Supervisión en La Construcción de Tanque Biodigestor, para La Planta Tratadora de Aguas Residuales en Atotonilco de Tula, Hidalgo PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TECAMACHALCO
MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL:
Supervisión en la construcción deTanque

Biodigestor, para la Planta
Tratadora de Aguas Residuales en Atotonilco de
Tula, Hidalgo.
Que presenta:
Oscar Navarrete López

[email protected]
Para obtener el título de:
Ingeniero Arquitecto
México, D.F., Enero 2016.

Supervisión en la construcción de Tanque Biodigestor, para la Planta Tratadora de Aguas Residuales
en Atotonilco de Tula, Hidalgo
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1
1 INTRODUCCIÓN………………………………………………..……………… 1
1.1 La problemática global del agua…………..……………………………. 2
1.2 La escasez del agua………..…………………………………..…..……. 2
1.3 La contaminación del agua…………..…………………………………… 3
1.4 Tipos de contaminación…………..…………………………………..….. 4
1.5 Tratamiento de aguas residuales…………..…………………………… 5
1.6 Antecedente de la planta tratadora de aguas residuales

Atotonilco, Hidalgo...………………………………..…………………….. 5
1.6.1 Descripcion general del terreno de la planta tratadora de

Aguas residuales Atotonilco, Hidalgo...………………….……….. 8
1.6.2 Descripcion general del proyecto arquitectonico……..………… 9
1.6.3 Plan arquitectónico edificios administrativos y operativos…..…11
1.6.4 Criterios generales de urbanización: vialidades, banquetas,

estacionamientos y circulación vehicular………………….…..…16
1.7 Descripción del diseño de proceso…………..…………………………. 17
1.7.1 Desbaste, Cribado de sólidos…………..…………………………18
1.7.2 Desarenador…………..…………………………………..…………18
1.7.3 Clarificadores primarios…………..…………………………………19
1.7.4 Clarificación secundaria…………..……………………………….. 19
Índice de Contenido
I
ESIA Tecamachalco
1.7.5 Físico-Químico (FQ).…………..…………………………………… 20
1.7.6 Espesador de lodos secundarios…………..…………………….. 20
1.7.7 Microrrejillas…………..……………………………..……………… 21
1.7.8 Desinfección del efluente TPQ…………..……………………….. 21
1.7.9 Espesamiento de lodos primarios…………..……………………. 22
1.7.10 Espesado lodos secundarios…………..………………………… 22
1.7.11 Digestión anaerobia…………..………………………………….. 23
1.7.12 Producción de biogás…………..………………………………… 23
1.7.13 Deshidratado de lodos…………..……………………………….. 24
1.7.14 Monorrelleno…………..…………………………………..………. 24
ESIA Tecamachalco II
CAPÍTULO 2
2 SUPERVISIÓN DE LOSA DE CIMENTACIÓN…………..…………………. 25
2.1 Objetivo…………..…………………………………..…………………….. 25
2.2 Alcance…………..…………………………………..…………………….. 25
2.3 Responsabilidad…………..…………………………………..…………… 25
2.4 Preliminares…………..…………………………………..……………….. 26
2.4.1 Trazo y nivel…………..…………………………………..………… 26
2.4.2 Excavación…………..…………………………………..………… 26
2.4.3 Plantilla…………..…………………………………..……………… 28
2.4.4 Preparación de banda PVC…………..…………………………… 32
2.5 Colocación de acero de refuerzo en losa de cimentación………...… 34
2.6 Colocación de cimbra en perímetro exterior de trabe…….…………. 40
2.7 Preparaciones para postensado vertical…………..……………………43
2.8 Colocación de concreto…………..………………………………….…... 46
2.8.1 Revisión de documentación del concreto fresco…………..…… 49
2.8.2 Muestreo del concreto fresco…………..…………………………. 49
2.8.3 Determinación del revenimiento del concreto fresco…………… 50

2.8.4 Elaboración en obra de especímenes de concreto (para
las pruebas de resistencia a la compresión) …………..……….. 52
2.8.5 Procedimiento de colocación de concreto fresco en losa de
cimentación…………..…………………………………..…………. 53
ESIA Tecamachalco III

CAPITULO 3
3 SUPERVISIÓN DE MURO CON CIMBRA DESLIZANTE…………..……... 58
3.1 Acceso a Tanques Biodigestores…………..…………..……..……..… 58
3.2 Topografía…………..…………………………………..……..…………… 59
3.3 Montaje y operación de cimbra deslizante…………..…………..……. 62
3.4 Instalación del cable para postensado durante el deslizado……..…. 69
3.5 Suministro de materiales para deslizado…………..………..………… 70
3.6 Acero de refuerzo…………………..……….………………..……..…… 71
3.7 Operación de cimbra deslizante y colocación de concreto……..…… 73
3.8 Elevación y colocación de concreto…………..…………....……..…… 77
3.9 Terminación de deslizado de muros de tanques digestores……..…. 81
3.10 Levantamiento de cimbra…………..…………………………………… 83
3.11 Datos generales…………..……………………………………………… 84
3.11.1 Suministros y características del concreto…………..………… 84
CAPITULO 4
4 CONSTRUCCIÓN DE LOSA TAPA…………..……………………………… 86
4.1 Montaje de estructura central en cimentación…………..…………..… 86
4.2 Montaje de Armadura…………..…………..………………..…..……… 87
4.3 Colocación de andamios sobre estructura…………..…………...…… 89
4.4 Colocación de acero de refuerzo en losa cónica superior………..…. 91
4.5 Colocación de concreto…………..……………………………………… 99
IV
ESIA Tecamachalco
CAPITULO 5
5 POSTENSADO E INYECCIÓN DE MORTERO…………..……………..… 100
5.1 Postensado………………..…………………………………..………..… 100
5.2 Recepción y almacenamiento de materiales para postensado…..… 101
5.2.1 Almacenamiento…………..……………………………..…..…… 102
5.2.2 Manipulación y transporte de materiales…..………….………… 102
5.3 Habilitado de torón…………..………………..……………..….…..…… 103
5.4 Instalación de ducto y torón…………..…...…………………..……..… 104
5.4.1 Sistema Vertical…..………………….………………..……..…… 104
5.4.1.1 Revisión de equipos…………..…………..…………..… 105
5.4.1.2 Preliminares.……..………………………………....…… 106
5.4.1.3 Proceso de tensado..………………………..………..… 107
5.4.1.4 Término de tensado..………………………..……..…… 110
5.4.2 Sistema Horizontal...…………………………………..……..…… 111
5.4.2.1 Revisión de equipo..…………………………..……..…… 113
5.4.2.2 Proceso de tensado…………..…………..….....……… 114
5.5 Procedimiento para la inyección de mortero en los tanques….…….118
5.5.1 Almacenamiento de materiales y equipo…………..….………… 118
5.5.2 Colocación de respiraderos para inyección de grout………...… 121
5.5.3 Actividades previas para inyección de grout………..…………… 123
5.5.3.1 Generalidades…………...…………………..…………… 123
5.5.3.2 Pruebas para diseño o control de mezcla de grout….. 124
5.5.4 Proceso de inyección……………………………………….……… 129
V
ESIA Tecamachalco
CAPITULO 6
6 PRUEBA DE ESTANQUIDAD………..…………………………..…………… 131
6.1 Preliminares……………………………………..………………….……… 131
6.2 Preparación de la superficie……………………………………..………. 133
6.3 Desarrollo de actividades para la prueba………………………………. 134
6.4 Sistema y procedimiento de medición.……………………..…………… 140
CAPITULO 7
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………...……… 142
7.1 Conclusiones……………………………………..………………………... 142
7.2. Recomendaciones……………………………………..………………… 145
Glosario de Términos…………….………………………………..…….……… 146
VI
ESIA Tecamachalco
Índice de Tablas
CAPÍTULO 1
1 Límites máximos permisibles para patógenos y parásitos en lodos

biosólidos…………………………………………………………………… 23
CAPITULO 2
2 Limites de revenimientos………….……………………………..………… 51
Índice de Imágenes
CAPITULO 1
1 Coordenadas extremas del terreno y delimitación del terreno,

ubicado en Atotonilco de Tula, Hgo………………………………………. 6
ESIA Tecamachalco VII

Índice de Diagramas
CAPITULO 1
1 Proceso de la planta tratadora de aguas residuales, Atotonilco

Hidalgo…………………………………………………………………… 17
Índice de Figuras
CAPITULO 2
1 Trayectoria de la colocación de banda de PVC en losa de

cimentación……………………………………..……………………..…..… 33
2 Losa de cimentación lecho inferior………………………………….……. 36
3 Losa de cimentación lecho superior……………………………………… 37
4 Losa de cimentación lecho superior (corte)..……………………………. 38

5 Colocación de cimbra en losa de cimentación y junta de
construcción………………………………………………………………… 41
6 Detalle de la colocación de anclaje pasivo embebido en la losa de
cimentación ……………………………………..………………………...... 44
ESIA Tecamachalco VIII

7 Colocación de paquetes de cables torones en todo el tanque.……….. 45

Detalle de junta de colado y junta de construcción en losa de
8 54
cimentación……………………………………..………….………………..
9 Secuencia de colocación de concreto en losa de cimentación.………. 55
10 Corte de de la sección A-A´ de la figura No 9…………………………… 55
CAPITULO 3
11 Dimensiones del tanque biodigestor……………………………………… 59

12 Colocación de andamio perimetral en plataforma deslizante y la
colocación de carretes que llevan el cable postensado, incluyendo
las guías para acero vertical.……………………………………………… 65
13 Colocación de estructura metálica para la cimbra deslizante.……..… 66
14 Plataforma de trabajo parte interna y externa vista en planta…………. 68
15 Plataforma de trabajo parte interna y externa vista en corte………….. 69
16 Trayectoria de torones para el postensado.……………………………… 70
17 Llenado de molde en capas de 30 cm…………………………………… 75
CAPITULO 4
18 Colocación de la torre central con grúa, ésta deberá ser más grande
de altura que los muros así como el brazo de la grúa será más
grande que el diámetro del tanque biodigestor.……………………….... 87
19 Colocación de armadura radial con la torre grúa, para la posterior
colocación de cimbra falsa……………………………………..………….. 88
20 Acomodo de torre central y estructura metálica que sostendrá los
andamios para la cimbra de losa tapa.…………………………………… 90
21 Esquema de la instalación de la geomembrana antes de ser
colocada la cimbra de contacto, así como detalle de la unión del
concreto con la geomembrana……………………………………………. 92
22 Detalle No. 1 de la figura No. 21 donde se muestra la unión de
concreto con la geomembrana mediante una banda de polilock.…….. 93
ESIA Tecamachalco IX
23 Detalle del armado de la trabe e inicio de la losa tapa……………..… 95

24 Detalle del anclaje activo del cable torón vertical, los cuales serán
colocados antes de colocar la cimbra circular.…………………..……… 96
25 Detalle del armado de acero de refuerzo en trabe, losa inclinada y
losa plana. ……………………………………..………………………....... 98
CAPITULO 5
26 El tensado de cables torones se iniciara en la pilastra No. 1 y 3

simultáneamente, se contara con dos equipos de tensado para esta
actividad. …………………………………..………………………............ 108
27 Detalle de anclaje pasivo y activo, se debe considerar que se tensara
los trazos complementarios simultáneamente, esto es, se tensara en
bloque 1 (ambos lados de la pilastra) los trazos A y B de manera
simultánea. Se procederá de la misma forma para el bloque 2 trazos
D y C.……………………………………..………………………................ 115
28 Vista en planta de sellado de caja para la inyección.………………… 122
29 Croquis de localización de máquina para la inyección, la cual tendrá
que estar cerca de la inyección para mayor eficiencia……………….... 123
CAPITULO 6
30 Trayectoria de impermeabilizante la cual será donde están las juntas

de construcción 0.10 mts a cada lado para un total de 0.20 mts……… 132
31 Corte a-á de la figura No 30, colocación de impermeabilizante en el
inicio del muro y la junta de construcción, el área de protección será
de 0.075 mts a cada lado, para formar una franja de 0.15 mts……….. 133
32 Para cada una de las etapas tendrán los siguientes volúmenes: Etapa
1 = 1, 784,647 m³, Etapa 2 = 2, 657,790 m³, Etapa 3 = 4, 450,173 m³
Etapa 4 = 4, 449, 648 m³, con un volumen total de 13, 342,258 m³.…. 135
ESIA Tecamachalco X
Índice de Formatos (FTESIS)
CAPITULO 2
1 Trazo y nivelación para Biodigestor DG-824……………………………. 27
2 Losa de cimentación sección 2 y 9………………………………..……… 30
3 Plantilla para losa de cimentación………………………………..………. 31
4 Acero de losa de cimentación………………………………..…………… 39
5 Control de llegada de concreto a sitio……………………………………. 48
CAPITULO 3
6 Control de niveles en la cimbra deslizante………………………………. 61
7 Reporte de inspección previo a la colocación de concreto……………. 74
CAPITULO 5
8 Registro de alargamiento de los cables torones después del tensado,

el cual se promedia los 4 cables como se muestra en el registro…….. 109
9 Registro de alargamiento de los cables torones después del tensado
en bloque No 1………………………………..………………………......... 117
10 Registro de mortero inyectado en biodigestor…………………………… 120
XI
ESIA Tecamachalco
CAPITULO 6
11 Registro de datos tomados durante las cuatro etapas de la prueba

de estanquidad………………………………..………………………......... 138
12 Registro de hundimientos, los cuatro puntos de control se tomarán
en la base de cimentación…………………………..………………………139
Índice de Fotografías
CAPITULO 2
1 Excavación con maquinaria pesada……………………………..……….. 28
2 Afine manual de excavación……………………………..……………….. 28
3 Colocación de plantilla……………………………..………………………. 32
4 Revisión topográfica de plantilla……………………………..…………… 32
5 Colocación de banda de PVC……………………………..……………… 32
6 Termofusión en unión con la banda de PVC……………………………. 32
7 Placa para termo fusión.……………………..………………………......... 33
8 Revisión de unión de banda de PVC………..………………………....... 34
9 Habilitado de acero de refuerzo……………..………………………........ 35
10 Acomodo de acero de refuerzo….…………..………………………........ 35
ESIA Tecamachalco XII

11 Colocación de acero de refuerzo lecho inferior……………………........ 35
12 Colocación de acero de refuerzo lecho superior.…………………......... 37
13 Colocación de cimbra en losa de cimentación parte externa……......... 40

14 Acero de refuerzo de muro que se deja preparado antes de colocar
concreto en cimentación……………………..………………………......... 40
15 Vista de colocación de cimbra en losa de cimentación……………....... 40
16 Vista de la banda de PVC de muro, para junta de construcción…....... 42
17 Colocación de pernos para la torre central, dentro del tanque.…......... 42
18 Almacén de rollos cable torón para el postensado vertical en muro…. 43
19 Colocación de anclaje pasivo dentro de la losa de cimentación…........ 46
20 Habilitado de cable torón para su posterior colocación..…………........ 46
21 Colocación cable torón en carretes…………………………………....... 46
22 Vista de los carretes en el perímetro del tanque.…………………......... 46
23 Revisión de acero antes de colocar cimbra en fondo del tanque.......... 53
24 Cimbra colocada en la primera parte de la losa……………………....... 53
25 Colocación de concreto en la primera parte de la losa de cimentación 53

26 Primera parte ya terminada y con el curado correspondiente y la
revisión topográfica…………………………...………………………........ 53
27 Colocación de concreto en la segunda parte (sección 2) de la losa
de cimentación………………………….……..………………………........ 56
28 Continuación de colocación de concreto de acuerdo a la Figura No. 9 56
29 Colocación de bomba telescópica de 42 metros de alcance……………56

30 Señalamiento de camino de acceso e iluminación de la zona de
actividad……………………………..………………………………………. 56
31 Acabado al concreto fresco colocado……………………………………. 57
32 Curado de concreto fresco con mantas de fieltro.……………………… 57
33 Losa de cimentación terminada…………………………………………… 57
ESIA Tecamachalco XIII

CAPITULO 3
34 Escalera metálica para el acceso de personal y suministros menores. 58

35 Foto de colocación de conectores durante la colocación de concreto
en muro………….……………………………..………………………........ 58
36 Colocación de cota de nivel para control topográfico.………………….. 60
37 Revisión de cimbra deslizante con equipo de precisión ………………. 60
38 Colocación de cimbra deslizante en la parte interna del tanque ……... 62
39 Transporte de cimbra deslizante…..………..………………………........ 62
40 Piernas y canales (yugos) para cimbra interior y exterior.……………… 64
41 Colocación de estructura de la cimbra deslizante en la parte interna… 64

42 Colocación de cimbra deslizante y columna central en la parte interna
del tanque……….……………………………..………………………........ 64
43 Colocación de cimbra deslizante en la parte de las pilastras.………… 64
44 Bomba de aceite hidráulico tipo P-40.……………………………………. 67
45 Control de la bomba de aceite hidráulico tipo P-40.……………………. 67
46 Caseta de control de la bomba hidráulica y subestación.………………67
47 Caseta de subestación eléctrica………..……..………………………......... 67
48 Gato hidráulico capacidad de carga 6 ton....………………………......... 67
49 Barra de trepa…...……………………………..………………………....... 67
50 Colocación de torre grúa y grúa móvil de respaldo.………………......... 71
51 Colocación de bomba pluma de 32 metros..………………………......... 71

52 Almacén de acero de refuerzo a lado de la colocación de concreto
en muro……………………………..……………………………..……....... 72
53 Suministro de acero de refuerzo en muros..………………………......... 72
54 Tolva donde se reparte el concreto a las dos cuadrillas para su
posterior colocación de concreto dentro del molde.………………........ 77
ESIA Tecamachalco XIV

55 Cuadrilla de carretillas para la colocación de concreto.………………… 78
56 Término de llenado del molde y revisión del fraguado del concreto.…. 78
57 Cuadrilla de carretillas para la colocación de concreto..…………......... 79
58 Término de llenado del molde y revisión del fraguado del concreto..... 79
59 Vibrado de concreto en la parte exterior de la plataforma.…………..... 80
60 Vibrado de concreto en la parte interior de la plataforma.……………… 80
61 Almacén de ductos para el cable torón horizontal…………………....... 81
62 Embebidos para colocar durante la colocación de concreto en muro... 81
63 Colocación de ductos durante la colocación de concreto en muros..… 81

64 Colocación de embebidos en muros para la operación de tanque
biodigestor……………………………………..………………………........ 81
65 Afine manual al concreto fresco antes de colocar la membrana de
curado…………………………………………..………………………........ 82
66 Colocación de membrana de curado………..………………………....... 82
67 Soldaduras en unión de banda de poli lock.……………….………........ 83
68 Colocación de banda de poli lock….………..………………………........ 83
CAPITULO 4
69 Colocación de torre central para la cimbra de la losa tapa.………........ 86
70 Colocación de los brazos radiales de la armadura..………………........ 88
71 Colocación de armadura de forma radial…..………………………........ 88

72 Terminación de andamios para la posterior colocación de cimbra de
contacto…………….…………………………..………………………........ 89
73 Colocación de cimbra mediante tableros de triplay……….………........ 91
74 Banda de polilock colocada en muro………..………………………........ 94
75 Colocación del inicio de la geomembrana en muro.………………........ 94
ESIA Tecamachalco XV
76 Colocación de geomembrana.………………………………………......... 94
77 Vista de la terminación de la geomembrana.………………………........ 94
78 Anclaje pasivo colocado en el perímetro de la trabe de la losa tapa.… 96
79 Suministro de acero por medio de la torre grúa.………………………… 97
80 Colocación de acero de refuerzo en losa tapa.…………………………. 98
81 Colocación de concreto en la losa tapa con dos bombas telescópicas 99
CAPITULO 5
82 Habilitado de cable torón, corte con disco....………………………........ 104
83 Plataforma de trabajo para habilitar el cable torón…..……………........ 104
84 Gato GTI 0.6” para el tensado vertical.…………………………..…........ 105
85 Bomba GTI hidráulica para el tensado vertical….…………………........ 105

86 Limpieza previa para la colocación de placa, se revisará todos los
trazos antes de continuar la actividad……...………………………......... 106
87 Trazo listo para colocación de placa y cuñas.………………………...... 106
88 Cuñas colocadas para tensado en los cuatro cables torones ………… 107
89 Marca a los 0.30 mts para revisar la alargamiento después de tensar
los cables.……………………………..……………………….................... 107
90 Colocación de gato y bomba en tensado de cable torón………………. 107
91 Revisión de alargamiento del cable torón después del tensado……… 110
92 Corte de cable torón para posteriormente la colocación de mortero…. 110

93 Colocación de puente de adherencia y mortero para protección de
los cables torones…………………..………..………………………........ 111
94 Colocación de andamios en las cuatro pilastras para el tensado......... 112
95 Bomba para el tensado horizontal modelo ZPE-19….……………........ 113
96 Colocación de placa de anclaje conocida como “queso”…………........ 115
ESIA Tecamachalco XVI

97 Gato hidráulico tensando cables torones activos….………………........ 115
98 Tensado de cables torón en pilastra.………..………………………....... 116
99 Término de tensado y corte de puntas en placa de anclaje………....... 116
100 Anclaje con manguera colocada para la inyección y respiradero......... 121

101 Sellado de caja de tensado donde se muestra la manguera de
inyección de mortero y respiradero.………..………………………......... 122
102 Revisión de la prueba de fluidez……………..………………………....... 126
103 Llenado de balanza en plataforma nivelada.………………………........ 128
104 Nivelación de la balanza para registrar los datos….………………........ 128
105 Llenado de moldes con la muestra de grout.………………………....... 129
106 Vista de la manguera doblada y entrada de inyección……………........ 130
CAPITULO 6
107 Llenado con camión tipo pipa en la etapa 1 y 2..…………………......... 136
108 Colocación de válvula para el vacio de líquido después que

concluya la prueba……………………………………….……………....... 136
109 Sonda para revisar el nivel de agua, la cual se revisará antes de
realizar la primera medición……………………………………………….. 140
110 Revisión de nivel espejo de agua con la sonda por el paso hombre.… 140
ESIA Tecamachalco XVII

CAPÍTULO I
Introducción
En esta tesis conoceremos la importancia del tratamiento de aguas

residuales mediante la construcción de la planta tratadora denominada “Planta
Tratadora de Aguas Residuales, de Atotonilco de Tula, Hidalgo”, la aportación
de la planta tratadora al medio ambiente será de mayor importancia ya que ayudará
al reciclaje de agua y la conservación de la misma, y la generación de energía
eléctrica se desarrollará mediante la construcción de tanques biodigestores.
Uno de sus principales propósitos es el mejoramiento de las condiciones

de calidad del agua residual generada en la zona, para el uso agrícola en la
propia Cuenca de México y en distritos agrícolas aledaños, estableciendo
condiciones acorde con la normatividad vigente y buscando la protección de la
población que habita y trabaja en la zona de influencia del programa.
Sólo muy poca agua es utilizada para el consumo del hombre, ya que: el
90% es agua de mar y tiene sal, el 2% es hielo y está en los polos, y sólo el 1% de
toda el agua del planeta es dulce, encontrándose en ríos, lagos y mantos
subterráneos. Además el agua tal como se encuentra en la naturaleza, para ser
utilizada sin riesgo, se requiere ser tratada, para eliminar las partículas y
organismos que pueden ser dañinos para la salud, y finalmente debe ser distribuida
a través de tuberías hasta los hogares, para que se pueda consumir sin ningún
problema.
Introducción
ESIA Tecamachalco 1
1.1 La problemática global del agua
La creciente necesidad de lograr el equilibrio hidrológico que asegure el

abasto suficiente de agua a la población se logrará armonizando la disponibilidad
natural con las extracciones del recurso mediante el uso eficiente del agua.
México, es un país rico en recursos naturales, obtiene el agua que consume

la población de fuentes tales como ríos, arroyos y acuíferos del subsuelo. Estos
acuíferos se recargan de forma natural en época de lluvias. Sin embargo, la época
de lluvias tiene una duración promedio de cuatro meses lo que propicia una escasa
captación. Aunado a esto, del total de agua captada por lluvias, aproximadamente
el 70% se evapora.
La desproporción que existe entre la cantidad de agua que se capta por

escurrimiento y las extensiones territoriales que comprenden aunado a la corta
temporada de lluvias hace que la disponibilidad del agua sea cada vez menor.
Bajo este panorama México enfrenta actualmente graves problemas de

disponibilidad, desperdicio y contaminación del agua.
Parte de esta problemática, se enfrenta con la construcción de la

Infraestructura Hidráulica que permite satisfacer de agua a los diferentes sectores
de la población: agrícola, industrial, doméstico, servicios, generación de energía
eléctrica, entre otros.
1.2 La escasez del agua
Las fuentes, los manantiales, las cuencas o cañadas, están en acelerada vía
de extinción, hay cambios de clima y de suelo, inundaciones, sequías y
desertización.
Introducción
ESIA Tecamachalco 2
Pero es la acción humana la más drástica: ejerce una deforestación

delirante, ignora los conocimientos tradicionales, sobre todo de las comunidades
indígenas locales, retira el agua de los ríos de diferentes maneras, entre otras con
obras de ingeniería, represas y desvíos.
Es por esto que, la gestión del recurso deberá tender a evitar situaciones
conflictivas debidas a escasez, sobre explotación y contaminación, mediante
medidas preventivas que procuren un uso racional y de conservación.
La calidad del agua es fundamental para el alimento, la energía y la

productividad. El manejo juicioso de este recurso es central para la estrategia del
desarrollo sustentable, entendido éste como una gestión integral, que busque el
equilibrio entre crecimiento económico, equidad y sustentabilidad ambiental a
través de un mecanismo regulador que es la participación social efectiva.
El agua es un recurso imprescindible pero escaso para la vida. Menos del 1% del
agua del planeta es dulce y accesible para el hombre, aunque este porcentaje varía
considerablemente según el lugar, el clima o la época del año.
1.3 La contaminación del agua
El recurso agua, es cada vez más apreciado, tanto para uso doméstico,
industrial o agrícola. Su escasez, sobre todo en las zonas áridas y semiáridas, la
sitúan como prioridad vital para el desarrollo de las poblaciones: "si no hay agua,
no hay vida". Muchos son los programas emprendidos para el uso racional del vital
líquido, sin embargo; gran parte de ellos adolecen de objetividad, ya sea por su
difícil aplicación o por el elevado costo que representan; es más, se ataca el
problema desde puntos de vista sofisticados, sin embargo existen oportunidades
valiosas que están a nuestro alcance, que solo requieren ser visualizadas, un
tratamiento técnico simple y "conciencia de todos".
Introducción
ESIA Tecamachalco 3
Mucho se habla de las plantas tratadoras de aguas residuales para

reutilización del agua en ciertas actividades, donde no se requiere la calidad de
agua potable (claro, dado el acondicionamiento de las aguas degradadas). Pero
hemos olvidado que también hay desperdicios que no están a la vista y por ello no
les ponemos atención.
Adicionalmente, la contaminación causada por los efluentes domésticos,

industriales, la deforestación y las prácticas del uso del suelo, está reduciendo
notablemente la disponibilidad de agua utilizable.
1.4 Tipos de contaminación
Contaminación natural: es la que existe siempre, originada por restos de

animales, vegetales, minerales y sustancias que se disuelven cuando los cuerpos
de agua atraviesan diferentes terrenos.
Contaminación artificial: va apareciendo a medida que el hombre

comienza a interactuar con el medio ambiente y surge con la inadecuada
aglomeración de las poblaciones, y como consecuencia del aumento desmesurado
y sin control alguno, de industrias, desarrollo y progreso, es gravísima. Podemos
decir, que es preocupante el uso del agua para fines tales como: lavado de
automóviles, higiene personal, limpieza, refrigeración, y procesos industriales en
general, ya que si no son debidamente tratados retornan al ciclo con distintos
niveles de contaminación.
La cuarta parte de la población mundial no tiene acceso al agua potable.

Más de la mitad de la humanidad carece de un saneamiento adecuado del agua.
Introducción
ESIA Tecamachalco 4
La mala calidad del agua, la falta de higiene y la contaminación ambiental,

figuran entre las principales causas de epidemias, enfermedades intestinales y
muerte.
1.5 Tratamiento de aguas residuales
Una corriente natural sana, como un lago o un rio posee una capacidad
limitada de autopurificación. Cuando esta capacidad se destruye o se agota, la
corriente se contamina. La capacidad de autopurificación se debe a cantidades
relativamente pequeñas de microorganismos presentes en el agua. Dichos
microorganismos, utilizan como alimento gran parte de la materia orgánica
contaminante que llega de algún modo al agua.
En el proceso de purificación, las materias orgánicas se descomponen

finalmente en compuesto simple como anhídrido carbónico o metano, y los
microorganismos aumentan en número. De este modo, los contaminantes
orgánicos se eliminan de la corriente de agua, en parte por la descomposición
bioquímica y en parte por conversión en células microbianas. Si se destruye la
población microbiana, los solutos contaminantes que entran en el agua no se
descompondrán y se acumularan en el agua. Según se acumulen los
contaminantes, su concentración en el agua puede hacerse tan alta que no se
podrá restablecer una población microbiana. El agua queda entonces permanente
contaminada.
1.6 Antecedente de la planta tratadora de aguas residuales de

Atotonilco de Tula, Hidalgo
El área de estudio comprende a la Zona Metropolitana del Valle de México

(ZMVM), la cual colinda al norte con el Estado de Hidalgo, al oriente con los
Estados de Puebla y Tlaxcala, al sur con el Estado de Morelos, y al occidente limita
Introducción
ESIA Tecamachalco 5
con la Cuenca del Pánuco; el centro de la metrópoli está en la latitud 19º 30’ Norte
y en la longitud 99º 02’ Oeste, a una elevación de 2,240 metros sobre el nivel
medio del mar.
La zona de estudio se ubica en la Región Administrativa No. XIII denominada

Aguas del Valle de México y Sistema Cutzamala establecida por la propia Comisión
Nacional del Agua. Territorialmente la ZMVM está constituida por las 16
Delegaciones del Distrito Federal y 28 municipios metropolitanos del Estado de
México. Posee una extensión de 4,715.3 km² (3228.9 km² del Estado de México y
1486.4 km² del Distrito Federal). Del total de la superficie, el 65.5% es de uso
urbano (43% del D. F. y 22.5% del Estado de México) y el 34.5% restante es zona
rural con usos del suelo agrícola, pecuario, forestal y áreas de conservación. (Ver
Imagen No. 1).
Imagen No. 1. Coordenadas extremas del terreno y delimitación del mismo,

ubicado en Atotonilco de Tula, Hgo.
Introducción
ESIA Tecamachalco 6
La Planta de Tratamiento de aguas residuales de Atotonilco de tula,

Hidalgo tiene como objetivo el tratar las aguas crudas provenientes del Valle de
México conducidas a través del Túnel Emisor Oriente y del Emisor Central, los
cuales descargan al río El Salto y al canal de riego El Salto-Tlamaco,
respectivamente.
Finalmente el Río verterá al canal de riego, y en una derivación de este

canal, se construirán las obras de captación de las aguas que alimentarán la
planta. El agua deberá ser tratada para cubrir los siguientes aspectos:
1. Cumplimiento con la normatividad aplicable.
2. Protección a la salud de los trabajadores del campo y sus familias.
3. Saneamiento de cauces.
4. Prevención de formación de bancos de materiales sépticos en los

canales de riego.
5. Restauración ecológica de la presa Endhó.
6. Posibilitar riego tecnificado.
7. Posibilitar el cambio de cultivos restringidos a cultivos no restringidos,

incluyendo cultivos de invernaderos.
8. Uso de los gases generados debido a la estabilización de los lodos en

la generación de energía eléctrica.
Introducción
ESIA Tecamachalco 7
1.6.1 Descripción general del terreno de la Planta de Tratamiento de Aguas

Residuales de Atotonilco (PTAR Atotonilco).
La superficie total de terreno disponible para la construcción de la Planta de Tratamiento de

Aguas Residuales de Atotonilco es de 158.5142 Ha, de las cuales el 66 % de la superficie será
destinada para el área de disposición de lodos y el 44% restante será para la construcción de
los módulos de tratamiento de agua y lodos (TPC+TPQ), así como para todos los servicios de
operación, mantenimiento y administración, esta ultima área está delimitada al Oriente con
el camino que va a San Jose Acoculco y al poniente con el Río Tula, a su vez está dividida por el
canal revestido de concreto (El Salto-Tlamaco) y una vía de ferrocarril.
El Modelo Geotécnico actual de Conagua nos indica (a reserva de la confirmación a realizar)

que se compone de manera superficial por la U1 (Unidad 1) constituida por arenas de
compacidad media y de finos con arena de consistencia media a dura, los espesores de esta
Unidad varían de 2,0 m (S-4 y S-6) a 13,0 m (S-1) de profundidad. Subyacente a la anterior se
ubica la U2, constituida por arenas con finos de compacidad media a muy compacta y de finos
con arena de consistencia dura a muy dura, el espesor de esta Unidad varía entre 4,0 y 9,0 m
aproximadamente. A partir de la Unidad 2 y hasta la máxima profundidad de exploración se
encuentra la U3 formada por arenas y gravas con finos de media a muy alta compacidad y de
finos con arena de consistencia muy dura.
El Nivel de Aguas Freáticas (NAF) fue monitoreado, ubicándolo a 16,3 metros

aproximadamente, siempre siendo la menor profundidad encontrada a medida que se
aproximan los sondeos al Canal El Salto-Tlamaco y al Río Tula.
Introducción
ESIA Tecamachalco 8
1.6.2 Descripción General del Proyecto Arquitectónico
El proyecto arquitectónico tendrá como característica principal el proporcionar instalaciones

funcionales a través de la optimización de áreas altamente eficientes y con el mayor
aprovechamiento posible de espacios, proporcionando a la vez, bajos costos de mantenimiento
por medio de la utilización de materiales seleccionados por su durabilidad. De la misma forma,
el diseño en general considera el aprovechamiento de la energía, pues considerando los
criterios de orientación y dirección de vientos dominantes, se han ubicado promoviendo
siempre la buena ventilación y la mayor iluminación natural posible.
La caseta de vigilancia se localiza adyacente al acceso principal de la PTAR, integrado al

Pórtico de Acceso a las instalaciones y 1.5 m sobre el nivel del piso terminado. Es de forma
regular, en un nivel con volados laterales para circulación de personas. La altura de faldón es
coincidente con el pórtico de entrada de forma que se integran en un mismo concepto al
aprovechar el requerimiento de las Bases de Licitación de que este edificio debe estar 1.5 m
por arriba del nivel de piso.
Al ingresar a la planta, inmediatamente de la caseta de Vigilancia se focaliza la jerarquía del

complejo en el edificio Administrativo, único que será construido en dos niveles y ubicado en
la parte más alta de la planta aprovechando y respetando la topografía del lugar.
Inmediatamente después del edificio administrativo la atención visual se centra en el conjunto
formado por este edificio con el de Laboratorio ambos integrados por una plaza central que
expresa de manera contundente la cultura de la conservación del agua y de las áreas verdes a
través de formas orgánicas que contrastan con los volúmenes rectos de los edificios haciendo
el conjunto más armónico. Esta plaza representa también el centro de comunicación a la
llegada del personal, ya sea peatonal, en vehículo o incluso desde el helipuerto.
En la zona del conjunto del edificio Administrativo y Laboratorio se contará con un sistema de
riego que permitirá el sembrado de pasto y barreras de árboles rompe vientos y barreras
visuales.
Introducción
ESIA Tecamachalco 9
Los principales edificios que integrarán la planta son los siguientes:
o Edificio Administrativo
o Edificio de Laboratorio
o Edificio de Personal operativo y de servicio / Salón comedor y baños
o Almacén
o Edificio de Mantenimiento
o Caseta de vigilancia, recepción y control de acceso.
o Pórtico de acceso y caseta de control vehicular.
o Caseta de vigilancia para acceso secundario.
o Caseta de operación de báscula.
o Subestación Principal
o Subestaciones derivadas
o Edificios en áreas de proceso e instalaciones de tratamiento, de
manera enunciativa:
 Cuartos de CCM’S (Cuartos eléctricos)

 Áreas de almacenamiento y dosificación de reactivos.
 Cobertizos para equipo según se requiera (sopladores, etc.)
 Áreas de control de olores
 Edificios de lodos
 Edificio de deshidratado de lodos
 Edificio de cogeneración.
 Cobertizo de bombas contra incendio
 Edificio de Cogeneración
 Edifico de reactivos del TPQ
Introducción
ESIA Tecamachalco 10
1.6.3 Plan Arquitectónico Edificios Administrativos y Operativos.
Programa Arquitectónico de cinco edificios, los cuales darán servicio a la Planta de

Tratamiento de Aguas Residuales.
o Edificio Administrativo
m2 Libres
Recepción / secretaria 15
Exhibición del Modelo / Lobby 80
Oficina Gerencia General de la Planta 44
Baño Privado de Gerencia General de Planta 6
Oficina Gerencia Técnica 24
Baño Privado de Gerencia Técnica 4
Oficina Gerencia Administrativa 23
Baño Privado de Gerencia Administrativa 4
Oficina Supervisión (CONAGUA) 17
Baño Privado de Supervisión 7
Oficina Técnica 62
Oficina Administrativa 56
Oficina Auxiliar 31
Sala de Reuniones 67
Salón de Conferencias / Entrenamiento 123
Copiado 6
Almacén de Archivos 22
Baño para Hombres 25
Baño para Mujeres 25
Cocineta (Barra para Café con despensa) 20
Control Eléctrico de la Planta 21
Cto. De tablero detector de humos 1.5
Cto. De Servidores 16
Subtotal Administrativo 699.5 m2
Introducción
o Edificio de Laboratorio
m2 Libres
Recepción y Control de Muestras 60

Oficina Jefe de Laboratorio 25
Baño Privado del Jefe de Laboratorio 4
Oficina Jefe de Análisis 22
Baño Privado Jefe de Análisis 4
Oficina de Análisis y Estudio 80
Sala de Reuniones 80
Baño para Hombres 35
Baño para Mujeres 35
Laboratorio Principal 420
Cuarto de Balanzas 50
Cuarto de estufas y planchas de calentamiento 50
Cromatografía y Absorción 70
Refrigeración 50
Microbiología 80
Almacén General y de Archivo 90
Almacén de Reactivos 80
Closet de Artículos de Limpieza 15
Cuarto de servidor y comunicación 15
Cuarto de C.C.M 58
Cuarto de Baterías 16
Cuarto de Tablero detector de Humos 1.5
Subtotal Laboratorio 1340.5 m2
Introducción
o Edificio de Personal Operativo y de Servicio /Salón Comedor y

Baños
m2 libres
Baños/Casilleros para Hombres 80

Baños/Casilleros para Mujeres 85
Cocina/Cocineta 70
Comedor/Auditorio 280
Cuarto de Despensa y servicio 30
Zona de basura y contenedores 15
Cuarto de Tablero Detector de Humo 1.5
Sub total Edificio Personal Operativo 561.5 m2
o Edificio de Mantenimiento
m2 Libres
Taller Mecánico 150

Taller Eléctrico 150
Baño 15
Oficina No. 1 25
Oficina No. 2 25
Cuarto de Tablero Detector de Humos 1.5
Sub total Edificio de Mantenimiento 366.5 m2
o Edificio de Almacén
m2 Libres
Almacén de Mantenimiento General 200

Cuarto de Tablero Detector de Humos 1.5
Sub total Edificio de Almacén 201.5 m2
Introducción
o Caseta de Vigilancia
m2 Libres
Caseta de Vigilancia 12
Baño 3
Área de descanso 6
Cocineta 5
Vestíbulo/Recepción de Control
120
Sanitario Hombres 25
Sanitario Mujeres 25
SubTotal Caseta de Vigilancia 196 m2
o Pórtico de Acceso y Caseta de Control Vehicular
m2 Libres
Cobertizo para control de acceso vehicular 170

Caseta de control vehicular 13
SubTotal Pórtico de Acceso 183 m2
o Caseta de Acceso Secundario
m2 Libres
Área de Vigilancia 14
Sanitario 3
SubTotal de Caseta de Acceso Secundario 17m2
Introducción
o Caseta de Operación de la Báscula
m2 Libres
Área de Operadores de báscula 16

Sanitario 3
Total 19 m2
o Estacionamiento
Cajones
Personal Operativo 70
Personal de Mantenimiento 15
Visitas 20
Visitas Camiones 4
Discapacitados 5
SubTotal de Estacionamiento 114 cajones
Introducción
1.6.4 Criterios Generales de urbanización: Vialidades, banquetas,

estacionamientos y circulación vehicular.
Todos los caminos, vialidades y estacionamientos estarán diseñados para transitar con
seguridad dentro de la PTAR en cualquier época del año y estarán en cumplimiento de las
normas aplicables (AASHTO y SCT). Los diseños geométricos de los anchos, distancias de
visibilidad y radios de curvaturas, tanto horizontales como verticales, serán adecuados para
permitir las maniobras en forma controlada y segura de los tipos de vehículos que circularán
dentro de la Planta.
De manera mínima se considera un helipuerto y un área de estacionamiento principal aledaño

a los edificios Administrativo y de Laboratorio, el cual incluirá cajones para Personal operativo
(70) y para discapacitados (5). Cercano al acceso principal se ubicará el estacionamiento para
visitas, el cual contará con cajones para autos (20) y autobuses (4). Estratégicamente dentro
de la planta se ubicarán zonas de estacionamiento al servicio del personal de mantenimiento
(15).
Se proporcionarán banquetas de concreto para tener acceso a todos los edificios, unidades e
instalaciones de tratamiento.
Introducción
1.7 Descripción del diseño de proceso
La Planta Tratadora de Aguas Residuales, contará con dos trenes de

tratamiento, uno biológico denominado “Proceso Convencional” y “Proceso
Químico”. El caudal efluente del tren de proceso convencional en exceso, tendrá
una demanda de agua para riego del canal Salto Tlamaco, en su período de
estiaje, y será descargado al río El Salto una vez desinfectado.
Cuando la demanda para agua de riego agrícola sea mayor que el volumen
de descarga del Tren de Proceso Convencional, se deberá desviar el efluente
desinfectado del Tren de Proceso Químico al Canal El Salto - Tlamaco para
satisfacer está demanda. (Ver Diagrama No. 1).
Diagrama No. 1 Proceso de la planta tratadora de aguas residuales, de Atotonilco de Tula Hidalgo
Introducción
1.7.1 Desbaste, Cribado de sólidos
Una vez que el agua residual entra al canal de llegada, pasará por una serie
de tres etapas de cribado: desbaste, gruesas y finas. La función de las rejillas, es
impedir el paso de sólidos mayores con el objeto de proteger el equipo de las
aguas debajo de estas.
La basura retenida será removida por medio de unos peines de

funcionamiento automático, y la basura colectada será descargada en el
compactador y lavador de basuras uno por cada rejilla, para posteriormente ser
descargadas al contenedor de basura, que serán movilizados para su disposición
por los camiones transportadores.
1.7.2 Desarenador
El agua residual libre de basura proveniente de la etapa de cribado grueso y

fino, será conducida mediante un canal a gravedad, hacia los equipos combinados
de desarenado-desengrasado.
Hidráulicamente, el sistema combinado de desarenado-desengrasado podrá

manejar el caudal máximo de la planta (50 m3/s) con una unidad fuera de
operación.
El objetivo principal de esta etapa de tratamiento, consiste en lograr la

remoción de arena, grasas y aceites contenidos en la corriente de agua residual
alimentada a la Planta Tratadora de Aguas Residuales. Los equipos combinados
de desarenado-desengrasado considerados en el diseño propuesto serán del tipo
cámara aireada.
Introducción
El principio de funcionamiento de este tipo de equipos combinados de

desarenado – desengrasado, consiste en la inyección continúa de aire mediante
difusores de burbuja gruesa, colocados sobre una de las paredes longitudinales de
estos tanques.
1.7.3 Clarificadores primarios
El propósito de la etapa de clarificación primaria, consiste en la remoción de

una fracción significativa de los sólidos suspendidos totales; contenidos en el agua
residual, así como de la parte correspondiente de DBO (Demanda Biológica
Orgánica) suspendida mediante un proceso de precipitación por gravedad.
Esta etapa contribuye en forma relevante a la mejora en las condiciones de

operación y desempeño del sistema biológico subsecuente, disminuyendo
significativamente el consumo de oxígeno en los reactores aeróbicos y la
generación de lodo secundario.
El lodo primario colectado, será enviado al tanque de lodo primario por las
bombas de purga de los clarificadores y posteriormente enviado por medio de las
bombas de lodo primario hacia los espesadores de lodos.
1.7.4 Clarificación secundaria
La descarga de cada reactor biológico ingresará hacia cada clarificador

secundario mediante ventanas ubicadas en la pared compartida entre ambas
estructuras. La planta contará con veinticuatro clarificadores secundarios.
Los lodos secundarios sedimentados serán succionados mediante efecto de air-lift,

dirigidos hacia las canaletas que retornan los lodos a la cámara de entrada de
Introducción
cada reactor biológico, así como las bombas de purga de lodos que los envía a la
etapa de espesamiento.
1.7.5 Físico-Químico (FQ)
Este proceso será utilizado sólo en caso de que el flujo de entrada exceda
los 23 m3/seg., a los que está diseñado el biológico, lo cual se presentará en los
meses con presencia de precipitaciones pluviales. Este sistema tiene como
objetivo la reducción de sólidos suspendidos totales, y la demanda bioquímica de
oxígeno principalmente. El agua procedente del canal de salida de pretratamiento
accede al tren proceso químico a través de un canal de alimentación (TPQ).
El proceso previsto se compone de mezcla-floculación con adición de

coagulante y floculante. Los reactivos previstos son cloruro férrico como
coagulante y polímero como floculante.
1.7.6 Espesador de lodos secundarios
El decantador espesador compacto proyectado, está constituido por una

cámara de floculación, posterior a la cámara de mezcla anteriormente descrita,
seguida de la zona de decantador lamelar. Se han adoptado cinco líneas de
decantación que funcionarán en época de lluvias quedando una fuera de servicio
en estiaje.
El espesamiento de los lodos, se produce en el fondo del decantador,

mediante un puente espesador de barrido circular, y favorecido por la profundidad
total del equipo.
Introducción
La recogida de aceites, grasa y flotante de la superficie de los

decantadores/espesadores lamelares, se realiza mediante unas tolvas metálicas
ubicadas en uno de los extremos de cada decantador.
Los lodos así como las grasas generadas en este proceso son
concentradas en un cárcamo, para posteriormente y por bombeo sean enviadas
hacia el proceso de digestión de lodos.
1.7.7 Micro rejillas
Para asegurar la concentración de sólidos suspendidos totales y demanda

biológica de oxigeno a la salida del sistema, el agua clarificada proveniente del
sistema fisicoquímica es pasado a través de unas micro rejillas.
El filtro de discos, es un filtro para la remoción de sólidos en suspensión. El

filtro se compone de un número de discos unidos a un rotor. El disco está formado
por una serie de segmentos fácilmente desmontables previstos de la tela filtrante.
La tela filtrante puede escogerse libremente para conseguir rendimientos
adecuados.
1.7.8 Desinfección del efluente TPQ
El agua una vez filtrada será desinfectada, el efluente una vez desinfectado,
tiene la alternativa de poder ser descargado por gravedad al Río Tula y mediante
bombeo al Canal El Salto Tlamaco, esto dependiendo de las necesidades de los
sitios que son alimentados de estas fuentes para riego.
Introducción
1.7.9 Espesamiento de lodos primarios
Los lodos tamizados procedentes de los sedimentadores primarios que

alimentan al tren de proceso convencional, son concentrados en espesadores de
gravedad; con el fin de minimizar la producción de olores, cada espesador estará
dotado de una cubierta flotante y tendrá cubierta el área del vertedero, de donde
se extrae el aire para ser enviado al sistema de tratamiento de olores.
Los lodos concentrados se extraen del fondo de cada espesador mediante

válvula PIC y son bombeados al depósito de homogeneización, esto ya en el área
de digestión anaerobia de lodos para su posterior envío a cada uno de los 30
biodigestores anaerobios.
1.7.10 Espesado lodos secundarios
El sistema de espesamiento de lodo secundario, se realiza por medio de

flotación por aire disuelto. Se basa en el principio de la solubilidad del aire en el
agua sometida a presión.
Consiste fundamentalmente en someter el agua bruta ya floculada a presión

durante un cierto tiempo en un recipiente, introduciendo simultáneamente aire
comprimido y agitando el conjunto por diversos medios, hasta lograr la dilución del
aire en el agua. Posteriormente se despresuriza el agua en condiciones
adecuadas, desprendiéndose gran cantidad de micro burbujas de aire.
Estas se adhieren a los flóculos en cantidad suficiente para que su fuerza

ascensional supere el reducido peso de los flóculos, elevándolos a la superficie de
donde son retirados continua o periódicamente, por distintos medios mecánicos.
Introducción
1.7.11 Digestión anaerobia
La digestión anaeróbica está diseñada para obtener una calidad de lodo en

cumplimiento con la Norma Oficial Mexicana NOM-004-SEMARNAT-2002,
“Protección Ambiental.- Lodos y biosólidos.- especificaciones y límites máximos
permisibles para su aprovechamiento y disposición final”, dicha norma corresponde
a clase C. (Ver Tabla No. 1).
Indicador
Indicadorbacteriológico
bacteriológico
Clase
Clase Patógenos Parásitos
dedecontaminación
contaminación Patógenos Parásitos
Coliformes fecales NMP/g Salmonella spp. Huevos de helmintos/g,
en base seca NMP/g en base seca en base seca
C Menor de 2 000 000 Menor de 300 Menor de 35
NMP = número más probable
Tabla No. 1 Límites máximos permisibles para patógenos y parásitos en lodos y biosólidos
La digestión de lodos se realiza en 30 digestores de 13 000 m3, formados

en dos grupos totalmente independientes, el primero de 16 unidades y el segundo
de 14 unidades. Cada grupo estará ubicado alrededor de un edificio de digestión
donde se dispondrá todo el equipamiento necesario para la digestión (calderas,
intercambiadores de calor).
Se ha adoptado esta disposición para una mejor adecuación al sistema y

lugar de disposición de biosólidos que proponemos (aledaño a la planta) además
de las dificultades orográficas que presenta el terreno destinado a la construcción.
1.7.12 Producción de biogás
Las materias volátiles digeridas sufren un proceso de rotura molecular,

resultando como producto final CH4 (metano) y CO2 (dióxido de carbono), aparte
de otros gases como el SH2 (gas sulfhídrico), siloxanos y vapor de agua saturado a
esa temperatura.
Introducción
1.7.13 Deshidratado de lodos
Se proyecta la realización de un desaguado de lodos por centrifugado, con el

objeto de obtener el 28% de sequedad como mínimo.
Para el dimensionamiento se considero que trabajaran 24 horas al día y 7

días semanales instalándose una máquina de reserva, de modo que con una
unidad fuera de servicio las instalaciones pueden continuar trabajando sin disminuir
la capacidad ni eficacia.
1.7.14 Mono relleno
Se trasportará al almacenamiento de lodos donde una membrana protegerá

para evitar filtraciones al subsuelo.
Introducción
CAPÍTULO 2
Supervisión de losa de cimentación
2.1 Objetivo
El presente procedimiento, tiene como propósito, establecer la secuencia de

construcción para el Tanque Biodigestor, siguiendo los lineamientos generales
para la coordinación y ejecución de los trabajos con cimbra deslizante en el
proyecto Planta Tratadora de Aguas Residuales de Atotonilco de Tula,
Hidalgo.
2.2 Alcance
Comprende los criterios, métodos de ejecución y organización necesarios

para el desarrollo de las siguientes actividades: Topografía, colocación de banda
P V C , colocación de acero de refuerzo, embebidos metálicos y cables de
postensado, colocación de concreto y curado de concreto en losa de cimentación.
2.3 Responsabilidad
Revisar y coordinar los trabajos en campo y gabinete para elaboración de

reportes de actividades en forma semanal y mensual para mantener informadas a
las entidades correspondientes acerca de la situación actual de los trabajos
asignados y de los posibles conflictos o problemas que puedan surgir, observando
los avances de acuerdo al programa de obra con el fin de revisar las estimaciones
que presente la contratista y darle el seguimiento a las actividades manifestadas en
el programa.

Revisar los planos, las especificaciones de construcción, las normas y

manuales relacionados con el proyecto ejecutivo a fin de darle un seguimiento
puntual al desarrollo de la construcción del mismo.
Se realizarán las notas de bitácora correspondientes para hacer constar los

actos y decisiones vinculados con la construcción de las obras del proyecto
asentando los pormenores e incidentes de los mismos, sirviendo también como
vehículo de comunicación entre las partes involucradas.
Emitir y transmitir lineamientos al personal de la supervisión para el cabal

cumplimiento de las tareas y obligaciones encomendadas a la supervisión.
2.4 Preliminares
2.4.1 Trazo y nivel
Se realizará la ejecución de trazo del tanque y se ubicará el banco de nivel y

coordenadas que sirvan para el control de las elevaciones de proyecto.
2.4.2 Excavación
Una vez terminada la excavación con maquinaria pesada y el afine manual

para conformar los taludes y fondo de la excavación, se realizará una revisión
topográfica para verificar los niveles de proyecto (ver Formato FTESIS_01 y
Fotografías No. 1 y 2).

Formato FTESIS_01 Trazo y nivelación para Biodigestor DG-824
27
ESIA Tecamachalco
Fotografía No 1 Excavación con maquinaria Fotografía No 2 Afine manual de excavación

pesada
2.4.3 Plantilla
Antes de la colocación de la Plantilla de concreto, ya sea de concreto

premezclado ó elaborada en sitio, se deberá proceder con lo siguiente:
 Trazar la sección a colarse, esto se realiza de acuerdo a las

dimensiones y niveles indicados en el proyecto de cada elemento.
 Afinar manualmente ó con equipo la superficie de desplante donde se

colocará la plantilla.
 Cimbrar en caso necesario el perímetro de la sección a colarse,

tomando en cuenta que se deberá nivelar la cimbra ó en caso de
exceder la altura de proyecto, indicar sobre la misma niveles a base
de clavos ó de maestras de mortero de la misma resistencia del
concreto a colocarse para que nos permitan hacer una buena
nivelación al momento de colocar y reglear el concreto.
28
ESIA Tecamachalco
 Verificar los niveles de piso terminado tanto en la cimbra como en las

maestras colocadas en su caso, esto con equipo de Topografía
preferentemente.
 Realizar una limpieza del área antes de ser colocado el Concreto,

verificando que el fondo de la superficie estará libre de basura,
piedras a cualquier objeto que pueda alterar la calidad, o el acabado
del trabajo.
 Se llenará un formato para solicitar la autorización del vaciado de

Concreto y se dará tiempo a la Supervisión para que realice una
verificación de los puntos indicados (Formato de verificación de trazo
y nivelación topográfico), (ver Formato anterior FTESIS_01, Formatos
FTESIS_02 y FTESIS_03). Esta solicitud podrá ser autorizada por la
Supervisión tan pronto como sean verificados los puntos descritos, no
excediendo de un período de 12 hrs. para su liberación.
 Una vez contando con la autorización de la solicitud de colado, la

plantilla se colocará lo más pronto posible a fin de evitar la
intemperización del la superficie y evitar que el terreno sea afectado,
(ver Fotografías No. 3 y 4).
 El espesor de las plantillas, de mortero o de concreto, serán de 5 cm y

una resistencia de 100 kg/ cm², de acuerdo a lo indicado en el
Proyecto.
29
ESIA Tecamachalco
Formato No FTESIS_02 Losa de cimentación sección 2 y 9
Formato No. FTESIS_03 Plantilla para losa de cimentación
ESIA Tecamachalco
31
Fotografía
o No. 3 Colocación de plantilla Fotografía No. 4 Revisión topográfica de plantilla
2.4.4 Preparación de banda PVC
Se colocará banda de PVC de acuerdo a lo indicado por los trazos

topográficos y en las elevaciones y dimensiones indicadas en los planos de
construcción, las cuales serán en 9 secciones, la unión de la banda PVC se
realizará con placas de metal con termostato la cual regulará la temperatura para
asegurar una buena termofusión. (Ver Figura No. 1 y Fotografías No. 5, 6 y 7).
Fotografía
g No. 5 Colocación de banda de PVC. Fotografía No. 6 Termofusión en unión con la
banda de PVC
ESIA Tecamachalco
32
Fotografía No. 7 Placa para termofusión
Figura No. 1 Trayectoria de la colocación de banda de PVC en losa de cimentación
ESIA Tecamachalco
33
La revisión será de dos formas:

1. Forma visual detectando cualquier deformación.
2. Aplicando una fuerza en las dos partes donde fue termofusionada.
Será motivo de rechazo cualquier deformación y desprendimiento de la
unión. (Ver Fotografía No. 8).
Fotografía No. 8 Revisión de unión de banda

de PVC
La distribución de la banda de PVC se pondrá antes de iniciar la colocación

del acero.
2.5 Colocación de acero de refuerzo en losa de cimentación
La revisión del acero suministrado, se realizará en sitio debidamente

etiquetado de acuerdo a los diámetros del mismo. Las pruebas requeridas al acero
por las normas serán entregadas antes de iniciar con el habilitado la verificación de
los certificados de calidad del acero y será entregado el día de la verificación en el
sitio. El acero de refuerzo se habilitará de acuerdo a los planos aprobados para
construcción y en la última revisión. El habilitado se llevara a cabo de forma
mecánica y con el despiece de acero de acuerdo a los planos entregados. (Ver
Fotografía No. 9).
ESIA Tecamachalco
34
El acarreo del acero se efectuará en una plataforma previamente nivelada

según se requiera. El acarreo será con grúa tipo Titán, camioneta de 3 ton y en
forma manual según la cantidad. Para la descarga del acero se utilizará una grúa
con la capacidad de 20 ton, el acero se estibará sobre polines de madera para que
no queden en contacto con el suelo, y el acomodo del acero es de acuerdo al
avance como se utilizará y quedará en su sitio definitivo. (Ver Fotografía No. 10).
Fotografía
o No. 9 Habilitado de acero de Fotografía No. 10 Acomodo de acero de
refuerzo refuerzo
El armado del acero iniciará en la parte baja de la cimentación definida por el
cuadro indicado en planos, y el lecho inferior del cono será con la colocación de la
varilla longitudinal en los ángulos y separaciones indicadas por los trazos y
posteriormente se coloca la varilla radial armando con alambre calibre 18 al 50% de
los cruces de varilla. (Ver Fotografía No. 11 y Figura No. 2).
Fotografía No. 11 Colocación de acero de

refuerzo lecho inferior
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Figura No. 2 Losa de cimentación lecho inferior
El acero inferior deberá colocarse con separadores de concreto, quedando

por lo menos 5 cm separados de la plantilla.
El armado del ancho superior se coloca sobre silletas de carga y en las

dimensiones requeridas en los planos de acero de la cimentación (ver Fotografía
No. 12). Se deberán realizar inspecciones topográficas en cada lecho para verificar
los niveles y trazos del acero de refuerzo. (Ver Fotografía No. 12 y Figuras No. 3 y
4).
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refuerzo lecho superior
Figura No. 3 Losa de cimentación

ó lecho superior
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Figura No. 4 Losa de cimentación lecho superior (corte)
El acero deberá colocarse de acuerdo a planos de construcción, los cuales

Indican diámetro, traslapes, cantidades y posición; la colocación del mismo deberá
quedar alineado en el plano horizontal en paralelo a la plantilla, plomeado y
alineado en el sentido vertical.
Antes de colocar concreto, al acero de refuerzo de cono y trabe perimetral debe

estar terminado y revisado al 100%; se realizará registro de inspección el cual se
llenara el formato correspondiente. (Ver Formato FTESIS_04).
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38
Formato No. FTESIS_04 Acero de losa de cimentación
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39
2.6 Colocación de cimbra en perímetro exterior de trabe
La cimbra perimetral, será de madera y en algunos casos tablero metálico y

la recepción del mismo se estibara sobre polines de madera en un lugar accesible y
lo más próximo al Tanque Digestor donde se requiera utilizar. Previo a la
colocación de la cimbra se le aplicará una capa de desmoldante para evitar la
adherencia del concreto en cada uso durante el proceso de construcción.
La distribución de la cimbra es en el perímetro exterior de la trabe perimetral.

Dando inicio a la colocación pieza por pieza y a la vez formando módulos para que
el cimbrado y descimbrado de la losa sea más rápido agilizando así los trabajos
(ver Fotografías No. 13, 14 y 15).
Fotografía No. 13 Colocación de cimbra en Fotografía No. 14 Acero de refuerzo de muro

losa de cimentación parte externa que se deja preparado antes de colocar concreto
en cimentación
Fotografía
g No. 15 Vista de colocación de cimbra
en losa
s de cimentación
ESIA Tecamachalco
40
También se colocarán conectores a 1.80 mts que servirán para instalar la

cimbra deslizante, posterior a los trabajos se retira el anclaje del conector y se tapa
el hueco con mortero de reparación estructural. (Ver Figura No. 5).
Figura No. 5 Colocación de cimbra en losa de cimentación y junta de construcción
Una vez colocada la cimbra, se revisa el alineamiento, la verticalidad, y la

seguridad (ensamble, apuntalamiento y rigidez de acuerdo al manual del
proveedor). La geometría de la misma será revisada por topografía, terminada esta
actividad se procede a su liberación por medio de los formatos de inspección (ver
Formato anterior FTESIS_02).
ESIA Tecamachalco
41
Se colocará banda de PVC de acuerdo a lo indicado por los trazos

topográficos y en las elevaciones y dimensiones indicadas en los planos de
construcción, la unión de la banda PVC será como lo indica el fabricante. Las
juntas de construcción estarán definidas con la geometría indicada en el proyecto y
se instalará de tal forma que se logre la rigidez suficiente para soportar el empuje
del concreto sin deformarse. (Ver anterior Figura No. 5 y Fotografía No. 16).
Para la colocación de embebidos en el concreto, primero se realizara la

inspección de material en el almacén, una vez verificados y liberados los
embebidos se retiran del almacén para su colocación definitiva en el sitio de los
trabajos de acuerdo a planos, y especificaciones del proveedor. Los embebidos
metálicos; anclas, placas, conduits ó camisas de paso, deberán fijarse al acero de
refuerzo mediante amarres y acero adicional que se requiera para su fijación.
En caso necesario de los pernos de anclajes se utilizarán plantillas de

preferencia metálicas para conformar la geometría del proyecto. En el fondo de la
cimentación se colocarán conectores para la fijación de la Torre central que servirá
de apoyo para la cimbra de la Losa Copula. (Ver Fotografía No. 17).
Fotografía No. 16 Vista de la banda de PVC Fotografía No. 17 Colocación de pernos para la
de muro, para junta de construcción torre central, dentro del tanque.
2.7 Preparaciones para postensado vertical
Se elaborará un programa de suministros de material que llegarán a obra en los

tiempos estimados; cuando llega un embarque de material a obra, el residente o
encargado del postensado notifica a almacén para dar entrada al material. (Ver
Fotografía No. 18).
Fotografía No. 18 Almacén de de rollos cable torón

para el postensado vertical en muros
El encargado del almacén avisa al supervisor de Calidad para que revise la

documentación del embarque, dicha documentación deberá contener lo siguiente:
 Requisición de material u orden de compra (solo una vez).
 Factura o remisión de embarque.
 Ficha técnica de material (solo para el primer embarque).
 Certificado de calidad y gráfica de esfuerzo-deformación.
Para el cable vertical; se trazará la colocación del torón extruido en paquete de

cuatro cables tipo VSL 6-4 para pos tensado y se colocará en un extremo de los
cables un anclaje por medio de un gato hidráulico (acuñamiento). Se formarán
paquetes de 4 torones amarrados con cinchos plásticos o cinta tipo Duck Tape a
cada 150 cm.
Se coloca el extremo del paquete de torones que el anclaje en la posición

marcada en la cimentación. (Ver Figura No. 6).
Acero de refuerzo
n la losa de cimentación
Figura No. 6 Detalle de la colocación de anclaje pasivo en bebido en
Se fijará el anclaje por medio de varillas transversales al armado de la

cimentación según la posición indicada en los planos sujetándolo con alambre. El
cable debe de ser alineado verticalmente se deberá mover el acero próximo al

torón. Se respetara la posición de los pasamuros (tubos de servicios) de acuerdo al
plano, serán 136 paquetes de 4 torones. (Ver Figura No. 7). El cable tendrá una
longitud mayor a la altura total del muro 20.74 m, por lo que la longitud del cable
será de 24 m, el cual se colocará en carretes sobre torres previamente armadas en
el perímetro externo al tanque Biodigestor. (Ver Fotografías No. 19, 20, 21 y 22).
Figura No. 7 Colocación de paquetes de cables torones en todo el tanque.
Fotografía No. 19 Colocación de anclaje Fotografía No. 20 Habilitado de cable torón

pasivo dentro de la losa de cimentación para su posterior colocación
Fotografía No. 21 Colocación cable torón en Fotografía No. 22 Vista de los carretes en el
carretes. perímetro del tanque.
2.8 Colocación de concreto
El concreto será suministrado por medio de la planta de concreto localizada

en el sitio del proyecto PTAR.
El diseño de mezcla y los materiales requeridos para elaboración de

concreto será revisado y aprobado por el control de calidad. La concretera tendrá
que presentar la siguiente documentación:
 Estudio granulométricos de sus materiales pétreos.
 Estudio físico-químico del agua.
 Calibración de su equipo de mezclado.
Antes de la colocación del Concreto, debemos considerar lo siguiente:
 Verificar mediante un formato de revisión del elemento a colarse que

cumpla con las especificaciones indicadas en el Proyecto. (Formato
de Verificación topográfica) (ver Formatos anteriores FTESIS_01 y
FTESIS_02).
 Una vez verificado el elemento mediante los Formatos FTESIS_01 y

FTESIS_02, se procederá a la autorización del elemento mediante el
formato FTESIS_05; el cual deberá ser revisado y autorizado por la
Supervisión de la Obra lo antes posible sin exceder un tiempo de 12
Horas para su autorización (ver Formato FTESIS_05).
 Se deberá revisar que se cuente en el sitio con todos los materiales y

equipos necesarios, esto dependiente del elemento, su duración, etc.
 Se deberá contar con la presencia del supervisor, el cual deberá

revisar que se cuente con suficientes vibradores para concreto,
vibradores en stock para utilizarse en caso de descomposturas,
lámparas de alumbrado para casos de colados nocturnos, plantas de
luz en caso necesario, aditivos para juntas frías en casos necesarios,
equipo y herramienta de trabajo según el caso (Reglas, allanadoras
mecánicas, reglas vibratorias, curacretos etc.).
Formato No. FTESIS_05 Control de llegada de concreto a sitio.

9
2.8.1 Revisión de documentación del concreto fresco
La documentación que se debe revisar a la llegada del concreto fresco es la

siguiente, sin ser esta limitativa:
 El número de la planta.
 El tipo de agregado.
 La clase de concreto que se está recibiendo.
 La hora de salida del camión revolvedor de la compañía

premezcladora.
 La hora de llegada del camión revolvedor a la obra (no debe de ser

mayor a 50 minutos).
2.8.2 Muestreo del concreto fresco
Determinación de la temperatura en la etapa de muestreo de concreto fresco.
 Se obtiene muestra del camión que lo traslada y se lleva hasta el sitio

de la prueba.
 Se debe determinar la temperatura del concreto fresco dentro de los

cinco minutos posteriores a la toma de la muestra.
 Se coloca el termómetro en la mezcla de concreto fresco de modo

que el sensor de temperatura este sumergido por lo menos 75 mm.

9
 Se presionara suavemente el concreto alrededor del sensor del

termómetro de modo que la temperatura ambiental no afecte la
medición.
 Se deja el termómetro en el concreto por un período mínimo de 2

minutos o hasta que la temperatura se estabilice.
 Se lee el termómetro sin sacar el sensor del concreto y se registra la

temperatura.
2.8.3 Determinación del revenimiento del concreto fresco
 Se obtiene muestra del camión que lo traslada y se lleva hasta el sitio

de la prueba.
 Se remezcla la muestra tomada con el cucharón.
 Se coloca la placa metálica en un lugar que este nivelado, el cono se

coloca al centro de esta y se sujetan los estribos del cono con los pies
presionándolos a la placa para evitar que se mueva.
 Se acerca la carretilla o la charola con el concreto y se toma con el

cucharón una porción de concreto y se llena el cono girando el
cucharón hasta una altura aproximada de 70 mm.
 Con la varilla de punta esférica, se compacta el concreto con 25

penetraciones de la parte exterior hacia el centro, en la primer capa se
debe de inclinar un poco la varilla. Las primeras ocho penetraciones
se deben de hacer en el perímetro del cono y luego seguirlas en
espiral al centro (esta operación se realiza hasta llenar el cono).

9
 Se enrasa el concreto en el cono con la varilla y se limpia el concreto

sobrante de la placa (sin dejar de presionar el cono a la placa con los
pies).
 Se asegura el cono apoyándose con las manos en las asas y quita los
pies de los estribos sin que se mueva el cono.
 Se levanta el cono verticalmente en 5 ± 2 segundos, sin girarlo ni

ladearlo.
 Se coloca el cono sobre su diámetro menor y encima la varilla para

medir la diferencia de altura de la parte superior del cono del centro
desplazado del concreto y la parte inferior de la varilla.
 Si el revenimiento no cumple con la solicitud del cliente se podrá

tomar una segunda muestra, remezclando la muestra tomada y volver
a realizar otra prueba, si no cumple el concreto debe de ser
rechazado.
Para identificar los límites de revenimiento y saber si el concreto cumple o no se

consideran lo siguiente: (ver Tabla No. 2)
Tolerancia
Revenimiento especificado
Revenimiento especificado Tolerancia (cm)
(cm)
Menos de 5 cm + 1.5
De 6 a 10 cm + 2.5
Más de 10 cm + 3.5
Tabla No. 2 Limites de revenimientos

9
2.8.4 Elaboración en obra de especímenes de concreto (para las pruebas de

resistencia a la compresión)
Especímenes para la prueba de resistencia a la compresión: para cada

muestra se debe contar con 4 cilindros de concreto de 15cm x 30cm, a menos que
la especificación particular de la obra determine otra cantidad o se acepte una
muestra reducida, en concretos de alta resistencia es posible usar cilindros de 10
cm x 20 cm o de 11 cm x 22 cm previa conciliación con el cliente (para llevar un
registro controlado de todos los datos, se utilizará el Formato No. TESIS_05).
Elaboración:
 Se colocan los moldes en una superficie horizontal rígida nivelada, libre de

vibraciones, donde no estorbe el tránsito tanto de maquinaria como de
personal, de preferencia bajo techo.
 Se toma la muestra de concreto de la misma remesa de la utilizada para el

revenimiento.
 Se remezcla el concreto con el cucharon y se vacía en los moldes. Se debe

girar el cucharón alrededor del borde superior del molde a medida que el
concreto vaya descargándose para lograr una distribución homogénea y
minimizar la segregación del agregado grueso.
 Varillado de especímenes cilíndricos: Los moldes cilíndricos se llenan en 3

capas iguales y cada capa se compactan con 25 penetraciones con el
extremo redondeado de la varilla, las penetraciones deben estar distribuidas
en forma de espiral desde la orilla del molde hasta terminar al centro, la
varilla debe penetrar en la primer capa todo el espesor, evitando golpear la
base, en la segunda y tercer capa debe penetrar 20 mm en la capa anterior.
 Una vez llenados los moldes deben evitarse golpes, inclinaciones o

alteraciones a la superficie.
2.8.5 Procedimiento de colocación de concreto fresco en losa de cimentación
La cimentación se colara en dos etapas, la primera etapa será la parte del

fondo del tanque con espesor de 80 cm, al nivel marcado en plano y un volumen de
50 m3. (Ver Fotografías No. 23, 24, 25 y 26).
Fotografía No. 23 Revisión de acero antes de Fotografía No. 24 Cimbra colocada en la

colocar cimbra en fondo del tanque. primera parte de la losa
Fotografía No. 25 Colocación de concreto en Fotografía No. 26 Primera parte ya

la primera parte de la losa de cimentación terminada y con el curado correspondiente
y la revisión topográfica.
Posterior al colado se retira la cimbra de la junta de construcción y se da la

rugosidad y limpieza de la junta para continuar con el próximo colado. (Ver Figura
No. 8).
Sello
junta de colado
Junta de colado
Banda de pvc de
20 cm. de ancho Plantilla de concreto
Figura No. 8 Detalle de

e junta de colado y junta de construcción en losa de cimentación
La segunda etapa consiste en colar 8 partes del cono en orden de menor a

mayor (ver Figuras No. 9 y 10), con un espesor de 80 cm, desde el nivel del colado
anterior hasta la parte superior de la cimentación a 10 cm arriba de la zapata y un
volumen de 61 m3 por cada parte, para un total de 488 m3 de concreto (ver
Fotografías No. 27 y 28). Al igual que la primera etapa se deja la junta de
construcción limpia y con la rugosidad de adherencia. Total de concreto colocado
en primera y segunda etapa será de 538 m3.
Figura No.9 Secuencia decolocación de concreto en losa de cimentación.
Segunda etapa
de colado
Primera etapa
de colado
Figura No. 10 Corte de la sección A-A´ de la figura No 9
Fotografía No 27 Colocación de concreto en Fotografía No. 28 Continuación de colocación

la segunda parte (sección 2) de la losa de de concreto de acuerdo a la Figura No. 9
cimentación.
La colocación de concreto, será con bomba telescópica de 42 metros de

alcance. Durante la colocación del concreto la compactación del mismo deberá
realizarse por método de vibrado de alta frecuencia (vibrador de gasolina, eléctrico
ó neumático). El acomodó del concreto se realizará por capas entre 30 y 40 cm.
Durante el suministro de concreto se deberá de tener caminos de acceso
despejados y seguros para el tránsito continúo de las ollas a la bomba de concreto.
Se deberá colocar señaleros para guiar las ollas a la bomba de concreto y auxiliar a
dirigir el tránsito, cerca de donde sean colocados, en el turno nocturno utilizarán
lámparas de señalización de pare y sigua, con los colores correspondientes. (Ver
Fotografía No. 29 y 30).
Fotografía No. 29 Colocación de bomba Fotografía No. 30 Señalamiento de camino de

telescópica de 42 metros de alcance. acceso e iluminación de la zona de actividad.
Posterior a la colocación del concreto, se deberá dar el acabado establecido

en las especificaciones. (Ver Fotografía No. 31).
Fotografía No. 31 Acabado al concreto fresco

colocado.
El curado inicial del concreto deberá realizarse seleccionando el método más

conveniente de acuerdo al tipo de elemento. El curado debe proceder a mantener
húmeda la superficie durante un periodo de 7 días ó aplicar un aditivo especial para
evitar la pérdida de humedad (deshidratación), así como para evitar fisuras
provocadas por la falta del propio curado. Para dar mayor hidratación al concreto
aparte de lo ya mencionado, se cubrirá con yute o mantas de fieltro y se rociara con
agua continuamente. (Ver Fotografías No 32 y 33).
Fotografía
g No. 32 Curado de concreto fresco Fotografía No. 33 Losa de cimentación
con mantas de fieltro. terminada.
CAPITULO 3
Supervisión de muro con cimbra deslizante
3.1 Acceso a Tanques Biodigestores
Para el acceso del personal a la plataforma de deslizado del Tanque se

tiene considerado la colocación de una escalera de estructura metálica entre la
torre grúa y el muro de tanque Biodigestor. (Ver Fotografía No. 34).
Esta escalera de estructura metálica estará fija por medio de anclajes

(arriostre) al muro deslizado del biodigestor (ver Fotografía No. 35); y esta servirá
de acceso permanente para los trabajos de deslizado de muros y posteriormente
para el acceso de los trabajos de la losa tapa.
Foto Fotografía No.34 Escalera metálica de Fotografía No. 35 Foto de colocación de

acceso para personal y suministros menores. conectores durante la colocacion de concreto
en muro.
Muro
3.2 Topografía
La topografía para los muros deslizados estará definida por la geometría de

proyecto, ejes y medidas, y estarán establecidos a la colocación de la cimbra
deslizante. (Ver Figura No. 11).
Figura No. 11 Dimensiones del tanque biodigestor.
Muro
Previo al inicio del deslizado, se realiza una nivelación de la plataforma de

trabajo y se dejan niveles de referencia en la varilla de acero vertical anclada en la
cimentación, este nivel se va subiendo a cada metro de altura y se marca con cinta
tipo masking tape, se indica el nivel correspondiente con marcador de aceite. A
cada 12 horas, se hace una verificación de los niveles necesarios con equipo
topográfico y se hacen los ajustes a la plataforma según sea necesario. (Ver
Fotografía No. 36 Colocación de cota de Fotografía No. 37 Revisión de cimbra

nivel para control topográfico. deslizante con equipo de precisión.
Se verifica la vertical de muros con equipo topográfico calibrado de acuerdo

al proveedor de equipos. A cada 4 horas se alcanzara una altura de 60 cm y se
realizará la verificación de verticalidad de los muros del tanque biodigestor y la
información de plomos se registrará en el formato. (Ver Formato No. FTESIS_06).
La brigada de topografía estará tiempo completo para el trabajo de muro

deslizado y se tendrá una brigada por turno.
Muro
0
Formato No. FTESIS_06 Control de niveles en la cimbra deslizante
Muro
0
3.3 Montaje y operación de cimbra deslizante
Previo a la colocación de la cimbra deslizante interior, se construirá una

plataforma de trabajo en la parte interior del tanque a base de escuadras de
madera y tablón. El perímetro de la cimbra interior se divide en 8 secciones así
como la exterior colocando posteriormente la cimbra en el área de pilastras. (Ver
Las partes del molde y la plataforma serán transportados del área de

almacenaje al tanque biodigestor, por medio de una plataforma y grúa móvil guiada
por maniobristas. (Ver Fotografía No. 39).
Fotografía No. 38 Colocación de cimbra Fotografía No. 3

39 Transporte de cimbra
deslizante en la parte interna del tanque. deslizante.
El procedimiento del montaje de la cimbra deslizante para el muro deberá ser de la

siguiente manera: (ver Fotografías No. 40, 41, 42 y 43 y Figuras No. 12 y 13)
 Trazo de cimbra interior y exterior.
 El montaje de cimbra deslizante inicia con la cimbra interior y posteriormente

con la exterior.
Muro
0
 Colocación de piernas y canales (yugos) en cimbra interior y exterior.
 Montaje de estructura para plataforma interior.
 Montaje de escuadras para plataforma exterior.
 Colocación sobre estructura de paneles de madera para plataforma interior.
 Colocación sobre escuadras exteriores polín y paneles de madera para

plataforma exterior.
 Colocación de jenge o colgante en plataforma interior y exterior.
 Colocación de barandal en plataforma interior y exterior
 Montaje de tolva para repartir concreto
 Colocación de canales para puenteo de yugos.
 Colocación del sistema eléctrico.
 Colocación del sistema hidráulico:
 Colocación de porta gato (gatos, camisas, barra de trepa, barras de

nivelación.)
 Colocación de conexiones del equipo hidráulico.
Muro
0
 Instalación de andamio perimetral en plataforma deslizante para la

colocación de carretes que llevan el cable postensado, incluyendo las guías
para acero vertical.
 Colocación de carretes en andamio con grúa.
 Pruebas del sistema hidráulico.
 Pruebas del sistema eléctrico para iluminación interior y

exterior.
Fotografía No. 40 Piernas y canales (yugos) Fotografía No 41 Colocación de estructura de

para cimbra interior y exterior. la cimbra deslizante en la parte interna.
Fotografía No. 42 Colocación de cimbra Fotografía No. 43 Colocación de cimbra

deslizante y columna central en la parte deslizante en la parte de las pilastras.
interna del tanque.
Muro
carrete de cable torón vertical
guías para acero vertical
Interior
Figura No. 12 Colocación de andamio perimetral en plataforma deslizante y la colocación de

carretes que llevan el cable postensado, incluyendo las guías para acero vertical.
El residente de área revisará el ensamble de la cimbra, verificará la

instalación de todas las plataformas colgantes y realizará la prueba del sistema de
izaje previo a la colocación de concreto en el molde.
Muro
Figura No. 13 Colocación de estructura metálica para la cimbra deslizante.
La operación de la cimbra deslizante, es por medio de una bomba de aceite

hidráulico tipo P-40 (ver Fotografías No. 44 y 45). Se alimenta un sistema de
mangueras que forman un circuito en el que por medio de 48 gatos (ver Fotografías
No. 46 y 47) de 6 ton cada uno que estarán repartidos proporcionalmente en el
perímetro de la cimbra que levantará la estructura a razón de 1” por impulso,
provocando un deslizamiento vertical que llevará una velocidad promedio de 12 a
15 cm/hr., los gatos se apoyan en una varilla lisa llamada “barra de trepa” de
Muro
longitud de 6 metros (ver Fotografías No. 48 y 49), la cual se apoya en el concreto

fraguado dando el soporte al sistema de izaje.
Fotografía No. 44 Bomba de aceite Fotografía No. 45 Control de la bomba de

hidráulico tipo P-40. aceite hidráulico tipo P-40.
Fotografía No. 46 Caseta de control de la Fotografía No. 47

7 Caseta de subestación
bomba hidráulica y subestación. c .
eléctrica
Fotografía No. 48 Gato hidráulico capacidad Fotografía No. 49 Barra de trepa.

de carga 6 ton.
Muro
Debido a que el proceso de cimbra deslizante requiere conservar la

verticalidad del sistema de izaje, será necesario que en la colocación de toda la
plataforma e instalación de sistemas se verifique en su totalidad previo al inicio de
los trabajos de colocación de concreto. (Ver Figuras No. 14 y 15).
Figuraa No. 14 Plataforma de trabajo parte interna y externa vista en planta
Muro
Figura
a No. 15 Plataforma de trabajo parte interna y externa
n vista en corte
3.4 Instalación del cable para postensado durante el deslizado
Previo al deslizado y de preferencia al pie del mismo, se hará el habilitado de

los torones desnudos o cables horizontales. La longitud de estos deberá ser de
acuerdo a la ingeniería y requerimiento del proyecto; para este caso la longitud de
los cables es de 43.24 mts con un peso aproximado de 586.33 kg. Se realizará la
instalación de torón desnudo horizontal, estos cables se izaran por medio de la
torre grúa en turno a la plataforma exterior donde se acopiaran y formarán, para ser
insertados durante el proceso del deslizado. Este insertado se hará una vez que el
ducto este totalmente instalado. (Ver Figura No. 16).
Muro
Figura No. 16 Trayectoria de torones para el postensado.
3.5 Suministro de materiales para deslizado
El suministro de materiales como son: cimbra deslizante, acero de refuerzo,

servicio de agua y comida, accesorios para postensado y curado de concreto, será
por medio de la torre grúa, la comunicación entre maniobristas y operador será por
medio de radios portátiles y siguiendo la secuencia y prioridades que indique el
ingeniero responsable de turno y/o residente de deslizado. Es conveniente tener
una grúa móvil que se encuentre disponible en caso de emergencia. (Ver
Fotografía No. 50)
Muro
En el caso del acero de refuerzo se tiene previsto el acarreo por medio de

una plataforma desde el patio de maniobras hasta la torre grúa, donde esta
suministrara la plataforma deslizante según se requiera.
El concreto será suministrado por los camiones donde se colocará este en

una bomba tipo pluma con alcance mínimo de 32 m., colocada lo más cerca posible
al tanque biodigestor y de ahí se distribuirá a las tolvas colocadas en la plataforma
deslizante. Se deberá tener bomba telescópica de respaldo, disponible en caso de
descompostura de la bomba que suministra el concreto. (Ver Fotografía No. 51)
Fotografía No. 50 Colocación de torre grúa y Fotografía No. 51 Colocación de bomba pluma
grúa móvil de respaldo. de 32 metros.
3.6 Acero de refuerzo
La colocación del acero de refuerzo, se realizará de acuerdo a los planos

aprobados para la construcción de los diferentes niveles.
En el patio de habilitado de acero, se almacenará el acero de refuerzo que

se utilizara para el deslizado del muro del tanque biodigestor; este acero, estará
atado de 600 a 800 kg de peso máximo, previamente seleccionado y etiquetado
para la etapa correspondiente y será trasladado por medio de una plataforma móvil
de camión de este almacén al área de influencia de la torre grúa; los datos de
Muro
acero serán almacenados a un costado del tanque biodigestor con una altura
máxima de 1.50 m. (Ver Fotografía No. 52).
En las plataformas de trabajo, se destinarán espacios para recibir el acero

de refuerzo y otros materiales que serán elevados con la grúa torre, cuidando de no
subir atados de más de 800 kg de peso, además de no acumular más acero del
que se pueda ocupar en un lapso de tiempo inmediato a 3 hrs. La distribución del
acero en las plataformas de trabajo se realizará de tal forma que no entorpezca la
colocación del concreto en el molde. (Ver Fotografía No. 53).
Fotografía No. 52 Almacén de acero de Fotografía No. 53 Suministro de acero de

refuerzo a lado de la colocación de concreto refuerz o en muros
en muro
Al efectuar el colado, el acero de refuerzo debe de estar exento de: grasas,

aceites, pinturas, polvo, tierra, óxido en exceso ó cualquier sustancia que reduzca
su adherencia al concreto. Todos los dobleces se harán en frio, el acero debe
sujetarse en su sitio con amarres de alambre recocido.
Para controlar el recubrimiento entre la cimbra y el acero en los muros se

colocará separadores de ángulo; estas piezas se colocarán cerca de cada gato. La
medición de estos recubrimientos se revisará constantemente.
Muro
Las separaciones vertical y horizontal del acero de refuerzo se harán

siguiendo las indicaciones de los planos aprobados para construcción en lo
referente a las cantidades, diámetros y ubicación de las piezas.
La revisión de estas separaciones se hará constantemente y principalmente

en los traslapes y cambios de diámetro.
Para asegurar que el acero conserve la verticalidad se colocará una guía en

la parte superior del acero vertical. Esta guía tendrá la función de separar las capas
verticales de acero para evitar que el recubrimiento varié.
La fijación de la guía, deberá asegurar que el acero vertical sea forzado a

quedar en el lugar previamente establecido, con lo que se asegura que tanto el
recubrimiento como la separación sean respetados.
3.7 Operación de cimbra deslizante y colocación de concreto
El inicio del deslizado está sujeto a la revisión final del reporte de inspección;
para lo cual se deberán tener todos los recursos en cantidad y condiciones de
servicios, una vez aprobado este se iniciara el deslizado.
El reporte de inspección previo al colado es el formato Autorización de

colado para elementos estructurales. (Ver Formato No. FTESIS_07).
Muro
Formato FTESIS_07 Reporte de inspección previo a la colocación de concreto.
Muro
El volumen requerido de concreto para el llenado del molde es 50 m3 y se

planea hacerlo en 4 horas en capas de 30 cm con una bomba telescópica que
distribuirá el concreto en tolva (ver Figura No. 17). Se requiere un suministro
promedio de 8.0 m3 cada 60 minutos aproximadamente. Una vez concluido el
llenado de concreto se tendrá que hacer una pausa hasta lograr el fraguado inicial
de la primera capa, después se iniciará el izaje.
Figura No. 17 Llenado de molde en capas de 30 cm.
 En clima frio o condiciones climáticas adversas, deberá protegerse el

concreto que sale en la parte inferior del molde. Se pondrá lonas en el
perímetro de la plataforma inferior y exterior.
Muro
 Iniciado el deslizado es necesario colocar el acero de refuerzo y embebidos

según el proyecto. El proceso de izaje será subiendo entre 15 cm/hr a 30
cm/hr dependiendo del fraguado del concreto. El molde será llenado
continuamente en capas hasta de 20 a 30 cm, el concreto se compactará
mediante el vibrado.
 En las plataformas colgantes se ubicaran los oficiales de albañilería para

realizar el acabado del concreto y en caso de ser necesaria alguna
reparación.
 En La plataforma se colocara una escotilla para bajar a la plataforma

interior inferior, de la plataforma donde realizara el acabado del concreto.
Para la plataforma exterior inferior será por medio de la escalera de acceso,
esta misma escalera se utilizará para el ascenso y descenso del personal.
Para la plataforma interior y exterior superior por medio de escalera
debidamente protegida.
 Los traslapes de turnos, se realizarán en un tiempo no mayor de 30 min.

entre uno y otro.
 Los horarios de comida estarán organizados de forma que no interfieran en

el desarrollo del deslizado.
 El agua para consumo del personal, estará almacenada en un depósito que

cumpla con los estándares apropiados para su utilización, estará ubicado en
forma estratégica para su consumo en la plataforma.
 Los desperdicios producidos en el área de trabajo, serán ubicados en

tanques o tambos de basura colocados en puntos estratégicos para su
efectiva recolección y continúo retiro.
Muro
 Se deberán instalar sanitarios portátiles cerca de área del deslizado uno por
cada 10 trabajadores.
 Los suministros de materiales, acero de refuerzo, elementos ahogados, e

insumos varios para acabados, se realizarán mediante torre grúa.
3.8 Elevación y colocación de concreto
El llenado del molde, iniciará en el lado opuesto de la tolva formando dos

grupos de carretilleros, llenando el molde en capas perimetrales del muro dividido
en 2 secciones distribuyendo el concreto y respetando el espesor de la capa en
forma uniforme. (Ver Fotografía No. 54).
Fotografía No. 54 Tolva donde se reparte el concreto a las dos

cuadrillas para su posterior colocación de concreto dentro del
molde.
El suministro del concreto va de la bomba telescópica a la tolva (Ver

Fotografía No. 55). Las capas deberán ser de 15 a 20 cm en el deslizado. El tiempo
de fraguado del concreto será de 4 hrs.
Muro
Fotografía No. 55 Cuadrilla de carretillas

para la colocación de concreto.
Las capas de concreto durante el llenado deberán iniciar y terminar en los

mismos puntos.
Cuando se termine con cada capa la persona encargada de la cuadrilla, le

informará al encargado del concreto y se coordinará con la otra cuadrilla para su
término, y empezar con la siguiente capa.
Cuando se termine el llenado de la cimbra, se revisara el concreto

endurecido, el cual deberá tener por lo menos 40 cm de fraguado para iniciar el
deslizado. (Ver Fotografía No. 56).
Fotografía No. 56 Término de llenado del

molde y revisión del fraguado del concreto.
Muro
Es importante señalar que el primer impulso para elevar la cimbra deslizante

será a los 10 a 15 cm de fraguado inicial para evitar que se adhiera la cimbra con el
concreto.
La velocidad de elevación de la cimbra deslizante será entre 15 y 30 cm., por

hora aproximadamente. El rendimiento puede ser mayor dependiendo de la
velocidad de colocación del acero de refuerzo, del cable torón, el revenimiento y
fraguado del concreto, además de la humedad que exista en el medio ambiente y
temperatura del mismo. (Ver Fotografías No. 57 y 58)
Fotografía No. 57 Cuadrilla de carretillas para Fotografía No. 58 Término de llenado del
la colocación de concreto. molde y revisión del fraguado del concreto.
Aunado a la agilidad de la colocación del concreto, estará el cuidado del

vibrado, que se realizara con vibradores eléctricos con cabezal de 11/2“a 2” de
diámetro, además de contar con vibradores que estarán de respaldo por cualquier
eventualidad. (Ver Fotografías No. 59 y 60)
Muro
Fotografía No. 59 Vibrado de concreto en la Fotografía No. 60 Vibrado de concreto en la

parte exterior de la plataforma. parte interior de la plataforma.
El volumen de concreto será constante con una resistencia de f´c = 350

kg/cm², el cual se colocará con el sistema de colado continuo posterior al llenado
inicial, se suministrará aproximadamente a razón de 8 m3 por hora como máximo,
con una duración total de 108 horas.
Durante el colado la limpieza del molde es importante deberá ser llevada a

cabo con una herramienta especial diseñada para esta tarea.
La herramienta empujará hasta la última capa fresca de concreto y removerá

todo el concreto pegado del molde. Esta actividad se repite continuamente para
evitar la formación de piedras grandes que se puedan afectar el acabado del muro.
Los ductos y cables de acero, los artículos embebidos sobre la plataforma

principal deberán ser almacenados, lo mejor posible para evitar obstrucciones al
acceso. (Ver Fotografías No. 61, 62, 63 y 64).
Muro
Fotografía No. 61 Almacén de ductos para el Fotografía No. 62 Embebidos para colocar
cable torón horizontal durante la colocación de concreto en muro.
Fotografía No. 63 Colocación de ductos Fotografía No. 64 Colocación de embebidos

durante la colocación de concreto en muros. en muros para la operación de tanque
biodigestor.
3.9 Terminación de deslizado de muros de tanques digestores
En los muros deslizados se aplicara la membrana de curado en forma

horizontal (2 capas) esto para que se dé una apariencia uniforme. La mejor calidad
del acabado la dará la continuidad de los trabajos en conjunto y la correcta
dosificación del correcto. (Ver Fotografías No. 65 y 66).
Muro
Fotografía No. 65 Afine manual al concreto Fotografía No. 66 Colocación de membrana

fresco antes de colocar la membrana de de curado.
curado
El nivel de terminación, estará definido por niveles marcados en la barra de

trepa, el cual será marcado por topografía previamente, y servirá como referencia
para la colocación del acero final y el acabado del concreto en los muros.
Terminada la colocación de concreto en muros, se deberá dejar un acabado

rugoso por medio del escarificador con medios mecánicos de bajo impacto, y se
prepara la junta constructiva para la colocación del concreto de la losa superior.
El curado de concreto continuará hasta detener la operación del molde. Para

evitar detalles de reparación en el concreto al final del molde, utilizaremos
vibradores tan necesarios como sean hasta la ultima capa de concreto y hasta que
el molde deslizante se detenga totalmente.
En el último metro de deslizado deberá cambiarse a un fraguado mínimo de

6 horas y hacer un re-vibrado posterior al llenado para evitar que sea un mal
acabado. Si llegan a presentarse reparaciones en el último metro, se procede a
reparar el concreto. Así mismo se dejará colocado la banda de poli lock, esta banda
es un sistema diseñado que se encuentra embebido en el concreto para unir la
membrana que protege y mejora la integridad estructural del concreto,
Muro
manteniendo una alta resistencia química entre ácidos álcalis y sobre todo
microbiológicos. (Ver Fotografías No. 67 y 68).
Fotografía No. 67 Soldaduras en unión de Fotografía No. 68 Colocación de banda de

banda de poli lock. poli lock
3.10 Levantamiento de cimbra
El levantamiento de la cimbra será realizado de acuerdo a las siguientes

instrucciones:
 Retiro del sistema hidráulico.
 Retiro del sistema eléctrico.
 Retiro de andamios, guías, tolva y canal de yugos.
 Retiro de plataforma interior de madera.
 Desmontaje de estructura metálica principal.
 Soporte de cimbra interior con la grúa TC 4.
Muro
 Retirar los puntos de fijación de cimbra.
 Retirar el primer tramo de cimbra de plataforma interior.
 Retiro de plataforma exterior de madera.
 Soporte de cimbra exterior con la grúa TC 4.
 Retirar los puntos de fijación de cimbra.
 Retiro de primer tramo de cimbra de plataforma exterior.
 El molde está dividido en 8 partes por lo cual este evento se repite 8 veces.
3.11 Datos generales
3.11.1 Suministros y características del concreto
Se deberá contar con un mínimo de 4 ollas mezcladoras para el transporte al pie de

la obra y dos de respaldo, alternando su vaciado de acuerdo al avance del
deslizado.
El concreto requerido deberá cumplir con las siguientes especificaciones:
 Concreto estructural clase 1 con una resistencia f´c=350 kg/cm2.
 Diseño de mezcla =El autorizado.
 Revenimiento =14 cm mínimo y máximo 17.5 cm.
 Temperatura máxima=30 grados.
Muro
 Tamaño máximo de agregados = 3/4" de diámetro.
 Tiempo de fraguado = de 4, 6 y 8 hrs.
 Volumen total = 865 m3.
 Volumen de inicio para llenado de molde = 50.00 m3.
 Producción requerida de suministro para llenado de molde = 16 m3 /hr.
 Tiempo de llenado de molde = 50.00 m3 / 16 m3 /hr = 3hrs.
 Producción requerida de suministro durante deslizado para capas de 0.15

m/hr = 8.00 m3 /hr.
 Frecuencia de llegada de = 25 a 30 minutos (de 4.00 m3 cada unidad).
 Camiones revolvedora = 3 unidades + 1 en espera; total de 4.
 Vibradores = 4 eléctricos de 11/2” de diámetro + 4 de reserva.
 Curado = membrana de acuerdo base agua.
Muro
CAPITULO 4
Construcción de losa tapa
4.1 Montaje de estructura central en cimentación
Al término del deslizado se deberá preparar una plataforma de trabajo

perimetral en la cara exterior de muro, la cual deberá ser por medio de escuadras
metálicas fijadas al muro perimetral con anclaje recuperable. El personal
especializado en maniobras similares deberá entrar al interior del tanque por medio
de canastilla para personal y la torre grúa, las instrucciones serán guiadas por radio
entre el jefe de montaje y el operador de Grúa. La columna central deberá
colocarse por partes y el personal de maniobras colocará los pernos de fijación
entre cuerpos de la columna. (Ver Fotografía No. 69 y Figura No. 18).
Fotografía No. 69 Colocación de torre central

para la cimbra de la losa tapa.
Muro
Figura No. 18 Colocación de la torre central con grúa, ésta deberá ser más grande de altura que
los muros así como el brazo de la grúa será más grande que el diámetro del tanque biodigestor.
4.2 Montaje de Armadura
Una vez colocada y fijada la estructura central se procede a colocar la

estructura superior, la cual consiste en un sistema de armaduras que se conectan
en una parte del muro a placas fijadas, éstas serán instaladas durante el deslizado
de muros y se apoyan en la columna central. (Ver Fotografías No. 70 y 71 y Figura
No. 19).
Losa Tapa
Fotografía No. 70 Colocación de los brazos Fotografía No. 71 Colocación de armadura de

radiales de la armadura. forma radial.
Figura No. 19 Colocación de armadura radial

r con la torre grúa, para la posterior colocación
de cimbra falsa.
Losa Tapa
4.3 Colocación de andamios sobre estructura
Sobre la estructura se colocará un andamio de alta resistencia marca Atlas,

la cual deberá tener la geometría requerida en los planos de proyecto; para ello se
requiere el trazo y el nivel de referencia y lo ubicará la brigada de topografía. Ya
con los trazos definidos y las alturas de andamios (pre-armados en piso) éstos se
suben por medio de la torre grúa.
Dichos andamios deberán estar codificados con una etiqueta para su

instalación de acuerdo a los trazos, el ensamblado debe ser verificado por personal
especializado y por el supervisor de seguridad previo montaje. (Ver Fotografía No.
72).
Fotografía No. 72 Terminación de andamios

para la posterior colocación de cimbra de
contacto.
El andamio de carga, estará armado de acuerdo a las especificaciones del

proveedor y planos de instalación definidos por Ingeniería, deberán estar enlazados
los cuerpos unos con otros rigidizándolos para evitar desplazamientos. (Ver Figura
No. 20).
Losa Tapa
Figura No. 20 Acomodo de torre central y estructura metálica que sostendrá los andamios para
la cimbra de losa tapa.
Con los andamios instalados en la estructura, se coloca cimbra radialmente

modulada formada por tableros previamente armados con triplay y barrote (ver
Fotografía No. 73). Estos tableros se apoyan en las vigas de carga del sistema de
Atlas que descansarán sobre los gatos de andamios.
Losa Tapa
Fotografía No. 73 Colocación de cimbra

mediante tableros de triplay.
Los tableros de cimbra, se instalarán de abajo hacia arriba perimetralmente y

se revisará el ángulo de inclinación por medio de mediciones topográficas y se
ajustará a las medidas y niveles de proyecto.
4.4 Colocación de acero de refuerzo en losa cónica superior.
El armado de acero de refuerzo estará previamente habilitado de acuerdo a

los despieces aprobados por supervisión.
Antes de proceder a colocar el acero de refuerzo se deberá colocar la

protección de la geomembrana (Studliner y Polylock), (Ver Figuras No. 21 y 22).
La transición de materiales deberá estar unido con termo fusión y con la

geometría indicada en los planos de proyecto.
Losa Tapa
Figura No. 21. Esquema de la instalación de la geomembrana antes de ser colocada la cimbra
de contacto, así como detalle de la unión del concreto con la geomembrana.
Losa Tapa
Figura No. 22 Detalle No. 1 de la figura No. 21 donde se muestra la unión de concreto con la
geomembrana a mediante una banda de polilock.
Para la unión de concreto con la geomembrana mediante la banda de

polilock colocada previamente a un metro de la junta de construcción, se procederá
de la siguiente manera: (ver Fotografías No. 74, 75, 76 y 77)
 Por medios mecánicos (esmeril, disco de lija), se realizará una limpieza

en las piezas colocadas embebidas en el concreto hasta quedar
totalmente libre de polvo o material adherido sobrante de concreto.
 Enseguida del desbaste o limpieza del material, se aplica una soldadura

por extrusión; Esta se lleva a cabo mediante un equipo denominado
Losa Tapa
extrusor o extrusión y realizando lo siguiente, se utilizará un cordón de

polietileno del mismo material que el polilock como aporte de 0.05 m de
diámetro que se suelda a una temperatura promedio de ente 280 a 300
°C.
Fotografía No. 74 Banda de polilock colocada Fotografía

g No. 75 Colocación del inicio de la
en muro. geomembrana en muro.
Fotografía No. 76 Colocación de Fotografía No. 77 Vista de la terminación de

geomembrana. la geomembrana.
Una vez colocada la geomembrana y aprobada por la supervisión, se iniciará

la colocación del acero de refuerzo correspondiente a la trabe perimetral y losa
inclinada. (Ver Figura No. 23).
Losa Tapa
Figura No. 23 Detalle del armado de la trabe e inicio de la losa tapa.
En la trabe perimetral deberá instalarse el anclaje activo de pos tensado

vertical (ver Figura No. 24 y Fotografía No. 78), el cual se colocó previamente con
la supervisión de la losa de cimentación y supervisión de muro con cimbra
deslizante.
Losa Tapa
Figura No. 24 Detalle del anclaje activo del cable torón vertical, los cuales serán colocados
antes de colocar la cimbra circular.
Fotografía No. 78 Anclaje pasivo colocado en el

perímetro de la trabe de la losa tapa.
Losa Tapa
La colocación del acero deberá cumplir con los diámetros, traslapes,

limpieza y recubrimientos requeridos en los planos de proyecto.
El acero de refuerzo es subido por la torre Grúa y la cimbra perimetral es por

medio de tableros de madera previamente armados. (Ver Fotografía No. 79).
Fotografía No. 79 Suministro de acero por medio

de la torre grúa.
La Topografía revisará la geometría de alineación, coordenadas y niveles

requeridos.
El control de la geometría de la cimbra se registrará en los formatos de

Inspección para cimbra y topografía. (Ver Formatos anteriores FTESIS_01,
FTESIS_02 y FTESIS_03).
La trabe perimetral se colara monolítica junto con la losa inclinada y una

parte de la losa horizontal en donde se dejara una preparación para un colado
posterior. (Ver Figura No. 25 y Fotografía No. 80).
Losa Tapa
Figura No. 25 Detalle del armado de acero de refuerzo en trabe, losa inclinada y losa plana.

refuerzo en losa tapa.
Losa Tapa
4.5 Colocación de concreto
El concreto deberá cumplir con todas las especificaciones de proyecto, la

colocación deberá realizarse de acuerdo a las Normas ACI 301 y 318.
El suministro será por medio de la planta de concreto ubicado en obra y se

descargará por medio del camión revolvedor a la tolva de dos bombas telescópicas
que bombearán el concreto en las diversas etapas indicadas. (Ver Figura anterior
No.25).
Antes de iniciar la colocación de concreto se tendrá que revisar el alcance de

las dos bombas telescópicas, posteriormente se iniciara la colocación de concreto
de forma simultánea. (Ver Fotografía No. 81).
El volumen de concreto para la losa cónica está definido de la siguiente forma:
 1 era etapa: trabe perimetral y losa inclinada con un volumen de 280

m³, con una duración de 18 horas.
 2 da etapa: losa plana con un volumen de 22 m³ y una duración 2
horas.
Fotografía No. 81 Colocación de concreto en la

losa tapa con dos bombas telescópicas.
Losa Tapa
CAPITULO 5
Postensado e inyección de mortero
5.1 Postensado
El proceso de colocación del presfuerzo, iniciará en la etapa de cimentación,

donde se dejará ahogado en la trabe perimetral de la cimentación el anclaje pasivo
el cual tendrá un refuerzo y diámetro 1/2" y estará localizado topográficamente de
acuerdo a las dimensiones y niveles requeridos por el proyecto.
En la cimentación se contempla utilizar andamios que sostienen un carrete

con los cables del postensado vertical con la longitud requerida para llegar al nivel
superior de tensado.
Una vez terminada la cimentación y con los trabajos de instalación de la

cimbra deslizante, durante el proceso de colocación de concreto en muros se
pondrán los ductos para la posterior colocación de presfuerzo horizontal, los cuales
estarán de acuerdo a niveles requeridos del proyecto.
Durante el proceso de deslizado, se deberán instalar los ductos horizontales

en los niveles y pilastras indicados en los planos de proyecto, y se insertarán los
torones en el interior de cada ducto.

5.2 Recepción y almacenamiento de materiales para postensado.
 Se elaborará un programa de suministros de material que llegarán a obra en

los tiempos estimados.
 Cuando llega un embarque de material a obra, el residente (contratista)

encargado de postensado informa al encargado del almacén para dar
entrada al material.
 El encargado del almacén avisa al supervisor de calidad para que revise la

documentación del embarque, dicha documentación deberá contener lo
siguiente:
a) Requisición de material u orden de compra (solo una vez).
b) Factura o remisión de embarque.
c) Ficha técnica de material (solo para el primer embarque).
d) Certificado de calidad y gráfica de esfuerzo-deformación.
 Una vez que los materiales son aprobados por el subcontratista, se informa
para realizar la inspección de recepción de materiales.
 A continuación se mencionan los productos que serán verificados:
a) Juegos de Anclajes;
b) Torón;

c) Equipos de tensado e inyección grout;
d) Ducto;
e) Materiales para grout; cemento, aditivos.
5.2.1 Almacenamiento
Los materiales que ingresen a la obra son identificados por el residente de

obra mediante la ficha de identificación de materiales de postensado y
almacenados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o características
del producto, cuando los materiales provienen de un proveedor externo.
El residente de obra y el almacenista, seleccionaran el espacio adecuado y

acondicionan con polines o tarimas para no tener los materiales en contacto con el
suelo, deberá cubrirse adecuadamente con lonas o plásticos resistentes a la lluvia.
5.2.2 Manipulación y transporte de materiales
Para movimientos en obra de materiales y equipos deben usarse equipos

con la capacidad adecuada y accesorios que no dañen la calidad de estos. La
manipulación y transporte de los materiales se realiza mediante los siguientes
equipos:
a) Carretillas
b) Equipos de carga como retroexcavadoras
c) Grúa torre

d) Malacates
e) Lazos, cadenas, eslingas, estrobos.
5.3 Habilitado de torón
Previo a los trabajos de habilitado de torón, se deberá realizar una

plataforma de trabajo por medio de una plantilla de concreto entre 5 y 10 cm de
espesor para la descarga y almacenamiento de los rollos de torones.
Entre los accesorios a utilizar se deberá tener una caseta en obra para el
control de las actividades y el cuidado de los equipos de corte y tensado.
Una vez aprobado e identificado el material, se procede a obtener una lista

de habilitado que se obtiene por medio de los planos aprobados para construcción
y las medias requeridas por el técnico para cortar los cables según se requiera. Las
actividades a realizar para el habilitado son las siguientes:
1. Tener la lista de habilitado de torón y registrar la información que se solicita

del material a utilizar.
2. Colocar el rollo de torón en forma vertical al piso con el centro del rollo en
dirección al área libre hacia donde se cortara el cable. (Ver Fotografías No.
82 y 83).

Fotografía No. 82 Habilitado de cable torón, Fotografía No. 83 Plataforma de trabajo para
corte con disco. habilitar el cable torón.
5.4 Instalación de ducto y torón
El procedimiento se divide en 2 actividades:
1. Instalación de torón extruido ( para trazo vertical)
2. La instalación de ducto torón ( para trazo horizontal)
5.4.1 Sistema Vertical
Instalaciones: se requerirá el apoyo de la torre grúa para el movimiento de

los equipos:
 Accesos.- se requiere contar con los accesos suficientes y seguros al

área de trabajo.
 Accesorios.- toma de corriente de 110V para bomba hidráulica por frente.

5.4.1.1 Revisión de equipos
El Proceso de tensado para el sistema Vertical, será mediante equipos

monotorón. (Ver Fotografía No. 84).
Fotografía No. 84 Gato GTI 0.6” para el

tensado vertical.
El operador deberá verificar el correcto funcionamiento del equipo de

tensado, antes y después de la jornada de trabajo.
El operador debe verificar que la bomba (Ver Fotografía No. 85) ocupada
para realizar las actividades este colocada en una superficie segura y sujetada a un
punto fijo para evitar una posible caída.
Fotografía No. 85 Bomba GTI hidráulica para

el tensado vertical.

Se debe efectuar al menos una prueba de funcionamiento del equipo de

tensado antes del inicio de la jornada de trabajo, consistente en abrir y cerrar el
pistón del gato por lo menos dos veces.
5.4.1.2 Preliminares
 Se procede a retirar el “pocket”, retirando los tornillos y tuercas que la

sujetaba a la “trompeta” (elemento que quedará ahogado en el concreto),
tratando de dejar la menor cantidad de residuos como concreto. (Ver
Fotografía No. 86 Limpieza previa para la Fotografía No. 87 Trazo listo para colocación
colocación de placa, se revisará todos los de placa y cuñas.
trazos antes de continuar la actividad.
 Se debe haber realizado la limpieza de todos los anclajes y la colocación

de todas las cuñas previo al inicio de la jornada de tensado.
 Se debe realizar la limpieza para quitar el exceso de grasa en puntas

de torón, mediante agua con jabón y estopa.
 Se deben realizar marcas en las puntas de todos los cables antes de

tensar mediante una segueta, la marca se hará a 300 mm medidos a partir

del paño de la cuña colocada en el anclaje. Se deben tener todas las

puntas marcadas antes de iniciar el proceso de tensado. (Ver Fotografías
No. 88 y 89).
Fotografía No. 88 Cuñas colocadas en los Fotografía No 89 Marca a los 0.30 mts para
cuatro cables torones. revisar la alargamiento después de tensar los
cables.
5.4.1.3 Proceso de tensado
 Se coloca el gato en posición vertical y se introduce la punta en la mordaza

del gato. (Ver Fotografía No. 90).
Fotografía No. 90 Colocación de gato y bomba

en tensado de cable torón.

 Se ejerce el 100 % de la presión indicada en la carta de verificación

(P=1825 N/MM2). Debe considerarse que se tensarán trazos opuestos
relativamente simultáneas. (Ver Figura No. 26).
Figura No. 26. El tensado de cables torones se iniciara en la pilastra No. 1 y 3 simultáneamente,
se contara con dos equipos de tensado para esta actividad.
 Se registrarán los alargamientos en el formato (ver Formato No.

FTESIS_08) una vez terminado de tensar cada trazo, verificando que se
alcanzó la deformación esperada (∆L=147 mm). (Ver Fotografía No. 91).

Formato No. FTESIS_08 Registro de alargamiento de los cables torones después del tensado, el
cual se promedia los 4 cables como se muestra en el registro.

Fotografía
F No. 91 Revisión de alargamiento del
cable torón después del tensado.
5.4.1.4 Término de tensado

 Se revisa por última vez el formato FTESIS_08, el cual será
entregado para su revisión y aprobación por parte de
SUPERVISIÓN.
 Después de su aprobación se procederá a cortar las puntas

mediante algún equipo de corte (pulidor), los torones se cortarán a
una distancia de 1” (una pulgada) tomando una distancia del paño
de cuña. (Ver Fotografía No. 92).
Fotografía No. 92 Corte de cable torón para

posteriormente la colocación de mortero.

 Después de cortar las puntas se colocará un mortero para la

protección de los cables, antes de poner el mortero se instalara un
puente de adherencia entre el concreto nuevo y el concreto ya
colocado. (Ver Fotografía No. 93).
Fotografía No. 93 Colocación de puente de

adherencia y mortero para protección de los
cables torones.
5.4.2 Sistema Horizontal
a) Instalaciones: Se debe colocar una torre de andamios a cada lado de

la pilastra, en cada una de ellas, en toda su altura. (Ver Fotografía No.
94).
Es factible el uso de hamacas u otro aditamento similar, siempre y

cuando se cumpla con las necesidades y requerimientos de los
trabajos a realizar que consiste en:
 Capacidad para soportar un peso aproximado de 1000 kg., entre

equipo y personal.
 Área de plataforma para trabajo de 3 m2.

Fotografía No. 94 Colocación de andamios

en las cuatro pilastras para el tensado.
b) Colocación de accesos a la plataforma: Se debe instalar los accesos

suficientes para el personal que labora en Tanques biosdigestores, en
los andamios (escaleras, hamacas).
c) Accesorios: Se debe contar, previo al inicio del trabajo con los siguientes
accesorios:
 Una toma de corriente eléctrica de 220 volts (necesarios para

operar la bomba hidráulica) por frente.
 Una toma de corriente eléctrica de 110 volts (para equipos de

corte) por frente.
 Línea de vida para el aseguramiento del personal que labora

en la plataforma del andamio, solo se requiere el nivel de
trabajo.
 Diferencial con capacidad mínima de 1 Ton. Para el izaje del

gato de tensado, uno por frente.

 Accesorios para maniobras, grilletes, eslingas con

capacidad de carga de 1 ton y mínimo 4 metros de cadena,
todo lo anterior por frente.
5.4.2.1 Revisión de equipo
 El operador deberá verificar el correcto funcionamiento después del

equipo de tensado, antes y después de cada jornada de trabajo.
 El operador debe verificar que la bomba ocupada para realizar las

actividades, esté colocada en una plataforma suficiente para evitar
posible caída.
d) Se debe efectuar al menos una prueba de funcionamiento del

equipo de tensado antes del inicio de la jornada de trabajo, la prueba
consiste en abrir y cerrar el pistón del gato al menos 2 veces. Si se
presenta alguna falla y no es posible que el operador la corrija en el
sitio, se solicita cambio de equipo para realizar el trabajo (equipo de
respaldo previamente aprobado). (Ver Fotografía No. 95).
Fotografía No. 95 Bomba para el tensado

horizontal modelo ZPE-19.

5.4.2.2 Proceso de tensado
La limpieza del anclaje (culata) así como de puntas de cable y colocación de

accesorios (cuñas y queso) se debió realizar previamente.
Se procederá a limpiar el exceso de grasa en forma cónica de la placa

(donde se introducirán las cuñas) mediante agua jabón y estopa, limpiar residuos
de grasa como de estopa para evitar riesgos al instante de tensar las cuñas, que no
amordacen correctamente el cable y por subsecuente tiende a regresar a su
posición inicial, (no exista elongación alguna en dicho cable) y se proceda a una
segunda limpieza.
El operador verificará la correcta instalación de los accesorios de anclaje

(queso y cuñas), por ambos lados del trazo a tensar, antes de iniciar el tensado de
dicho trazo. (Ver Figura No. 27).
Se deberá posicionar el equipo de tensado de tal forma que permita

maniobrar el gato prácticamente sin mover la bomba. La bomba estará colocada
sobre la plataforma impidiendo su movimiento durante el tensado. El gato
maniobrará con la ayuda del diferencial hasta el nivel del trazo a tensar.
Se posiciona el gato frente al anclaje del trazo a tensar, se empuja el gato de

manera que tenga contacto la placa de arrastre del gato como placa de anclaje
(queso). (Ver Fotografías No. 96 y 97).

Figura No. 27. Detalle de anclaje pasivo y activo, se debe considerar que se tensara los trazos
complementarios simultáneamente, esto es, se tensara en bloque 1 (ambos lados de la pilastra)
los trazos A y B de manera sim ultánea. Se procederá de la misma forma para el bloque 2 trazos
D y C.
Fotografía No. 96 Colocación de placa Fotografía No 97 Gato hidráulico tensando

anclaje conocida como “queso”. cables torones activos.

Se ejercerá una presión del 6% de la fuerza de tensado final

(Aproximadamente 400 a 500 pis), para asegurar la correcta penetración de cuñas
en anclaje pasivo y activo. Se libera la presión en el pistón del gato y se retira a una
distancia adecuada (entre 5 y 10 cm) para aplicar pintura a los cables antes de
iniciar el tensado.
Se iniciará el proceso de tensado aplicando presión en intervalos, los

intervalos serán a 25 %, 50 %, 75 % y 100 % de la presión teórica (P = 1825
N/mm2) de tensado. Se llevará el registro de la deformación de los trazos cuando
estos estén al 100 % de carga (la deformación esperada ∆L=213 mm). (Ver
Fotografía No 98 y 99).
Fotografía No. 98 Tensado de cables torón Fotografía No. 99 Termino de tensado y corte
en pilastra. de puntas en placa de anclaje.
Nota: Se recomienda que para determinar en si un trazo es correcto se acepta

una tolerancia de +/- 7 % de dicho alargamiento, así lo siguiente (ACI 350 apartado
18.20.1).
Una vez aplicado el 100 % de la presión requerida se cierra el gato y se

retira. Se revisa por última vez el reporte de alargamiento con el formato (ver
Formato FTESIS_09) y se firmarán por parte de la contratista y la SUPERVISIÓN.

Formato No FTESIS_09 Registro de alargamiento de los cables torones después del tensado
en bloque No 1.

En el caso de falla en cables por des-precuñamiento o ruptura se procederá

a marcar dicho cable fallado con aerosol color rojo, se tomará lectura y notas
correspondientes. Estas observaciones serán enviadas a ingeniería para su estudio
y valoraciones. Posteriormente ingeniería dara visto bueno para los trabajos
requeridos.
5.5 Procedimiento para la inyección de mortero en los tanques
5.5.1 Almacenamiento de materiales y equipo
El almacenamiento no debe estar en contacto con el suelo y tampoco estar

expuestos directamente al medio ambiente, deberán estar tapados y donde el aire
circule para evitar que existan condensaciones.
Los equipos y materiales básicos son:
 Equipo de inyección de grout

 Mangueras para inyección, 1” de diámetro, reforzada
 Alambre recocido
Los materiales para grout son:
 Cemento CPC-30R.
 Agua limpia.
 Aditivo fluidizante (tipo sika viscocrete)
 Aditivo expansor de volumen (tipo sika intraplast Z).
Las Mezclas de grout, después de la realización de ensayos la dosis de los

volúmenes de la mezcla se mostrará a continuación:

 Cemento = 50 kg.
 Agua = 17 lts
 Aditivo fluidizante (0.350 lt de sika visconcret, esta cantidad varia
dependiendo del producto).
 Aditivo expansor (0.300 kg de intraplast Z, esta cantidad varia
dependiendo del producto).
El orden de mezclado debe ser el siguiente:
 Agua
 Cemento
 Agua
 Aditivo expansor de volumen.
La mezcla de grout será verificada por control de calidad; midiendo su

consistencia por medio de cono de revenimiento para grout y se medirán las
temperaturas de los materiales y mezclas se realizarán en el formato. (Ver Formato
FTESIS_10).
La cantidad de la dosificación podrá ajustarse ligeramente en obra, las

cuales deberán estar en los parámetros normativos.
La actividades de inyección utilizará los mismos andamios para el

procedimiento de tensado.

Formato No. FTESIS_10. Registro de mortero inyectado en biodigestor.

5.5.2 Colocación de respiraderos para inyección de grout
La ventilación para inyección de grout es una conexión ubicada en la parte

más elevada del ducto y el cual permite la salida del aire atrapado dentro del
mismo ó la inyección de grout en el ducto. Para la instalación de las ventilaciones
de grout se deberán seguir los pasos siguientes:
 Se colocará la manguera de plástico de Ø 1” a la boquilla de la trompeta.

Esta deberá tener una longitud mínima de 30 cm fuera del concreto y
quedará fija finalmente amarrada con alambre. (Ver Fotografía No. 100)
Fotografía No. 100 Anclaje con manguera

colocada para la inyección y respiradero.
 Se deberá introducir una varilla de refuerzo recta y de conveniente

diámetro de la manguera antes de sellar la caja de tensado, el material
de relleno deberá ser de la misma calidad del concreto del elemento.
 Se sellará ambos lados de la caja de tensado (pasivo y activo) por medio

de un grout, debe ser de característica similar del concreto del elemento
(Ver Fotografía No. 101 y Figura No. 28).

Fotografía No. 101 Sellado de caja de tensado

donde se muestra la manguera de inyección de
mortero y respiradero.
Figura No 28 Vista en planta de sellado de caja para la inyección.

Se colocará la máquina de inyección de grout al pie del tanque. (Ver

Figura No. 29).
Figura No. 29 Croquis de localización de máquina para la inyección, la cual tendrá que estar
cerca de la inyección para mayor eficiencia.
5.5.3 Actividades previas para inyección de grout
5.5.3.1 Generalidades
a) El control de grout es una actividad que sirve para determinar el
comportamiento y propiedades del grout antes, durante y después
de haber sido colocado en los ductos de postensado, los
muestreos se realizarán en obra y algunas pruebas son en
laboratorio.

b) Para garantizar la contabilidad de los resultados es necesario

apegarse a los establecidos en esta tesis.
5.5.3.2 Pruebas para diseño o control de mezcla de grout.
a) Temperatura
La medición de este parámetro se realiza siguiendo los siguientes pasos:
I. Tomar una muestra de la tolva de mezclado (aproximadamente 2 lt)

en un recipiente.
II. Colocar el termómetro y medir la temperatura de la mezcla.
III. Registrar la medición en el formato correspondiente. (Ver

IV. Devolver el grout utilizando a la tolva de mezclado.
Criterio de Aceptación
El criterio de aceptación está determinado por el siguiente rango:
15[°C] ≤ temperatura ≤ 32[°C]
b) Fluidez
La medición de este parámetro se realiza con las actividades a realizar
antes de la prueba los siguientes pasos:
I. Al inicio de cada jornada de pruebas se debe calibrar el cono

según lo establecido en la Norma ASTM C939, colocando un
volumen de 1725 ml de agua en el cono y ajustar el tornillo hasta

tocar el espejo del agua.

II. Tener el cono limpio (sin residuos en la pared interior del cono).
III. Colocar la base del cono en un lugar suficientemente horizontal,
libre de vibraciones.
IV. Mantener el cono sumergido en agua al menos 1 minuto antes de
la realización de la prueba.
V. Instantes despues del inicio de la prueba colocar el cono en el
soporte y dejar que escurra el excedente de agua.
Las actividades de realización de la prueba son las siguientes:

I. Tomar una muestra del grout de la tolva de mezclado por medio de
un recipiente (aproximadamente 2lt).
II. Tapar con un dedo el orificio inferior del cono.
III. Vaciar la muestra de grout en el cono de fluidez hasta que el
nivel del grout toque la punta del tornillo.
IV. Colocar el recipiente utilizado en la prueba en la parte inferior
del cono de tal manera que el grout que salga del cono caiga en
él.
V. De manera simultánea accionar cronometro y retirar el dedo de la
parte inferior del cono. (Ver Fotografía No. 102).
VI. Tomar el tiempo en que la mezcla tarda en salir; esto será
cuando la salida del grout deje de ser continua visto por la parte
superior del cono o bien en el instante que se aprecie luz a
través del orificio de salida. Registrar el tiempo en formato
correspondiente. (Ver Formato anterior FTESIS_10).

Fotografía No. 102 Revisión de la prueba de

fluidez
Criterio de Aceptación
13 [s] ≤ Tiempo de Fluidez ≤ 25 [s]
d) Sangrado
La medición de este parámetro es ralizando los siguientes pasos:
I. Se tomará una muestra de grout de la tolva de mezclado por
medio de un recipiente. (Aproximadamente 1 lt).
II. Llenar la probeta de 1,00 ml a 800 ml con grout.
III. Tapar la probeta con una cubierta plástica y una liga para evitar
la evaporación del agua de sangrado.
IV. Colocar la probeta en un lugar libre de vibraciones y en un lugar a
la sombra.
V. Se decanta el volumen de agua de sangrado de la probeta de
grout del punto II en la probeta de 25 ml para cada uno de los
siguientes intervalos: 30, 60 y 180 min.
VI. Se mide el volumen de agua decantado para cada uno de los
intervalos (30, 60 y 180 min) y se registra en el formato
correspondiente. (Ver Formato anterior FTESIS_10).

VII. Se determina el porcentaje de sangrado utilizando la siguiente

fórmula:
V2 - Vg
Expansión = * 100 [%]
V1
Donde:
V1 = es el volumen de grout al inicio de la prueba.
V2 = es el volumen de agua medido para intervalos
establecidos.
Vg = es el volumen de grout medido para intervalos
establecidos.
Los resultados se registraran en el formato correspondiente
(Ver Formato anterior FTESIS_10)
Criterio de aceptación
El criterio de aceptación está determinado por siguiente rango:
0[%] ≤ sangrado ≤ 2[%]
e) Densidad
Las actividades a realizar antes de la iniciar la prueba es limpiar
completamente la balanza de MUD y colocar la balanza en un lugar
nivelado y libre.

I. Tomar una muestra de grout de la tolva de mezclado por medio
de un recipiente (aproximadamente. 300 ml).
II. Llenar la copa de la balanza de MUD con grout hasta el ras. (Ver
III. Cerrar la copa de la balanza de MUD colocando la tapa.
IV. Mover el contrapeso de la balanza hasta conseguir nivelarla.

(Ver Fotografía No.104).

V. Registrar la medición en el formato correspondiente. (Ver
Fotografía No. 103 Llenado de balanza en Fotografía No. 104 Nivelación de la balanza
plataforma nivelada para registrar los datos.
f) Resistencia a compresión
La medición de este parámetro se realiza cuidando que no debe haber
residuos de ningún tipo en la parte interior de los moldes, se arma el
molde de tal modo que se garantice que no existan fugas de material. Así
mismo se impregna la pared interna del molde con algún desmóldate o
grasa.

I. Tomar una muestra de grout de la tolva de mezclado. (Ver
II. Con una regla retirar el exceso para dejar una superficie lisa.
III. Colocar en un lugar sin movimiento libre de vibraciones
IV. Sacar las muestras del molde después de 24 hrs
V. Realizar pruebas a la compresión en un laboratorio externo para 7
y 28 días, aun cuando no impide tomar muestras a 3 y 4 días.
VI. Cada vez que se obtengan los resultados debe registrar la

resistencia obtenida en el formato correspondiente (F08-P-CIV-

E2).
Criterio de aceptación
350[kg/cm2] ≤ Resistencia a la Compresión (a 28 días)
Fotografía No. 105 Llenado de moldes con

la muestra de grout.
5.5.4 Proceso de inyección:
1. Agregar cada uno de los materiales que formarán el grout a la

tolva de la máquina de inyección, según la dosificación y orden
establecido en esta tesis.
2. Mezclar de 3 a 5 minutos después de que han sido agregados
todos los materiales hasta que se formen una mezcla uniforme (no
existan grumos).
3. Se conecta la manguera de salida de la maquinaria de inyección
al respiradero de la caja de anclaje a inyectar.
4. Inyectar el grout hasta que empiece a fluir por la parte contraria del
trazo (respiradero de la caja de tensado opuesto). Se considera

que el ducto ha sido llenado cuando en su extremo opuesto de

grout fluye sin interrupción y de manera homogénea por el
respiradero de salida (en el otro extremo). Se pondrá una cubeta
en el respiradero de salida para evitar derrames.
5. Se doblará el respiradero por donde salió el grout y se hace un
amarre con alambre para cerrarlo. (Ver Fotografía No. 106) Se
registrará el término de la inyección del trazo en el formato
FTESIS_10.
Fotografía No. 106 Vista de la manguera

doblada y entrada de inyección.
Una vez se tapo el respiradero de salida se retirará la manguera de

inyección, utilizando como entrada y se realizará lo descrito en el paso
anterior. Y procederá repetir los pasos anteriores, para todos los ductos
subsecuentes. Un vez que un trazo es inyectado completamente, se registrara
en el formato. (Ver Formato anterior FTESIS_10).
El corte de respiraderos deberá realizarse mínimo 24 horas después de

haber realizado la inyección.

CAPITULO 6
Prueba de estanquidad
6.1 Preliminares
Para dar inicio a las pruebas de estanquidad, debemos cumplir con los
siguientes trabajos preliminares:
a.- Verificar que los elementos estructurales sujetos a las pruebas de

estanquidad, hayan cumplido con el 100 % de las resistencias a compresión
especificadas en el Proyecto.
b.- Se deberá tener concluidos los trabajos de tensado vertical y horizontal.
c.- Revisar los elementos por el interior y realizar cualquier reparación que
exista en cuanto a reparaciones de fisuras y oquedades en el concreto,
reparaciones de liner en cubierta y del “polilock” perimetral.
d.- Colocar por el exterior del fuste, en los pasamuros tapas ciegas bridadas ó
soldadas de tal forma que no permitan la salida del líquido a utilizarse en las
pruebas.
e.- Se deberán hacer los preparativos en cuanto a colocación de bombas,

mangueras para el llenado, accesos para las pipas que transportarán el agua.

f.- Como medida preventiva para evitar alguna fuga de agua durante la
operación de la Planta; se realizará una mejora con un sello de todas las
juntas de la cimentación (ver Figuras No. 30 y 31), en el quiebre de la losa de
cimentación y fuste y en la junta perimetral que une la cimentación del tanque
y el fuste propiamente del mismo. Este sello marca thoroseal 550i (ex
masterseal 550i) de la empresa BASF, es un recubrimiento base cemento,
modificado con polímeros, listo para usarse. Es usado para proteger é
impermeabilizar superficies de concreto, mortero y mampostería.
Figura No. 30 Trayectoria de impermeabilizante la cual será donde están las juntas de
construcción 0.10 mts a cada lado para un total de 0.20 mts.

Figura No. 31 Corte a-á de la figura No 30, colocación de impermeabilizante en el

inicio del muro y la junta de construcción, el área de protección será de 0.075 mts a
cada lado, para f ormar una franja de 0.15 mts.
6.2 Preparación de la superficie
Se deberá realizar una limpieza de la superficie con cepillo de alambre para

remover residuos de membrana de curado, aceite, basura o contaminantes.
Realizar una limpieza de remoción de polvo con agua.
Humedezca previamente la superficie con agua limpia hasta obtener una

superficie seca y saturada sin tener encharcamiento de agua. Las superficies

compactas deben pre-humedecerse por varias horas antes de la aplicación.

Mantenga la humedad en la superficie hasta el momento de la aplicación del
recubrimiento.
6.3 Desarrollo de actividades para la prueba:
a.- Para la prueba se considera un volumen aproximado de agua a utilizarse

de 13, 342.258 m³ de agua limpia, los cuales serán transportados en
camiones pipas de diferentes capacidades y serán llenados en los tanques
circulares hasta la parte alta del Fuste.
b.- El llenado del tanque, deberá realizarse en forma gradual y en cuatro

etapas, consistiendo la primera en el llenado de lo correspondiente a la
cimentación y hasta llegar a un metro por encima de la junta de unión entre la
cimentación y el fuste. Posteriormente deberemos monitorear las estructuras
durante 48 horas para verificar si existe alguna fuga de agua. Este monitoreo
se basa en el chequeo de niveles del agua y chequeo de niveles de la
estructura de concreto. Si no existen fugas de agua, se procederá al llenado
de la segunda etapa. En caso de existir alguna fuga, se procederá al vaciado
del agua y se realizará una inspección hasta detectar el lugar por donde se
presentó la fuga y se procederá a su sellado correspondiente.
La segunda etapa consiste en continuar el llenado del fuste hasta una

tercera parte de su capacidad, la tercera etapa consiste en continuar el
llenado dos terceras partes de su capacidad y la cuarta a la capacidad del
tanque hasta la altura del fuste. Este llenado se hará mediante la utilización
de equipos de bombeo, se utilizará tubería para ensamblados mediante
roscas ó soldados, estos tubos ingresarán el agua al tanque por cualquiera de
los huecos existentes en la losa tapa del digestor. (Ver Figura No. 32).

c.- Para la llegada de los camiones, se harán accesos lo más cercano

posible al área donde será bombeado el líquido. (Ver Fotografía No. 107).
N 2150.800
N 2148.730
Etapa 4
N 2137.536
Etapa 3
Paso hombre
N 2128.578
Etapa 2
N 2123.213
N 2122.220
Etapa 1
Plantilla
Figura No. 32 Para cada una de las etapas tendrán los siguientes volúmenes: Etapa 1 = 1,
784.647 m³, Etapa 2 = 2, 657.790 m³, E tapa 3 = 4, 450.173 m³ , Etapa 4 = 4, 449. 648 m³,
o un volumen total de 13, 342.258 m³.
con

Fotografía No. 107 Llenado con camión tipo

pipa en la etapa 1 y 2.
d.- Se procederá a colocar las tapas ciegas en los pasamuros que se

localizan por un costado de los fustes; así mismo, en uno de los pasa muros
se instalará una válvula con conexiones, la cual se utilizaría para controlar el
agua al momento que se requiera hacer el vacio del líquido. (Ver Fotografía
No. 108).
Fotografía No. 108 Colocación de válvula para el

vacio de líquido después que concluya la prueba.
e.- Una vez iniciado el llenado, será monitoreada la estructura mediante una
inspección durante el primer llenado del tanque, para verificar la estanquidad

y seguridad estructural conforme a lo indicado en la Norma Oficial NOM-007-

CNA-1997, de tal forma que en cuanto se vaya avanzando y si aparecieran
fugas ó filtraciones de agua, estas mismas serán reparadas inmediatamente
utilizando productos especiales para este tipo de reparación apoyando la
reparación dando seguimiento a lo indicado en la ficha técnica del proveedor
del producto.
Adicionalmente cuando se haya iniciado el llenado del tanque serán, para

verificar si se presentan alteraciones o movimientos.
f.- El llenado del tanque se hará siguiendo las tres etapas indicadas en la
Norma Oficial Mexicana NOM-007-CNA-1997, más la primera que antecede a
la Norma Oficial Mexicana y que se está proponiendo como medida
preventiva; esto hasta llegar la altura total de fuste, el tanque se mantendrá
lleno por un período mínimo de 72 horas antes de iniciar la prueba.
El descenso en el nivel del líquido se medirá durante los siguientes 5 días

para determinar la filtración diaria promedio y se tomará en cuenta las
pérdidas por evaporación. Esto a fin de observar que el fuste se encuentre en
su totalidad libre de fugas.
i.- Una vez realizada la prueba y llenados los protocolos de la misma, esta
será revisada y avalada por la Supervisión. Firmados los protocolos de
aceptación en los formatos. (Ver Formato FTESIS_11 y FTESIS_12).

Formato N. FTESIS_11 Registros de datos tomados durante las cuatro etapas de la prueba
de estanquidad

Formato No. FTESIS_12 Registro de hundimientos, los cuatro puntos de control se tomarán en
la base de cimentación.

6.4 Sistema y procedimiento de medición
El sistema de medición a utilizarse para controlar el llenado del tanque, será el

siguiente:
a.- Para la primera etapa, será marcado el nivel de proyecto por el exterior del
fuste, posteriormente cada 24 horas se harán mediciones desde el paso
hombre hasta la cota exterior marcada en el fuste, esto se hará con una
sonda electromagnética la cual tiene indicada la medición de la misma. Una
vez que el nivel de agua llegue a lo indicado en el proyecto, este será medido
con la misma sonda. (Ver Fotografías No. 109 y 110).
Fotografía No. 109 Sonda para revisar el Fotografía No. 110 Revisión de nivel espejo
nivel de agua, la cual se revisará antes de de agua con la sonda por el paso hombre.
realizar la primera medición.
b.- En caso que el nivel de agua exceda lo indicado en el proyecto, este

nuevo nivel será detectado con la misma sonda. A partir de la fecha y hora en
que se haga la medición se procederá a monitorear los mismos niveles para
verificar si estos sufrieron alguna modificación, ya sea por filtración o por
evaporación.

c.- Si los niveles de agua no sufren cambios de acuerdo a lo indicado en la

Norma Oficial NOM-007-CNA-1997 se procederá después de las 48 horas de
monitoreo, con la continuación del llenado hasta llegar al nivel de proyecto de
la segunda etapa. El sistema de medición se hará con la misma sonda pero
ahora se realizará desde la cúpula cada 24 horas.
d.- Para el control y medición de la tercera y cuarta etapa, se llevará a cabo el

mismo procedimiento utilizado para el segundo nivel.
e.- El grado de exactitud de la medición para la cuarta etapa consideramos

como muy aceptable ya que se puede observar desde la cúpula la cercanía
del nivel de agua (2.35 m).
f.- Otra alternativa de medición para la cuarta etapa, podría ser mediante la
utilización de un estadal tomando la medición desde la cúpula hasta el nivel
de agua.

en Atotonilco de Tula, Hidalgo.
CAPITULO 7
Conclusiones y recomendaciones
7.1 Conclusiones
En esta tesis se revisó la supervisión de la construcción de un tanque

Biodigestor de los 30 construidos en la Planta Tratadora de Aguas residuales en
Atotonilco de Tula, Hidalgo. Así mismo, se establecieron los lineamientos necesarios
para realizar y controlar las siguientes actividades: control topográfico, plantilla,
habilitado y colocación de acero de refuerzo, colocación de cimbra deslizado,
colocación de concreto en zapata, muros y losa tapa, postensado vertical y horizontal,
prueba de estanquidad. Cumpliendo con las especificaciones, normas, así como lo
indicado en el proyecto.
Para el inicio de la losa de cimentación se establecieron puntos de control

con equipo de precisión topográfica. En la colocación de acero de refuerzo se
realizaron mediante inspecciones continuas antes de terminar el habilitado total del
elemento, esto para prever cualquier error en el armado y cumplir con lo establecido
en los planos correspondientes. En la colocación de concreto se revisaron todos los
accesorios (placas de anclajes para el postensado vertical, conectores para la cimbra
deslizante) que estén colocados en el lugar correspondiente.
Durante la colocación de concreto se revisaron las condiciones climáticas

(temperatura y lluvia) las cuales fueron muy importantes para la calidad de concreto.
Después de la colocación de concreto se revisó el curado del concreto

colocado así como la evolución de los especímenes sacados durante la colocación

del mismo, estas pruebas se revisarán a 7, 14 y 28 días, los cuales tendrán que
cumplir con la resistencia esperadas por proyecto.
En la colocación de la cimbra deslizante, se revisó con equipo topográfico

la geometría de la cimbra para evitar deformaciones y garantizar la circunferencia
esperada. Antes de iniciar con lo colocación de concreto se reviso los suministros
que sean los suficientes para el termino de esta actividad ya que por ningún motivo
se tendrá que detener la colocación de concreto para evitar una junta fría y garantizar
la hermeticidad del tanque.
Para el control de la temperatura del concreto se revisaron las condiciones

climáticas de la siguientes 72 hrs que durara esta actividad, las condiciones
climáticas fueron de suma importancia para la velocidad en la que subiría la cimbra
deslizante ya que a mayor temperatura el fraguado del concreto será más rápido, con
temperatura baja será menor el fraguado.
Para la temperatura ambiente baja, se contó con calderas para calentar

el agua con la que se elabora el concreto ya que en la zona se registran
temperaturas menores a las de 0 ºC, así como lonas para cubrir el concreto ya
colocado el cual estaba por debajo de la cimbra deslizante esto con finalidad de
cubrir del viento frio. Para temperaturas ambiente altas, se tenía enfriadores de agua
que se colocaron en los depósitos de agua, los cuales se prendieron cuando
aumentaba de tempera ambiente (28 ºC). La temperatura del concreto se mantuvo
entre 20 ºC a 28 ºC esto garantizo la calidad del concreto y una elevación de la
cimbra constante.
Al terminar con la colocación de cimbra y revisada por equipo topográfico se

coloco una geomembrana de alta densidad, que formará una película impermeable la
cual evitará la fuga de gas generado dentro del tanque, para garantizar la
hermeticidad del tanque biodigestor.

Para la colocación de concreto en la losa, se reviso la mezcla a colocar y

revenimientos los cuales fueron de suma importancia ya que por el grado de
inclinación de la losa fue difícil la compactación (vibrado) del concreto.
En los primeros 50 m³ colocados de concreto el revenimiento fue de 14 cm +-

3.5 cm, ya que se lleno primero la parte de la trabe la cual no tenia mayor problema
de acomodó y compactación (vibrado) de concreto. El suministro fue en camiones
tipo revolvedoras en volumen 5 m³ con una velocidad de 30 m³ por hora.
Para la losa inclinada el revenimiento fue de 11 cm + - 1 cm el concreto fue

suministrado en camiones tipo revolvedoras en volumen de 4 m³ para evitar el
rechazo de concreto por tiempo cumplido, así mismo la colocación de concreto fue
en el sentido ascendente y con un volumen de 20 m³ por hora sin que se exceda este
volumen, para garantizar un buen acomodo del concreto.
El curado de concreto fue mediante una membrana base parafina el cual

después de ser colocada se cubrirá con tela llamada “fieltro” y se rociara durante los
siguientes 7 días, con esto se garantizará la pérdida de humedad gradualmente.
Antes de retirar la cimbra se reviso que el concreto cumpla con el 70%

de resistencia a la compresión.
Para el tensado de cables torones se efectuó un registro de todo los cables

torones, y se realizo un mapeo donde se quedará registrado el número de trazo,
numero de rollo y certificado de calidad. Cuando fallé un cable torón se procede a
revisar los datos anteriores y determinar su posible falla asi como su posible
solución.
El porcentaje de falla no será mayor al 2% esto nos da un total de 11 cables

torones para el postensado vertical y 18 cables torones para el postensado
horizontal.

En la inyección de grout se reviso los medios climáticos (lluvia) esto con la

finalidad de no afectar las actividades. Para la realización de mezcla y que su
volumen sea suficiente para el llenado de un trazo esto para garantizar el llenado
correcto del ducto.
En la pruebas de estanqueidad en el tanque biodigestor, se ejecuto dicha

prueba para revisar la hermeticidad del tanque y así garantizar una larga vida útil al
tanque.
El suministro de agua fue constante y no necesariamente potable, los niveles a

llegar según las etapas serán aproximadas, por lo que se tomo el nivel real y el
volumen real para hacer las mediciones correspondientes
El tanque se dividió en cuatro etapas, para las cuales se determino un nivel

para llenar, nivel que no tuvo que ser exacto.
7.2. Recomendaciones
La construcción de biodigestores en las plantas tratadoras de aguas

residuales, es una valiosa alternativa para el tratamiento de desechos orgánicos
pues nos permiten reducir la carga de contaminantes, eliminar malos olores, generar
un gas combustible denominado biogás.
Con el biogás generado en la digestión se alimentarán a 12 motores de

cogeneración, de forma que la energía producida por los mismos sea aprovechada
en el consumo de la planta y sea auto sustentable.
En la actualidad la construcción de biodigestores constituye una alternativa

eficaz para la generación de energía eléctrica, ofreciendo un modelo ecológico
adaptable y sustentable para las plantas tratadoras de aguas residuales.

Glosario de Términos
Habilitado de Acero de Refuerzo: Corte de Varilla: Es el proceso mecánico por

medio del cual una varilla es cortada a la longitud requerida por el proyecto.
Doblez es el proceso mecánico por medio del cual la varilla es doblada en sus
extremos o internamente para formar escuadras, ganchos o longitudes requeridas por
proyecto para adecuarse a la forma de la estructura.
Embebido: Elemento fabricado de metal, plástico, ó madera que se fija en la cimbra

ó acero de refuerzo dando la geometría que requiere el proyecto.
Concreto: Mezcla en base a un diseño estructural de agregados gruesos (grava-

arena) y finos (cemento-agua) que en estado plástico se coloca para que una vez
endurecido forme las bases y/o estructuras requeridas en el proyecto. Se le conoce
también como Hormigón.
Cimbra: Es el conjunto de piezas cuyos materiales (madera, plástico o metal)

delimitan la forma y dimensiones de una estructura de concreto armado.
Obra falsa: Es un sistema estructural de soporte de la cimbra formada por

elementos de madera, metal u otros materiales capaces de soportar las cargas
muertas y vivas a la que están expuestas.
Cimbra deslizante: Conjunto de procedimientos constructivos en estructuras de

concreto armado, generalmente verticales en que el encofrado, molde o cimbra es
elevado aprovechando el proceso de fraguado inicial y final del concreto.
Estableciendo así secuencias periódicas y constantes del vaciado y fraguado del
concreto para elevación de la cimbra

Vibrado del concreto: Es la acción de expulsar el aire contenido en una masa de

concreto por medio de equipo electro-mecánico, homogeneizar la mezcla de
concreto y lograr mayor impermeabilidad del concreto
Curado del concreto: El proceso en el cual se previene la pérdida de agua en el

concreto durante las fases de fraguado y endurecimiento, mediante la aplicación de
un medio aislante o hidratante con base solvente.
Fraguado del concreto: El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de

reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase
inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de las pasta del
estado fluido al solido.
Anclaje: Es un sistema mecánico de acero que sujeta a todos los componentes

requeridos para anclar el acero de presfuerzo y transmite permanentemente la fuerza
de presfuerzo al concreto.
Acero de presfuerzo: Acero de alta resistencia usado para reforzar el concreto,

comúnmente es un torón de 7 alambres.
Bomba hidráulica: Es un equipo eléctrico-mecánico que proporciona un flujo de

aceite hidráulico al gato.
Aditivo: Sustancia encargada de modificar las características de un grout.
Agua: Agua potable, libre de materia orgánica o químicos.
Bar: Unidad de medida de presión.
Cono de marsh: Cono de material no absorbente con soporte vertical. Sirve para
medir el tiempo de vaciado de grout, determinando la fluidez del grout.

Equipo de inyección: Es el mecanismo o conjunto de accesorios destinado a la

elaboración de grout.
Expansor de volumen: Aditivo en polvo que al agregarse a la mezcla incrementa el

volumen de la misma.
Fluidizante: Aditivo que permite aumentar la fluidez de la mezcla sin modificar la

relación agua cemento.
Grout: Es una mezcla de cemento, agua y aditivos con una resistencia determinada,
que es usada para cubrir los torones en el sistema PT adherido, por medio de
equipos o maquinaria. Se elabora mezclando cada uno de los elementos hasta lograr
una mezcla homogénea. Los equipos cuentan con un mecanismo de bombeo a
presión para efectuar la inyección a través de mangueras de alta presión conectadas
a los respiraderos de los ductos.
Juegos de anlcajes: la forma unitaria de un juego de anclajes es placa, monotorón,

cuñas, trompetas de plástico y tapones de plástico con grasa.
Manguera alta presión: Manguera de 1” de diámetro (recomendado) de hule

reforzado. Con conexiones macho y hembra, en caso de requerir extender la longitud
de la manguera.
Manómetro: Instrumento mecánico empleado para medir la presión suministrada por

la máquina de inyección de grout, se acostumbra escala en bar.
Presión: Fuerza actuante por unidad de área.

Relación agua-cemento: Es el numero que resulta de dividir el volumen de agua en

litros entre el peso del cemento en kilogramos ( el peso de un litro de agua se
considera igual a un kilo)
Respiraderos: Mangueras que conectan al ducto dentro de la losa con el exterior y

sirven para introducir a través de ellos el grout.
Trazo: Es la presentación en el plano de la posición y cantidad de cables.
Celda de carga (anillo dinamometrico): Balanza electrónica que opera de una

forma determinada gracias a la presencia de un sensor a base de aluminio o acero,
dicho sensor funciona de manera electrónica, el cual tiene la capacidad de medir
fuerzas de tensión y/o compresión, conocido comúnmente con el nombre de celda de
carga. Este sensor envía una señal a un sistema electrónico de lectura.
Gato hidráulico: Equipo suministrado de aceite hidráulico a presión por la bomba

hidráulica, empleando dicha presión para el tensado de cables de presfuerzo.
Calibración: Conjunto de operaciones que establecen en condiciones especificadas,

la relación entre los valores de una magnitud indicados por un instrumentos de
medida o un sistema de medida, o valores representados por una medida
materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes de esa
magnitud realizados por patrones trazables.
Verificación: Procedimiento de comparación de resultados o propiedades para

señalar similitudes y diferencias entre el equipo de tensado (gato y manómetro)
contra los valores presentados en la celda de carga. También es la comparación de
dimensión del flexometro contra un patrón de referencias calibrado en búsqueda de
la calidad de un elemento.

Equipo de tensado: El equipo de tensado está compuesto por gato hidráulico,

manómetro y bomba hidráulica. Para todos los efectos de la bomba hidráulica,
lleva su propia identificación, pues al ser sola la unida motriz del equipo se puede
intercambiar en todo momento.
Vaina: Es una funda de plástico que cubre el torón con grasa.
Cinta adherible: es un elemento de tela de algodón y película de polietileno con hule

y resina color gris que sirve para reparar y mantenerla impermeable al 100% debido
a las fallas o daño en el extruido de torones, ocasionado por los movimientos de
carga y descarga, habilitados y colocados de los torones o por daños de origen del
plástico de los torones extruidos.
Documentos de Referencia
Normas regulatorias de construcción:
 Tolerancia para estructuras de concreto, ACI 117, sección 7

 Colocación de concreto, ACI 301, sección 5
 Código de construcción Silos de Concreto Presforzado, ACI 313
 Código de construcción para estructuras de concreto, ACI 318
 Colocación de cimbra, ACI 347
 Curado de concreto, ACI 308
 Detalles acero de refuerzo, ACI 315
 Acero y concreto, ASTM y NOM

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL:

Supervisión en la construcción deTanque

Oscar Navarrete López

Para obtener el título de:

México, D.F., Enero 2016.

1.1 La problemática global del agua…………..……………………………. 2

1.2 La escasez del agua………..…………………………………..…..……. 2

1.3 La contaminación del agua…………..…………………………………… 3

1.4 Tipos de contaminación…………..…………………………………..….. 4

1.5 Tratamiento de aguas residuales…………..…………………………… 5

1.6 Antecedente de la planta tratadora de aguas residuales

1.6.1 Descripcion general del terreno de la planta tratadora de

1.6.2 Descripcion general del proyecto arquitectonico……..………… 9

1.6.3 Plan arquitectónico edificios administrativos y operativos…..…11

1.6.4 Criterios generales de urbanización: vialidades, banquetas,

1.7 Descripción del diseño de proceso…………..…………………………. 17

1.7.1 Desbaste, Cribado de sólidos…………..…………………………18

1.7.3 Clarificadores primarios…………..…………………………………19

1.7.4 Clarificación secundaria…………..……………………………….. 19

1.7.5 Físico-Químico (FQ).…………..…………………………………… 20

1.7.6 Espesador de lodos secundarios…………..…………………….. 20

1.7.8 Desinfección del efluente TPQ…………..……………………….. 21

1.7.9 Espesamiento de lodos primarios…………..……………………. 22

1.7.10 Espesado lodos secundarios…………..………………………… 22

1.7.11 Digestión anaerobia…………..………………………………….. 23

1.7.12 Producción de biogás…………..………………………………… 23

1.7.13 Deshidratado de lodos…………..……………………………….. 24

2 SUPERVISIÓN DE LOSA DE CIMENTACIÓN…………..…………………. 25

2.4.1 Trazo y nivel…………..…………………………………..………… 26

2.4.4 Preparación de banda PVC…………..…………………………… 32

2.5 Colocación de acero de refuerzo en losa de cimentación………...… 34

2.6 Colocación de cimbra en perímetro exterior de trabe…….…………. 40

2.7 Preparaciones para postensado vertical…………..……………………43

2.8 Colocación de concreto…………..………………………………….…... 46

2.8.1 Revisión de documentación del concreto fresco…………..…… 49

2.8.2 Muestreo del concreto fresco…………..…………………………. 49

2.8.3 Determinación del revenimiento del concreto fresco…………… 50

ESIA Tecamachalco III

3 SUPERVISIÓN DE MURO CON CIMBRA DESLIZANTE…………..……... 58

3.1 Acceso a Tanques Biodigestores…………..…………..……..……..… 58

3.3 Montaje y operación de cimbra deslizante…………..…………..……. 62

3.4 Instalación del cable para postensado durante el deslizado……..…. 69

3.5 Suministro de materiales para deslizado…………..………..………… 70

3.6 Acero de refuerzo…………………..……….………………..……..…… 71

3.7 Operación de cimbra deslizante y colocación de concreto……..…… 73

3.8 Elevación y colocación de concreto…………..…………....……..…… 77

3.9 Terminación de deslizado de muros de tanques digestores……..…. 81

3.10 Levantamiento de cimbra…………..…………………………………… 83

3.11 Datos generales…………..……………………………………………… 84

3.11.1 Suministros y características del concreto…………..………… 84

4 CONSTRUCCIÓN DE LOSA TAPA…………..……………………………… 86

4.1 Montaje de estructura central en cimentación…………..…………..… 86

4.2 Montaje de Armadura…………..…………..………………..…..……… 87

4.3 Colocación de andamios sobre estructura…………..…………...…… 89

4.4 Colocación de acero de refuerzo en losa cónica superior………..…. 91

4.5 Colocación de concreto…………..……………………………………… 99

5 POSTENSADO E INYECCIÓN DE MORTERO…………..……………..… 100