El documento describe dos secciones principales: la sección de chancado y la sección de flotación. La sección de chancado consta de dos etapas, chancado primario y secundario, para reducir el tamaño del mineral. La sección de flotación describe el proceso de molienda y clasificación del mineral, así como los circuitos de flotación para extraer plomo, plata y zinc.
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El documento describe dos secciones principales: la sección de chancado y la sección de flotación. La sección de chancado consta de dos etapas, chancado primario y secundario, para reducir el tamaño del mineral. La sección de flotación describe el proceso de molienda y clasificación del mineral, así como los circuitos de flotación para extraer plomo, plata y zinc.
El documento describe dos secciones principales: la sección de chancado y la sección de flotación. La sección de chancado consta de dos etapas, chancado primario y secundario, para reducir el tamaño del mineral. La sección de flotación describe el proceso de molienda y clasificación del mineral, así como los circuitos de flotación para extraer plomo, plata y zinc.
El documento describe dos secciones principales: la sección de chancado y la sección de flotación. La sección de chancado consta de dos etapas, chancado primario y secundario, para reducir el tamaño del mineral. La sección de flotación describe el proceso de molienda y clasificación del mineral, así como los circuitos de flotación para extraer plomo, plata y zinc.
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Sección de chancado.
Consta de dos etapas: Chancado Primario y Chancado Secundario.
Chancado Primario.- El mineral es extraído de la tolva de gruesos mediante un grizzly
Vibratorio, es alimentado a una chancadora de quijada 16” x 24” Funcal. La chancadora está graduada a un set de 2”, el producto del chancado primario es transportado por la faja N°1 de 13m x 18’’ hasta la zaranda vibratoria 4’ x 8’ con malla metálica con abertura de 1/2 ‘’ x 1/2’’. El undersize de esta zaranda pasa a la faja N°3 de 14 m x 18’’ descarga a un losa de finos o Tolva de finos. el oversize ingresa a la etapa del chancado secundario a través de la faja N° 2 de 13 m x 18”.
Chancado Secundario.- El oversize de la zaranda 4’ x 8’ es alimentado a través de la
faja N° 2 de 13 m x 18’’ a la chancadora cónica funcal 3’ SH. Esta chancadora está graduada a un set de 3/4’ el tamaño promedio del producto es de 1/2’. Este producto cae a la faja N° 1 de 13m x 18’’ haciendo un circuito cerrado.
El producto Final del Circuito de chancado tiene un tamaño promedio de
1/2” mediante la faja N° 4 de 25m x 18” se alimenta a la tolva de Finos.
Sección de Flotación
La sección de molienda se inicia desde la tolva de finos la descarga es depositado sobre
la faja transportadora N° 4 de 6 mts x 18” y N° 5 8 mts 18” a razón de 3.5 - 6.31 TM/Hr respectivamente y transportado hacia el etapa de clasificación.
El circuito de molienda está conformado por un molino primario de bolas Funcal de 6 x
6 pies y Secundario 5 x 6, en circuito cerrado con un hidrociclón D-10 ICBA.
El control de tonelaje diario se realiza manualmente; el tamaño promedio de
alimentación a este molino es de 1/2” y el tamaño promedio del producto 50% malla - 200 el molino de bolas Funcal 6’ x 6’ trabaja en circuito cerrado, la descarga de este molino es alimentada a una bomba SRL ICBA 4” x 3” y ésta a la vez se clasifica en un ciclón de D10B Tipo Kreps, el under flow del ciclón retorna al molino 5x6 para una molienda adicional como también formando el circuito cerrado molino-ciclón y el over flow de este ciclón pasa a la flotación de plomo.
El producto de los molinos está depositado en forma de pulpa en un sumidero donde es
diluido hasta obtener una densidad de pulpa de 1820 kg/lit. (69.21% de solidos), y luego ser bombeada al hidrociclón como alimento por medio de una bomba SRL ICBA de 4”x3” accionada por un motor de 20 hp y 1780 RPM. Las características del molino de bolas primario FUNCAL 6” x 6” es de 125 HP, con 23 RPM de velocidad critica, con un trommel de 8” y recargado con bolas de 4”, 3” y 2 1/2”, 2”, de diámetro., trabajando con una densidad de pulpa de 2.54 kg/lt y 35% de sólidos, el tiempo de permanencia del mineral es de 32 minutos y Las características del molino de bolas secundario FUNCAL 5” x 6” es de 80 HP, con 29 RPM de velocidad critica, con un trommel de 8” y recargado con bolas 2 1/2”, 2”, 1 ½” y 1” de diámetro., trabajando con una densidad de pulpa de 2.54 kg/lt y 35% de sólidos, el tiempo de permanencia del mineral es de 19 minuto . La granulometría esperada de molienda es estas condiciones es de 56% malla -200. La pulpa del Overflow del hidrociclon es enviada a los tanques de flotación.
Circuito de Flotación Polimetálica.
Circuito Plomo-Plata.- Se deprime el Zinc con Sulfato de Zinc y la pulpa preparada en el circuito de molienda a una densidad de 1345 g/l y con 35.4% de sólidos pasa al circuito de flotación de Plomo Plata el 100% de over flow procedente del circuito de molienda, con una granulometría promedio 56% malla -200 se alimenta a un acondicionador 5 x 5 pasa la pulpa a una flotación rougher WS 8’ x 7’ donde inicia la flotación Plomo-Plata, las espumas de esta celda constituyen el producto final de plomo y su relave se envía a otra celda 6 x 7 donde puede ser rougher - escavener según requiera el tiempo de agotamiento el relave al banco de 4 celdas tipo Denver SubA-24Sp y las espuma pasan a una celda de primera limpieza Denver SubA-18Sp primera limpieza y estas espumas vuelven a una segunda limpieza en una Denver SubA-18Sp y las espumas de éstas constituyen el producto final del concentrado de plomo que, a la vez se juntan con las espumas del concentrado de la celda circular donde se dirigen a las cochas de concentrados de plomo-plata.
Circuito de Zinc.- El relave de la etapa scavenger del circuito anterior, se envía por gravedad a un acondicionador de 5’x5’ de Zinc, donde es acondicionada con Oxido de Calcio para llevarla a PH 11 y se Activa el Zinc con Sulfato de Cobre la descarga del acondicionador es llevada por gravedad a la celda circular N 1 WS 7’x7’ las espumas de esta celda constituyen el concentrado final de Zn (concentrado rougher I) y el relave se envía por gravedad a una celda circular N 2 WS 7’x7’ las espumas de esta
celda constituyen el concentrado final de Zn (concentrado rougher II) el relave de éste
se va directo al banco rougher de 2 celdas tipo Denver SubA- 18Sp y las espuma pasan a una celda de primera limpieza Denver SubA-
18Sp primera limpieza y estas espumas vuelven a una segunda limpieza en una Denver SubA-18Sp y las espumas de estas constituyen el producto final limpieza 2 del concentrado de Zinc; el relave se va a la etapa scavenger constituido por un banco de dos celdas tipo Denver SubA-18Sp donde las espumas de este retorna a la etapa rougher de plomo-plata y el relave de la etapa scavenger forma parte del tercer circuito.
Sección lixiviación
En este circuito se realiza el beneficio de minerales de oro, mediante lixiviación CNA
diluido, para la obtención de carbón activado, a un ritmo de producción de 122.14 TMD. El mineral extraído de las minas, es transportado en volquetes de 25 TM de capacidad y depositado en la cancha de acumulación de mineral, una capacidad de acumulación de mineral de 1000 TM de mineral.
El mineral con un tamaño máximo de partícula de 1/2” de la cancha de finos es
transportado hacia la tolva de finos 2; así mismo servirá para realizar el respectivo blending de tal forma que el mineral que va a ser chancado, tenga una composición uniforme.
El mineral de mina al ser reducido a ½” que permita a la solución lixiviante alcanzar el
metal valioso y llevarlo a solución. La granulometría de operación se consigue, mediante la aplicación de molienda en molinos de bolas operando en húmedo. En esta etapa es donde comienza la lixiviación del oro, pues es practica común agregar al molino cianuro de sodio y cal; esto es para que en la medida que la partícula se quiebre y deje expuesta la superficie fresca del mineral de oro, la solución comience a actuar y a disolver a este ultimo (Chaves, 1985). Dependiendo de la refractariedad del mineral, en esta etapa, se puede alcanzar un porcentaje importante en la disolución de este metal (Fivaz, 1988). El resto del oro no disuelto aun, es lixiviado en una serie de tanques agitadores, cuyo volumen es determinado en función del tiempo de residencia, obtenido previamente en ensayos de laboratorio. La agitación puede ser mecánica, mediante el insuflado de aire (Ellis y Senanayake, 2004), o mediante la aplicación de ambas (Marsden y House, 1992). En el proceso convencional, también denominado CCD (counter current decantation) o decantación en contra corriente mas filtración, la solución con oro es separada del sólido por decantación y por sucesivos lavados de la pulpa en contracorriente y finalmente es filtrada. La torta que sale de los filtros, presenta aproximadamente un 10 % de humedad. Esta humedad, no es otra cosa mas que solución con algo de oro disuelto, que será enviado junto con los sólidos, previa destrucción del cianuro, al dique de colas. Por ultimo la solución rica es clarificada, desoxigenada, y el oro precipitado con polvo de zinc muy fino, de alta pureza y doblemente sublimado. El precipitado Zn-Au-Pb, es separado de la solución mediante filtros de presión, luego es secado y enviado a fundición, en donde se obtiene un bullion (Pb, Zn, Au), factible de enviar a refinación. La solución con oro disuelto regresa al circuito de lixiviación. El oro que por alguna razón (normalmente falta de molienda) quedo ocluido dentro de la partícula de mineral, mas algunas partículas que no tuvieron suficiente tiempo de contacto con la solución (partículas gruesa), mas el oro disuelto contenido en solución que acompaña a los sólidos hacia el dique de colas, constituyen las perdidas del proceso y estas estarán reflejadas en el valor de la recuperación final del oro (Chaves,1985; Marsden y House, 1992; Nicol et al, 1987).
El proceso CIP (carbon in pulp), que fuera desarrollado en Sud África en la década del 70, es considerado el avance tecnológico mas significativo de los últimos tiempos en cuanto a métodos aplicados a la recuperación de oro (Afenya, 1991; Hausen y Bucknam, 1985). No obstante esto en nuestro país aun no se ha implantado un sistema de recuperación de oro utilizando este proceso. En este, es utilizado el carbón activado para adsorber el oro directamente de la pulpa cianurada, a medida que se va disolviendo o pasando a solución. La pulpa se agita en tanques de gran tamaño y fluye en forma continua desde el principio al último de la serie, mientras que el carbón lo hace en la dirección opuesta (en contra-corriente), en forma discontinua y mediante la utilización de un air lifth. Una tela de abertura apropiada se ubica en la dirección del flujo de la pulpa entre los tanques a fin de limitar el paso del carbón de un tanque a otro, en el sentido de la corriente. El oro en solución es adsorbido por el carbón (Rees y Van Deventer, 2001), resultando finalmente la pulpa totalmente lixiviada, y la solución prácticamente con rastros de oro.
