Tesis 06-02-2019

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO

U FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERIA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
N
S
A
A TESIS:
C
“IMPERMEABILIZACION DE LA BASE DE
PAVIMENTOS RÍGIDOS CON ACEITE QUEMADO DE
MOTOR DE VEHÍCULOS AUTOMOTRICES, UTILIZANDO
C MATERIAL DE LA CANTERA DE YANAOCA, PROVINCIA
DE CANAS - CUSCO”
U
PRESENTADO POR:
S BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE
C COMO REQUISITO
PROFESIONAL DE:
INGENIERO CIVIL
PARA OPTAR AL TITULO
O JURADOS:
Dr. Ing° JOSE FELIPE MARIN LOAIZA
Mgt. Ing° IGNACIO FRUCTUOSO SOLIS QUISPE
Mgt. Ing° JUAN PABLO ESCOBAR MASIAS
CUSCO FEBRERO DEL 2019

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por ser mi guía y acompañante en el transcurso de mi camino, darme fuerzas para
superar obstáculos y dificultades a lo largo de la vida, brindándome paciencia y sabiduría para culminar
con éxito mis metas propuestas.
A mi madre, por ser mi pilar fundamental y haberme apoyado incondicionalmente, que con su ejemplo
me ha enseñado a no desfallecer ni rendirme ante nada y siempre perseverar a través de sus sabios
consejos.
A mi Padre, por ser mi consejero, brindarme su fortaleza, virtudes y valores inculcados en mí desde mi
infancia.
A mi hermano Yury, por creer en mí a pesar que muchos dijeron que no podía, su tozudez fue el
responsable de que gire mi vida otorgándome las herramientas necesarias para empezar.
A mi hermano Jhean Manuel, por ser mi adoración y mi incentivo para ser mejor cada día.
A mi tía Carmen, por acompañarme de la mano en cada paso de mi vida, por su apoyo incondicional, su
bondad y sobre todo por ser una segunda madre para mí.
Agradezco a los todos docentes que pasaron por cada etapa de mi vida que, con su sabiduría,
conocimiento y apoyo, motivaron a desarrollarme como persona y profesional en la Universidad de San
Antonio Abad del Cusco.
Gracias a todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la realización de este proyecto.
II
DEDICATORIA
El presente trabajo de tesis está dedicado a

mi familia por haber sido mi apoyo a lo
largo de toda mi carrera universitaria, por
ser mi sostén a lo largo de mi vida y a mi
hermana Gisela que desde cielo me cuida.
Pablo Auccapure Solis

Alejandrina Humpire Velazque
Yury Auccapure Humpire
Gisela Auccapure Humpire
Jhean Manuel Auccapure Humpire
III
RESUMEN
En los últimos 10 años el Parque Automotriz en la ciudad del Cusco se elevó de manera alarmante
llegando a triplicarse (328% fuente suministrada por la unidad de Transito, Viabilidad y Transporte del
Gobierno Regional del Cusco), ante este hecho, la preocupación por el incremento del uso de aceite y
por no generar contaminación en nuestra ciudad y en todos los lugares del planeta se ha convertido en
un tema de mucha importancia.
El incremento del Parque Automotriz en la ciudad del Cusco, hace notar que cada una de las unidades
vehiculares en aumento, necesita de un debido mantenimiento general, es decir de una revisión técnica, lo
que nos conlleva a poder manifestar que también se producirá un aumento del volumen de aceites
quemados, producidos por el funcionamiento de los motores de estos vehículos, que serán desechados al
realizar la debida limpieza al motor del vehículo, aceites que de no tener un lugar de depósito establecido
pueden generar mucha contaminación al medio ambiente.
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo reutilizar estos aceites quemados estabilizando
con el material de cantera para la base de pavimentos rígidos, con el fin de mejorar la permeabilidad de
este material una vez combinados estos, y así poder manifestar en qué grado este aceite quemado le
confiere propiedades impermeabilizantes al material granular de la estructura del pavimento y así, de esta
manera darle un uso ingenieril a este aceite quemado y no ser echado indiscriminadamente al piso en
diferentes lugares de nuestra ciudad, ya que actualmente no tienen un lugar donde ser depositados y
como bien se sabe en la gran mayoría de los talleres mecánicos de la zona, este aceite es desparramado
en todo el piso en grandes cantidades o en su defecto almacenados en cilindros para ser
posteriormente vendidos c o m o c o m b u s t i b l e para la quema, en la elaboración de tejas y
ladrillos que se realizan en las zonas de San Jerónimo y Piñipampa, y además cabe mencionar que
el quemado de este aceite para las labores ya mencionadas produce una contaminación muy alta de la
atmosfera que nos rodea.
Para esta investigación se utilizó material granular para la base, de la cantera de Yanaoca ubicada a
menos de un kilómetro del distrito del mismo nombre Yanaoca, en la provincia de Canas de la ciudad del
Cusco. Zona altoandina expuesta a fuertes lluvias y frio intenso de acuerdo a las diferentes estaciones del
año.
El equipo utilizado en laboratorio para la determinación del coeficiente de permeabilidad fue un permeámetro de
6” de diámetro, con una altura de muestra compactada de 11.6cm y un diámetro de la altura de carga de 3/8”,
pero con anterioridad se realizó el ensayo de Compactación para determinar la Humedad Optima y Densidad
Seca Máxima para el cual se utilizó un equipo de 6” de diámetro realizando un total de 5 capas con 56 golpes en
cada capa utilizando todo aquel material que pase por el tamiz ¾” procedimiento descrito en el método C del
Manual de laboratorio de Suelos, después de verificar la granulometría que presenta.
Por otro lado se aprecia que el pasar de los años, las inclemencias del tiempo, clima y muchos otros factores
deterioran la estructura del pavimento, en este caso la carpeta de rodadura, se presentan muchos daños como
fisuras, fallas o por el mismo deterioro del sellado de juntas, dejando desprotegidas a las capas que se
encuentran inferiores a esta, como el propósito de esta investigación es utilizar este aceite quemado
conjuntamente con el material de la base de manera que actúen como una capa de la estructura del pavimento
que se oponga en cierto grado el ingreso del agua a su interior y así evitar el lavado de los finos de la base, y así
mismo de la sub rasante o en su defecto de ambas dependiente de los años de vida del pavimento en mención y
así con ese efecto evitar el dislocamiento de la losa de concreto o cualquier otro tipo de falla en la estructura del
pavimento provocada por la infiltración de agua.
IV
ABSTRACT
In the last 10 years, the Automotive Park in the city of Cusco has risen alarmingly, reaching three times
(328% source supplied by the Transit, Viability and Transportation unit of the Cusco Regional
Government). Faced with this fact, concern for the Increasing the use of oil and not generating pollution in
our city and in all parts of the planet has become a very important issue.
The increase of the Automotive Park in the city of Cusco, notes that each of the increasing vehicle units,
needs a general maintenance due, ie a technical review, which leads us to be able to say that there will
also be an increase of the volume of burned oils, produced by the operation of the engines of these
vehicles, which will be discarded when the vehicle engine is properly cleaned, oils which, if they do not
have an established storage area, can generate a lot of pollution to the environment.
The objective of this research work is to reuse these burnt oils by stabilizing with the quarry material for
the base of rigid pavements, in order to improve the permeability of this material once combined these,
and thus be able to show to what degree this burnt oil It confers waterproofing properties on the granular
material of the pavement structure and thus, in this way, give an engineered use to this burnt oil and not
be indiscriminately thrown to the floor in different places of our city, since currently they do not have a
place to be deposited. and as is well known in the vast majority of the mechanical workshops in the area,
this oil is scattered throughout the floor in large quantities or stored in cylinders to be later sold as fuel for
burning, in the manufacture of tiles and bricks that are made in the areas of San Jerónimo and
Piñipampa, and it is also worth mentioning that The burning of this oil for the aforementioned tasks
produces a very high contamination of the atmosphere that surrounds us.
For this investigation, granular material was used for the base, from the Yanaoca quarry located less than
one kilometer from the district of the same name Yanaoca, in the province of Canas of the city of Cusco.
High Andean zone exposed to heavy rains and intense cold according to the different seasons of the
year.
The equipment used in the laboratory for the determination of the coefficient of permeability was a
permeameter of 6 "in diameter, with a compacted sample height of 11.6cm and a diameter of the loading
height of 3/8", but previously the Compaction test to determine the Optimal Moisture and Maximum Dry
Density for which a 6 "diameter equipment was used making a total of 5 layers with 56 blows in each
layer using all material that passes through the sieve procedimiento" procedure described in Method C of
the Soil Laboratory Manual, after verifying the granulometry that it presents.
On the other hand it is appreciated that the passing of the years, the inclemency of weather, climate and
many other factors deteriorate the structure of the pavement, in this case the rolling folder, there are
many damages such as cracks, faults or the same deterioration of the sealing of joints, leaving
unprotected the layers that are inferior to this one, as the purpose of this investigation is to use this
burned oil together with the base material so that they act as a layer of the pavement structure that
opposes the water entering the interior and thus avoiding the washing of the fines from the base, and also
from the subgrade or failing both depending on the years of life of the pavement in question and thus
avoiding the effect the dislocation of the concrete slab or any other type of fault in the structure of the
pavement caused by the infiltration of water.
V
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Planta de Tratamiento de Aceites. ........................................................................................................ 7

Figura 2: Parque Vehicular Nacional Estimado, según clase de Vehículo 2006 - 2015 ......................................... 8
Figura 3:Parque Vehicular Nacional Estimado, según Departamento 2006-2015 ............................................... 8
Figura 8: Componentes Estructurales de un Pavimento Rígido. ......................................................................... 10
Figura 9: Ilustración de los conceptos de probabilidad de falla y de confiabilidad. ........................................... 17
Figura 10: Permeámetro de carga variable ........................................................................................................ 24
Figura 11: Grafica de los Contenidos de Humedad de las muestras realizadas. ................................................ 28
Figura 12: Curva Granulométrica del material para la Base. ............................................................................. 30
Figura 13: Grafica del Contenido de Humedad contra el Numero de Golpes resultantes del ensayo de Limite
Liquido, en papel Semilogarítmico. .................................................................................................... 31
Figura 14: Grafica de la densidad seca vs contenido de humedad, para determinar los valores de densidad
seca máxima y contenido de humedad optimo correspondientes. .................................................... 35
Figura 15: Grafica de Densidad Seca VS Contenido de Humedad previo al Ensayo de Permeabilidad. ............. 37
Figura 16: Grafica de logaritmo natural de alturas iniciales VS tiempo para la muestra 01 sin aceite quemado.41
Figura 20: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad – Material Granular libre de Aceite Quemado. . 51
Figura 21: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la permeabilidad hallada -
Material Granular libre de Aceite Quemado...................................................................................... 51
Figura 22: Grafica de logaritmo natural de alturas iniciales VS tiempo Dosificación 1-muestra 01 con aceite
quemado. ........................................................................................................................................... 54
quemado. ........................................................................................................................................... 57
quemado. ........................................................................................................................................... 60
quemado. ........................................................................................................................................... 63
Figura 26: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Primera Dosificación. ...................................... 64
Figura 27: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la Permeabilidad hallada - Primera
Dosificación. ....................................................................................................................................... 64
Figura 28: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Segunda Dosificación. ..................................... 70
Figura 29: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la Permeabilidad hallada -
Segunda Dosificación. ........................................................................................................................ 70
Figura 30: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Tercera Dosificación. ....................................... 76
Figura 31: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la Permeabilidad hallada - Tercera
Dosificación. ....................................................................................................................................... 76
Figura 32: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Cuarta Dosificación. ........................................ 82
Figura 33: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la Permeabilidad hallada - Cuarta
Dosificación. ....................................................................................................................................... 82
Figura 34: EC=12golpes, material granular ........................................................................................................ 87
Figura 37: Grafica de Densidad Seca VS CBR del material granular. .................................................................. 87
Figura 38: EC=56golpes, material granular con aceite quemado. ...................................................................... 90
Figura 41: Grafica de Densidad Seca VS CBR - del material granular mezclado con aceite quemado. .............. 90
Figura 45: Grafica de Densidad Seca VS CBR del material granular. .................................................................. 94
Figura 46: Croquis de la ubicación de la estación de conteo del distrito de Yanaoca, provincia de Canas -
Cusco. ................................................................................................................................................. 98
VI
Figura 47: Volumen de tráfico por día en el distrito de Yanaoca. ..................................................................... 100
Figura 48: Clasificación por Tipo de Vehículo en el distrito de Yanaoca. .......................................................... 100
Figura 49:Variación Horaria con respecto al IMD............................................................................................. 101
Figura 50: Grafica de densidad seca vs contenido de humedad. ...................................................................... 111
Figura 51: Grafica permeabilidad vs porcentaje de humedad. ......................................................................... 111
Figura 52: Densidad seca vs contenido de humedad del material granular con aceite quemado-Resumen.... 112
Figura 53: Permeabilidad vs porcentaje de humedad-Resumen. ..................................................................... 113
Figura 58: Densidad seca vs contenido de humedad del material granular con aceite-Resumen. ................... 117
VII
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalización de las Variables. ...................................................................................................... 5

Tabla 3: Granulometría para una base granular. Fuente MTC, EG-2000. .......................................................... 12
Tabla 4: Valor Relativo de Soporte, CBR ............................................................................................................. 12
Tabla 5: Requerimientos del Agregado Fino de Base Granular .......................................................................... 13
Tabla 6: Requerimientos del Agregado Grueso de Base Granular ...................................................................... 13
Tabla 7: Periodos de Análisis. ............................................................................................................................. 16
Tabla 8: Índice de serviciabilidad final. ............................................................................................................... 18
Tabla 9: Permeabilidad para diferente tipo de suelos (BRAJA M., 2013). .......................................................... 22
Tabla 10: Permeabilidad según la textura del suelo. .......................................................................................... 23
Tabla 11: Permeabilidad según la Estructura del Suelo. ..................................................................................... 23
Tabla 12: Ensayos realizados al Material Granular de Base existente. .............................................................. 27
Tabla 13: Pesos de las muestras para el ensayo de Contenido de Humedad. .................................................... 28
Tabla 14: Porcentajes del material retenidos y que pasan por cada uno de los tamices utilizados. .................. 29
Tabla 15: Resumen de los porcentajes que pasan y se retienen en las fracciones de Grava, Arena, Finos. ....... 29
Tabla 16: Resumen de datos tomados en laboratorio para la determinación del Limite Liquido. ..................... 30
Tabla 17: Resumen de datos tomados en laboratorio para la determinación del Limite Plástico. .................... 31
Tabla 18: Resumen de las Constantes Físicas de la Muestra (Limites de Atterberg). ......................................... 31
Tabla 19: Resumen de datos obtenidos en los ensayos de granulometría y límites de consistencia.................. 32
Tabla 20: Peso Específico para partículas menores que el Tamiz N° 4. .............................................................. 33
Tabla 21: Peso Específico para las partículas entre los Tamices N°4 y N° 3/4" .................................................. 33
Tabla 22: Peso Específico para partículas mayores al Tamiz 3/4" ...................................................................... 34
Tabla 23: Pesos Específicos promedios para cada tipo de partículas que .......................................................... 34
Tabla 24: Datos obtenidos en laboratorio y procesamiento de datos en gabinete de la muestra de la cantera.34
Tabla 25: Datos Recopilados del Ensayo Proctor previo al Ensayo de Permeabilidad. ....................................... 36
Tabla 26: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01. ............................................................ 37
Tabla 27: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la muestra 01. ..... 38
Tabla 28: Condiciones de Saturación final halladas después de realizar la permeabilidad para la muestra 01. 40
Tabla 29: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01. .......................... 41
Tabla 42: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Primera Dosificación. ....................... 52
Tabla 43: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la muestra 01 –
Primera Dosificación. ......................................................................................................................... 52
Tabla 44: Condiciones de Saturación final halladas después de realizar la permeabilidad para la muestra 01 –
Tabla 45: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01 – Primera
Dosificación. ....................................................................................................................................... 53
Dosificación. ....................................................................................................................................... 56
VIII
Dosificación. ....................................................................................................................................... 59
Dosificación. ....................................................................................................................................... 62
Tabla 58: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Segunda Dosificación. ...................... 65
Tabla 61: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01 – Segunda
Dosificación. ....................................................................................................................................... 66
Dosificación. ....................................................................................................................................... 67
Dosificación. ....................................................................................................................................... 68
Tabla 71: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de a muestra 04 –
Dosificación. ....................................................................................................................................... 69
Tabla 74: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Tercera Dosificación. ....................... 71
Tercera Dosificación. .......................................................................................................................... 71
Tabla 77: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01 – Tercera
Dosificación. ....................................................................................................................................... 72
Dosificación. ....................................................................................................................................... 73
IX
Dosificación. ....................................................................................................................................... 74
Dosificación. ....................................................................................................................................... 75
Tabla 90: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Cuarta Dosificación. ......................... 77
Cuarta Dosificación. ........................................................................................................................... 77
Tabla 93: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01 – Cuarta
Dosificación. ....................................................................................................................................... 78
Dosificación. ....................................................................................................................................... 79
Dosificación. ....................................................................................................................................... 80
Tabla 102: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 04 – Cuarta Dosificación. ....................... 81
Dosificación. ....................................................................................................................................... 81
Tabla 106: Datos para la compactación de la muestra del material granular utilizado en el ensayo CBR. ....... 85
Tabla 107: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular en el ensayo del CBR.86
Tabla 108: Datos de la carga aplicada al material granular en el ensayo de CBR. ............................................ 86
Tabla 109: Datos para la compactación de la muestra del material granular mezclado con el aceite quemado
utilizado en el ensayo CBR. ................................................................................................................ 88
Tabla 110: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular mezclado con el
aceite quemado, en el ensayo de CBR. .............................................................................................. 89
Tabla 111: Datos de la carga aplicada al material granular mezclado con el aceite quemado, en el ensayo de
CBR. .................................................................................................................................................... 89
Tabla 112: Datos para la compactación de la muestra del material granular utilizado en el ensayo CBR. ....... 92
Tabla 113: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular en el ensayo del CBR.93
Tabla 114: Datos de la carga aplicada al material granular en el ensayo de CBR. ............................................ 93
Tabla 115: Datos obtenidos en el ensayo estándar para la densidad in situ mediante el método del cono de
arena. ................................................................................................................................................. 95
Tabla 116: Datos obtenidos en el ensayo estándar para la densidad in situ mediante el método del cono de
arena – para el material granular mezclado con el aceite quemado. ............................................... 96
X
Tabla 117: Cuadro Resumen de Propiedades Químicas del Aceite Quemado (desuso). ..................................... 96
Tabla 118: Datos de la Estación de conteo del distrito de Yanaoca, provincia de Canas - Cusco. ...................... 98
Tabla 119: Resultados de conteo de tráfico setiembre 2018 clasificación vehicular diaria ambos sentidos. ..... 99
Tabla 120: Factor de Corrección Estacional con respecto al tipo de vehículo (Fuente: Municipalidad de Cusi
pata). ............................................................................................................................................... 101
Tabla 121: IMD considerando los días de conteo por cada tipo de vehículo. ................................................... 101
Tabla 122: Resumen del conteo Vehicular Diario (IMD). .................................................................................. 102
Tabla 123: Valores de ejes equivalentes para cada tipo de vehículo en el distrito de Yanaoca. ...................... 104
Tabla 124: Resumen de resultados del ensayo de permeabilidad del material granular. ................................ 110
Tabla 125: Resumen de los valores de permeabilidad del material granular con aceite quemado. ................ 112
XI
ANEXOS
Anexo 1: Correlación CBR y Modulo de Reacción de la Subrasante. ................................................................... 122

Anexo 2: Informe de Análisis de Aceite Quemado de Vehículos. (Fuente: Facultad de Química de la Universidad
Nacional San Antonio Abad del Cusco). ............................................................................................. 123
Anexo 3: Vista Satelital de la ubicación exacta de la Cantera de Yanaoca. ........................................................ 124
Anexo 4: Desvió del punto 130 hacia la derecha, siguiendo la trocha principal unos 600 metros. .................... 124
Anexo 5: Punto de inicio plaza principal de Yanaoca (Plaza Tupac Amaru), fin 700 metros en dirección a la Av.
Arequipa. ........................................................................................................................................... 125
Anexo 6: Vista de la Cantera de Yanaoca a Cielo Abierto. .................................................................................. 125
Anexo 7: Tendido del material de la cantera de Yanaoca................................................................................... 126
Anexo 8: Material utilizado para el ensayo de contenido de humedad. ............................................................. 126
Anexo 9: Muestras representativas para ser llevadas al horno. ......................................................................... 127
Anexo 10: Tamizado del material por las respectivas mallas establecidas en la norma ASTM D 422................ 127
Anexo 11: Distribución de tamices utilizados para el Material Granular para la Base. ...................................... 128
Anexo 12: Determinación de los Limites de Atterberg de la muestra en laboratorio. ........................................ 128
Anexo 13: Determinación del Limite Liquido con ranura del tipo Casagrande. Ver anexo 19. ........................... 129
Anexo 14: Ensayo de Gravedad Especifica realizado con el Picnómetro. ........................................................... 129
Anexo 15: Preparación de cuatro especímenes con contenidos de agua lo más cercanos al optimo estimado. 130
Anexo 16: Muestra de suelo con contenidos de agua cercanos al optimo separados en cinco partes. ............. 130
Anexo 17: Ensayo Proctor Modificado. ............................................................................................................... 131
Anexo 18: Material y Equipo utilizado para el ensayo de Permeabilidad. .......................................................... 131
Anexo 19: Permeámetro de 6” de diámetro con altura de carga de 3/8”. ......................................................... 132
Anexo 20: Piedras porosas utilizadas en la parte inferior y superior del Permeámetro. .................................... 132
Anexo 21: Material Granular mesclado con Aceite Quemado. ........................................................................... 133
Anexo 22: Valores de corrección por temperatura para el coeficiente de permeabilidad a diferentes
temperaturas. .................................................................................................................................... 134
Anexo 23: Curva de Permeabilidad por Regresión (Fuente: Bosque Valdivia). ................................................... 134
Anexo 24: Relación de Cargas por Eje para determinar Ejes Equivalentes (EE) para Pavimentos Rígidos. ........ 135
Anexo 25: Factores de Distribución Direccional y de Carril para determinar el Transito en el Carril de Diseño. 135
Anexo 26: Factores de Crecimiento Acumulado (Fca) para el cálculo de numero de repeticiones de EE. .......... 136
Anexo 27: Índice de Serviciabilidad Final o Terminal (Pt) Diferencial de Serviciabilidad según Rango de Trafico.137
Anexo 28: Valores recomendados de Nivel de Confiabilidad (R) y Desviación Estándar Normal (Zr) para una
sola etapa de 20 años según rango de tráfico. .................................................................................. 138
Anexo 29: Valores de Coeficiente de Transmisión de Carga J. ............................................................................ 138
XII
ÍNDICE
1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1
1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 1
1.1.1. PROBLEMA GENERAL 1
1.1.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS 2
1.2. DELIMITACIÓN DE LOS OBJETIVOS 2
1.2.1. OBJETIVO GENERAL 2
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO 2
1.3.1. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA 2
1.3.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA 3
1.3.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA 3
1.4. LIMITACIONES PREVIAS DE LA INVESTIGACIÓN 3
1.4.1. LIMITACIONES GEOGRÁFICAS 3
1.4.2. LIMITACIONES DE EQUIPOS 3
1.4.3. LIMITACIONES DE METODOLOGIAS EMPLEADAS 3
1.5. SISTEMA DE HIPÓTESIS 4
1.5.1. HIPÓTESIS 4
1.5.2. IDENTIFICACIÓN Y RELACIÓN ENTRE VARIABLES 4
1.5.2.1. VARIABLE INDEPENDIENTE 4
1.5.2.2. VARIABLE DEPENDIENTE 4
2. MARCO TEÓRICO 6
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN 6
2.2. BASES TEÓRICAS 7
2.2.1. ESTUDIOS DE LOS ACEITES 7
2.2.1.1. PARQUE VEHICULAR NACIONAL ESTIMADO 7
2.2.1.2. PROCESO DE CONVERSIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES EN ACEITES QUEMADOS 8
2.2.1.3. COMPOSICIÓN DE LOS ACEITES QUEMADOS 9
2.2.2. PAVIMENTO 9
2.2.2.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO RÍGIDO. 10
2.2.2.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES GRANULARES PARA BASE. 11
2.2.2.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA BASE GRANULAR 12
2.2.2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS SEGÚN EL SISTEMA AASHTO 13
2.2.2.5. DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS POR EL MÉTODO AASHTO 93 15
2.2.3. PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS 20
2.2.3.1. FLUJO DE AGUA EN LOS SUELOS 20
2.2.3.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA PERMEABILIDAD DE SUELOS 21
2.2.3.3. VARIACIÓN DE LA PERMEABILIDAD SEGÚN LA TEXTURA Y ESTRUCTURA DEL SUELO 22
2.2.3.4. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD 23
2.2.3.5. COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD. 24
3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 25
3.1. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO 25
3.1.1. UBICACIÓN DE CANTERA 25
3.2. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN 25
3.3. RESUMEN DE ENSAYOS REALIZADOS AL MATERIAL EMPLEADO PARA LA BASE DE LA
ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO 27
3.3.1. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD 27
3.3.2. ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO 29
3.3.3. ENSAYO DE LIMITES DE CONSISTENCIA O LIMITES DE ATTERBERG 30
3.3.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS 32
3.3.5. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA DE SUELOS 32
3.3.6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS 33
3.3.7. ENSAYO DE COMPACTACIÓN PROCTOR MODIFICADO 34
3.3.8. ENSAYO DE PERMEABILIDAD CON EL MATERIAL GRANULAR DE CANTERA 36
3.3.9. ENSAYOS DE PERMEABILIDAD CON EL MATERIAL GRANULAR DE CANTERA MEZCLADO CON
ACEITE QUEMADO 51
XIII
3.3.10. ENSAYO DE VALOR RELATIVO DE SOPORTE (CBR) 83
3.3.11. ENSAYO DE DENSIDAD EN CAMPO – METODO DEL CONO DE ARENA 95
3.4. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN QUÍMICA PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES DEL ACEITE
QUEMADO. 96
3.5. DISEÑO DEL PAVIMENTO RIGIDO-UTILIZANDO CBR DEL MATERIAL GRANULAR 97
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 110
4.1. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PERMEABILIDAD DEL MATERIAL GRANULAR SIN ACEITE
QUEMADO. 110
4.2. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PERMEABILIDAD DEL MATERIAL GRANULAR MEZCLADO CON
ACEITE QUEMADO. 112
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 119
5.1. CONCLUSIONES 119
5.2. RECOMENDACIONES 119
BIBLIOGRAFÍA 120
ANEXOS121
GLOSARIO139
XIV
1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
Desde tiempos atrás, la necesidad de contar con un sistema de carreteras, calles, etc. que conecten
a poblaciones de una región con otra ha sido fundamental en el desarrollo de una región. Por lo
tanto, las redes viales de un país son las que promueven un verdadero desarrollo social, cultural y
económico de sus habitantes.
Así mismo en los últimos años, el deterioro y la contaminación medio ambiental van creciendo
considerablemente, ante este hecho, la preocupación por preservar los recursos naturales se ha
convertido en un tema muy importante en todos los sectores productivos del planeta.
Ante este hecho, el rubro de la construcción ha desarrollado técnicas para la reutilización de los
materiales de desperdicio que se genera en las diferentes actividades, como es el caso, de las
grandes cantidades de aceites usados que son desechados, residuos que se generan en la
utilización y movimiento que realizan los vehículos automotrices de la zona, y en segundo lugar,
porque desde el punto de vista ambiental y de aprovechamiento de materiales, las técnicas de
reciclado son altamente interesantes y beneficiosas, sin embargo, en nuestro país estas técnicas
para el reciclado de los aceites en desuso están poco desarrolladas, hasta el momento y es por ese
motivo que se plantea otro uso de estos.
En el distrito de Yanaoca de la provincia de Canas, Cusco en los meses de noviembre a febrero se

ven intensas lluvias las cuales son perjudiciales para cualquier tipo de construcción que se esté
ejecutando en ese momento, en esta investigación nos enfocaremos en los pavimentos, que como ya
se mencionó se ven muy afectados por las lluvias, y sobre todo si ya poseen sus años de vida útil y
que de alguna manera se encuentran deteriorados ya que se ven alterados el grado de compactación
inicial que tenían las capas que conforman la estructura del pavimento rígido, y que debido a esto se
presentan inconvenientes en la carpeta de rodadura.
Cabe mencionar que la contaminación que generan los aceites usados provenientes de los motores
de vehículos automotrices que circulan alrededor de nuestra ciudad, no tienen un lugar donde
puedan ser depositados, por lo cual la mayoría de los técnicos que realizan estos trabajos de
limpieza y cambio de aceite a los motores, se ven obligados a echar estos aceites en donde mejor
les parezca, de acuerdo a las investigaciones realizadas en la zona del Cusco una parte de estos
aceites se venden en cilindros para la combustión de hornos artesanales que en su mayoría se
encuentran en el distrito de San Jerónimo y Piñipampa, lo cual no debería estar permitido ya que
contribuyen un alto grado de contaminación ambiental porque estos aceites son compuestos de
fosforo, azufre y cloro lo que es perjudicial para nuestra atmosfera, también producen un daño a la
salud de los seres vivos ya que posee plomo que es emitido al aire libre en el proceso de la quema y
que este nos provoca enfermedades que nos pueden llevar en casos críticos hasta la muerte, por
estos motivos y más, no es recomendado la combustión de estos en nuestra región del Cusco ni en
otro lugar del planeta.
Como las investigaciones realizadas indican por qué no es recomendable utilizar el aceite usado
como combustible, razón por la que se planteó utilizar este aceite como material un
impermeabilizante de la base de la estructura del pavimento rígido, ya que en las épocas de lluvia ya
mencionadas generan el deterioro de la carpeta de rodadura, y así mismo investigar si este material
podría ser usado para en la base de los pavimentos rígidos.
1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1. PROBLEMA GENERAL
 ¿Cuál es el coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera de

Yanaoca mezclado con el aceite quemado para la conformación de la base de la
estructura de pavimentos rígidos?
BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 1

1.1.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS
 ¿Qué propiedades físicas y mecánicas posee el material granular de la cantera de

Yanaoca?
 ¿Cuál es la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de

la cantera de Yanaoca, para la conformación de base de pavimentos rígidos?
 ¿Cuál es la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de

la cantera de Yanaoca mezclado con aceite quemado para la conformación de la
base de pavimentos rígidos?
 ¿Cuál será la dosificación optima del aceite quemado que permita obtener un
menor coeficiente de permeabilidad “k”, al mezclar el material granular de la
cantera de Yanaoca con el aceite quemado?
1.2. DELIMITACIÓN DE LOS OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
 Determinar el coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera

de Yanaoca mezclado con el aceite quemado para la conformación de la base de
la estructura de pavimentos rígidos.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las propiedades físicas y mecánicas del material granular de la cantera

de Yanaoca.
 Determinar la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular

de la cantera de Yanaoca, para la conformación de la base en pavimentos rígidos.
 Determinar la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular

de la cantera de Yanaoca mezclado con aceite quemado para la conformación de
la base de pavimentos rígidos.
 Determinar la dosificación optima del aceite quemado que permita obtener un

menor coeficiente de permeabilidad “k” al mezclar el material granular de la
cantera de Yanaoca con aceite quemado para la conformación de la base de
pavimento rígidos.
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO
1.3.1. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA
Esta investigación se realiza con el propósito de encontrar otras utilidades al aceite quemado
de vehículos tomando como referencia otros aportes y conocimientos sobre este aceite
quemado y de esa manera lograr más competencias sobre investigación en el campo
ingenieril, cuyos resultados de esta investigación podrán sistematizarse en una propuesta
para ser incorporados como conocimiento a la región del Cusco y si es posible a la del país
entero, ya que se estaría demostrando que el uso de este aceite en desuso (quemado)
estarían mejorando el nivel de desempeño de los pavimentos rígidos.

1.3.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA
Esta investigación se realiza con la finalidad de mejorar las propiedades físicas del material
de cantera en la conformación de la base de la estructura del pavimento, en este caso de
mejorar la impermeabilidad del material para la zona de Yanaoca de la provincia de Canas
del Cusco, aplicando en la practica el uso de aceite quemado de los vehículos automotrices.
1.3.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA
La elaboración y la aplicación de esta metodología de impermeabilización en la conformación

de la base en pavimento rígidos supone previamente la indagación e investigación de esta
para poder demostrar su validez y confiabilidad y así poder ser utilizados en otros trabajos de
investigación o en las diferentes obras de pavimentación y así mismo en las realizadas en la
localidad de Yanaoca.
1.4. LIMITACIONES PREVIAS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. LIMITACIONES GEOGRÁFICAS
La investigación se desarrolló en la ciudad del Cusco, donde se realizaron todos los análisis y
estudios planteados, pero utilizando material de la cantera de Yanaoca en la provincia de
Canas, Cusco.
Zona de estudio
Ubicación: Para el desarrollo de la presente investigación, se utilizó material de la cantera

denominada “Yanaoca” que se ubica en el distrito que alude a su nombre Yanaoca, de la
Provincia de Canas del departamento del Cusco, con las coordenadas UTM: 14°13’34.20”S
71°25’58.65”O, a una altura promedio de 3925msnm.
Accesibilidad: El acceso a la zona en estudio se puede realizar fácilmente, puesto que la vía
constituye la salida principal hacia la zona sur de la ciudad del Cusco, existiendo varias
empresas de transporte urbano que recorren dicha vía.
1.4.2. LIMITACIONES DE EQUIPOS
En la presente investigación se emplearon herramientas manuales para la obtención y toma

de muestras del material granular de la cantera, luego se almacenaron en sacos de
polietileno.
Por otro lado, los ensayos de permeabilidad hechos con la mezcla del material granular con
el aceite quemado fueron realizados en el Laboratorio ALLPA de Suelos, Rocas, Concreto y
Mezclas Asfálticas, teniendo limitaciones inicialmente de no contar con el equipo. Pero
posteriormente se logró realizar los ensayos estandarizados adquiridos por el laboratorio.
1.4.3. LIMITACIONES DE METODOLOGIAS EMPLEADAS
Las limitaciones de la metodología empleada fueron principalmente la de no contar con

normativas de ensayos correspondientes a un material reciclado como es el aceite quemado
de vehículos, por lo que se realizó ensayos correspondientes a un material granular.
Para obtener el coeficiente de permeabilidad “k”, se realizó el ensayo de permeabilidad
haciendo uso del permeámetro de carga variable.
También se tuvo la limitación de no tener tablas o gráficos para relacionar el coeficiente de
permeabilidad “k” con el Contenido de Humedad proporcionado al material granular.

1.5. SISTEMA DE HIPÓTESIS
1.5.1. HIPÓTESIS
 El coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera de

Yanaoca, mezclado con el aceite quemado presenta una menor permeabilidad
para la conformación de base de pavimentos rígidos.
1.5.2. IDENTIFICACIÓN Y RELACIÓN ENTRE VARIABLES
1.5.2.1. VARIABLE INDEPENDIENTE
Según Fidias (2006) las variables independientes son las causas que generan y explican los
cambios en la variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente
es el tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental.
En la presente investigación la variable independiente es:
 Dosificación de la Base Impermeabilizada.
Los indicadores de la variable independiente son:
Variable Indicador
Dosificación de - % de aceite quemado
aceite quemado - % del Contenido Optimo de
para la Humedad
impermeabilización
del material de Base
1.5.2.2. VARIABLE DEPENDIENTE
Según Fidias (2006) las variables dependientes son aquellas que se modifican por la acción
de la variable independiente. Constituyen los efectos o consecuencias que se miden y que
dan origen a los resultados de la investigación.
En la presente investigación las variables dependientes son:
 Coeficiente de Permeabilidad “K”

 Densidad Seca.
Los indicadores de la variable independiente son:
Variable Indicador
Coeficiente de Permeabilidad
- Numero Adimensional
“K”
Densidad Seca - Masa sobre volumen gr/cm3
En la tabla 1 se presenta la Operacionalización de las variables de la presente investigación.

Tabla 1: Operacionalización de las Variables.
Variable Tipo de Variable Definición Indicador Nivel de Medición Unidad de Medida
Dosificación de Es la dosificación en porcentajes del

- aceite quemado
aceite quemado para material reciclado que es el aceite
Independiente - CHO del Material Numero %
la impermeabilización quemado, en función del COH del
del material de Base Granular
material granular utilizado.
Es la medida de una unidad

Coeficiente de dimensional para servir como - Numero
Dependiente Numero Numero Decimal
Permeabilidad “k” componente estructural del Adimensional
pavimento rígido
Se determina a partir del ensayo de

Humedad Optima – Densidad Seca,
Densidad Seca Dependiente - Densidad, gr/cm3 Numero Gr/cm3
mediante una ecuación ya
establecida.

2. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Como un antecedente principal e importante donde se origina nuestro problema es en el

distrito de Yanaoca provincia de Canas departamento de Cusco, en donde se utilizó este
aceite quemado en desuso de manera experimental, en los meses de noviembre, diciembre,
con intensas lluvias, donde este aceite que se utilizó como una capa recubriendo un tramo de
la base de la estructura del pavimento en donde evaluándose su desem peño no
presento ningún tipo de daño respecto al grado de compactación como cuando no
estaría recubierta, y al día siguiente después de cesar estas lluvias se pudo proseguir con los
trabajos de construcción, lo que conllevo a no realizar de nuevo la compactación con el
rodillo especificado y también por otro lado se aminoro ese tiempo, pero por fines
administrativos y de supervisión la municipalidad puso oposición ya que era un trabajo
experimental no patentado por una investigación y por lo tanto no se pudo continuar con la
aplicación del aceite.
Por otro lado se tiene la tesis de investigación: ( M s C , 2 0 0 1 ) “USO DE ACEITE

QUEMADO PARA MEJORAR BASES Y SUBBASES GRANULARES” Grupo Investigación
Geotecnia Universidad Militar Nueva Granada Ing. Oscar Javier Reyes Ortiz MsC., en el cual
el artículo describe la realización de un estudio experimental de laboratorio para la viabilidad del
empleo de aceite quemado producido por el parque automotor de las grandes metrópolis
en la mejora de las propiedades mecánicas del material granular empleado para la
construcción de las estructuras de pavimentos. Los ensayos ejecutados y analizados
fueron: Ensayo Proctor estándar y modificado y C.B.R. de laboratorio. La investigación
se enfocó en determinar el porcentaje de aceite quemado o la combinación entre agua y
aceite quemado a introducir en una estructura de pavimento en las capas de base y súb base
granular según granulometrías del Instituto de Desarrollo Urbano (IDU). Los principales
resultados de la investigación correspondieron en determinar el efecto que genera el aceite
quemado en la estabilización o mejora de las propiedades mecánicas de las bases y sub
bases granulares mediante los ensayos de C.B.R. y proctor.1
Otra investigación que también puede mencionase es el estudio de estabilización química

de suelos según, (Ministerio de Economía y Finanzas, 2015) 2 señala que, la inquietud de
utilizar estabilizadores químicos surgió de la necesidad de probar la eficacia de algunos
productos químicos que se ofrecían en el mercado, efectuándose ensayos tanto en
laboratorio como en campo, mediante tramos de prueba para validar su aplicación. El
seguimiento efectuado en ese entonces por la Oficina de Control de Calidad y luego por la
Oficina de Apoyo Tecnológico (OAT), consistía en evaluaciones trimestrales de las pruebas
de campo.
A finales del año 2003 el MTC - DGCyF, mediante Resolución Ministerial N°062-
2003MTC/02 conforma un grupo de trabajo denominado Comisión Técnica para tratar la
problemática sobre estabilizadores de suelos.
En junio del 2003 la Comisión emite la Directiva N°05-2003-MTC/14, la cual estipula las
pautas para Evaluar la Aplicabilidad de Estabilizadores de Suelos y que fue aprobada con
Resolución Directoral N°040-2003-MTC/14. En marzo del 2004 mediante Resolución
Directoral N°007-2004-MTC/14, se aprueba la Norma MTCE 1109 sobre estabilizadores
químicos de suelos.
Dentro de los alcances de la Directiva N°005-2003-MTC/14 está a de evaluar el
comportamiento de los estabilizadores en tramos de prueba mediante monitoreos periódicos
durante un año después de aplicados, así como mediante ensayos de laboratorio, labor que
estaba a cargo de la OAT (Oficina de Apoyo Tecnológico del MTC).
En el año 2007, el MTC presentó el Plan de Desarrollo Vial ‘Proyecto Perú’, que proponía
intervenciones de distintos niveles en los principales ejes viales del país. En el caso de vías
1 (Ing. Oscar Javier Reyes Ortiz MsC Ingeniero Civil de la Universidad de los Andes, Tesis “Uso de Aceite quemado para
mejorar bases y subbases granulares” 2001)
2 (Ministerio de Economía y Finanzas, 2015), Estudio de estabilización química

no asfaltadas, donde no eran posibles la aplicación de proyectos de inversión de
mejoramiento tradicionales, propuso intervenciones a nivel de mantenimiento periódico,
cuya política consistía en mejorar la superficie de rodadura de las vías mediante la
aplicación de bases estabilizadas (en un inicio con emulsión asfáltica) y con una capa de
protección o recubrimiento bituminoso. A estas soluciones se denominó ‘soluciones básicas’
o pavimentos económicos. Este enfoque supone una fase inicial de intervención en la vía
(conservación) que, sin cambiar su geometría y ancho del camino, la intervención se
limitaba a la aplicación de pavimentos económicos en la superficie de rodadura, lo cual
permitiera promover la circulación en la vía. La segunda fase supondría la uniformización de
anchos y una tercera fase cuando exista suficiente tráfico la obra definitiva. Apoyándonos en
estas normas aprobadas es que se realizara la investigación en mención.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. ESTUDIOS DE LOS ACEITES
La contaminación es un tema bastante preocupante y más en la actualidad en que vivimos, y

en respuesta a esto se tienen envases de residuos orgánicos e inorgánicos que son
arrojados en contenedores de reciclaje también se tienen contenedores de aceites
industriales, pero lamentablemente no todos los lugares cuentan con estos sistemas de
protección. El Sistema Integrado de Gestión de Aceites Usados en territorio español (Notario,
2014), es una compañía sin fines de lucro que destinan todos sus fondos al tratamiento de
estos residuos. Hacen una recogida selectiva y una correcta gestión para que el aceite pueda
ser reutilizado por las marcas, consiguiendo así reducir la cantidad de residuos que inundan
nuestro planeta3.
Se muestra en la figura N°01 la planta de tratamiento de los aceites del país español 4
Figura 1: Planta de Tratamiento de Aceites.
2.2.1.1. PARQUE VEHICULAR NACIONAL ESTIMADO
El parque automotor en la ciudad de Cusco se elevó de manera alarmante. Según el reporte de

la Gerencia de Tránsito, Vialidad y Transporte de la comuna provincial (Gerencia de
Transito, 2006) 5, son en la actualidad 115 mil los vehículos que recorren las calles, cuando
3 Borja Moya Notario, Revista: Que hacer con el Aceite usado de coche (2014)
4 Se muestra la planta de Tratamiento del Sistema Integrado de Gestión de Aceites Usados del Territorio Español.
5 Superintendencia Nacional de los Registros Públicos Elaboración: MTC - OGPP - Oficina de Estadística (Minaya, 2006)

en el año 2006, había 35 mil unidades contabilizadas. Es decir, el número se triplicó (328%)
en tan solo diez años. La mayoría de estos vehículos son particulares, todo este incremento
de vehículos se realizó solo en la ciudad del Cusco. En las figuras 2 y 3, se muestran unas
graficas de los incrementos de vehículos entre los años 2006 – 20015.
Figura 2: Parque Vehicular Nacional Estimado, según clase de Vehículo 2006 - 2015
Figura 3:Parque Vehicular Nacional Estimado, según Departamento 2006-2015
2.2.1.2. PROCESO DE CONVERSIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES EN

ACEITES QUEMADOS
Por su elevada capacidad calorífica, el aceite quemado se constituye en uno de los

residuos con mayor potencial para ser empleado como combustible para la industria. Según
(Informe Tecnico sobre Aceites Usados y sus usos, 2011) después de su uso, el aceite
lubricante adquiere concentraciones elevadas de metales pesados producto principalmente
del desgaste del motor o maquinaría que lubricó y por contacto con combustibles. Además,
se encuentran con frecuencia solventes clorados en los aceites usados, provenientes del
proceso de refinación del petróleo, principalmente por contaminación durante el uso
(reacción del aceite con compuestos halogenados de los aditivos) o por la adición de estos
solventes por parte del generador. Dentro de los solventes que principalmente figuran son

tricloroetano, tricloroetileno y percloroetileno. La presencia de solventes clorados, junto con
altas concentraciones de algunos metales pesados, constituyen los mayores factores de
riesgo de los aceites usados. La presencia del plomo en particular se debe en su totalidad a
la degradación del tetraetilo de plomo de las gasolinas.
Los aceites lubricantes sufren una descomposición luego de cumplir con su ciclo de
operación y por esto es necesario reemplazarlos. Uno de los productos resultantes del aceite
usado es el hollín. Éste representa una parte de hidrocarburo parcialmente quemado que
existe como partícula individual en el aceite, los tamaños de estas partículas varían de 0.5 a
1.0 micras y generalmente se encuentran muy dispersas por lo cual es muy difícil filtrarlas.
Existe una reacción de oxidación que provoca la descomposición de los aceites de motor.
Esta reacción en los hidrocarburos en fase líquida suele deberse a una reacción de radicales
en cadena. La reacción no se inicia hasta pasado un cierto periodo de inducción, el cual
corresponde al intervalo necesario para la formación de los peróxidos (que actúan como
catalizadores), durante este periodo la oxidación del aceite es muy débil. Dado que las altas
temperaturas aceleran esta reacción, en el motor la oxidación se produce de forma muy
rápida, en particular por la elevada temperatura que alcanzan las piezas próximas a la
cámara de combustión6.
2.2.1.3. COMPOSICIÓN DE LOS ACEITES QUEMADOS
Un lubricante está compuesto por una mezcla de una base mineral o sintética con aditivos y
los aceites quemados o en desuso son una mezcla muy compleja de los productos más
diversos. Durante su uso se contamina con distintas sustancias, tales como:
 Agua.
 Partículas metálicas, ocasionadas por el desgaste de las piezas en movimiento y fricción.
 Compuestos órganos metálicos conteniendo plomo procedente de las gasolinas.
 Ácidos orgánicos o inorgánicos originados por oxidación o del azufre de los
combustibles.
 Compuestos de azufre.
 Restos de aditivos: fenoles, compuestos de zinc, cloro y fósforo.
 Compuestos clorados: Disolventes, PCBs y PCTs.
 Hidrocarburos polinucleares aromáticos (PNA).
Los hidrocarburos son sustancias que contienen elementos que no son biodegradables (en el
mar el tiempo de eliminación de un hidrocarburo puede ser de 10 a15 años). Y la
contaminación de un litro de aceite puede cubrir 1000 m2, perturbando gravemente el
desarrollo de la vida acuática (Riesgos Medio Ambientales Depuroil S.A.) 7
Los aceites no se disuelven en el agua, no son biodegradables, forman películas

impermeables que impiden el paso del oxígeno y matan la vida tanto en el agua como en
tierra.
2.2.2. PAVIMENTO
Los pavimentos son estructuras constituidas por un conjunto de capas superpuestas, que se
diseñan y construyen técnicamente con materiales apropiados y adecuadamente
compactados colocadas sobre un terreno de cimentación o subrasante.
6Informe Técnico sobre aceites usados y sus usos (Estrucplan, s.f.) página cargado por Mario Francisco Valdes Mondragon
https://es.scribd.com/document/175979013/Informe-Tecnico-sobre-Aceites-Usados-y-sus-usos
7 (Riesgos Medio Ambientales Depuroil S.A.)

2.2.2.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO RÍGIDO.
La estructura que se apoya sobre el terreno de fundación o sub rasante, y que está
conformado por capas de materiales de diferentes calidades y espesores, que obedecen a
un diseño estructural, se denomina pavimento. La estructura del pavimento está destinada a
soportar las cargas provenientes del tráfico (Minaya, 2006) 8
Los pavimentos rígidos están conformados por una losa de concreto hidráulico apoyada
generalmente sobre una capa no rígida, la base. La distribución típica de las capas que
conforman la estructura del pavimento se grafica en la figura 8.
Figura 4: Componentes Estructurales de un Pavimento Rígido.
 SUB RASANTE: Es la capa de terreno de una carretera que soporta la estructura de

pavimento y que se extiende hasta una profundidad que no afecte la carga de diseño
que corresponde al tránsito previsto. Esta capa puede estar formada en corte o relleno y
una vez compactada debe tener las secciones transversales y pendientes especificadas
en los planos finales de diseño. El espesor de pavimento dependerá en gran parte de la
calidad de la sub rasante, por lo que ésta debe cumplir con los requisitos de resistencia,
incompresibilidad e inmunidad a la expansión y contracción por efectos de la humedad,
por consiguiente, el diseño de un pavimento es esencialmente el ajuste de la carga de
diseño por rueda a la capacidad de la sub rasante9. (Mexico U. N.)
Una de sus funciones principales es la de soportar las cargas que transmite el pavimento y
darle sustentación.
También evitar que el terraplén contamine al pavimento y que sea absorbido por las
terracerías, entre mejor calidad se tenga en esta capa el espesor del pavimento será más
reducido y habrá un ahorro en costos sin mermar la calidad10 (Ingenieria Civil Apuntes ,
2009).
 BASE: Es la capa de la estructura de pavimento destinada fundamentalmente a

soportar, transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la superficie de
rodadura de pavimento, de tal manera que la capa de sub rasante la pueda soportar
absorbiendo las variaciones inherentes a dicho suelo que puedan afectar a la base. Las
funciones que cumple según (Sabogal, 2009) 11son:
8 Minaya, S. & Ordoñez, A. (2006). Diseño Moderno de Pavimentos Asfálticos, Lima: ICG
9 Diseño y Conservación de Pavimentos Rígidos, Universidad Nacional Autónoma de México pág. 14
10 Pavimentos, funciones de materiales sub rasante, terraplén, Ingeniería Civil Apuntes (2009).
11Funciones de las Bases y Sub bases de los pavimentos – Ingeniero Fernández Sánchez Sabogal. (Sabogal)

1. La base debe controlar los cambios de volumen y elasticidad que serían dañinos
para el pavimento.
2. Se utiliza como contralor de ascensión capilar de agua, protegiendo así a la
estructura de pavimento.
3. Al haber capilaridad en época de heladas, se produce un hinchamiento del agua,
causado por el congelamiento, lo que produce fallas en el pavimento, si éste no
dispone de una sub rasante o base adecuada.
4. La función más importante es impedir la acción del bombeo en las juntas, grietas
y extremos del pavimento.
5. Facilitar los trabajos de pavimentación.
6. Mejorar el drenaje y reducir por tanto al mínimo la acumulación de agua bajo el
pavimento.
 LOSA DE CONCRETO (SUPERFICIE DE RODADURA): Es la capa superior de la

estructura de pavimento, construida con concreto hidráulico, por lo que, debido a su
rigidez y alto módulo de elasticidad, basan su capacidad portante en la losa, más que en
la capacidad de la sub rasante, o también si fuera el caso en la capa de Sub base12.
2.2.2.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES GRANULARES PARA

BASE13.
 ESTABILIDAD: La estabilidad de un material granular depende de la distribución de los

tamaños de las partículas (granulometría), de las formas de las partículas, de la
densidad relativa, de la fricción interna y de la cohesión.
Un material granular diseñado para máxima estabilidad debe poseer alta fricción interna
para resistir la deformación bajo carga. La fricción interna y la subsecuente resistencia al
corte dependen, en gran medida, de la granulometría, de la forma de las partículas y de
la densidad. De estos factores, la distribución de tamaños, en especial la proporción de
finos respecto a los gruesos, es el más importante.
 ANGULARIDAD DEL AGREGADO GRUESO (INV E-227): Al igual que la distribución

de tamaños, un agregado con partículas fragmentadas mecánicamente presenta mayor
estabilidad que uno con partículas redondeadas, debido a la mayor trabazón entre las
partículas. Para iguales granulometrías, el material con partículas trituradas da lugar a
un mayor coeficiente de permeabilidad, lo que hace que sea más fácil de drenar.
 ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO (AASHTO T 304 – INV E-239): El porcentaje

de vacíos con aire de las partículas menores de 2.36 mm, levemente compactadas.
 DURABILIDAD: Las partículas de los agregados deben ser resistentes a cambios

mineralógicos y desintegración física a causa de los ciclos de humedecimiento y secado
impuestos durante la construcción y el período de diseño del pavimento. La durabilidad
debe ser considerada en el momento de escoger los agregados pétreos. Materiales
susceptibles de degradación por la acción de agentes climáticos durante la vida útil del
pavimento, deben ser evitados.
 PERMEABILIDAD: Las características de permeabilidad de un material granular

dependen de la granulometría, del tipo de agregado, del tipo de ligante y de la densidad.
La permeabilidad disminuye a medida que se incrementa la fracción fina del material. A
medida que la granulometría se acerca a la ecuación de Fuller, el material tiende a la
impermeabilidad.
12 Diseño y Conservación de Pavimentos Rígidos, Universidad Nacional Autónoma de México Pág. 15

13 Propiedades Generales de los Materiales granulares para Base- Ingeniero Fernández Sabogal (Sabogal 2009).

2.2.2.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA BASE GRANULAR
El material de la base debe ser seleccionada y tener mayor capacidad que el terreno de
fundación compactado, este material puede ser grava, arena, grava o granzón, escoria de los
altos hornos y residuos de material de cantera. En algunos casos es posible emplear para la
base material del sub rasante mezclado con granzón, cemento, etc. El material ha de tener
las características de un suelo A1 o A2 aproximadamente, según (Bowles, Propiedades
Geofisicas de los Suelos).
 Suelos del grupo A1: es una mezcla de grava bien gradada, arena gruesa, arena fina y
un material aglomerante (que pasa por la malla N° 200) que tiene poca o ninguna
plasticidad.
 Suelos del grupo A2: es también granular, pero con apreciable (pero no más de 35%)
cantidad de material que pasa por la malla N° 200. Estos materiales están en la frontera
entre los materiales que caen en los grupos A1 y A3 y los materiales limo- arcillosos de
los grupos A4 y A714.
De acuerdo a las Especificaciones Técnicas del MTC (EG-2000) capítulo 3 (Sub-bases y

bases) sección 305 (base granular) (2000), 2000), establece los rangos de valores que debe
cumplir la granulometría final de un material de base granular15, indicados en la tabla 3.
Tabla 2: Granulometría para una base granular. Fuente MTC, EG-2000.
Porcentaje que Pasa en Peso

Tamiz Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2") 100 100 -- --
25 mm (1") -- 75 - 95 100 100
9.5 mm (3/8") 30 – 65 40 - 75 50 - 85 60 - 100
4.75 mm (N°4) 25 – 55 30 - 60 35 - 65 50 - 85
2.0 mm (N°10) 15 – 40 20 - 45 25 - 50 40 - 70
4.25 um (N°40) 8 – 20 15 - 30 15 - 30 25 - 45
75 um (N°200) 2–8 5 - 15 5 - 15 8 - 15
La curva de gradación "A" deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a
3000 m.s.n.m. El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes
características físico-mecánicas y químicas que a continuación se indican en las tablas 4, 5 y
6.
Tabla 3: Valor Relativo de Soporte, CBR
Vías Locales Colectoras Mínimo 80%
Vías Arteriales y Expresas Mínimo 100%
14 Propiedades Geofísicas de los Suelos – Clasificación de los Suelos, Joseph E. Bowles. (Bowles)
15 MTC, EG-2000, Capítulo 3, Sub-bases y bases (MTC, EG-2000, 2000)

Tabla 4: Requerimientos del Agregado Fino de Base Granular
Requerimientos
Ensayo Norma < 3000 msnm > 3000 msnm
Índice Plástico NTP 339.129:1999 4% máximo 2% máximo
Equivalente en Arena NTP 339.146:2000 35% mínimo 45% mínimo
Sales Solubles NTP 339.152:2002 0.5% máximo
Índice de Durabilidad MTC E214 - 2000 35% mínimo
Tabla 5: Requerimientos del Agregado Grueso de Base Granular

Requerimientos
Altitud
Ensayo Norma < 3000 msnm ≥ 3000 msnm
MTC E210 -
Partículas con una cara fracturada 20000 80% mínimo
MTC E210 -
Partículas con dos caras fracturadas 20000 40% mínimo 50% mínimo
NTP
Abrasión los Ángeles 400.019:2002 40% máximo
NTP
Sales Solubles 339.152:2002 0.5% máximo
NTP
Perdida con Sulfatos de Sodio 400.016:1999 12% máximo
NTP
Perdida con Sulfatos de Magnesio 400.016:1999 18% máximo
2.2.2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS SEGÚN EL SISTEMA AASHTO
Los ingenieros, clasifican a los suelos de acuerdo a sus propiedades ingenieriles, en relación
a su uso en fundaciones o en materiales de construcción de edificios. Los sistemas
modernos de clasificación de ingeniería se diseñan para permitir una fácil transición de las
observaciones a campo a las predicciones básicas de propiedades y de conductas de
ingeniería de suelos. Algunos de los primeros sistemas clasificatorios ingenieriles de suelo
eran adaptaciones de los propios sistemas de clasificación de la ciencia del suelo.
La American Associattion of State Highway Officials clasifica los suelos en siete grupos (A-1,
A-2, …, A-7), según su granulometría y plasticidad. Más concretamente, en función del
porcentaje que pasa por los tamices Nº 200, 40 y 10, y de los Límites de Atterberg de la
fracción que pasa por el tamiz Nº 40. Estos siete grupos se corresponden a dos grandes
categorías de suelos, suelos granulares (con no más del 35% que pasa por el tamiz Nº 200)
y suelos limo-arcillosos (más del 35% que pasa por el tamiz Nº 200).
La categoría de los suelos granulares; gravas, arenas y zahorras; está compuesta por los
grupos A-1, A-2 y A-3, y su comportamiento en explanadas es, en general, de bueno a
excelente, salvo los subgrupos A-2-6 y A-2-7, que se comportan como los suelos arcillosos
debido a la alta plasticidad de los finos que contiene, siempre que el porcentaje de estos
supere el 15%. Los grupos incluidos por los suelos granulares son los siguientes:
A-1: Corresponde a una mezcla bien graduada de gravas, arenas (gruesa y fina) y finos no
plásticos o muy plásticos. También se incluyen en este grupo las mezclas bien graduadas de
gravas y arenas sin finos.
 A-1-a: Incluye los suelos con predominio de gravas, con o sin material fino bien graduado
 A-1-b: Incluye suelos constituidos principalmente por arenas gruesas, con o sin material
fino bien graduado.

A-3: Corresponde, típicamente, a suelos constituidos por arena fina de playa o de duna, de
origen eólico, sin finos limosos o arcillosos o con una pequeña cantidad de limo no plástico.
También incluyen este grupo, los depósitos fluviales de arena fina mal graduada con
pequeñas cantidades de arena gruesa o grava.
A-2: Este grupo comprende a todos los suelos que contienen un 35% o menos de material
que pasa por el tamiz Nº 200 y que no pueden ser clasificados en los grupos A-1 y A-3,
debido a que el porcentaje de finos o la plasticidad de estos (o ambas cosas) están por
encima de los límites fijados para dichos grupos. Por todo esto, este grupo contiene una gran
variedad de suelos granulares que estarán entre los correspondientes a los grupos A-1 y A-3
y a los grupos A-4, A-5, A-6 y A-7.
 A-2-4 y A-2-5: En estos subgrupos se incluyen los suelos que contienen un 35% o menos
de material que pasa por el tamiz nº 200 y cuya fracción que pasa por el tamiz nº 40 tiene
las características de los grupos A-4 y A-5, de suelos limosos. En estos subgrupos están
incluidos los suelos compuestos por grava y arena gruesa con contenidos de limo o
índices de plasticidad por encima de las limitaciones del grupo A-1, y los suelos
compuestos por arena fina con una proporción de limo no plástico que excede la
limitación del grupo A-3.
 A-2-6 y A-2-7: En estos subgrupos se incluyen suelos como los descritos para en los
subgrupos A-2-4 y A-2-5, excepto que los finos contienen arcilla plástica con tienen las
características de los grupos A-6 y A-7.
La categoría de los suelos limo-arcillosos está compuesta por los grupos A-4, A-5, A-6 y
A-7, cuyo comportamiento en explanadas ve de regular a malo. En esta categoría los
suelos se clasifican en los distintos grupos atendiendo únicamente a su límite líquido y a
su índice de plasticidad, según las zonas del siguiente gráfico de plasticidad. De esta
forma se clasifican también los suelos del grupo A-2 en los distintos subgrupos.
Los grupos incluidos en los suelos granulares son los siguientes:
A-4: El suelo típico de este grupo es un suelo limoso no plástico o moderadamente plástico,
que normalmente tiene un 75% o más de material que pasa por el tamiz Nº 200. También se
incluyen en este grupo los suelos constituidos por mezclas de suelo fino limosos y hasta un
64% de gravas y arenas.
A-5: El suelo típico de este grupo es similar al descrito en el grupo A-4, salvo que suele tener
carácter diatomáceo o micáceo, y pueden ser muy compresibles, como indica su elevado
límite líquido.
A-6: El suelo típico de este grupo es un suelo arcilloso plástico, que normalmente tiene un
75% o más de material que pasa por el tamiz Nº 200. También se incluyen en este grupo las
mezclas de suelo fino arcilloso y hasta un 64% de gravas y arenas. Estos suelos,
experimentan generalmente grandes cambios de volumen entre los estados seco y húmedo.
A-7: El suelo típico de este grupo es similar al descrito en el grupo A-6, salvo que tiene las
características de elevado límite líquido del grupo A-5, y puede ser elástico y estar sujeto a
grandes cambios de volumen.
 A-7-5: Se incluyen en este subgrupo los suelos con un índice de plasticidad moderado en
relación con el límite líquido y que pueden ser altamente compresibles, además de estar
sujetos a importantes cambios de volumen.
 A-7-6: Se incluyen en este subgrupo los suelos con un índice de plasticidad elevado en
relación con el límite líquido y que están sujetos a cambios de volumen muy importantes
(Bowles, Sistema de Clasificacion de Suelos segun AASHTO)16.
La clasificación realizada de esta manera se complementa con el índice de grupo, que

permita caracterizar mejor cada suelo dentro de los grupos, ya que estos admiten suelos con
porcentajes de finos y plasticidad muy diferentes. El índice de grupo de obtiene mediante la
siguiente expresión:
16Sistema de Clasificación de suelos según AASHTO, Joseph E. Bowles, Nótese que el A-8, turba o detritos orgánicos, se
determina por inspección visual y no aparece en la tabla10.

𝐼𝐺 = (𝐹 − 35) [0,2 + 0,005 (𝐿𝐿 – 40)] + 0,01 (𝐹 – 15) (𝐼𝑃 – 10)
Siendo:
F: Porcentaje en peso que pasa por el tamiz Nº 200 del material inferior a 75 mm,
expresado en número entero.
LL: Límite líquido
IP: Índice de plasticidad.
El índice de grupo se expresa en números enteros positivos (un número negativo se
expresará como IG = 0) y se escribe entre paréntesis a continuación de los símbolos de
grupo o subgrupo correspondientes, por ejemplo, A-2-4 (0). Generalmente cuanto menor es
el IG de un suelo, mejores son las cualidades del suelo como explanada o capa de asiento
del firme. Los suelos de los grupos A-1, A-3, A-2-4 y A-2-5, que pueden calificarse de buenos
a excelentes, tienen un IG = 0. Un IG = 20 o mayor corresponde a un suelo de muy mala
calidad, en condiciones medias de drenaje y compactación. El valor crítico de finos es F = 35
con independencia de la plasticidad, y si el índice de plasticidad es superior a 10 este valor
será F = 15. Los valores críticos del límite líquido y del índice de plasticidad serán,
respectivamente, 40 y 10. Por último, hay que señalar que para calcular el IG de los
subgrupos A-2-6 y A-2-7 sólo se considera el segundo sumando de la expresión.
La Clasificación ASTM establece el límite del 50% de material que pasa por el tamiz nº 200
para separar los suelos granulares de los suelos de grano fino, el 35% establecido por la
clasificación AASHTO es más realista. Al basarse ambos sistemas en los ensayos, resulta
interesante utilizarlos de forma simultánea para tener así una clasificación más completa del
suelo (Clasificacion AASHTO Vikivia, 2011).17
2.2.2.5. DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS POR EL MÉTODO AASHTO 93
a) FACTORES DE DISEÑO
El diseño del pavimento rígido involucra el análisis de diversos factores: tráfico, drenaje,
clima, características de los suelos, capacidad de transferencia de carga, nivel de
serviciabilidad deseado, y el grado de confiabilidad al que se desea efectuar el diseño
acorde con el grado de importancia de la carretera. Todos estos factores son necesarios
para predecir un comportamiento confiable de la estructura del pavimento y evitar que el
daño del pavimento alcance el nivel de colapso durante su vida en servicio. (Guía AASHTO
“Diseño de estructuras de pavimentos, 1993) 18
La ecuación fundamental AASHTO para el diseño de pavimentos rígidos es:
Donde:
W18 = Número de cargas de 18 kips (80 kN) previstas.
ZR = Es el valor de Z (área bajo la curva de distribución) correspondiente a la curva
estandarizada, para una confiabilidad R.
S0 = Desvío estándar de todas las variables.
D = Espesor de la losa del pavimento en pulg.
∆PSI = Pérdida de serviciabilidad prevista en el diseño.
Pt = Serviciabilidad final.
S'C = Módulo de rotura del concreto en psi.
17
Clasificación de suelos y Rocas, según la AASHTO Vikivia (2011).
18 Guía AASHTO “Diseño de estructuras de pavimentos, 1993”.

J = Coeficiente de transferencia de carga.
Cd = Coeficiente de drenaje.
EC = Módulo de elasticidad del concreto, en psi.
K = Módulo de reacción de la subrasante (coeficiente de balastro), en pci (psi/pulg).
Para una mejor descripción de las variables descritas, éstas se han clasificado de la
siguiente manera:
 Variables de diseño. Esta categoría se refiere al grupo de criterios que debe ser
considerado para el procedimiento de diseño.
 Criterio de comportamiento. Representa el grupo de condiciones de fronteras
especificado por el usuario, dentro del que una alternativa de diseño deberá
comportarse.
 Propiedades de los materiales para el diseño estructural. Esta categoría cubre todas
las propiedades de los materiales del pavimento y del suelo de fundación, requeridas
para el diseño estructural.
 Características estructurales. Se refiere a ciertas características físicas de la estructura
del pavimento, que tienen efecto sobre su comportamiento.
b) VARIABLES DE DISEÑO
 VARIABLES DE TIEMPO
Se consideran dos variables: período de análisis y vida útil del pavimento. La vida útil se
refiere al tiempo transcurrido entre la puesta en operación del camino y el momento en el
que el pavimento requiera rehabilitarse, es decir, cuando éste alcanza un grado de
serviciabilidad mínimo. El período de análisis se refiere al período de tiempo para el cual
va a ser conducido el análisis, es decir, el tiempo que puede ser cubierto por cualquier
estrategia de diseño. Para el caso en el que no se considere rehabilitaciones, el período
de análisis es igual al período de vida útil; pero si se considera una planificación por
etapas, es decir, una estructura de pavimento seguida por una o más operaciones de
rehabilitación, el período de análisis comprende varios períodos de vida útil, el del
pavimento y el de los distintos refuerzos.
Para efectos de diseño se considera el período de vida útil, mientras que el período de
análisis se utiliza para la comparación de alternativas de diseño, es decir, para el análisis
económico del proyecto. Los períodos de análisis recomendados son mostrados en la
tabla 7.
Tabla 6: Periodos de Análisis.

CLASIFICACIÓN DE LA VÍA PERIODO DE ANÁLISIS (AÑOS)
Urbana de alto volumen de trafico 30-50
Rural de alto volumen de trafico 20-50
Pavimentada de bajo volumen de trafico 15-25
No pavimentada de bajo volumen de trafico 10-20
 TRANSITO
En el método AASHTO los pavimentos se proyectan para que éstos resistan determinado
número de cargas durante su vida útil. El tránsito está compuesto por vehículos de
diferente peso y número de ejes que producen diferentes tensiones y deformaciones en el
pavimento, lo cual origina distintas fallas en éste. Para tener en cuenta esta diferencia, el
tránsito se transforma a un número de cargas por eje simple equivalente de 18 kips
(80kN) ó ESAL (Equivalent Single Axle Load), de tal manera que el efecto dañino de
cualquier eje pueda ser representado por un número de cargas por eje simple.
La información de tráfico requerida por la ecuación de diseño utilizado en este método es:
cargas por eje, configuración de ejes y número de aplicaciones.
Para la estimación de los ejes simples equivalentes (ESALs), se debe tener en cuenta los
siguientes conceptos:

 Factor equivalente de carga (LEF, por sus siglas en ingles)
La conversión se hace a través de los factores equivalentes de carga (Fec), que es el número
de aplicaciones ESALs aportadas por un eje determinado. Así, el Fc es un valor numérico
que expresa la relación entre la pérdida de serviciabilidad causada por la carga de un eje
estándar de 18 Kips y la carga producida por otro tipo de eje.
𝑁° 𝑑𝑒 𝐸𝑆𝐴𝐿𝑠 𝑑𝑒 80 𝑘𝑁 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐿𝐸𝐹 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠 𝑥 𝑘𝑁 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
 Factor camión (TF, por sus siglas en ingles)

El factor camión (FC) da una manera de expresar los niveles equivalentes de daño entre
ejes, pero para el cálculo de ESALs es conveniente expresar el daño en términos del
deterioro producido por un vehículo en particular, es decir los daños producidos por cada eje
de un vehículo son sumados para dar el daño producido por ese vehículo. Así nace el
concepto de factor camión que es definido como el número de ESALs por vehículo.
El factor camión, puede ser computado para cada clasificación general de camiones o para
todos los vehículos comerciales como un promedio para una configuración dada de tránsito,
pero es más exacto considerar factores camión para cada clasificación general de camiones.
 CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que el pavimento se comporte satisfactoriamente
durante su vida útil o período de diseño, resistiendo las condiciones de tráfico y medio
ambiente dentro de dicho período. Cabe resaltar, que cuando hablamos del
comportamiento del pavimento nos referimos a la capacidad estructural y funcional de
éste, es decir, a la capacidad de soportar las cargas impuestas por el tránsito, y asimismo
de brindar seguridad y confort al usuario durante el período para el cual fue diseñado. Por
lo tanto, la confiabilidad está asociada a la aparición de fallas en el pavimento. La
confiabilidad (R) de un pavimento puede definirse en términos de ESALs como:
𝑅 (%) = 100 𝑃(𝑁𝑡 > 𝑁𝑇)
Donde:
Nt = Número de ESALs de 80 kN que llevan al pavimento a su serviciabilidad final.
NT = Número de ESALs de 80 kN previstos que actuarán sobre el pavimento en su
período de diseño (vida útil).
Como Nt y NT tienen una distribución normal, la diferencia entre ambas, también tendrá
una distribución normal, como se puede apreciar en la figura 9 Por lo tanto, la probabilidad
de falla es:
Figura 5: Ilustración de los conceptos de probabilidad de falla y de

confiabilidad.

c) CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO
 SERVICIABILIDAD
La serviciabilidad se usa como una medida del comportamiento del pavimento, la misma
que se relaciona con la seguridad y comodidad que puede brindar al usuario
(comportamiento funcional), cuando éste circula por la vialidad. También se relaciona con
las características físicas que puede presentar el pavimento como grietas, fallas,
peladuras, etc, que podrían afectar la capacidad de soporte de la estructura
(comportamiento estructural).
El concepto de serviciabilidad está basado en cinco aspectos fundamentales resumidos
como sigue:
 Las carreteras están hechas para el confort y conveniencia del público usuario.
 El confort, o calidad de la transitabilidad, es materia de una respuesta subjetiva de la
opinión del usuario.
 La serviciabilidad puede ser expresada por medio de la calificación hecha por los
usuarios de la carretera y se denomina la calificación de la serviciabilidad.
 Existen características físicas de un pavimento que pueden ser medidas
objetivamente y que pueden relacionarse a las evaluaciones subjetivas. Este
procedimiento produce un índice de serviciavilidad objetivo.
 El comportamiento puede representarse por la historia de la serviciabilidad del
pavimento.
Cuando el conductor circula por primera vez o en repetidas ocasiones sobre una vialidad,
experimenta la sensación de seguridad o inseguridad dependiendo de lo que ve y del
grado de dificultad para controlar el vehículo. El principal factor asociado a la seguridad y
comodidad del usuario es la calidad de rodamiento que depende de la regularidad o
rugosidad superficial. del pavimento. La valoración de este parámetro define el concepto
de Índice de Serviciabilidad Presente (PSI, por sus siglas en ingles).
El PSI califica a la superficie del pavimento de acuerdo a una escala de valores de 0 a 5.
Claro está, que, si el usuario observa agrietamientos o deterioros sobre la superficie del
camino aún sin apreciar deformaciones, la clasificación decrece.
El diseño estructural basado en la serviciabilidad, considera necesario determinar el
índice de serviciabilidad inicial (P0) y el índice de serviciabilidad final (Pt), para la vida útil o
de diseño del pavimento.
 Índice de serviciabilidad inicial (P0)

El índice de serviciabilidad inicial (P0) se establece como la condición original del
pavimento inmediatamente después de su construcción o rehabilitación. AASHTO
estableció para pavimentos rígidos un valor inicial deseable de 4.5, si es que no se
tiene información disponible para el diseño.
 Índice de serviciabilidad final (Pt)

El índice de serviciabilidad final (Pt), ocurre cuando la superficie del pavimento ya no
cumple con las expectativas de comodidad y seguridad exigidas por el usuario.
Dependiendo de la importancia de la vialidad, pueden considerarse los valores Pt
indicados en la tabla N°08.
Tabla 7: Índice de serviciabilidad final.
Pt CLASIFICACIÓN
3.00 Autopistas
2.50 Colectores
2.25 Calles comerciales e industriales
2.00 Calles residenciales y estacionamientos

La pérdida de serviciabilidad se define como la diferencia entre el índice de servicio inicial y
terminal.
∆𝑃𝑆𝐼 = 𝑃0 – 𝑃𝑡
Los factores que influyen mayormente en la pérdida de serviciabilidad de un pavimento son:

tráfico, medio ambiente y edad del pavimento Los efectos que causan estos factores en el
comportamiento del pavimento han sido considerados en este método. El factor edad
(tiempo) no está claramente definido. Sin embargo, en la mayoría de los casos es un factor
negativo neto que contribuye a la reducción de la serviciabilidad. El efecto del medio
ambiente considera situaciones donde se encuentran arcillas expansivas o levantamientos
por helada. Así, el cambio total en el PSI en cualquier momento puede ser obtenido sumando
los efectos dañinos del tráfico, arcillas expansivas y/o levantamientos por helada.
d) PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
 MÓDULO DE REACCIÓN DE LA SUBRASANTE (K)

Este factor nos da idea de cuánto se asienta la subrasante cuando se le aplica un
esfuerzo de compresión. Numéricamente, es igual a la carga en libras por pulgada
cuadrada sobre un área de carga, dividido por la deflexión en pulgadas para esa carga.
Los valores de k son expresados como libras por pulgada cuadrada por pulgada (pci).
Puesto que la prueba de carga sobre placa, requiere tiempo y es costosa, el valor de k es
estimado generalmente por correlación con otros ensayos simples, tal como la razón de
soporte california (CBR) o las pruebas de valores R. El resultado es válido porque no se
requiere la determinación exacta del valor k; las variaciones normales para un valor
estimado no afectarán apreciablemente los requerimientos de espesores del pavimento.
Las relaciones del Anexo 1 son satisfactorias para propósitos de diseño.
 MÓDULO DE ROTURA DEL CONCRETO

Es un parámetro muy importante como variable de entrada para el diseño de pavimentos
rígidos, ya que va a controlar el agrietamiento por fatiga del pavimento, originado por las
cargas repetitivas de camiones. Se le conoce también como resistencia a la tracción del
concreto por flexión.
El módulo de rotura requerido por el procedimiento de diseño es el valor medio
determinado después de 28 días utilizando el ensayo de carga en los tercios. De esta
manera, se obtiene en el tercio medio una zona sometida a un momento flector constante
igual a PL/3 y la rotura se producirá en cualquier punto de este tercio medio con la única
condición que exista allí una debilidad. Este ensayo es recomendable frente al ensayo de
carga en el punto medio, en el cuál la rotura se producirá indefectiblemente en dicho
punto (punto de aplicación de la carga) donde el momento flector es máximo.
El módulo de rotura también se puede determinar a través de las siguientes correlaciones:
 Estimación a través de la resistencia a compresión del concreto.
𝑆𝑐′ = 𝑘(𝑓𝑐 ′ )0.5 ; 7 < 𝑘 < 12
Donde:
f'c = Resistencia a compresión del concreto en psi.
 Estimación a través de la resistencia a la tracción indirecta.
𝑆𝑐′ = 210 + 1.02𝐼𝑇
Donde:
IT = Tracción indirecta medida en las probetas en psi.
Los valores del módulo de rotura varían entre 2.8 MPa (400 psi) y 4.8 MPa (700 psi),
llegando incluso a valores de 8.2 MPa (1200 psi), en concretos con alta resistencia inicial.

 MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO
Es un parámetro que indica la rigidez y la capacidad de distribuir cargas que tiene una
losa de pavimento. Es la relación entre la tensión y la deformación. Las deflexiones,
curvaturas y tensiones están directamente relacionadas con el módulo de elasticidad del
concreto. En los pavimentos de concreto armado continuo, el módulo de elasticidad junto
con el coeficiente de expansión térmica y el de contracción del concreto, son los que rigen
el estado de tensiones en la armadura. Para concreto de peso normal, el Instituto del
Concreto Americano sugirió:
0.5
𝐸 = 57000𝑓𝑐′
Donde Ec y f'c están dados en psi.
2.2.3. PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS
La propiedad de permeabilidad es la facilidad con que se mueve un fluido a través de

cualquier medio poroso (Poter, 1942).19 En los problemas de ingeniería geotécnica, el fluido
es el agua y el medio poroso es la masa de suelos. Cualquier material con vacíos es poroso y
si los vacíos están interconectados posee permeabilidad. En consecuencia, la roca, el
concreto, el suelo y muchos otros materiales son porosos y permeables. Los materiales que
tienen poros más grandes generalmente poseen mayores relaciones de vacíos y, por lo
tanto, aun los suelos más densos son más permeables que materiales como la roca y el
concreto. Materiales como arcillas y limos en depósitos naturales tienen altos valores de
porosidad (o relación de vacíos) pero son casi impermeables, principalmente debido a los
poros de tamaños muy pequeños, aunque puedan contribuir también otros factores.
EI flujo de agua a través de medios porosos, es de gran interés en la mecánica de suelos,

está gobernado por una ley descubierta en 1865 por Henry Darcy quien investigó las
características del flujo del agua a través de filtros, formados precisamente por materiales
térreos lo cual es particularmente afortunado para la aplicación de los resultados de la
investigación a la mecánica de suelos.
2.2.3.1. FLUJO DE AGUA EN LOS SUELOS
Al tratar con el tema de permeabilidad de los suelos, es necesario mantener en mente los
conceptos más importantes referentes al estado energético del agua. Existen varios
fenómenos que tienen relación directa con la permeabilidad de los suelos; ya que la
permeabilidad es un valor altamente alterable que depende de la naturaleza del suelo, de
sus características mecánicas y de las fuerzas de la superficie cuando el tamaño de
partículas principales es correspondiente a finos.
 LEY DE DARCY
La ley de Darcy es una de las piezas fundamentales de la mecánica de los suelos. A partir
de los trabajos iniciales de Darcy, un trabajo monumental para la época, muchos otros
investigadores han analizado y puesto a prueba esta ley. A través de estos trabajos
posteriores se ha podido determinar que mantiene su validez para la mayoría de los tipos
de flujo de fluidos en los suelos. Para filtraciones de líquidos a velocidades muy elevadas
y la de gases a velocidades muy bajas, la ley de Darcy deja de ser válida.
En el caso de agua circulando en suelos, existen evidencias abrumadoras en el sentido

de verificar la vigencia de la Ley de Darcy para suelos que van desde los limos hasta las
arenas medias. Asimismo, es perfectamente aplicable en las arcillas, para flujos en
régimen permanente.
Para suelos de mayor permeabilidad que la arena media, deberá determinarse

experimentalmente la relación real entre el gradiente y la velocidad para cada suelo y
19O.J. Porter, “Cimentaciones para Pavimentos Flexibles”, Highway Research Board Proceedings of the Twenty-Second
Annual Meeting, 1942. Vol 22, pp 100-136

porosidad estudiados. (Cursos de Ingenieria , 2008)20.
La Ley de Darcy dice:
𝑉 =𝐾∗𝑖
Donde v es la velocidad de escurrimiento del agua en el suelo y k el coeficiente de

permeabilidad del suelo.
También puede escribirse como:

𝑞 = 𝐾∗𝑖∗𝐴
Donde i es el gradiente hidráulico definido como H / L
Esta ley, aunque originalmente demostrada para arenas por Darcy, se ha revelado
igualmente válida para todos los suelos, siempre que se cumplan las siguientes
condiciones:
 Flujo laminar.
 Flujo permanente (“steady flow”) lo que se entiende es que el caudal medido es
constante en el tiempo (la ley no es válida durante la etapa transiente inicial).
2.2.3.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA PERMEABILIDAD DE SUELOS
Son diversos los factores que determinan la permeabilidad del suelo, entre los cuales, los
más significativos son los siguientes:
 La relación de vacíos del suelo. El espacio de los vanos es proporcional al tamaño

de la partícula. En otras palabras, a mayor tamaño mayor cantidad de vanos.
 La estructura y estratificación del suelo. En un suelo se pueden encontrar diferentes
permeabilidades en estado inalterado y remoldado, aun cuando la relación de
vacíos sea la misma en ambos casos; esto puede ser debido a los cambios en la
estructura y estratificación del suelo inalterado o una combinación de los factores.
La permeabilización sufre variaciones debido a que en el remoldeo quedan libres

algunas partículas del suelo y al fluir el agua, esta las mueve y las reacomoda,
tapando los canales o arrastrándolas a la superficie o al exterior de la muestra
causando turbidez en el agua.
 Tamaño de las partículas. La permeabilidad de un suelo será más baja cuando más
pequeñas sean sus partículas y por ende menor serán los vacíos que forman los
canales de flujo.
La permeabilidad en algunos suelos es provocada por arrastre de sus finos,

causando filtración.
 Grado de saturación. Es la relación entre el volumen de agua y el volumen de

vacíos de una muestra de suelo; cuan mayor sea el grado de saturación mayor será
la permeabilidad, debido a la reducción en los canales disponibles al flujo del agua.
 Polaridad. Depende de la movilidad del flujo que rodea a las partículas de suelo y
del movimiento del fluido en dirección opuesta al flujo neto debido al potencial
eléctrico generado por la filtración.
En el intercambio catiónico se produce procesos reversibles en las cuales las

partículas sólidas del suelo se unen a iones de la fase acuosa expulsando al mismo
tiempo cantidades iguales de otro catión generando así un equilibrio entre estos dos
procesos y, una compensación de cargas positivas por partes de los aniones que
20 Flujo de Aguas en Suelos, cursos de ingeniería 2008.

están presentes en la masa del suelo. (Franch)21
 Densidad del suelo. La densidad relativa es una propiedad índice de los suelos y se
emplea normalmente en gravas y arenas, es decir, en suelos que contienen casi
exclusivamente partículas mayores a 0.074 mm (malla #200).
La densidad relativa es una manera de indicar el grado de compacidad

(compactación) de un suelo y se puede emplear tanto para suelos en estado natural
como para rellenos compactados artificialmente.
 Peso específico. En un suelo real es normal que los minerales de fracciones muy
finas y coloidales tengan su peso específico mayor que los minerales de la fracción
más gruesa. A mayor peso específico será menor la permeabilidad.
Se muestra la tabla N° 09 de permeabilidad en diferentes suelos.
Tabla 8: Permeabilidad para diferente tipo de suelos (BRAJA M., 2013).
2.2.3.3. VARIACIÓN DE LA PERMEABILIDAD SEGÚN LA TEXTURA Y ESTRUCTURA

DEL SUELO
El tamaño de los poros del suelo reviste gran importancia con respecto a la tasa de filtración
(movimiento del agua hacia dentro del suelo) y a la tasa de percolación (movimiento del agua a
través del suelo). El tamaño y el número de los poros guardan estrecha relación con la
textura y la estructura del suelo y también influyen en su permeabilidad.
 Variación de la permeabilidad según la textura del suelo:

Por regla general, como se muestra a continuación, mientras más fina sea la textura del
suelo, más lenta será la permeabilidad.
21 Estudios geotécnicos en los ámbitos de la edificación y la ingeniería civil. Ingeniería geológica - Joan Franch (GEOSUPORT)

Tabla 9: Permeabilidad según la textura del suelo.
SUELO TEXTURA PERMEABILIDAD

Suelos arcillosos Fina De menor
Suelos limosos Moderadamente fina a
Moderadamente gruesa Mayor
Suelos arenosos Gruesa
 Variación de la permeabilidad según la estructura del suelo. - La estructura

puede modificar considerablemente las tasas de permeabilidad mostradas anteriormente
de la forma siguiente:
Tabla 10: Permeabilidad según la Estructura del Suelo.
TIPO DE ESTRUCTURA PERMEABILIDAD

Laminar Gran traslapo
Ligero traslapo De muy lenta a
Muy rápida
En bloque
Prismática
Granular
2.2.3.4. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD
22
(Fadum, 1940)Para la determinación del coeficiente de permeabilidad existen diferentes
métodos.
DIRECTOS (en laboratorio)
 Permeámetro de carga constante.

 Permeámetro de carga variable.
 Prueba directa de los suelos en el lugar.
INDIRECTOS (empíricos)
 Calculo a partir de la curva granulométrica.

 Calculo a partir de la prueba de consolidación.
 Calculo con la prueba horizontal de capilaridad.
IN SITU (efectuados en el lugar)
 Infiltración estándar.
 Prueba de agotamiento y recuperación.
 Prueba de perforación entubada.
 Prueba de perforación no entubada.
 Prueba de infiltración.
 Lagunas de infiltración.
 Infiltrómetro de doble anillo.
 Método de Bouwer.
 Método de Porchet.
 Pruebas de inyección o extracción de agua (Sanroman, 2013)23
22 Según A. Casagrande y R. E. (Fadum, 1940)

23 FJ. Sánchez Sanromán: Medidas puntuales de Permeabilidad (“slug tests”) (Sanroman) (BRAJA M, 2013)

PRUEBA DE CARGA VARIABLE
La prueba de carga variable se usa para determinar el coeficiente de permeabilidad de

suelos que contengan finos, tales como arenas finas, limos y arcillas. Para estos suelos el
flujo de agua que los atraviesa es mínimo.
La prueba se lleva a cabo llenando una columna de agua en la bureta y permitiendo que se
produzca la infiltración a través de la muestra. Se registra la variación de la altura de agua en
la bureta a diferentes tiempos durante el proceso de prueba, y ésta se repite para diferentes
muestras de suelo.
La ecuación que nos permite calcular el coeficiente de permeabilidad es la siguiente:
𝑎 ∗ 𝐿 ℎ1
𝐾= ln
𝐴 ∗ 𝑡 ℎ2
Donde:
a= área de la sección transversal de la bureta o tubería de entrada cm2.

A= área seccional de la muestra de suelo, en cm2.
h1= cabeza hidráulica, en la bureta, a través de la muestra al comienzo de experimento (t=0).
h2= cabeza hidráulica, en la bureta, a través de la muestra al final del ensayo (t=tensayo).
L= longitud de la muestra en cm.
t= tiempo transcurrido durante el experimento, en segundos.
Figura 6: Permeámetro de carga variable
2.2.3.5. COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD.
El coeficiente de permeabilidad es una característica de los suelos, específicamente está ligado

a la Ley de Darcy que se refiere al flujo de fluidos a través de los suelos. Este, generalmente
está representado por la letra k, es extremadamente variable, según el tipo de suelo.
Se entiende por permeabilidad a la facilidad de movimiento de flujo a través de un medio

poroso. La permeabilidad puede definirse como velocidad de flujo producida por un gradiente
hidráulico unitario. El valor del coeficiente de permeabilidad (k) se usa como una medida de
resistencia al flujo medida por el suelo. El coeficiente de permeabilidad esta dado también en
función a la viscosidad del agua, que es función a su vez de la temperatura (normalmente se
establece la permeabilidad para 20 °C); del tamaño y continuidad de los poros; y, de la
presencia de grietas y discontinuidades.
La permeabilidad se ve afectada por diversos factores inherentes tanto al suelo como a las
características del agua circulante. Los factores principales son:
 La densidad del suelo.

 La relación de vacíos del suelo.
 La estructura y estratificación del suelo.
 La existencia de agujeros, fisuras, etc. en el suelo.
 La viscosidad del agua del suelo, que varía con la temperatura.

3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
3.1.1. UBICACIÓN DE CANTERA
En la presente investigación, se utilizó material granular de la cantera denominada

“Yanaoca” ubicada en el distrito del mismo nombre Yanaoca, de la provincia de Canas del
departamento del Cusco, con las coordenadas UTM siguientes: 14°13’34.20’’S
71°25’58.65’’O y a una altitud de 3925msnm.
Para una mejor visualización de la ubicación de esta se tomaron vistas realizadas con el
programa Google Earth, y además de realizar una visita a esta, tal como se muestra en el
anexo 3 y 6.
El acceso a la cantera se puede realizar fácilmente ya que se encuentra a solo unos minutos
de la plaza principal del distrito, desplazándose por la Av. Arequipa desde la plaza
principal, siguiendo la Av. Arequipa unos 700 metros lineales, para después tomar un
desvío hacia la derecha (Oeste) a 600 metros hasta llegar a la cantera denominada
‘’YANAOCA’’. Ver anexo 4, 5.
Esta cantera tiene aproximadamente un área de 21550 m 2 , la cual se obtuvo midiendo el

terreno con ayuda de un GPS y Wincha.
La explotación de la cantera es realizada a cielo abierto, cuyas características del material es

de color marrón y amarillento, conformado por materiales redondeados y angulosos, dentro
de una matriz areno arcillosa. Ver anexo 6.
3.2. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
 MUESTREO
 Muestreo de material de cantera: Se tomó muestras alteradas representativas del

material de cantera del lugar ya descrito en las cantidades requeridas y de acuerdo a la
norma técnica, para la realización de diferentes ensayos en laboratorio; dichas
muestras se trasladaron en bolsas de polietileno al laboratorio correspondiente.
 Muestras de aceite quemado: El aceite se obtuvo de los talleres de mecánica de

vehículos automotrices ubicados en el distrito de San Sebastián – Cusco,
aproximadamente 4 litros, de no ser así también se ha podido utilizar cualquier otro
aceite quemado de motor de vehículo ya que todos mantienen sus propiedades
químicas en rangos ya establecidos por bibliografía, por tal motivo no se presentaría
mucha diferencia si fuera de un lugar u otro.
 ENSAYOS DE LABORATORIO
Con el fin de obtener una base de datos de las propiedades físicas y mecánicas del
material se establecen diferentes ensayos para los suelos, basados en normas y
metodologías ya establecidas como son la ASTM (1978) O AASHTO (1971).
Para el proceso de esta investigación se realizarán los ensayos requeridos para material
granulométrico para base y ver si estos cumplen con los requeridos en el Reglamento
Nacional de Edificaciones, Norma CE-010.

IMPERMEABILIZACIÓN DE LA BASE DE LA
ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO UTILIZANDO
ACEITE QUEMADO
RECOPILACIÓN BIBLIOGRÁFICA
1
1 OBTENCIÓN DEL MATERIAL REQUERIDO
PARA LA INVESTIGACIÓN
2
1
2
1
MATERIAL GRANULAR PARA LA BASE ACEITE QUEMADO (DESUSO) DE
2 3 4 TALLERES AUTOMOTRICES
2 3 4
DETERMINACIÓN DE LAS ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN
PROPIEDADES DEL SUELO POR 3 4 QUÍMICA PARA DETERMINAR LAS
MEDIO DE LOS ENSAYOS 5 6 PROPIEDADES DEL ACEITE QUEMADO
CORRESPONDIENTES (EN DESUSO)
3 4
5 5
5 5
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD SECA Y
SECA Y HUMEDAD DEL MATERIAL HUMEDAD DEL MATERIAL GRANULAR
GRANULAR 5
7 5
8 MEZCLADO CON ACEITE QUEMADO
5 5
5 5
DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE
PERMEABILIDAD “K” DEL MATERIAL PERMEABILIDAD “K” DEL MATERIAL
GRANULAR 5 5 GRANULAR MEZCLADO CON ACEITE
QUEMADO
6 DETERMINAR LA DOSIFICACIÓN OPTIMA DE ACEITE QUEMADO

PARA OBTENER UN MENOR COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD
“K” PERMEABILIDAD DE LA MEZCLA COMPACTADA
6
9
6
CARACTERIZACIÓN DE LA BASE
7
6
10
IMPERMEABILIZADA
7
11
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3.3. RESUMEN DE ENSAYOS REALIZADOS AL MATERIAL EMPLEADO PARA LA BASE DE
LA ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO
Se realizaron los siguientes ensayos de laboratorio que permitan analizar las características
físicas y propiedades mecánicas que presenta el material de cantera. Estos ensayos están
descritos en la tabla N°12, los cuales se han realizado de acuerdo a las normas
internacionales como la American Society for Testing and Materials (ASTM), la American
Association of State Higway and Transportation Officials (AASHTO) y las normas del
Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MTC).
Tabla 11: Ensayos realizados al Material Granular de Base existente.
Ensayo Normativas
Contenido de Humedad ASTM D 2216 - MTC E 108
Análisis Granulométrico ASTM D 422 AASHTO T 88 MTC E 107
Límites de Consistencia ASTM D 4318 AASHTO T 90 MTC E 110 y E 111
Gravedad Especifica ASTM D 854 AASHTO T100 MTC E 113
Proctor Modificado ASTM D 1557 MTC E 115
Permeabilidad ASTM D 2434 MTC E 906
CBR ASTM D 1883 AASHTO T 193 MTC E 132
Como bien ya se mencionó se extrajo el material de la cantera de acuerdo a las prácticas

normalizadas para la preservación y transporte de muestras de suelos de acuerdo a la norma
ASTM D 4220-89, agrupándonos en el grupo de suelos B. Por consiguiente, el material para
base se transportó en costales, en un volumen aproximado de 1.5 m3 cerrados, y
almacenándolos en un lugar donde no esté expuesto a los rayos solares, el aceite
quemado de motor en un envase hermético que en esta ocasión fue una botella de 2 litros
descartable.
3.3.1. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD
Según Manual de MTC: MTC E 108 – 2000, Norma: ASTM D 2216
La determinación del contenido de humedad es un ensayo rutinario de laboratorio para

determinar la cantidad de agua presente en una cantidad dada de suelo en términos de su
peso seco, aplicando la siguiente relación.
𝑊(%) = 𝑀𝑊 /𝑀𝑆 𝑥100
𝑊(%) = 𝑀𝑊 /𝑀𝑆 𝑥100
𝑊(%) = 𝑀𝑊 /𝑀𝑆 𝑥100

Dónde:
W (%): Contenido de humedad. 𝑊(%) = 𝑀𝑊 /𝑀𝑆 𝑥100
MW : Peso del agua.
Ms: Peso de las partículas sólidas.
Se tuvo cuidado al obtener los contenidos de humedad, todos los ensayos se controlaron a
través de su contenido de humedad, antes y después de cada prueba24.
24El secado en horno se realizará a 110°C, también se puede usar un desecador a una temperatura de 60°C a temperatura
ambiente.

25La cantidad de material utilizado para este ensayo se especifica en el Manual del MTC E
108, en la tabla que indica la masa mínima recomendada de espécimen de ensayo húmedo
para contenidos de humedad reportados.
El contenido de humedad natural del material de base obtenido en laboratorio se muestra en

la Tabla N°13.
0.83
𝑊(%) = × 100
56.73
𝑊(%) = 1.46%
Tabla 12: Pesos de las muestras para el ensayo de Contenido de Humedad.
DESCRIPCIÓN MUESTRA 01 MUESTRA 02 MUESTRA 03

Peso de Capsula (gr) 16.4 15.82 15.38
Peso de Capsula + Muestra Húmeda (gr) 73.96 78.8 99.79
Peso de Capsula + Muestra Seca (gr) 73.13 77.91 98.56
Peso del Agua (gr) 0.83 0.89 1.23
Peso de la Muestra Seca (gr) 56.73 62.09 83.18
Contenido de Humedad 1.46% 1.43% 1.48%
Figura 7: Grafica de los Contenidos de Humedad de las muestras realizadas.
Contenido de Humedad (%) 1.46
25La cantidad mínima de espécimen de material húmedo seleccionado como representativo de la muestra total, si no se
toma la muestra total, será de la tabla que se indica en el anexo 12.

3.3.2. ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO
Según el Manual de MTC: MTC E 107 – 2000, Norma: ASTM D 422; AASHTO T 88
El análisis granulométrico consiste en la determinación cuantitativa de la distribución de los

tamaños de partículas de un suelo, a través de porcentajes, y son clasificados en función de
su tamaño.
Esta prueba se realizó utilizando un juego de tamices de tal manera que, al dibujar la
gradación, de una separación uniforme entre los puntos del gráfico, tamices que se
encuentran especificados en las normas ya establecidas.
En la tabla N°14 se muestran los porcentajes retenido y los que pasan para el material de
la cantera que se analizó. En la figura 11 se muestra de manera gráfica el porcentaje que
pasa en función del tamaño del tamiz.
La cantidad de material utilizado y los datos generales de este ensayo se verifican en la
tabla N°15.
Tabla 13: Porcentajes del material retenidos y que pasan por cada uno de los tamices utilizados.
AASHTO T-
TAMIZ PESO PESO RET. % RETENIDO % QUE
27
(mm) RETENIDO CORREG. PASA
2" 50.800 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.400 0.00 0.00 0.00 100.00
3/8" 9.525 381.27 381.27 38.13 61.87
4 4.750 127.33 127.33 12.73 49.14
10 2.000 102.78 102.78 10.28 38.86
40 0.425 200.05 201.37 20.14 18.73
100 0.150 24.74 24.74 2.47 16.25
200 0.075 23.06 23.06 2.31 13.95
BASE 2.60 139.45 13.95
SUMA 861.83 1000.00 100.00
1.32
Tabla 14: Resumen de los porcentajes que pasan y se retienen en las fracciones de Grava, Arena,
Finos.
DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA
Peso de Muestras
Peso Total Seco (gr.) 1000.00
Peso Después de Lavar (gr.) 863.15

Figura 8: Curva Granulométrica del material para la Base.
3.3.3. ENSAYO DE LIMITES DE CONSISTENCIA O LIMITES DE ATTERBERG
Para Límite Liquido según el Manual de MTC: MTC E 110 – 2000, Norma: ASTM D4318.
Para Límite Plástico según el Manual de MTC: MTC E 111 – 2000, Norma: ASTM D4318.
Los Límites de Atterberg establecen cuán sensible es el comportamiento de un suelo en

relación a su humedad (agua), definiéndose los límites correspondientes a los tres estados
de consistencia según su humedad y de acuerdo a ello puede presentarse un suelo: líquido,
plástico o sólido.
Límite Líquido (LL): El Límite Líquido de un suelo es el contenido de humedad,

expresado en porcentaje, bajo el cual el suelo pasa de un estado semilíquido a un
estado plástico y puede moldearse.
Tabla 15: Resumen de datos tomados en laboratorio para la determinación del Limite Liquido.
LIMITE LIQUIDO (MTC E 110, AASHTO T 89)

Numero de Golpes 34 27 20 16
Peso de la Tara (gr) 22.44 21.70 23.05 22.79
Peso Tara + Suelo Húmedo (gr) 37.31 40.69 38.61 38.67
Peso Tara + Suelo Seco (gr) 34.59 36.87 35.18 34.84
Peso Agua (gr) 2.72 3.82 3.43 3.83
Peso del Suelo Seco (gr) 12.15 15.17 12.13 12.05
Contenido de Humedad (%) 22.39 25.18 28.28 31.78

Figura 9: Grafica del Contenido de Humedad contra el Numero de Golpes resultantes del ensayo de
Limite Liquido, en papel Semilogarítmico.
Ubicándonos en la abscisa en el número de golpes igual a 25 se obtiene el limite liquido

obteniendo un valor igual a 20.40%.
Límite Plástico (LP): El Límite Plástico de un suelo es el contenido de humedad,

expresado en porcentaje, bajo el cual el suelo pasa de un estado plástico a un estado
semisólido y se rompe.
Tabla 16: Resumen de datos tomados en laboratorio para la determinación del Limite Plástico.
LIMITE PLÁSTICO (MTC E 111, AASHTO T 90)

Peso de la Tara (gr) 8.38 8.64
Peso Tara + Suelo Húmedo (gr) 10.32 10.76
Peso Tara + Suelo Seco (gr) 10.00 10.41
Peso del Agua (gr) 0.32 0.35
Peso del Suelo Seco (gr) 1.62 1.77
Contenido de Humedad (%) 19.75 19.77
Índice de Plasticidad (IP): El Índice de Plasticidad indica la magnitud del intervalo de

humedades en el cual el suelo posee consistencia plástica y permite clasificar bastante
bien un suelo. Es la diferencia numérica entre el límite líquido y el límite plástico. Ver
anexo N°12 y N°13.
Tabla 17: Resumen de las Constantes Físicas de la Muestra (Limites de Atterberg).
CONSTANTES FÍSICAS DE LA MUESTRA

LIMITE LIQUIDO (%) 26.04
LIMITE PLÁSTICO (%) 19.76
ÍNDICE DE PLASTICIDAD (%) 6.28
La clasificación del material de base existente, según el sistema de clasificación SUCS

corresponde a un material cuya nomenclatura es GM-GC (Grava limosa con arcillas).

3.3.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS
 SEGÚN LA AASHTO M -145
La clasificación del material de base existente, según el sistema de clasificación AASHTO

corresponde a un material A-1-a (0), Principalmente gravas con o sin partículas finas de
granulometrías bien definidas.
Tabla 18: Resumen de datos obtenidos en los ensayos de granulometría y límites de consistencia.
DATOS PARA LA CLASIFICACIÓN

DE GRANULOMETRÍA DE LIMITES DE CONSISTENCIA OTROS DATOS
% que pasa el tamiz N° 10=38.86% LL = 26.04% Tipo = Inorgánico
% que pasa el tamiz N° 40 = 18.73% LP = 19.12%
% que pasa el tamiz N° 200 = 13.95% IP = 6.92%
CALCULO DEL ÍNDICE DE GRUPO
F=13.95 F: Porcentaje de partículas sólidas que pasan el tamiz N°200

LL=26.04 LL: Limite Liquido
IP=6.92 Ip: Índice de Plasticidad
𝐼𝐺 = (𝐹 − 35)[0.2 + 0.005(𝐿𝐿 − 40)] + 0.01(𝐹 − 15)(𝐼𝑃 − 10)
𝐼𝐺 = 0
3.3.5. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA DE SUELOS
Según Manual del MTC: MTC E 205-2000, norma: ASTM D 854
El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico seco, peso específico saturado
con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción después de 24 horas de
sumergido en agua el agregado. El valor de la gravedad específica es necesario para
calcular la relación de vacíos de un suelo y es útil para predecir el peso unitario del suelo.
Cuyos resultados se muestran en la Tabla N°20.
Detallando el desarrollo:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝐺𝑠 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 (𝑃𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎) + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 (𝑃𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 + 𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎)
61.28
𝐺𝑠 =
368.95 + 61.28 − (407.93)
𝐺𝑠 = 2.748

Tabla 19: Peso Específico para partículas menores que el Tamiz N° 4.
DATOS DEL ENSAYO MUESTRA 01

Número de Picnómetro 1
Volumen del Picnómetro (ml) 250
Peso del Picnómetro (gr) 91
Peso de la Muestra Seca (gr) 61.28
Peso del Picnómetro + Agua + Muestra (gr) 407.93
Temperatura del Agua (°C) 20.7
Peso del Picnómetro + Agua (gr) 368.95
Peso de la Muestra Sumergida (gr) 38.98
Peso del Agua Desplazada (gr) 22.3
Peso Específico a Temperatura de Ensayo (gr/cm3) 2.748
Factor de corrección por Temperatura 0.99987
Peso Específico 2.748
3.3.6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS
Según Manual del MTC: MTC E 206-2000, norma: NTP 400.021
Este ensayo al igual que el de gravedad específica y absorción de agregados finos tiene el
mismo objetivo con la diferencia de que este es aplicado para suelos gruesos que no pasan
el Tamiz N°4. Para la realización de este ensayo se procedió a hacer dos ensayos unos para
partículas medianas y otro para partículas gruesas, datos que se muestran en las tablas N°21
y N°22.
Tabla 20: Peso Específico para las partículas entre los Tamices N°4 y N° 3/4"

Peso de la Muestra Saturada con Superficie Seca
(gr) 1711.63
Temperatura del Agua (°C) 15
Peso Específico (gr/cm3) 2.659
Capacidad de Absorción 1.90%

Tabla 21: Peso Específico para partículas mayores al Tamiz 3/4"

Peso de la Muestra Saturada con Superficie Seca
(gr) 1144.14
Temperatura del Agua (°C) 15
Peso Específico (gr/cm3) 2.68
Capacidad de Absorción 1.86%
Tabla 22: Pesos Específicos promedios para cada tipo de partículas que
se muestran en nuestro Análisis Granulométrico.
Peso Específico
Promedio
(gr/cm3)
Partículas Finas 2.748
Partículas Medias 2.659
Partículas Gruesas 2.68
3.3.7. ENSAYO DE COMPACTACIÓN PROCTOR MODIFICADO
Según Manual del MTC: MTC E 115-2000¸ norma: ASTM D 1557.
El ensayo de compactación se realizó en laboratorio, siguiendo los procedimientos descritos

en la norma mencionada. Para lo cual se utilizó un molde de 6 pulgadas (152.4 mm) de
diámetro, compactando con un pisón de 10 lbf (44.5 N) con una altura de caída de 18
pulgadas (457 mm), en 5 capas con 56 golpes por capa, y se utilizó material pasado por el
tamiz 19.9mm (3/4”), utilizando el Método “C” después de verificar la granulometría que
presenta.
Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla N°24.
Tabla 23: Datos obtenidos en laboratorio y procesamiento de datos en gabinete de la muestra de la

cantera.
Método de ensayo C
Ensayo Nº 1 2 3 4
Número de Capas 5 5 5 5
Golpes de Pisón por Capa 56 56 56 56
N°
2 1 1 2
Molde
Peso suelo húmedo +
gr 11348 11686 11759 10971
molde
Peso molde + base gr 6746 6656 6656 6746
Peso suelo húmedo
gr 4602 5030 5103 4225
compactado

Volumen del molde cm3 2122 2130 2130 2122
Peso volumétrico 3
gr/cm 2.168 2.361 2.395 1.991
húmedo
Peso de Tara gr 31.25 27.86 28.17 28.05 27.65 28.03 27.90 30.75
Peso del suelo
gr 130.79 152.44 167.47 162.53 180.46 166.82 151.94 139.41
húmedo+tara
Peso del suelo seco +
gr 127.25 148.28 160.71 156.15 171.83 157.92 144.14 131.46
tara
Peso de agua gr 3.54 4.16 6.76 6.38 8.63 8.90 7.80 7.95
Peso del suelo seco gr 96.00 120.42 132.54 128.10 144.18 129.89 116.24 100.71
Contenido de agua % 3.69 3.45 5.10 4.98 5.99 6.85 6.71 7.89
Contenido de agua
% 3.57 5.04 6.42 7.89
promedio
Peso volumétrico seco gr/cm3 2.094 2.248 2.251 1.845
Densidad máxima (gr/cm3) 2.281

Humedad óptima (%) 5.80%
2.300
RELACION HUMEDAD-DENSIDAD
2.250
2.200
2.150
Densidad seca (gr/cm3)
2.100
2.050
y = -0.0141x3 + 0.1764x2 - 0.6201x + 2.7023
2.000
1.950
R² = 1
1.900
1.850
1.800
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12
Contenido de humedad (%)
Figura 10: Grafica de la densidad seca vs contenido de humedad, para determinar los valores de
densidad seca máxima y contenido de humedad optimo correspondientes.
Energía de Compactación
2683.04 KN-m/m3
Gravedad Especifica del

Suelo
Ge: 2.71
Grafica de Curva cero de saturación

ϒd: 2.4 2.3 2.2 2.1
Wsat: 4.93 6.74 8.73 10.90

3.3.8. ENSAYO DE PERMEABILIDAD CON EL MATERIAL GRANULAR DE CANTERA
Según Manual del MTC: MTC E 906, norma: ASTM D2434.
Para la realización del presente ensayo antes se realizó un ensayo compactación Proctor
para el cual se utilizó el método C, la cual se determinó en base a la granulometría realizada.
Después de realizar ese ensayo se procedió a saturar cada muestra en el permeámetro por
24 horas. Concluido el proceso de saturación, se procedió a realizar las medidas
correspondientes para hallar el valor de “K”. Este procedimiento se realizó para 04 muestras
y con los resultados obtenidos se realizaron las gráficas de curva de en función de la
Permeabilidad y los contenidos de humedad obtenidos en la compactación Proctor.
Tabla 24: Datos Recopilados del Ensayo Proctor previo al Ensayo de Permeabilidad.
Método de ensayo C
Ensayo Nº 1 2 3 4
Número de
5 5 5 5
Capas
Golpes de
56 56 56 56
Pisón por Capa
N°
1 2 1 1
Molde
gr 11283 11677 11787 11625
molde
Peso molde + base gr 6657 6747 6657 6657
Peso suelo húmedo
gr 4626 4930 5130 4968
compactado
Volumen del molde cm3 2130 2122 2130 2130
Peso volumétrico
gr/cm3 2.138 2.204 2.204 2.169
húmedo
Peso de Tara gr 28.12 29.92 28.66 28.50 30.89 27.68 30.15 28.07
Peso del suelo 152.1 152.7 119.9 150.8 156.9 148.1 147.2 137.7
gr
húmedo+tara 5 8 0 3 7 1 4 6
Peso del suelo seco + 146.9 148.0 115.1 144.0 148.5 139.6 135.9 127.2
gr
tara 3 8 2 5 7 4 0 8
Peso de agua gr 5.22 4.70 4.78 6.78 8.40 8.47 11.34 10.48
118.8 118.1 115.5 117.6 111.9 105.7
Peso del suelo seco gr 86.46 99.21
1 6 5 8 6 5
Contenido de agua % 4.39 3.98 5.53 5.87 7.14 7.57 10.72 10.56
Contenido de agua
% 3.51 4.59 6.67 7.64
promedio
Peso volumétrico seco gr/cm3 2.065 2.108 2.066 2.015

2.300 RELACION HUMEDAD-DENSIDAD
2.250
2.200
2.150
2.100
y = 0.0018x3 - 0.0467x2 + 0.349x + 1.408
2.050 R² = 1
2.000
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12
Figura 11: Grafica de Densidad Seca VS Contenido de Humedad previo al Ensayo de Permeabilidad.

Para la determinación de los ensayos de permeabilidad se utilizó 4.5 kg de muestra del

material granular para cada espécimen, tal como indica la Norma. Para el presente trabajo de
investigación se realizaron 04 ensayos.
 MUESTRA 01:
Tabla 25: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01.
Dimensiones de la Muestra
N° Permeámetro 1
Altura muestra compactada: 11.6 cm
Área de muestra compactada: 179.1 cm2
Volumen: 2077.31 cm3
Área de tubería: 2.85 cm2
Altura de carga inicial (h1): 244 cm
Contenido de Humedad antes de Saturar la Muestra:
Peso Capsula: 37.52 37.52

Peso Cap.+Muestra Húmeda: 621.99 623.99
Peso Cap.+Muestra Seca: 603.12 603.12
Humedad: 3.34% 3.69%
Humedad Promedio: 3.51%

𝑃𝑒𝑠𝑜( 𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝐻) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 (𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝑆)
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ( ) × 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜( 𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝑆) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐶𝑎𝑝.
621.99𝑔𝑟 − 603.12𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 (1) = ( ) × 100%
603.12𝑔𝑟 − 37.52𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 (1) = 3.34%
623.99𝑔𝑟 − 603.12𝑔𝑟
603.12𝑔𝑟 − 37.52𝑔𝑟
Tabla 26: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la
muestra 01.
Densidad muestra inicial
Peso Inicial de suelo +Molde: 10894 gr
Peso molde compactación: 6269 gr
Peso de la muestra inicial: 4625 gr
Peso Unitario inicial: 2.138 gr/cm3
Contenido de humedad: 3.51%
Peso unitario seco 2.065 gr/cm3
Contenido de Humedad después de saturar la muestra:

Humedad: 8.66% 8.86%
𝑃𝑒𝑠𝑜( 𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝐻) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 (𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝑆)

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ( ) × 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜( 𝐶𝑎𝑝. +𝑀𝑆) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐶𝑎𝑝.
160.47𝑔𝑟 − 149.91𝑔𝑟
149.91𝑔𝑟 − 28.04𝑔𝑟
154.44𝑔𝑟 − 144.14𝑔𝑟
144.14𝑔𝑟 − 27.90𝑔𝑟

Relación de vacíos y grado de saturación:
Gravedad especifica de solidos (#): 2.71

Masa húmeda (gr): 4666.23
Masa seca (gr): 4290.28
Contenido de humedad (%): 8.76%
Volumen de muestra (cm3): 2077.31
Peso de agua (gr): 375.96
Volumen de agua (mm3): 375960.0
Volumen de solidos (mm3): 1583129.15
Volumen aire (mm3): 118220.85
Relación de vacíos (#): 31.22%
Grado de Saturación (S%): 76.08%
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 2.065𝑔𝑟/𝑐𝑚3 × 2077.31𝑐𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 4290.28 𝑔𝑟
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 ∗ (1 + 𝐶𝑜𝑛𝑡. 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 = 4290.281𝑔𝑟 × (1 + 8.76%)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 = 4666.20𝑔𝑟
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎
4666.20𝑔𝑟 − 4290.28𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 =
4290.28𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 8.76%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 4666.20𝑔𝑟 − 4290.28𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 375.96𝑔𝑟
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 × 1000
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 375.96 × 1000
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 375960𝑚𝑚3

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑒𝑐𝑎
𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 1000
𝐺𝑆
4290.28
𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 1000
2.71
𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 1583129.15𝑚𝑚3
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 × 1000 − 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 − 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 2077.31 × 1000 − 1583129.15 − 375960
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 118220.85𝑚𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
118220.85𝑚𝑚3 + 375960𝑚𝑚3
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
1583129.15𝑚𝑚3
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 31.22%
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
375960𝑚𝑚3
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
118220.85𝑚𝑚3 + 375960𝑚𝑚3
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 76.08%
Tabla 27: Condiciones de Saturación final halladas después de realizar la permeabilidad para la
muestra 01.
Condiciones de saturación final
Gravedad especifica de solidos: 2.710
Volumen de muestra: 2077.31 cm3
Relación de vacíos 31.22%
Saturación 76.08%

Tabla 28: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 01.
Altura
Altura de
Permeabilidad prevista por
t (seg)*10- Permeabilidad agua prevista
N° h1 (cm) T. °C medida promedio
2 a 20°C(cm/s) por regresión
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 1.187 234 16 6.51E-03 7.20E-03 234.63 234.94
2 2.528 224 16 6.25E-03 6.91E-03 224.48 225.10
3 3.963 214 16 6.11E-03 6.76E-03 214.10 215.04
4 5.435 204 16 6.08E-03 6.72E-03 203.95 205.18
5 7.029 194 16 6.02E-03 6.66E-03 193.50 195.01
6 8.717 184 16 5.98E-03 6.61E-03 183.02 184.79
7 10.465 174 16 5.97E-03 6.59E-03 172.77 174.77
8 12.358 164 16 5.94E-03 6.56E-03 162.31 164.54
9 14.250 154 16 5.96E-03 6.59E-03 152.49 154.90
Una vez realizado el ensayo con el permeámetro se procede a la obtención del coeficiente de
permeabilidad “k”, ver anexo N°22 y N°23:
Permeabilidad Media
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑏.× 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝐶𝑜𝑚𝑝 ℎ1

𝐾= × ln
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝐶𝑜𝑚𝑝.× 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ℎ2
2.85𝑐𝑚2 × 11.6𝑐𝑚 244𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
179.10𝑐𝑚2 × 1.187𝑠 234𝑐𝑚
𝐾(1) = 6.51 × 10−3 𝑐𝑚/𝑠
Permeabilidad a 20°C
𝐾20°𝐶 = 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 20°𝐶
𝐾20°𝐶 (1) = 6.51 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠 × 1.1056
𝐾20°𝐶 (1) = 7.20 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠
Permeabilidad calculada por Regresión
METODO DE REGRESION
5.5
5.4
5.3
Ln (h1)
5.2
5.1
5 Series1
4.9
4.8 Series2
TIEMPO (s)
Figura 12: Grafica de logaritmo natural de alturas iniciales VS tiempo para la muestra 01 sin aceite
quemado.

𝐴𝑟𝑒𝑎𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑅𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 ×
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎
× 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.0319) × 11.6𝑐𝑚
179.1𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = 5.89 × 10−3
Cuadro resumen de coeficientes de permeabilidad halladas en el ensayo de permeabilidad

del material granular libre de aceite quemado, utilizando el factor de corrección por
temperatura.
Permeabilidad medida promedio: 6.09E-03

Permeabilidad calculada por regresión: 5.89E-03
Permeabilidad corregida a 20°C: 6.73E-03
Factor por viscosidad a 20°C: 1.1056
 MUESTRA 02:
N° Permeámetro 1

Peso Cap+Muestra Húmeda: 163.80 116.26
Humedad: 4.25% 4.92%
muestra 02.
Contenido de Humedad después de Saturar la Muestra:

Humedad: 5.91% 7.08%

muestra 02.
Saturación 96.4%
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 3.004 200 16.6 3.00E-03 3.26E-03 200.06 199.96
2 6.168 190 16.6 3.00E-03 3.26E-03 190.09 189.90
3 9.577 180 16.6 2.97E-03 3.24E-03 179.91 179.63
4 13.231 170 16.6 2.95E-03 3.21E-03 169.61 169.23
5 16.999 160 16.6 2.95E-03 3.22E-03 159.59 159.14
6 20.993 150 16.6 2.96E-03 3.22E-03 149.63 149.11
7 25.175 140 16.6 2.97E-03 3.24E-03 139.86 139.27
8 29.592 130 16.6 2.99E-03 3.26E-03 130.23 129.59
9 34.414 120 16.6 3.00E-03 3.27E-03 120.48 119.79
10 39.599 110 16.6 3.01E-03 3.28E-03 110.80 110.07

permeabilidad “k”:
Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.6𝑐𝑚 210𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
179.10𝑐𝑚2 × 3.004𝑠 200𝑐𝑚
𝐾(1) = 3.0 × 10−3 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 3.0 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠 × 1.0887
𝐾20°𝐶 (1) = 3.25 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.4
5.3
5.2
5.1
5
Ln (h1)
4.9
4.8 Series1
4.7
4.6 Series2
4.5
4.4
TIEMPO (S)
quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.0163) × 11.6𝑐𝑚
179.1𝑐𝑚2

Cuadro resumen de permeabilidades halladas en el ensayo de permeabilidad del material
granular libre de aceite quemado, utilizando el factor de corrección por temperatura.

 MUESTRA 03:
N° Permeámetro 1

Humedad: 7.60% 5.75%
Humedad Promedio: 6..67%
muestra 03.

Humedad: 5.28% 10.07%

Volumen de agua (mm3): 329200
muestra 03.
Saturación 66.8%
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 3.525 205 16 2.49E-03 2.76E-03 203.71 203.88
2 6.308 195 16 2.86E-03 3.16E-03 195.22 195.51
3 9.636 185 16 2.88E-03 3.18E-03 185.53 185.95
4 12.390 175 16 3.07E-03 3.39E-03 177.88 178.39
5 17.721 165 16 2.76E-03 3.05E-03 163.95 164.63
6 21.331 155 16 2.83E-03 3.13E-03 155.14 155.92
7 24.353 145 16 2.99E-03 3.30E-03 148.13 148.98
8 30.208 135 16 2.84E-03 3.14E-03 135.44 136.40
9 37.631 125 16 2.66E-03 2.94E-03 120.90 121.97
10 40.360 115 16 2.86E-03 3.16E-03 115.96 117.06
Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.6𝑐𝑚 215𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
179.10𝑐𝑚2 × 3.525𝑠 205𝑐𝑚

𝐾(1) = 2.49 × 10−3 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 2.49 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠 × 1.1056
𝐾20°𝐶 (1) = 2.76 ∗ 10−3 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.4
5.3
5.2
5.1
5
Ln (h1)
4.9
4.8 Series1
4.7
4.6 Series2
4.5
4.4
TIEMPO (S)
quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.01506) × 11.6𝑐𝑚
179.1𝑐𝑚2


 MUESTRA 04:

N° Permeámetro 1

Humedad: 8.13% 7.16%
muestra 04.


Humedad: 2.26% 3.82%

muestra 04.
Saturación 23.9%
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 22.050 215 16.5 3.81E-04 4.15E-04 204.77 195.51
2 27.961 205 16.5 6.15E-04 6.71E-04 199.66 188.28
3 37.400 195 16.5 7.06E-04 7.71E-04 191.76 177.29
4 50.055 185 16.5 7.22E-04 7.88E-04 181.67 163.56
5 60.335 175 16.5 7.69E-04 8.39E-04 173.86 153.19
6 67.331 165 16.5 8.50E-04 9.28E-04 168.74 146.51
7 79.003 155 16.5 8.71E-04 9.51E-04 160.53 136.01
8 87.192 145 16.5 9.30E-04 1.02E-03 155.01 129.09
9 96.402 135 16.5 9.78E-04 1.07E-03 149.03 121.73
10 101.676 125 16.5 1.07E-03 1.16E-03 145.70 117.71
Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.6𝑐𝑚 225𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
179.10𝑐𝑚2 × 22.05𝑠 215𝑐𝑚

𝐾(1) = 3.81 × 10−4 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 3.81 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠 × 1.0915
𝐾20°𝐶 (1) = 4.15 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.5
5.4
5.3
5.2
5.1
Ln (h1)
5
4.9
Series1
4.8
4.7 Series2
4.6
4.5
TIEMPO (S)
quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.00637) × 11.6𝑐𝑚
179.1𝑐𝑚2



8.00E-03
Permeabilidad medida
7.00E-03 promedio:
Permeabilidad calculada
6.00E-03
por regresión:
Permeabilidad (cm/s) 5.00E-03 Permeabilidad corregida a
20°C:
4.00E-03
3.00E-03
2.00E-03
1.00E-03
1.00E-07
0.00% 2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00%
Figura 16: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad – Material Granular libre de Aceite
Quemado.
2.250
2.200
y = 0.0018x3 - 0.0467x2 + 0.349x + 1.408
2.150 R² = 1
2.100
2.050
2.000
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12
Figura 17: Grafica Densidad Seca VS Contenido de Humedad con relación a la permeabilidad hallada -
Material Granular libre de Aceite Quemado.

3.3.9. ENSAYOS DE PERMEABILIDAD CON EL MATERIAL GRANULAR DE CANTERA

MEZCLADO CON ACEITE QUEMADO
a) PRIMERA DOSIFICACIÓN:
 MUESTRA 1:
PESO DEL ACEITE QUEMADO: 261gr. Equivalente al 100% del CHO.
Para la determinación de este peso de aceite se realizó la siguiente expresión:
𝐶𝐻𝑂 = 5.8%(4500𝑔𝑟)
𝐶𝐻𝑂 = 261𝑔𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
Por lo que para reemplazar el agua por el aceite quemado en un valor igual a 100% se debe
utilizar 261 gr de este aceite quemado.

Tabla 41: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Primera Dosificación.
N° Permeámetro 2

Humedad: 1.63% 1.65%
muestra 01 – Primera Dosificación.


Humedad: 5.25% 5.08%


Saturación 52.2%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 17.026 235 16 4.36E-04 4.82E-04 232.55 233.75
2 29.990 225 16 5.06E-04 5.60E-04 223.49 225.53
3 35.390 215 16 6.58E-04 7.27E-04 219.82 222.19
4 53.020 205 16 5.99E-04 6.63E-04 208.26 211.63
5 66.870 195 16 6.09E-04 6.73E-04 199.61 203.69
6 89.990 185 16 5.56E-04 6.15E-04 185.96 191.10
7 110.510 175 16 5.43E-04 6.00E-04 174.63 180.57
8 136.970 165 16 5.15E-04 5.69E-04 161.03 167.85
9 165.320 155 16 4.94E-04 5.46E-04 147.63 155.21
Permeabilidad Media

𝐾= × ln

2.85𝑐𝑚2 × 11.29𝑐𝑚 245𝑐𝑚
𝐾(1) = × ln
180.50𝑐𝑚2 × 17.026𝑠 235𝑐𝑚
𝐾(1) = 4.36 × 10−4 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 4.36 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠 × 1.1056
𝐾20°𝐶 (1) = 4.82 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.5
5.4
5.3
Ln (h1)
5.2
5.1 Series1
5 Series2
4.9
4.8
17.026 29.990 35.390 53.020 66.870 89.990110.510136.970
TIEMPO (S)
Figura 18: Grafica de logaritmo natural de alturas iniciales VS tiempo Dosificación 1-muestra 01 con
aceite quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.00276) × 11.29𝑐𝑚
180.50𝑐𝑚2
Cuadro resumen de la permeabilidad hallada para el primer ensayo con el 100% de aceite
quemado en función del contenido óptimo de humedad, utilizando el factor de corrección por
temperatura.


 MUESTRA 02:
N° Permeámetro 2

Humedad: 2.76% 3.61%
Tabla 46: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la muestra
02 – Primera Dosificación.


Humedad: 2.76% 3.61%


Volumen de agua (mm3): 138740

Saturación 32.6%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 15.000 200 16.6 5.80E-04 6.31E-04 204.07 205.67
2 45.000 190 16.6 3.96E-04 4.32E-04 192.69 197.28
3 75.000 180 16.6 3.66E-04 3.99E-04 181.96 189.23
4 110.000 170 16.6 3.42E-04 3.73E-04 170.18 180.25
5 150.000 160 16.6 3.23E-04 3.52E-04 157.66 170.51
6 199.000 150 16.6 3.01E-04 3.28E-04 143.56 159.29
7 250.000 140 16.6 2.89E-04 3.15E-04 130.23 148.40
8 310.000 130 16.6 2.76E-04 3.00E-04 116.12 136.53
9 365.000 120 16.6 2.73E-04 2.98E-04 104.53 126.49
10 445.000 110 16.6 2.59E-04 2.82E-04 89.71 113.19

Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.29𝑐𝑚 210𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
180.50𝑐𝑚2 × 15.0𝑠 200𝑐𝑚
𝐾(1) = 5.80 × 10−4 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 5.80 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠 × 1.0887
𝐾20°𝐶 (1) = 6.31 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.4
5.3
5.2
5.1
5
Ln (h1)
4.9
4.8
Series1
4.7
4.6 Series2
4.5
4.4
TIEMPO (S)
aceite quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.001389) × 11.29𝑐𝑚
180.50𝑐𝑚2

temperatura.


 MUESTRA 3:
N° Permeámetro 2

Humedad: 4.85% 4.35%
Tabla 50: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la muestra 03
– Primera Dosificación.

Peso molde de compactación: 6025 gr
Peso de la muestra inicial: 4525.00 gr

Humedad: 5.80% 3.60%



Saturación 46.7%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 52.487 200 16.0 1.66E-04 1.83E-04 202.74 203.95
2 162.487 190 16.0 1.10E-04 1.21E-04 188.34 191.83
3 252.487 180 16.0 1.09E-04 1.20E-04 177.32 182.45
4 352.487 170 16.0 1.07E-04 1.18E-04 165.83 172.56
5 457.487 160 16.0 1.06E-04 1.17E-04 154.56 162.76
Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.29𝑐𝑚 210𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
180.50𝑐𝑚2 × 52.487𝑠 200𝑐𝑚

𝐾(1) = 1.66 × 10−4 𝑐𝑚/𝑠
𝐾20°𝐶 (1) = 1.66 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠 × 1.1056
𝐾20°𝐶 (1) = 1.83 ∗ 10−4 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.35
5.3
5.25
5.2
Ln (h1)
5.15
Series1
5.1
Series2
5.05
5
4.95
52.487 162.487 252.487 352.487 457.487
TIEMPO (S)
aceite quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.00055708) × 11.29𝑐𝑚
180.50𝑐𝑚2
temperatura.


 MUESTRA 4:
N° Permeámetro 2

Humedad: 5.39% 6.95%


Humedad: 8.61% 8.04%



Saturación 78.0%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 100.000 210 16.0 8.29E-05 9.17E-05 212.17 214.27
2 250.000 200 16.0 6.80E-05 7.51E-05 200.94 205.96
3 400.000 190 16.0 6.53E-05 7.22E-05 190.31 197.98
4 648.000 180 16.0 5.52E-05 6.10E-05 173.95 185.44
5 890.000 170 16.0 5.16E-05 5.71E-05 159.34 173.98
Permeabilidad Media

𝐾= × ln
2.85𝑐𝑚2 × 11.29𝑐𝑚 220𝑐𝑚

𝐾(1) = × ln
180.50𝑐𝑚2 × 100.0𝑠 210𝑐𝑚
𝐾(1) = 8.29 × 10−5 𝑐𝑚/𝑠

𝐾20°𝐶 (1) = 8.29 ∗ 10−5 𝑐𝑚/𝑠 × 1.1056
𝐾20°𝐶 (1) = 9.17 ∗ 10−5 𝑐𝑚/𝑠
METODO DE REGRESION
5.4
5.35
5.3
5.25
Ln (h1)
5.2
Series1
5.15
Series2
5.1
5.05
5
100.000 250.000 400.000 648.000 890.000
TIEMPO (S)
aceite quemado.
2.85𝑐𝑚2
𝐾𝑅𝐸𝐺𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁 = −(−0.0002637) × 11.29𝑐𝑚
180.50𝑐𝑚2
temperatura.


7.00E-04
6.00E-04 promedio:
5.00E-04 por regresión:
Permeabilidad (cm/s)
Permeabilidad corregida
4.00E-04 a 20°C:
3.00E-04
2.00E-04
1.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00%
Figura 22: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Primera Dosificación.
2.250
y = 0.0004x3 - 0.0075x2 + 0.0329x + 2.0957
R² = 1
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
Primera Dosificación.


b) SEGUNDA DOSIFICACIÓN:
 MUESTRA 1:
PESO DEL ACEITE QUEMADO: 130.50 gr. Equivalente al 50% del CHO.
𝐶𝐻𝑂 = 50%(5.8% × 4500)

𝐶𝐻𝑂 = 130.50𝑔𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
utilizar 130.50 gr de este aceite quemado.
Tabla 57: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Segunda Dosificación.
N° Permeámetro 2
– Segunda Dosificación.
muestra 01 – Segunda Dosificación.
Saturación 65.6%

Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 4.571 235 16.5 1.63E-03 1.77E-03 233.69 232.61
2 9.971 225 16.5 1.52E-03 1.66E-03 220.99 218.78
3 12.677 215 16.5 1.84E-03 2.00E-03 214.89 212.17
4 16.749 205 16.5 1.90E-03 2.07E-03 206.03 202.58
5 20.896 195 16.5 1.95E-03 2.13E-03 197.38 193.27
6 25.810 185 16.5 1.94E-03 2.12E-03 187.59 182.79
7 30.869 175 16.5 1.94E-03 2.12E-03 178.03 172.59
8 37.007 165 16.5 1.90E-03 2.08E-03 167.08 160.97
9 41.240 155 16.5 1.98E-03 2.16E-03 159.92 153.42
Cuadro resumen de la permeabilidad hallada para el segundo ensayo con el 50% de aceite
temperatura.

 MUESTRA 2:
N° Permeámetro 2

Saturación 90.1%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 9.998 235 16.5 7.43E-04 8.11E-04 234.78 236.51
2 16.998 225 16.5 8.93E-04 9.75E-04 227.88 230.74
3 26.059 215 16.5 8.94E-04 9.75E-04 219.25 223.48
4 38.938 205 16.5 8.16E-04 8.91E-04 207.54 213.55
5 52.698 195 16.5 7.72E-04 8.43E-04 195.72 203.43
6 66.338 185 16.5 7.55E-04 8.24E-04 184.67 193.87
7 83.248 175 16.5 7.21E-04 7.86E-04 171.83 182.64
8 102.908 165 16.5 6.85E-04 7.47E-04 158.02 170.40
9 122.908 155 16.5 6.64E-04 7.25E-04 145.11 158.78
10 142.798 145 16.5 6.55E-04 7.15E-04 133.32 148.02
temperatura.

 MUESTRA 3:
N° Permeámetro 2

Saturación 98.5%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 121.179 235 16.5 6.13E-05 6.69E-05 235.70 235.50
2 276.825 225 16.5 5.48E-05 5.99E-05 224.27 223.83
3 435.328 215 16.5 5.35E-05 5.84E-05 213.21 212.54
4 577.534 205 16.5 5.50E-05 6.01E-05 203.74 202.90
5 678.778 195 16.5 5.99E-05 6.54E-05 197.26 196.30
temperatura.


 MUESTRA 4:
N° Permeámetro 2
Tabla 70: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de a muestra 04 –
Segunda Dosificación.
Tabla 71: Condiciones de Saturación final halladas después de realizar la permeabilidad para la muestra
04 – Segunda Dosificación.
Saturación 100.4%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 27.825 235 16.5 2.67E-04 2.91E-04 235.56 236.06
2 59.760 225 16.5 2.54E-04 2.77E-04 225.18 226.20
3 94.084 215 16.5 2.48E-04 2.70E-04 214.53 216.06
4 128.352 205 16.5 2.48E-04 2.70E-04 204.39 206.39
5 167.924 195 16.5 2.42E-04 2.64E-04 193.29 195.76

temperatura.

2.50E-03
promedio:
2.00E-03 Permeabilidad calculada
por regresión:
1.50E-03 Permeabilidad corregida

a 20°C:
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00%
Figura 24: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Segunda Dosificación.
Segunda Dosificación.

c) TERCERA DOSIFICACIÓN:
 MUESTRA 1:
PESO DEL ACEITE QUEMADO: 91.35 gr. Equivalente al 35 % del CHO.
𝐶𝐻𝑂 = 35%(5.8% × 4500)

Tabla 73: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Tercera Dosificación.
N°
Permeámetro 2
Área de
tubería: 2.85 cm2
Altura de carga inicial (h1) : 244 cm
– Tercera Dosificación.
muestra 01 – Tercera Dosificación.
Relación de vacíos: 26.76%
Saturación: 69.3%

Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 2.410 234 16.6 3.10E-03 3.37E-03 233.74 233.58
2 4.864 224 16.6 3.13E-03 3.41E-03 223.73 223.43
3 7.434 214 16.6 3.15E-03 3.43E-03 213.71 213.27
4 9.985 204 16.6 3.20E-03 3.48E-03 204.21 203.64
5 12.763 194 16.6 3.20E-03 3.49E-03 194.34 193.65
6 15.679 184 16.6 3.21E-03 3.49E-03 184.50 183.69
7 18.879 174 16.6 3.19E-03 3.48E-03 174.26 173.34
8 22.019 164 16.6 3.22E-03 3.50E-03 164.78 163.76
9 25.548 154 16.6 3.21E-03 3.50E-03 154.73 153.62
Cuadro resumen de la permeabilidad hallada para el tercer ensayo con el 35% de aceite
temperatura.

 MUESTRA 2:
N° Permeámetro 2
Peso Inicial de suelo
+Molde: 10699 gr

Saturación 74.8%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 6.626 200 16.6 1.31E-03 1.43E-03 199.59 199.40
2 13.277 190 16.6 1.34E-03 1.46E-03 189.65 189.30
3 20.151 180 16.6 1.36E-03 1.48E-03 179.91 179.40
4 27.470 170 16.6 1.37E-03 1.49E-03 170.08 169.42
5 35.230 160 16.6 1.38E-03 1.50E-03 160.25 159.45
6 43.452 150 16.6 1.38E-03 1.50E-03 150.45 149.52
7 52.371 140 16.6 1.38E-03 1.50E-03 140.49 139.46
8 61.789 130 16.6 1.38E-03 1.51E-03 130.69 129.56
9 72.174 120 16.6 1.38E-03 1.50E-03 120.68 119.46
10 83.018 110 16.6 1.39E-03 1.51E-03 111.04 109.75
temperatura.

 MUESTRA 3:
N° Permeámetro 2

Saturación 72.2%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 121.179 200 16.0 7.18E-05 7.94E-05 200.62 200.30
2 276.825 190 16.0 6.45E-05 7.13E-05 189.19 188.50
3 435.328 180 16.0 6.31E-05 6.98E-05 178.22 177.19
4 577.534 170 16.0 6.52E-05 7.21E-05 168.92 167.63
5 678.778 160 16.0 7.14E-05 7.90E-05 162.59 161.13
temperatura.


 MUESTRA 4:
N° Permeámetro 2
Saturación 87.4%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 27.825 210 16.0 2.98E-04 3.30E-04 210.51 210.93
2 59.760 200 16.0 2.84E-04 3.14E-04 200.12 200.98
3 94.084 190 16.0 2.78E-04 3.07E-04 189.53 190.81
4 128.352 180 16.0 2.79E-04 3.08E-04 179.51 181.16
5 167.924 170 16.0 2.74E-04 3.03E-04 168.60 170.63

temperatura.

4.00E-03
3.50E-03 promedio:
3.00E-03
por regresión:

a 20°C:
2.00E-03
1.50E-03
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00%
Figura 26: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Tercera Dosificación.
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
y = -0.0026x3 - 0.0017x2 + 0.1222x + 1.9781

2.050 R² = 1
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Tercera Dosificación.

d) CUARTA DOSIFICACIÓN:
 MUESTRA 1:
𝐶𝐻𝑂 = 25%(5.8% × 4500)

Tabla 89: Dimensiones del permeámetro a utilizar para la muestra 01 – Cuarta Dosificación.
N° Permeámetro 2
muestra 01 – Cuarta Dosificación.
Saturación 64.3%

Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 2.940 234 16.6 2.54E-03 2.76E-03 233.40 232.52
2 5.970 224 16.6 2.55E-03 2.78E-03 222.96 221.25
3 9.130 214 16.6 2.56E-03 2.79E-03 212.57 210.08
4 12.180 204 16.6 2.62E-03 2.85E-03 203.01 199.83
5 14.780 194 16.6 2.77E-03 3.01E-03 195.19 191.49
6 18.480 184 16.6 2.72E-03 2.96E-03 184.58 180.22
7 21.980 174 16.6 2.74E-03 2.99E-03 175.08 170.17
8 25.080 164 16.6 2.82E-03 3.07E-03 167.07 161.74
9 28.280 154 16.6 2.90E-03 3.16E-03 159.19 153.47
temperatura.

 MUESTRA 2:
N° Permeámetro 2

Saturación 53.3%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 3.920 210 16.6 2.12E-03 2.30E-03 209.93 208.94
2 8.220 200 16.6 2.07E-03 2.25E-03 199.42 197.44
3 12.920 190 16.6 2.02E-03 2.20E-03 188.53 185.59
4 17.590 180 16.6 2.03E-03 2.21E-03 178.30 174.53
5 23.340 170 16.6 1.97E-03 2.14E-03 166.46 161.81
6 26.920 160 16.6 2.11E-03 2.30E-03 159.49 154.36
7 31.540 150 16.6 2.16E-03 2.36E-03 150.92 145.25
8 36.960 140 16.6 2.18E-03 2.37E-03 141.46 135.25
9 41.040 130 16.6 2.29E-03 2.49E-03 134.73 128.18
10 45.900 120 16.6 2.35E-03 2.56E-03 127.12 120.23
temperatura.

 MUESTRA 3:
N° Permeámetro 2

Saturación 65.3%
Tabla 100: Cuadro para la determinación del coeficiente de permeabilidad en la muestra 03 –

Cuarta Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 23.387 200 16.0 3.72E-04 4.11E-04 200.78 201.07
2 52.887 190 16.0 3.37E-04 3.73E-04 189.73 190.36
3 83.277 180 16.0 3.30E-04 3.65E-04 178.99 179.91
4 113.117 170 16.0 3.33E-04 3.68E-04 169.03 170.21
5 143.387 160 16.0 3.38E-04 3.74E-04 159.49 160.91
temperatura.


 MUESTRA 4:
N° Permeámetro 2
Tabla 102: Datos obtenidos en laboratorio para la determinación del peso unitario seco de la muestra
04 – Cuarta Dosificación.


Saturación 88.0%
Dosificación.
Altura
Altura de
k(cm/s) medido
(cm)
(cm)
1 20.450 210 16.0 4.06E-04 4.48E-04 209.28 207.88
2 40.960 200 16.0 4.15E-04 4.59E-04 199.06 196.40
3 60.790 190 16.0 4.30E-04 4.75E-04 189.65 185.90
4 80.000 180 16.0 4.47E-04 4.94E-04 180.96 176.27
5 95.890 170 16.0 4.79E-04 5.30E-04 174.07 168.68

Cuadro resumen de la permeabilidad hallada para el cuarto ensayo con el 25% de aceite
temperatura.

3.50E-03
3.00E-03 promedio:
2.00E-03 a 20°C:
1.50E-03
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00%
Figura 28: Grafica Permeabilidad VS Contenido de Humedad - Cuarta Dosificación.
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
y = -0.0137x3 + 0.1403x2 - 0.3763x + 2.3781
R² = 1
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Cuarta Dosificación.

3.3.10. ENSAYO DE VALOR RELATIVO DE SOPORTE (CBR)
Según a Manual del MTC: MTC E 132-2000, norma: ASTM D 1883.

 Preparación de la muestra: Se procedió como se indica en las normas mencionadas,
utilizando el material que pasa por el tamiz de 19.1 mm (3/4’’). Se utilizó 5.0 kg del
material granular por cada molde de CBR. Se realizó el apisonado, añadiendo un
porcentaje de agua de tal manera que la muestra alcance su contenido óptimo de agua
y su densidad máxima obtenido del ensayo de compactación próctor modificado.
 Elaboración de especímenes: Se pesó el molde con su base, se colocó el collar y el

disco espaciador, sobre éste, un disco de papel de filtro del mismo diámetro. Una vez
preparado el molde, se compactó el espécimen en su interior, aplicado un sistema
dinámico de compactación idéntico al ensayo de compactación próctor modificado. La
prueba se efectuó dando 56, 25 y 12 golpes por cada capa, utilizando tres moldes por
cada ensayo. Se tomó una porción del material ensayado, una antes de la
compactación y otra al final y se determinó la humedad del material granular de
acuerdo con la norma MTC E 108.
Terminada la compactación, se quitó el collar y se enrasó el espécimen por medio de
un enrasador. Se desmontó el molde y se volvió a montar invertido, sin el disco
espaciador, colocando un papel filtro entre el molde y la base, luego se pesó.
 Inmersión: Se colocó sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con

vástago, y, sobre ésta, los anillos necesarios para completar la sobrecarga necesaria
para producir una presión equivalente a la originada por todas las capas de materiales
que hayan de ir encima del suelo, que en ningún caso fue menor a 4.54 kg (10 lb). Se
tomó la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida con
sus patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del dial con el de
la placa perforada. Se anotó la lectura, el día y la hora. Se sumergió el molde en el
cilindro lleno con agua, manteniéndose la probeta en esas condiciones durante 96
horas (4 días). Se obtuvo medidas de hinchamiento por día.
Al final del periodo de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para medir el
hinchamiento final. Después del periodo de inmersión, se sacó el molde del cilindro, se
dejó escurrir el molde durante 15 minutos y luego se pesó.
 Penetración: Se aplicó una sobrecarga suficiente para producir una intensidad de

carga igual al peso del pavimento. Se llevó el espécimen a la prensa de CBR, se
colocó el dial para medir la penetración del pistón y se aplicó una carga de 50N (5kg)
para que el pistón asiente. Seguidamente, se situó en cero las agujas de los diales
medidores y se procedió a aplicar la carga sobre el pistón de penetración mediante el
gato correspondiente de la prensa. Se anotaron las lecturas de las cargas para las
siguientes penetraciones:

a) RESULTADOS DEL ENSAYO CBR DE MATERIAL GRANULAR DE CANTERA
PENETRACIÓN
mm
0.000
0.635
1.270
1.905
2.540
3.175
3.810
5.080
7.620
10.160
12.700

Tabla 105: Datos para la compactación de la muestra del material granular utilizado en el ensayo CBR.
COMPACTACIÓN
Molde Nº 7 4 22
Capas Nº 5 5 5
Golpes por capa Nº 56 26 12
NO
Condición de la muestra NO SATURADO SATURADO SATURADO SATURADO NO SATURADO SATURADO
Peso de molde + Suelo
húmedo (g) 12519 12587 11759 11865 11682 11848
Peso de molde (g) 7710 7710 7126 7126 7316 7316
Peso del suelo húmedo
(g) 4809 4877 4633 4738 4366 4532
Volumen del molde
(cm3) 2115 2115 2107 2107 2115 2115
Densidad húmeda
(g/cm3) 2.273 2.306 2.199 2.249 2.064 2.143
Peso de tara (g) 30.90 30.51 21.23 14.97 30.36 16.87
tara (g) 131.27 111.96 128.68 70.64 139.54 73.01
Peso suelo seco + tara
(g) 126.99 107.82 123.32 67.61 134.81 69.47
Peso de agua (g) 4.28 4.14 5.36 3.03 4.73 3.54
Peso de suelo seco (g) 96.09 77.31 102.10 52.64 104.45 52.60
Contenido de humedad
(%) 4.45 5.36 5.25 5.75 4.53 6.73
Densidad seca (g/cm3) 2.18 2.19 2.09 2.13 1.97 2.01

Tabla 106: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular en el ensayo del CBR.
EXPANSION
EXPANSION EXPANSION EXPANSION

FECHA HORA TIEMPO DIAL DIAL DIAL
mm % mm % mm %
23/10/2018 15:37 0 0 0.0 0.0 0 0.0 0.0 0 0.0 0.0
24/10/2018 15:28 24 5 0.1 0.1 6 0.2 0.1 8 0.1 0.1
25/10/2018 15:02 48 6 0.2 0.1 7 0.2 0.2 9 0.1 0.1
26/10/2018 15:25 72 7 0.2 0.2 9 0.2 0.2 11 0.1 0.1
27/10/2018 15:31 96 10 0.3 0.2 12 0.3 0.3 14 0.1 0.1
Tabla 107: Datos de la carga aplicada al material granular en el ensayo de CBR.

PENETRACION
CARGA MOLDE Nº MOLDE Nº MOLDE Nº

PENETRACION
STAND. CARGA CORRECCION CARGA CORRECCION CARGA CORRECCION
Dial Dial Dial
kg/cm2
mm (div) kg/cm2 kg/cm2 % (div) kg/cm2 kg/cm2 % (div) kg/cm2 kg/cm2 %
0.000 0 0.00 0 0.00 0 0.00
0.635 23 2.65 25 2.89 19 2.18
1.270 63 7.45 65 7.65 51 5.99
1.905 116 13.75 108 12.78 73 8.61
2.540 70.31 159 18.83 24.00 34.1 152 18.03 21.50 30.6 98 11.59 12.40 17.6
3.175 215 25.56 202 24.00 113 13.38
3.810 270 32.16 247 29.38 131 15.53
5.080 105.46 361 43.02 45.00 42.7 320 38.11 41.00 38.9 158 18.75 19.80 18.8
7.620 133.58 495 58.95 441 52.57 201 23.88
10.160 161.71 628 74.84 516 61.52 236 28.07
12.700 182.80 704 83.85 554 66.05 267 31.77

100 100.00 100.00
90 90.00 90.00
80 80.00 80.00
70 70.00 70.00
60 60.00 60.00
Carga (Kg/cm2)
Carga (Kg/cm2)
Carga (Kg/cm2)
50 50.00 50.00
40 40.00 40.00
30 30.00 30.00
20 20.00 20.00
10 10.00 10.00
0 0.00 0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 0.00 5.00 10.00 0.00 5.00 10.00 15.00
Penetración (mm) Penetración (mm) Penetración (mm)
Figura 32: EC=56golpes, Figura 31: EC=26golpes, Figura 30: EC=12golpes,
material granular material granular material granular
2.250
2.200
2.150
Densidad Seca (gr/cm3)
2.100
2.050
2.000
1.950
1.900
1.850
13 23 33 43 53
CBR (%)
Figura 33: Grafica de Densidad Seca VS CBR del material granular.
PORCENTAJE DEL CBR

Valor de C.B.R. al 100% de la M.D.S. A 2.54mm 34.8 (%)
b) RESULTADOS DEL ENSAYO CBR DE MATERIAL GRANULAR MEZCLADO CON ACEITE

QUEMADO

Tabla 108: Datos para la compactación de la muestra del material granular mezclado con el aceite quemado utilizado en el ensayo CBR.
COMPACTACIÓN
Molde Nº 7 6 8
Capas Nº 5 5 5
Condición de la muestra NO SATURADO SATURADO NO SATURADO SATURADO NO SATURADO SATURADO
húmedo (g) 12176 12255 11777 11907 11897 12061
Peso de molde (g) 7284 7284 7233 7233 7637 7637
(g) 4891 4971 4545 4674 4259 4424
Volumen del molde (cm3) 2143 2143 2145 2145 2142 2142
Densidad húmeda (g/cm3) 2.282 2.319 2.119 2.179 1.988 2.065
Peso de tara (g) 30.28 29.14 31.27 30.96 29.31 30.80
Peso suelo húmedo + tara
(g) 114.52 119.74 128.39 107.00 148.23 106.30
Peso suelo seco + tara (g) 109.41 112.63 122.81 99.63 142.02 99.15
Peso de agua (g) 5.11 7.11 5.58 7.37 6.21 7.16
(%) 6.46 8.52 6.10 10.73 5.51 10.47
Densidad seca (g/cm3) 2.14 2.14 2.00 1.97 1.88 1.87

Tabla 109: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular mezclado con el aceite quemado, en el ensayo de CBR.
EXPANSION

mm % mm % mm %
19/10/2018 15:37 0 0 0.0 0.0 0 0.0 0.0 0 0.0 0.0
20/10/2018 15:28 24 5 0.1 0.1 6 0.2 0.1 8 0.1 0.1
21/10/2018 15:02 48 6 0.2 0.1 7 0.2 0.2 9 0.1 0.1
22/10/2018 15:25 72 7 0.2 0.2 9 0.2 0.2 11 0.1 0.1
23/10/2018 15:31 96 10 0.3 0.2 12 0.3 0.3 14 0.1 0.1
Tabla 110: Datos de la carga aplicada al material granular mezclado con el aceite quemado, en el ensayo de CBR.
PENETRACION
PENETRACION
Dial Dial Dial
kg/cm2
mm (div) kg/cm2 kg/cm2 % (div) kg/cm2 kg/cm2 % (div) kg/cm2 kg/cm2 %
0.000 0 0.00 0 0.00 0 0.00
0.635 25 2.89 48 5.63 22 2.53
1.270 60 7.06 100 11.83 35 4.08
1.905 110 13.02 145 17.20 58 6.82
2.540 70.31 160 18.99 26.00 37.0 195 23.17 22.50 32.0 83 9.80 11.00 15.6
3.175 220 26.15 235 27.95 104 12.30
3.810 280 33.33 277 32.97 119 14.09
5.080 105.46 395 47.07 51.00 48.4 352 41.93 41.50 39.4 150 17.79 19.00 18.0
7.620 133.58 580 69.14 478 56.99 200 23.76
10.160 161.71 788 93.80 580 69.14 234 27.83
12.700 182.80 1000 118.64 685 81.62 270 32.13

120 120.00 120.00
110 110.00 110.00
100 100.00 100.00
90 90.00 90.00
80 80.00 80.00
70 70.00 70.00
Carga (Kg/cm2)
Carga (Kg/cm2)
Carga (Kg/cm2)
60 60.00 60.00
50 50.00 50.00
40 40.00 40.00
30 30.00 30.00
20 20.00 20.00
10 10.00 10.00
0 0.00 0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 0.00 5.00 10.00 0.00 5.00 10.00 15.00
material granular con aceite material granular con aceite material granular con aceite
quemado. quemado. quemado.
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
1.950
1.900
1.850
13 23 33 43 53
CBR (%)
Figura 37: Grafica de Densidad Seca VS CBR - del material granular mezclado con aceite quemado.
PORCENTAJE DEL CBR


c) RESULTADOS DEL ENSAYO CBR DE SUBRASANTE
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD MÁXIMA

Nº de capas: 05 Peso del Molde 6507
Nº de Golpes por Capa: 56 Volumen del molde 2111 cm³
Peso suelo hum. + molde 9658.00 9920.00 9987.00 9735.00
Peso suelo húmedo 3151.00 3413.00 3480.00 3228.00
Densidad del suelo húmedo 1.49 1.62 1.65 1.53
Tarro Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Tarro + suelo Húmedo 110.70 123.82 95.31 111.38 126.27 130.48 119.04 138.05
Tarro + suelo seco 103.46 115.40 88.38 102.83 114.74 118.37 106.84 123.44
Peso del Agua 7.24 8.42 6.93 8.55 11.53 12.11 12.20 14.61
Peso del Tarro 29.54 29.46 29.55 30.46 31.19 30.57 29.61 31.01
Peso del Suelo seco 73.92 85.94 58.83 72.37 83.55 87.80 77.23 92.43
Contenido de Agua (% w) 9.79 9.80 11.78 11.81 13.80 13.79 15.80 15.81
Contenido de humedad (%) 9.80 11.80 13.80 15.80
Densidad seca (gr/cm3) 1.36 1.45 1.45 1.32
GRÁFICO DE COMPACTACIÓN
1.50
1.45
DENSIDAD SECA (gr/cm³)
1.40
1.35
1.30
y = -0.0134x2 + 0.3372x - 0.6606

1.25
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
CONTENIDO DE AGUA ÓPTIMO (w%)
Densidad Seca Máxima: 1.46 gr/cm³

Contenido de Agua Optimo 12.60 %
(%W)

Tabla 111: Datos para la compactación de la muestra del material granular utilizado en el ensayo CBR.
COMPACTACIÓN
Molde Nº 7 4 22
Capas Nº 5 5 5
NO
Condición de la muestra NO SATURADO SATURADO SATURADO SATURADO NO SATURADO SATURADO
húmedo (g) 12250 12630 11265
Peso de molde (g) 7105 7755 7407
(g) 5145 4875 3858
Volumen del molde
(cm3) 3128 3145 3145
Densidad húmeda
(g/cm3) 1.645 1.550 1.227
Peso de tara (g) 32.10 32.43 31.22 32.06 32.19 32.33
tara (g) 125.11 106.22 94.23 107.05 99.60 106.61
Peso suelo seco + tara
(g) 114.70 97.97 87.18 98.65 92.07 98.31
Peso de agua (g) 10.41 8.25 7.05 8.40 7.53 8.30
(%) 12.60 12.59 12.60 12.61 12.58 12.58
(%) 12.60 12.61 12.58
Densidad seca (g/cm3) 1.461 1.377 1.090

Tabla 112: Datos obtenidos en el Dial de Expansión de la muestra del material granular en el ensayo del CBR.
EXPANSION

mm % mm % mm %
Tabla 113: Datos de la carga aplicada al material granular en el ensayo de CBR.

PENETRACION

PENETRACION
Dial Dial Dial
kg/cm2
mm (div) kg kg % (div) kg/cm2 kg % (div) kg kg %
0.000 0.0 0.0 0.0
0.635 87.0 76.0 62.0
1.270 180.0 145.0 117.0
1.905 254.0 227.0 156.0
2.540 70.31 298.0 299.1 22.0 256.0 255.8 18.8 206.0 199.2 14.6
5.080 105.46 457.0 467.4 22.9 385.0 400.3 19.6 307.0 313.2 15.3
7.620 133.58 548.0 476.0 375.0
10.160 161.71 576.0 498.0 396.0
12.700 182.80 585.0 515.0 423.0

700.0 700.0 700.0
600.0 600.0 600.0
500.0 500.0 500.0
400.0 400.0 400.0

Carga (Kg)
Carga (Kg)
Carga (Kg)
300.0 300.0 300.0
200.0 200.0 200.0
100.0 100.0 100.0
0.0 0.0 0.0

0 5 10 15 0 5 10 15 0 5 10 15

material granular material granular material granular
1.700
1.500
1.300
1.100
0.900
0.700
0.500
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0
CBR (%)
Figura 41: Grafica de Densidad Seca VS CBR del material granular.
PORCENTAJE DEL CBR


3.3.11. ENSAYO DE DENSIDAD EN CAMPO – METODO DEL CONO DE ARENA
Según el Manual MTC: MTC E 117, ASTM D 1556
a) Densidad de campo con material granular de cantera.
En la aplicación de este método del cono de arena, se llegó a una profundidad de 15 cm

desde la superficie del material compactado con un diámetro de hoyo de aproximadamente
de 6”, este método se centra en la determinación del volumen de una pequeña excavación de
forma cilíndrica de donde se ha retirado todo el suelo compactado ya que el peso del material
retirado dividido por el volumen del hueco cilíndrico nos permite determinar la densidad
húmeda. Determinándose la humedad de esa muestra nos permite obtener la densidad seca.
A continuación, se muestran los datos obtenidos del ensayo de Proctor Modificado realizado
al material granular para la base del pavimento.
ENSAYO PROCTOR MODIFICADO (DATOS DE LABORATORIO)

Densidad máxima laboratorio (gr/cm³) 2.281 2.281
Humedad optima de laboratorio (%) 5.8% 5.8%
Tabla 114: Datos obtenidos en el ensayo estándar para la densidad in situ mediante el método del cono
de arena.
TOMA DE DATOS EN CAMPO
Muestra D-1 D-2
Peso del frasco + Arena inicial (g) 6550 6895
Peso del frasco + Arena restante (g) 2675 2845
Peso de la arena en el cono (gr) 1810 1810
Peso de la arena en el hueco (g) 2065 2240
Densidad de la arena (g/cm3) 1.47 1.47
Volumen del hueco (cm3) 1405 1524
Peso de material extraído 3150 3567
Peso unitario húmedo (gr/cm³) 2.242 2.341
Humedad del material extraído (%) 9.0% 10.3%
Peso unitario material seco (gr/cm³) 2.058 2.123
Después de la obtención y procesamiento de los datos, se obtuvo los siguientes resultados:
RESULTADOS DE PRUEBA
% De Compactación de Terreno (%) 90.22 93.07
b) Densidad de campo con material granular de cantera mezclado con aceite.
En la aplicación de este método del cono de arena, se llegó a una profundidad de 15 cm

desde la superficie del material granular mezclado con el aceite y compactado con un
diámetro de hoyo de aproximadamente de 6”, este método se centra en la determinación del
volumen de una pequeña excavación de forma cilíndrica de donde se ha retirado todo el
suelo compactado ya que el peso del material retirado dividido por el volumen del hueco
cilíndrico nos permite determinar la densidad húmeda. Determinándose la humedad de esa
muestra nos permite obtener la densidad seca.
A continuación, se muestran los datos obtenidos del ensayo de Proctor Modificado realizado
al material granular para la base del pavimento.

ENSAYO PROCTOR MODIFICADO (DATOS DE LABORATORIO)
Densidad máxima de laboratorio (gr/cm³) 2.274 2.274
Humedad optima de laboratorio (%) 3.1% 3.1%
Tabla 115: Datos obtenidos en el ensayo estándar para la densidad in situ mediante el método del cono
de arena – para el material granular mezclado con el aceite quemado.
TOMA DE DATOS EN CAMPO
Muestra D-1 D-2
Peso del frasco + Arena inicial (g) 6312 6153
Peso del frasco + Arena restante (g) 2589 2354
Peso de la arena en el cono (gr) 1810 1810
Peso de la arena en el hueco (g) 1913 1989
Densidad de la arena (g/cm3) 1.47 1.47
Volumen del hueco (cm3) 1301 1353
Peso de material extraído 2900 2997
Peso unitario húmedo (gr/cm³) 2.228 2.215
Humedad del material extraído (%) 7.0% 8.7%
Peso unitario material seco (gr/cm³) 2.083 2.039
Después de la obtención y procesamiento de los datos, se obtuvo los siguientes resultados:
RESULTADOS DE PRUEBA
% De Compactación de Terreno (%) 91.59 89.67
3.4. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN QUÍMICA PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES

DEL ACEITE QUEMADO.
La ASTM (Sociedad americana para pruebas y materiales) ha establecido una serie de

normas para evaluar las propiedades físico- químicas, tanto del aceite nuevo como usado.
Cada norma tiene un método estandarizado, el cual debe ser el mismo, cualquiera sea el
laboratorio en donde se lleve a cabo dicho análisis. Una prueba de laboratorio no quedará
bien especificada si no se tiene en cuenta el método ASTM bajo el cual se efectuó. También
se usan algunas otras normas como las DIN que son ampliamente utilizadas en Europa, pero
casi desconocidas en nuestro medio y las MIL-L que son normas para estandarizar pruebas
por parte de las fuerzas militares de los Estados Unidos. (ALBARRACIN AGUILLON P.,
1993) A continuación, se describirá algunos de los ensayos que se realizaron:
El material reciclado se recaudó en una botella descartable de 2 litros debidamente cerrada

para evitar el ingreso de demás materias, para luego ser transportado a la Facultad de
Ciencias Químicas, Física y Matemáticas de la Universidad Nacional de San Antonio Abad
del Cusco para la realización de los respectivos ensayos químicos y la determinación de las
propiedades que poseen, ver anexo 2, obteniendo los siguientes resultados.
Tabla 116: Cuadro Resumen de Propiedades Químicas del Aceite Quemado (desuso).
P.E. (20°C) 0.859
Punto de Inflamación °C 220 – 225
Punto Combustión °C 240 – 245
Insolubles en Benceno % 0.88
Ceniza % 0.52
Fe (Hierro) ppm 16.30
Cobre Cr ppm 8.20
Aluminio Al ppm 13.80

3.5. DISEÑO DEL PAVIMENTO RIGIDO-UTILIZANDO CBR DEL MATERIAL GRANULAR
ESTUDIO DE TRÁFICO
La presente información constituye el Estudio de Tráfico realizado a La Calle Esperanza
Segunda Etapa de La Av. Colon y Adyacentes del Distrito de Yanaoca Provincia de Canas –
Cusco, elaborado bajo el marco estipulado por la normatividad técnica vigente. La evaluación
económica y ambiental de una vía requiere de insumos esenciales sobre las características
del transporte en el área de influencia del proyecto vial. Estos insumos se refieren a la
cantidad y composición de los vehículos que transitarán por la vía en los periodos de diseño
definidos. Por ello, los estudios de tráfico son fundamentales para la determinación de la
factibilidad de cualquier proyecto vial.
OBJETIVOS:
El Estudio de Trafico tiene los objetivos siguientes:
• Conocer el volumen y clasificación vehicular en las horas punta de la mañana y
tarde, en tramos relevantes para el estudio, a fin de establecer la utilización de la vía
y el nivel de servicio que proporciona, estableciendo el nivel de congestión actual.
• Establecer la magnitud y composición vehicular de los movimientos que se producen
en las zonas relevantes del Estudio.
METODOLOGÍA DE TRABAJO DEL ESTUDIO DE TRÁFICO
AREA DE INFLUENCIA Y SECCIONAMIENTO DE LA VÍA CON FINES DE TRÁFICO

El área de influencia, es la superficie servida por la Vía en sus inmediaciones geográficas y
sobre la cual incide el desarrollo de las actividades socio-económicas, por ser la
infraestructura vial una de sus principales condicionantes.
Uno de los factores determinantes del área de influencia ha sido indudablemente el medio
físico, el cual limita la accesibilidad de los usuarios de las vías en estudio. Dicha accesibilidad
se ve modificada por la infraestructura vial existente y/o proyectada, posibilitando en cierta
medida, salvar algunos limitantes físicos y ampliar el área servida por las vías.
OBJETIVO:
El objetivo ha sido el de delimitar la comprensión geográfica sobre la cual incide el vínculo
vial existente y su posible modificación con la implementación del proyecto, enmarcado en
los lineamientos de los planes y programas de desarrollo.
DEMARCACIÓN POLÍTICA:
El área definida con los criterios antes mencionados, se ha reajustado a los límites políticos,
con el objeto de poder obtener la información socio-económica cuantificada requerida para el
análisis sectorial, con miras a las proyecciones del tráfico de las vías; circunscribiéndola a la
demarcación distrital.
El criterio técnico utilizado para determinar la asignación de la demanda de transporte en la
red vial, ha consistido en determinar los viajes entre un centro de producción de tráfico (zona
origen) a otro centro de atracción de tráfico (zona destino).
Es necesario que las vías consideradas para propósitos de la determinación del Área de
Influencia, incluya no solo los tramos, objeto del estudio, sino también a las rutas que directa
o indirectamente tienen efecto en la atracción de la demanda para el tráfico dentro del área
de influencia.
DEFINICIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DE LOS CONTEOS

Luego del reconocimiento de campo, que sirvió para observar el comportamiento del tráfico
en las vías y fijar la distribución de los recursos a emplear en función a la magnitud
alcanzada en cuanto a los niveles de tráfico que presenta, se procedió a preparar el material
de conteo vehicular.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CONTEO:
Para el Estudio de tráfico se ha realizado:
 Se definió 1 estación de Conteo estratégicamente ubicada.
 Los conteos se realizaron en un período de tiempo de 7 días consecutivos de Lunes
a Domingo.
 Las horas de conteo fueron desde las 07:00am hasta 10:00pm.
 Los conteos vehiculares fueron cerrados cada hora, con el objetivo de evaluar
posibles intensidades de flujo extraordinarios.
 Los Conteos se realizaron en ambos sentidos.
 Los conteos fueron volumétricos y clasificados por tipo de vehículo de la siguiente
manera: Vehículos ligeros (Automóviles, camionetas), Vehículos pesados (camión 2
ejes, Bus 2 ejes, tráiler C3R2, Tráiler T3S2R2).
PROGRAMACIÓN DE LOS CONTEOS

Los conteos se realizaron de acuerdo al cronograma de trabajo que se muestra en el cuadro
siguiente:
Tabla 117: Datos de la Estación de conteo del distrito de Yanaoca, provincia de Canas - Cusco.
Fecha de
Nº días de Fecha de Término Horario de Toma de
Estac. Nº Ubicación Inicio de
Conteo de Conteo Datos
Conteo
CALLE Lunes Domingo

E – 01 7 7:00am. – 10:00pm.
ESPERANZA 24/09/2018 30/09/2018
CROQUIS DE UBICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE CONTEO
Figura 42: Croquis de la ubicación de la estación de conteo del distrito de Yanaoca, provincia de Canas
- Cusco.
TRABAJO DE GABINETE
RESUMEN DIARIO POR CADA HORA DE CONTEO

Para el procesamiento de datos, se han considerado los conteos vehiculares realizados en el
Estudio de Factibilidad del presente Proyecto.
ÍNDICE MEDIO DIARIO (ACTUAL)

Para determinar el IMD se usa el volumen promedio del tránsito por tipo de vehículo y por día
para lo cual se ha empleado la siguiente fórmula:
 5VDL  VS  VD 
IMD=    FCE
 7 

VDL : Volumen Promedio de Días Laborales
VS : Volumen del día sábado
VD : Volumen del día domingo
Fc : Factor de corrección estacional.
Para vehículos ligeros tenemos:

 30  21  18  21  19 
VDL=    21.8
 5 
VS = 16
VD = 13
Remplazando en la fórmula:
 5 * 21.8  16  13 
IMD =    0.9302
 7 
IMD = 19 veh/día. (Actual)
Para vehículos pesados tenemos:
 2  1  23  1  3 
VDL =  6
 5 
VS = 4
VD = 2
Remplazando en la fórmula:
 5*6  4  2 
IMD =    0.9773
 7 
IMD = 5 veh/día. (Actual)
Por lo tanto, el IMD total:
IMDT = 19+5= 24 veh/día.
A continuación, se adjunta una serie de cuadros por cada hora de conteo, durante los 7 días
y para la estación:
Tabla 118: Resultados de conteo de tráfico setiembre 2018 clasificación vehicular diaria ambos
sentidos.
Tipo de
Clase Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
vehículo
Camioneta AC 14 7 7 12 12 9 4
Auto AP 16 14 11 9 7 7 9
Camión 2
C2 1 0 19 1 2 2 1
ejes
Bus B2 1 1 4 0 1 2 1
Tráiler C3R2 0 0 0 0 0 0 0
Tráiler T3S2R2 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 32 22 41 22 22 20 15

VOLUMEN DE TRÁFICO POR DÍA
45 41
40
35 32
30
25 22 22 22
20
20 VOLUMEN DE TRÁFICO
15 POR DÍA
15
10
5
0
Figura 43: Volumen de tráfico por día en el distrito de Yanaoca.
CLASIFICACION VEHICULAR - PAVIMENTACION
60 11 12
50 9 10
40 8
PORCENTAJE (%)
IMD
30 6
20 4
10 2
0 0 0 0 0 0 0
0 0
TIPO DE VEHICULO
Figura 44: Clasificación por Tipo de Vehículo en el distrito de Yanaoca.

VARIACION HORARIA - PAVIMENTACION
25.00 4.5
4 4 4
20.00 3.5
3 3
15.00
VARIACION (%)
2.5
IMD
2 2 2
10.00
1.5
5.00 1 1 1 1 1 1
0.5
0.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00
00 - 01
02 - 03
04 - 05
06 - 07
08 - 09
10 - 11
12 - 13
14 - 15
16 - 17
18 - 19
20 - 21
22 - 23
HORA
Figura 45:Variación Horaria con respecto al IMD.
Para el cálculo del Factor de Corrección Estacional se ha considerado valores asumidos de

acuerdo a la constancia y el tipo de los vehículos (Fuente Municipalidad de Cusi pata-Cusco).
Tabla 119: Factor de Corrección Estacional con respecto al tipo de vehículo (Fuente: Municipalidad de
Cusi pata).
TRAFICO ACTUAL POR TIPO DE
VEHICULO
TIPO DE VEHICULO FC
Automóvil 0.9302
Camioneta 0.9302
Bus Mediano (microbús) 0.9773
Camión de 2 Ejes 0.9773
Camión de 3 Ejes 0.9773
IMD PROMEDIO CONSIDERANDO LOS DÍAS DE CONTEO:
Tabla 120: IMD considerando los días de conteo por cada tipo de vehículo.
Marte Miércole Jueve Vierne Sábad Doming Total IMDs=vi/ IMD =
VEHÍCULO Lunes FC
s s s s o o Semana 7 IMDs*FC
Camionet
14 7 7 12 12 9 4 65 9 0.9302 9
a
Auto 16 14 11 9 7 7 9 73 10 0.9302 10
Camión 2
1 0 19 1 2 2 1 26 4 0.9773 4
ejes
Bus 1 1 4 0 1 2 1 10 1 0.9773 1
Tráiler 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.9773 0
Tráiler 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.9773 0
TOTAL 32 22 41 22 22 20 15 174 25 24

Dónde:
IMDs = Índice Medio Diario Semanal de la Muestra vehicular tomada.
IMDa = Índice Medio Diario Anual.
Vi = Volumen vehicular diario de cada uno de los 7 días de conteo.
FC = Factor de Corrección Estacional.
IMDs = SVi/7
IMDa = IMDs*FC
De la tabla N° 49 obtenemos que el IMDa total actual es de: 24 veh/dia.
Tabla 121: Resumen del conteo Vehicular Diario (IMD).

VEHÍCULO Veh./Día %
Camioneta 9 37.50
Auto 10 41.67
Camión 2 ejes 4 16.67
Bus 1 4.17
Tráiler 0 0.00
Tráiler 0 0.00
TOTAL 24 100.00
En la tabla N°50 se muestra los respectivos IMD, desagregado para cada tipo de Vehículo.
Rpo = tasa de crecimiento anual de la población.
Rpo =1.50%
Tasa de crecimiento anual del PBI regional.
Rvc =4.40%
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática – INEI 2009/2008
PROYECCION DE TRÁFICO
Es el IMD (actual) multiplicado por la suma de uno más la tasa de crecimiento y esto elevado
a la resta de años del periodo de diseño menos uno.
Tn  T0  (1  i) n1
Dónde:
Tn = Tránsito proyectado al año “n” en veh/día.
To = Tránsito actual (año base o) en veh/día. = 24veh/día.
n = Años del período de diseño. =20 años.
i = Tasa anual de crecimiento del tránsito. = 4.40%
Tenemos:
Tn  19 * (1  0.015) 201
Tn = 25 Veh/día (livianos)
Tn  5 * (1  0.044) 201
Tn = 12 Veh/día (pesados)
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TRÁFICO
VARIACIONES DIARIAS
De los datos procesados en gabinete, de la estación de conteo N° 01 (Calle Esperanza), se
puede determinar que el mayor volumen de tráfico se ha originado el día laborable
MIÉRCOLES 26/09/2018 con 41 veh/día.

VARIACIÓN HORARIA
De los datos procesados en gabinete, de la estación de conteo N° 01 (Calle Esperanza), se
puede determinar que el mayor volumen de tráfico se ha originado durante las 9:00 a 11:00
horas del día miércoles 26/09/2018 con 13 veh/h.
HORA PUNTA
De los datos procesados en gabinete, se puede determinar que la hora punta se ha originado
durante las 8 y 11 horas de la mañana y durante las 16 y 18 horas de la noche.
RESUMEN
El estudio se realizó durante una semana 7 días, desde el día 24/09/18 al 30/09/18.
Del estudio se determinó que:
 ÍNDICE MEDIO DIARIO (ACTUAL) IMD = 24 vehículos /día
 TRANSITO PROYECTADO (20 AÑOS) = 37 vehículos /día
 EL MAYOR VOLUMEN DE TRÁFICO: día miércoles 41 vehículos /día
 MAYOR VOLUMEN DE TRAFICO: día miércoles de 09 – 11 a.m.
 HORA PUNTA DE TRÁFICO: en la mañana 8 a 11 a.m. y en la tarde 16 – 18 horas
El nivel de servicio de dicha vía, se incrementará con el mejoramiento de accesos,
incrementando la congestión actual.
La vía en estudio, es un acceso principal para la ciudad de Yanaoca, la pavimentación dará
mayor fluidez al tránsito.
METODOLOGÍA DE DISEÑO AASHTO 93
El método AASHTO 93 estima que para una construcción nueva el pavimento comienza a
dar servicio a un nivel alto. A medida que transcurre el tiempo, y con él las repeticiones de
carga de tránsito, el nivel de servicio baja. El método impone un nivel de servicio final que se
debe mantener al concluir el periodo de diseño.
Mediante un proceso iterativo, se asumen espesores de losa de concreto hasta que la
ecuación AASHTO 1993 llegue al equilibrio. El espesor de concreto calculado finalmente
debe soportar el paso de un número determinado de cargas sin que se produzca un deterioro
del nivel de servicio inferior al estimado.
Donde:
W8.2 = número previsto de ejes equivalentes de 8.2 toneladas métricas, a lo largo del
periodo de diseño
ZR = desviación normal estándar
SO = error estándar combinado en la predicción del tránsito y en la variación del
comportamiento esperado del pavimento
D = espesor de pavimento de concreto, en milímetros
ΔPSI= diferencia entre los índices de servicio inicial y final
Pt = índice de serviciabilidad o servicio final
Mr = resistencia media del concreto (en Mpa) a flexo tracción a los 28 días (método de carga
en los tercios de luz)
Cd = coeficiente de drenaje
J = coeficiente de transmisión de carga en las juntas
Ec = módulo de elasticidad del concreto, en Mpa
K = módulo de reacción, dado en Mpa/m de la superficie (base, subbase o subrasante) en la
que se apoya el pavimento de concreto.

NUMERO DE REPETICIONES DE EJES EQUIVALENTES
IMDA: Se toma los datos del año en el cual culmina la obra.

P: Carga de vehículos por eje, ver REGLAMENTO NACIONAL DE VEHICULOS MTC.
EJE EQUIVALENTE (EE 8.2Tn): Remplazando la carga P, en las fórmulas según tipo de
vehículo y eje equivalente. Ver anexo N°24.
Tabla 122: Valores de ejes equivalentes para cada tipo de vehículo en el distrito de Yanaoca.
IMDA
CARGA DE EJE
(AÑO DE EE
TIPO DE VEHICULOS VEHICULOS EQUIVALENTE
CULMINACION 8.2Tn*IMDA
POR EJE (P) (EE 8.2Tn.)
DE LA OBRA)
AUTOS CAMIONETAS 21 1 0.000436385 1

Y COMBIS 21 1 0.000436385 1
1 7 1.272834178 2
B2
0 11 3.334826273 0
0 7 1.272834178 0
B3
0 16 2.342740494 0
4 7 1.272834178 6
C2
4 11 3.334826273 14
3 7 1.272834178 4
C3
3 18 3.458004411 11
0 7 1.272834178 0
C4
0 23 3.685352143 0
0 7 1.272834178 0
T2S1 0 11 3.334826273 0
0 11 3.334826273 0
0 7 1.272834178 0
T2S2 0 11 3.334826273 0
0 18 3.458004411 0
0 7 1.272834178 0
T2S3 0 11 3.334826273 0
0 25 4.164931279 0
0 7 1.272834178 0
3S1 0 18 3.458004411 0
0 11 3.334826273 0
0 7 1.272834178 0
3S2 0 18 3.458004411 0
0 18 3.458004411 0
0 7 1.272834178 0
3S3 0 18 3.458004411 0
0 25 4.164931279 0
0 7 1.272834178 0
0 11 3.334826273 0
2T2
0 11 3.334826273 0
0 11 3.334826273 0
0 7 1.272834178 0
0 11 3.334826273 0
2T3
0 11 3.334826273 0
0 18 3.458004411 0
0 7 1.272834178 0
0 16 2.342740494 0
3T2
0 11 3.334826273 0
0 11 3.334826273 0
0 7 1.272834178 0
0 16 2.342740494 0
3T3
0 11 3.334826273 0
0 16 2.342740494 0
SUMATORIA DEL EE día-carril 39

FACTOR DIRECCIONAL Y FACTOR CARRIL
El factor de distribución direccional expresado como una relación, que corresponde al
número de vehículos pesados que circulan en una dirección o sentido de tráfico,
normalmente corresponde a la mitad del total de tránsito circulante en ambas direcciones,
pero en algunos casos puede ser mayor en una dirección que en otra, el que se definirá
según el conteo de tráfico.
El tráfico para el carril de diseño del pavimento tendrá en cuenta el número de direcciones o
sentidos y el número de carriles por calzada de carretera, según el porcentaje o factor
ponderado aplicado al IMD. Ver anexo N°25.
𝐹𝑑 = 0.50
𝐹𝑐 = 1.00
CALCULO DEL ESAL
𝐸𝑆𝐴𝐿 = 𝐹𝐶 × 𝐹𝑑 × (𝑁𝑟𝑒𝑝 𝑑𝑒 𝐸𝐸8.2𝑇𝑛)
𝐸𝑆𝐴𝐿 = 1.0 × 0.5 × 423919
𝐸𝑆𝐴𝐿 = 211960
CÁLCULO DE TASAS DE CRECIMIENTO Y PROYECCIÓN

Se puede calcular el crecimiento de tránsito utilizando una fórmula de progresión geométrica
por separado para el componente del tránsito de vehículos de pasajeros y para el
componente del tránsito de vehículos de carga. Ver anexo N° 26.
𝐹𝑐𝑎 = 29.78
NUMERO DE REPETICIONES DE EJES EQUIVALENTES

Para el cálculo del Número de Repeticiones de Ejes Equivalentes de 8.2 tn, en el periodo de
diseño, se usará la siguiente expresión por tipo de vehículo; el resultado final será la
sumatoria de los diferentes tipos de vehículos pesados considerados:
𝑁𝑟𝑒𝑝 𝑑𝑒 𝐸𝐸8.2𝑇𝑁 = ∑[𝐸𝐸𝐷𝐼𝐴−𝐶𝐴𝑅𝑅𝐼𝐿 × 𝐹𝑐𝑎 × 365]
Entonces:
𝑁𝑟𝑒𝑝 𝑑𝑒 𝐸𝐸8.2𝑇𝑁 = ∑[39 × 29.78 × 365]
𝑁𝑟𝑒𝑝 𝑑𝑒 𝐸𝐸8.2𝑇𝑁 = 423919
CLASIFICACIÓN DE NUMERO DE REPETICIONES DE POR EJES EQUIVALENTES EN

EL PERIODO DE DISEÑO
Tipo de tráfico pesado expresado en EE= TP4

Periodo de Diseño: n=20 años
a) DISEÑO DEL PAVIMENTO RIGIDO – UTILIZANDO MATERIAL GRANULAR
SERVICIABILIDAD
Para caminos de bajo volumen de transito TP4 y del anexo N° 27 se tiene:
𝑃𝑖 = 4.50
𝑃𝑡 = 2.0
∆𝑃𝑆𝐼 = 2.50

CONFIABILIDAD Y DESVIACION ESTANDAR
Se tiene para TP4, ver anexo N° 28:
𝑆0 = 0.35
𝑅 =90%
𝑍𝑅 = −1.282
SUELOS Y EFECTOS DE LAS CAPAS DE APOYO

Para este caso utilizaremos el CBR de la Subrasante, entonces determinando de la gráfica el
Módulo de Reacción se tiene:
𝐶𝐵𝑅 20% → 𝐾0 = 250 𝑝𝑐𝑖
𝐶𝐵𝑅 32.7% → 𝐾1 = 360 𝑝𝑐𝑖
ℎ = 15𝑐𝑚
La presencia de la sub base granular o base granular, de calidad superior a la subrasante,

permite aumentar el coeficiente de reacción de diseño, en tal sentido se aplicará la siguiente
ecuación:
Entonces:
𝐾𝐶 = 250 𝑝𝑐𝑖
RESISTENCIA A LA FLEXOTRACCION DEL CONCRETO (Mr)
𝑀𝑟 = 9.5√𝑓 ′ 𝑐 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑠𝑖)
𝑓 ′ 𝑐 = 280𝑘𝑔/𝑐𝑚2= 3982.5 psi
𝑀𝑟 = 599.5𝑝𝑠𝑖
MODULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO
𝐸 = 57000 × (𝑓 ′ 𝑐 )0.5 ; 𝑓 ′ 𝑐 𝑒𝑛 𝑝𝑠𝑖
𝑓 ′ 𝑐 = 280𝑘𝑔/𝑐𝑚2 = 3982.5 𝑝𝑠𝑖

Entonces:
𝐸 = 3597118 𝑝𝑠𝑖
DRENAJE (Cd)
𝐶𝑑 = 1.1
TRANSFERENCIA DE CARGAS (J)
𝐽 = 2.50
RESUMEN DE DATOS CALCULADOS
𝑊18 = 423919.00
𝑍𝑅 = −1.282
𝑆0 = 0.35
𝐷 = 165.0𝑚𝑚
∆𝑃𝑆𝐼 = 2.50
𝑃𝑡 = 2.0
𝑀𝑟 = 600 𝑝𝑠𝑖
𝐶𝑑 = 1.1
𝐽 = 2.50
𝐸𝑐 = 3597118 𝑝𝑠𝑖
𝐾 = 258 𝑝𝑐𝑖
𝑃𝑖 = 4.5
Reemplazando valores en la ecuación:
6.55 = 6.60
Valores que se asemejan y se puede afirmar que el espesor de la losa de 16.5 cm, y de la
base de 15cm si cumple.

RESUMEN
Los cálculos se realizaron, con los datos de C.B.R. obtenidos de los estudios de suelo
realizado al terreno de fundación:
 Se realizó un estudio minucioso de las ventajas e inconvenientes de los pavimentos

flexibles y rígidos, optando para este proyecto el Pavimento Rígido.
 Valor de C.B.R de la sub rasante: 20% (valor de estudio de suelos)
 Módulo de reacción de la sub rasante: 250 pci
 Valor de C.B.R de la base: 32.7% (valor de estudio de suelos)
 Módulo de reacción de la base: 250 pci
 Periodo de diseño: 20 años
 Método de diseño usado: Método AASHTO 93
 Resistencia del concreto: f´c=280 kg/cm2
 Espesor min de la base = 0.165 m.
Usando el Método AASHTO 93 se realizó los cálculos y se determinó que:
ESPESOR DEL PAVIMENTO SERÁ DE 0.165 m
b) DISEÑO DEL PAVIMENTO RÍGIDO – UTILIZANDO MATERIAL GRANULAR

MEZCLADO CON ACEITE QUEMADO.
SUELOS Y EFECTOS DE LAS CAPAS DE APOYO

Para este caso utilizaremos el CBR de la Subrasante y el CBR de la base del material
granular mezclado con aceite quemado (en desuso), entonces determinando de la gráfica del
anexo N°01 el Módulo de Reacción se tiene:
𝐶𝐵𝑅 20% → 𝐾0 = 250 𝑝𝑐𝑖
𝐶𝐵𝑅 45.8% → 𝐾1 = 470 𝑝𝑐𝑖
ℎ = 15𝑐𝑚
La presencia de la sub base granular o base granular, de calidad superior a la subrasante,

permite aumentar el coeficiente de reacción de diseño, en tal sentido se aplicará la siguiente
ecuación:
Entonces:
𝐾𝐶 = 250 𝑝𝑐𝑖

RESUMEN DE DATOS CALCULADOS ANTERIORMENTE
Se utilizarán los datos ya obtenidos para el diseño de pavimentos rígidos utilizando material
granular, debido a que mantienen las mismas características y factores de diseño haciendo
una excepción en la determinación del Kc, pero que coincidentemente se obtuvo el mismo
valor.
𝑊18 = 423919.00
𝑍𝑅 = −1.282
𝑆0 = 0.35
𝐷 = 165.0𝑚𝑚
∆𝑃𝑆𝐼 = 2.50
𝑃𝑡 = 2.0
𝑀𝑟 = 600 𝑝𝑠𝑖
𝐶𝑑 = 1.1
𝐽 = 2.50
𝐸𝑐 = 3597118
𝐾 = 250 𝑝𝑐𝑖
𝑃𝑖 = 4.50
Reemplazando valores en la ecuación:
6.54 = 6.60
Valores que se asemejan y se puede afirmar que el espesor de la losa de 16.5 cm, y de la
base de 15 cm si cumple.
RESUMEN
Los cálculos se realizaron, con los datos de C.B.R. obtenidos de los estudios de suelo
realizado al terreno de fundación:
 Se realizó un estudio minucioso de las ventajas e inconvenientes de los pavimentos

flexibles y rígidos, optando para este proyecto el Pavimento Rígido.
 Valor de C.B.R de la sub rasante: 20% (valor de estudio de suelos)
 Módulo de reacción de la sub rasante: 250 pci
 Valor de C.B.R de la base: 45.8% (valor de estudio de suelos)
 Módulo de reacción de la base: 250 pci
 Periodo de diseño: 20 años
 Método de diseño usado: Método AASHTO 93
 Resistencia del concreto: f´c=280 kg/cm2
 Espesor min de la base = 0.165 m.

Usando el Método AASHTO 93 se realizó los cálculos y se determinó que:
ESPESOR DEL PAVIMENTO SERÁ DE 0.165 m
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Una vez obtenido los valores de “K”, se puede proceder a realizar una comparación entra la base sin
alterar y la que contiene el aceite quemado, para poder analizar si se pudo llegar a la
impermeabilización necesaria para la base de la estructura del pavimento.
4.1. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PERMEABILIDAD DEL MATERIAL GRANULAR SIN

ACEITE QUEMADO.
Tabla 123: Resumen de resultados del ensayo de permeabilidad del material granular.
Muestra 01
Muestra 02
Muestra 03
Muestra 04
Después de haber realizado los ensayos de laboratorio para hallar las propiedades físicas y
mecánicas del material granular, y del aceite quemado. Se puede manifestar que del primer ensayo
de permeabilidad realizado solo con el material granular, se obtuvo una permeabilidad media igual a
2.70*10-3 cm/s para un Contenido de Humedad Optimo de 4.98% hallado de la gráfica de
Compactación Proctor modificado correspondiente, lo cual de acuerdo a bibliografía consultada, los
valores de Coeficiente de Permeabilidad para diferentes tipos suelos (Tabla 9), se aprecia que se
tiene un valor con propiedades de permeabilidad en el rango de drenaje bueno para un tipo de suelo
considerado como grava limosa con arcillas, con lo cual se manifiesta que el material de la cantera
de Yanaoca es permeable.

2.400
2.350
2.300
2.250
2.200 y = 0.0019x3 - 0.0464x2 + 0.3227x + 1.4234

R² = 1
2.150
2.100
2.050
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Figura 46: Grafica de densidad seca vs contenido de humedad.

8.00E-03
7.00E-03 promedio:
Permeabilidad calculada por
6.00E-03
regresión:
5.00E-03 Permeabilidad corregida a

20°C:
4.00E-03
3.00E-03
2.00E-03
1.00E-03
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00% 8.00% 9.00%
Figura 47: Grafica permeabilidad vs porcentaje de humedad.
Contenido de Humedad Optima (%) 4.98%

Permeabilidad Media(cm/s) 2.70*10-3
Permeabilidad por Regresión (cm/s) 2.80*10-3
Permeabilidad corregida a 20°C (cm/s) 3.05*10-3

4.2. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PERMEABILIDAD DEL MATERIAL GRANULAR
MEZCLADO CON ACEITE QUEMADO.
a) PRIMERA DOSIFICACION – 100%ACEITE QUEMADO
Tabla 124: Resumen de los valores de permeabilidad del material granular con aceite quemado.
Muestra 01
Muestra 02
Muestra 03
Muestra 04
Por otro lado en la primera dosificación del material granular y el aceite quemado realizada al
100%, es decir que en lugar de utilizar agua en un valor igual al CHO inicialmente hallado en
los ensayos para la determinación de las propiedades del material granular, se utilizó aceite
quemado en su reemplazo , obteniendo una permeabilidad media igual a 3.70*10-4 para un
Contenido de aceite igual a 2.69% lo que de acuerdo a la bibliografía especializada indica
que sigue encontrándose dentro del valor correspondiente a un drenaje franco a pobre.
2.400
2.350
2.300
2.250
y = 0.0004x3 - 0.0075x2 + 0.0329x + 2.0957
2.200 R² = 1
2.150
2.100
2.050
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Figura 48: Densidad seca vs contenido de humedad del material granular con aceite quemado-
Resumen.

7.00E-04
6.00E-04 promedio:
4.00E-04 a 20°C:
3.00E-04
2.00E-04
1.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00%
Figura 49: Permeabilidad vs porcentaje de humedad-Resumen.

b) SEGUNDA DOSIFICACION – 50% ACEITE QUEMADO.
Muestra 01
Muestra 02
Muestra 03
Muestra 04

En el ensayo realizado para la segunda dosificación es decir al 50% de aceite quemado se
verifica que se obtiene una permeabilidad media de 7.5*10-6cm/s para un Contenido de
aceite de 5.27% valga recordar valor hallado de la curva de Compactación después de
realizar el ensayo de Permeabilidad correspondiente, valor que se encuentra en la mayor
parte de la bibliografía revisada como un drenaje pobre para arenas muy finas, limos
orgánicos e inorgánicos, mezcla de arena, limo y arcilla morenas glaciares, depósitos de
arcilla estratificada.
2.400
2.350
2.300
2.250
y = -0.0064x3 + 0.0523x2 - 0.0182x + 1.9461
2.200 R² = 1
2.150
2.100
2.050
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Resumen.

2.50E-03
promedio:
2.00E-03 Permeabilidad calculada
por regresión:

a 20°C:
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00%

c) TERCERA DOSIFICACIÓN – 35% ACEITE QUEMADO.
Muestra 01
Muestra 02
Muestra 03
Muestra 04
En la tercera dosificación donde se utilizó el 35% de aceite quemado se halló una

permeabilidad media de 8.75*10-7cm/s para un Contenido de aceite de 3.72% hallado de la
curva de Compactación después de realizar el ensayo de Permeabilidad valor que se
encuentra considerado en un drenaje prácticamente impermeable de la tabla de valores de
permeabilidad para diferentes tipos de suelos reportada por la bibliografía especializada.

2.400
2.350
2.300

2.250
2.200
2.150
2.100
y = -0.0026x3 - 0.0017x2 + 0.1222x + 1.9781

2.050 R² = 1
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Resumen.

4.00E-03
3.50E-03 promedio:
3.00E-03
por regresión:

a 20°C:
2.00E-03
1.50E-03
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00%


d) CUARTA DOSIFICACIÓN – 25% ACEITE QUEMADO
Muestra 01
Muestra 02
Muestra 03
Muestra 04
Por último, para la cuarta dosificación con el 25% de aceite quemado, se ha obtenido un
valor correspondiente a la permeabilidad media de 8.1*10-6cm/s para un Contenido de aceite
quemado de 5.02% hallado de la curva de Compactación después de realizar el ensayo de
Permeabilidad correspondiente, valor que se registra en la bibliografía especializada como
drenaje pobre.
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
y = -0.0137x3 + 0.1403x2 - 0.3763x + 2.3781
R² = 1
2.000
0 1 2 3 4 5 6
Figura 54: Densidad seca vs contenido de humedad del material granular con aceite-Resumen.

3.50E-03
3.00E-03 promedio:
2.00E-03 a 20°C:
1.50E-03
1.00E-03
5.00E-04
1.00E-07
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00%

De todos los resultados hallados se puede deducir que la dosificación optima necesaria para
llegar a la impermeabilización de la base de la estructura del pavimento es cuando se le
proporciona el 35% de aceite quemado del CHO al material granular, por considerarse que
se llega al rango de prácticamente impermeable de la tabla de valores de permeabilidad para
diferentes tipos de suelos reportado por la bibliografía especializada publicada por Braja Das,
Joseph E. Bowles, valores que permitieron demostrar el coeficiente de permeabilidad que es
objetivo de la presente investigación, por otro lado también podría utilizarse la segunda
dosificación al 50% de aceite quemado pero sin tomar en cuenta que se necesita
proporcionar a la base la mínima cantidad de aceite para llegar a su impermeabilización.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
 De los ensayos de laboratorio realizados con la muestra de la cantera de Yanaoca se han

obtenido un contenido de humedad natural de 1.46 %, el peso específico relativo de las
partículas sólidas Gs= 2.75; referente a los límites de consistencia se tiene que el LL= 26.04,
LP= 19.76, IP= 6.28; así mismo de los resultados del ensayo de análisis granulométrico se
tiene que por tamiz N° 200 pasa menos del 50% del material y en el tamiz N° 4 pasa menos del
50% de peso retenido por el tamiz N ° 200, y que de acuerdo al Sistema Unificado de
Clasificación de Suelos (SUCS) pertenece a un suelo de doble simbología GM-GC (Grava
limosa con arcillas) y de acuerdo a la clasificación AASHTO pertenece a la simbología A-1-a (0)
(material granular excelente para base).
 Al obtener densidades secas y humedades para 04 ensayos de compactación Proctor
Modificado con el material granular de la cantera de Yanaoca. Estos se sometieron al ensayo
de permeabilidad de carga variable obteniéndose los siguientes valores del coeficiente de
permeabilidad “k”. Las permeabilidades medias promedio de las muestras 01, 02, 03 y 04 son:
6.09E-03 m/s, 2.98E-03 m/s, 2.82E-03 m/s, 7.89E-04 m/s respectivamente.
 Luego de aplicar a las 04 muestras de suelo compactadas con el material granular de la
cantera de Yanaoca y mezcladas con diferentes cantidades o dosificaciones de aceite
quemado, estos al ser aplicados al ensayo de permeabilidad de carga variable se han obtenido
los siguientes valores del coeficiente de permeabilidad. Para un 100% de aceite quemado las
permeabilidades medias promedio de las muestras 01, 02, 03 y 04 son: 5.46E-04 m/s, 3.41E-
04 m/s, 1.19E-04 m/s y 6.46E-05 m/s respectivamente. Para un 50% de aceite quemado las
permeabilidades medias promedio de las muestras 01, 02, 03, 04 son: 1.84E-03 m/s, 7.60E-04
m/s, 5.69E-05 m/s y 2.52E-04 m/s respectivamente. Para un 35% de aceite quemado las
permeabilidades medias promedio de las muestras 01, 02, 03,04 son: 3.18E-03 m/s, 1.37E-03
m/s, 6.72E-05 m/s y 2.83E-04 m/s respectivamente. Para un 25% de aceite quemado las
permeabilidades medias promedio de las muestras 01, 02, 03, 04 son: 2.69E-03 m/s, 2.13E-03
m/s, 3.42E-04 m/s y 4.35E-04 m/s respectivamente.
 De los resultados de ensayos de permeabilidad de carga variable aplicados al material granular
de la cantera de Yanaoca, mezclados con aceite quemado, la dosificación optima de aceite
quemado es de 35% del CHO, debido a que presentó la mejor curva en la gráfica de Densidad
Seca VS Contenido de Humedad, debido también a que el propósito de la investigación era
encontrar la mínima cantidad necesaria de aceite quemado para llegar al punto donde se
considerara menor permeabilidad es decir “impermeable”, contribuyendo a la preservación del
medio ambiente, para evitar el exceso de aceite que pudiera contaminar sectores de cultivo de
pobladores cercanos al distrito.
 Realizados los ensayos de CBR para el material granular de la cantera de Yanaoca y para el
mismo material granular mezclado con aceite quemado, se ha obtenido valores de CBR de
32.7% y 45.8% respectivamente, resultando que para el material granular mezclado con aceite
quemado ha incrementado su CBR en 13.1 %. Así mismo utilizando estos resultados para el
pavimento, se obtiene un espesor de 15 cm para base y 16.5 cm de la losa de concreto de
cemento portland, en ambos casos, aplicando el método AASHTO 93.
5.2. RECOMENDACIONES
 Al realizar el proceso de compactación de la base impermeabilizada se recomienda hacerlo

con un equipo como es el rodillo liso de compactación vibratorio para obtener mejores
resultados en su grado de compactación.
 Después de obtener los resultados de los ensayos realizados se recomienda utilizar este
aceite quemado porque aumenta la densidad seca e impermeabiliza la base de la estructura
del pavimento, para así aminorar el impacto de cualquier tipo de falla que se podría
presentar.
 Se recomienda que este aceite quemado no se utilice en zonas donde exista nivel freático
alto, ni en lugares donde se realice la actividad agrícola para evitar la contaminación del
suelo y las aguas subterráneas.

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ANEXOS

Anexo 1: Correlación CBR y Modulo de Reacción de la Subrasante.

Anexo 2: Informe de Análisis de Aceite Quemado de Vehículos. (Fuente: Facultad de Química de la
Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco).

Anexo 3: Vista Satelital de la ubicación exacta de la Cantera de Yanaoca.
Anexo 4: Desvió del punto 130 hacia la derecha, siguiendo la trocha principal unos 600 metros.

Anexo 5: Punto de inicio plaza principal de Yanaoca (Plaza Tupac Amaru), fin 700 metros
en dirección a la Av. Arequipa.
Anexo 6: Vista de la Cantera de Yanaoca a Cielo Abierto.

Anexo 7: Tendido del material de la cantera de Yanaoca.
Anexo 8: Material utilizado para el ensayo de contenido de

humedad.

Anexo 9: Muestras representativas para ser llevadas al
horno.
Anexo 10: Tamizado del material por las respectivas mallas establecidas en la
norma ASTM D 422.

Anexo 11: Distribución de tamices utilizados para el
Material Granular para la Base.
Anexo 12: Determinación de los Limites de Atterberg de la

muestra en laboratorio.

Anexo 13: Determinación del Limite Liquido con ranura del tipo Casagrande.
Ver anexo 19.
Anexo 14: Ensayo de Gravedad Especifica

realizado con el Picnómetro.

Anexo 15: Preparación de cuatro especímenes con contenidos de agua lo más
cercanos al optimo estimado.
Anexo 16: Muestra de suelo con contenidos de agua cercanos al optimo

separados en cinco partes.

Anexo 17: Ensayo Proctor Modificado.
Anexo 18: Material y Equipo utilizado para el ensayo de Permeabilidad.

Anexo 19: Permeámetro de 6” de diámetro con altura de carga de
3/8”.
Anexo 20: Piedras porosas utilizadas en la parte inferior y superior del

Permeámetro.

Anexo 21: Material Granular mesclado con Aceite Quemado.

Anexo 22: Valores de corrección por temperatura para el coeficiente de
permeabilidad a diferentes temperaturas.
Anexo 23: Curva de Permeabilidad por Regresión (Fuente: Bosque Valdivia).

Anexo 24: Relación de Cargas por Eje para determinar Ejes Equivalentes (EE) para
Pavimentos Rígidos.
Anexo 25: Factores de Distribución Direccional y de Carril para determinar el Transito en

el Carril de Diseño.

Anexo 26: Factores de Crecimiento Acumulado (Fca) para el cálculo de numero de
repeticiones de EE.

Anexo 27: Índice de Serviciabilidad Final o Terminal (Pt) Diferencial de
Serviciabilidad según Rango de Trafico.

Anexo 28: Valores recomendados de Nivel de Confiabilidad (R) y Desviación Estándar
Normal (Zr) para una sola etapa de 20 años según rango de tráfico.
Anexo 29: Valores de Coeficiente de Transmisión de Carga J.

GLOSARIO
BOMBEO: Se entiende por bombeo a la fluencia de material fino con agua fuera de la estructura del
pavimento, debido a la infiltración de agua por las juntas de las losas. El agua que penetra a través
de las juntas licua el suelo fino de la sub rasante y la base facilitando así su evacuación a la
superficie bajo la presión ejercida por las cargas circulantes a través de las losas.
CAPILARIDAD: e denomina capilaridad al fenómeno que hace que la superficie de un fluido, al estar
en contacto con un cuerpo sólido, suba o baje de acuerdo a si moja o no al elemento en cuestión.
uede afirmarse que esta propiedad es dependiente de la tensión superficial del líquido, que hace que
el líquido se enfrente a una resistencia a la hora de incrementar su superficie. La tensión superficial,
a su vez, se vincula a la cohesión del fluido.
DENSIDAD: Es una propiedad física característica de cualquier materia, es la magnitud que expresa
la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo (m/v); es decir, es la cantidad de materia (masa)
que tiene un cuerpo en una unidad de volumen.
AGREGADOS PETREOS: Son materiales granulares sólidos inertes que se emplean en los firmes de
las carreteras con o sin adición de elementos activos y con granulometrías adecuadas; se utilizan
para la fabricación de productos artificiales resistentes, mediante su mezcla con materiales
aglomerantes de activación hidráulica (cementos, cales, etc.) o con ligantes asfálticos.
VIDA UTIL DE UN PAVIMENTO: La vida útil es un parámetro al momento de su diseño. Se puede

considerar 5, 10 o 20 años, lo que influirá en las características del pavimento y, por lo tanto, su
factibilidad económica. La vida útil de la carretera puede verse afectada por el incremento del tráfico,
o por cambios en la normatividad vial, si se incrementa la carga permitida por eje.
MATERIAL AGLOMERANTE: Son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias
y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es mediante
procesos químicos.
PLASTICIDAD: Es una propiedad mecánica de algunas sustancias, capaces de sufrir una

deformación irreversible y permanente cuando son sometidas a una tensión que supera su rango o
límite elástico.
ABSORCIÓN: Proceso en el que un líquido penetra y llena los intersticios de un material sólido
poroso. Asimilación de fluidos en los poros de los suelos y rocas.
AGREGADOS: Son las arenas, gravas naturales y piedra triturada utilizadas para formar la mezcla
que da origen al concreto, los agregados constituyen cerca del 75% de esta mezcla.
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL SUELO: Relación numérica entre el peso en el aire de los sólidos de
un espécimen de suelo a una temperatura dada, y el peso en el aire de un volumen igual (al de los
sólidos) de agua destilada a la misma temperatura.
PICNÓMETRO: Dispositivo de vidrio, de volumen y peso exactamente conocidos, que se utiliza para
medir la densidad de sólidos y de líquidos.
COMPACTACIÓN: En la formación diagenética de una roca coherente a partir de sedimentos

sueltos, el empaquetamiento de los granos individuales se produce principalmente por la eliminación
de los espacios porosos y por la expulsión del agua atrapada, normalmente debido al peso de los
sedimentos suprayacentes.
VISCOSIDAD: Propiedad que mide la resistencia interna de un fluido a que sus capas de moléculas
se deslicen unas sobre otras.
POROSIDAD: Relación entre el volumen ocupado por los poros y el volumen total de la muestra
(partículas sólidas + poros).

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

CUSCO FEBRERO DEL 2019

El presente trabajo de tesis está dedicado a

Pablo Auccapure Solis

Figura 1: Planta de Tratamiento de Aceites. ........................................................................................................ 7

Tabla 1: Operacionalización de las Variables. ...................................................................................................... 5

Anexo 1: Correlación CBR y Modulo de Reacción de la Subrasante. ................................................................... 122

En el distrito de Yanaoca de la provincia de Canas, Cusco en los meses de noviembre a febrero se

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.1.1. PROBLEMA GENERAL

 ¿Cuál es el coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera de

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 1

 ¿Qué propiedades físicas y mecánicas posee el material granular de la cantera de

 ¿Cuál es la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de

 ¿Cuál es la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de

1.2. DELIMITACIÓN DE LOS OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

 Determinar el coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar las propiedades físicas y mecánicas del material granular de la cantera

 Determinar la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular

 Determinar la variación del coeficiente de permeabilidad “k” del material granular

 Determinar la dosificación optima del aceite quemado que permita obtener un

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO

1.3.1. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 2

1.3.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

La elaboración y la aplicación de esta metodología de impermeabilización en la conformación

1.4. LIMITACIONES PREVIAS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1. LIMITACIONES GEOGRÁFICAS

Ubicación: Para el desarrollo de la presente investigación, se utilizó material de la cantera

1.4.2. LIMITACIONES DE EQUIPOS

En la presente investigación se emplearon herramientas manuales para la obtención y toma

1.4.3. LIMITACIONES DE METODOLOGIAS EMPLEADAS

Las limitaciones de la metodología empleada fueron principalmente la de no contar con

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 3

 El coeficiente de permeabilidad “k” del material granular de la cantera de

1.5.2. IDENTIFICACIÓN Y RELACIÓN ENTRE VARIABLES

1.5.2.1. VARIABLE INDEPENDIENTE

En la presente investigación la variable independiente es:

 Dosificación de la Base Impermeabilizada.

Los indicadores de la variable independiente son:

1.5.2.2. VARIABLE DEPENDIENTE

En la presente investigación las variables dependientes son:

 Coeficiente de Permeabilidad “K”

Los indicadores de la variable independiente son:

En la tabla 1 se presenta la Operacionalización de las variables de la presente investigación.

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 4

Variable Tipo de Variable Definición Indicador Nivel de Medición Unidad de Medida

Dosificación de Es la dosificación en porcentajes del

Es la medida de una unidad

Se determina a partir del ensayo de

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 5

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Como un antecedente principal e importante donde se origina nuestro problema es en el

Por otro lado se tiene la tesis de investigación: ( M s C , 2 0 0 1 ) “USO DE ACEITE

Otra investigación que también puede mencionase es el estudio de estabilización química

BACH. LIZETH ALEXANDRA AUCCAPURE HUMPIRE 6