrane.

Con esto se transmite un par torsional y como el engranaje es giratorio también

se transmite potencia.

Relación de reducción de velocidad. Con frecuencia se emplean engranes para

producir un cambio en la velocidad angular del engrane conducido relativa a la

del engrane conductor, el engrane superior menor llamado piñón impulsa al

engrane inferior, mayor, que a veces se le llama simplemente engrane, el

engrane mayor gira con más lentitud. La cantidad de reducción de velocidad

depende de la relación del número de dientes en el piñón entre el número de

dientes en el engrane mayor. (Mott, 2006)

Los tipos de engranajes se usan con frecuencia varios tipos de engranes que

tienen distintas geometrías de diente.

48
2.8. SISTEMAS DE ESFUERZOS Y DEFORMACIONES

2.8.1. RESISTENCIA DE MATERIALES

Para garantizar que las estructuras a construir no se deformen excesivamente

y que no se fracturen, para ello se debe calcular las fuerzas internas que se

producen en los elementos estructurales y que son en últimas las que

producirán las deformaciones y la rotura.

En general podemos afirmar que una fuerza interna produce un esfuerzo

actuante que trata de romper el elemento. Que se rompa depende del esfuerzo

resistente que tenga el elemento el cual dependerá del material y de sus

dimensiones transversales.

Análogamente, esas mismas fuerzas internas producirán deformaciones del

elemento las cuales dependerán igualmente del material y de sus dimensiones.

La Resistencia de Materiales se ocupa del cálculo de los esfuerzos y

deformaciones que se producirán debiendo garantizar que las deformaciones

estén dentro de unos límites permisibles y obviamente que no se produzcan

roturas.

Los esfuerzos resistentes del material deben calcularse con el fin de poder

compararlos con los esfuerzos actuantes. Estos esfuerzos dependen no solo

de las dimensiones del elemento estructural sino de la forma como estén

aplicadas las cargas las cuales pueden producir esfuerzos normales o

cortantes, dependiendo de que las fuerzas o momentos actuantes sean axiales,

transversales o combinados.

Debe por tanto determinarse primero que todo si el elemento en estudio está

sometido a fuerzas axiales, transversales (en cuyo caso se producirá flexión),

49
momentos torsionales (torsión) o una combinación de algunos de ellos. (Trujillo,

2007)

2.8.2. ESFUERZOS Y DEFORMACIONES

El esfuerzo se define como la intensidad de las fuerzas componentes internas

distribuidas que resisten un cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se

define en términos de fuerza por unidad de área. Existen tres clases básicas de

esfuerzos: tensivo, compresivo y corte. El esfuerzo se computa sobre la base

de las dimensiones del corte transversal de una pieza antes de la aplicación de

la carga.

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo

que se distribuyen en toda el área; justamente se denominan esfuerzo a la

fuerza por unidad de área. (Medina, 2017)

La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se

debe al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas.

En conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone como un

cambio lineal y se mide en unidades de longitud. En los ensayos de torsión se

acostumbra medir la deformación cómo un ángulo de torsión (en ocasiones

llamados detrusión) entre dos secciones especificadas.

Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en

una dimensión lineal de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de

esfuerzo, se denomina deformación unitaria debida a un esfuerzo. Es una

razón o número no dimensional.

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo tensivo o compresivo en una dirección

dada, no solo ocurre deformación en esa dirección (dirección axial) sino

50
también deformaciones unitarias en direcciones perpendiculares a ella

(deformación lateral). Dentro del rango de acción elástica la compresión entre

las deformaciones lateral y axial en condiciones de carga uniaxial (es decir en

un solo eje) es denominada relación de Poisson. La extensión axial causa

contracción lateral, y viceversa. (Universidad Nacional de Colombia, 2015)

2.9. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA ÓPTIMA

Para la selección óptima de nuestro diseño se toma en cuenta tres parámetros

importantes cuales son las funciones, requisitos de diseño y el criterio de

evaluación las cuales son muy importantes identificar las necesidades y las

expectativas, antes de comenzar a diseñar un aparato mecánico.

Las funciones de nuestra máquina son de cortar el forraje, fracturar el forraje e

hilerar el forraje dejando porosidad o espacios vacíos para su ventilación

natural y un secado pronto.

En los requisitos de diseño se tomará en cuenta la potencia del tractor y la

velocidad con la que puede alimentar en su toma de fuerza, para la transmisión

se tomara en cuenta acoplamientos flexibles para evitar que se transmita

cargas axiales y de flexión así mismo para evitar la pérdida de potencia, es

muy importante que el costo sea moderado para tener buenas ventas.

Con una buena preparación de las funciones y los requisitos de diseño se

asegurará que se enfoquen hacia los resultados deseados.

51
 CAPITULO III

DISEÑO METODOLÓGICO DE INVESTIGACIÓN

3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

La tesis investigada, es un proyecto que tiene un alcance aplicativo referente al

segado de forraje, por lo tanto, el proyecto realizado es de tipo aplicada y

experimental.

La investigación de la máquina segadora acondicionadora de forraje se diseñó,

calculo, construyó y se realizó el montaje de los diferentes sistemas

culminando con la prueba de la máquina segadora acondicionadora en campo.

3.2. POBLACIÓN DE INVESTIGACIÓN

La población que se tomó para la investigación fue el Distrito de Mañazo de la

Provincia y Departamento de Puno.

3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN

Ubicada a 63.1 km de la ciudad de Puno con una altitud de 3 962 msnm, con

un área de 827.1 km2 y una población de 5 369 habitantes.

3.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Para el diseño de la máquina segadora acondicionadora, nos basamos en la

formulación del planteamiento del problema realizando un estudio de máquinas

segadoras que existen en el mercado de la Región de Puno, no son adecuados

desde el punto de vista de tiempo de secado, porque las funcionalidades de las

máquinas existentes no realizan el acondicionado de forraje, hileración de

forraje. Por lo que, en nuestro diseño se consideró los aspectos negativos de

52
las máquinas existentes y el alto costo de adquisición, repuestos más

accesibles en el mercado nacional.

3.5. INGENIERÍA DE DISEÑO DE LA MÁQUINA SEGADORA

ACONDICIONADORA

3.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE LA POTENCIA DEL MECANISMO DE

CORTE.

Para el corte de forraje, se ha optado por el corte mediante una barra de

cuchillas. Dicha barra de cuchillas tiene una longitud de 1,6 metros y está

compuesta por veinte cuatro (24) cuchillas, siendo efectivas 22 de ellas, por lo

que segará los forrajes. La velocidad recomendada de corte para este

mecanismo se encuentra en el rango de 1.5 a 3 m/s (Silvera, 1982). Para el

propósito de la siega de forraje se elegirá como velocidad de trabajo la mínima

del rango anteriormente mencionado, para evitar fallas por efectos inerciales.

Nomenclatura y datos por utilizar:

Tabla 7: Datos para cálculo de potencia máxima

Velocidad de corte máxima Vc = 2.82 m/s (ver acápite 3.1.3.)

Numero de cuchillas efectivas Nc = 22 cuchillas
Fuerza de corte Fc = 98.1N
Potencia máxima de corte P_corte = 6.09 KW
Potencia máxima del tractor Ptr_max = 48 KW

Elaboración: Propia.

𝑃𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑉𝐶 ∗ 𝑁𝐶 ∗ 𝐹𝐶 ...(Ec. 1)

𝑚
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 2.82 ∗ 22 ∗ 98.1 𝑁
𝑠

𝑃𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 6.09 𝐾𝑊

53
Debido a que en el Distrito de Mañazo el tractor más utilizado es el modelo

JOHN DEERE 2020, se comprobará si la potencia máxima anteriormente

calculada, puede ser suministrada por la toma de fuerza (TDF) del tractor (ver

tabla 6).

Figura 11: Toma de fuerza

Fuente: Revista “Evolución de las Tomas de Fuerza”

En la visita de campo se observó que el tractor JOHN DEERE 2020 posee 6

canales en el eje de la toma de fuerza (TDF), por lo tanto, este tractor

pertenece al tipo 1 (ver Tabla 6), con lo cual puede suministrar una potencia

máxima de 48 kW.

3.5.2. DIMENSIONAMIENTO DEL MECANISMO DE CORTE

El mecanismo por utilizar será un mecanismo excéntrico biela manivela, para el

cálculo de las dimensiones del mecanismo de corte, se fijará un valor para el

paso del corte, el cual es la distancia recorrida por cada cuchilla desde su

punto de extremo izquierdo C, hasta el punto de extremo derecho C1, como se

muestran en la Figura 12.

54
 Figura 12: Esquema del mecanismo excéntrico biela manivela

Elaboración: Propia.

De acuerdo con las dimensiones comerciales de las cuchillas y la contra

cuchillas (dedos), el paso de corte es de 76 mm.

Figura 13: Dedo (garra) - cuchilla

Elaboración: Propia.

Nomenclatura y datos por utilizar:

• Altura de excentricidad h (mm.)

• Longitud de la biela l (mm.)

• Paso de corte Pc=76 mm.

55
 • Radio de eje excéntrico r (mm).

Con los datos anteriormente mostrados se puede plantear el paso de corte en

función de la altura excéntrica “h”, longitud de biela “l” y radio de eje excéntrico

“r” de acuerdo a la ecuación (2). (Silvera, 1982)

PC = √(l + r)2 − h2 − √(l − r)2 − h2 ...(Ec. 2)

El paso de corte será la distancia entre dedos, la cual es:

PC = 76 mm

Por otro lado, se recomienda los siguientes valores para la altura (h) y longitud

de la biela (l) en función del radio (r). (Silvera, 1982)

h = (1.75 − 2)r ...(Ec. 3)

l = (4 − 5)r ...(Ec. 4)

Tabla 8: Interacciones para el paso de corte

r (mm) h (mm) l (mm) Pc
30 6 180 17 510 64.145
32 6.5 208 18 576 68.649
34 7 238 18 612 73.834
35 7 245 18 630 76.006
35 7.2 252 19 665 75.662
35 7.2 252 20 700 75.047
Elaboración: Propia.

Por lo tanto, las dimensiones elegidas son las siguientes (ver tabla 6):

Tabla 9: Resultados del mecanismo de corte

Altura de excentricidad h = 63 mm.
Longitud de la biela l = 166 mm.
Radio de eje excéntrico r = 35 mm.
Paso de corte Pc=76 mm.
Elaboración: Propia.

56
3.5.3. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO DE CORTE

Para obtener una buena efectividad del mecanismo en movimiento es

necesario plantear el criterio del ángulo de transmisión. El valor del ángulo de

transmisión “𝛾” para un óptimo funcionamiento del mecanismo es de 90º, con

una tolerancia de ± 50º, es decir que el ángulo de transmisión se debe de

encontrar entre 40º y 140º.

Figura 14: Posición del mecanismo biela manivela excéntrico

Elaboración: Propia.

El ángulo de transmisión mínimo y máximo se calcula de acuerdo con las

ecuaciones (5) y (6). (Rico, 2010)

L1 − e
ɣmim = acos( ) ...(Ec. 5)
L2
L1 + e
ɣmax = acos( ) ...(Ec. 6)
L2

Dónde:

• Angulo mínimo de transmisión: ɣmim

• Angulo máximo de transmisión: ɣmax

57
Siendo para este mecanismo las siguientes dimensiones:

• L1 = r = 35 mm.

• L2 = l = 166 mm.

• e = h = 63 mm.

Donde se obtiene como resultado:

ɣmim = 99.711° ɣmax = 53.817°

Por lo tanto, el ángulo de transmisión “γ” sí cumple con la recomendación que

debe encontrarse entre los 40º y 140º para evitar que haya atoros o mal

funcionamiento del mecanismo.

3.5.4. CÁLCULO DE LAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES DE CORTE

Las velocidades y aceleraciones que se hallaran en este acápite corresponden

a la velocidad de giro del volante y la velocidad de la cuchilla respecto al tiempo

cualquiera “t” desplazándose una distancia “x” se muestra en la Figura 15.

Figura 15: Posición de la cuchilla respecto al tiempo

Elaboración: Propia.

Para el mecanismo biela manivela excéntrico la posición “x” respecto al tiempo

“t”, viene dada según a ecuación (7). (ArtobolevskI, 1977)

58
 2
𝑟𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + ℎ
𝑥 = √(𝑙 − 𝑟)2 − ℎ2 − 𝑙√1 + ( ) − 𝑟𝑐𝑜𝑠(𝑤𝑡) ...(Ec. 7)
𝑙

Donde “w” es la velocidad de giro de la volante,

Cuando la relación entre el radio “r” y la longitud “l” de un mecanismo

excéntrico es de 1/15 a 1/25 se puede expresar la velocidad y la aceleración de

la cuchilla con suficiente exactitud como se muestra en las ecuaciones (8) y (9).

ℎ
𝑥̇ = 𝑟 𝑤 (𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + cos(𝑤𝑡)) ...(Ec. 8)
𝑙
ℎ
𝑥̈ = 𝑟 𝑤 2 (𝑐𝑜𝑠(𝑤𝑡) − sen(𝑤𝑡)) ...(Ec. 9)
𝑙

Dónde:

𝑥̇ = Velocidad de la cuchilla en función del tiempo

𝑥̈ = Aceleración de la cuchilla en función del tiempo

Para calcular la velocidad angular de la polea “w”, se plantearán las siguientes

condiciones. En primer lugar, la velocidad con que la cuchilla termine en corte

deberá ser mayor a 1.5 m/s. De las dimensiones de los dedos y la cuchilla se

tiene que cuando termina el corte, el centro de la cuchilla se encuentra

separada 9.6 mm. Del centro del dedo (ver Figura 16), siendo este centro del

dedo la posición inicial (x=0) para la cuchilla.

59
 Figura 16: Separación entre cuchilla y dedo (garra) al final de corte

Elaboración: Propia.

De las condiciones anteriormente planteadas y utilizando las ecuaciones (7) y

(8).

2
35𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + 63
𝑥 = √(166 − 35)2 − 632 − 166√1 + ( ) − 35 cos(𝑤𝑡)
166

𝑤𝑡 = 1.8802

Si la velocidad de corte de la cuchilla es de 2.21 m/s, la velocidad que se

asume para el diseño entonces se tiene:

𝑚𝑚 63
𝑥̇ = 2210.48 = 35 𝑤 (𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + cos(𝑤𝑡))
𝑠 166

Resolviendo se obtiene como resultado:

𝑟𝑎𝑑
𝑤 = 75.46 ∗ (9.594296) = 724 𝑅𝑃𝑀
𝑠

Como se mencionó anteriormente, se recomienda valores de la velocidad entre

1.5 a 3 m/s, Se calculará su velocidad máxima y se comprobara si es que se

60
encuentra en el rango permitido. Por lo tanto, para calcular la velocidad máxima

se igualará a cero la segunda derivada respecto al tiempo o la ecuación de

aceleración (ecuación 10).

ℎ
𝑥̈ = 𝑟 𝑤 2 (𝑐𝑜𝑠(𝑤𝑡) − sen(𝑤𝑡)) ...(Ec. 10)
𝑙

63
0 = 35 ∗ 75.462 (𝑐𝑜𝑠(𝑤𝑡) − sen(𝑤𝑡))
166

Reemplazando en la expresión anterior los valores obtenidos de las

dimensiones del mecanismo biela manivela excéntrico (acápite 3.1.2. y 3.1.3) y

la velocidad angular hallada en el presente acápite se obtiene como resultado:

𝑤𝑡 = 69.2173°

Reemplazando dicho valor en la ecuación (8) se obtiene:

63
𝑥̇ = 35 ∗ 75.46 (𝑠𝑒𝑛(69.2173) + cos(69.2173))
166

𝑚𝑚 𝑚
𝑥̇ = 2824.96 = 2.82 𝑆𝑖 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
𝑠 𝑠

Por lo tanto, la velocidad se encuentra en el rango recomendado referenciado

en el acápite (3.1) Cálculo De La Potencia Requerida.

3.5.5. ANÁLISIS CINÉTICO DEL MECANISMO DE CORTE

Como se mencionó anteriormente, cuando el centro de la cuchilla del dedo se

encuentra a una distancia igual a 9.6 mm, el forraje ya debería haber sido

cortados. Además, teniendo en cuenta que aproximadamente en el centro del

tallo sucede la fuerza máxima de corte, y que el diámetro promedio encontrado

en la zona de cultivo fue de 8 mm, se puede plantear lo siguiente:

61
𝐷𝑐−𝑑 1: Distancia entre la cuchilla y el dedo para que suceda la fuerza máxima

para el instante 1 de corte

𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 : Diámetro promedio del forraje

𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐷𝑐−𝑑 1 = 16 + ...(Ec. 11)
2

𝐷𝑐−𝑑 1 = 20 𝑚𝑚

De la ecuación (7), presentada en el acápite anterior, se obtiene:

2
35𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + 63
𝑥 = 20 = √(166 − 35)2 − 632 − 166√1 + ( ) − 35 cos(𝑤𝑡)
166

𝑤𝑡1 = 𝛽1 = 2.1474 𝑟𝑎𝑑

𝛽1 = 56.906°

De la geometría del mecanismo mostrada en la Figura 17 se puede plantear lo

siguiente:

sin(𝛼1 ) = 𝑒 + 𝑟𝑠𝑖𝑛( 𝛽1 ) ...(Ec. 12)

Figura 17: Posición del mecanismo de corte en un tiempo dado

Elaboración: Propia.

62
Donde los valores de l, r y e, fueron hallados en el acápite 3.1.2. y 3.1.3.

Cálculo de las dimensiones el mecanismo de corte, finalmente se obtiene:

𝛼1 = 0.589 𝑟𝑎𝑑 = 33.7979°

El mismo procedimiento realizaremos para obtener los ángulos 𝛽2 y 𝛼2 , pero en

el instante 2 donde también la fuerza es máxima, y esto sucede cuando la

cuchilla ha recorrido una distancia de 40 mm, de la ecuación (7).

2
35𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + 63
𝑥 = 40 = √(166 − 35)2 − 632 − 166√1 + ( ) − 35 cos(𝑤𝑡)
166

𝑤𝑡2 = 𝛽2 = 4.158 𝑟𝑎𝑑

𝛽2 = 238.237°

𝑙 sin(𝛼2 ) = 𝑒 + 𝑟𝑐𝑜𝑠( 𝛽2 ) ...(Ec. 13)

𝛼2 = 0.597 𝑟𝑎𝑑 = 34.202°

Con los valores hallados anteriormente, se procede a calcular las velocidades y

aceleraciones de los puntos B y C, así como también la aceleración angular de

la biela para uno de los instantes entre la cuchilla y el dedo es de 20 mm.

La velocidad en el punto C, se puede calcular con las ecuaciones (8) y (9), para

un ángulo 𝑤𝑡 = 𝛽 = 56.9601°, siendo “w” las revoluciones de la manivela igual

a 724 RPM.

63
 Figura 18: Esquema del instante 1 de análisis

Elaboración: Propia.

ℎ
𝑥𝑐̇ = 𝑟 𝑤 (𝑠𝑒𝑛(𝑤𝑡) + cos(𝑤𝑡)) ...(Ec. 14)
𝑙

𝑥̇ = 1340.183 𝑚𝑚⁄𝑠

ℎ
𝑥𝑐̈ = 𝑟 𝑤 2 (𝑐𝑜𝑠(𝑤𝑡) − sen(𝑤𝑡)) ...(Ec. 15)
𝑙

𝑥̈ = 29121.033 𝑚𝑚⁄𝑠 2

Método gráfico para el cálculo de velocidades.

Para obtener el centro instantáneo de rotación, en primer lugar, se prolongó la

longitud de la volante o manivela AB (A: centro de giro de la volante, B: a una

distancia de 35 mm del centro A) teniendo en cuenta que esta se encuentra

posicionada con un ángulo de inclinación β anteriormente hallado en el acápite

3.1.4. En la prolongación de esta recta se sabe que se encuentra el centro

instantáneo de rotación de la biela. Perpendicular a esta recta AB se encuentra

la velocidad del punto B (VB). Debido a que el punto C tiene un movimiento

únicamente horizontal, entonces se trazará una recta vertical que pase por el

punto C. Debido a que el punto B y el punto C se encuentran en el mismo

64
solido rígido, se sabe que en la intersección de las dos rectas anteriormente

halladas se encontrará el centro instantáneo de rotación “O”. Posteriormente se

procede a medir la distancia del segmento OC, la cual es 228.65 mm.

𝜌 = 228.65 𝑚𝑚

Figura 19: Análisis gráfico del CIR de la biela

Elaboración: Propia.

𝑥̇ 𝑐
𝑊𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = ...(Ec. 16)
𝜌

𝑥̇ 𝑐 1340.183
𝑊𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = = = 5.86 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝜌 228.65

𝑥𝑐̈
𝛼𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = ...(Ec. 17)
𝜌

𝑥𝑐̈ 29121.033
𝛼𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = = = 127.36 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝜌 228.65

Se muestra el método grafico que se utilizó para obtener la velocidad angular y

aceleración angular de la biela. Del análisis grafico se obtuvo como resultado

los valores de la velocidad y aceleración angular de la biela:

65
 𝑟𝑎𝑑
𝑊𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 5.86 (𝑎𝑛𝑡𝑖ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜)
𝑠

𝑟𝑎𝑑
𝛼𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 127.36 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜)
𝑠

Para analizar la cinética de la biela es necesario conocer la aceleración en el

centroide del elemento. De la siguiente figura se planteará la siguiente

expresión:

𝑎𝐺 = 𝑎𝑐 + 𝛼𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑟𝐺⁄ − 𝑤 2 ∗ 𝑟𝐺
⃗⃗⃗⃗ ...(Ec. 18)
𝐶 𝐶

Dónde:

𝑎𝐺 : Aceleración del centroide de la biela

𝐿
: Distancia de los puntos C y G de la biela:
2

𝐿
𝑟𝐺⁄ = ∗ (cos(𝛼) ; 𝑠𝑒𝑛(𝛼)) ...(Ec. 19)
𝐶 2

166
𝑟𝐺⁄ = ∗ (cos(33.7979) ; 𝑠𝑒𝑛(33.7979))
𝐶 2

Por lo tanto, se obtiene:

𝑎𝐶 = 𝑥𝑐̈ = 29121.033 𝑚𝑚/𝑠 2

Figura 20: Biela del mecanismo de corte para un tiempo dado

Elaboración: Propia.

66
Los valores anteriormente hallados se reemplazarán en ecuación (18),

obteniéndose:

⃗⃗⃗⃗𝐺 = (𝛼𝑋𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 , 𝛼𝑌𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ) = (−35536.96𝑖, −33415.78𝑗) 𝑚𝑚/𝑠 2

𝑎

A continuación, se analizará la cinética de los elementos del sistema de corte.

Para el mecanismo de corte se realizará un análisis para obtener las fuerzas

que actúan en la corredera, biela y manivela. Si bien el elemento llamado

corredera está compuesto por una porta cuchillas, 24 cuchillas y un extremo de

unión este se tomará como un elemento puntual.

𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑚𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑚𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 + 𝑚𝑒𝑥𝑡 ...(Ec. 20)

Del modelado de las cuchillas, barra de corte y el extremo de unión en un

software computacional, se obtiene la masa de la corredera (𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟 ):

𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟 = 22 𝑘𝑔

La fuerza de fricción sobre la corredera se planteará como se muestra en la

ecuación (21). (Silvera, 1982)

𝐹𝑓 = 𝐹1 + 𝐹2 ...(Ec. 21)

Dónde:

𝐹1 = 𝜇 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟 ...(Ec. 22)

𝐹𝑐 + 𝜇 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟
𝐹2 = 𝜇 tan(𝛼) ...(Ec. 23)
1 − 𝜇 tan(𝛼)

• Coeficiente de fricción entre acero y acero: 𝜇 = 0.3

• Fuerza de corte: Fc = 10 Kgf.

• 𝛼: ángulo de inclinación de la biela

67
Reemplazando los datos anteriores en las ecuaciones (21), (22) y (23) se

obtiene la fuerza de fricción.

𝐹𝑓 = 24.642𝑘𝑔𝑓 = 241.74 𝑁

Una vez calculado la fuerza de fricción de la corredera se procede a realizar el

análisis cinético para hallar las reacciones en los apoyos.

Figura 21: DCL de corredera del mecanismo de corte

Elaboración: Propia.

∑ 𝐹 = 𝑚. 𝑎 ...(Ec. 24)

∑ 𝐹𝐻 : 𝐶𝑥 − 𝐹𝑐 ∗ 𝑔 − 𝐹𝑓 = 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟 ∗ 𝑎𝐶 ...(Ec. 25)

𝑥 = 844.33 𝑁

𝐶𝑦 = 𝐶𝑥 ∗ tan(𝛼 ) ...(Ec. 26)

𝐶𝑦 = 564.10 𝑁

Luego de realizar el análisis cinético de la biela para poder calcular las fuerzas

de reacción en los apoyos. Para el cálculo en los apoyos de la barra de

transmisión o biela se plantearán las ecuaciones de D’Alembert, las cuales

están basadas en la Figura 22.

∑ 𝐹𝐻 : 𝐶𝑥 − 𝐵𝑥 = 𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑎𝑥𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ...(Ec. 27)

∑ 𝐹𝑉 : 𝐶𝑦 − 𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 . 𝑔 − 𝐵𝑦 = 𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑎𝑦𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ...(Ec. 28)

68
 Figura 22: DCL de la biela del mecanismo de corte

Elaboración: Propia.

Para el valor de la masa de la biela se obtiene del modelado en un sistema

computacional, siendo su valor:

𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 0.8 𝑘𝑔

Reemplazando los valores en las ecuaciones (27) y (28) se obtiene las

reacciones en B:

𝐵𝑥 = 815.90 𝑁

𝐵𝑦 = 545.22 𝑁

69
3.5.6. PARÁMETROS FUNCIONALES DE LA MÁQUINA

3.5.6.1. VELOCIDAD DE AVANCE

Los condicionantes que limitan la capacidad de trabajo de la segadora

acondicionadora son las vibraciones, la velocidad de avance y la cantidad de

trabajo.

La velocidad de avance se relaciona a su vez con las vibraciones y con la

aparición de superficies desfavorables. De estas las más perjudiciales son las

no recorridas por los filos, que pueden dar lugar a deformaciones en los tallos,

altura irregular y aparición de zonas no segadas. Para este tipo de segadoras

acondicionadoras se recomienda una velocidad de avance entre 2 – 8 km/h.

Otro factor que influye en la elección de la velocidad es la producción o

cantidad de forraje que se produce en el terreno: si la producción es alta, la

velocidad de avance debe ser pequeña para evitar el embozado. (Linares,

1996)

Tomando en cuenta que uno de los objetivos es obtener una máquina de bajo

costo, se utilizara como dato un abaja velocidad de avance.

Bajo estos parámetros la velocidad de avance escogida es:

𝑉 = 2 𝑘𝑚/ℎ

3.5.6.2. FRECUENCIA DE OSCILACIÓN DE LA LÁMINA O BARRA DE

CORTE

La presencia de vibraciones excesivas aconseja no superar la frecuencia de

oscilación máxima de la lámina, lo cual se consigue manteniendo la relación de

70
transmisión entre la toma de fuerza y la barra. Si esta gira a su régimen

normalizado, las vibraciones estarán controladas. (Linares, 1996)

La frecuencia de oscilación se halla con la ecuación (29):

𝑣 = 𝐹 ∗ 𝑎𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 6 ∗ 10−4 ...(Ec. 29)

𝑣
𝐹= ...(Ec. 30)
𝑎𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 6 ∗ 10−4

Dónde:

V= velocidad de avance (km/h)

F= frecuencia de oscilación de la lámina de corte (ciclos/min)

𝑎𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = avance por ciclo (cm/ciclo); 𝑎𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 2 ∗ 𝑎𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎

Sabiendo que el valor de la carrera es de 2.99 in igual a 7.6 cm, se tiene:

𝑣
𝐹= ...(Ec. 31)
𝑘 ∗ (9.2 ∗ 10−3 )

Siendo “k” la relación entre el avance por carrera y la carrera, la magnitud de

las superficies desfavorables para el trabajo de la segadora depende de la

distancia avanzada por la máquina en una carrera o en el ciclo (doble carrera).

Con avances pequeños prácticamente no existen zonas sin recorrer, pero hay

solape.

Por el contrario, con avances por carreras grandes, lo que supone incrementar

la capacidad de trabajo de la máquina, la superficie no recorrida aumenta

considerablemente. Como valores orientativos se recomienda que el avance

este comprendido entre el 60 y 90% de la carrera. Como este vale

normalmente 7.6 cm se obtiene un intervalo de valores para el avance por

ciclo, entre 9 y 13 cm. (Linares, 1996)

71
 Figura 23: Relación entre el avance por carrera y la carrera

Elaboración: Propia.

Reemplazando en la ecuación (31):

2
𝐹=
0.65 ∗ (9.2 ∗ 10−3 )

𝐹 = 340 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/𝑚𝑖𝑛

3.5.6.3. CAPACIDAD DE TRABAJO

En las máquinas de segadoras acondicionadoras, la capacidad de trabajo

representa la superficie trabajada en la unidad de tiempo (ha/h). (Linares, 1996)

La capacidad teórica de trabajo de una máquina es:

𝐶𝑡 = 0.1 ∗ 𝑎𝑢 ∗ 𝑉 ...(Ec. 32)

Dónde:

𝐶𝑡 = capacidad de trabajo (ha/h)

𝑎𝑢 = ancho útil (m)

72
 𝑉= velocidad de avance (km/h)

Por los requerimientos de trabajo, se ha tomado como dato la anchura útil es

decir la longitud de corte cuyo valor es 1.60 m.

𝐶𝑡 = 0.32 ℎ𝑎/ℎ

𝐶𝑡 = 3200 𝑚2/ℎ

3.5.6.4. CANTIDAD TEÓRICA PROCESADA DE CORTE

La cantidad teórica procesada, es el producto de la capacidad teórica de

trabajo por la producción de la parcela.

Este valor debería aproximarse lo más posible a la capacidad de procesado de

la segadora acondicionadora, puesto que lo ideal sería que no existiera

desperdicio del forraje al momento de empacarlo.

𝐶𝑝 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑡 ...(Ec. 33)

Dónde:

𝐶𝑝 = cantidad teórica procesada en el corte (tn/h)

𝑃= producción de parcela (tn/ha)

La producción de la parcela se refiere a la cantidad de masa de forraje que se

produce en cada metro cuadrado del terreno y es tomado del sitio donde la

máquina realizará su trabajo. El valor proporcionado fue de 4 kg/m2, es decir

40 tn/ha.

Reemplazando los datos en la ecuación (33) se tiene:

𝐶𝑝 = 12.8 𝑡𝑛/ℎ

𝐶𝑝 = 3.56 𝑘𝑔/𝑠

73
3.5.6.5. TIEMPO DE TRABAJO OPERATIVO

Conocida la capacidad teórica y el rendimiento de la operación (η), que

depende de la forma de la parcela, de la planificación del trabajo y de diversos

tiempos muertos, se puede calcular el tiempo de trabajo operativo 𝑡𝑜𝑝 ,

mediante la siguiente expresión. (Linares, 1996)

1
𝑡𝑜𝑝 = ...(Ec. 34)
𝜂 ∗ 𝐶𝑡

Dónde:

𝑡𝑜𝑝 = tiempo de operación de la máquina (h/ha)

𝜂 = rendimiento de operación

𝐶𝑡 = capacidad teórica de trabajo (ha/h)

Tomando en cuenta los factores mencionados para el rendimiento de operación

se eligió un valor del 85%, obteniéndose el siguiente tiempo de operación:

𝑡𝑜𝑝 = 3.68 ℎ/ℎ𝑎

3.5.7 SELECCIÓN DE TRANSMISIÓN

La faja por seleccionar será la encargada de transmitir la potencia entre el árbol

estriado o eje motriz (árbol que se conecta a la toma de fuerza del tractor

mediante un eje cardán) y el eje conducido. En la Figura 3.13 se observa la

ubicación de la faja sincrónica en la máquina segadora.

3.5.7.1. CÁLCULO DE FAJA PARA LAS CUCHILLAS

Para la transmisión de la potencia al sistema de cuchillas se utilizará la

transmisión por correa, realizando los cálculos necesarios con los parámetros

adecuados.

74
Tenemos los siguientes datos:

• La potencia que se necesita es de 8.16 HP para el trabajo de las

cuchillas.

• La velocidad aplicada para el diseño se tiene 724 RPM.

• El factor de servicio Fs=1.3 según en anexo 2.

Tabla 10: Datos para cálculo de faja de sistema de cuchillas

Potencia del tractor P 48 kW
Revoluciones del eje principal RPM 540
Factor de servicio Fs 1.3
Revolución requerida RPM 724 (ver acápite 3.1.3)
Elaboración: Propia.

Para la potencia de diseño se necesita realizar con el factor de servicio que

básicamente es la carga adicional o condiciones no previstas que afectan o

incrementan la demanda de potencia de nuestro sistema.

𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝐹𝑠 ...(Ec. 35)

𝐻𝑃𝑑 = 10.61 ℎ𝑝

Del anexo 3 con la potencia de diseño calculada de 10.61 ℎ𝑝 y la velocidad en

el eje principal de 540 RPM, seleccionamos el tipo de faja: “B”

Seguidamente se calcula la relación de transmisión para calcular el diámetro de

la polea menor.

𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝑚𝑔 = ...(Ec. 36)
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝑚𝑔 = 1.34

Para el diámetro de la polea menor se tomó en cuenta el valor del diámetro

mayor que aproximadamente es de 𝐷1 = 30 𝑐𝑚, según el espacio que se tiene

75
en el diseño de la máquina. Convirtiéndola está en pulgadas y utilizando el

anexo 4 se tiene:

𝐷1 = 11.81 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 12.4 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝐷1 = 𝑑1 ∗ 𝑚𝑔 ...(Ec. 37)

𝑑1 = 6.15 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y verificamos con el anexo 5, vemos que satisface el diámetro mínimo.

Luego recalculamos el valor de la relación de transmisión “𝑚𝑔 ” con los

diámetros obtenidos en lo anterior:

𝐷1
𝑚𝑔1 = ...(Ec. 38)
𝑑1

𝑚𝑔1 = 2.02

El porcentaje de error en la relación de transmisión deberá ser menor a la

unidad en porcentaje:

𝑚𝑔 − 𝑚𝑔1
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 ...(Ec. 39)
𝑚𝑔

% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 0.65%

Con el valor de 0.65% es menor que 1%, entonces el cálculo realizado es

adecuado. (Espinoza, 2010)

Luego de haber obtenido los diámetros de las poleas menor y mayor de

nuestro sistema para cuchillas se procede a realizar para la longitud

aproximada de la faja, Para calcular la longitud utilizamos la siguiente ecuación:

𝐿 ≈ 2𝐶 + 1.65( 𝐷 + 𝑑 ) ...(Ec. 40)

Dónde:

76
 C: Distancia entre centros aproximado es de 91 cm equivalente a 35.83

pulg.

D: diámetro mayor del sistema de transmisión para las cuchillas.

d: diámetro menor del sistema de transmisión para las cuchillas.

𝐿 = 102 𝑝𝑢𝑙𝑔

Según el anexo 6 la longitud de paso estándar más próximo para una longitud

de 102 pulg es igual a:

𝐿 = 104.8 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para la longitud L calculada se tiene un factor de corrección de longitud de faja

𝐾𝐿 = 1.03, por lo tanto, se tiene el número y tipo de faja: “B103”

Para recalcular la distancia entre centros y mejorar la distancia aproximada

utilizamos la siguiente ecuación:

𝜋 (𝐷1 − 𝑑1)2
𝐿 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝑑1) + ...(Ec. 41)
2 4𝐶

𝐶 = 37.70 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para la distancia entre centros es de 37.70 pulg equivalente a la distancia de

95.76 cm muy cercano a la distancia de centro aproximado.

Así mismo se calcula el factor de corrección por ángulo de contacto:

(𝐷1 − 𝑑1)
𝐹𝑐 = ...(Ec. 42)
𝐶

𝐹𝑐 = 0.17

Y según el anexo 7 se obtiene interpolando el valor del factor de contacto por

ángulo optando 𝐾𝜃 = 0.976, para la potencia por faja se tiene los datos de

velocidad de 540 RPM y el diámetro menor calculado de 6.15 pulg, y según el

77
anexo 8 se tiene que interpolar en valor de la potencia por faja. Para fajas de

sección B realizamos la siguiente interpolación, La potencia en la faja será:

𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 = 7.027 ℎ𝑝

Potencia adicional por transmisión según el anexo 9 se obtiene:

(𝑀𝑔 ∗ 𝑅𝑃𝑀)
𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = ...(Ec. 43)
100

𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 0.15 ℎ𝑝

La potencia que podrá transmitir para las condiciones dadas será:

𝐻𝑃/ 𝑓𝑎𝑗𝑎 = (𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 + 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ) ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝜃 ...(Ec. 44)

𝐻𝑃
= 7.22 ℎ𝑝
𝑓𝑎𝑗𝑎

El número de fajas necesario

𝑀𝑔
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = ...(Ec. 45)
𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎

𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = 1 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠

Tabla 11: Resultados de cálculo de faja de sistema de cuchillas

RESULTADOS
C/FAJA= 1 unidad
Tipo de faja= B103
D_menor= 31.50 cm
D_mayor= 15.62 cm
C= 95.76 cm
Elaboración: Propia.

3.5.7.2. CÁLCULO DE FAJA PARA EL MOLINETE

Para el cálculo del sistema de molinete tiene los siguientes valores que

anteriormente se mencionan.

78
 Tabla 12: Datos para cálculos de faja de sistema molinete
Potencia requerida P 2.57 HP
Revoluciones del eje principal RPM 540
Factor de servicio Fs 1.3
Revolución requerida RPM 185
Elaboración: Propia.

El factor de servicio se seleccionó según el anexo 2.

Primeramente, como lo anterior se procede a calcular la potencia de diseño.

𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝐹𝑠 ...(Ec. 46)

𝐻𝑃𝑑 = 3.35 ℎ𝑝

Del anexo 3 con la potencia de diseño de 3.35 ℎ𝑝 y la velocidad de 540 RPM,

seleccionamos el tipo de faja lo cual se utilizará la faja de tipo: “B”

De los cálculos realizados anteriormente se calculará la relación de transmisión

de nuestro sistema para molinete.

𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝑚𝑔 = ...(Ec. 47)
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝑚𝑔 = 2.92

Con este valor de la relación de transmisión se calculará el diámetro de la

polea mayor teniendo el valor del diámetro menor según el espacio que se

tiene de 20.75 cm equivalente a 8.17 pulg y utilizando el anexo 4 se tiene.

𝑑1 = 8.17 = 8.2 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝐷2 = 23.94 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝐷2 = 𝑑1 ∗ 𝑚𝑔 ...(Ec. 48)

𝐷1 = 23.94 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y verificamos con el anexo 5, vemos que satisface el diámetro mínimo.

79
Recalculamos el valor de la relación de trasmisión “𝑚𝑔 ” con los diámetros ya

calculados:

𝐷1
𝑚𝑔2 = ...(Ec. 49)
𝑑1

𝑚𝑔2 = 3.0

Porcentaje de error en la relación de transmisión:

𝑚𝑔 − 𝑚𝑔1
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 ...(Ec. 50)
𝑚𝑔

% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = −2.7778 %

Con el valor de -2.78 % es menor que 1%, entonces el cálculo realizado es

adecuado. (Espinoza, 2010)

Luego de haber obtenido los diámetros de las poleas menor y mayor de

nuestro sistema para molinete se procede a realizar para la longitud

aproximada de la faja, Para calcular la longitud utilizamos la siguiente ecuación:

𝐿 ≈ 2𝐶 + 1.65( 𝐷 + 𝑑 ) ...(Ec. 51)

Dónde:

C: Distancia entre centro aproximado es de 84.5 cm equivalente a

33.27 pulg.

D: diámetro mayor del sistema de transmisión para molinete.

d: diámetro menor del sistema de transmisión para molinete.

𝐿 = 119.56 𝑝𝑢𝑙𝑔

Según el anexo 6 la longitud de paso estándar para una longitud de L= 119.56

pulg corresponde a una longitud estándar de L= 121.8 pulg, y el factor de

80
corrección por longitud de faja es de: 𝐾𝐿 = 1.07 y el número y tipo de faja es:

“B120”

Para recalcular la distancia entre centros utilizamos la siguiente ecuación:

𝜋 (𝐷1 − 𝑑1)2
𝐿 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝑑1) + ...(Ec. 52)
2 4𝐶

𝐶 = 34.77 𝑝𝑢𝑙𝑔

La distancia entre centros de 34.77 pulg equivale a 88.31 cm es decir que la

distancia asumida en el cálculo de centro aproximado es muy próxima.

Luego se procede a realizar el cálculo de factor de corrección por ángulo de

contacto.

(𝐷1 − 𝑑1)
𝐹𝑐 = ...(Ec. 53)
𝐶

𝐹𝑐 = 0.45

Y Según el anexo 7 para un valor de Fc=0.45 se tiene el valor de factor de

corrección por ángulo de contacto 𝐾𝜃 = 0.935, así mismo para el factor de

corrección por longitud de faja con los datos de la velocidad en el eje principal

de 540 RPM y el valor del diámetro menor de 8.2 pulg se calcula la potencia

por faja.

La potencia por faja según el anexo 8 y para la sección B se interpola los

valores, dando como resultado de una potencia de 3.831 Hp por faja.

𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 = 3.831 ℎ𝑝

Potencia adicional por transmisión según el anexo 9 se obtiene:

(𝑀𝑔 ∗ 𝑅𝑃𝑀)
𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = ...(Ec. 54)
100

81
 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 0.229 ℎ𝑝

La potencia que podrá transmitir para las condiciones dadas será:

𝐻𝑃/ 𝑓𝑎𝑗𝑎 = (𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 + 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ) ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝜃 ...(Ec. 55)

𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎 = 34.06 ℎ𝑝

El número de fajas necesario para la transmisión de potencia por nuestra faja

para el sistema de transmisión de molinete es:

𝑀𝑔
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = ...(Ec. 56)
𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎

𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = 1 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠

La cantidad de fajas para el sistema de molinete es de 1 faja, así que

tranquilamente nuestro sistema hará su funcionamiento adecuado, en resumen,

se tiene:

Tabla 13: Resultados de cálculo de faja para sistema molinete

RESULTADOS
C/FAJA 1 unidad
Tipo de faja B120
D_mayor 60.80 cm
D_menor 20.83 cm
C 88.31 cm
Elaboración: Propia.

3.5.7.3. CÁLCULO DE CADENA PARA EL TORNILLO SIN FIN

Para el cálculo de la transmisión de cadena de nuestro sistema para el tornillo

sin fin se tiene los siguientes datos:

Tabla 14: Datos para cálculo de cadena para sistema de tornillo sin fin
Potencia del requerida P 0.55 HP
Revoluciones del eje principal RPM 540
Revolución requerida RPM 368
Elaboración: Propia.

82
Primeramente, se procede a calcular la relación de transmisión de cadenas

para el tornillo sin fin:

𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝑚𝑔 = ...(Ec. 57)
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝑚𝑔 = 1.467

Luego se asume un valor inicial de dientes para el piñón y luego calcular el

número de dientes de la catalina, el número de dientes de la rueda se asume

de valores preferenciales de 17 y 25 para obtener el número de dientes de la

catalina. (A.R.Odetto, 2010)

En nuestro sistema se asumirá en valor para el piñón de 22 dientes.

𝑍1 = 22

Aplicamos la siguiente ecuación para el cálculo de dientes de la catalina 𝑍2 :

𝑍2 = 𝑍1 ∗ 𝑚𝑔 ...(Ec. 58)

𝑍2 = 33 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Entonces recalculamos la relación de transmisión con los dientes calculados

anteriormente:

𝑍2
𝑚𝑔 = ...(Ec. 59)
𝑍1

𝑚𝑔 = 1.5

Entonces para el cálculo de la potencia de diseño según en anexo 10 el factor

de servicio para la clase A se tiene Fs=1.7 y utilizando el valor de la potencia

requerida en el sistema de tornillo sin fin de 0.55 Hp, entonces la potencia de

diseño de nuestra transmisión es de:

83
 𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝐹𝑠 ...(Ec. 60)

𝐻𝑃𝑑 = 0.93 ℎ𝑝

El factor modificatorio de la potencia a transmitir se toma el valor con el número

de dientes asumido, según el anexo 11 se tiene que Z1=22 dientes:

𝐹𝑚 = 0.85

Entonces la potencia nominal equivalente es de:

𝑃𝑛 = 0.791 ℎ𝑝

Con todo lo calculado anteriormente tenemos algunas alternativas de diseño

para una potencia de 0.79 Hp y una velocidad de 540 RPM, según el anexo 12

se tiene:

ANSI 35-1

ANSI 25-2

Asumiendo tentativamente la primera posibilidad para ANSI 35-1 del anexo 13,

se toma el paso:

3
𝑝 = 𝑝𝑢𝑙𝑔
8

Equivalente a:

𝑝 = 0.375 𝑝𝑢𝑙𝑔

Entonces se calcula el diámetro de paso de cada una de las ruedas dentadas.

(Alva, 2009)

𝑃
𝑑𝑝 = ...(Ec. 61)
180
𝑠𝑒𝑛( )
𝑍1

𝑑𝑝 = 2.635 𝑝𝑢𝑙𝑔

84
 𝑃
𝐷𝑝 = ...(Ec. 62)
180
𝑠𝑒𝑛( )
𝑍2

𝐷𝑝 = 3.945 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y la velocidad de la cadena para estos diámetros es de:

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑁𝑝
𝑉= ...(Ec. 63)
12

Dónde:

Np: velocidad requerida

𝑉 = 253.86 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛

La velocidad de 253.86 pies/min es equivalente a la velocidad de 1.290 m/s,

aplicando esta velocidad en el anexo 13 se verifica el tipo de lubricación que se

requerirá, para una cadena tipo ANSI 35 se tiene el siguiente cuadro:

Tabla 15: Tipo de lubricación de cadena de tornillo sin fin

ANSI manual goteo salpicadura
35 370 1700 2800
Fuente: “Diseño de Elementos de Máquinas I, (Alva, 2009)”

Entonces de acuerdo con la velocidad que se tiene de 253.86 pies/min se tiene

un tipo de lubricación de la cadena que será manual.

Luego con todos los resultados anteriores se calculará el valor de la longitud

aproximada de la cadena, asumimos Cp=17 pasos, y la longitud aproximada

es:

𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐶𝑝 + 0.53 ∗ (𝑍1 + 𝑍2) ...(Ec. 64)

𝐿𝑝 = 64 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

Entonces la distancia entre centros es de:

85
 𝑍1 + 𝑍2 (𝑍1 − 𝑍2)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐶𝑝 + + ...(Ec. 65)
2 4 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐶𝑝

𝐶𝑝 = 7.0 𝑝𝑢𝑙𝑔

El valor de la distancia entre centros es de 7.0 pulg equivalente a 17.8 cm,

como conclusión se debe usar 64 pasos de cadena ANSI 35-1 con ruedas

dentadas de 22 y 33 dientes a una distancia de 17.8 cm.

Tabla 16: Resultados de cálculo de cadena de sistema tornillo sin fin

RESULTADOS
Tipo de cadena ANSI 35-1
velocidad de cadena 1.290 m/s
N_diente_Mayor= 33 dientes
N_diente_Menor= 22 dientes
C 17.8 cm
Elaboración: Propia.

3.5.7.4. CÁLCULO DE CADENA PARA LA TRANSMISIÓN PRINCIPAL

Para el cálculo de la transmisión de cadena de nuestro sistema principal se

tiene los siguientes datos:

Tabla 17: Datos para cálculo de cadena de la transmisión principal

Potencia del requerida P 11.28 HP
Revoluciones del eje principal RPM 540
Revolución requerida RPM 540
Elaboración: Propia.

Primeramente, se procede a calcular la relación de transmisión de cadenas

para el tornillo sin fin:

𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝑚𝑔 = ...(Ec. 66)
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝑚𝑔 = 1.00

86
Luego se asume un valor inicial de dientes para el piñón y luego calcular el

número de dientes de la catalina, el número de dientes de la rueda se asume

de valores preferenciales de 17 y 25 para obtener el número de dientes de la

catalina (A.R.Odetto, 2010), ya que para nuestro sistema se asumirá en valor

para el piñón de 17 dientes.

𝑍1 = 17

Aplicamos la siguiente ecuación para el cálculo de dientes de la catalina 𝑍2 :

𝑍2 = 𝑍1 ∗ 𝑚𝑔 ...(Ec. 67)

𝑍2 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Entonces recalculamos la relación de transmisión con los dientes calculados

anteriormente:

𝑍2
𝑚𝑔 = ...(Ec. 68)
𝑍1

𝑚𝑔 = 1.00

Entonces para el cálculo de la potencia de diseño según el anexo 10 el factor

de servicio para la clase A se tiene Fs=1.7 y utilizando el valor de la potencia

requerida en el sistema de tornillo sin fin de 11.28 Hp, entonces la potencia de

diseño de nuestra transmisión es de:

𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝐹𝑠 ...(Ec. 69)

𝐻𝑃𝑑 = 19.17 ℎ𝑝

El factor modificatorio de la potencia a transmitir se toma el valor con el número

de dientes asumido, según el anexo 11 se tiene que Z1=17 dientes:

𝐹𝑚 = 1.13

87
Entonces la potencia nominal equivalente es de:

𝑃𝑛 = 21.67 ℎ𝑝

Con todo lo calculado anteriormente tenemos algunas alternativas de diseño

para una potencia de 21.67 Hp y una velocidad de 540 RPM, según el anexo

12 se tiene:

ANSI 80-1

ANSI 60-2

Asumiendo tentativamente la primera posibilidad para ANSI 80-1 del anexo 13,

se toma el paso:

𝑝 = 1.0 𝑝𝑢𝑙𝑔

Entonces se calcula el diámetro de paso de cada una de las ruedas dentadas.

(Alva, 2009)

𝑃
𝑑𝑝 = ...(Ec. 70)
180
𝑠𝑒𝑛( 𝑍1 )

𝑑𝑝 = 5.442 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑃
𝐷𝑝 = ...(Ec. 71)
180
𝑠𝑒𝑛( )
𝑍2

𝐷𝑝 = 5.442 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y la velocidad de la cadena para estos diámetros es de:

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑁𝑝
𝑉= ...(Ec. 72)
12

Dónde:

Np: velocidad requerida

88
 𝑉 = 769.37 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛

La velocidad de 769.37 pies/min es equivalente a la velocidad de 3.908 m/s,

aplicando esta velocidad en el anexo 13 se verifica el tipo de lubricación que se

requerirá, para una cadena tipo ANSI 35 se tiene el siguiente cuadro:

Tabla 18: Tipo de lubricación de cadena para transmisión principal

ANSI manual goteo salpicadura
80-1 170 650 1500
Fuente: “Diseño de Elementos de Máquinas I, (Alva, 2009)”

Entonces de acuerdo con la velocidad que se tiene de 769.37 pies/min se tiene

un tipo de lubricación de la cadena que será goteo.

Luego con todos los resultados anteriores se calculará el valor de la longitud

aproximada de la cadena, asumimos Cp=20 pasos, y la longitud aproximada

es:

𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐶𝑝 + 0.53 ∗ (𝑍1 + 𝑍2) ...(Ec. 73)

𝐿𝑝 = 59 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

Entonces la distancia entre centros es de:

𝑍1 + 𝑍2 (𝑍1 − 𝑍2)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐶𝑝 + + ...(Ec. 74)
2 4 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐶𝑝

𝐶𝑝 = 21 𝑝𝑢𝑙𝑔

El valor de la distancia entre centros es de 21.0 pulg equivalente a 53.34 cm,

como conclusión se debe usar 59 pasos de cadena ANSI 80-1 con ruedas

dentadas de 17 dientes cada una a una distancia de 53.34 cm.

89
 Tabla 19: Resultados de cálculo de cadena de transmisión principal
RESULTADOS
Tipo de cadena ANSI 80-1
velocidad de cadena 3.908 m/s
N_diente_Mayor= 17 dientes
N_diente_Menor= 17 dientes
C 53.3 cm
Elaboración: Propia.

3.5.8. CÁLCULO DE POTENCIA MÁXIMA

Para esta sección se comprobará si la potencia máxima calculada es menor

que la potencia máxima estregada por el tractor.

• Potencia máxima (suma de potencias del sistema de cuchilla, molinete

y tornillo sin fin): es de 11.28 Hp = 8.411 kW

• W = 540 RPM = 56.54 rad/s

La potencia máxima utilizada en la máquina segadora acondicionadora es de

8.41 kW mucho menor a la potencia de 48 kW suministrada por el tractor a su

salida (ver tabla 6).

Pmax < Ptrmax , si cumple

3.5.9. DISEÑO DE EJE PRINCIPAL

Elemento cilíndrico de sección circular que transmite un momento de giro y

puede llevar montado distintos elementos mecánicos de trasmisión de potencia

(engranajes, poleas, volantes).

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometido a

cargas combinadas de flexión y torsión.

90
Mediante el circulo de mohr se halla que el esfuerzo cortante máximo, de

acuerdo con la teoría del esfuerzo cortante máximo (ECM) y la teoría de

distorsión o von mises (VM).

Este criterio de Von Mises puede considerarse un refinamiento del criterio de

Tresca, a veces se conoce a esta teoría de fallo elástico basada en la tensión

de Von Mises de acuerdo con este criterio una pieza resistente o elemento

estructural falla cuando en alguno de sus puntos la energía de distorsión por

unidad de volumen rebasa un cierto umbral.

Para el diseño de nuestro eje principal se toma los parámetros necesarios de

los cálculos realizados en los anteriores acápites, considerando también el tipo

de material que se utiliza para el eje ACERO 1040 de acuerdo con el anexo 14

de diseño considerando la resistencia de influencia y la resistencia a la tensión

los cuales son:

𝑆𝑦 = 71 000 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑢 = 80 000 𝑝𝑠𝑖

Así mismo se considera los ángulos de inclinación de nuestras fajas de

transmisión, la potencia entra al eje en M, podemos ver entonces que una

potencia adecuada pasa para polea y piñón de nuestro sistema según la figura:

91
 Figura 24: Configuración de eje principal

Elaboración: Propia.

De acuerdo con las observaciones que se realiza se calcula como sigue el par

torsional en los ejes, según la fórmula:

63 000 ∗ ℎ𝑝
𝑇= 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔 ...(Ec. 75)
𝑅𝑃𝑀

Para el piñón F:

𝑇 = 63.84 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para la polea G:

𝑇 = 300.25 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para la polea H:

𝑇 = 951.81 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para el piñón principal M:

𝑇 = 7509.72 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔 (Par en el piñón)

92
Entonces ya obtenidos los pares torsionales se vuelve a calcular las fuerzas de

cada elemento e indicando las fuerzas componentes que actúan en los planos

verticales y horizontales.

Tenemos las ecuaciones para las fuerzas netas de impulsión y las fuerza

flexionante. (Mott, 2006)

𝐷
𝐹𝑛 = 𝐹1 − 𝐹2 = 𝑇 ∗ ( ) ...(Ec. 76)
2

𝐹 = 1.5 ∗ 𝐹𝑛 ...(Ec. 77)

Las fuerzas de flexión actúan en diferentes direcciones formando unos ángulos

con el eje horizontal.

𝐹𝐴𝑥 = 𝐹 ∗ cos(𝛿) ...(Ec. 78)

𝐹𝐴𝑦 = 𝐹 ∗ sin(𝛿) ...(Ec. 79)

Dónde:

𝛿: Es el ángulo de inclinación de las fajas y cadenas con respecto al

plano horizontal.

Los datos de los ángulos de inclinación son de:

• En la polea de tornillo sin fin 7°

• En el piñón de molinete 30°

• En la polea de cuchillas 26°

• En el piñón principal 3°

Se calculará por separado las fuerza en cada elemento e indicaremos las

fuerzas componentes que actúan en los planos verticales y horizontales

mostrando las direcciones de las fuerzas aplicadas y sus componentes:

93
 𝑇
𝐹𝑛 = ...(Ec. 80)
𝐷
2

𝐹 = 1.5 ∗ 𝐹𝑛 ...(Ec. 81)

Dónde:

𝐹𝑛 : Fuerza neta de impulsión

𝐹 : Fuerza flexionante

La fuerza flexionante su actuación ya sea arriba o abajo formando un ángulo

con la horizontal se utilizará la descomposición en sus componentes “X” e “Y”.

𝐹𝑥 = 𝐹 ∗ sin(𝛼) ...(Ec. 82)

𝐹𝑦 = 𝐹 ∗ cos(𝛼) ...(Ec. 83)

Fuerza para el piñón F, según las ecuaciones planteadas anteriormente, la

fuerza neta de impulsión y la fuerza flexionante es:

𝐹𝑛 = 32.36 𝑙𝑏

𝐹 = 48.55 𝑙𝑏

Las fuerzas actúan hacia abajo formando un ángulo de 7° con la horizontal, por

lo tanto, se tiene la descomposición en componentes X e Y:

𝐹𝐹_𝑥 = 5.92 𝑙𝑏

𝐹𝐹_𝑌 = 48.18 𝑙𝑏

Dónde:

𝐹𝐹_𝑥 : Fuerza que actúa hacia izquierda

𝐹𝐹_𝑌 : Fuerza que actúa hacia abajo

Fuerza en la polea G, según las ecuaciones planteadas anteriormente, la

fuerza neta de impulsión y la fuerza flexionante es:

94
 𝐹𝑛 = 73.23 𝑙𝑏

𝐹 = 109.85 𝑙𝑏

Las fuerzas actúan hacia arriba formando un ángulo de 30° con la horizontal,

por lo tanto, se tiene la descomposición en componentes X e Y:

𝐹𝐺_𝑥 = 54.92 𝑙𝑏

𝐹𝐺_𝑌 = 95.13 𝑙𝑏

Dónde:

𝐹𝐺_𝑥 : Fuerza que actúa hacia izquierda

𝐹𝐺_𝑌 : Fuerza que actúa hacia arriba

Fuerza en la polea H, según las ecuaciones planteadas anteriormente, la

fuerza neta de impulsión y la fuerza flexionante es:

𝐹𝑛 = 153.52 𝑙𝑏

𝐹 = 230.28 𝑙𝑏

Las fuerzas actúan hacia abajo formando un ángulo de 26° con la horizontal,

por lo tanto, se tiene la descomposición en componentes X e Y:

𝐹𝐻_𝑥 = 100.95 𝑙𝑏

𝐹𝐻_𝑌 = 206.97 𝑙𝑏

Dónde:

𝐹𝐻_𝑥 : Fuerza que actúa hacia izquierda

𝐹𝐻_𝑌 : Fuerza que actúa hacia arriba

95
Fuerza en el piñón M, según las ecuaciones planteadas anteriormente, la

fuerza neta de impulsión y la fuerza flexionante es:

𝐹𝑛 = 2759.82 𝑙𝑏

𝐹 = 4139.72 𝑙𝑏

Las fuerzas actúan hacia arriba formando un ángulo de 30° con la horizontal,

por lo tanto, se tiene la descomposición en componentes X e Y:

𝐹𝑀_𝑥 = 216.66 𝑙𝑏

𝐹𝑀_𝑌 = 4134.05 𝑙𝑏

Dónde:

𝐹𝑀_𝑥 : Fuerza que actúa hacia derecha

𝐹𝑀_𝑌 : Fuerza que actúa hacia arriba

Calculando las fuerzas en los rodamientos según la gráfica mostrada

anteriormente se utiliza la formula siguiente:

∑𝐹 = 0 ...(Ec. 84)

Para el rodamiento “J” las fuerzas son:

𝑅𝑥𝐽 = −27.15 𝑙𝑏

𝑅𝑦𝐽 = −1384.51 𝑙𝑏

Para el rodamiento “K” las fuerzas son:

𝑅𝑥𝐾 = 405.60 𝑙𝑏

𝑅𝑦𝐾 = 5868.84 𝑙𝑏

96
Diagramas de cargas, cortante y momento flexionante para nuestro diseño de

eje:

Figura 25: Diagrama de fuerzas horizontales

Elaboración: Propia.

Figura 26: Diagrama de fuerzas verticales

Elaboración: Propia.

Se tiene los diagramas señalados y graficados con los datos de las fuerzas en

ejes horizontales y verticales calculando así el momento máximo en un punto

máximo de nuestro eje principal de transmisión:

Los primeros gráficos son de DIAGRAMA DE FUERZAS HORIZONTALES:

97
 Figura 27: Diagrama de fuerza cortante para fuerzas horizontales

Elaboración: Propia.

Figura 28: Diagrama de momento flexionante para fuerzas horizontales

Elaboración: Propia.

Los dos siguientes son de DIAGRAMA DE FUERZAS VERTICALES:

98
 Figura 29: Diagrama de fuerza cortante para fuerzas verticales

Elaboración: Propia.

Figura 30: Diagrama de momento flexionante para fuerzas verticales

Elaboración: Propia.

Según los gráficos realizados tendremos algunas fallas en el punto del

rodamiento denominado “K” y viendo los resultados de los cálculos de

99
momentos totales de las fuerzas horizontales y verticales para los diferentes

puntos de nuestro sistema de transmisión con la ecuación siguiente:

𝑀𝑡 = √𝐷𝑀𝐻 2 + 𝐷𝑀𝑉 2 ...(Ec. 85)

Con la ecuación anterior se tiene la siguiente tabla:

Tabla 20: Resultados de momento total en cada elemento del eje

Mt_J= 0 lb-pulg
Mt_F= 2483.32 lb-pulg
Mt_G= 7027.95 lb-pulg
Mt_H= 11960.60 lb-pulg
Mt_K= 15320.24 lb-pulg
Mt_M= 0 lb-pulg
Elaboración: Propia.

El valor más alto de nuestro momento es de Mt_K = 15320.24 lb-pulg. Con

estos valores de momentos se dimensionará el diámetro de nuestro eje para la

transmisión.

Antes de realizar el cálculo respectivo se tendrá en cuenta algunos factores:

• Factor de resistencia a la fatiga (𝑆𝑛) : 30 000 Psi

• Factor de resistencia a la fatiga modificada (𝑆’𝑛)

• Factor de confiabilidad (𝐶𝑟) : 0.99

• Factor por tamaño a la resistencia de fatiga (𝐶𝑠) : 0.85

• Factor de diseño (𝑁) : 1.25

• Factor de torsión máxima (𝐾𝑡)

Factor de resistencia a la fatiga según anexo 15, factor de confiabilidad según

anexo 16, factor por tamaño a la resistencia de fatiga según anexo 17.

Calculando factor de resistencia a la fatiga modificada:

100
 𝑆’𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠 ...(Ec. 86)

𝑆’𝑛 = 25 245 𝑃𝑠𝑖

Datos del factor de torsión máxima:

Tabla 21: Datos de factor torsional para diseño de eje

kt_J= 0.4
kt_F= 1.5
kt_G= 1.5
kt_H= 1.6
kt_K= 0.4
kt_M= 2.5
Elaboración: Propia.

Se realiza el cálculo del diámetro del eje con la siguiente ecuación:

1/3
2 2
32 ∗ 𝑁 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ ∗ √( ) + ( ) ] ...(Ec. 87)
𝜋 𝑆′𝑛 4 𝑆𝑦

Dónde:

Sy : Resistencia a la fluencia que es igual a 71 000 Psi

Se especificarán las fracciones adecuadas en todos los lugares, incluyendo los

asientos de rodamiento (ver tabla 20) se supone que se usaran rodamientos

con dimensiones en pulgadas.

Se decide igualar los diámetros D_F, D_G, D_H, también se igualan los

diámetros D_J, D_K, D_M para minimizar el maquinado y para un poco más de

seguridad en las ranuras para el anillo.

Los resultados de cálculo del diámetro del eje se tienen en la siguiente tabla

mostrada, paralelamente se toma en cuenta de 30% del valor del diámetro por

la chaveta que se incluye:

101
 Tabla 22: Factor de corrección de diámetro por chaveta
30% POR
CHAVETA
D_J= 1.82 pulg 0
D_F= 1.44 pulg 0.43
D_G= 2.04 pulg 0.47
D_H= 2.49 pulg 0.50
D_K= 1.70 pulg 0
D_M= 1.23 pulg 0.37
Elaboración: Propia.

Los resultados obtenidos para el diseño de nuestro eje con sus respectivas

medidas según el anexo 18 se tienen:

Tabla 23: Resultados de diámetro de eje principal

Diámetro Diámetro
TABLA
especificado real
Decimal Decimal
Parte compañera Diámetro Fracción
(pulg) (cm)
rodamiento D_J= 0.00 1 1/4 1.38 3.5
piñón sin fin D_F= 1.88 1 1/2 1.57 4.0
polea molinete D_G= 2.51 1 1/2 1.57 4.0
polea cuchillas D_H= 2.99 1 1/2 1.57 4.0
rodamiento D_K= 1.70 1 1/4 1.38 3.5
piñón principal D_M= 1.60 1 1/4 1.38 3.5
Elaboración: Propia.

3.5.10. CÁLCULO DE CHAVETAS O CUÑAS

La chaveta permite la transmisión de potencia entre los elementos unidos, ello

implica dos posibles fallas de dicho elemento: falla por cizallamiento y la falla

por aplastamiento. (Llanos, 2014)

102
Para el dimensionamiento de la chaveta se requiere las dimensiones de eje

principal.

Determinando dimensiones de la chaveta aplicando la siguiente ecuación:

1
𝑎=𝑏= ∅ ...(Ec. 88)
4

Entonces las dimensiones del eje son:

Tabla 24: Dimensiones de la chaveta

D_J= a_j=b_j= 8.750 mm
D_F= a_f=b_f= 10.00 mm
D_G= a_g=b_g= 10.00 mm
D_H= a_h=b_h= 10.00 mm
D_K= a_k=b_k= 8.750 mm
D_M= a_m=b_m= 8.750 mm
Elaboración: Propia.

Determinando la longitud de la chaveta por falla de cortadura o cizallamiento,

utilizando el criterio de Tresca aplicado a materiales dúctiles, la longitud

necesaria para que no produzca falla considerando coeficiente de seguridad Ns

será:

4 ∗ 𝑀 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥ ...(Ec. 89)
𝐷 ∗ 𝑏 ∗ 𝑆𝑦

Dónde:

Ns: coeficiente de seguridad es de 2

Sy: resistencia e fluencia es de 1000

El criterio de Tresca o también llamado el criterio de falla son la teoría que

predicen la falla de una materia que está sometido a un estado de esfuerzo

multiaxial. Estas teorías se basan en los límites de fluencia que tienen los

materiales, estos límites se hallan teniendo en cuenta los esfuerzos y las

103
cargas que tenga aplicado el material o pieza en nuestro caso será aplicado a

nuestro eje de transmisión. (Blogger, 2015)

Tabla 25: Dimensiones de la longitud por falla de cortadura

D_J= L= 0 mm
D_F= L= 0.29 mm
D_G= L= 1.38 mm
D_H= L= 4.39 mm
D_K= L= 0 mm
D_M= L= 45.2 mm
Elaboración: Propia.

Determinando la longitud de la chaveta por falla de aplastamiento y la tensión

de compresión sobre las caras laterales de la chaveta será:

2∗𝑀 2∗𝑀
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 = = ...(Ec. 90)
𝐷 ∗ 𝐴𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 𝐷 ∗ 𝑙 ∗ ℎ
2

Se tiene los siguientes resultados:

Tabla 26: Dimensiones de la longitud por falla de aplastamiento

D_J= σ= 0 N/mm2
D_F= σ= 1.20 N/mm2
D_G= σ= 5.65 N/mm2
D_H= σ= 17.92 N/mm2
D_K= σ= 0 N/mm2
D_M= σ= 211.09 N/mm2
Elaboración: Propia.

Donde la tensión admisible de aplastamiento se considera 2 veces la tensión

máxima admisible, donde la longitud se calcula por la siguiente fórmula

planteada:

2 ∗ 𝑀 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥ ...(Ec. 91)
𝐷 ∗ ℎ ∗ 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡

Se tiene los resultados siguientes:

104
 Tabla 27: Resultado de dimensión de chaveta
L= 0 mm
L= 35.00 mm
L= 45.00 mm
L= 45.00 mm
L= 0 mm
L= 35.00 mm
Elaboración: Propia.

Resultados de la prueba de las dimensiones de la chaveta es de ancho es de

6.3 mm y altura es de 4.8 mm.

3.5.11. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Hidráulico significa la creación de fuerzas y movimientos mediante fluidos

sometidos a presión. Los fluidos sometidos a presión son el medio para la

transmisión de energía.

Para el diseño del sistema hidráulico para el levante de peso de la máquina y

regular el tamaño de corte a nivel de piso. El mismo que siempre será

alimentado por la salida de tractor John Deere 2020, su accionamiento será por

un cilindro de simple efecto siguiendo los cálculos con los datos del acápite

anterior:

Como datos se tiene:

• Peso de la máquina: 0.7 ton (aproximado)

• Área de embolo que se utilizara: 2.5 cm según catalogo

La fuerza necesaria para hacer el levante de la maquina es de F= 6.87 KN con

una presión de 140 bar ≤ 200 bar, que es la presión de trabajo, lo cual nuestro

equipo de sistema hidráulico realizara su funcionamiento con toda normalidad.

105
 Figura 31: Cilindro de simple efecto

Fuente: www.bastimec.com/tienda (Julio del 2017)

Datos técnicos del cilindro hidráulico se muestra en el anexo 21.

3.6. CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE LA MÁQUINA

La construcción de la máquina segadora acondicionadora se realizó la totalidad

en las instalaciones del taller ORMAQ en la ciudad de Juliaca, la construcción

fue hecha por los autores y los representantes técnicos de la empresa. El

tiempo empleado fue de 3 a 4 meses totales para realizar las modificaciones

necesarias hasta lograr el resultado la máquina segadora acondicionadora, el

procedimiento de construcción es muy distinto a los existentes en el mercado

ya que se encontró trabajos ni iguales ni similares en la Región Puno.

Se procede a la construcción, montaje e instalación de sus elementos,

basándose para ello en los planos que se incluyen en el documento en los

anexos, las máquinas, herramientas y accesorios que se describen a

continuación.

• Máquinas empleadas en la construcción.

➢ Torno.

➢ Limadora.

106
 ➢ Taladro de mano y mesa.

➢ Moladora.

➢ Cortadora eléctrica.

➢ Soldadura eléctrica, Mig.

➢ Compresora y otros.

• Herramientas necesarias para la construcción

➢ Taladro eléctrico.

➢ Soporte vertical para el taladro o un taladro de columna.

➢ Brocas de distintos tipos y diámetros.

➢ Cuter.

➢ Destornilladores.

➢ Llaves fijas.

➢ Tornillo de banco o caja de dados.

➢ Mazo y martillo.

➢ Macho de roscar.

➢ Reglas, escuadras y rotuladores para marcar y cortar.

➢ Discos de pulir.

➢ Epps.

3.6.1. SELECCIÓN DE MATERIALES

En este capítulo se presenta la selección de los materiales para la fabricación

de cada uno de los componentes de la máquina.

Para una adecuada selección de la alternativa se consideran las siguientes

consideraciones.

107
3.6.1.1. SEGURIDAD

Se basa en la seguridad que presentan los materiales a seleccionar y es el

parámetro más importante ya que se presenta seguridad del ser humano.

El alcance de un nivel de seguridad óptimo necesita que los individuos, las

comunidades, gobiernos y otros creen y mantengan las siguientes condiciones,

sea el nivel de vida considerado:

• Un clima de cohesión y paz social, así como de equidad, que proteja

los derechos y libertades tanto nivel familiar, local, nacional como

internacional.

• La prevención y el control de las consecuencias o daños causados por

los accidentes o incidentes.

• El respeto a los valores y la integridad física, material o psicológica de

las personas.

• El acceso a medios eficaces de prevención, control y rehabilitación

para asegurar la presencia de las tres primeras condiciones.

3.6.1.2. MATERIALES

Finalizada la etapa de diseño se procedió a realizar la construcción de la

máquina, con los materiales específicos en los planos respectivos.

El proceso de selección de los materiales para la fabricación de cada uno de

los componentes de la máquina, recordando uno de los objetivos primordiales

del diseño, que desde un inicio se ha mantenido latente, los materiales de

construcción deben ser obtenidas localmente. Esta característica es primordial

para asegurar tanto la facilidad como la rapidez de la adquisición de las

materias primas.

108
Al tener laminado en caliente las barras cuentan con una distribución uniforme

de sus propiedades, lo cual garantiza seguridad en el trabajo en cualquier

sección de la barra sin afectar su resistencia que son fáciles de trabajar, mayor

soldabilidad y variedad de medidas. (Aceros Arequipa, 2016)

• Barras de ángulos estructurales

• Barras Tees

• Barras en canales en U

• Planchas delgadas LAC

Las características específicas de los materiales a utilizar anexo 19, anexo 20.

3.6.2. CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA

En el proceso de la construcción las estructuras metálicas constituyen un

sistema importante ya que es la columna vertebral en cual la máquina es

diseñada a criterio de ingeniería y parte fundamental de la resistencia a

esfuerzos, se procedió a realizar el diseño de la estructura el cual se eligió un

tipo de acero 1020, acero que es maquinada y maniobrada de acuerdo con

nuestro tipo de diseño.

109
 Figura 32: Diseño de estructura principal (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

La estructura mostrada está diseñada para soportar esfuerzos de trabajo,

transporte y otros, así mismo se tomó en consideración primordial el sistema de

transmisión de potencia ya que esta es capaz de soportar sin tener ninguna

dificultad al terreno expuesto.

3.6.2.1. MONTAJE DE LA MÁQUINA

Para iniciar con el montaje se debe observar y verificar que todas las partes

constitutivas de la máquina estén construidas según lo especificado en los

planos respectivos, inicialmente se procedió a realizar el armado de las partes

básicas de la máquina y dando la forma y realizando el montaje de las

sujeciones y pernos.

110
3.6.3. CONSTRUCCIÓN DE LA TRANSMISIÓN

Para el sistema de transmisión inicialmente de realizo los cálculos necesarios

para tomar la decisión del uso de los materiales y su forma o modelo de diseño

utilizando materiales existentes del mercado como el Acero 1020 para nuestro

sistema de estructuras, Acero 1040 para nuestro sistema de eje y Aluminio

para nuestras poleas, adicionalmente se consideró en utilizar y acondicionar

elementos de transmisión partes de vehículos parados.

El elemento de nuestro sistema de transmisión es dividido por zonas de

accionamiento de máquina como son: zona de cuchillas, zona de molinete,

zona de tornillo sin fin y la transmisión principal o la alimentación de potencia

absorbida del tractor para nuestra maquina es el tractor JOHN DEERE 2020.

Las diferentes zonas mencionadas caracterizan el diseño y construcción de

nuestra maquina facilitando en el mantenimiento y obtención de repuestos

requeridos por el tiempo y uso de la máquina.

3.6.3.1. ZONA DE CUCHILLA

Esta zona es la encargada de realizar el corte del forraje y la velocidad de corte

esta sincronizada a la velocidad del tractor ya que a mayor velocidad del tractor

también mayor velocidad en las cuchillas así mismo la altura de corte máximo

es normalmente un promedio de 10 cm, pero esta distancia puede ser

controlada a criterio del operador de la máquina ya que ello cuenta con un

sistema neumático alimentado por el tractor JOHN DEERE 2020.

111
 Figura 33: Diseño de sistema cuchillas (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

Para nuestro equipo las cuchillas son de forma triangular en ángulo de 60° y en

el fondo de 90° para una perfecta unión con la siguiente, tienen filo que puede

ser liso o serrado.

La cuchilla lisa es usada en cultivos finos o verdes particularmente cuando

estos están tiernos, las serradas en la parte superior se utilizan en cultivos

duros como la alfalfa, estas cuchillas son importadas desde EE.UU.

Las contra cuchillas son colocadas delante de la barra que tienen la función de

alojar a la barra porta cuchillas, distribuir, guiar, afirmar el pasto durante el corte

y proteger las cuchillas.

3.6.3.2. MONTAJE DE LA CUCHILLA DE CORTE

Se coloca las placas de sujeción de las cuchillas mediante pernos en la base

estructural, una en cada extremo, a continuación, se empernan las placas de

sujeción de la porta dedos.

112
Sobre las placas de sujeción se empernan la barra porta dedos. Tanto la barra

porta dedos como la barra porta cuchillas fueron adquiridas como un conjunto

por lo que contiene el juego completo de cuchillas y barra GASPARDO

respectivamente.

Posteriormente se coloca la barra porta cuchillas horizontalmente

desplazándola dentro de los dedos hasta hacer coincidir sus extremos.

Finalmente se colocan las placas de desgaste de sobre la base estructural

mediante pernos especificados en los planos respectivos.

3.6.3.3. MONTAJE DE TRANSMISIÓN DEL SISTEMA DE CORTE

Una vez realizado el montaje del conjunto de corte se procede a unir el extremo

del eslabón de enlace con el acople de la barra móvil mediante un pasador de

acero, a continuación, se introduce el eslabón de enlace para transmitir la

rotación lineal, para este cambio de movimiento de rotación circular a lineal se

utiliza un sistema básico de biela y manivela.

Para el movimiento circular se tiene una polea de datos ya calculados y

sujetados a la estructura principal mediante pernos y soldadura especificados

en los planos.

3.6.3.4. ZONA DE MOLINETE

Esta es la zona encargada de poder transportar el heno hacia el tornillo sin fin,

pero adicionalmente es la encargada de romper o fracturar el tallo con el fin de

crear porosidad o espacios vacíos a todo el forraje para hacer una mayor

circulación de viento y minimizar el tiempo de secado, todo esto es producido

por el movimiento brusco de las garras colocadas en todo el eje de garras del

molinete.

113
 Figura 34: Diseño de sistema molinete (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

3.6.3.5. MONTAJE DE MOLINETE

Se inicia teniendo el eje de sujeción principal y sus cuatro ejes secundarios

para colocar las garras, se tiene también a finales de cada eje secundario

llamadas también “eje de garras” rodamientos para su movimiento

sincronizados con el movimiento del eje principal de molinete de acuerdo con

los planos diseñados. Una vez realizado el armado el sistema de molinete se

tiene una polea para su alimentación de potencia el cual es alimentado

mediante una transmisión por faja.

3.6.3.6. ZONA DE TORNILLO SIN FIN

La zona de tornillo sin fin es encargada de transportar el forraje para su

hileración y tratamiento lo cual es la finalidad de garantizar el total de heno

producido para su empacado sin tener pérdida.

114
 Figura 35: Diseño de sistema tornillo sin fin (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

3.6.3.7. MONTAJE DE TORNILLO SIN FIN

Una vez colocado el sistema de corte se debe colocar este sistema de tornillo

sin fin con la finalidad de tener el espacio adecuado para su instalación, dentro

del tornillo sin fin lleva ocho garras lineales que van sincronizadas al

movimiento del tornillo sin fin y que este movimiento es independiente.

Para completar el montaje se colocan protecciones metálicas sobre distintos

sistemas de transmisión las cuales se encuentran sujetas algunos con

remaches y tornillos.

115
 CAPITULO IV

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE LA

INVESTIGACIÓN

4.1. RESULTADOS DE SIMULACIÓN EN SOFTWARE

Los resultados de deformación del eje aseguran un trabajo continuo de manera

satisfactoria, lo cual se analizó por deformación y esfuerzos en el que se

determinan los valores máximos permisibles.

Para evaluar los resultados de comportamiento mecánico en el eje de

transmisión se consideran propuestas el material y de geometría de las

diferentes secciones del eje, desarrollando un programa de cálculo se

determina la variación, teniendo en cuenta las características técnicas en el

anexo 19.

Tomando en cuenta los datos físicos de muestro eje principal de transmisión.

Tabla 28: Resultados físicos de eje

Material Acero 1040
Densidad 7.8 g / cm ^ 3
Masa 3.12743 kg
Zona 460,579 cm ^ 2
Volumen 399.243 cm ^ 3
X = 15,0521 cm
Centro de gravedad y = 0,177265 cm
z = -0,0142165 cm
Elaboración: Propia.

Considerando también los ajustes de malla para el eje se muestra en la

siguiente tabla.

116
 Tabla 29: Resultados de ajuste de malla
Promedio Tamaño del
elemento (fracción del 0,1
diámetro del modelo)
Min. Tamaño del elemento
(fracción del tamaño 0,2
promedio)
Grado de calificación 1,5
Max. Ángulo de giro 60 grados
Crear elementos de malla
Sí
curvados
Elaboración: Propia.

Finalmente considerando los datos de materiales para el cálculo de

deformaciones.

Tabla 30: Resultados del acero 1040

Nombre Acero 1040
Densidad de masa 7.8 g / cm ^ 3
General Limite elástico 128 MPa
Resistencia a la tracción 275 MPa
El módulo de Young 199.948 GPa
Estrés El coeficiente de Poisson 0.29 \ mu l
Módulo de corte 77.4992 GPa
Nombre (s) de la parte Eje principal para simulación
Elaboración: Propia.

Considerando características técnicas del aluminio y considerando el par

torsional en el eje principal.

Tabla 31: Datos de par torsional en el eje

Par Torsional
Piñón principal T_M= 148.68 Nm
Polea cuchilla T_H= 107.54 Nm
Polea molinete T_G= 33.92 Nm
Piñón sin fin T_F= 7.21 Nm
Elaboración: Propia.

117
 Figura 36: Esquema de eje principal de transmisión (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

El giro de eje principal es en el sentido anti horario dando los momentos de par

torsional a cada elemento de cada uno de los sistemas dados, este momento

conocido también como “Torque” respecto a un punto da a conocer en qué

medida existe capacidad de fuerzas para cambiar el estado de la rotación del

cuerpo alrededor de su eje lo que provoca aceleración angular.

4.1.1. RESUMEN DE LOS RESULTADOS

En la siguiente tabla se muestran los valores mínimos y máximos que alcanzan

al momento de su funcionamiento de la máquina segadora acondicionadora

considerando así su masa y volumen del material seleccionado.

118
 Tabla 32: Resultados de simulación
Nombre Mínimo Máximo
Volumen 399243 mm ^ 3
Masa 3.12743 kg
Esfuerzo de Von Mises 0.0293737 MPa 82.8143 MPa
Primera tensión principal -6.48598 MPa 62.8392 MPa
Tercera tensión principal -59.157 MPa 2.50992 MPa
Desplazamiento 0 mm 0,0238191 mm
Factor de seguridad 1.154563
Elaboración: Propia.

El criterio de Von Mises de máxima tensión se basa en la teoría de la energía

de cortadura o teoría de la energía de distorsión máxima, la teoría expone que

un material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando la tensión de von

Mises es igual al límite de tensión, en la mayoría de los casos el limite elástico

se utiliza como el límite de tensión. Sin embargo, el software le permite utilizar

el límite de tensión de tracción / ruptura o establecer su propio límite de

tensión.

𝜎𝑣𝑜𝑛_𝑚𝑖𝑠𝑒𝑠 ≤ 𝜎𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 ...(Ec. 92)

82.8143 𝑀𝑃𝑎 ≤ 415 𝑀𝑃𝑎

En esta igualdad de esfuerzos se cumple el criterio de límite de tensión en el

acero.

119
 Figura 37: Esfuerzo de Von Mises (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

La primera tensión principal le da valor de la tensión que es normal al plano en

el que el esfuerzo cortante es cero. La primera tensión ayuda a entender el

esfuerzo de tracción máximo inducido en la parte debido a las condiciones de

carga.

La tensión de rotura en las características del acero 1040 es de 620 MPa

comparando con la tensión de rotura máxima de diseño es de 62.8392 MPa

indicando este resultado el buen diseño del eje.

Figura 38: Primera tensión principal (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

120
La tercera tensión principal actúa normalmente en el plano en el que la tensión

de cizalla es cero. Le ayuda a entender el esfuerzo de compresión máximo

inducido en la pieza debido a las condiciones de carga, esta tensión causa la

reducción del volumen cuando es sometida a esfuerzos.

La tensión de compresión aplicada en el eje es de 2.51 MPa que es menor al

dato característico lo que indica que son cálculos estables para la máquina.

Figura 39: Tercera tensión principal (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

Los resultados de desplazamiento muestran la forma que se deformada el eje

después de aplicar las fuerzas, el desplazamiento máximo calculado en la

simulación de eje es de 0.02382 mm, finalmente el valor dado da conformidad

al diseño de eje por ser un valor de dimensión menor.

121
 Figura 40: Desplazamiento de eje (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

El factor de seguridad le muestra las áreas del modelo que pueden fallar bajo

carga, el valor máximo del factor de seguridad (Fs) es de 1.55 menor a 2

asignado, lo que indica que si sobrepasa este máximo el eje estaría

sobredimensionado en el eje lo que este se justifica por las previsiones de

desgaste o corrosión.

Figura 41: Factor de seguridad (Software Inventor)

Elaboración: Propia.

122
4.2. PLAN DE PRUEBAS

Las pruebas realizadas a la máquina segadora y acondicionadora de forraje, se

plantearon de dos maneras como pruebas de taller y campo en los predios del

Distrito de Mañazo, el tractor que se utilizó para la respectiva prueba es de

marca JOHN DEERE 2020.

4.2.1. PRUEBAS DE TALLER

a) Acoplamiento de la máquina al tractor y la toma de fuerza.

b) Levantamiento de la maquina mediante el sistema hidráulico.

c) Maniobrabilidad.

d) Funcionamiento de los mecanismos.

4.2.2. PRUEBAS DE CAMPO

e) Velocidad de avance.

f) Ventaja de corte.

g) Transporte de forraje.

h) Tamaño de corte.

i) Capacidad de trabajo (ha/h).

j) Cantidad procesada de corte.

k) Tiempo de trabajo operativo (h/ha)

l) Tiempo de secado

4.2.3. RESULTADOS DE PRUEBAS DE TALLER Y CAMPO

a) Acoplamiento de la máquina al tractor y la toma de fuerza.

El enganche del punto se pudo realizar sin complicaciones, de la misma forma

el cardan es acoplado con toda normalidad al tractor.

123
b) Levantamiento de la máquina mediante el sistema hidráulico.

La máquina es levantada con toda normalidad por el tractor utilizado una

presión de 140 bares que es diseñada la máquina.

c) Maniobrabilidad.

Se pudo observar que la máquina no presenta grandes inconvenientes al

momento de maniobrar ya sea para poder trasportarla, como poder girar al

momento de realizar su trabajo.

d) Funcionamiento de los mecanismos.

Una vez comprobado el acoplamiento de la máquina al tractor y la toma de

fuerza mediante el cardan se procedió a accionar la toma de fuerza hasta

alcanzar los 540 rpm y se verifico el correcto funcionamiento de los

mecanismos, las variables que se evaluaron para las pruebas de taller fueron

las siguientes:

Tabla 33: Resultados de evaluación de funcionamiento de máquina

Variables por evaluar Resultados
1.- Acople de la maquina al tractor y tdf. Muy bueno
2.- Levantamiento completo Muy bueno
3.- Maniobrabilidad Bueno
4.- Funcionamiento de los mecanismos Muy bueno

Elaboración: Propia.

Nota: Evaluación

Muy bueno

Bueno

Regular

Malo

124
e) Velocidad de avance.

En base a los cálculos anteriores para no provocar un taponamiento se

determinó la velocidad de avance de 2 km/h por lo que fue necesario

comprobar que el tractor se movilice a una velocidad no mayor que esta, esto

se verifico midiendo la distancia recorrida en un determinado tiempo.

La distancia recorrida fue de 100 m planos y el tiempo obtenido fue de 2.88

min, entonces la velocidad a la que avanza nuestro tractor fue de 0.58 m/s igual

a 2.08 km/h, este valor es muy próximo a nuestra velocidad de avance teórico.

f) ventaja de corte.

El corte provocado por las cuchillas es limpio y sin desgarres siendo esto muy

ventajoso para la eficiencia de nuestra máquina y para el rebrote del forraje.

g) Transporte de forraje.

El molinete cumple con su función de acarrear después de realizar el corte sin

mayor contratiempo.

h) Tamaño de corte.

La distancia de corte del forraje es de aproximadamente de un rango de 5 a 10

cm a nivel de piso.

i) Capacidad de trabajo (ha/h).

De acuerdo con las pruebas realizadas se midió el área de terreno cosechado y

el tiempo que se demora en realizar este trabajo, con estos datos además de

hallar la velocidad de avance del tractor se puedo obtener también la capacidad

de trabajo de la máquina, este valor es de 0.33 ha/h similar al valor teórico

encontrando anteriormente.

125
La capacidad de trabajo que se realiza depende de los parámetros de altura de

forraje y la densidad de forraje lo que implica que el tiempo disminuye o

incrementa, los cálculos realizados fueron con valores promedios.

j) Cantidad procesada de corte.

Este valor depende de la producción de la parcela y de la capacidad de trabajo,

con las pruebas realizadas se obtuvo:

Tabla 34: Datos para análisis de cantidad procesada de corte

valor
Producción de la
experimental
parcela P
(kg/m2)
1 3.5
2 3.8
3 4.2
4 4
Promedio 3.875
Elaboración: Propia.

Con los datos obtenidos se tiene que el valor de 𝐶𝑝 es igual a 3.44 kg/s.

k) Tiempo de trabajo operativo (h/ha)

Como ya se determinó anteriormente este valor es el inverso de la capacidad

de trabajo considerando una eficiencia de la operación de 0.90% para el

terreno donde se realizaron las pruebas obteniéndose un valor de 𝑡𝑜𝑝 igual a

3.47 h/ha.

Los resultados de las pruebas de campo fueron los siguientes:

l) Tiempo de secado

Para hallar el tiempo de secado se debe precisar el momento de realizar el

corte, esta dará la calidad del forraje conservado nunca será superior al

126
material que le dio origen; por esta razón es muy importante partir de una

pastura de alta calidad.

La hora de corte este es un factor que está relacionado fundamentalmente con

la etapa de secado posterior al corte. Cuando el corte se realiza en horas de la

mañana después que de levanto el rocío de la noche, el secado será rápido y

por tanto las pérdidas por respiración serán mínimas.

Por el contrario, cuando el corte es efectuado en las últimas horas de la tarde,

las temperaturas serán menores y la humedad del aire será mayor, el secado

más lento y las perdidas por respiración se incrementan, aumentando el

periodo de secado.

Una vez cortada la planta continúa respirando consumiendo los azucares

solubles hasta alcanzar porcentajes de humedad cercanos al 50% momento en

que la respiración se reduce.

Otra razón para justificar este horario de corte tiene que ver con la dinámica de

la perdida de humedad por parte del forraje.

En el secado de la hierba o forraje tiene por objetivo reducir su contenido de

agua a menos de 20%, con la menor pedida posible de hojas.

Cuando el corte es uniforme el proceso de secado se acelera y el forraje gana

en calidad, también una manera de acelerar el proceso es el acondicionado del

forraje, en zonas muy secas es aconsejable realizar el proceso de hileración

por la rápida desecación muy rápida para no tener perdida en el proceso de

empaquetamiento, con el hilerado también se protege del rocío o posibles

lluvias.

127
En condiciones secas normales, el tiempo que demora es de 30 o 50 horas

después del corte, utilizado una segadora se estima que se necesitan de 18 a

24 horas de sol, en condiciones favorables para secar el heno destinado para

el empacado, si en el forraje ha sido utilizada una segadora acondicionadora en

el momento de la siega se necesitan 8 a 10 horas de sol, en condiciones

favorables y en condiciones desfavorables se necesitan de 10 a 15 horas. Es

por tanto imprescindible para producir heno de calidad, especialmente en

plantas de tallo grueso como la alfalfa.

Se mostrarán cuadros de desarrollo de campo de pruebas de diferentes

tiempos.

Figura 42: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 1

Elaboración: Propia.

En el cuadro anterior se muestra una relación entre el tiempo y la humedad,

para poder conservar nuestro forraje se debe tener en cuenta que el porcentaje

de humedad en el forraje debe estar en un promedio de 20 %, entonces

considerando esta condición el forraje se aproxima en llegar hasta el 20% en

un periodo de tiempo de 9 horas en condiciones climáticas favorables.

128
Además, en la prueba 2 que se hizo con la misma maquina se obtuvo el

siguiente cuadro:

Figura 43: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 2

Elaboración: Propia.

Este cuadro muestra un proceso de la disminución de la humedad del forraje

en un periodo de tiempo de 9 horas en condiciones climáticas favorables.

Obteniendo las pruebas 3 y prueba 4 se tiene los siguientes cuadros:

Figura 44: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 3

Elaboración: Propia.

129
 Figura 45: Relación de humedad y tiempo de secado prueba 4

Elaboración: Propia.

Resultados que obtuvieron de los procesos de secado son de la prueba 3 se

obtuvo un tiempo de 22 horas y la prueba 4 se obtuvo un tiempo de 23 horas

valores que se realiza trabajos con segadoras.

De acuerdo con las condiciones de las maquinas utilizando solo las segadoras

se obtiene periodos muy lagos de secado a diferencia de los que llevan

acondicionadores. El secado debe ser el adecuado, hasta que se logre

aproximadamente el 50% de MS.

4.3. ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO

4.3.1. CONSIDERACIONES GENERALES

• Los costos de fabricación será la suma de los costos de diseño, los

costos de adquisición y fabricación de elementos y los costos por

montaje del equipo

• Los costos de diseño contemplan las horas utilizadas para realizar el

desarrollo de ingeniería del proyecto, la elaboración de planos de

130
 ensamble y despiece, la asesoría brindada por el Ingeniero Guido

Ortega Achata y la recolección de dato.

• El costo de adquisición y fabricación de los elementos estará

compuesto por aquellos costos de elementos estándares que pueda

adquirirse directamente en el mercado y los elementos que se

fabricaran.

• En el costo de montaje considera las horas hombre que demora el

grupo en ensamblar todo el conjunto de la máquina.

4.3.2. COSTO

Para las consideraciones generales del costo de fabricación para el diseño y la

construcción de la máquina segadora acondicionadora se debe tener en cuenta

los materiales como el acero tipo U, aceros angulares, aluminio, sistemas de

transmisiones y otros, así mismo estos materiales debe tener las facilidades de

adquisición en el mercado nacional y local sin tener ninguna clase de

incomodidades caso excepciones en las cuchillas y las contracuchillas.

Con el análisis de costos se procede a encontrar un presupuesto referencial de

la máquina segadora acondicionadora en el cual se detallan los valores de los

diferentes elementos construidos y adquiridos que están incluidos en costos

directos, costos indirectos que se consideran gastos (De ingeniería o

improvistos). Además, también incluye los elementos comprados bajo catalogo

o selección de acuerdo a sus especificaciones.

131
 Tabla 35: Presupuesto general de la máquina segadora acondicionadora

RESUMEN DE PRESUPUESTO
A MATERIALES S/. 10590.77
B EQUIPOS Y MANO DE OBRA S/. 8933.65
COSTOS DIRECTOS (S/.): 19524.42
C SUPERVISION 3% 585.73
D GASTOS GENERALES Y UTILIDADES 11% 2147.69
TOTAL (S/.): 22257.84
F TIPO DE CAMBIO: 3.20
TOTAL ($): 6955.57
Elaboración: Propia.

El costo total de fabricación de la máquina segadora acondicionadora es de

6955.57 ($) dólares americanos lo cual puede variar de acuerdo con el tipo de

cambio, costo bajo para la producción en gran cantidad para la venta al

mercado, Los costos de análisis de precios unitarios de la base estructural se

detallan en el anexo 22, con todos esos precios se calcula el costo del

presupuesto de la construcción de la maquina segadora acondicionadora.

132
 CONCLUSIONES

PRIMERO: Con el diseño y construcción de la máquina segadora

acondicionadora se mejoró el proceso de henificación de forraje considerando

en ella el tiempo de secado. Todo el mecanismo diseñado realiza un proceso

como son: corte de forraje por las cuchillas, traslado o arrastre por el molinete

que lo direcciona al tornillo sin fin, el acondicionamiento de forraje mediante el

sistema de tornillo sin fin. El sistema hace la mejora de la henificación en la

siega y acondicionado de forraje, ya que esta máquina lo ralea y deja espacios

de oxigenación (porosidad) para una mejora en el tiempo de secado del forraje

(ver plano 1), aplicando estos sistemas se logra mejorar el proceso de

henificación verificando los resultados de las pruebas obteniendo 0.32 Ha/h

como dato teórico y 0.33 Ha/h como dato de campo lo que indica que en una

hectárea será segada aproximadamente de 3 a 4 horas (ver en los acápites

3.1.5.3 y 5.2.3). Este tiempo es aproximadamente medio jornal de trabajo para

los agricultores, los cuales necesitan a un grupo de 15 personas para segar

una hectárea en un día de trabajo (8 horas), con esto se puede decir que la

máquina puede segar aproximadamente a mitad de tiempo. Así mismo se

mejoró el tiempo de secado con una humedad mínima de 20% en el heno (ver

figura 1). En este cuadro mostrado se tomó como referencia el tiempo de

secado con respecto a la humedad, ya que el heno con una humedad

aproximado de 20% está en un punto óptimo para su empacado (pacas). Las

pruebas realizadas por la máquina segadora - acondicionadora de forraje, se

inició el corte aproximadamente a las 8:00 am (ver figura 42 y 43), hora en que

también se empezó a medir el tiempo de secado del forraje en un clima

favorable y teniendo un porcentaje de humedad adecuado a las 5:00 pm,

133
transcurriendo un aproximado de 9:00 horas desde el tiempo de inicio, se

obtuvo una humedad requerida de 20% para su empaquetamiento (ver figura

42 y 43), resultados que fueron de pruebas de campo. Entonces la máquina

diseñada y construida cumple con el objetivo planteado para el mejoramiento

del proceso de henificación.

SEGUNDO: Con el diseño de la máquina segadora acondicionadora se mejoró

el proceso de henificación de forraje cumpliendo tres fases como: siega,

traslado y acondicionado, todo esas fases en una sola pasada aplicando tres

sistemas diferentes como: sistema de cuchillas (ver figura 39), sistema de

moliente (ver figura 40) y sistema tornillo sin fin (ver figura 41), cada sistema

tiene determinadas características de diseño como en el sistema de cuchillas

se tiene la velocidad de corte de 724 RPM (ver acápite 3.1.3) y una potencia

consumida de 8.16 HP (ver acápite 3.1.3.1), para el sistema de molinete se

tiene una velocidad de 185 RPM y una potencia de 2.57 HP (ver tabla 12), para

el sistema de tornillo sin fin la velocidad de funcionamiento es de 368 RPM y

una potencia consumida de 0.55 HP ( ver tabla 14), sumando así un potencia

total de los tres sistemas con un total de 11.28 HP (ver acápite 3.1.6), la

potencia de 11.28 HP convirtiéndola es de 8.411 kW valor que es mucho menor

a la potencia de 48 kW (ver tabla 6) suministrada por la toma de fuerza de un

tractor John Deere 2020.

TERCERO: Se construyó la máquina segadora acondicionadora en las

instalaciones del taller ORMAQ en la ciudad de Juliaca, el tiempo empleando

fueron de 3 a 4 meses aproximadamente realizando algunas modificaciones,

los materiales utilizados en la máquina fueron de Acero SAE 1020 utilizada

para la estructura de la máquina, Acero SAE 1040 utilizada para la

134
construcción del eje y aluminio para la construcción de las poleas de

transmisión (ver anexo 19 y 20), algunos componentes como las cuchilla y

contracuchilla fueron importadas y otras fueron adquiridas en el mercado de la

ciudad (ver acápite 4.1), así como tiene tres fases también se considera que

tiene tres zonas de funcionamiento los cuales son: zona de cuchillas encargada

de la siega de forraje (ver acápite 4.3.1), zona de molinete encargada de

transporte de forraje (ver acápite 4.3.2) y la zona de tornillo sin fin encargada

de tratamiento e hileración (ver acápite 4.3.3), finalmente colocando protectores

metálicas es los sistemas de transmisión. En la construcción de máquina se

desembolsó un monto de 6 955.57 ($) dólares americanos (ver tabla 33 y

anexo 22), considerando los costos de fabricación y montaje.

135
 RECOMENDACIONES

PRIMERO: La principal recomendación es tener un terreno que no contenga

piedras puesto que se producirían serios daños en la máquina segadora

acondicionadora. El terreno debe ser plano y la altura de forraje a ser cortado

puede encontrarse en un rango de 1.00 a 1.80 m.

SEGUNDO: El operador debe conocer del manejo de un tractor y del

funcionamiento de la máquina, para cualquier tipo de limpieza es necesario que

la maquina no esté en movimiento, además para su operación tomar en cuenta

la velocidad de avance. Para su óptimo funcionamiento de la máquina

segadora acondicionadora se recomienda seguir el cronograma de

mantenimiento planteando en el anexo 1. Se recomienda también el no uso de

tractores que tengan potencias mayores a 48 kW para no dañar los diferentes

sistemas de la máquina segadora acondicionadora.

TERCERO: Como se tiene una potencia de 48 kW a la salida del tractor y la

maquina solo utiliza una potencia de 8.41 kW, se recomienda hacer un estudio,

diseño y construcción ya sea de una máquina para la aplicación de la potencia

restante no utilizada.

136
 BIBLIOGRAFÍA

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138
ANEXOS

139
Anexo 1: Operación Y Mantenimiento

Anexo 1-1: Operación

Antes de iniciar con el funcionamiento de la máquina se realiza el acoplamiento

de transporte y trabajo conectando también la toma de fuerza para levante de

la máquina, procurando que la conexión se realice de una forma adecuada y

segura. Para realizar dicha conexión el tractor debe encontrarse apagado.

La posición de la máquina es horizontal sobre un suelo plano y libre de piedras,

para evitar daños en las cuchillas de corte.

Se debe verificar que todos los elementos de la máquina se encuentren

correctamente ubicados.

La operación de la máquina debe realizarse únicamente por personas que

conozcan del manejo del tractor y el funcionamiento de esta herramienta

agrícola.

No iniciar con el trabajo sin las cubiertas de protección de los distintos sistemas

de transmisión.

Verificar la posición y estado de los sistemas de transmisión y los sistemas que

entran en contacto con el forraje.

Una vez encendido el tractor se procede a dar movimiento a la toma de fuerza

iniciándose el trabajo de corte.

Según se requiera se puede variar la posición de la altura de corte de acuerdo

con criterio del operador (sugerencia de 5 a 10 cm a nivel de piso) mediante el

sistema hidráulico instalado.

140
Cuando la máquina se encuentre trabajando no se debe remover forraje

acumulado, no realizar mantenimiento en ninguna de sus partes por seguridad

tener la máquina parada y apagada.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

La siguiente tabla muestra las especificaciones técnicas generales de la

máquina segadora acondicionadora.

Tabla 36: Especificaciones técnicas de segadora acondicionadora

ESPECIFICACIONES
Tractor recomendado Categoría 2
Potencia requerida Mínimo 12 Hp a la tdf
Potencia de tractor 48 kw
Ancho de corte 1.65 m
Altura de corte 10 cm Ajustable
Ancho de la máquina 2.15 m Aprox.
Largo de la máquina 2.0 m Aprox.
Altura de la máquina 1.8 m Aprox.
Peso aproximado 1 Tn
Numero de cuchillas de corte 22 Und.
Velocidad de corte 724 rpm
Velocidad de la toma de fuerza 540 rpm
Tipo de acoplamiento Apero arrastrado
Velocidad de avance de la máquina 2-3 km/h
Capacidad de trabajo teórica 0.33 ha/h
Elaboración: Propia.

141
Anexo 1-2: Mantenimiento

El mantenimiento de la máquina es muy importante para que esta pueda

realizar el trabajo de una forma adecuada.

Las principales actividades de mantenimiento se presentan en el siguiente

cronograma:

Programación de mantenimiento de segadora acondicionadora

ACTIVIDAD Diario Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual

Examinar la condición de las cuchillas x
Examinar la condición del las garras del molinete x
Examinar la condición del las garras del sin fin x
Revisar los sistemas de transmision x
Limpiar las cuchillas, molinete y sin fin x
Revisar presion de aire en los neumaticos x
Revisar los rodamientos del eje de las garras de molinete x
Revisar si hay taponamientos en todo el proceso x
Revisar tension de las bandas x
Lubricar las cadenas x
Inspeccionar pernos y tornillos flojos o desgastados x
Engrasar las chumaceras x
Revisar y ajustar las correas x
Afilar las cuchillas y revisar contracuchillas del sistema de corte x
Revisar las aspas del molinete x
Revisar los rodamientos x
Lubricar los puntos de movimiento de la máquina x
Inspeccion general y cambio de piezas de la máquina x

Elaboración: Propia.

Figura 46: Figura de tipo de enganche

Fuente: “https://es.scribd.com/document/311809004/Tipos-de-Enganche-de-
Un-Tractor-Agricola (Julio 2017)”

142
Anexo 2: Factores de servicio para transmisiones por fajas en V

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

143
Anexo 3: Selección de la sección de la faja en V

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

144
Anexo 4: Poleas estándares para fajas en V (pulg)

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

145
Anexo 5: Secciones estándares de fajas y diámetros de paso mínimos

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

146
Anexo 6: Longitud de faja y factor por longitud de faja

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

Continúa…

147
Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

148
Anexo 7: Factor por ángulo de contacto

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

149
Anexo 8: Potencia que puede transmitir las fajas sección B

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

Continúa…

150
Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

151
Anexo 9: Potencia adicional por relación de trasmisión

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

152
Anexo 10: Factor de servicios para trasmisiones por cadenas de rodillos

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

Continúa…

153
Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

154
Anexo 11: Factor modificatorio de la potencia a transmitir

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

155
Anexo 12: Figura para el cálculo de tipo de cadena

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

156
Anexo 13: Especificaciones para las cadenas de rodillos ANSI

Fuente: Alva, F. (2009) Diseño de elementos de máquinas I, Lima.

157
Anexo 14: Propiedades de diseño para los aceros al carbón y aleados

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

158
Anexo 15: Resistencia a la fatiga Sn en función de la resistencia a la
tensión para acero forjado con varias condiciones de superficie

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

159
Anexo 16: Factores de confiabilidad aproximados Cr

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

160
Anexo 17: Factores por tamaño Cs

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

161
Anexo 18: Tamaño y roscas básicas preferidos

Fuente: Mott, R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, México.

162
Anexo 19: Características técnicas del Acero 1040

Fuente: “https://es.scribd.com/doc/234164770/Aceros-Al-Carbono-Aisi-10xx
(Julio 2017)”

163
Anexo 20: Características técnicas del Acero 1020

Fuente: “https://es.scribd.com/doc/234164770/Aceros-Al-Carbono-Aisi-10xx
(Julio 2017)”

164
Anexo 21: Datos técnicos del cilindro hidráulico

Fuente: “http://www.bastimec.com/tienda/es/3-cilindro-simple-efecto-25-3240-
300.html”

165
Anexo 22: Metrado

RESUMEN DE PRESUPUESTO
A MATERIALES S/. 10590.77
B EQUIPOS Y MANO DE OBRA S/. 8933.65
COSTOS DIRECTOS (S/.): 19524.42
C SUPERVISION 3% 585.73
D GASTOS GENERALES Y UTILIDADES 11% 2147.69
TOTAL (S/.): 22257.84
F TIPO DE CAMBIO: 3.20
TOTAL ($): 6955.57

Elaboración: Propia.
Anexo 22-1: Presupuesto de Materiales

PRESUPUESTO REFERENCIAL DE MATERIALES

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENIFICACIÓN DE FORRAJE MEDIANTE EL DISEÑO Y
PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA SEGADORA - ACONDICIONADORA
PROPONENTE:
PRESUPUESTO REFERENCIAL
UBICACIÓN:MAÑAZO
FECHA:

ITEM DESCRIPCION UNID CANTIDAD P. UNITARIO P. TOTAL

ESTRUCTURA Y PROTECCIONES
1 BASE ESTRUCTURAL DEL SISTEMA DE CORTE U 1 321.89 321.89
2 BASE ESTRUCTURAL DE MANIOBRAVILIDAD U 1 157.45 157.45
3 PROTECCION DEL MOLINETE U 2 7.50 15.00
4 PROTECCION DE LA CHUMACERA DEL MOLINETE U 2 50.50 101.00
5 PROTECCION DE LA POLEA DE CUCHILLAS U 1 24.65 24.65

TRANSMISION DEL SISTEMA DE POTENCIA

6 EJE DE ACOPLE CON EL TRACTOR U 1 30.00 30.00
7 EJE INTERMEDIA DE TRANSMISION U 1 60.00 60.00
8 EJE DE ACOPLE CON LA CORONA U 1 30.00 30.00
9 CORONA U 1 270.00 270.00
10 BASE DE LA CORONA U 1 30.00 30.00
11 EJE DEL TENSOR φ20MM 50MM U 1 15.00 15.00
12 SOPORTE DEL TENSOR U 1 7.50 7.50
13 EJE PRINCIPAL DE LAS POLEAS φ40MM 358MM U 1 70.00 70.00
14 SOPORTE DE ACOPLE CON EL TRACTOR U 1 15.00 15.00

TRANSMISION PARA LAS CUCHILLAS

15 POLEA MAYOR DE CUCHILLAS φ 295MM U 1 100.00 100.00
16 TENSOR DE FAJAS Φ 130MM U 1 35.00 35.00
17 EJE DEL TENSOR Φ20MM 50MM U 2 30.00 60.00
18 TUERCA PARA LA SUJECION DEL EJE U 1 5.00 5.00
19 VOLANDA DE SUJECION U 1 0.50 0.50
20 BASE PARA EL TENSOR U 1 5.00 5.00
21 POLEA MENOR DE CUCHILLAS φ155.2MM U 1 50.00 50.00
22 EJE DE LA POLE MENOR Φ25MM 172.3MM U 1 25.00 25.00
23 BRAZO DE GIRO U 1 5.00 5.00
24 PIN DE ACOPLE ALA CUCHILLA U 1 3.00 3.00

TRANSMISION PARA EL MOLINETE

25 POLEA DE SALIDA φ237.5MM U 1 70.00 70.00
26 POLEA TENSOR DE FAJA Φ130MM U 1 35.00 35.00
27 EJE DE POLEA TENSOR Φ30MM 40MM U 1 5.00 5.00
28 BASE DEL TENSOR U 1 7.00 7.00
29 POLEA CONECTADA AL MOLINETE Φ608MM U 1 70.00 70.00

Continúa…

166
 TRANSMISION PARA EL TORNILLO SIN FIN
30 POLEA DENTADA No 22 U 1 30.00 30.00
31 POLEA DENTADA No 34 U 1 35.00 35.00
32 CADENA U 1 30.00 30.00
33 BASE DE POLEA DENTADA U 1 10.00 10.00

BARRA DE CORTE
34 CUCHILLA INFERIOR ESTATICA U 1 255.40 255.40
35 CUCHILLA SUPERIOR MOVIL U 1 455.27 455.27
36 BASE DE SUJECION DE LA CUCHILLA U 1 120.12 120.12
37 PORTA CUCHILLA EXTERIOR U 1 60.45 60.45
38 RODAMIENTO DE CHUCHILLAS MOVILES U 12 4.50 54.00

MECANISMO MANIVELA OSCILADOR

39 CABEZA DE ARTICULACION U 2 10.15 20.30
40 ESLABON DE ENLACE U 1 5.50 5.50
41 ESLABON OSCILADOR U 1 5.70 5.70
42 ESLABON BIELA U 1 3.50 3.50
43 BOTON DE ENLACE U 1 2.25 2.25

SISTEMA DEL MOLINETE

44 CHUMACERA Φ350MM U 2 35.80 71.60
45 EJE PRINCIPAL DEL MOLINO Φ35MM 191.6CM U 1 125.90 125.90
46 TAMBOR DEL MOLINETE φ154.8MM U 1 40.00 40.00
47 TAPAS DEL TAMBOR φ154.8MM U 2 4.50 9.00
48 BASE DEL CANAL DE RODAMIENTOS U 1 5.80 5.80
49 LATERAL ESTRELLADA DEL MOLINETE U 2 42.13 84.26
50 LAMINAS TRANSVERSALES U 4 27.40 109.60
51 RODAMIENTOS U 4 4.70 18.80
52 PIN DE UNION CON EL ESLABON φ26.4MM U 4 3.45 13.80
53 ESLABON U 4 3.15 12.60
54 SUJECION DE TUVOS DE GARRA U 8 3.65 29.20
55 TUBOS TRANSVERSALES φ34.2MM 170.9CM U 4 10.23 40.92
56 GARRAS U 32 4.12 131.84

SISTEMA TORNILLO SIN FIN

57 EJE DEL SIN FIN Φ20MM 370MM U 2 35.41 70.82
58 TAMBOR DEL TORNILLO SIN FIN Φ258MM U 1 50.00 50.00
59 BRIDA DE SUJESION LATERAL U 1 10.00 10.00
60 SUJECION LATERAL DE GARRA U 2 15.25 30.50
61 EJE DELAS GARRAS φ35.2MM 280MM U 1 24.50 24.50
62 ESLABON U 2 4.00 8.00
63 GARRAS U 8 6.50 52.00
64 ALETAS DEL TORNILLO SIN FIN U 2 25.00 50.00
65 TAPA DE LAS GARRAS U 1 24.75 24.75

ESTRUCTURA DE NIVELACION
66 BRAZO DE TRANSPORTE U 1 759.40 759.40
67 ESTRUCTURA DE TRANSPORTE U 1 451.80 451.80
68 TENSOR DE LIMITE DE GIRO U 1 20.00 20.00
69 ESTRUCTURA DE APOYO U 1 54.20 54.20
70 PIN DE UNION DEL BRAZO U 1 35.00 35.00
71 SOPORTE CILINDRO HIDRAULICO U 2 8.00 16.00

PIN DE UNION DE LAS ESTRUCTURAS

72 PIN DE ESTRUSTURAS U 4 32.70 130.80
73 ESLABON U 2 7.50 15.00
74 PLANCHA CUADRADA U 2 25.00 50.00

ESTRUCTURA DE LLANTAS
75 TUBO CUADRADO HORISONTAL EN 3/8 U 1 183.89 183.89
76 TUBO CUADRADO VERTICAL EN 3/8 U 2 250.13 500.26
77 TUBO DE LA ESTRUCTURA 3/8 U 2 178.66 357.32
78 BASE DE CILINDRO HIDRAULICO 3/8 U 2 45.70 91.40
79 PIN DE LLANTAS ∅ 28MM U 2 67.00 134.00
80 BRIDA DE SOSTEN DELA LLANTA U 2 70.77 141.54

Continúa…

167
 ELEMENTOS ADQUIRIDOS
81 CUCHILLA DE CORTE COMPLETA U 1 845.60 845.60
82 BANDA EN 2V U 2 32.00 64.00
83 BANDA EN 2V U 1 30.00 30.00
84 CADENA SENSILLA N. U 2 35.00 70.00
85 PIÑON PARA CADENA 22 U 3 27.50 82.50
86 PIÑON PARA CADENA 33 U 1 45.70 45.70
87 CHUMACERA DE MOLINETE ∅ 20MM U 2 27.85 55.70
88 CHUMACERA DEL EJE PRINCIPAL ∅ 25MM U 2 34.57 69.14
89 COJINETE DEL SIN FIN U 1 14.75 14.75
90 TENSOR U 2 20.75 41.50
91 CILINDRO HIDRAULICO U 1 750.00 750.00
92 CORONA DE INVERSION DE GIRO U 1 450.00 450.00
93 EJE DE TRANSMISION U 1 120.00 120.00
94 LLANTAS U 2 300.00 600.00
95 PERNO 12MM U 20 2.40 48.00
96 PERNO 8MM U 28 1.00 28.00
97 PERNO DE CHUMACERA 12MM U 4 3.00 12.00
98 PERNO 9MM U 4 1.20 4.80
99 PERNO 13MM U 6 2.50 15.00
100 PERNO 25MM U 2 3.50 7.00
101 PERNO 7.5MM U 32 0.80 25.60
102 PERNO 10MM U 24 1.50 36.00
103 PERNO 6.5MM U 72 0.50 36.00
104 PERNO 16MM U 6 3.70 22.20

MONTAJE
105 MONTAJE DE LA MÁQUINA U 1 452.30 452.3

TOTAL 10590.77

Elaboración: Propia.

Anexo 22-2: Presupuesto de Mano de Obra

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS DE EQUIPOS Y MANO DE

OBRA
PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE
HENEFICACION DE FORRAJE MEDIANTE
EL DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA
PROPONENTE: PRESUPUESTO
UBICACIÓN: MAÑAZO

DESCRIPCION DE RUBRO UNIDAD PRECIO

BASE ESTRUCTURAL DE CORTE S/. 1538.50
BASE ESTRUCTURAL DE MANIOBRA S/. 3053.25
BASE ESTRUCTURAL DE TRANSMISION S/. 1696.99
POLEAS Y EJES DE TRANSMISION S/. 2644.91
MONTO TOTAL 8933.65

Elaboración: Propia.

168
 ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENEFICACION DE FORRAJE MEDIANTE EL DISEÑO
CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA SEGADORA - ACONDICIONADORA
PROPONENTE: PRESUPUESTO REFERENCIAL
UBICACIÓN: MAÑAZO

DESCRIPCION DE BASE
RUBROESTRUCTURAL DE CORTE UNIDAD U TIEMPO: 10 HORAS
Potencia Costo Costo
No Tiempo/ Costo
(A) EQUIPO Total/hor
unidades (HP)Horas unid/dia hora Total
a
Herramienta menor / manual 1 dia 15 1.875 27.5 51.5625
Moladora / dia 1 dia 20 2.5 15 37.5
Taladro / dia 1 dia 15 1.875 7 13.125
Pulidora / dia 1 dia 20 2.5 8 20
soldadura electrica / dia 1 dia 30 3.75 16 60
comprensora 1 dia 17 2.125 4 8.5
TOTAL 190.6875

Alimentaci
No. De Salario Costo
on
(B) MANO DE perso Basico/ho Uniformes Total/hor Tiempo/ Costo
F.S.R
OBRA nas ra y a hora Total
otros
Maestro de obra 1 10.00 1.37 5.00 18.70 18.00 336.6
Ayudante de obra 1 3.75 1.37 5.00 10.1375 15.00 152.063
Soldador electrico 1 8.75 1.37 5.00 16.9875 10.00 169.875
pintor 1 6.25 1.37 5.00 13.5625 5.00 67.8125
TOTAL 726.35

COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA POR u DE BASE ESTRUCTURAL DE CORTE

COSTO POR EQUIPO 190.688
COSTO POR MANO DE OBRA 726.35
TOTAL (D) 917.038

(E) MATERIALES Unidad Precio Consum Costo

unitario o
Total
Plancha 1/8 120x240cm m 166.00 1.00 166.00
Angulo de 1 1/2 x 2.00mm 6m 30.00 1.00 30.00
Electrodo SOLDEXA 6011 Kilo 8.80 1.00 8.80
Electrodo SOLDEXA 6013 Kilo 8.80 1.00 8.80
Disco de corte u 3.80 2.00 7.60
Disco de desgaste u 5.00 2.00 10.00
Sierra de corte u 2.50 2.00 5.00
Pintura sintetica amarillo y rojo 4000 cc 30.00 0.50 15.00
chascosa u 8.50 1.00 8.50
Desoxidante 1000cc 5.00 1.00 5.00
Thinner comercial 4000cc 5.50 0.50 2.75
TOTAL 267.45

(F) TRANSPORTE 10.00

Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo
Resumen

(G) COTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) 1194.49

(H) COSTOS INDIRECTOS 15.00% 179.173
(I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) 1373.66
(J) I.V.A 12.00% 164.839
(K) PRECIO UNITARIO OFERTADO 1538.50

Continúa…

169
 ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENEFICACION DE FORRAJE MEDIANTE EL DISEÑO
CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA SEGADORA - ACONDICIONADORA
PROPONENTE: PRESUPUESTO REFERENCIAL
UBICACIÓN: MAÑAZO

DESCRIPCION DE
BASE
RUBRO
ESTRUCTURAL DE MANIOBRAUNIDAD U TIEMPO: 10 HORAS
Potencia Costo Costo
No Tiempo/ Costo
(A) EQUIPO Total/hor
unidades (HP)Horas unid/dia hora Total
a
Herramienta menor / manual 1 dia 15 1.875 41.5 77.8125
Moladora / dia 1 dia 20 2.50 23 57.5
Taladro / dia 1 dia 15 1.875 12 22.5
Pulidora / dia 1 dia 20 2.50 8 20
soldadura electrica/ dia 1 dia 30 3.75 32 120
comprensora 1 dia 17 2.125 10 21.25
TOTAL 319.0625

Alimentaci
No. De Salario Costo
on
(B) MANO DE perso Basico/ho F.S.R Uniformes Total/hor Tiempo/ Costo
otros
Maestro de obra 1 10.00 1.37 5.00 18.70 40.00 748
Ayudante de obra 1 3.75 1.37 5.00 10.1375 30.00 304.125
Soldador electrico 1 8.75 1.37 5.00 16.9875 24.00 407.7
pintor 1 6.25 1.37 5.00 13.5625 8.00 108.5
Tornero 1 10 1.37 5.00 18.70 10.00 187
TOTAL 1755.325

COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA POR u DE BASE ESTRUCTURAL DE CORTE

COSTO POR EQUIPO 319.063
COSTO POR MANO DE OBRA 1755.33
TOTAL (D) 2074.39

(E) MATERIALES Unidad Precio Consum Costo

unitario o Total
Electrodo SOLDEXA 6011 Kilo 8.80 6.00 52.80
Electrodo SOLDEXA 6013 Kilo 8.80 2.00 17.60
Disco de corte u 3.80 10.00 38.00
Disco de desgaste u 5.00 12.00 60.00
Sierra de corte u 2.50 3.00 7.50
Pintura sintetica amarillo y rojo 4000 cc 30.00 1.50 45.00
chascosa u 8.50 2.00 17.00
Desoxidante 1000cc 5.00 4.00 20.00
Thinner comercial 4000cc 5.50 1.50 8.25
TOTAL 266.15

(F) TRANSPORTE 30.00

Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo
Resumen

(G) COTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) 2370.54

(H) COSTOS INDIRECTOS 15.00% 355.581
(I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) 2726.12
(J) I.V.A 12.00% 327.134
(K) PRECIO UNITARIO OFERTADO 3053.25

Continúa…

170
 ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENEFICACION DE FORRAJE MEDIANTE EL DISEÑO
CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA SEGADORA - ACONDICIONADORA
PROPONENTE: PRESUPUESTO REFERENCIAL
UBICACIÓN: MAÑAZO

DESCRIPCION BASE
DE RUBRO
ESTRUCTURAL DE TRANSMISION
UNIDAD U TIEMPO: 10 HORAS
Potencia Costo Costo
No Tiempo/ Costo
(A) EQUIPO Total/hor
unidades (HP)Horas unid/dia hora Total
a
Herramienta menor / manual 1 dia 15 1.875 25 46.875
Moladora / dia 1 dia 20 2.50 15 37.5
Taladro / dia 1 dia 15 1.875 8 15
Pulidora / dia 1 dia 20 2.50 8 20
soldadura electrica/ dia 1 dia 30 3.75 18 67.5
comprensora 1 dia 17 2.125 8 17
TOTAL 203.875

Alimentaci
No. De Salario Costo
on
(B) MANO DE perso Basico/ho Uniformes Total/hor Tiempo/ Costo
F.S.R
OBRA nas ra y a hora Total
otros
Maestro de obra 1 10.00 1.37 5.00 18.70 24.00 448.8
Ayudante de obra 1 3.75 1.37 5.00 10.1375 10.00 101.375
Soldador electrico 1 8.75 1.37 5.00 16.9875 17.00 288.7875
pintor 1 6.25 1.37 5.00 13.5625 8.00 108.5
TOTAL 947.4625

COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA POR u DE BASE ESTRUCTURAL DE CORTE

COSTO POR EQUIPO 203.875
COSTO POR MANO DE OBRA 947.463
TOTAL (D) 1151.34

(E) MATERIALES Unidad Precio Consum Costo

unitario o Total
Electrodo SOLDEXA 6011 Kilo 8.80 2.50 22.00
Electrodo SOLDEXA 6013 Kilo 8.80 2.00 17.60
Disco de corte u 3.80 7.00 26.60
Disco de desgaste u 5.00 8.00 40.00
Sierra de corte u 2.50 2.00 5.00
Pintura sintetica amarillo y rojo 4000 cc 30.00 0.70 21.00
chascosa u 8.50 1.00 8.50
Desoxidante 1000cc 5.00 2.00 10.00
Thinner comercial 4000cc 5.50 1.00 5.50
TOTAL 156.20

(F) TRANSPORTE 10.00

Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo
Resumen

(G) COTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) 1317.54

(H) CODTOD INDIRECTOS 15.00% 197.631
(I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) 1515.17
(J) I.V.A 12.00% 181.82
(K) PRECIO UNITARIO OFERTADO 1696.99

Continúa…

171
 ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE HENEFICACION DE FORRAJE MEDIANTE EL DISEÑO
CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA SEGADORA - ACONDICIONADORA
PROPONENTE: PRESUPUESTO REFERENCIAL
UBICACIÓN: MAÑAZO

DESCRIPCION DEPOLEAS
RUBRO Y EJES DE TRANSMISIONUNIDAD U TIEMPO: 10 HORAS
Potencia Costo Costo
No Tiempo/ Costo
(A) EQUIPO Total/hor
unidades (HP)Horas unid/dia hora Total
a
Herramienta menor / manual 1 dia 15 1.875 24 45
Torno / dia 1 dia 100 12.50 40 500
Taladro vertical / dia 1 dia 50 6.25 10 62.5
Oxicorte / dia 1 dia 70 8.75 8 70
TOTAL 677.5

Alimentaci
No. De Salario Costo
on
(B) MANO DE perso Basico/ho Uniformes Total/hor Tiempo/ Costo
F.S.R
OBRA nas ra y a hora Total
otros
Maestro de obra 1 10.00 1.37 5.00 18.70 30.00 561
Tornero 1 10 1.37 5.00 18.70 40.00 748
TOTAL 1309

COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA POR u DE BASE ESTRUCTURAL DE CORTE

COSTO POR EQUIPO 677.5
COSTO POR MANO DE OBRA 1309
TOTAL (D) 1986.5

(E) MATERIALES Unidad Precio Consum Costo

unitario o Total
chascosa u 8.50 1.00 8.50
Piña u 17.00 2.00 34.00
Angulo 2x2 400mm 6m 45.00 0.10 4.50
TOTAL 47.00

(F) TRANSPORTE 20.00

Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo
Resumen

(G) COTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) 2053.50

(H) CODTOD INDIRECTOS 15.00% 308.025
(I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) 2361.53
(J) I.V.A 12.00% 283.383
(K) PRECIO UNITARIO OFERTADO 2644.91

Elaboración: Propia.

172
Anexo 23 Fotografías de trabajo realizado

Fotografía 1: Montaje de la estructura principal

Elaboración: Propia.

Fotografía 2: Montaje del molinete

Elaboración: Propia.

173
 Fotografía 3: Pruebas de campo

Elaboración: Propia.

Fotografía 4: Pruebas de hileración

Elaboración: Propia.

174
5 Máquina segadora – acondicionadora

Elaboración: Propia.

Fotografía 6: Tesistas

Elaboración: Propia.

175
Anexo 24: Planos de la máquina segadora acondicionadora

PLANOS
DE LA MÁQUINA
SEGADORA ACONDICIONADORA

176
 Lista de Planos
Plano N° 01 : Máquina segadora acondicionadora
Plano N° 02 : Sistema de transmisión de tractor a eje principal
Plano N° 03 : Corona de transmisión
Plano N° 04 : Cardan y árbol de transmisión
Plano N° 05 : Cojinete autoalineante
Plano N° 06 : Piñón y chaveta de transmisión principal
Plano N° 07 : Ensamble de eje principal
Plano N° 08 : Eje principal de transmisión
Plano N° 09 : Eje principal
Plano N° 10 : Polea de transmisión cuchilla
Plano N° 11 : Polea de transmisión molinete
Plano N° 12 : Piñón de transmisión tornillo sin fin
Plano N° 13 : Piñón de transmisión principal
Plano N° 14 : Sistemas de cuchillas
Plano N° 15 : Garras de protección para cuchillas
Plano N° 16 : Ensamble de transmisión cuchillas
Plano N° 17 : Eje de transmisión cuchilla
Plano N° 18 : Polea para cuchilla
Plano N° 19 : Ensamble de brazo de transmisión
Plano N° 20 : Ensamble de cuchilla y eje de soporte
Plano N° 21 : Tensador de faja cuchilla
Plano N° 22 : Ensamble molinete general
Plano N° 23 : Ensamble molinete
Plano N° 24 : Estructura de rodamiento de garras
Plano N° 25 : Ensamble de estructura de soportes de garra
Plano N° 26 : Estructura para eje de garras
Plano N° 27 : Polea de transmisión de potencia molinete
Plano N° 28 : Ensamble sistema de garra y eje general
Plano N° 29 : Ensamble sistema de garra y eje
Plano N° 30 : Garra
Plano N° 31 : Estructura de soporte de apoyo
Plano N° 32 : Tornillo sin fin
Plano N° 33 : Ensamble tornillo sin fin
Plano N° 34 : Ensamble de tornillo sin fin interna
Plano N° 35 : Protección de rodamiento para eje tornillo sin fin
Plano N° 36 : Conexión para eje y eje
Plano N° 37 : Garras de tornillo sin fin
Plano N° 38 : Conexión entre ejes
Plano N° 39 : Eje interno móvil y cilindro de tornillo sin fin
Plano N° 40 : Piñón de transmisión de potencia tornillo sin fin
Plano N° 41 : Estructura principal general
Plano N° 42 : Estructura principal
Plano N° 43 : Estructura máquina general
Plano N° 44 : Estructura de máquina
Plano N° 45 : Ensamble de estructura principal
Plano N° 46 : Soporte de eje de cuchillas
Plano N° 47 : Plancha inferior
Plano N° 48 : Brazo de soporte
Plano N° 49 : Brazo
Plano N° 50 : Soporte para brazo
Plano N° 51 : Tuerca – perno y manivela para levante