FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“DISEÑO DE PLANTA DE TEÑIDO INDUSTRIAL DE TEJIDOS DE ALGODÓN,

PARQUE INDUSTRIAL RIO SECO, AREQUIPA”

CURSO: DISEÑO DE PLANTAS Y SISTEMAS REGENERATIVOS

DOCENTE: Mg. SILVANA VIZCARRA
CICLO: IX
SECCION: 3

INTEGRANTES:

 CHULLO CRUZ SANDRA

 MONTAÑA PAREDES IVONNE
 ZEGARRA CLEMENTE LADY

AREQUIPA-PERU
2018
 1. INTRODUCCIÓN
El sector textil y de confecciones abarca una serie de actividades que incluye el
tratamiento de fibras naturales o artificiales para la elaboración de hilos, continúa
con la fabricación , teñido, acabado de telas, y finaliza con la confección de prendas
de vestir y otros artículos.
La producción de textiles y confecciones en el Perú ha mostrado un gran crecimiento
los últimos años y su crecimiento en el mercado internacional ha estado basado en
ventajas competitivas entre las que podemos mencionar la alta calidad y prestigio
de las fibras peruanas y el alto nivel de integración del sector a lo largo del proceso
productivo.
Además, es importante considerar la inversión de las empresas del sector en
maquinaria y equipo textil de última generación para la producción de hilados y
fibras. Este proceso de modernización ha permitido aumentar el nivel de producción
de las empresas del sector para abastecer el mercado nacional y extranjero y
constituye el soporte de la exportación. Asimismo, les ha permitido prepararse para
afrontar la apertura comercial y aprovechar los acuerdos comerciales existentes.
Este sector, no solo repercute social y éticamente, sino que también provoca un
impacto ambiental, es decir, una alteración de la calidad del entorno provocada por
los actos de los seres humanos. La producción de materias primas, el consumo
energético y de recursos naturales, las emisiones de gases derivadas de la
producción de tejidos naturales y sintéticos, el transporte mediante el que se
traslada el producto de un lugar a otro, entre muchas otras son algunas de las
huellas ecológicas que dicha industria va dejando a su paso.
El sector textil es una de las industrias más contaminantes por la gran cantidad de
químicos y colorantes que se vierten en los mares y los ríos, debido a la gran
cantidad de agua que se utiliza en esta industria.
Alrededor de 200,000 toneladas de estos colorantes se pierden en el agua cada año
debido a la ineficiencia de los procesos de teñido y acabado. Se asume que la
pérdida de colorantes durante el proceso de teñido es de alrededor del 10% y el
15%, y muchos de estos colorantes escapan los procesos convencionales de
tratamiento de agua, persistiendo en el entorno.
La industria textil consume una gran cantidad de agua. En sus operaciones de
teñido y acabado se estima que se usan alrededor de 100 – 150 litros de agua para
procesar 1kg de material textil, y se tiñen alrededor de 28.000 millones de kg de
textiles anualmente.
Debido a esta situación, se tomarán medidas para aplacar de alguna manera esta
situación, exigiendo cada vez más en lo que se refiere a tratamientos de aguas y
residuos sólidos provenientes de la industria textil.
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El sector textil es uno de los grandes contribuyentes al deterioro del entorno. Los
principales impactos ambientales relacionados con esta industria tienen que ver con
las aguas residuales que genera y en la carga química que las mismas contienen.
Otros problemas importantes son el consumo de agua y energía, los malos olores,
los residuos sólidos, los ruidos y la generación de emisiones atmosféricas.
Teniendo en cuenta todos estos aspectos negativos, en los últimos años se vienen
desarrollando alternativas a las formas de producción convencionales para poder
lograr productos textiles menos contaminantes.
3. OBJETIVOS
Objetivo general:
- Diseñar la planta de teñido industrial, implementado máquinas más eficientes de
producción limpia, así también sustituir aditivos que sean menos contaminantes
limpia reduciendo el impacto ambiental contribuyendo al desarrollo sostenible.
Objetivos específicos:
- Implementar un sistema de tratamiento de efluentes líquidos alcalinos a través
del rediseño y optimización de sus procesos, para el cumplimiento de las
características físico-químicas requeridas y el reaprovechamiento de efluentes en
diferentes etapas del proceso.
4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Justificación Práctica Política, Económica, Social y/o Medioambiental.
El sector industrial cuenta con una gran variedad de subsectores dentro de los
cuales se encuentra el textil, el cual está conformado por empresas que en su
mayoría consumen grandes cantidades de insumos tales como energía eléctrica,
térmica o recursos hídricos. Considerando los últimos antes mencionados, existen
normas ambientales reguladoras que exigen que las empresas traten sus aguas
residuales resultantes de sus actividades productivas antes de su disposición final,
siendo las principales las de teñido textil y lavado por su alto consumo de agua y
elevadas cantidades de químicos requeridos.
Entre estas normas se encuentra el D.S. N° 021-2009-VIVIENDA - en los que se
aprueban y señalan los Valores Máximos Admisibles. Con el presente estudio se
busca minimizar el impacto ambiental generado por los aspectos ambientales entre
los cuales tenemos los efluentes textiles alcalinos y los gases de chimenea,
producto de sus operaciones.
En el aspecto económico, el proyecta se justifica debido a que se prevé la reducción
de los costos, al reaprovechar los gases de combustión como aportadores de fuente
de energía en la etapa de tintura, al implementar un sistema de teñido sin agua, al
sustituir los ácidos que se emplean para neutralizar los efluentes alcalinos para su
posterior tratamiento. Por otro lado, al tener la posibilidad de reutilizar el agua
tratada ese genera un ahorro de costos de aproximadamente de US$ 3500.00
mensuales.
En el ámbito social y ambiental, un adecuado tratamiento de los efluentes dentro de
la industria, beneficiaría directamente al Servicio de agua potable y alcantarillado de
Arequipa (Sedapar) y a la junta de regantes del Rio Chili y a toda la comunidad
arequipeña, muy en particular aquellas que viven en las partes bajas de la ciudad y
cuya actividad principal es la agricultura.
5. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO
El lugar de ubicación de la planta seleccionado es:
Parque Industrial – Río Seco
El parque industrial de Río Seco se encuentra ubicado en el distrito de Cerro
Colorado, muy cerca del centro de la ciudad de Arequipa, del aeropuerto, tiene
varias vías de acceso y disponibilidad de terrenos industriales.
FIGURA 01. LOCALIZACIÓN DEL PARQUE INDUSTRIAL – RÍO SECO

Fuente: Google Maps

ANÁLISIS DE LOS FACTORES LOCACIONALES
Disponibilidad de Mano de Obra
El capital humano requerido para la puesta en marcha del proyecto es muy
importante para el éxito del mismo. Por ello se analizó las características específicas
y las competencias con que debe contar el personal requerido según las funciones
y el puesto que realice. Se pudo determinar el requerimiento de mano de obra con
instrucción superior y técnica.
Suministro de Agua
El suministro de Agua es indispensable para la realización de las actividades
productivas, ya que la materia prima recibida debe ser lavada con abundante agua
para limpiar la tierra y otras sustancias que se encuentren en el rizoma, previo al
tratamiento del mismo. También es importante para mantener la limpieza de la
planta, para el consumo de los operarios. El abastecimiento de agua en todos los
distritos lo realiza SEDAPAR. Las tarifas establecidas son las siguientes:
CUADRO 1. TARIFA PARA LOS SERVICIOES DE AGUA Y ALCANTARILLADO

Suministro de Energía eléctrica

La Energía eléctrica es necesaria para el funcionamiento adecuado de las máquinas
y equipos. El suministro debe ser continuo, ya que la usencia de este generaría
pérdidas de producción ya sea por paradas inesperadas de planta o daño de los
equipos y maquinaria. El suministro eléctrico es abastecido por SEAL.
Vías de Acceso
La llegada de materia prima y la salida del producto terminado requieren de vías de
acceso, carreteras y caminos señalizados y transitables. Se identificó la existencia
de vías de acceso a las diferentes alternativas de localización planteadas.
Costo de Terreno
El costo del terreno requerido es un factor que influye directamente en la localización
de planta del proyecto, además de afectar el retorno de la inversión del proyecto.
De la posible ubicación establecida, se obtuvo el siguiente precio:

CUADRO 2. COSTO DE TERRENO INDUSTRIAL EN DÓLARES

6. PROCESO DESCRIPTIVO DEL PROCESO DE TINTURA Y ACABADOS

Materia prima
El algodón es una de las principales materias primas utilizadas en la industria textil.
La agricultura convencional del algodón está basada en el monocultivo, es decir, en
dedicar toda la tierra de una explotación agraria o de una región a un producto único,
durante años. Si bien es eficaz económicamente, trae consigo graves
consecuencias tales como la instalación y propagación de plagas, hongos, insectos,
bacterias y enfermedades que solamente pueden controlarse mediante productos
químicos como plaguicidas, herbicidas y fertilizantes. En consecuencia, dicho
sistema de producción depende de químicos que suponen un impacto no sólo en el
territorio sino también en las personas expuestas a los mismos. Por supuesto los
efectos de los pesticidas contaminan el medio físico en el que viven las
comunidades.
Datos de la Organización Mundial de la Salud indican que por año se intoxican dos
millones de personas por exposición a los efectos de los químicos. (2010,
Organización Mundial de la Salud). Otro impacto significativo ligado al cultivo de
algodón es la necesidad de grandes cantidades de agua que se requieren para el
crecimiento de las plantaciones de regadío.
En el proceso de lavado para quitar las impurezas se generan importantes
cantidades de residuos que pueden originar episodios de contaminación orgánica
generando la disminución de oxigeno del agua. Igualmente, en el proceso de
blanqueo, la industria textil utiliza a menudo sustancias cloradas que son vertidos
en algunos casos sin ninguna medida de control.
La planta recibirá algodón en forma de rollo de tela de algodón 36 2.10 x 10 mts con
un peso de 200kg.
PROCESO DE TINTURA Y ACABADOS
Se presentan los fundamentos de los procesos de tintura y acabados más
habituales. Para cada proceso, se analizan las operaciones unitarias y auxiliares
más frecuentes y se identifican las materias primas y aditivos químicos comúnmente
utilizados.
La mayoría de las operaciones son “en húmedo” y tienen lugar en un recipiente o
cuba lleno de líquido (habitualmente agua), en el que se han disuelto o están en
suspensión las materias primas y aditivos en los que se sumerge el material textil.
Seguidamente, este material es prensado para eliminar el exceso de líquido, que se
devuelve al recipiente para ser reutilizado.
A continuación, se realizan las operaciones de lavado para eliminar restos de
aditivos, que no se desea que permanezcan en el material para no entorpecer las
operaciones posteriores.
No se tratan en este proyecto las operaciones de escalonado de colores, limpieza y
preparación de la instalación, vaciados, drenajes, enjuagues de la propia
maquinaria que se efectúan normalmente antes de los procesos.
La maquinaria que se utiliza depende del tipo de operación y de la forma de
presentación del material textil.
Preparación
La preparación son todas las operaciones previas a la tintura, cuya finalidad es
asegurar las propiedades físicas y químicas tanto de los textiles acabados como, en
determinadas situaciones, de los productos intermedios, favoreciendo las
reacciones posteriores que tienen lugar en la tintura.
Por este motivo algunas de estas operaciones pueden ser consideradas similares a
los acabados y, en realidad, no se diferencian mucho de éstos.
Las operaciones de preparación tienen por tanto la finalidad principal de limpiar los
materiales textiles de las impurezas que presentan o darles cualidades y
características especiales.
Entre las operaciones de preparación destacan:
 Mercerizado
 Descrudado
 Desengrasado
 Carbonizado
 Batanado
 Chamuscado
 Desaprestado
 Termofijado
  Lavados químicos
 Lavados con disolventes
 Blanqueo químico
 Blanqueo óptico
Descripción del proceso de tintura
Destinado a modificar el color de un elemento textil, en cualquiera de sus
presentaciones, a través de la aplicación de una materia colorante, tanto en un
procedimiento en continuo, como por lotes o “batch”. En cualquiera de los dos
casos, un objetivo a conseguir es el agotamiento del baño y la fijación del máximo
colorante posible al tejido o elemento textil, para limitar las pérdidas del colorante
en los lavados posteriores, y durante su uso.
La aplicación de cualquier colorante puede describirse con las fases siguientes:
• Primera etapa: transporte del colorante desde el baño de tintura hasta la
superficie de la fibra.
• Segunda etapa: difusión o migración de las moléculas de colorante desde la
superficie de la fibra hasta el interior de la materia que hay que tintar.
• Tercera etapa: fijación del colorante en los puntos reactivos de la estructura
molecular de la fibra.
Tintura por lotes o discontinua
En el caso de la tintura discontinua, también llamada por agotamiento, se procede
a la inmersión de un peso de tejido o de hilado, normalmente entre 100 y 1.000 kg,
en el baño de tintura, que contiene la solución del colorante los productos auxiliares
y los productos químicos. Dada la afinidad de los colorantes por las fibras, las
moléculas presentes en la solución son incorporadas por las fibras, en una
transferencia que puede requerir desde minutos hasta horas.
La utilización de aditivos auxiliares químicos, así como el control del entorno del
baño (variables físicas, básicamente la temperatura) puede acelerar esta operación
y optimizarla. Una vez el colorante se ha fijado a la fibra, ésta es sometida a un
lavado posterior en el que se elimina tanto el colorante que no se ha fijado, como
los productos auxiliares empleados para favorecer la fijación.
Maquinaria Utilizada
Armarios: la materia textil (hilado en forma de madejas) está estática sobre un
soporte, el baño en movimiento está impulsado por una bomba y el recinto está a
presión atmosférica.
Autoclave: La materia textil permanece estática y el baño de tintura está en
movimiento. Consiste en un recipiente cilíndrico vertical u horizontal con unos
soportes en los que se coloca el diferente material textil, hilatura, floca o tejido. El
baño atraviesa el material impulsado por una bomba de circulación. El recipiente
está cerrado y se trabaja a presión.
Tintura en continuo
En el caso de la tintura en continuo, los materiales textiles son alimentados de forma
continua a una instalación de tintura, a una velocidad comprendida entre los 50 y
los 250 m/min. La instalación consta de una primera etapa de incorporación del
colorante, seguida por la adición de los auxiliares químicos, aplicación de calor para
favorecer la fijación y, posteriormente, lavado de los excedentes, como en el caso
de tintura discontinua, aunque en este caso en instalaciones continuas de lavado.
La fijación de los procesos continuos es mucho más rápida que en el tintado por
lotes, pero requiere procesar un mínimo de 10.000 metros. No obstante,
actualmente, pueden encontrarse en el mercado máquinas capaces de tintar de
forma continua longitudes de tela de sólo 2.000 metros.
Maquinaria utilizada
Barca torniquete: se utiliza para la tintura de tejido a la cuerda. Se denomina
cuerda al paso del tejido por una argolla, uniendo los extremos. El tejido está en
movimiento, mientras que el baño es estático. Se compone de un cilindro de sección
trapezoidal, un elemento motriz, que efectúa la traslación del tejido, y unas barras
de separación de la cuerda que evitan las malformaciones y atascos. Actualmente
esta máquina se sustituye por Jets y Overflows.
“Jigger”: es una máquina que se emplea para la tintura de tejido “a lo ancho”
mediante unos rodillos que lo enrollan y desenrollan, haciéndolo pasar por el baño,
mientras el baño está estático. Pueden ser atmosféricos para trabajar a 100 ºC,
mientras que los que trabajan a presión pueden alcanzar los 145 ºC.
“Jet”: es una máquina de teñir a la cuerda. El tejido se pone en movimiento por la
acción de una tobera (de aquí la denominación jet), por donde pasa el baño, donde
están en movimiento simultáneamente el baño y el tejido. La velocidad elevada que
la inyección da al baño produce una turbulencia que facilita la penetración de la
solución de colorante hacia el interior del tejido y da una buena igualación a la
tintura, en tiempos más cortos, y con menor consumo de agua que en las anteriores
barcas de torniquete.
“Airflow”: es similar a un “jet” pero con la impulsión de una mezcla de aire y
solución de colorante, que permite un tratamiento más delicado del tejido. El
consumo de agua es mucho más reducido, ya que sólo se introduce la cantidad
necesaria de tintura, eliminando el concepto de acumulación del baño.
“Overflow”: el tejido y el baño están en movimiento. Igual que en los “jets” existe
la acción del baño sobre el tejido, pero en este caso el tejido es arrastrado por una
devanadora y no sólo por la acción de la tobera. Se suele emplear para tintura de
muchos tipos de tejido en forma de cuerda, desde resistentes a delicados.
“Foulard”: esta máquina universal tiene la función de impregnar el material textil
con cualquier líquido. Se describe en este apartado para presentar el “Pad-steam”.
“Pad-steam”: esta máquina aplica un vaporizado a una impregnación de colorante
en máquina “foulard”. De esta manera, se fija el colorante sobre la fibra en un corto
período de tiempo. Se utiliza frecuentemente en tintura de fibras celulósicas.
El proceso de tintura puede ser aplicado a cualquier etapa del estado del elemento
textil y a cualquier tipo de materia.
Colorantes utilizados en el proceso de tintura
Las familias de colorantes utilizadas para la tintura de hilados, tejidos y géneros de
punto son los siguientes:
Colorantes directos
La operación de tintura con un colorante directo consiste en poner en contacto la
fibra con el colorante disuelto en agua y calentar hasta ebullición. Para favorecer la
operación se suele añadir un electrolito neutro, como el cloruro o sulfato sódico, y
productos de tipo tensioactivo (humectamtes, igualadores, etc.). Los colorantes
directos pertenecen a varias familias de compuestos químicos, y se caracterizan por
ser compuestos orgánicos aromáticos conteniendo grupos sulfónicos que actúan de
solubilizantes.
Químicamente, los colorantes directos pertenecen a los siguientes tipos:
• Colorantes azoicos
• Derivados de aminas del difenilo, como bencidina, estilbeno, arildiaminas,
ureicos, amídicos
• Colorantes tiazólicos
Colorantes azoicos insolubles
El fundamento de la tintura con colorantes azoicos insolubles se basa en la
formación de pigmento coloreado sobre fibra, logrado al tratar el textil, generalmente
en dos baños, con los dos componentes que forman el colorante. El primer
componente, denominado desarrollador, es un derivado naftalénico que contiene
grupos amino e hidroxilo.
En la actualidad se emplean como desarrolladores principalmente los derivados
hidroxilados, por lo que dicha tintura también se conoce con el nombre de tintura
con naftoles.
La materia textil impregnada del desarrollador se introduce un segundo baño en una
solución de diazo que al reaccionar con el desarrollador produce el colorante azoico
insoluble sobre la fibra. Este procedimiento de tintura da una extraordinaria solidez
al lavado, muy superior a la de los colorantes directos propiamente dichos, aunque
con costes de producción muy superiores.

Colorantes sulfurosos
De constitución química no muy bien definida, reciben este nombre porque
contienen azufre, generalmente formando una cadena (Ar-S-S-Ar’ o Ar-S-S-S-Ar’),
pudiendo el azufre ser fácilmente oxidado a ácido sulfúrico. Los colorantes
tradicionales, generalmente de bajo precio, contienen una elevada concentración
de impurezas tales como sales, sulfuros y polisulfuros. En medio alcalino y en
presencia de reductores, se transforman en leucoderivados solubles que son
fácilmente absorbibles por las fibras.
La operación de tintura con estos colorantes consta de las siguientes etapas:
• Disolución del colorante empleando un agente reductor: sulfuro sódico,
bisulfuro sódico, sulfuro amónico, hidrosulfito sódico o glucosa.
• Tintura con adición de un electrolito neutro, como cloruro sódico y agentes
humectantes.
• Oxidación del colorante absorbido en la fibra con sistemas oxidantes
basados en bromatos, yodatos, cloritos, dicromato potásico (prácticamente
fuera de uso), peróxidos u oxígeno.
• Tratamientos posteriores con sales metálicas, detergente, acetato sódico o
con dicromato sódico y ácido acético para aumentar la solidez de los colores
a la luz, lavado, frote, etc.
Colorantes sulfurosos tipo soluble
Este tipo de colorante es una variante de los anteriores, sintetizados con grupos
tiosulfatos. La formación de pigmento insoluble se realiza por reacción con
polisulfuro sódico en un segundo baño. Estos colorantes son adecuados para su
aplicación en continuo según la secuencia:
• Fulardado del colorante
• Secado del tejido
• Fulardado con polisulfuro sódico
• Lavado
• Jabonado
Colorantes tina
De diferente constitución química (pueden ser derivados del índigo o de la
antraquinona), son insolubles en agua, transformándose por reducción en medio
alcalino en leucoderivados hidrosolubles con substantividad por las fibras textiles,
sobre las que desarrollan el color primitivo por ulterior oxidación.
La operación de tintura con estos colorantes consta de las siguientes etapas:
• Reducción del colorante con hidrosulfito sódico, formaldehído o acetaldehído
sulfoxilado, utilizando sosa cáustica como álcali.
• Tintura con adición de electrolito (sal común o sulfato sódico), agentes
humectantes y agentes igualadores.
• Oxidación por lavado con agua fría o por tratamiento con agua oxigenada o
dicromato potásico y ácido sulfúrico.
• Tratamientos posteriores de lavado y jabonado.

Colorantes reactivos
Los colorantes reactivos son una de las familias de colorantes más utilizados para
la tintura de tejidos de algodón, rayón y lino. Por sus características químicas
inherentes, sólo una parte del colorante que se introduce en el baño de tintura
reacciona químicamente con la fibra mediante un enlace covalente. El resto del
colorante reacciona con el agua y se denomina colorante hidrolizado. Una parte de
éste queda en las aguas residuales de la tintura y otra parte queda en el interior de
la fibra pero sin buenas propiedades de solidez, por lo que debe ser eliminado en
sucesivos jabonados y aclarados en caliente.
Son colorantes reactivos las familias de diclorotriazínicos, monoclorotriazínicos,
tricloropirimidínicos, monoclorodifluoropirimidínicos, vinilsulfónicos, etc. La
operación de tintura con estos colorantes consta de las siguientes etapas:
• Absorción, análoga a la tintura con colorantes directos.
• Reacción, en la que el colorante se combina químicamente con la fibra
mediante un enlace covalente.
• Tratamientos posteriores para la eliminación del colorante hidrolizado.
La aplicación de estos colorantes se puede realizar en continuo o por lotes, que en
el caso de hilados se suele realizar por empaquetado en autoclave.
La utilización de cualquiera de estos sistemas con colorantes reactivos implica el
consumo de determinados productos químicos, como la sal. En algunos casos, en
procesos a la continua, se utiliza urea por su carácter higroscópico. Específicamente
para la lana, las operaciones son:
• Tintura por agotamiento que puede utilizarse para floca, peinado, hilado en
madejas y en tejidos.
• Tintura por fulardado-reposo en frío, aplicable solamente para género de
punto
Colorantes ácidos
Estos colorantes tiñen la lana y las fibras proteicas en una solución ácida o básica.
Se pueden clasificar en cinco grandes grupos:
• Azoicos
• Antraquinónicos
• Derivados del trifenilmetano
• Tipo azínico
• Tipo xanténico
Estos dos últimos, muy utilizados en la obtención de determinados matices.
En el proceso de tintura con estos colorantes se utilizan diversos agentes auxiliares
como:
• Igualadores, que pueden ser compuestos aniónicos afines a la fibra o
compuestos catiónicos o pseudocatiónicos afines con los colorantes, como
por ejemplo, aceites de ricino sulfatado, ácidos oleico y polirricínico sulfatado
o alquilarisulfonatos.
• Ácido acético o fórmico para agotar el colorante sobre la fibra.
• Sulfato sódico.
• Sulfato amónico.
Colorantes premetalizados
Estos colorantes están constituidos por un átomo metálico al cual se unen una o
dos moléculas de colorante generalmente ácido, que forman un complejo de
coordinación con afinidad por las fibras proteicas y poliamídicas. El metal suele ser
cromo, aunque también pueden contener otros como cobre, níquel, cobalto, etc.
Los tipos de colorantes premetalizados desarrollados son:
• Colorantes premetalizados 1:1, que tiñen en baño fuertemente ácido,
formados por cromo y colorantes tipo azoico.
• Colorantes premetalizados 1:2, que a su vez se diferencian en:
- Colorantes premetalizados 1:2, que tiñen en baño neutro y no
contienen grupos solubilizantes iónicos, y en cuya aplicación se
utilizan sales amónicas para mantener el pH.
- Colorantes premetalizados 1:2, que contienen grupos solubilizantes
iónicos y además del tampón de acetato o sulfato amónico requieren
la adición de un igualador y ajuste de pH con ácido acético.
Colorantes al cromo
Los colorantes de esta clase, también llamados cromatables o ácidos cromatables,
necesitan el concurso de una sal de cromo para su perfecta fijación sobre la fibra,
pudiéndose clasificar en los siguientes grupos químicos:
• Azoicos
 • Antraquinónicos
• Trifenilmetanos
• Varios, como derivados de la tiazina, de las oxacinas y del xanteno Las sales
de cromo habitualmente empleadas son: dicromato potásico anhidro,
dicromato sódico y cromato potásico.
El procedimiento depende de los colorantes utilizados y del tipo de material teñido.
El dicromato puede aplicarse a la lana antes de la tintura (procedimiento de
cromatado previo), con el colorante en el mismo baño (procedimiento de cromatado
simultáneo) o después de la tintura (procedimiento de cromatado posterior). Estos
procedimientos están en desuso y sólo se utilizan en algún caso muy concreto por
el procedimiento “low chrome”.
Colorantes dispersos
Son compuestos orgánicos no iónicos casi insolubles en agua que se aplican en
dispersión acuosa, respondiendo a las estructuras siguientes:
• Colorantes con grupos azo, principalmente monoazoderivados y algunos
diazo, que abarcan una amplia gama de matices.
• Colorantes nitro-difenil-amina para amarillos y anaranjados.
• Colorantes antraquinónicos para anaranjados, verdes y azules.
Los dispersantes (agentes tensoactivos) utilizados en la preparación y aplicación de
colorantes dispersos son:
• Ésteres del ácido sulfúrico, como alquilsulfatos de cadenas de 12-13 átomos
de carbono, aceites sulfatados, ésteres y amidas sulfatadas.
• Derivados sulfónicos, en los cuales la cadena radical puede ser alquilo,
alquilarilo, amidas, esteres o ligninas. Entre los más usados tenemos los
derivados del ácido ß-naftalensulfónico y sus productos de condensación con
formaldehido.
• Derivados oxietilenados, por ejemplo, alquilaril oxietilenados y alquilaminas
oxietilenadas
Los métodos de aplicación dependen de la forma como se encuentre la materia
textil. Se puede teñir por agotamiento a alta temperatura, o con “carrier” a
temperaturas de 100 ºC. (Este último caso tiende a estar en desuso).
Tradicionalmente, en el caso del poliéster, después de la tintura a 130 ºC, es
necesario un baño reductor, que se realiza a temperatura inferior.
Colorantes catiónicos
• Los colorantes catiónicos son sales de bases orgánicas, muy numerosos y
de estructura química muy variada, entre los cuales se incluyen:
• Derivados del di y trifenil-metano.
 • Derivados de la difenil-amina que comprende una serie de colorantes de
estructura sencilla pertenecientes a la familia de las azinas, oxazinas,
tiazinas, indaminas, rodaminas, galocianinas, etc.
• Colorantes de tipo azóico o antraquinónico.
• Colorantes con estructura heterocíclica conteniendo nitrógeno cuaternario.
Descripción del proceso de acabado
Después de la tintura, se pueden efectuar al tejido tratamientos posteriores con el
fin de conseguir, para el producto textil final, características especiales.
Las características del tejido pueden ser cambiadas por tratamientos físicos o
mecánicos (procesos de acabado en seco) o por la aplicación de productos
químicos (procesos de apresto en húmedo) existiendo en algunos casos resultados
que pueden conseguirse tanto por una como por otra vía, como es el caso de la
lustrosidad. En otros, sólo existe una vía posible, como en el caso de la
impermeabilidad o de la ignifugabilidad.
Los tratamientos húmedos se basan principalmente en el revestimiento o
impregnación de los tejidos con diferentes substancias, que se pueden aplicar
indistintamente a tejidos blanqueados o tintados.
Normalmente en los subprocesos de apresto en húmedo, se siguen las operaciones
siguientes:
• Aplicación de los productos de apresto, por inmersión en un baño con el
contenido de los productos químicos, y posterior exprimido en foulard;
aplicación de aprestos por técnicas de impregnación mínima; por sistemas
en espuma; por dispositivos de rasqueta, etc.
• Fijación por efecto de la temperatura
Tipos de subprocesos de acabado
Acabados mecánicos
Se definen los acabados mecánicos más usuales:
Termofijado
Es un subproceso “seco” dirigido a estabilizar y a aportar propiedades adecuadas a
los tejidos sintéticos, o a los que presentan una elevada proporción de material
sintético. Cuando las fibras termoplásticas son termoestabilizadas, mantienen su
forma y ancho a lo largo de las siguientes etapas de acabado, consiguiendo además
propiedades físicas de resistencia y elasticidad que hacen la prenda más adecuada
a su uso final.
Cepillado y napado
Son empleados para reducir la lustrosidad del tejido por roce sobre una superficie,
cambiando la apariencia de los tejidos, rompiendo mediante pequeños ganchos
algunas fibras individuales. El napado también recibe el nombre de perchado.
Suavizado o calandrado
La calandra por efecto de temperatura y presión da lugar a que se suavice la
superficie de la tela y se incremente su brillo. En la calandra, el tejido pasa entre
dos o más cilindros, de los cuales uno es de acero, mientras que los otros son de
material muy blando (normalmente superficie de contacto de algodón). El cilindro de
acero también puede ser calentado empleando gas o vapor.
Gofrado
Es un efecto que se puede obtener en una calandra que disponga de un cilindro
con motivos en relieve los cuales se transferirán a los tejidos.
Efecto chintz
Es uno de los efectos que se pueden obtener en una calandra con un cilindro
microestriado que confiere un brillo característico a los tejidos tratados. La
luminosidad puede ser conferida al tejido por aplicación de compresión a ambas
superficies del tejido, que puede ser conseguido a través del paso del tejido entre
dos cilindros de calandra. El brillo puede ser mejorado si los cilindros presentan
estrías.
Tundido
El tundido iguala la altura de pelo o de fibras pasando el tejido por una máquina
tundora. Cuando se trata de eliminar todas las fibras que sobresalen del tejido la
operación se denomina arrasado.
Sanforizado

A través del principio del encogimiento compresivo, se reduce la tendencia de la tela a encoger en
su uso final, después de sucesivos lavados.

Acabados químicos

Los aprestos químicos más habituales tienen funciones específicas: suavizado, hidrofugado,
impermeabilizado, ignífugos, bactericida, etc.

Los principales subprocesos de acabado son los siguientes:

Suavizado químico

Se pueden utilizar distintos tipos de suavizantes:

• Suavizantes catiónicos como: sales de amonio cuaternario, amino ésteres y amino amidas
 • Suavizantes no iónicos de tipo poliester glicólico o polieter glicólico
• Suavizantes reactivos como amidas de ácidos grasos y derivados de las triazinas

Antiestático

Tiene la misión de reducir la carga estática de las fibras sintéticas, a través del tratamiento con una
solución acuosa de agentes antiestáticos (cloruro de magnesio, polietilenglicol y óxido de
polialquilo).

Ignífugo

Tiene el objetivo de aumentar la resistencia al fuego de los materiales textiles con la aplicación de
productos ignífugos (normalmente organofosforados y compuestos halogenados).

Inencogible

Se pretende conseguir que no disminuyan las dimensiones por causas externas, especialmente
mediante lavado con agua. La operación consiste en la relajación del tejido en un medio acuoso, o
por aplicación de productos químicos, normalmente resinas.

Impermeable

Consiste en un tratamiento de los tejidos por agentes hidrófugos, es decir, repelentes del agua
(siliconas, fluorocarbonos, emulsiones de parafina con sales de aluminio y zirconio, resinas).

Inarrugable

Cuya finalidad consiste en que los tejidos no se arruguen fácilmente durante su uso. Esto se consigue
a través de un tratamiento con productos reticulantes-reactantes exentos de formaldehido libre
que se pueden aplicar por secado y condensación térmica, o por polimerización después de
confeccionar la prenda, entre otros.

Recubrimiento

Consiste en la aplicación a los tejidos, por una o por las dos caras, de una capa plástica (PVC, PVA,
PUR, copolímeros de acetato/cloruro de vinilo). Los recubrimientos se aplican térmicamente, en una
capa, de manera que la fijación de la capa al tejido se produce por enfriamiento. Otras operaciones
para el recubrimiento de materiales textiles son:

• Recubrimiento en polvo (resinas termoadhesivas para entretelas)

• Aplicación de recubrimiento en pasta
• Recubrimiento por transferencia
TINTURA Y ACABADOS DE TEJIDOS DE ALGODÓN
El proceso de tintura y acabado de tejidos de algodón consta básicamente de las
siguientes operaciones:
• Chamuscado
• Desencolado
• Descrudado
• Mercerizado
• Blanqueo químico y óptico
• Secado
• Termofijado
• Tintura
• Acabado
Chamuscado
La operación de chamuscado también se denomina gaseado, quemado o
soflamado, según el procedimiento utilizado. Tiene por objeto eliminar las fibrillas y
vellosidades que sobresalen del hilado y también del tejido.
Desencolado
La operación de desencolado tiene por objeto la eliminación de las colas añadidas
a la urdimbre para su tisaje.
Los procedimientos de desencolado se seleccionan en función del tipo de encolado
presente en el tejido:
• Desencolado de colas de almidón o fécula Consiste en un tratamiento con
enzimas de tipo amilasa para degradar el almidón o fécula, a pH adecuado y
temperatura establecida. También se utiliza como producto desencolante el
persulfato sódico.
• Desencolado de alcohol polivinílico (PVA), carboximetilcelulosa (CMC),
(CMA), etc. Por tratarse de colas hidrosolubles se eliminan directamente con
un lavado de detergente a pH adecuado, según los casos.
• Desencolado de colas especiales, que siempre requiere instrucciones
directas de su fabricante. Las colas especiales se emplean para conseguir
altas eficiencias en tejeduría, por ejemplo en telares que insertan la trama
mediante chorro de agua.
Descrudado
La operación de descrudado del algodón tiene por objeto eliminar las impurezas de
tipo natural que contiene la propia fibra consistentes en ceras, pectinas y
hemicelulosas. El tratamiento se realiza en sistemas discontinuos o continuos
mediante la acción de un álcali, como la sosa cáustica sola o en presencia de
productos detergentes, para solubilizar y/o emulsionar las impurezas del algodón,
secuestrantes y pequeñas cantidades de productos reductores, como hidrosulfito
sódico. Se le denomina también hervido del algodón, y puede realizarse en un
autoclave a temperatura de 100 ºC a 130-140 ºC, durante 2 a 8 horas en los
procesos discontinuos. Se debe realizar un enjuague final con agua para extraer
todas las impurezas separadas del algodón.
Mercerizado y blanqueo
Las operaciones de mercerizado y blanqueo son similares a las descritas para el
proceso de tintura de hilados de algodón.
Secado
Si el tejido tiene una componente de fibras sintéticas, debe procederse a un secado
para poder aplicar la operación de termofijado, a menos que el termofijado se realice
como primera operación.
Termofijado
La operación de termofijado se debe aplicar a todos los tejidos que contengan fibras
sintéticas solas o en mezcla con naturales o artificiales, como tratamiento previo a
los de tintura o estampación y como tratamiento final. Su objetivo es liberar a las
fibras sintéticas de las tensiones a las que han sido sometidas en el transcurso del
estiraje en hilatura y llevarlas, por relajamiento de las tensiones internas, a un
estado de equilibrio que las proteja de toda deformación posterior. Para que no se
produzcan deformaciones en procesos en caliente posteriores es necesario que el
tejido no sea sometido a un tratamiento a temperatura superior a la de realización
del termofijado. Se realiza en un rame, con el tejido al ancho para posibilitar su
relajación y fijación dimensional.
Tintura
Las familias de colorantes utilizados para tintura de tejidos de algodón son:
• Colorantes directos: Electrolito neutro, Humectantes, igualadores
Proceso de Teñido Cero consumo de agua y libre de químicos
Maquinaria Utilizada
Esta tecnología se basa en máquinas cerradas tipo Bean, donde el fluido de dióxido
de carbono es utilizado como medio transporte del colorante a la fibra y esto se lleva
a cabo elevando la temperatura a 31 grados y a una presión de 74 bares. En ese
momento, el CO2 llega a un estado llamado supercrítico, en que tiene propiedades
de líquido y de gas, permitiendo disolver los colorantes.
Para el proceso de DyeCoo Textile System, el CO2 se calienta a 120 grados y se
presuriza a 250 bares. El CO2 penetra las fibras textiles y dispersa los colorantes
sin agentes químicos extras. Debido a la alta eficacia del proceso, se utiliza menos
colorante en comparación con el teñido con agua, utilizando un cien por ciento de
colorante puro, y con 98% de captación del colorante. El proceso es
extremadamente eficiente.
Terminado el proceso de teñido, el CO2 es recuperado en un 95% para ser
reutilizado en las otras tinturas. Todo el proceso es un sistema cerrado
automatizado y es operado a través de una interfaz de usuario personalizada.
El sistema operativo del DyeCoo incluye una función de grabación y monitoreo de
precisión que proporciona valiosas condiciones de proceso utilizadas para el control
y la optimización.
Después del proceso de teñido, la tela sale seca y lista para su acabado, dando
como resultado colores profundos y brillantes con excelentes características de
calidad.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

ASPECTOS POSITIVOS DE UNA MAQUINARIA DyeCoo

 Reduce los costos de energía en 39%.

 Reduce los costos de colorantes y químicos en 50%.
 Reduce los tiempos de proceso en 40%.
 Reduce el costo de tratamiento de agua.
 No hay consumo de agua.
 La penetración profunda del gas asegura una fuerte fijación del colorante.
 Los residuos de tinte son mínimos y pueden ser extraídos y reciclados.

ASPECTOS NEGATIVOS DE UNA MAQUINARIA DyeCoo

 No es una tecnología al alcance de cualquiera, una máquina de teñido

está entre 2,5 a 4 millones de dólares.

Riesgos de la tinción y prevención

Incendio y explosión
El mayor riesgo de incendio asociado con la tinción lo plantean los disolventes y
determinados colorantes inflamables. Ambos tipos de productos deben
almacenarse en lugares seguros diseñados de forma adecuada y construidos con
materiales resistentes al fuego, con un reborde elevado y en rampa a la entrada, de
modo que el líquido de los posibles escapes quede dentro del local y no llegue a
ningún sitio en el que pueda explosionar. Es preferible que los almacenes de este
tipo se sitúen fuera del edificio principal de la fábrica. Si se guardan grandes
cantidades de líquidos inflamables en depósitos externos, la zona debe
terraplenarse para contener las fugas.
Acabado
El tejido de fibra de algodón y sus mezclas admite cualquiera tipo de acabados.
Utilizando:
• Prod. Hidrófobos
• Prod. Ignífugos
• Prod. Hidrocarb.
• Impermeabilizador
• Calor
• Vapor
• Suavizantes
• Tensoactivos
 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE LA TINTURA DE TEJIDOS DE ALGODÓN
Pre-Tratamientos
Tejido
crudo Agua tratada recirculada

CO2 Amilasas, persulfato NaOH, Detergentes, Agua, Humectantes, Agua, Hipoclorito sódico, Agua
Aire
Agua sódico, detergentes Hidrosulfito sódico, agente
Vapor NaOH, HCl, H2SO4 oxigenada, regularizador de pH, Vapor
Calor Agua quelante, agua, calor.
básicos. Vapor blanqueadores ópticos
Gas natural

CHAMUSCADO DESENCOLADO ENGUAJE DESCRUDADO MERCERIZADO BLANQUEO

Agua residual Agua residual Agua residual con

CO2 Agua residual Agua residual, suciedad
de fibras agentes oxidantes

Prod. Hidrófobos
Tratamiento de aguas residuales alcalinas

CO2 Calor, Vapor Prod. Ignífugos

CO2

Agua tratada recirculada

Calor Calor Suavizantes Prod. Hidrocarb.
Vapor Colorantes directos Tensoactivos Impermeabilizador
CO2
CO2 CO2
SECADO TERMOFIJADO ALMACENAMIENTO supercrítico TINTURA Residual SEPARADOR ACABADO
DE CO2 (DyeCoo)

Residuos
Telas óptimas colorantes
Tejido
2.4TN/Día teñido
acabado
Telas teñidas secas 2.4TN/DÍA

Sistema DyeCoo

Agua sin criba

RECOLECCIÓN Y FLOCULACIÓN Y NEUTRALIZACIÓN Agua tratada
CRIBADO
HOMOGENIZACION neutralizada
COAGULACIÓN

Criba
Pre- Tratamjentos Entrada

Sistema DyeCoo Salida

Tratamiento de agua Recirculación

residual
 7. INVENTARIO DE EMISIONES

CUADRO 3. TABLA DE EMISIONES DURANTE EL PROCESO DE TINTURA Y

ACABADOS TEJIDOS DE ALGODÓN
MATERIA ETAPAS DE AUXILIARES/ AGUAS RESIDUOS EMISIONES A LA
PRIMA PRETRATAMIENTO REACTIVOS RESIDUALES ATMÓSFERA
Chamuscado --- --- --- • Gases de
combustión
Desencolado • Amilasas • DQO --- • Vapores
• Persulfato • DBO
sódico • Alcalinidad
• Detergentes
básicos
Descrudado • NaOH • DQO --- • Vapores
• Detergentes • Alcalinidad alcalinos
• Hidrosulfito • Suciedad
sódico de las
• Agentes fibras
Quelantes
Telas de
Mercerizado • NaOH • DQO --- ---
algodón
• Humectantes • Alcalinidad
• HCl/H2SO4
Blanqueo • NaClO4/ H2O2 • Agentes --- • Vapores
• Tampón de pH oxidantes
• Blanqueadores • DQO
• AOX
Tintura • Electrolito
• Residuos
neutro
de ---
• Humectantes
Colorantes
• Igualadores
• Partículas y
• Fibras
Estampado • Mecánico --- polvo de
• Borras
fibras
Fuente: Elaboración Propia
CUADRO 4.ORIGEN CORRIENTES RESIDUALES DURANTE EL PROCESO DE
TINTURA Y ACABADOS
 8. INGENIERÍA DEL PROYECTO
Cálculo de la Producción
- Horas de trabajo: 12 horas
- Horarios: 6:00 am-14:00 pm / 14:00pm-18:00pm
Producción en tintura
Capacidad total: 4TN/día
Capacidad útil: 2.4 TN/día
PRODUCCIÓN POR DÍA
1 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ − − − − − −200𝐾𝑔
𝑥 − − − − − − − − − 2400𝐾𝑔
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠
𝑥 = 12
𝑑𝑖𝑎
1 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ − − − − − −3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
4 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

4 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − −1 𝐷𝑦𝑒𝐶𝑜𝑜
12 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − 3 𝐷𝑦𝑒𝐶𝑜𝑜

PRODUCCIÓN A LA SEMANA

12 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − −1 𝑑𝑖𝑎
72𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − −6 𝑑𝑖𝑎𝑠

72 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ𝑒𝑠 − − − − − −14400 𝐾𝑔
𝑇𝑁
14400 𝐾𝑔 − − − − − −14.4
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

PRODUCCIÓN AL MES
𝑇𝑁 𝑇𝑁
14.4 − − − − − −57.6
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑠
PRODUCCIÓN AL AÑO
𝑇𝑁 𝑇𝑁
57.6 − − − − − −691.2
𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜

9. VALORIZACIÓN

Las industrias de los sectores de tintura, estampación y acabados generan

restos textiles (tejidos o borras) que, en algunos casos, pueden ser
aprovechados en otros sectores industriales. No obstante, las opciones
existentes para ello y la viabilidad de cada una de ellas depende de factores
tan diversos como la estructura industrial existente en cada área geográfica
o las leyes ambientales vigentes.
Tal como se ha avanzado en la introducción, una de las oportunidades
descritas para conseguir una prevención de la contaminación, la planta se
dedicará a la tintura, acabado de piezas textiles.
La mayor parte de aguas residuales que se generan proceden del vaciado
de los equipos. Estas aguas se caracterizan por su elevada basicidad y
deben ser sometidas a un proceso de neutralización antes de pasar al
tratamiento biológico del que se dispone.
Antes de implantar la mejora que aquí se describe, se utilizaba ácido sulfúrico
al 96% para la neutralización, cosa que suponía un riesgo de
sobreacidificación eventual y la presencia de sulfatos en las aguas residuales
depuradas.
El nuevo sistema de acidificación implantado utiliza los gases generados por
las dos calderas de cogeneración mediante las cuales se obtiene vapor para
el proceso productivo. Los combustibles utilizados son el fuel y el gas natural
y, concretamente, se aprovecha la naturaleza ácida de dos gases generados
en la combustión normal de dichos combustibles: dióxido de carbono y
dióxido de azufre.
Como consecuencia, al mismo tiempo que se consigue la reducción de las
emisiones de dióxido de azufre y dióxido de carbono procedentes de los
quemadores de las calderas, se disminuye el consumo de ácido sulfúrico, se
evita el riesgo de sobreacidificación eventual y, por lo tanto, se reduce el
riesgo en la operación de la EDAR biológica.
Se reducen considerablemente las concentraciones de sulfatos de las aguas
residuales, cosa que aumenta las posibilidades de su reutilización en
proceso. Además, se reducen los riesgos de manipulación y transporte
asociados al consumo de ácido sulfúrico, así como posibles contaminaciones
accidentales. Las ventajas económicas también son considerables ya que se
 utiliza el dióxido de carbono a coste cero y se reduce el consumo de ácido
sulfúrico.
A continuación, se muestran los principales consumos y costes para la
operación de neutralización:

10. EQUIPAMIENTO DE PLANTA

Disposición de los Elementos del Ciclo Productivo
Materiales:
Las pautas para la distribución de los elementos del ciclo productivo están dadas
principalmente por la forma como se manejen los materiales, es decir por la forma
como se dispondrán y trasladarán estos a lo largo del proceso. Se pueden citar
algunos principios en cuanto a la manipulación de materiales:
- No depositar los materiales en el piso. Esto requiere normalmente trabajo
manual de descarga y carga.
- Si es necesario, disponer zonas de almacenamiento temporal, debidamente
señaladas e identificadas.
- Ubicar las primeras operaciones lo más cerca posible de la recepción. Si es
posible llevar el material directamente a la primera operación, luego de
efectuada la inspección de entrada.
- Siempre que sea posible recibir los materiales en envases o contenedores
desde donde pueda comenzarse a trabajar directamente sin tener que
cambiar de recipiente.
- Ubicar los puntos de inspección dentro de la ruta de circulación del material a
fin de evitar retrocesos o desviaciones.
 - Siempre que sea posible, utilizar medios de transporte elevados para no
ocupar área útil de trabajo.
- Ubicar las áreas de embalaje en el extremo de las líneas o sectores de
producción.
Las zonas de carga/descarga deben contar con rampas o plataformas elevadas, a
fin de facilitar la operación al realizar el movimiento entre superficies al mismo nivel.
La reducción del manejo innecesario es otra consideración importante, se debe
utilizar siempre el modelo de transporte más efectivo y simple. La siguiente tabla
muestra ciertas recomendaciones de importancia para el movimiento del material.
CUADRO 5. RECOMENDACIONES PARA EL MOVIMIENTO DE MATERIALES
Siempre que sea factible, el material debe moverse:

1. Hacia su terminación Sin retrocesos, ni cruces del flujo o

circulación
2. Sobre el mismo elemento Sin transbordos

3. Suave y rápidamente Sin confusión, ni demoras,

manejo innecesario, ni colocación
dificultosa
4. Según la distancia más corta Sin recorridos largos

5. Fácilmente Sin movimientos repetidos ni

suplementarios de manejo
6. Con seguridad Sin peligro para los hombres y materiales

7. Convenientemente Sin esfuerzo físico indebido

Sin romper la unidad de los lotes, ni

8. Económicamente requerir varios viajes cuando uno sería
suficiente; combinando muchas unidades
pequeñas en una sola grande
Máquinas:
La maquinaria constituye otro factor importante a la hora de distribuir. La forma de
las máquinas (larga, estrecha, corta, circular, etc.) afecta su ordenación y su relación
con otra maquinaria. Además de las dimensiones, se debe tomar nota de detalles
particulares de cada máquina como partes que sobresalgan, puertas que se abran,
partes que se puedan desacoplar para su uso, condiciones que la puedan dañar o
condiciones que imposibiliten a otras máquinas situarse cerca.
La altura es también importante, por lo general dictará la altura mínima del techo y
podrá limitar las áreas en las que sea posible instalar cierto equipo que sea
particularmente alto. En cuanto al peso, esta característica influirá en la condición de
resistencia que debe tener el piso; máquinas muy pesadas requerirán posiblemente
el uso del sótano o por lo menos la primera planta, para ser instaladas. En general,
se debe procurar siempre:
- Ordenar las máquinas y en especial las más utilizadas con vistas al máximo
aprovechamiento de la luz natural.
- Ordenar las máquinas de trabajo pesado en un área cercana al acceso del
material con el cual trabajarán y de una manera en que se facilite que éstas
sean atendidas por equipo especial de transporte.
- Ordenar todas las máquinas de forma que exista suficiente superficie de suelo,
para el operario y para el mantenimiento.
- Todas las máquinas deberán estar niveladas y fijadas al suelo.
- Los interruptores de control de las máquinas deberán situarse allí donde exista
menos peligro de confusión.
- El panel de control principal que desconecta toda la fuerza, deberá ser
accesible fácilmente y estar señalizado de modo sencillo y comprensible, ya
que su accionamiento debe ser comprendido por todos los operarios.

LISTADO DE EQUIPOS
Equipos de almacenamiento
El almacenamiento en el piso aunque es el más simple, es el menos eficiente,
consiste en ordenar aleatoriamente los artículos o materiales en el piso,
desaprovechando el espacio volumétrico y dificultando la localización de los
artículos.
Tal vez la forma más practicada de almacenar es mediante la estantería y los
anaqueles. Estos tienen bajos costos de capital y mantenimiento, a la vez que
aprovechan el espacio cúbico, pero tienen el inconveniente de que ocupan mucho
espacio de piso, ya que necesitan un pasillo por cada dos filas de almacenamiento.
Por otro lado, mientras la configuración de la estantería determina el número de
pasillos, el tipo de montacargas determina el ancho del pasillo y la altura de la
estantería.
Usualmente los anaqueles tienen la ventaja que permiten ajustar su distancia
vertical, también se puede modificar para contener cajones y se pueden dividir
vertical y horizontalmente con tableros de división.
Los anaqueles perforados, permiten el paso del aire y de la luz, lo cual reduce la
acumulación de polvo y permite ver los objetos de la parte de atrás del anaquel.

FIGURA 2. CARACTERISTICAS DE LOS ANAQUELES

En cuanto al equipo de transporte a utilizar, el siguiente cuadro muestra una guía

para seleccionar el equipo adecuado:
 CUADRO 6. GUIA PARA LA ELECCIÓN DE EQUIPO DE
TRASNPORTE

Tipo de Equipo

Cuando las unidades de carga son

uniformes.
Cuando los materiales se mueven o
pueden moverse continuamente. Se incluyen los de
gravedad, rodillos,
Cuando las cifras de movimiento, las discos, fajas, cadena
Uso de
cargas unitarias y la situación de la en el suelo, tableros
transportadores
ruta no parecen susceptibles de articulados planos y
variar. movimientos
automáticos
Cuando el trafico perpendicular
puede ser soslayado por el
transportador.

Para movimientos intermitentes

dentro de un área fijada.

Donde los materiales son de peso o Los tipos de grúas son:

tamaño variable. la grúa portátil, la de
Uso de grúas
pluma, la de pórtico y la
Para el movimiento de materiales sin grúa puente.
tener que preocuparse por el cruce
de tráfico en el suelo, ni por la
variación de la carga.

Cuando los materiales deben ser

recogidos y movidos
intermitentemente sobre diversas
rutas.

Cuando los materiales sean de peso

Pueden
y tamaño variado o de tamaño
descomponerse en
uniforme.
carretillas a mano,
Uso de vehículos tractoras, automotoras
Donde las distancias sean
industriales de plataforma pequeña
moderadas.
y gran elevación y
carretillas elevadoras
Donde exista trafico cruzado.
de orquilla.
Donde existan áreas y espacios
despejados.

Cuando la operación sea

principalmente de manejo.
Equipo de operación
Operación
Tanque de CO2 01 Suministro de fijador
DyeCoo 03 Tinción
Recipiente de Colorante 03 Suministro de colorante
Separador 03 Separador CO2 liquido-
gas

PROPUESTAS Y CONCLUSIONES
La situación del sector textil y, en concreto, de los subsectores de tintura, acabados
y estampación, en cuanto a la gestión medioambiental es diversa, puesto que tanto
las obligaciones legales como las infraestructuras disponibles en los distintos países
también los son.
Por lo que respecta a los costes relacionados con la gestión ambiental, se puede
concluir que los principales están relacionados con el coste del suministro del agua,
con el coste del tratamiento de las aguas residuales y con las tasas que se le
aplican, y con el coste de la gestión de residuos.
Los subsectores de tintura, estampación y acabados presentan una serie de
características que determinan y condicionan su problemática medioambiental.
Estas características son:
• Materia prima (fibras y tejidos) procedente de otras empresas, incluso de
otros países y, con frecuencia, desconocimiento de los productos químicos
que se pueden haber utilizado en fases anteriores de su manufactura y que
pueden afectar a las fases posteriores de ennoblecimiento.
• Gran variedad de procesos (un mismo establecimiento suele procesar
diversos tipos de fibras y tejidos, con unos mismos equipos o con equipos
diferentes, para obtener gran variedad de acabados, y de efectos finales).
• Procesos rápidamente cambiantes en el tiempo (un mismo establecimiento
suele variar el tejido o fibra que utiliza como materia prima, así como los
procedimientos de ennoblecimiento a los cuales lo somete en función de la
demanda del mercado y los dictados de la moda, por lo que dichos
procedimientos pueden ser significativamente distintos de temporada a
temporada. Además, las longitudes de las partidas a procesar también
pueden cambiar de una temporada a otra).
• Los procesos pueden ser en continuo, semicontinuo o discontinuo (batch),
pero siempre requieren de diversas etapas de procesado.
• En las operaciones de blanqueo y de tintura es posible el “reoperado” o la
“añadida” de una misma partida, hasta obtener la calidad deseada. No
sucede lo mismo en procesos de estampación y en algunos de apresto.
 • Gran parte de las etapas en húmedo requieren agua de determinada calidad,
por lo que son necesarios procesos de acondicionamiento del agua, como la
electrodiálisis o la ósmosis inversa.
• La gran variedad de procesos existente en un mismo establecimiento
requiere la manipulación de un elevado número de colorantes, productos
auxiliares y productos químicos.
• Elevado caudal de aguas residuales con carga contaminante significativa.
(Aunque la carga contaminante de las aguas residuales generadas depende
de los procesos llevados a cabo, los parámetros que suelen ser más
significativos son la DQO, la DBO, los sólidos totales,la toxicidad).
A grandes rasgos, teniendo en cuenta la diversidad del sector y para poder
mantener la competitividad de las empresas, la solución radica en la implantación,
en cada caso particular, de aquella o aquellas mejoras que se consideren más
adecuadas de entre todas las posibles. Una lista no exhaustiva de estas mejoras
es:
• Aislamiento de todas las conducciones y equipos que trabajen con vapor o
agua caliente, para minimizar las pérdidas de energía.
• Estudio de las posibilidades existentes para la recuperación de calor, ya sea
a partir de gases calientes, vapor o agua caliente.
• Implantar el control automatizado de las variables críticas de proceso para
minimizar los índices de “reoperados” y “añadidas”, con lo cual, no sólo se
ahorra agua, energía, colorantes, auxiliares y productos químicos, sino que
se puede aumentar la productividad del establecimiento.
• Estudio de las posibilidades de reutilización de aguas residuales en
determinados procesos.
• Reducción, dentro de la medida de los posible, de la variedad de colorantes,
auxiliares y productos químicos que se utilizan; y almacenamiento y control
de estocs correcto de todos ellos para reducir le generación de productos
caducados o en mal estado que deben ser gestionados como residuos.
• Adecuación del volumen de los envases en los que se adquieren colorantes,
auxiliares y productos químicos al nivel de consumo de cada producto. En
los casos en los que el consumo es elevado, interesa disponer de
instalaciones para la recepción del producto a granel, puesto que así se
evitará la generación de envases vacíos.
• No obstante, para llevar a cabo algunas de estas opciones, es necesaria la
sustitución de determinadas materias primas, la adquisición de determinada
instalación y/o la implantación de determinada nueva tecnología como el
Sistema DyeCoo utilizado para el proceso de tintura, aunque pueden ser
objetivos interesantes en sí mismas por los beneficios ambientales que
conllevan, también pueden ser requisitos para la consecución de objetivos
más globales.
• En cualquier caso, la implantación de cualquiera de las opciones de
producción más limpia antes mencionadas y, especialmente, cuando se trata
de sustitución de materias primas o modificaciones de los procesos, debe ir
acompañada de una labor de información y formación de los empleados para
que se obtengan y mantengan los beneficios ambientales deseados sin que
se resienta ni la calidad del producto ni la productividad del establecimiento.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- El sector d’acabats tèxtils: alternatives i reducció dels corrents residuals. CIPN (1999).

- Prevención de la contaminación en la Industria textil en los países del Mediterráneo. CAR/PL

(2002).