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CARPETAS ASFÁLTICAS

MATERIALES PARA CARPETAS ASFÁLTICAS

La carpeta asfáltica es la capa superior de un pavimento flexible que proporciona la
superficie de rodamiento para los vehículos y que se elabora con materiales pétreos
y productos asfálticos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES PÉTREOS

Los materiales pétreos para construir carpetas asfálticas son suelos inertes,
provenientes de playones de ríos o arroyos, de depósitos naturales denominados
minas o de rocas, los cuales, por general, requieren cribado y triturado para
utilizarse. Las características más importantes que deben tener a satisfacción los
materiales pétreos para carpetas asfálticas son granulometría, dureza, forma de la
partícula y adherencia con el asfalto.

CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO

El contenido óptimo de asfalto para una carpeta es la cantidad de asfalto que forma
una membrana alrededor de las partículas, del espesor suficiente para resistir los
elementos del intemperismo y que así el asfalto no se oxide con rapidez, pero que
no sea tan gruesa como para que la mezcla pierda estabilidad o resistencia y no
soporte las cargas de los vehículos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS ASFÁLTICOS

CEMENTO ASFÁLTICO
El asfalto, es el último residuo de la destilación del petróleo y a temperaturas
normales es sólido y de color café oscuro. Para mezclarse con los materiales
pétreos, debe calentarse a 140 °C, por lo que es necesaria una planta.

REBAJADOS ASFÁLTICOS
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Con el fin de poder trabajar con el cemento asfáltico a temperaturas menores, es

necesario fluidificarlo; para ello se producen los rebajados y las emulsiones
asfálticos. Los rebajados asfálticos se fabrican diluyendo el concreto asfáltico en
gasolina, tractolina, diésel o aceites ligeros. En el primer caso se obtienen los
rebajados de fraguado rápido, denominado FR; en el segundo caso, los rebajados
de fraguado medio o FM; y, por último, los de fraguado lento o FL. Todos éstos se
pueden producir con diferentes proporciones de cemento asfáltico (de 50 a 80%) y
los correspondientes solventes o "fluxes" (de 50 a 20%). De esta manera, hay cinco
tipos de cada rebajado, que se numeran del 0 al 4.

Emulsiones asfálticas
Para tener un producto asfáltico que se pueda aplicar o mezclar con pétreos
húmedos, se fabrican las emulsiones asfálticas, en las que el cemento asfáltico se
suspende en agua, por medio de un emulsificante y un estabilizador. De acuerdo
con el emulsificante usado, se producen emulsiones aniónicas y catiónicas; estas
últimas resisten mayores humedades en los pétreos. Las emulsiones también son
de fraguado rápido, medio y lento conforme el porcentaje de cemento asfáltico,
como se ve en la figura 10-3, en donde se dan a conocer las normas
correspondientes.

TIPOS DE CARPETAS ASFÁLTICAS

Son tres los tipos de carpetas asfálticas más usados en el país:
1. Por riegos.
2. Mezclas en el lugar.
3. Concretos asfálticos.

Carpetas por el sistema de riegos

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Las carpetas por riegos consisten en una serie de capas sucesivas de productos
asfálticos y pétreos sobre la base impregnada. La forma de construir las carpetas
por riegos es la siguiente:
Se da un primer riego de producto asfáltico que se cubre con un riego del material
pétreo grueso; por medio de una compactadora de rodillo liso de 10 ton, se acomoda
y se hacen tres cubrimientos de la superficie. En seguida, se repite toda la
operación, sólo que el material pétreo debe ser de dimensiones menores que el
usado antes. Después se repite la operación con el material pétreo más fino; es
decir, se da un riego de asfalto fluidificado, se riega el material pétreo y se acomoda
con un rodillo liso. Se deja una semana para que fragüe el producto asfáltico y,
después de un barrido manual o mecánico, se retira el material fino que no esté
adherido al resto de la estructura. Esta parte del proceso es muy importante para
evitar contratiempos a los usuarios, pues cuando no se hace o se realiza mal, se
pueden romper los parabrisas con las partículas que expelen hacia atrás las llantas
de los vehículos.

Carpetas asfálticas de mezclas en el lugar o en frío

Para elaborar las mezclas asfálticas en el lugar, se utilizan materiales pétreos de
granulometría continua; las normas establecen dos zonas; la granulometría del
pétreo debe tener una forma similar a-la que marcan las fronteras entre zonas. El
material pétreo se mezcla a la temperatura ambiente y es factible utilizar en la
mezcla: rebajado asfáltico FR-3 o emulsión de fraguado medio; asimismo, la mezcla
se puede efectuar con motoconformadoras o mezcladoras semifijas.

CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO PARA MEZCLAS EN EL LUGAR O EN FRÍO

En este caso, el contenido óptimo de asfalto se obtiene por medio de la prueba de
"Compresión sin confinar", que en forma general se lleva a cabo de la manera
siguiente:
El contenido mínimo de asfalto de cubrimiento total (CMCT) se obtiene en forma
objetiva, de manera analítica o por medio de pruebas. Para ello, a una muestra de
material pétreo se le agrega y mezcla rebajado asfáltico o emulsión, según se
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piense usar, cuando estén a la temperatura de mezclado; esto se hace hasta el

momento en que todas las partículas se cubren. El contenido mínimo de cubrimiento
total se calcula así:

Para encontrar el contenido mínimo de cubrimiento total por medio de la fórmula, es

necesario conocer la granulometría de los materiales pétreos, de acuerdo con lo
cual se encuentran la superficie que se habrá de cubrir con el asfalto y se tienen
dos variantes.
La primera variante se aplica para materiales graduados con finos; se usan
constantes de área expresadas en metros cuadrados de superficie por kilogramo de
material pétreo; así, el porcentaje de material que se retiene en las diferentes mallas
se multiplica por la constante de área. A su vez, este producto se multiplica por el
índice asfáltico correspondiente a las características del material, que es un
contenido parcial de cemento asfáltico (CA).
La segunda variante para obtener el porcentaje mínimo en forma analítica se aplica
a materiales graduados con pocos finos y, en este caso, se utiliza la fórmula:

PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN PARA MEZCLAS ELABORADAS EN EL

LUGAR O EN FRÍO
1. Elección de bancos. Con este fin se exploran la zona que la obra atravesará
y sus alrededores, se muestran los diferentes bancos de material que
pudieran utilizarse; se obtiene el contenido óptimo de asfalto para cada
material; y, al final, de acuerdo con la calidad de las mezclas elaboradas y
los estudios económicos, se eligen los bancos que se habrán de utilizar en la
obra de que se trate.
2. Ataque de los bancos. Si se trata de materiales conglomerados o de roca
firme, se tendrá que hacer uso de explosivos y la extracción se hará con palas
frontales o palas mecánicas; si se trata de materiales aglomerados, la
extracción se puede hacer ya sea con palas manuales, frontales o con dagas.
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3. Tratamientos previos. Cuando las mezclas se elaboran en el lugar, los

tratamientos previos pueden ser de cribado o triturado, de acuerdo con el
desperdicio que tengan los materiales-
4. Transporte a la obra. Después de aplicar el o los tratamientos previos a los
materiales, estos se transportan a la obra, en donde se acamellonan por
medio de una motoconformadora y se mide el volumen acarreado; para hacer
los ajustes necesarios por si el material falta o sobra, conforme los espesores
de proyecto, se calcula la cantidad requerida de producto asfáltico.
5. Una vez calculada la cantidad de asfalto para regarse en un tramo de longitud
determinada, el material pétreo se va abriendo con la motoconformadora en
una parte de la corona; sobre este material, se riega asfalto por medio de una
petrolizadora. La motoconformadora abre de nuevo el material acamellonado
y la petrolizadora riega otra parte del asfalto calculado. Estas operaciones se
vuelven a realizar hasta que se incorpora todo el asfalto necesario.
6. Después de lo anterior, sobre la base impregnada y barrida, se da un riego
de liga con rebajado asfáltico FR-3 en proporción de 0.7 L/m 2; de inmediato
se extiende la mezcla sobre la corona con un espesor constante. Para no
segregar materiales, conviene acamellonar toda la mezcla hacia el centro y
extenderla poco a poco hacia las orillas, con las motoconformadoras a baja
velocidad.
7. Ya extendida la mezcla, se compacta, para ello es factible utilizar rodillos
neumáticos, o lisos, o ambos, con pesos de 8 a 15 ton, hasta alcanzar 95%
del peso volumétrico de la prueba de Porter estándar. Al final de la
compactación, se borran las huellas de los neumáticos por medio de un
rodillo liso que cierre a media rueda toda la superficie compactada.

VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE MEZCLAS ELABORADAS EN EL LUGAR

El control para verificar la calidad de las mezclas elaboradas en el lugar, consiste
en conocer el contenido de asfalto y el peso volumétrico alcanzado en la
compactación; se conocerán con anticipación la granulometría del material y el
porcentaje de solvente que había antes de la compactación; por último, es preciso
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conocer si la permeabilidad de la carpeta es menor al 10%, pues en caso contrario,

se debe proporcionar un sello, como se indicará al final de este capítulo. Este sello
también se da si se quiere tener la superficie de desgaste o mejorar la fricción.

CARPETAS DE CONCRETO ASFÁLTICO

Las carpetas de concreto asfáltico son mezclas de materiales pétreos y cemento
asfáltico recubierto. Como este último es sólido a temperatura ambiente, es
necesario calentarlo en una planta hasta 140° C; por consiguiente, el material pétreo
también se calienta, a la temperatura de 160° C. Debido a las características del
cemento asfáltico, este tipo de carpetas tiene propiedades elásticas, con ruptura de
tipo frágil y de poca resistencia, principalmente a temperaturas bajas. En general, el
material pétreo utiliza en este caso es roca triturada de basalto, andesita o riolita,
aunque también puede provenir de bancos de grava-arena, minas y playones de río
o arroyo.

GRANULOMETRÍA DE PROYECTO
Para las carpetas de concreto asfáltico, las normas son muy exigentes en cuanto a
su granulometría y marcan una sola zona granulométrica relativamente angosta, en
donde debe alojarse la curva de proyecto. Esta curva está en función de la dureza
y densidad del material y el equipo de trituración del contratista, que en algunos
casos se requiere cambiar o ajustar para cumplir las especificaciones.

OBTENCIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE CEMENTO ASFÁLTICO

Con la granulometría de proyecto, las especificaciones marcan tolerancias en las
que pueden variar los retenidos en las diferentes mallas. Hay más tolerancia en los
agregados gruesos que en los finos, pues cuando éstos cambian, la superficie por
cubrir varía mucho más que cuando se modifican los primeros en la misma
proporción.
En México está muy generalizado usar la prueba de Marshall para encontrar el
contenido óptimo de asfalto; para ello se preparan los especímenes con los
siguientes contenidos de asfalto: uno con 0.5% menos que el contenido mínimo de
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cubrimiento total, otro con este contenido y cuatro con contenidos mayores que
0.5% cada uno, a partir del CMCT. Los especímenes se elaboran en un molde
metálico de 10 cm de diámetro y con una cantidad de material que, una vez
compacto, tenga una altura de 6.4 cm ± .32 cm. El material se compacta a Lina
temperatura de 100° C, por medio de una placa que cubre toda la superficie del
material y que recibe los impactos de un martillo de 4.5 kg (10 Ib.), el cual se deja
caer desde una altura de 46 cm. El molde se golpea 75 veces por la parte superior
y luego se voltea para darle otros 75 golpes por el otro lado; de cada espécimen se
calcula el peso volumétrico, así como su relación de vacíos y del agregado mineral
(VAM). Después, los especímenes se llevan a la ruptura a una temperatura de 60°
C por medio de compresión lateral confinada en forma parcial.
Con los datos obtenidos se dibujan cuatro gráficas; el porcentaje de asfalto se
coloca en las abscisas y el peso volumétrico, la relación de vacíos, la carga de
ruptura o estabilidad y el flujo en mm, en las ordenadas. Con estas gráficas se
encuentra el contenido óptimo de asfalto (cemento asfáltico) de la manera siguiente:
▪ Se define el contenido para el peso volumétrico máximo.
▪ Se calcula el contenido para la estabilidad máxima.
▪ Se analiza el contenido para el flujo de 4.5 mm.
▪ Se busca el contenido para la relación de vacíos de 5.5%.
El contenido óptimo de asfalto es el promedio de los cuatro contenidos anteriores y
por ello se localizan en las gráficas el peso volumétrico denominado de proyecto, la
estabilidad, la relación de vacíos y el flujo correspondiente.

PROCEDIMIENTOS PARA CONSTRUIR CARPETAS DE CONCRETO

ASFÁLTICO
1. Se eligen los bancos de material pétreo que en general debe ser de roca masiva,
como basalto, riolitas, andesitas y calizas o bancos de conglomerados o
aglomerados; pero éstos necesitan tener desperdicio suficiente para triturarse.
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2. Se hace el proyecto de granulometría en el laboratorio y se encuentra el

contenido óptimo de asfaltó. Con base en la granulometría, se calibra el
abastecimiento de la planta mezcladora.
3. Se extrae el material; para rocas y conglomerados duros, se necesitan
explosivos. Para cargar aglomerados se requieren desde palas manuales hasta
palas mecánicas para fragmentos de roca. A continuación, el material se tritura
y criba, para lo cual se requiere en general una trituradora de quijadas, una o
dos de cono o de rodillos, cribas y bandas.
4. En la planta de mezclado, se realiza un primer proporcionamiento aproximado
de pétreos en frío, por medio de cargadores frontales o de las compuertas de las
tolvas, auxiliadas de bandas.
5. El material se lleva al cilindro de calentamiento y de secado; aquí, el pétreo se
calienta de 150° C a 170° C. En esta etapa, la planta produce una gran cantidad
de polvo que va a la atmósfera, a no ser que haya un equipo especial de
captación (en la actualidad obligatorio) para evitar la contaminación del aire.
6. Ya con la temperatura necesaria, el pétreo se eleva otra vez con cangilones a la
unidad de mezclado, en donde, en primer término, se hace un cribado para
alimentar a tres o cuatro tolvas con material de diferentes tamaños. La cantidad
necesaria de pétreos para cada tolva se pesa y se deposita en la caja
mezcladora, en donde se provee el cemento asfáltico a una temperatura de 130°
C a 140° C.
7. La mezcla se transporta al tamo, a donde debe llegar a una temperatura de 110
a 120°C; para ello, si es necesario se cubre con lonas durante el trayecto. Antes
de colocar la mezcla, se da un riego de liga FR-3 sobre la base impregnada, en
proporción de 0.7 L/m3. Al llegar el equipo de transporte al tramo, descarga su
contenido en la máquina expendedora. Al terminar de vaciarse un camión, el tren
de extendido se para y luego, al ensamblarse el siguiente, se reanuda el trabajo.
Así, entre vehículo y vehículo hay una junta en donde puede haber una
discontinuidad, que evita o reduce un equipo de cuatro o seis rastrilleros por
extended ora, cuya misión también es asegurar mía textura conveniente en la
superficie y borrar, las juntas longitudinales entre las franjas
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8. A una temperatura mayor de 90° C, se inicia la compactación de la franja; al

principio se utiliza un rodillo de aproximadamente 7 toneladas, para dar un primer
armado y permitir después la entrada de equipo con un peso de más o menos
15 toneladas, el cual no se usa desde el principio porque produce el
desplazamiento de la mezcla. Es posible utilizar rodillos lisos o neumáticos y al
filial se borran las huellas de la compactación con un rodillo liso. El grado de
compactación debe ser de 95% como mínimo respecto al peso volumétrico de
proyecto.

IMPERMEABILIZACIÓN DE CARPETAS
Además del control de compactación y de temperatura ya indicados, se debe
controlar la cantidad de asfalto en las mezclas y la granulometría del material pétreo.
A dos o tres días de compactada la mezcla, se hace la prueba de permeabilidad;
aunque en este tipo de carpetas se cumplen en general las especificaciones
respectivas. Sin embargo, de ser necesario o por requerirse una capa de desgaste,
se podrá sellar la carpeta.

RIEGO DE SELLO
Este tratamiento es similar al de construcción de la carpeta de un riego, sólo que
ésta se hace sobre una base y aquel sobre una capa que se debe impermeabilizar;
el riego de sello también sirve como cubierta de desgaste, para mejorar el
coeficiente de rugosidad y aun para señalar la superficie de rodamiento que los
conductores reconocerán por el ruido de las llantas o por el color de la superficie.
Se utiliza material pétreo del núm. 3 y producto rebajado del tipo FR-3 o emulsión
de fraguado medio. El tratamiento de mortero asfáltico, que en inglés se denomina
Slurry Seal, es una mezcla de arena y emulsión asfáltica de fraguado medio o lento,
que tiene una consistencia pastosa al momento de colocarse.
En el mercado, existen diversos tipos de maquinaria móvil que, además de mezclar
los materiales, los extienden en la superficie. Aunque este tratamiento es en general
más costoso que el anterior, tiene la ventaja de no dejar partículas sueltas o semi-
sueltas que puedan salir como proyectiles a altas velocidades con el paso de los
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vehículos y que, en muchas ocasiones, rompen los parabrisas de los automotores,

como puede suceder con el riego de sello. El mortero asfáltico se utiliza en
aeropuertos, pues las turbinas actuales se dañan seriamente con las partículas
sueltas.

En general, todas las actividades para construir las carpetas deben llevarse a cabo
con mucho cuidado y con un buen control de calidad, pues, cuando se incorpora
menos asfalto del necesario, la carpeta se desgrana; en caso de que se tenga más,
el asfalto brota a la superficie, tornándola lisa y resbaladiza. Lo anterior se aplica en
forma especial a los riegos de sello, pues si no están bien ejecutados, pueden echar
a perder una carpeta de buena calidad; por ello, el personal que realice este trabajo
debe tener una amplia experiencia para la dosificación de los materiales pétreos y
asfálticos, ya que el tiempo transcurrido para colocar el material pétreo depende del
tipo de producto asfáltico que se haya utilizado: rebajado o emulsión y dentro de
éstos si es catiónico o anicónico.