Thermos CRS PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA

Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOZALCO
PRÁCTICAS DIDÁCTICAS DEL LABORATORIO DE

PROCESOS AUTOMATIZADOS E INTEGRADOS POR
COMPUTADORA (LPAIC).
Realizó.Ing. Elizabeth Monserratt Lecourtois Rios.
2010
Instituto Politécnico Nacional. Prácticas LPAIC
INTRODUCCIÓN.
El concepto automatización se viene estudiando desde el año 1955. Desde entonces, técnicos, libros y
revistas dan una definición demasiado amplia o demasiado simple.
El hombre ha trabajado de forma manual, mediante un esfuerzo y el uso de una herramienta, realiza un
trabajo. Se ha mecanizado; ha sustituido la potencia muscular para la realización de un trabajo por la
potencia proveniente de una fuerza exterior de energía a la que se le domina con poco esfuerzo.
Posteriormente llega la automatización parcial, en la que el hombre programa sobre la máquina el trabajo
a realizar y ésta lo ejecuta.
La automatización se conoce como la sustitución del hombre en trabajos que antes parcial o totalmente
debía realizar por mecanismos sin poder de decisión y según la planificación previamente programada.
La automatización industrial, considerada como el manejo de la información en las empresas para la toma
de decisiones en tiempo real, incorpora la informática y el control automatizado para la ejecución
autónoma y de forma óptima de procesos diseñados según criterios de ingeniería y en consonancia con los
planes de la dirección empresarial
Los procedimientos lógicos humanos se encomiendan a máquinas automatizadas especiales, ordenadores,

las cuales procesan información mucho más rápido que el hombre, con la ayuda de modelos matemáticos
que describen tanto la propia tecnología como la actividad analítica y reguladora humana.
Es la presencia de sistemas automáticos de dirección en los procesos tecnológicos que aseguran su

optimización sin la intervención directa del hombre. La producción adquiere así el aspecto de un ciclo
automático que puede reestructurarse con rapidez y eficiencia.
En el estatus económico actual se hace indispensable que nuestras empresas adopten procesos de
fabricación automáticos como una alternativa para ser competitivos en tiempos de entrega, flexibilidad,
rendimiento, volumen, calidad y precio. Para los sectores de manufactura es particularmente válido como
consecuencia y exigencia de la apertura a nuevos mercados.
Por tal motivo, la confiabilidad y seguridad de los sistemas automatizados y de gestión es un problema
importante y de gran preocupación en el campo laboral.
Específicamente dentro de la comunidad de Ingeniería de Procesos se ha propuesto un Sistema Integral

Automatizado para detectar y aislar fallas pero mas que todo Automatizar los Procesos y las gestiones.
El término falla se refiere en general a una anomalía o evento que provoca el mal funcionamiento de un
proceso o gestión en general. Este tipo de Sistema permite la supervisión, ejecución y monitoreo por
Sistema mejorando la confiabilidad y estabilidad de los procesos dinámicos complejos a si como también
la mejora en cuanto a las operaciones de gestión general.
Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 2

Como principales objetivos tenemos:
Desarrollar un Sistema Integral que contemple operaciones de gestión del mantenimiento y de control de
procesos con monitoreos y supervisiones por Computadora que ayuden a los operadores de procesos y
gestiones a controlar de manera eficiente los procesos de producción.
Contar con mayor Seguridad Industrial disminuyendo el riesgo de accidentes de operadores y

trabajadores involucrados dentro de las Plantas de Operaciones.
Llevar a cabo un Control eficiente sobre todos los Equipos y Maquinarias que operan dentro de empresas,
y con ello desarrollar Programas de Mantenimiento Preventivo para cada equipo y/o maquinaria
Mejorar la calidad general del ambiente de trabajo, con lo que se persigue cambiar las actitudes y
comportamiento de los trabajadores en general.
El establecimiento de objetivos y metas, tales como cero averías, cero defectos y cero accidentes laborales.
El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora es una herramienta de apoyo

de suma importancia en la vida académica de los alumnos ya que los prepara en la práctica, en los
diferentes equipos automatizados, similares a los que se encuentran en la industria, para que estos tengan
un conocimiento más real para lograr un nivel más competitivo
El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora LPAIC (CIM II), de la Escuela
Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, unidad profesional Azcapotzalco, es un laboratorio terminal
que tiene por objetivo la preparación de nuevas generaciones de profesionistas capaces de afrontarse a las
demandas y exigencias de la industria moderna. Para lograr tal objetivo se desarrollaron diferentes
prácticas en equipos automatizados de dicho laboratorio con lo que se pretende ayudar a reafirmar,
aplicar y desarrollar los conocimientos que los alumnos han ido adquiriendo dentro de los semestres
cursados en el transcurso de su carrera. De tal forma, los alumnos se prepararán y se familiarizaran con
equipos y procesos automatizados.

DESCRIPCIÓN DEL LPAIC.
La compañía DEDUTEL instaló e integró los diferentes componentes del Laboratorio de Procesos
Automatizados Integrados por Computadora (LPAIC) que tiene la característica de conjuntar varios tipos
de tecnología de empresas importantes, que han desarrollado diferentes formas y tipos de automatización
para los diferentes procesos de producción, desarrolladores y fabricantes de máquinas y equipos como lo
son los de las marcas DAYCO, SIEMENS, THERMO ELECTRONICS, EMCO, por mencionar algunas.
Este laboratorio se caracteriza por incluir en su ruta de proceso un sistema FMS con máquinas CNC, y
posteriormente una celda de pintura robotizada. A la par, una banda conveyor que transporta los pallets
con las piezas a procesar a las estaciones de trabajo, estableciendo con precisión la correspondiente ruta
de proceso y un almacén matricial automático que provee de materia prima, y almacena el retorno de los
pallets según el caso de un proceso que verifica elementos aceptados o rechazados por el sistema de
control de calidad (Sistema de Visión).
Se puede dividir la operación del sistema en elementos independientes. Se cuenta con la posibilidad de
trabajar con dichos elementos de modo “Stand – Alone” lo que implica que varios grupos de estudiantes
pueden realizar prácticas simultáneas en diversos temas, o bien, realizar prácticas con uno o más
elementos integrados.
El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora cuenta con un PLC Maestro y
dos esclavos, una banda transportadora Conveyor, dos variadores de velocidad, un Almacén Matricial, un
FMS conformado por dos máquinas CNC y un robot de seis grados de libertad (GANTRY), una Celda de
Pintura, un sistema de Visión y un sistema de monitoreo (HMI).
Distribución del LPAIC

CAPÍTULO I
ROBÓTICA

ROBÓTICA.
En los últimos años se ha introducido el concepto robótica el cual ha venido a revolucionar la

automatización de su clasificación denominada "fija" que consiste en la realización de la producción
automática de piezas, elementos y productos en grandes cantidades o de manera repetitiva a su
denominación actual "automatización flexible" que estriba en adaptar la producción a la demanda de
un mercado en constante cambio por medio de un sistema de producción programable y adaptable
como lo es un robot.
ROBOTS THERMO/ CRS
Como ya se mencionó anteriormente el Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por

Computadora cuenta con dos estaciones de robótica: el FMS conformado por un sistema GANTRY y la
celda de pintura, para ambas estaciones hacemos uso de los robots de la marca la marca Thermo/ CRS
que cuenta con tres modelos diferentes de robots con características diferentes para cubrir
necesidades específicas.
Robots Thermo/CRS
Otro robot CRS es el SRS-M1 que cuenta con 7 grados de libertad, también podemos encontrar en el
mercado la célula de trabajo CRS.
CRS SRS-M1 Célula de trabajo CRS
Los robots CRS fijan un nuevo estándar para los robots “humano-escala”, entregando una
combinación de gran alcance de velocidad, de confiabilidad, de facilidad de empleo.
El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el movimiento a realizar

permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea posible y rentable la automatización
en procesos que trabajan con series más reducidas y gamas más variadas de productos.
Sus aplicaciones son extensas y variadas, estas varían desde la alimentación de piezas en un proceso,
la distribución de las mismas, la inspección, el manejo material, el empaquetando, el paletizado, el
mando de calidad, la carga de la máquina, el rociado, y la comprobación del producto hasta llegar a
formar parte de una célula de enlatado, soldadura, o pintura.
Los modelos utilizados en el LPAIC son: el CRS/CataLyst 5 y el CRS/F3.

CARACTERÍSTICAS DE LOS CRS
COMPONENTES DE LOS CRS
Estos robots están constituidos por un brazo articulado de seis grados de libertad y de un gran alcance,
la unidad controladora (controlador C500C), un programador manual o teach pendant, cables con
conectores normalizados y una computadora personal.
Componentes del robot.
Controlador C500c
Los modelos de robots de la marca THERMO / CRS cuentan para su control con el controlador C500C
el cual se configura y calibra de acuerdo al tipo de robot que se va a manipular.
Controlador C500C
En el controlador se almacenan los datos de posiciones y programas, y a través de él manipulamos

nuestro robot usando los botones e indicadores de la parte frontal.
Controlador C500C
De igual forma también encontramos el módulo de entradas y salidas de propósito general (GPIO).

Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuenta con:
 16 entradas opto aisladas, NPN.

 12 salidas opto aisladas NPN
 4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada,
conectadas a línea común.
 Una entrada analógica de 0 a 5 volts.
Teach Pendant.
El modo de operación de los robots es por medio del teach pendant que funciona como un control
directo que nos permite mover al robot, enseñar posiciones, crear variables y correr programas. Una
vez que la aplicación ya está indicada, por medio de las variables aprendidas es posible guardar
posiciones, iniciar variables, etc.
Características:
 Teclado
 Interruptor de seguridad (live – man)
 Paro de emergencia.
 Pantalla
 Sonidos
Teclado
 Teclas función. Se asignan las teclas (F1 a F4), una función correspondiente. Por medio de cada
una de ellas podemos representar un menú diferente dependiendo de la aplicación.
 Teclas de ejes. Se emplean para mover el robot.
 Teclas de movimiento.
TECLAS FUNCIÓN
GRIP >< Sujetar gripper
GRIP<> Soltar gripper
HOME Mover cada eje a su punto de referencia.
LIMP ALL Liberar los ejes del motor
NO LIMP ALL Colocar los frenos de cada motor
READY Ir a la posición de origen
SPEED UP Aumentar la velocidad
SPEED DOWN Disminuir la velocidad
MOVE Ir a una posición seleccionada
 Teclas matriz
TECLAS FUNCION
FIRST Selecciona el primer elemento
LAST Selecciona el último elemento
TYPE No usado
UP Incrementa el índice
DOWN Decrementa el índice

 Teclas de entrada de datos. Cada tecla de eje, de movimiento y de matriz también cuentan con
letras o números. Estas teclas representan:
TECLAS FUNCIÓN
Se usan para crear variables o nombres de
LETRAS
aplicaciones y también para su búsqueda.
Para seleccionar un determinado índice de
NÚMEROS matriz o crear una variable y especificar su
tamaño.
Se usa con F1 para mostrar una bitácora de
SHIFT
errores.
Teclado
Interruptor de seguridad (Live – man –swich).
Este interruptor cuenta con tres posiciones. Cuando se oprime ligeramente, está habilitado el
movimiento. Si se presiona fuertemente o si se suelta está deshabilitado el movimiento.
Si queremos manipular el brazo debemos presionar ligeramente el interruptor de seguridad ya que si

se quitara la condición de habilitar durante un movimiento provocaría la interrupción de la
alimentación del brazo y el robot se parará súbitamente.
Paro de emergencia.
Interrumpe la alimentación del robot.
Pantalla.
Los diferentes menús son mostrados por medio de la pantalla. Por medio de las teclas función se
puede acceder. Por medio de la tecla ESC se va al menú anterior.

Sonidos.
El programador manual está equipado con una pequeña bocina que es capaz de producir un sonido;
estos sonidos tienen los siguientes significados:
SONIDO EVENTO
CORTO Y GRAVE Una tecla válida ha sido oprimida.
CORTO Y AGUDO Una tecla no válida ha sido oprimida.
TRES CORTOS Y AGUDOS Se ha inicializado una acción y necesita confirmación.
LARGO Y AGUDO Error.
Teach Pendant
OPERACIÓN DE UN ROBOT CRS
MODOS DE MOVIMIENTO.
Para mover a los robots es necesario especificar el tipo de movimiento y el sistema de coordenadas.
Entre los tipos de movimiento tenemos:
Sistema de coordenadas por eje “Joint”.
Se mueve cada eje en forma independiente sin interpolar. Cuando iniciamos nuestro robot y no está en
su posición de origen, es el único sistema al que se puede acceder a una velocidad no mayor del 10%.
Sistema Joint

Sistema cartesiano “World”.
Asigna el primer eje a un eje X, el segundo a Y y el tercero a Z, interpolando los primeros tres ejes de
libertad. El centro fijo de este sistema cartesiano se encuentra en la base del robot.
Sistema World
Sistema cilíndrico “Cyl”.
Este sistema solo se puede usar desde el teach pendant. Asigna al primer eje como un eje rotacional, al
segundo como un eje radial y al tercero como una elevación. Estos tres ejes interpolan. Los siguientes
ejes mueven a los ejes de las muñecas.
Sistema Cilíndrico
Sistema de coordenadas “Tool”.
De modo similar al sistema cartesiano, asigna X Y y Z a los tres primeros ejes interpolando los ejes;
pero a diferencia del anterior, la base del sistema se encuentra en la muñeca. Así, si retomamos la
muñeca, rota el centro de referencia cartesiano, de modo que el sistema sigue siempre la posición y
dirección de la muñeca.
MODOS DE VELOCIDAD.
Así como seleccionamos un modo de movimiento, podemos seleccionar un modo de velocidad, existen
tres tipos: Velocity, Jog, Align.
Vel. Con está opción nos moveremos a un porcentaje de la velocidad máxima, en modo de enseñanza
(que es menor a la de trabajo).
Jog. Con esta opción nos moveremos a razón de grados angulares, igual en modo de enseñanza.

Algn. Con está opción nos moveremos a un porcentaje de la velocidad máxima, en modo de enseñanza
(que es menor a la de trabajo). Para alinear la herramienta, con los ejes coordinados de World.
Limp. Está opción no es un modo de velocidad, con ella podemos liberar los servofrenos de cada eje.
Solo la seleccionamos como opción y presionamos el movimiento en el eje que deseamos liberar, así lo
podremos mover manualmente.
POSICIÓN DE HOME
Para el robot CRS que utilizamos en el FMS es necesario que el robot llegue a su posición de Home, que
es un punto de referencia.
Cuando se inicia el robot es necesario mandar a Home, como los encoders son increméntales se deben
poner a cero en una posición ya especificada.
POSICIÓN DE READY
Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso / seguridad. A esta
posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready.
La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar
una rutina con una referencia fija.
PROGRAMACIÓN BÁSICA EN RAPL-3
Todos los CRS trabajan con el software ROBCOMM3; este utiliza el lenguaje RALP3 (Robotic
Automation Programming Language).
La estructura de un programa en RAPL 3, muy aparte de las subrutinas, puede ser descompuesto en 3
partes: configuración, preparación, y el cuerpo del programa.
La configuración consiste, básicamente, en declarar las variables con las que trabajaremos.
La preparación deja al robot listo para trabajar. Esto es, llevar a una velocidad precautoria a READY,
limpiar los puertos de salida, dar a las variables de trabajo el valor predeterminado, etc.
El cuerpo del programa es donde aplicaremos las variables y constantes de trabajo junto con la ruta de
programa apropiada, a la par con los puntos enseñados.
A continuación se enlistan los principales comandos y estructuras utilizadas en RAPL-3

Posteriormente, un programa típico comentado.
Manejo de Variables:
Las variables en RAPL 3 pueden ser de varios tipos, y pueden declararse con letras o números. No
deben usarse palabras reservadas (en rojo).
Int entera
float flotante

string cadena de caracteres

cloc posición cartesiana
ploc posición de precisión
Anteponer la palabra teachable para variables que serán enseñadas desde el pendant.
COMANDO ACCION
MAIN Declaración de inicio del programa
Main
END MAIN Declaración de fin de programa
End main
CLOC Posición cartesiana. Se declara el tipo de posición a utilizar.
Así mismo se declaran el número de posiciones a utilizar y el nombre de la cadena.
Cloc [20]a
PLOC Posición de precisión. Declara el tipo de posición a utilizar, asi mismo se declaran el número de
posiciones a utilizar y el nombre de la cadena.
Ploc[10]a
TEACHABLE Declaración de variable
Teacheable ploc [10]a

INT Tipo de variable entera
Int variable.
Int va, vm, vb.
En este ejemplo se declaran los nombres de las variables para manejar tres tipos de velocidad
siendo va = velocidad alta, vm= velocidad media y vb= velocidad baja.
FLOAT Tipo de variable flotante
Float
STRING Tipo de variable String
String.
READY Posición inicial del robot o posición absoluta.
Ready ()
MOVE Mueve el brazo a la posición especificada por la variable de posición. El movimiento es realizado
en forma de interpolación lineal.
Move (a[5]) mueve el brazo a la posición 5 en la cadena “a”

FINÍSH Espera a que el robot deje de moverse para realizar el siguiente comando.
Finísh()
SPEED Declaración de la velocidad de operación del robot en %
Speed (40)
DELAY Pone el programa en estado de espera durante un tiempo determinado en milésimás de segundo.
Delay (5000) espera 5 segundos.

GOTO Es una instrucción de salto incondicional hacia una etiqueta declarada.

Ciclo::
**
**
**
Goto ciclo
LOOP, Esta instrucción se utiliza para realizar una función repetitiva, este ciclo no se rompe a menos que
END LOOP dentro de este ocurra un salto fuera de Loop.
Para terminar el comando se escribe End Loop y para terminar el ciclo hay que presionar en el
teclado ctrl..+K
Loop
Move (a)
Move (b)
End Loop
IF, Esta instrucción es utilizada como una condición, aquí se compara una variable y si el resultado es
END IF verdadero, el robot lee las líneas entre el “if” y el “end if”
Int contador
If contador = 5
Move (a)
Move(b)
End if
WHILE Esta instrucción también es para la comparación de una variable, la diferencia con el If es que
mientras la condición sea verdadera, queda enciclado entre “while” y “end while”.
Int contador
While (contador =5)
Move (a)
Move (b)
Contador = 1+1
End while
DO Funciona prácticamente igual que while, ciclada mientras su función sea verdadera. La diferencia
es que Do primero realiza y después compara, lo contrario que while.
Int. Contador
Do
Move (a)
Move(b)
Contador = Contador +1
Until contador >5
FOR Se usa para crear ciclos controlados en número, en este caso usamos una variable entera “x”. Al
inicio del ciclo establecemos de dónde a dónde debe contarse.
Int. X
Ploc posición [120]
For x=1 to 100 step 10
Move posición [x]
End for
PRINTF El comando nos permite desplegar mensajes en la pantalla
Printf (“inicio”)
GRIPPER Suelta la herramienta

OPEN
Grip_open()
GRIPPER Sujeta la herramienta
CLOSE
Grip_close()

PENDANT Estado en la Terminal, se envía el control al teach pendant

ASH Muestra el directorio de programas
REFRESH Este comando ejecuta las modificaciones hechas al programa
RUN Ejecución del programa
EXIT Sale de la aplicación en curso.
OUTPUT Habilita el estado de una salida
INPUT Verifica la señal de entradas.

ROBOT CRS /F3

GENERALIDADES
Dentro de las principales características del CRS F3 tenemos que cuenta con 6 ejes, pesa 52 kg [115 lb],
la carga que soporta es de 3 kg [6.6 lb], tiene un alcance de 710 mm [28 in.], la repetibilidad que nos
proporciona es de ± 0.05 mm [0.002 in.], su resolución es de 2048 pulsos por vuelta del motor, la
velocidad máxima que alcanza en una interpolación lineal es de 4 m/s, cuenta con un sistema de
impulso electromecánico, motores sin cepillo y encoders absolutos en cada eje, su transmisión es por
medio de impulsiones armónicas y tiene frenos en los ejes 1, 2, y 3.
Espacio de trabajo.
La nomenclatura básica del brazo puede establecerse como sigue: eje 1 como cintura o base, eje 2
como hombro, eje 3 como codo, eje 4 como antebrazo y muñeca; el eje 5 y 6 corresponden a la muñeca
del robot.
. Articulaciones del robot.

A continuación se muestran los límites de cada eje de nuestro brazo.
ARTICULACIÓN. RANGO
Rotación de cintura o eje 1 180°
Rotación de hombro o eje 2 -135° a +45°
Rotación de codo o eje 3 135°
Rotación de muñeca o eje 4 180°
Cabeceo de muñeca o eje 5 135°
Balanceo de muñeca o eje 6 4096 vueltas.

Una de las principales aplicaciones de los CRS F3 es en los laboratorios donde generalmente se les usa
en la distribución de químicos como: adhesivos, silicón, lubricantes, fluidos industriales, etc.

PRÁTICA No1.
OBJETIVO.
El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el sistema del robot Thermo-CRS/F3
para su operación, enseñanza y programación; así como los interruptores e indicadores del
controlador C500 y de la caja de enseñanza (Teach Pendant).
EQUIPO.
 Robot THERMO CRS F3.

 Controlador C500C
 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO
1. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS.
1.1. De acuerdo a las especificaciones del robot THERMO / CRS F3 localice y nombre cada uno de
los ejes del brazo en el esquema y enumere e indique la dirección de los movimientos que realiza.
1.2. Describa que función tiene el gabinete (el sistema servomotor controlador) y realice un esquema
del mismo.

1.3. Localice en el Controlador C500C cada uno de los interruptores e indicadores especialmente:
HOME, ARM POWER, PAUSE / CONTINUE
1.4 Localice y nombre las teclas: de función, las de ejes, las de movimiento, las de matriz y las de
entradas de datos, que conforman el teclado del Teach Pendant.

2. ENCENDIDO DEL EQUIPO.
2.1 Encender los reguladores del equipo.
2.2 Acceder a la Terminal del equipo.
 Encender computadora y acceder al programa ROBCOMM3 desde el icono que se

encuentra en el escritorio
 Acceder a la Terminal presionando el icono:
2.3 Encender gabinete.
 Retirar paro de emergencia del gabinete

 Girar la perilla de arranque a posición de encendido.
 Presionar el botón de encendido (botón verde).
2.4 Encender el controlador.
 Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant.

 Presionar interruptor de encendido.
 Presionar el botón ARM POWER.
 Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos
aseguramos que exista comunicación entre ellos.
Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y
de la puerta de la celda de pintura.
Este brazo no requiere de calibración ya que detecta su posición automáticamente. Su posición de

origen (donde deberá de encontrarse al inicio y al final de cada práctica) es conocida como posición de
READY.
Si por algún motivo el robot no se encontrara en su posición de origen, se llevará a READY de la

siguiente manera:
 Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda:
MAIN MENU
1app 2moth
 Seleccionar moth presionando F2

 Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el
THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DEL TEAC PENDANT
3.1 Presione el botón SPEED UP para incrementar la velocidad a un 20%.

3.2 Presione el botón F4 hasta que aparezca el modo JOINT en la pantalla, presione el interruptor de
seguridad de modo que nos permita realizar movimientos y mover el brazo robótico articulación por
articulación sin exceder sus límites de movimientos.
3.3 De la misma forma vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo WORLD en la pantalla
y automáticamente el CRS/F3 toma como punto de origen para realizar sus movimientos su base.
Realice algunos movimientos y verifique los cambios producidos con este modo de movimiento.
3.4 A continuación presione nuevamente la tecla F4 hasta que aparezca el modo TOOL, la cual
acondiciona al CRS/F3 a tomar como origen de coordenadas la muñeca del mismo, nuevamente realice
algunos movimientos para verificarlo.
3.5 Vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo CYL. Realice algunos movimientos,
verifique los cambios con respecto a los modos anteriores.
NOTA: Si en algún momento tiene duda sobre el manejo de los interruptores o indicadores utilizados
en esta práctica, solicite ayuda a su instructor.
4. APAGADO DEL SISTEMA.
4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.
 Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que

el THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.
4.2 Apagar controlador.
 En el controlador presionar el botón de HOME y sin soltar después de dos segundos

presionar el botón PAUSE / CONTINUE, soltamos PAUSE / CONTINUE y después HOME.
 Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje:

C500C CROS System halted
Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.
4.3 Apagar gabinete.
 Presionar el botón de apagado (botón negro).
 Girar la perilla de arranque en posición de apagado (hacia arriba).
4.4 Apagar reguladores.

PRÁCTICA No. 2
OBJETIVO
El alumno enseñará al robot CRS/F3 puntos de trayectoria, así mismo elaborará un programa en el
ROBCOMM3 con estos putos.
EQUIPO:

 Teach Pendant
 PC personal.
IMPORTANTE:
Antes de iniciar con el desarrollo de la práctica, se deberán tener en cuenta las siguientes medidas de
seguridad:
1. El robot tiene seis grados de libertad; por lo que no se deberá invadir el área de trabajo del mismo,
además de tener cuidado de no colisionarlo contra sus protecciones.
2. La carga máxima que soporta el robot es de 3Kg.
DESARROLLO:

 Presionar el botón de encendido ( botón verde).




READY.

siguiente manera:
MAIN MENU
1app 2moth

2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA.
Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que
de esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot.
2.1 Mandar el control del teach pendant a la computadora.
 Se presiona “ESC” hasta que aparezca la leyenda :
Terminate pendant and release robot control?
Y confirmar
2.2 Crear una aplicación.
 De la ventana de ROBCOMM3, de la barra de comandos seleccionar “Aplication” y a

continuación New App”

 Aparece una ventana llamada “New Aplication Configuration”, en ella le daremos nombre a
nuestra aplicación con extensión “app”.
 Del menú “File” seleccionamos New para abrir el editor del programa. Enseguida aparecerá
“Editor de programa #1” y lo guardaremos con el mismo nombre que le dimos a la
aplicación cambiando su extensión por “r.3”.
 Para guardarlo, del menú File, seleccionamos “Save As” y le damos el nombre.
Es vital que el nombre de la aplicación sea el mismo del programa principal.
 Comprobamos que estemos en la aplicación que creamos seleccionando de la barra de

comandos Aplicattion y posteriormente Setup.
2.3 Generar código del programa.

Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los movimientos
requeridos.
Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 10 puntos donde simulará
recoger el pallet y depositarlo en el rotix (la plataforma de pintura) en los primeros 5
movimientos, desplegará un mensaje diciendo que la pieza está siendo procesada, esperará 5
segundos y simulará el regreso del pallet a la banda transportadora en los movimientos faltantes al
final de la secuencia regresará a su posición inicial.
En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:
Main ;; inicio de programa
teachable ploc [10]a ;; declaración de los movimientos que serán utilizados
speed (25);; declaración de velocidad
ready ();; posición de origen
move (a [0]) ;; va a movimiento 0

printf ("LA PIEZA ESTÁ SIENDO PROCESADA\n") ;; imprime mensaje en la pantalla
delay (5000);; espera 5 segundos

end main ;; fin de programa
2.4 Compilar.
Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables.
 Se compila el programa presionando el icono
2.5 Transferir.
 Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la
aplicación; para esto se presiona el icono:
2.6 Llamar programa desde la terminal.

 En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles .

 Escribimos el nombre de nuestro programa.
2.7 Enviar control al Teach pendant.

 Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control.
Ahora podemos manipular el robot con el teach.
2.8 Enseñanza de la trayectoria al robot.
Se realizará punto por punto.

 Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de
nuestra aplicación y la opción 1Edit y la 2Run. Seleccionaremos de este la opción EDIT
 Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable con la que vamos a
trabajar. ( en este caso “a”)
 Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como localidad nos
referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará
la Número 0
 Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla.
 Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a
nuestro robot a su primer punto.
 Una vez que llevamos al robot al punto deseado, seleccionamos TEACH (F1) que es “enseñar
punto” y confirmamos.
 Presionamos ESC para regresar al menú de selección de nuestra variable.
 De igual forma que en el primer punto presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la
localidad de la variable que para este caso será la 1.
 Presionamos ESC para ir a la siguiente variable.
 Se hace lo mismo para los movimientos restantes.
2.9 Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al
robot siguiendo los siguientes pasos:
 Presionaremos ESC hasta llegar al menú de nuestra aplicación.

 Selección de la variable. Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable
con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”)
 Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como primer
localidad se seleccionará la Número 0
 A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla (MOVE) y presionando ligeramente
durante todo el proceso el interruptor de seguridad y la tecla MOVE llevaremos a nuestro
robot a su primer punto.
 Ya que nuestro robot llegó a su primer punto presionaremos ESC para regresar al menú de
selección de nuestra variable.


 Para las variables restantes se repiten los puntos anteriores.
 Una vez que hemos comprobado la trayectoria de nuestro robot, regresaremos el control a la
Terminal (la computadora) presionando ESC hasta que aparezca la leyenda:
Y confirmamos
 En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa.
3. EJECUTAR EL PROGRAMA.
Para correrlo desde la terminal teclearemos “run”
Para interrumpir el programa o salir del modo RUN, con el control en la Terminal se tecleará Ctrl.Z
Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario
sacar al robot del modo Run para lo cual se presionará PAUSE / CONTINUE desde el controlador.
Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando EXIT y confirmar.
Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos para
esto:
 Seleccionamos Application / Close app
 Cerramos editor seleccionando FILE / CLOSE
4. APAGADO DEL EQUIPO.


4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando EXIT y confirmar.
4.3 Cerrar aplicación y editor.
 Seleccionamos Application / Close App
 Cerramos el editor seleccionando FILE / CLOSE
4.4 Cerrar el programa ROBCCOM3 y apagar computadora.




PRÁCTICA No.3
OBJETIVO:
El alumno será capaz de elaborar programas en el ROBCOMM3 condicionando las acciones del
robot y realizando secuencias encicladas de movimientos.
EQUIPO:

 Teach Pendant
 PC personal.
IMPORTANTE:
Antes de iniciar con el desarrollo de la práctica, se deberán tener en cuenta las siguientes
medidas de seguridad:
3. El robot tiene seis grados de libertad; por lo que no se deberá invadir el área de trabajo del mismo,
además de tener cuidado de no colisionarlo contra sus protecciones.
4. La carga máxima que soporta el robot es de 3Kg.
DESARROLLO:






READY.

siguiente manera:
MAIN MENU
1app 2moth

Y confirmar



Comprobamos que estemos en la aplicación que creamos seleccionando de la barra de
Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los
movimientos requeridos.
Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 4 puntos y aumente su
velocidad, realice la misma secuencia de puntos y vuelva a aumentar su velocidad. Así
sucesivamente y cuando llegue a su máxima velocidad, vuelva a comenzar desde el principio. Y nos
despliegue en la pantalla cada vez que cambie de velocidad.

 En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:
Main ;; inicia programa
teachable ploc [10]a ;; declaración de movimientos “ploc”
int I ;; introducción de variable “I”
for i=10 to 65 step 5 ;;Crea el ciclo donde el valor de “I” incrementa de 5 en 5 desde 10 hasta 60.
speed (i) ;; Declara la variable “I” como velocidad
printf ("LA VELOCIDAD ES v={}\n",i) ;; despliega mensaje en la pantalla
ready ();; lleva al CRS/F3 a su posición de origen
move (a [0]) ;;lleva al robot a su primer movimiento

move (a [1]) ;;lleva al robot a su segundo movimiento
move (a [2]) ;;lleva al robot a su tercer movimiento
move (a [3]) ;;lleva al robot a su cuarto movimiento
if (i==65) ;;condiciona el valor de “i” como verdadero

printf ("secuencia terminada \n") ;; despliega mensaje en la pantalla
end if ;; termina condición
end for ;; termina el ciclo
ready ();; lleva al CRS/F3 a su posición de origen
end main ;; finaliza el programa
2.4 Compilar.
2.5 Transferir.

 En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles .


Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos.

la Número 0


Y confirmamos
esto:






CUESTIONARIO.
1. ¿Cuáles son los elementos que constituyen el sistema THERMO / CRS F3?
2. Mencione las medidas de seguridad necesarias para el uso del robot CRS F3.
3. Escriba las partes que conforman el brazo manipulador y los límites que tienen cada una de
ellas.
4. ¿Cuáles son los tipos de movimiento que se manejan en el CRS F3 y cual es la diferencia entre
cada uno de ellos?
5. ¿Qué sucede si no se tiene presionado el interruptor de seguridad y se manda al robot algún

movimiento?
6. ¿Qué importancia tiene acceder a la Terminal antes de encender el controlador del sistema?
7. ¿Qué función realiza el gabinete del equipo?
8. ¿Qué lenguaje se utiliza en el software ROBCOMM3?
9. ¿Cuáles son las partes que conforman un programa en este lenguaje y en qué consiste?
10. ¿Para qué nos sirve el comando ASH?
11. ¿En que casos utilizamos el comando EXIT?
12. ¿Qué pasa si en el programa tenemos declarados más movimientos de los que le enseñamos al
robot?

PRÁCTICA No.4
OBJETIVO:
Al término de esta práctica, el alumno identificará y establecerá la relación que existe entre el módulo
de señales de entrada, salida y los comandos de manejo dentro de un programa para realizar
trayectorias del manipulador de pintura
INTRODUCCIÓN:
En muchas instalaciones el sistema CRS debe depender de señales externas para sincronizar sus
funciones con las de otros equipos, así mismo se comunica con partes que conforman la celda de
pintura por medio de señales internas por medio del GPIO.
CÉLULA DE PINTURA

Puerto de entrada / Salida de Propósito General (GPIO).
Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuenta con:
 16 entradas opto aisladas, NPN.

 12 salidas opto aisladas NPN
 4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada,
conectadas a línea común.
 Una entrada analógica de 0 a 5 volts.
Para leer una entrada:
Se teclea en la terminal: input (int canal) donde canal = número de entrada
Señal de entrada Comentario
Nos indica el estado de la boquilla de pintura (dentro o fuera de su

Input 5
base)
Nos indica el estado de la pinza de sujeción (dentro o fuera de su
Input 6
base)
Input 9 Nos indica estado de la puerta de seguridad (abierta o cerrada)
Por ejemplo:
Para habilitar las salidas
Se teclea en la terminal: output(int canal, int estado)
Señal de salida Comentario
Output 4
Abre o cierra gripper
Output 5
Gira Rotix
Output 6
Habilitación neumática.

Por ejemplo:
EQUIPO:

 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO:
1. ENCENDIDO DEL SISTEMA.




Nota: Si no fue posible armar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y de
la puerta de la celda de pintura.

READY.

siguiente manera:
MAIN MENU
1app 2moth

confirmar.


 Para guardarlo, del menú File, seleccionamos “Save As” y le damos el
nombre.

Se requiere que el robot CRS F3 realice una rutina donde vaya a un punto de seguridad, después
simule ir por la materia prima a un pallet y simule colocarla en el rotix, regrese a su punto de
seguridad y mande una señal para que gire el rotix, espere 5 segundos y vuelva mandar otra señal para
que el rotix regrese a su posición inicial, el robot vaya por la pieza y le regrese a la banda y nos mande
una señal de trabajo terminado.
Nota: se requiere que el F3 nos imprima cada una de las acciones que realiza en la Terminal.
Antes de empezar a realizar el programa, anexaremos una lista de comandos más usuales para la
programación.
Ya que tenemos una referencia de los comandos, podemos empezar con la edición del programa.

 En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:
main ;; inicio de programa
teachable ploc [10]a ;; declaración de puntos

teachable ploc [10]b ;; declaración de puntos
teachable ploc seg ;; declaración de puntos
int x ;; introducción de variable

int n ;; introducción de variable
int baja ;; introducción de variable

int Media ;; introducción de variable
int done ;; introducción de variable
Media=30 ;; se establecen valores

baja=15 ;; se establecen valores
done=7 ;; se establecen valores
for n=1 to 16 ;; se limpian salidas

output (n,0)
delay(10)
end for
printf ("punto de seguridad\n");; imprime mensaje en la pantalla

speed (baja) ;; se establece velocidad de trabajo
ready() ;; manda al CRS/F3 a su posición de origen
move (seg) ;; lleva al brazo al punto de seguridad
finish();; espera a que se finalice el movimiento anterior
delay(1000);; espera un segundo
printf ("voy por la pieza\n");; imprime mensaje en la pantalla

speed (Media);; se establece velocidad de trabajo
for x=0 to 3 ;; inicia ciclo

move (a[x]) ;; la instrucción (move) se repetirá dentro de un conteo donde x adquiere el valor de 0, 1, 2 y 3
finish();; espera a que finalice movimiento anterior
end for;; termina ciclo

speed (baja);; se establece velocidad de trabajo
move (seg) ;; lleva al brazo a su punto de seguridad
ready() ;; lleva al brazo a su posición de origen
output (5,1) ;; activa giro de rotix

delay (5000) ;; espera5 segundos
output (5,0) ;; regresa giro de rotix
printf("regreso pieza\n") ;; imprime mensaje en la pantalla

speed (Media) ;; se establece velocidad de trabajo
for x=0 to 4;; inicia ciclo
move (b[x]) ;; la instrucción (move) se repetirá dentro de un conteo donde x adquiere el valor de 0, 1, 2 , 3 y 4

end for ;; termina ciclo

speed (baja) ;; se establece velocidad de trabajo
ready();; lleva al brazo a su posición de origen
move (seg) ;; lleva al brazo a su punto de seguridad
output(done,1);; activa señal de trabajo terminado

ready() ;; manda al robot a su posición de origen
printf ("trabajo terminado\n");; imprime mensaje en la pantalla
end main ;; termina programa
2.4 Compilar.
 Se compila el programa presionando el icono:
2.5Transferir.

 En la terminal tecleamos el comando “a

ash” y aparecerán todos los programas disponibles.
Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos.
la Número 0

 Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al
 Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como primer localidad
se seleccionará la Número 0
confirmamos.
Para correrlo desde la terminal teclearemos “RUN”

EJERCICIO 1:
Pida a su instructor que coloque la pinza de sujeción al robot, dentro de la aplicación, consultando
las generalidades y bajo la supervisión de su instructor teclee las siguientes señales y anote sus
observaciones:
Señal de salida Observaciones.
Output 4,1
Output 4,0
Output 5,1
Output 5,0
Output 6,1
Output 6,0
esto:





ROBOT
CRS/CATALYST5
Robot CRS/CataLyst 5

GENERALIDADES
Dentro de las principales características del CRS CataLyst5 tenemos que cuenta con 5 ejes más la
traslación longitudinal a través del riel, pesa 19Kg, montado derecho o invertido la carga nominal que
soporta es de 1kg, tiene una repetibilidad de + 0.05mm, maneja un sistema de motores
electromecánicos de CD y tiene encoders incrementales en cada articulación.
La nomenclatura básica del brazo puede establecerse como sigue: eje 1 como cintura o base, eje 2
como hombro, eje 3 como codo, eje 4 como antebrazo; el eje 5 corresponde a la muñeca del robot.
ARTICULACIÓN RANGO
Cintura o eje 1 ± 180 °
Hombro o eje 2 0° a +110°
Codo o eje 3 -125° a 0°
Antebrazo o eje 4 ± 110°
Muñeca o eje 5 ± 180°
Articulaciones del robot.
Los robots CRS CataLyst pueden ser usados en la carga y descarga de partes mecanizadas, amoldadas,
estampadas etc.
Son ocupados en procesos de inyección, empaquetado, maquinado en CNC por mencionar algunos.

FMS (SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE).
El sistema consiste de un robot instalado en un sistema Gantry conformado por un riel en el cual se
desliza el robot en su movimiento en el eje X, así como de una estación de trabajo para la carga y
descarga piezas manipuladas por un robot de 6 grados de libertad.
El sistema de riel permite un movimiento longitudinal sobre el eje X con una distancia de 4.5 m de
carrera efectiva, que es servo controlada por medio del controlador del robot con una velocidad de
entre 0.01m/s y 0.9m/s.
La estructura del soporte esta fabricado de PTR de 2 pulgadas, donde los postes (4) están conectados
entre si por medio de bridas atornillables y travesaños, todos los postes deben ser anclados al piso por
medio de tornillos expansores para darle mayor rigidez a la estructura.
El sistema incluye un software para el control del brazo del robot y cuenta con diferentes
herramientas de visualización que facilitan el aprendizaje y permite el modelado de espacios de
trabajo.
El Gantry del FMS controla las funciones de carga y descarga de las máquinas CNC por medio de
señales externas, para ello se auxilia del GPIO.
FMS.

PRÁTICA No1.
OBJETIVO.
El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el sistema del robot
Thermo-CRS/CATALYST5 para su operación, enseñanza y programación; así como los interruptores e
indicadores del controlador C500 y de la caja de enseñanza (Teach Pendant).
EQUIPO.
 Robot THERMO CRS CATALYST5

 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO
1. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS.

1.1 Describa que elementos integran el sistema CRS/CataLyst5, y mencione la función que realiza
cada uno.
1.2 De acuerdo a las especificaciones del CataLyst5 enumere e indique las articulaciones del robot e
indique la dirección de sus movimientos.

1.3 De acuerdo a las generalidades identifique y nombre las funciones de cada una de las partes que
conforman el Teach pendant.
1.4. Realice un esquema del Controlador C500C nombrando cada uno de los interruptores e
indicadores especialmente: HOME, ARM POWER, PAUSE / CONTINUE y describa la función de
cada uno de ellos.
 Encender computadora y acceder al programa ROBCOMM3 desde el icono que se encuentra en

el escritorio



 Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos
que exista comunicación entre ellos.
Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo.
2.5 Mandar el robot a HOME.
Cuando se inicia el robot es necesario mandar a home, como los encoders son increméntales se deben
Existen marcas dentro de cada eje, y estas deben de coincidir, así que primero tenemos que mandar
cada eje a sus respectivas marcas, para después poder enviarlo a home.
MAIN MENU
1app 2moth
 Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento,

llevaremos cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos
coincidir las marcas que hay en cada uno de sus ejes,
Nota: es de suma importancia que nuestro robot no rebase el sensor superior (sensor del riel), es
decir, que se encuentre cargado hacia la derecha ya que de lo contrario el CataLyst5 seguirá avanzando
y colisionará con la columna del riel.
 A continuación desde el Teach oprimimos la tecla home y el interruptor de seguridad, y no se

soltaran hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME.

Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que
están en movimiento y los que ya están listos.
2.6 Llevar el robot a su posición de Ready.
Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso/ seguridad. A esta
 Desde el Teach oprimimos la tecla Ready y el interruptor de seguridad, no debemos soltar

ninguno de los dos botones hasta que termine sus movimientos.
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DEL TEAC PENDANT
3.1 Presione el botón SPEED UP para incrementar la velocidad a un 20%.
3.2 Presione el botón F4 hasta que aparezca el modo JOINT en la pantalla, presione el interruptor de
seguridad de modo que nos permita realizar movimientos y mover el brazo robótico articulación por
articulación sin exceder sus límites de movimientos.
3.3 De la misma forma vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo WORLD en la pantalla
y automáticamente el CRS/CATALYST5 toma como punto de origen para realizar sus movimientos su
base. Realice algunos movimientos y verifique los cambios producidos con este modo de movimiento.
3.4 A continuación presione nuevamente la tecla F4 hasta que aparezca el modo TOOL, la cual
acondiciona al CRS/CATALYST5 a tomar como origen de coordenadas la muñeca del mismo,
nuevamente realice algunos movimientos para verificarlo.
3.5 Vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo CYL. Realice algunos movimientos,
verifique los cambios con respecto a los modos anteriores.
NOTA: Si en algún momento tiene duda sobre el manejo de los interruptores o indicadores utilizados
en esta práctica, solicite ayuda a su instructor.

4. APAGADO DEL SISTEMA.

el THERMO / CRS CATALYST5 llegue a su posición de origen.



PRÁCTICA No. 2
OBJETIVO
El alumno enseñará al robot CRS/CATALYS 5 puntos de trayectoria, así mismo elaborará un programa
en el ROBCOMM3 con estos putos.
EQUIPO:
 Robot THERMO CRS CATALYST5.

 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO:
Encender computadora y acceder al programa ROBCOMM3 desde el icono que se encuentra en el

escritorio
Acceder a la Terminal presionando el icono:
Retirar paro de emergencia del gabinete

Girar la perilla de arranque a posición de encendido.
Presionar el botón de encendido (botón verde).
Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant.

Presionar interruptor de encendido.
Presionar el botón ARM POWER.
Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos que exista
comunicación entre ellos.

Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda:
MAIN MENU
1app 2moth
Seleccionar moth presionando F2
Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento, llevaremos

cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos coincidir las
marcas que hay en cada uno de sus ejes,
A continuación desde el Teach oprimimos la tecla home y el interruptor de seguridad, y no se soltaran

hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME.
Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que están en
movimiento y los que ya están listos.
Desde el Teach oprimimos la tecla Ready y el interruptor de seguridad, no debemos soltar ninguno de
los dos botones hasta que termine sus movimientos.

Y confirmar



requeridos.
Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 10 puntos donde el CATALYST5
simulará recoger la pieza del pallet en los primeros 5 movimientos, desplegará un mensaje
diciendo que la pieza está siendo procesada, esperará 5 segundos y regresará la pieza al pallet en
los movimientos faltantes al final de la secuencia regresará a su posición inicial.
Main ;; inicio de programa
teachable ploc [10]a ;; declaración de los movimientos que serán utilizados
speed (25);; declaración de velocidad
ready ();; posición de origen

printf ("LA PIEZA ESTÁ SIENDO PROCESADA\n") ;; imprime mensaje en la pantalla

delay (5000);; espera 5 segundos

end main ;; fin de programa

2.4 Compilar.
2.5 Transferir.

 En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles.

Se realizará punto por punto.

la Número 0


Y confirmamos
esto:







PRÁCTICA No.3
OBJETIVO:
Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos básicos necesarios para la
programación del robot.
EQUIPO:
 Robot CataLyst5
 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO:

el escritorio



MAIN MENU
1app 2moth




Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que de
esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot.
dar YES para confirmar

“Editor de programa #1” y lo guardaremos con el mismo nombre que le dimos a la aplicación
cambiando su extensión por “r.3”.


requeridos.
Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 3 puntos a una velocidad de 50 y
disminuya su velocidad a 45, realice la misma secuencia de puntos y vuelva disminuir su velocidad
otras 5 unidades y así sucesivamente hasta llegar a una velocidad de 5. Cuando la velocidad sea igual a
25 el robot nos mandará un mensaje donde avise que está a la mitad del trabajo.
Main ;; inicia programa
teachable ploc [10]a ;; declaración de puntos

int i;; introducción de variable “i”
ready();; manda al robot a su posición de origen
for i=50 to 5 step 5 ;;encicla el trabajo
speed (i) ;; establece la variable “i” como velocidad

move (a [0]) ;; lleva al robot a su primer movimiento
if (i==25) ;; inicia condición

printf ("mitad de trabajo \n") ;; imprime mensaje en la pantalla

end if ;; termina condición
end for ;; termina ciclo

end main ;; termina programa
2.4Compilar.
2.5 Transferir.
 Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la aplicación;

para esto se presiona el icono:


 Ahora se podemos manipular el robot con el teach.
 Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos.

la Número 0

 Terminate pendant and release robot control?
 la cual confirmaremos.
 Para correrlo desde la terminal teclearemos “run”

 Para salir del modo Run o para interrumpir el programa desde la Terminal, presionar ctrl. Z
 Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando exit y confirmar.

 Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos
para esto:


CataLyst5 llegue a su posición de origen.
4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando exit y confirmar.
 En el controlador presionar el botón de HOME y sin soltar después de dos segundos presionar
el botón PAUSE / CONTINUE, soltamos PAUSE / CONTINUE y después HOME.


 C500C CROS System halted
 Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.

 Apagar reguladores.

CUESTIONARIO.
1 ¿Cuáles son los elementos que constituyen el sistema CataLyst5?
2 Mencione las medidas de seguridad necesarias para el uso del robot CataLyst5.
3 Escriba las partes que conforman el brazo manipulador y los límites que tienen cada una de ellas.
4 ¿Cuáles son los tipos de movimiento que se manejan en el CataLyst5cual es la diferencia entre cada
uno de ellos?
5 ¿Qué sucede si no se tiene presionado el interruptor de seguridad y se manda al robot algún

movimiento?
6 ¿Qué importancia tiene acceder a la Terminal antes de encender el controlador del sistema?
7 ¿Qué función realiza el gabinete del equipo?
8 ¿Qué lenguaje se utiliza en el software ROBCOMM3?
9 ¿Cuáles son las partes que conforman un programa en este lenguaje y en qué consiste?
10 ¿Para qué nos sirve el comando ASH?
11 ¿En que casos utilizamos el comando EXIT?
12 ¿Qué pasa si en el programa tenemos declarados más movimientos de los que le enseñamos al
robot?

PRÁCTICA No.4
OBJETIVO:
Al término de esta práctica, el alumno identificará y establecerá la relación que existe entre el módulo
de señales de entrada y salida y los comandos de manejo dentro de un programa.
INTRODUCCIÓN:
En muchas instalaciones el sistema CRS debe depender de señales externas para sincronizar sus
funciones con las de otros equipos, en este caso con las máquinas CNC.
Puerto de entrada / Salida de Propósito General (GPIO).
Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuneta con con:
16 entradas opto aisladas, NPN.

12 salidas opto aisladas NPN
4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada, conectadas a
línea común.
Una entrada analógica de 0 a 5 volts.
Señales de Entradas y Salidas
Señal Comentario Señal Comentario

output1 señal de FMS input1 señal de FMS
output7 Cycle Start VMC input7 Máquina lista VMC
output8 Abrir puerta VMC input8 Puerta abierta VMC
output9 Cerrar puerta VMC input9 Puerta cerrada VMC
output10 Abrir mordaza VMC input10 Mordaza abierta VMC
output11 Cerrar mordaza VMC input11 Mordaza cerrada VMC
output12 Cycle StartTorno input12 Máquina lista Torno
output13 Abrir puerta Torno input13 Puerta abierta Torno
output14 Cerrar puerta Torno input14 Puerta cerrada Torno
output15 Abrir mordaza Torno input15 Mordaza abierta Torno
Cerrar mordaza
output16 Torno input16 Mordaza cerrada Torno

Para leer una entrada:
Se teclea en la terminal: input (int canal) donde canal = nùmero de entrada

Por ejemplo:
Para habilitar las salidas
Se teclea en la terminal: output(int canal, int estado)

Por ejemplo:
EQUIPO:
 Robot CataLyst5
 Teach Pendant
 PC personal.
DESARROLLO:
1. ENCENDIDO DEL EQUIPO

el escritorio



MAIN MENU
1app 2moth




Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que de
esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot.
dar YES para confirmar

“Editor de programa #1” y lo guardaremos con el mismo nombre que le dimos a la aplicación
cambiando su extensión por “r.3”.


Se realizará un programa donde el CataLyst5 vaya a un punto de seguridad, simule tomar la pieza de la
banda transportadora, mande las señales a la fresadora CNC para que ésta abra su puerta y abra sus
mordazas, después, el robot simulará meter y colocar la pieza, una vez terminado esto, mandará otras
señales a la fresadora CNC para que cierre sus mordazas, después saldrá e irá a un punto de
seguridad, una vez en el punto, mandará la señal para que la fresadora cierre su puerta, esperará 5
segundos y la puerta se abrirá y el robot simulará ir por la pieza, mandará abrir las mordazas, simulará
sacar la pieza de la máquina CNC y la pondrá de nuevo en la banda transportadora, ya terminado el
movimiento regresará a su punto de seguridad, mandará cerrar la puerta y las mordazas de la
fresadora y para concluir regresará a su posición inicial (Ready).
main inicio de programa
Teachable ploc [10]a

teachable ploc [10]b
teachable ploc [10]c declaración de puntos
teachable ploc [10]d
teachable ploc seg
declaración de variables
int busy señal de robot activo
int done señal de trabajo terminado
int pallet señal de pallet

int n,m variables multifuncionales
int alta variable de velocidad

int media variable de velocidad
int baja variable de velocidad
int x variable de movimientos
Declaración de señales de entrada (inputs)

int pav puerta de fresadora abierta
int pcv puerta de fresadora cerrada
int mav mordaza de fresadora abierta
int mcv mordaza de fresadora cerrada
int mrv fresadora lista.
Declaración de señales de salida (out.puts)

int VAP abrir puerta de fresadora
int VCP cerrar puerta de fresadora
int VAM abrir mordaza de fresadora
int VCM cerrar mordaza de fresadora
int VCS inicia ciclo de fresadora
busy=2
done=1
pallet=6
n=0
m=0
alta=60
media=40
baja=10
declaracion de valores de variables

pav=8
pcv=9
mav=10
mcv=11
mrv=7
VAP=8
VCP=9
VAM=10
VCM=11

VCS=7
for n=1 to 16
output (n,0)
deshabilitamos todas nuestras señales (outputs e inputs)
delay(10)
end for
grip_open() abrimos gripper

printf ("iniciando\n") imprimimos mensaje
speed (baja) llamamos velocidad
ready() posición inicial
move (seg) movimiento a punto de seguridad
finish() espera a que termine el movimiento anterior
delay(500) espera 5 segundos

printf ("iniciando trabajo\n")
output (busy,0)
speed (media)
move (a[0])
move (a[1]) va por el pallet de banda
move (a[2])
delay (1000)
grip_close() cerrar gripper
delay (1000)
move (a[3])
move (a[4])
delay (5000) espera 5 segundos
output (VAP,1) abre puerta

while input (8)==0 seguro de puerta
delay (1000)
printf ("espera abrir puerta\n")
end while
output (VAP,0) desactiva señal
output (VAM,1) abre mordaza

while input (10)==0 seguro de mordaza
delay (1000)
printf ("espera abrir mordaza\n")
end while

output (VAM,0) desactiva señal
for x=0 to 4 coloca pieza

move (b[x])
finish()
end for
output (VCM,1) cierra mordaza

while input (mcv)==0
delay (1000)
end while
output (VCM,0)
grip_open() suelta la pieza
move (seg) va a puntod e seguridad

finish() espera a que termine el movimiento
delay (2000)
output (VCP,1) cierra puerta

while input (pcv)==0
delay (1000)
end while
output (VCP,0)
delay (5000)
output (VAP,1) abre puerta

while input(8)==0 seguro de puerta
delay (1000)
printf ("espera abrir puerta\n")
end while
output (VAP,0) desactiva señal
for x=0 to 2 toma pieza

move (c[x])
finish()
end for
grip_close() cierra gripper
output (VAM,1) abre mordaza

while input (10)==0 seguro de mordaza
delay (1000)

printf ("espera abrir mordaza\n")

end while
output(VAM,0) desactiva señal
for x=0 to 4
move (d[x])
sale y regresa la pieza a la banda
finish()
end for
delay(1000)
grip_open() suelta la pieza
delay(1500)
move (seg)
finish()
output (VCM,1)
while input (mcv)==0
delay (1000) cierra mordazas
end while
output (VCM,0)
output (VCP,1)
while input (pcv)==0
delay (1000) cierra puerta
end while
output (VCP,0)
delay (5000)
ready()
posición inicial
finish()
output (busy,0)
output (done,1) activación de señal.
delay (2500)
output (done,0)
end main fin de programa
2.4 Compilar.
 Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables.

2.5Transferir.
 Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la aplicación;
para esto se presiona el icono:


 Ahora se podemos manipular el robot con el teach.
 Se realizará punto por punto.

referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 , 3 etc).Como primer localidad se seleccionará la Número 0

 Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como primer localidad
se seleccionará la Número 0
la cual confirmaremos.
 Para correrlo desde la terminal teclearemos “RUN”

 Para salir del modo Run o para interrumpir el programa desde la Terminal, presionar ctrl. Z
Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario sacar
al robot del modo Run para lo cual se presionará PAUSE / CONTINUE desde el controlador.
 Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando EXIT y confirmar.

 Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos
para esto:
Cerramos editor seleccionando FILE / CLOSE


CataLyst5 llegue a su posición de origen.
 En el controlador presionar el botón de HOME y sin soltar después de dos segundos presionar
el botón PAUSE / CONTINUE, soltamos PAUSE / CONTINUE y después HOME.


 C500C CROS System halted
 Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.


CAPPÍTULO II
ALMACÉN AS/RS

ALMACÉN AS/RS
Un sistema de almacenamiento de material tiene la función de almacenar materiales durante un

periodo de tiempo y permitir acceso a estos materiales cuando sea necesario.
Muchas plantas de producción utilizan métodos manuales y la función de almacenamiento que se logra
a menudo es ineficaz. La mejor solución son los métodos automatizados.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAJE/RECUPERACIÓN.

(Automated Storage/Retrieval Systems, AS/RS)
Un (AS/RS) se puede definir como un sistema que realiza el almacenamiento y recuperación con cierta
velocidad y cierta exactitud bajo un grado de automatización. Las operaciones son automatizadas,
controladas por un ordenador, y totalmente integradas con operaciones de la fábrica y/o de depósito,
en un sistema automatizado.
El AS/RS básico consiste en una estructura de estante para almacenar cargas y un mecanismo de S/R
cuyos movimientos son lineales (x, y, z), consiste en uno o varios pasillos de almacenamiento que son
servidos por manipulador donde los pasillos tienen estantes de almacenamiento.
Cada pasillo AS/RS tiene una o varias estaciones de recoger y depositar (P&D, Pickup and Deposit).
Estas estaciones P&D pueden ser manuales o automatizado con un transportador (por ejemplo: una
banda conveyor)
Estructura de un AS/RS

ALMACÉN MATRICIAL
AS/RS

GENERALIDADES
ALMACEN MATRICIAL AS/RS
El Almacén Matricial AS/RS de este laboratorio está conformado por un manipulador de coordenadas
cartesianas y múltiples ejes, donde la principal función es el manejo de herramentales, partes y
suministros de materiales o elementos para maquinado; este es de forma rectangular y cuenta con 36
bahías, las cuales, están disponibles para el almacenaje de todo tipo de herramientas y suministro para
maquinado.
Está fabricado con una estructura metálica de carácter industrial, y cuenta con sensores en las bahías y
actuadores neumáticos, el sistema permite ser operado en modo manual o automático, cuenta con un
panel para encendido y apagado del sistema, así como dispositivos de seguridad como es el paro de
emergencia, el cual, puede ser operado de manera local o remota.
El sistema permite ser conectado a una unidad central de monitoreo total a través de un PLC o con
otros elementos y/o máquinas que requieran comunicación. El control se realiza por medio de un PLC
encargado de coordinar los movimientos del manipulador cartesiano para la carga y descarga de las
bahías, dependiendo la programación realizada.
El almacén matricial cuenta con dos sistemas de control; un PLC Siemens Simatic S7-226 (PLC esclavo)
y un control para servomotores Parker 6K.
A continuación se identifican y se definen los elementos que componen el sistema servomotor -

controlador.
SISTEMA SERVO - CONTROLADOR
El sistema Servomotor – Controlador que se usa en el almacén matricial esta compuesto

principalmente por tres elementos básicos y uno más es una expansión para la comunicación con otros
dispositivos.
El sistema básico esta compuesto por un servomotor, drive y controlador y el elemento de expansión
es un módulo de entradas y salidas. Estos elementos se describen a continuación con más detalle y en
la siguiente figura podemos ver un esquema típico de un Sistema Servomotor Controlador.
Sistema Servomotor Controlador Típico.
SERVOMOTORES
Un servomotor es aquel motor que tiene integrado un sistema de retroalimentación que nos puede
dar el valor de algunas de sus variables, para las aplicaciones de mini robótica normalmente lo único
que se busca es el control de la posición teniendo un rango restringido de giro dado por las
características de cada servo motor, pero para la aplicación del AS/RS necesitamos además poder

estar leyendo y corregir las variables de velocidad, aceleración, desaceleración y ; como lo

mencionamos anteriormente, la posición.
Para formar el sistema cartesiano, el AS/RS cuenta con un servomotor del fabricante Parker por cada
eje. Además el servomotor del eje “Y” cuneta con un freno electromecánico que evita que el
manipulador pueda caer estrepitosamente y dañarse si es que se corta la energía y este está a una
altura considerable.
CONTROLADOR
El controlador que contiene el sistema es un 6K2 de Parker (6K es el modelo del controlador y el
siguiente número es el que indica el número de ejes que puede manejar, en este caso “2”). Este
elemento se encarga de leer los datos digitales de posición, velocidad y aceleración de los
servomotores y por medio de los Drives manda la señal de retroalimentación de nuevo a los
servomotores.
DRIVES O AMPLIFICADORES.
El drive es el elemento usado para controlar a un elemento eléctrico o electrónico, normalmente

contiene circuitos amplificadores basados en transistores de potencia para la conversión de voltaje.
Los drives usados son del modelo Aries de Parker.
MÓDILO DE EXPANSIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS (EVM32).
Este módulo; como su nombre lo indica, nos permite tener hasta cuatro tarjetas de expansión que
pueden ser de entradas o salidas digitales. Cada una de las tarjetas contiene ocho ya sean entradas o
salidas para comunicación con otros dispositivos.

PROGRAMACIÓN DEL 6K
Para la programación y configuración del 6K se hace uso del software: Motion Planner; este software
tiene una estructura y comandos de programación muy parecidos al del lenguaje C.
INSTURCCIONES EN 6k
El lenguaje de programación del 6K está compuesto por comandos, cada comando se guarda en el
buffer interno del controlador 6K y se ejecutan en el orden en el que fueron recibidos.
TIPOS DE VARIABLES Y VALORES
El lenguaje 6K acepta valores numéricos y binarios.
D5000; define el valor de distancia a 5,000 unidades, aproximadamente 1cm.
DRIVE10; el drive del eje x está encendido, mientras que el del eje y está apagado
VARIABLE.
Las variables son localidades donde podemos guardar ciertos datos; no necesitan darse de alta ni
inicializarlas y pueden ser numéricas o binarias.
Las variables numéricas empiezan con VAR y le sigue el número de la variable (1-225), se le puede
asignar cualquier valor entre ±999,999,999,99999999. Las variables binarias empiezan con VARB y le
sigue el número de la variable (1-125), los valores que se le pueden asignar son máximo de 32 bits.
Ej.: VAR1=10 ; Se le asigna a la variable numérica 1 el valor de 10
VARB8=b10001 ; Se le asigna a la variable binaria 8 el valor de 10001
Las coordenadas de las bahías pueden ser manejadas como variables, por ejemplo, la bahía 1 tiene las
coordenadas –2500,-53650. Lo primero que hacemos es guardar estos datos antes de comenzar el
ciclo del programa:
var10=-2500 ;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna1
var11=-53650 ;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 1
Después si necesitamos que el manipulador se dirija a la bahía 1, solo escribiremos las variables en las
instrucciones:
d(var10),(var11) ;dirección de la bahía 1
go

COMANDOS BÁSICOS.
Tomando en cuenta su función, los comandos básicos podemos dividirlos en diferentes grupos:
comandos de programa, de configuración, comandos de movimiento, comandos de flujo de
información, comandos de comunicación y comandos de status.
 Comandos de programa.
Estos comandos son necesarios para definir un programa.
COMANDO FUNCIÓN.
Borra el programa que tiene el nombre que el acompaña, el nombre del
programa es igual o menor a 6 caracteres.
DEL
DEL PRUEBA; Borra el programa prueba
Define un programa con el nombre que lo acompaña, el nombre debe ser
igual o menor a 6 caracteres.
DEF
DEF PRUEBA; Define un programa llamado prueba
Indica el término del programa definido

END
END ; Indica termino del programa
 Comandos de configuración.
Los comandos de configuración permiten elegir como queremos que trabaje tanto el programa como el
sistema.
COMANDO FUNCIÓN.
Define si la forma de moverse de cada eje va a ser en coordenadas
absolutas o incrementales.
MA11 ; Movimiento absoluto en los ejes x y. El manipulador toma como

origen la esquina inferior izquierda del almacén.
MA
MA00; Movimiento relativo en los ejes x y. El manipulador toma como
origen las coordenadas donde se encuentra actualmente.
Define el valor de la ganancia proporcional para cada eje.

SGP
SGP 8,10 ; Define una ganancia de 8 para el eje 1 y de 10 para el eje 2
Define el valor de la ganancia derivativa para cada eje
SGV
SGP 4,2 ; Define una ganancia de 4 para el eje 1 y de 2 para el eje 2

Con este comando mandamos llamar la rutina de Home, previamente

configurada por los valores que contienen los comandos HOMA,
HOMAD, HOMV, HOMVF, HOMBAC, HOMDF y HOMEDG. El comando
HOM utiliza valores binarios, teniendo un espacio para cada uno de los
ejes y definiendo un valor bajo (0) para la búsqueda del Home en la
dirección positiva y un valor alto (1) para la búsqueda del Home en la
dirección negativa. Para mayores referencias acerca de la rutina de
Home, busque el comando en la ayuda del Motion Planner.
HOM
 Comandos de control de flujo.
Los comandos de control de flujo son aquellos que nos permiten definir el orden en el que se van a
ejecutar las instrucciones del programa. Tal vez necesitemos que una serie de instrucciones se repitan
“n” número de veces antes de ejecutar la siguiente instrucción, o que ciertas instrucciones se ejecuten
o no, si se cumple una condición.
COMANDO FUNCIÓN.
El comando T define una espera dada por el número que le sigue, ese
valor esta dado en segundos.
T
T3 ; Espera 3 segundos antes de continuar
T0.5 ; Espera medio segundo antes continua

El comando GOSUB llama al programa o subrutina correspondiente
cuando es ejecutado. Cuando se termine de ejecutar la subrutina a la que
llama el comando GOSUB, el
programa regresa al control
una línea delante de dónde
GOSUB fue llamado.

El comando WAIT se utiliza para esperar a que se cumpla una condición

establecida. Ningún comando será ejecutado hasta que se cumpla la
condición contenida en los paréntesis que acompañan al comando
WAIT.
Todos los operadores lógicos (AND, OR, NOT) y los operadores

aritméticos (=, >, >=, <, <=, <>) pueden ser utilizados con el comando
WAIT
WAIT.
D10000
GO1
WAIT(MOV=B0) ;Espera a que el eje ” y” termine su movimiento.

WHILE marca el comienzo del lazo y NWHILE el fin del mismo. Si la
expresión que acompaña al comando WHILE es verdadera entonces los
comandos contenidos dentro de este lazo son ejecutados.
Si la expresión es falsa, entonces el programa salta y ejecuta el primer

WHILE - comando después de NWHILE.
NWHILE
WHILE(IN=b1) ; Mientras la entrada 1 esté
activada se ejecutan los comandos incluidos entre el WHILE y el NWHILE.
GO1001 ; Inicio el movimiento de los ejes 1 y 4
NWHILE ; fin del lazo condicional.

Evalúa una condición específica una vez. SI la condición es verdadera,
los Comandos entre IF y NIF son ejecutados; Si la condición es
falsa, los comandos entre IF y NIF son ignorados y la ejecución de
comandos continua después del NIF.
IF (IN.5 = B1)
IF – NIF
D25000
GO1
NIF

 Comandos de comunicación.
Estos comandos nos van a permitir establecer una comunicación con otros dispositivos u otros
elementos, o simplemente con el usuario. Obviamente para eso necesitamos comandos de entrada y
comandos de salida.
COMANDO FUNCIÓN.
Nos permite escribir un mensaje en la pantalla, esto es muy útil para
saber que parte del programa se esta ejecutando o que es lo que esta
esperando el programa.
WRITE
Sirve para activar o desactivar una salida, la cual puede estar conectada a
otro dispositivo.
1OUT.14-1 ; Activa la salida 14. Extiende el manipulador.
1OUT.14-0 ;Desactiva la salida 14. Contrae el manipulador.

OUT
1OUT.15-1 ; Activa la salida 15. Gira el gripper hacia la banda Conveyor.
1OUT.15-0 ;Desactiva la salida 15. Gira el gripper hacia el almacén.
1OUT.16-1 ; Activa la salida 16. Cierra el gripper.
1OUT.16-0 ;Desactiva la salida 16. Abre el gripper.

Sirve para leer las entradas digitales, estas entradas pueden ser usadas
dentro de comparaciones en los programas. Para trabajar con módulos
de expansión, al comando IN hay que anteponerle el número de módulo
de expansión con el que queremos trabajar.
IN
WAIT(1IN.32=B1); Espera a que el manipulador esté contraído
WAIT(1IN.31=B1); Espera a que el manipulador esté extendido

PRACTICA No.1
OBJETIVO.
El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el AS/RS Matricial para su operación,
enseñanza y programación; así mismo configurará y se familiarizará con la terminal de mando.
EQUIPO.
 Almacén Matricial AS/RS.

 Controlador 6K2.
 PC personal.
DESARROLLO.
1. IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS.
1.1. Describa cada uno de los elementos que conforman el almacén matricial AS/RS e identifíquelos en
un diagrama.
1.2. Identifique los comandos que realizan las siguientes funciones.
DESCRIPCIÓN COMANDO
Aborta el programa en ejecución
Gira el manipulador en dirección

a la banda transportadora conveyor
Gira el manipulador en dirección al AR/RS
Abre gripper
Cierra gripper
Extiende el brazo
Contrae el brazo
2. ENCENDIDO Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA.


 Encender computadora y acceder al programa MOTTION PLANER desde el icono que se

2.4 Configuración de la terminal de trabajo.
 Seleccionar con el botón derecho del mouse alguno de los botones que se presentan en la orilla
derecha de la pantalla y seleccionar la opción BUTTON SETUP.
 Una vez abierto el cuadro de diálogo llenar como se muestra a continuación.
2.5 Inicialización del equipo.
 Una vez configurada la terminal teclee INICIO y de enter. Se ejecutará un programa

preestablecido el cual activa y configura los ejes de movimiento. El programa se describe a
continuación.
SCALE0 ;Deshabilita el uso de cualquier escala

DEL INICIO ;(Borrado)Definición del nombre del programa dentro del 6k
DEF INICIO ;(Definido)Definición del nombre del programa dentro del 6k
ma11
TRACE0 ;Deshabilita el monitoreo de cada paso del programa desde la terminal
drive00
CMDDIR11; Direccionamiento de los ejes (arriba y a la derecha positives)
LIMLVL110110 ; Activa los límites de carrera

tlim

LH3,3
LS0,0
SGP8.0,8.0
SGV3.0,3.0
1out.16-0 ;Apagamos todas las señales de salida

1out.15-0
1out.14-0
1out.13-0
1out.12-0
1out.11-0
1out.10-0
1out.9-0
1out.8-0
1out.7-0
1out.6-0
1out.5-0
1out.4-0
1out.3-0
1out.2-0
1out.1-0
WAIT(1IN.32=B1) ; espera a que el manipulador esté contraido
drive11 ;enciende drivers
; Posicionamiento en HOME
HOMA1.0000,1.0000
HOMAD1.0000,1.0000
HOMV3.0000,3.0000
HOMVF1.0000,1.0000
HOMBAC11
HOMDF00
HOMEDG11
HOM00
wait(MOV=B00) ; espera a que no haya ningún movimiento
var5=-300000 ;posición horizontal del punto de seguridad

var6=-300000 ;posición vertical del punto de seguridad
V25.0000,25.0000 ; velocidad
A10.0000,10.0000 ; aceleración
AD5.0000,5.0000 ; desaceleración
d(var5),(var6) ; Punto de seguridad

go
END; fin de programa
IMPORTATNTE: LOS MOVIMIENTOS DEL MANIPULADOR SERÁN HACIA

ARRIBA Y A LA DERECHA, EN CASO DE NO MOVERSE EN ESE ORDEN
PRESIONE EL PARO DE EMERGENCIA Y E INDIQUESELO A SU INSTRUCTOR
O AL PROFESOR ENCARGADO.

3. MANIPULACIÓN DEL SISTEMA
Una vez que el manipulador ha llegado al punto de seguridad y ha terminado de realizar todos los
movimientos desplazaremos el manipulador mediante comandos directos desde la terminal.
3.1 Selección de modo de movimiento.
 Teclee el comando MA para verificar el tipo de movimiento activado en un nuestro sistema.

Este puede ser absoluto (11) o relativo (00).
 Teclee MA 11 para activar el movimiento relativo.
 A continuación desplazaremos el manipulador frente a la bahía 23 tecleando lo siguiente y
de enter.
D-256849,-250150
GO
 Con al ayuda y asesoramiento de su instructor o del profesor a cargo calibre el manipulador

de forma que el brazo pueda ser extendido y contraído y se pueda tomar el pallet sin riesgo
a golpear la estructura del sistema o de colisionar.
 Una vez calibrado el brazo se teclea el comando TPM el cual nos despliega las coordenadas
en las que se encuentra nuestro manipulador; estas coordenadas son valores absolutos.
EJERCICIO1.
Con la ayuda y asesoramiento de su instructor o del profesor a cargo, calibre las siguientes
bahías llenando la siguiente tabla:
BAHIA COORDENADA X COORDENADA Y

12
13
14
22
23
24

4. APAGADO DEL SISTEMA
4.1 Llevar al manipulador a su posición de seguridad.
 Teclee MA 11 para activar modo absoluto

 Teclee
D-300000,-300000
GO

4.3 Apagar computadora
 Cierre la terminal guardando los cambios con su nombre en la carpeta correspondiente a su

grupo.
 Cierre el programa MOTTION PLANER
 Apague reguladores.

PRÁCTICA No.2
OBJETIVO
Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos necesarios para la elaboración de
un programa básico.
EQUIPO.

 PC personal.
DESARROLLO.


 Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica anterior.

 Abrir
 Carpeta de su grupo
 Terminal guardada
 Una vez configurada la terminal teclee INICIO y de enter. Se ejecutará un programa preestablecido
el cual activa y configura los ejes de movimiento.


2. ELABORACIÓN DEL RPOGRAMA.
Se realizará un programa en donde el manipulador recoja el pallet de una bahía.
2.1 Edición del programa

 En la pantalla “Wizard” haga clic en el icono (new).
 Seleccione “Progam Editor”.
 Teclee el siguiente código. Nota en el espacio: _____________ poner nombre al programa
DEL ____________
DEF ____________
V15,15
A5,5
AD5,5
MA00 ;Movimiento Relativo
1OUT.16-0 ;Abre gripper

1OUT.14-1 ;Extiende el manipulador
WAIT(1IN.31=B1) ;Espera que el manipulador esté extendido
T1.000 ; cuenta 1 segundo
1OUT.16-1 ;Cierra el gripper

T1.000 ; cuenta 1 segundo
D0,10000 ;Asigna la distancia 0 en el eje X, 10000 unidades en el eje Y

GO
WAIT(MOV=B00) ; espera a que no haya ningún movimiento
1OUT.14-0 ; contrae el brazo

WAIT(1IN.32=B1); espera a que el sensor q detecta el brazo contraido este activado
D0,-10000 ; asigna distancia 0 en X y 10000 unidades en Y

GO
MA11 ; Movimiento Absoluto
END ;Fin de programa

2.2 Compilación del programa.
 Haga clic en el icono

 Espere a que el programa haya sido cargado exitosamente, en caso de marcar un error vuelva a
presionar el icono anterior.
 Si el mismo error persiste comuníqueselo inmediatamente a su instructor o al profesor a cargo.
IMPORTANTE: EN ESTE PROCEDIMIENTO EL MANIPULADOR NO DEBE

EJECUTAR NINGÚN MOVIMINETO, SI PRESENTARA ALGUN
CAMBIOPRESIONE INMEDIATAMENTE EL PARO DE EMERGENCIA Y DE
AVISO A SU INSTRUCTOR O A SU PROFESOR A CARGO.
3. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
 Activar su terminal de trabajo.

 Asegúrese de que el modo de movimiento activado sea el modo absoluto (MA 11). De no ser así
actívelo.
 Posicione el manipulador frente a la bahía 23. Utilice las coordenadas que obtuvo en la práctica
1.
 Avise a su instructor o profesor en curso que empezará a ejecutar su programa.

 Esté al pendiente del paro de emergencia
 Tecle el nombre de su programa y de enter.
IMPORTANTE: SI EL MANIPULADOR REALIZA ALÚN MOVIENTO DISTINTO A

LO PROGRAMADO, PRESIONE INMEDIATAMENTE EL PARO DE
EMERGENCIA.
EJERCICIO 1.
Realice un programa donde el manipulador regrese el pallet a la bahía.
Antes de ejecutarlo, éste programa deberá ser revisado por su instructor o el profesor a cargo.


 Teclee
D-300000,-300000
GO


grupo.

PRÁCTICA No.3
OBJETIVO
Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos necesarios para la elaboración de
programas compuesto por variables y subrutinas
EQUIPO.

 PC personal.
DESARROLLO.


 Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica No.1.

 Abrir


Se elaborará un programa donde el manipulador parta desde el punto de seguridad hacia la bahía 12,
recoja el pallet , se dirija al punto de seguridad, deje pasar 5 segundos, se dirija a la bahía 22 y deposite
el pallet en la bahía. Esto lo hará con la ayuda de los programas creados en la práctica anterior. Para
los valores de las coordenadas de las bahías 12 y 22 utilice los valores obtenidos en la práctica 1.

 Teclee el siguiente código:
SCALE0 ;Deshabilita las escalas

DEL PRACTICA ;Borra el programa PRACTICA. En caso que esté cargado alguno con el mismo nombre,
lo borrará
DEF PRACTICA ;Define el programa PRACTICA
ma11 ;Movimiento absoluto

TRACE00 ;Deshabilita Program Trace Mode
drive00 ;Apaga los drives
CMDDIR11 ;Configura la dirección en la que se moverán los motores (+,+)

LIMLVL110110 ;Define el estado activo de los límites de home
tlim ;Reporta el estado de las entradas de los limites
LS0,0 ;Movimiento sin restricciones
SGP8.0,12.0 ;Configura las ganancias proporcionales
SGV3.0,3.0 ;Configura las ganancias derivativas
;Apagamos todas las señales de salida

1out.16-0 ;Abre el gripper
1out.15-0 ;Gira el manipulador hacia el almacén
1out.14-0 ;Contrae el manipulador
1out.13-0 ;Señal auxiliar
1out.9-0 ; Señal auxiliar
WAIT(1IN.32=B1);Espera que el manipulador este contraído

drive11 ;Enciende los drives de los ejes X,Y
HOMA1,1 ;Define la aceleración (u/s2)

HOMAD1,1 ;Define la desaceleración
HOMV3,3 ;Define la velocidad (unidades/segundo)
HOMVF1,1 ;Define la velocidad de retroalimentación (u/s)
HOMBAC11 ;Habilita la nueva búsqueda de home
HOMDF00 ;Define la dirección de los ejes para home

HOMEDG11 ;Define la dirección de búsqueda
HOM00 ;Define la dirección de los ejes, para la búsqueda de home

wait(MOV=B00) ;Espera que termine el movimiento
;Variables de posición de columnas y plataformas

var10=-_______ ;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna1
var12=-_______;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 2
var20=-_______;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna2

var22=-_______;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 2
V15,15 ;Velocidad del manipulador (unidades/segundo)

A5,5 ;Aceleración del manipulador (u/s2)
AD5,5 ;Desaceleración del manipulador(u/s2)
MA 11
; Punto de seguridad
d(var5),(var6);Define la distancia de coordenadas (–300000,-300000)
go ;Inicia el movimiento en ambos ejes
t2 ;Espera un tiempo de 2 segundos
Write "realizando movimientos" ;Envía el mensaje
d(var10),(var12); se dirige a la bahía 12

go
t2
gosub _________ ;Llama a la subrutina _________ (la rutina creada en la práctica anterior para tomar el pallet)
t3
MA 11
d(var20),(var22) ; se dirige a la bahía 22

go
t2
gosub DEJARP; ;Llama a la subrutina _________ (la rutina creada en la práctica anterior para dejar el pallet)
t3
d(var5),(var6);Define la distancia de coordenadas (–300000,-300000)

go ;Inicia el movimiento en ambos ejes
end ;Termina el programa





EMERGENCIA.

 Teclee
D-300000,-300000
GO


grupo.

PRÁCTICA No. 4
OBJETIVO
El alumno conjuntará los conocimientos adquiridos en las prácticas anteriores para la realización de
un programa en el cual se cargue y descargue a la banda transportadora conveyor con el AS/RS.
EQUIPO.

 PC personal.
DESARROLLO.


 Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica No.1.

 Abrir


Se elaborará un programa donde el manipulador parta desde el punto de seguridad hacia la bahía 13,
recoja el pallet, se dirija al punto de seguridad, gire el manipulador frente a conveyor y se posicione
sobre la plataforma y coloque el pallet sobre la misma, regrese al punto de seguridad deje pasar 5
segundos, se recoja el pallet y lo deposite en la bahía 24 el pallet en la bahía. Esto será por medio de
subrutinas.

 Teclee el código correspondiente




EMERGENCIA.


 Teclee
D-300000,-300000
GO


grupo.

CAPÌTULO III.
BANDA TRANSPORTADORA
CONVEYOR
Y
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES

BANDA TRANSPORTADORA
CONVEYOR

La banda transportadora Conveyor es un auxiliar en el transporte de materiales dispuestos sobre un

montaje llamado pallet; cuenta con estaciones de paro y transferencia para llevar a cabo diferentes
tipos de procesos. Su objetivo principal es el trazo y ejecución de ruta para cada proceso. Está
integrada por una estructura de soporte, un mecanismo de transporte, pernos de retención,
transportador de pallet, un sistema de sujeción de pallet, sensores, cableado, tuberías de distribución,
y un sistema de control.
 Estructura de soporte. Es el conjunto de elementos rígidos que sirven para soportar a todos los
demás componentes.
 Mecanismo de transporte. Es el mecanismo de movimiento continuo, sobre el cual se desplazan
los pallets.
 Pernos de retención. Estos son elementos que al ser habilitados obstruyen el paso del pallet,
deteniéndolo para una operación posterior.
 Transportador de pallet. Mejor conocidos como transfers, es un sistema similar al de
transporte pero de menores dimensiones que desplaza al pallet en dos sentidos, al exterior e
interior de la banda.
 Actuador de plataforma. Este es un elemento que levanta el pallet para manipulación o
sujeción, lo baja y lo devuelve apara que sea desplazado de nuevo por el sistema de transporte.
 Sensores. Son las terminales del sistema nervioso de esta máquina, los sensores pueden ser
interruptores de paso o límite, sensores de final de carrera o sensores de presencia por
mencionar algunos.
 Cableado. Por medio de esta vía se difunden las señales y las operaciones ordenadas por el
programa hacia las terminales para que actúen o realicen las operaciones destinadas, así como
el monitorear en la computadora o en el tablero del Controlador Lógico Programable las
operaciones que se están realizando.
 Tuberías de distribución. Por medio de estos conductos se alimentan las válvulas para el
funcionamiento de los pernos de retención, los actuadores de plataformas y otros sistemas que
dependan de alimentación neumática y están conectados al PLC o a la Conveyor.
 Sistema de control. Es una alternativa para la programación, donde además se puede realizar el
monitoreo de las funciones que se están llevando a cabo.
La banda transportadora Conveyor del LPAIC cuenta con estaciones de paro y transferencia para llevar
a cabo diferentes procesos. Tiene integrada en su recorrido dos estaciones de trabajo para llevar a
cabo maquinados y pintado de piezas.
La estructura principal de la banda transportadora tiene como base principal una estructura metálica
modular y que permite la automatización de carácter industrial.
Las estaciones de paro o retención tienen un mecanismo que es accionado por un cilindro neumático
para clampeo de pallet de trabajo, este sistema mantiene fijo el pallet mientras se lleva acabo la tarea
especificada sobre éste.
Las estaciones de transferencia tienen un sistema de arrastre por medio de cadenas, que son las que
transportan el pallet hacia la estación de clampeo, el sistema de arrastre es accionado por medio de un
motor de CD y es bidireccional.
La banda transportadora es accionada por medio de un motor de CA y cuenta con un variador de

frecuencia el cual tener 8 velocidades diferentes de trabajo. Todas las señales de control y
retroalimentación de las estaciones, así como de la banda son controladas por un PLC, este es el PLC
S7-300 y es el encargado de coordinar todos los accionamientos de las estaciones de trabajo, dicho PLC
también puede ser conectado a la estación central de monitoreo para realizar el monitoreo y control
del mismo.

CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABALE
Un Controlador Lógico Programable (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no

informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno,
actuando sobre los accionadores de la instalación.
La estructura básica de cualquier PLC es la siguiente:
Fuente de alimentación. Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220v c.a., a baja tensión de
c.c, normalmente 24 v. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que forma PLC.
CPU. La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las
ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el modulo de entradas.
Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra
residente el programa destinado a controlar el proceso.
Modulo de entradas. A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de
carrera, pulsadores,...). La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de
acuerdo la programación residente.
Modulo de salidas. El modulo de salidas del PLC es el encargado de activar y desactivar los actuadores
(bobinas de contactores, lámparas, motores pequeños, etc.).La información enviada por las entradas a
la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los
actuadores que en ellas están conectados.
Terminal de programación. La terminal o consola de programación es la que permite la comunicación

del operario con el sistema.
Las funciones básicas de éste son las siguientes:
 Transferencia y modificación de programas.
 Verificación de la programación.
 Información del funcionamiento de los procesos.
Como consolas de programación pueden ser utilizadas las construidas específicamente para el
autómata, tipo calculadora o bien un ordenador personal, PC, que soporte un software especialmente
diseñado para resolver los problemas de programación y control.
Periféricos. Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del PLC, pero sin
embargo facilitan la labor del operario.
Los más utilizados son:
 Grabadoras a cassettes.
 Impresoras.
 Cartuchos de memoria EEPROM.
 Visualizadores y paneles de operación OP

PROGRAMACIÓN DE LOS SIMATIC S7-300 Y S-200
Para la programación de los autómatas S7-300 y S-200 de Siemens, se cuenta con el software
STEP 7- MicroWin 32.
Estas son algunas de las características del software:
Pantalla del MicroWin.
Los botones de la Barra de navegación permiten acceder fácilmente a las herramientas de

programación.
El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la
CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la
estructura o las propiedades de los proyectos.
Las operaciones se pueden arrastrar y soltar directamente en los programas KOP o FUP .
En el editor se escribe el programa, sea por escalera, listado de instrucciones o por funciones lógicas
(KOP, FUP y AWL).
La ventana de resultados es el espacio que utiliza el microwin para enviar mensajes de error y de
proceso.
La barra de herramientas es donde se localizan los botones comunes, como cargar en CPU, Salvar, los
botones para contactores y bobinas, etc.

Las fichas del editor de programas permiten acceder rápidamente a las subrutinas y a las rutinas de
interrupción.
Elementos
Otra serie de botones importantes es la de la barra de elementos, que incluye los contactores y las
herramientas para dibujar las ramas, o bien, el equivalente en los otros lenguajes del PLC.
Lenguajes de Programación
En el menú ver, se tiene la selección del lenguaje para la edición de programas. Basta con seleccionar el
lenguaje deseado (KOP, FUP y AWL) y el editor realizará la conversión correspondiente. Ello a menos
que se utilicen instrucciones exclusivas de algún lenguaje en particular.
Nomenclatura.
Para la edición de programas podemos utilizar la convención normal o bien podemos utilizar la
nomenclatura basada en una tabla de símbolos.
La nomenclatura normal es la que se basa en Bytes y bits, pero estos pueden ser ligados a una tabla en
la que podemos dar etiquetas personalizadas.
La tabla de símbolos es en donde se declara la etiqueta a usar, dirección de la variable y finalmente, de

requerirse, se declara un comentario. Este tipo de nomenclatura es más cómoda para efectos de
monitoreo.

Carga
Finalmente para cargar el programa en la CPU se utilizan los botones de carga; tanto se puede enviar el
programa a la CPU, como se puede importar el programa desde la CPU. Estos botones se encuentran en
el área de herramientas.
Debe recordarse, que PG es el programador, en este caso, la PC desde la que editamos el programa;
mientras que la CPU hace referencia al PLC.
Particularidades.
Existen sin embargo, algunas notas importantes:
Dependiendo del idioma seleccionado, en lugar de la configuración I (entrada), Q (salida), puede llegar
a utilizarse E – A o bien I – O.
Dependiendo del idioma, los temporizadores son SE en lugar de On Delay, y SA en lugar de Off Delay.
Esta nomenclatura varía dependiendo el idioma de trabajo.
La sintaxis para dar de alta un temporizador es: S5T#__s; así un temporizador de 50 segundos sería:
S5T#50s.

LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS (I/O) PLC MAESTRO
Banda 1, ingreso y egreso de pallets al sistema vía Almacén Matricial (estación 0)
Banda 2, Primera transferencia (estación 1).
Banda 3, Segunda transfrencia (estación 4)

Banda 4, Entrada a FMS (estación 5).
Banda 5, tercera transferencia (estación 6).
Banda 6, última transferencia y entrada y salida de Celda de pintura (estaciones 7, 8 y 9).

FMS (Robot y CNC).

Visión artificial (en Banda 1)
PLC Esclavo Celda de Pintura.( I1B.b/Q 1B.b)


PLC Esclavo Almacén Matricial. (I 3B.b/Q 3B.b)

PRÁCTICA No. 1
OBJETIVO:
Al término de ésta práctica, el alumno identificará los elementos que integran el sistema, habrá
adquirido los conocimientos básicos de encendido, apagado así como la configuración del Hardware
del PLC S7-300
EQUIPO:
 Computadora central y Software STEP 7- MicroWin 32.

 Banda transportadora Conveyor.
 Variadores de frecuencia (MM4).
 Controlador Lógico Programable (PLC S7-300).
 Pallet sin carga.
IMPORTANTE:
No se deberá invadir el área de trabajo de la banda, además de tener cuidado de no meter los
dedos de las manos entre las cadenas.
DESARROLLO:

 Retirar paro de emergencia del gabinete.

1.3 Encender computadora central y acceder al software desde el escritorio con el icono:
1.4 Encender el PLC.

 Posicionar en ON el interruptor de la fuente de alimentación.
2. CONFIGURACIÓN DEL PLC S-300
2.1. Abrir un nuevo proyecto.
 Hacer doble clic en el icono:

 En el cuadro de diálogo que aparece, dar nombre a la práctica y aceptar.

 Seleccionar el proyecto y presionar el botón derecho del mouse, seleccionar Insertar objeto y
seleccione Simatic 300.
Configurar el Hardware.
 Seleccionar y dar doble clic en Simatic 300(1).
 Hacer doble clic sobre Hardware.

La ventana que aparece muestra dos pantallas, y el catálogo de productos Siemens en el lado
derecho.
Nota: Si acaso el catálogo no se ve, este puede ser llamado en el menú “Ver” y seleccionando Catálogo.
Aquí se encuentran los productos que podemos conectar para configurar nuestro PLC.
 Dentro del catálogo de Siemens abrir la carpeta Simatic 300, dentro de ella “Bastidor 300” y
dar doble clic sobre la opción Perfil de Soporte.
A continuación procederemos a insertar la fuente de nuestro PLC.
 Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta PS-300 y dar doble clic sobre la opción: PS
307 5A.

Ahora conectaremos nuestra CPU al sistema.
 Aun dentro la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta CPU-300, dentro de esa carpeta abrir la que
lleva el nombre de CPU-315-2Dp y dar doble clic sobre la opción 6ES7 315-2AG10-0AB0.
Para finalizar con la conexión del los elementos que conforman nuestro PLC, se procede a conectar
las tarjetas de entradas y salidas.
Tarjetas de entrada.
 Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DI-
300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V, verificando en la parte inferior del
catálogo que coincida con la siguiente numerología: 6ES7 321 – 1BH2 – 0AA0.

 Hacer doble clic sobre la tarjeta ya conectada y dentro del cuadro de diálogo de propiedades de
la tarjeta, seleccionar direcciones y configurarlas como se muestra en el siguiente cuadro:
 Repetir los pasos anteriores para las tarjetas restantes quedando sus propiedades como se
muestra a continuación:

Tarjetas de salida.
Para la conexión de estas tarjetas se procede de igual manera que las tarjetas de entrada.
 Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DO-
300 y dar doble clic sobre la opción SM322DO16xRel.AC120V/230V.
muestra a continuación.

Al término de la configuración, nuestro proyecto deberá de quedar como muestra la siguiente figura:
Si la configuración coincide con la figura anterior, se procede a guardar y cargar la configuración de

nuestro hardware.
 Para guardar hacer clic sobre el icono:
 Para cargar el programa hacer clic en el icono:

3. EJECUCIÓN.
El siguiente paso es corroborar que la configuración ha sido creada exitosamente
 Poner el PLC en estado RUN.

En los leds indicadores del PLC se deberá verificar que NO esté encendido el led rojo, el cual indica
que hay un error en nuestra comunicación. En caso de no ser así es importante que consulte a su
profesor de laboratorio.
Al poner el pallet sobre la banda y conforme empiece a realizar su recorrido, visualizaremos en

nuestra pantalla como se activan y desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen
funcionamiento de nuestro diagrama.
4.1. Apagar el PLC.
 Poner el PLC en modo STOP.

 Apagar la fuente del PLC.
4.2. Cerrar el programa.
4.4 Apagar gabinete y reguladores.
5. EJERCICIO.
Mediante un esquema represente las partes que integran un PLC y describa la función de cada una de
ellas.

PRÁCTICA No. 2
OBJETIVO:
Al término de ésta práctica, el alumno adquiridá los conocimientos básicos de necesarios para realizar
una programación básica de diagrama de escalera con la cual controlará la banda transportador
Conveyor.
EQUIPO:

IMPORTANTE:
DESARROLLO:



2. CONFIGURACIÓN DEL PLC S-300.
Para realizar la configuración del hardware se seguirá exactamente los mismos procedimientos de la
práctica anterior.

3. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA
Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa

para el PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor.
Nota: Es importante saber que:
 Para declarar una señal de entrada lo hacemos con la letra I, para declarar una de salida, lo
hacemos con la letra Q.
 Los temporizadores pueden ser de tipo On Delay (SD) u Off Delay (SF).
 La sintaxis para dar de alta un temporizador: S5T#__s; así un temporizador de 50 segundos sería:
S5T#50s.
 Se puede adjuntar un comentario al escalón dando doble clic en rectángulo gris.
 En la barra de herramientas podemos encontrar los botones para colocar nuestros contactos ya
sean abiertos, cerrados o una salida, así como las ramificaciones para nuestros enclaves.
Se realizará un programa que lleve a cabo el recorrido de un pallet sobre la plataforma

conveyor, este recorrido empezará cuando el pallet sea detectado por el sensor de tráfico 1 de
Conveyor (st1), deberá omitir las plataformas de carga y descarga de los equipos del Gantry, del AS/RS
y de la celda de pintura.
Para la realización de este ejercicio, dividiremos a Conveyor en dos tipos de plataformas (esto
lo hacemos para facilitar nuestro trabajo); Plataforma tipo A y plataforma tipo B. Por consiguiente
realizaremos dos tipos de rutinas.
3.1. Elaboración de la rutina para la banda transportadora conveyor.
 En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) Simatic 300(1) /
CPU315-2DP7 / Programas S7 (1) y abrimos la carpeta OB1.
 A continuación aparece el cuadro de propiedades de función, dar clic en aceptar.

3.1.1 Elaboración del diagrama de escalera.
 Al dar doble clic en el OB1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos nuestro
programa por medio de diagramas de escalera.
Nota: Es importante que antes de empezar a realizar nuestro diagrama de escalera, comprobemos que
la configuración de nuestra área de trabajo sea en forma de “Vista General” ya que con esta opción
podemos visualizar la Barra de Estado.
El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones
de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la
estructura o las propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar
directamente en los programas KOP o FUP.
 En caso de que nuestra barra de estado no aparezca, seleccionamos el menú Ver, y hacemos
clic sobre la opción Vista General.

Ahora podemos comenzar a realizar nuestro diagrama de escalera.
 Para empezar a escribir nuestro diagrama necesitamos activar el segmento a usar, para esto
hacemos clic sobre el segmento (en este caso el segmento 1).
 Recuerde que:
 Se puede adjuntar un comentario al escalón dando doble clic en rectángulo gris.

 Los temporizadores pueden ser de tipo On Delay (SD) u Off Delay (SF).
 En la barra de herramientas podemos encontrar los botones para colocar nuestros contactos
ya sean abiertos, cerrados o una salida, así como las ramificaciones para nuestros enclaves.

 Realice el siguiente diagrama de escalera.
Nota 1: Para la creación de un nuevo segmento (segmento 2) presione el botón:
Nota 2: Para colocar el temporizador seleccione el segmento, en el árbol de operaciones buscamos la

carpeta Temporización, y damos doble clic en la opción (SD) y le damos los valores correspondientes.

Una vez hecha la rutina, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.
Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación
guardemos y carguemos los cambios en el PLC.
3.1.4. Comprobación y ejecución de la rutina 1.
El siguiente paso es comprobar que nuestro diagrama funcione.
 Encender manualmente el micromaster derecho.

 En la ventana del bloque OB1, hacemos clic en el icono
Esto nos sirve para visualizar el estado y función de nuestro diagrama.
 Poner el PLC en estado RUN
Al poner el pallet sobre la banda visualizaremos en nuestra pantalla como se activan y

desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen funcionamiento de nuestro
diagrama.

Una vez que hemos comprobado la funcionalidad de nuestro programa apagamos el variador
de frecuencia y salimos del modo ver presionando de nuevo el icono:
Si nuestra rutina corrió exitosamente, el pallet debió de haber sido transferido hacia la banda que está
frente a la computadora principal de control maestro (la que estamos usando). En caso contrario pida
ayuda a sus asesores o profesor de laboratorio.
Una vez que hemos comprobado que nuestro programa funciona, se procederá a realizar el diagrama
de la rutina de la segunda transferencia.
3.2.1. Elaboración del diagrama de escalera.
 Inserte un nuevo segmento y realice el siguiente diagrama de escalera.

Una vez hecho el diagrama, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.

. Comprobación y ejecución de la rutina 1.

 En la ventana del bloque OB1, hacemos clic en el icono

diagrama.
Si nuestra rutina corrió exitosamente, el pallet debió de haber sido transferido hacia la banda que está
frente a la computadora principal de control maestro (la que estamos usando). En caso contrario pida
ayuda a sus asesores o profesor de laboratorio.
4. EJERCICIO.
Para dar por concluida la práctica el alumno deberá realizar los diagramas de escalera restantes para
que el pallet termine de dar la vuelta a la banda transportadora conveyor.
5.1. Parar la banda transportadora y apagar el PLC.

 Apagar los variadores de frecuencia (los micromasters).

 Cerrar el bloque OB1


PRÁCTICA No. 3
OBJETIVO:
Al término de ésta práctica, el alumno identificará los elementos que integran el sistema, habrá
adquirido los conocimientos básicos de encendido, apagado así como la configuración del Hardware
del PLC S7-300
EQUIPO:

IMPORTANTE:
DESARROLLO:






derecho.
307 5A.

Para finalizar con la conexión del los elementos que conforman nuestro PLC, se procede a conectar
las tarjetas de entradas y salidas.
300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V, verificando en la parte inferior del
catálogo que coincida con la siguiente numerología: 6ES7 321 – 1BH2 – 0AA0.


Tarjetas de salida.

Al término de la configuración, nuestro proyecto deberá de quedar como muestra la siguiente figura:
Si la configuración coincide con la figura anterior, se procede a guardar y cargar la configuración de

nuestro hardware.

Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa

para el PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor.
S5T#50s.
Se realizará un programa que lleve a cabo el recorrido de un pallet sobre la plataforma

conveyor, este recorrido empezará cuando el pallet sea detectado por el sensor de tráfico 1 de
Conveyor (st1), deberá omitir las plataformas de carga y descarga de los equipos del Gantry, del AS/RS
y de la celda de pintura.
Para la realización de este ejercicio, dividiremos a Conveyor en dos tipos de plataformas (esto
lo hacemos para facilitar nuestro trabajo); Plataforma tipo A y plataforma tipo B. Por consiguiente
realizaremos dos tipos de rutinas.
3.1. Elaboración de la rutina para la plataforma tipo A.
 En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) Simatic 300(1) /
CPU315-2DP7 / Programas S7 (1) y damos clic con el botón derecho del Mouse derecho en la
carpeta “Bloques”, seleccionamos insertar objeto y a continuación seleccionamos función.

 A continuación llenamos el cuadro de propiedades de función como muestra la siguiente figura

y damos aceptar.

 En la ventana del administrador aparece nuestro bloque FC1, damos doble clic sobre él.
3.1.1 Elaboración del diagrama de escalera.
 Al dar doble clic en la función FC1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos
nuestro programa por medio de diagramas de escalera.
El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones
de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la


 Recuerde que:

Nota: en la redacción del programa no debe poner el signo de #.



3.1.2 Declaración de señales.
Una vez realizado nuestro diagrama, se procede a dar de alta las entradas y salidas.
 Dar clic en la opción IN y a continuación clic en Nombre y escribir las señales de entrada que
tenemos (st1 y pp1).
Nota: El temporizador entra dentro de las señales de entrada, para declararlo primero tenemos que
decir que tipo de objeto es y posteriormente el tiempo y nomenclatura que utiliza.
 Escribir el nombre del temporizador (en este caso “timer1”)
 Dar clic en la celda que corresponde a la columna “Tipo de Datos” y seleccionar la opción
“Timer”

 Escribir el tiempo al que hacemos referencia (en este caso es el “tiempo 1”).
 Dar clic en la celda que corresponde a la columna “Tipo de Datos” y seleccionar la opción
“S5Time”.
 Una vez que ya hemos declarado las señales de entrada, procedemos a declarar las señales de
salida para lo cual se da clic en la opción Out.

Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardaremos nuestro proyecto haciendo
clic en el icono:
3.1.3. Elaboración de bloques.
 A continuación regresamos a la ventana del administrador.

 Abrimos el OB1 haciendo doble clic sobre él.
El OB1 será el archivo que usaremos para juntar todos los diagramas que realizaremos en esta
práctica. Al abrirlo nos aparecerá una pantalla de trabajo como las que usamos para realizar nuestros
diagramas.
Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar (Banda tipo A), para esto
seguiremos los siguientes pasos:
 Hacemos clic sobre el segmento 1 para seleccionarlo.
 En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón
derecho sobre la opción FC1 Rutina tipo A y seleccionamos la opción insertar bloque.

Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada
y salida, declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama como se
muestra en las siguientes figuras.
Nota: Para introducir el valor de las señales solo se da clic sobre los signos de interrogación y se
procede a escribir los valores.

Una vez hecho esto, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.
3.1.4. Comprobación y ejecución de la rutina 1.

 Damos clic en el menú ventana y a continuación en la opción FC1 Rutina Tipo A (esto lo
hacemos para cambiar de ventana y seguir nuestro programa)
 Una vez en la ventana del bloque FC1, hacemos clic en el icono

diagrama.

3.2. Elaboración de la rutina para la plataforma tipo B.
Una vez que hemos comprobado que nuestro programa funciona, se procederá a realizar el
diagrama de la rutina del la banda Tipo B siguiendo los pasos que utilizamos para crear el bloque de la
rutina Tipo A.
 En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) buscamos la carpeta
“Bloques”, damos clic con el botón derecho del mouse sobre ella, seleccionamos insertar objeto
y a continuación seleccionamos función.

 A continuación llenamos el cuadro de propiedades de función como muestra la siguiente figura

y damos aceptar.
 En la ventana del administrador aparece nuestro bloque FC2, damos doble clic sobre él.
3.2.1. Elaboración del diagrama de escalera.
 Al dar doble clic en la función FC2, se abre la pantalla de programación donde escribiremos
Nota: en la redacción del programa no debe poner el signo de #.

3.2.2. Declaración de señales.

tenemos
 Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardar el proyecto haciendo clic en el
icono:
3.2.3. Elaboración del bloque.
 Regresamos a la ventana del administrador.
 Abrir el OB1 haciendo doble clic sobre él.

Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar (Banda tipo B), para esto
seguiremos los siguientes pasos:
derecho sobre la opción FC2 Rutina tipo B y seleccionamos la opción insertar bloque.
Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada y salida,
declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama, quedando de la
siguiente manera:

Hemos creado las rutinas A y B que gobiernan el control de los dos tipos de bandas que contiene
Conveyor; hasta el momento solo tenemos el control de la primera y segunda transferencia, para las
transferencias que hacen falta solo insertaremos de nuevo en el OB1 los bloques de las rutinas A y B y
cambiaremos las señales de entrada y salida.
Tercera transferencia:
Con esto se insertará el bloque de la rutina A al cual declararemos las señales de entrada y
salida que se muestra en la siguiente figura:
Cuarta transferencia.
 Seleccionamos el segmento 4.

Con esto se insertará el bloque de la rutina A al cual declararemos las señales de entrada y
salida que se muestra en la siguiente figura:
Una vez hecho esto, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.
Nota 2: Si al cargar el programa nos apareciera un mensaje de que el OB1 ya existe y nos manda a
error provocando que el PLC se vaya a STOP, entonces solo guardamos el OB1 y cargamos desde
cualquiera de nuestros bloques FC.
4. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA.
El siguiente paso es correr el diagrama.
 Encender manualmente el micromaster derecho y el izquierdo.

 Damos clic en el menú ventana y a continuación en la opción OB1.
 Una vez en la ventana del bloque, hacemos clic en el icono.

 Colocar pallet sobre la banda conveyor.


 Apagar los variadores de frecuencia (los micromasters).

 Cerrar el bloque FC1
 Cerrar el bloque FC2
 Cerrar el bloque OB1

PRÁCTICA No.4
OBJETIVO:
Al término de ésta práctica el alumno habrá adquirido los conocimientos básicos para realizar la
configuración de una red POFIBUS, así mismo reafirmará los conocimientos adquiridos en la práctica
anterior.
INTRODUCCIÓN:
Una red profibus es un protocolo descentralizado de comunicación. Tiene la particularidad de

que permite controlar múltiples elementos a considerable distancia de modo descentralizado
utilizando solo un hilo.
Dentro de este laboratorio solo existen dos módulos distintos a poner en red los variadores de
frecuencia MM4 y los PLC S-200 (utilizados en la celda de pintura y el almacén matricial)
REPORTE DE LA PRÁCTICA
Para poder realizar cada práctica en el laboratorio debe elaborar previamente, consultando la
información del libro, un reporte cuyo requisito será redactar a mano el desarrollo de la práctica, así
como elaborar los ejercicios preliminares para acceso al LPAIC.
Los puntos a desarrollar en su reporte son los siguientes:
1. Portada: nombre de la práctica, nombre del alumno y del profesor, grupo y fecha.
2. Objetivo
3. Introducción.
a. Diagrama de flujo de la práctica (procedimiento paso a paso desde el encendido hasta
el apagado de equipo).
4. Generalidades
 Elaborar un resumen de las generalidades del equipo.
 Describir los elementos que conforman el sistema
 Investigar y mencionar las medidas de seguridad que son requeridas para trabajar con el
equipo además de las que aquí se mencionan.
 Realizar en una hoja en blanco el diagrama de escalera correspondiente al siguiente
ejercicio, describiendo cada uno de los sucesos.
5. Bibliografía consultada.

Ejercicio:
Realice el programa donde un pallet ingrese desde la plataforma de entrada del almacén
matricial y de vuelta por todo el circuito de Conveyor incluyendo la estación FMS y la celda de
pintura.
EQUIPO:

 Controlador Lógico Programable S7-300 (PLC maestro).
 Controlador Lógico Programable S-200 (PLC esclavo).
IMPORTANTE:
DESARROLLO:



derecho.
307 5A.

Para finalizar con la conexión del los elementos que conforman nuestro PLC, se procede a conectar las
tarjetas de entradas y salidas.

300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V.
Tarjetas de salida.


3. CONFIGURACIÓN DE UNA RED PROFIBUS
Ya que tenemos la parte principal de la configuración del hardware, adjuntaremos el cable o

conexión de la red PROFIBUS.
 Dar clic sobre el icono: de esta forma abrimos la pantalla de edición de redes.
Se abre un escritorio de dibujo sobre el que se encuentra el PLC s7-300 en un símbolo simplificado
 Dentro del catálogo de Siemens, buscamos la carpeta subredes y a continuación damos doble
clic sobre la opción Profibus.

De esta forma se adjudica una línea morada a través de la pantalla.
 Dar clic sobre el botón morado del cuadro Simatic 300(1) (sección DP) y arrastrar hacia el
cable morado.
Ahora damos de alta nuestro módulo.
 Damos clic sobre el área DP que contiene el cuadro morado de forma que el área se ponga azul.
 Dentro del catálogo abrimos la carpeta PROFIBUS DP, seleccionamos la carpeta otros aparatos
de campo, escogemos PLC, luego SIMATIC y damos doble clic en EM277PROFIBUS y en el
cuadro seleccionamos la dirección 8 como se muestra a continuación.

Nuestro PLC esclavo ha quedado cargado en la red de la siguiente forma
 Damos doble clic sobre el nuevo PLC que acabamos de crear y regresaremos a la pantalla del
Hardware.

 Dentro del catálogo de SIEMENS abrimos las carpetas Profibus DP / Otros aparatos de campo /
PLC / SIMATIC / EM 277 Profibus DP y damos doble clic sobre Módulo Universal.
 Se da clic derecho sobre la opción Dirección Entradas y seleccionamos propiedades del objeto.

 En tipo de E/S seleccionar la opción entrada/salida como se muestra en la siguiente figura
 Aparecerá un cuadro diferente el cual llenaremos como se muestra a continuación y damos

aceptar.

Quedando de la siguiente manera:
Guardar el proyecto y cargar.

Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa para el
PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor.
S5T#50s.
Se realizará un programa donde al accionar el botón verde de la banda de ingreso de la celda de

pintura, traslade un pallet realizando el cambio de banda.
 En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) abrimos el bloque
OB1.
 Al dar doble clic en el bloque OB1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos

El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la
CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la

 Recuerde que:




Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, se darán de alta las señales de entrada y
salida.

Declaración de señales.
tenemos
 Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardar el proyecto haciendo clic en el
icono:
Elaboración del bloque.
 Regresamos a la ventana del administrador.

 Abrir el OB1 haciendo doble clic sobre él.
Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar
 Seleccionamos un segmento
derecho sobre la opción FC1 y seleccionamos la opción insertar bloque.
Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada y salida,
declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama, quedando de la
siguiente manera:

Ahora se guarda y carga el programa
 Para guardar hacer clic en el icono:
Nota 2: Si al cargar el programa nos apareciera un mensaje de que el OB1 ya existe y nos manda a
error provocando que el PLC se vaya a STOP, entonces solo guardamos el OB1 y cargamos desde
cualquiera de nuestros bloques FC.
4. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA.
El siguiente paso es correr nuestro programa.

 Colocar pallet sobre la banda que se dirige hacia la celda de pintura
 Presionar el botón verde.
 En la computadora, hacemos clic en el icono:




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El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el movimiento a realizar

Los modelos utilizados en el LPAIC son: el CRS/CataLyst 5 y el CRS/F3.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 6

CARACTERÍSTICAS DE LOS CRS

COMPONENTES DE LOS CRS

Componentes del robot.

En el controlador se almacenan los datos de posiciones y programas, y a través de él manipulamos

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 7

Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuenta con:

 16 entradas opto aisladas, NPN.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 8

Interruptor de seguridad (Live – man –swich).

Si queremos manipular el brazo debemos presionar ligeramente el interruptor de seguridad ya que si

Interrumpe la alimentación del robot.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 9

OPERACIÓN DE UN ROBOT CRS

Sistema de coordenadas por eje “Joint”.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 10

Sistema cartesiano “World”.

Sistema cilíndrico “Cyl”.

Sistema de coordenadas “Tool”.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 11

PROGRAMACIÓN BÁSICA EN RAPL-3

A continuación se enlistan los principales comandos y estructuras utilizadas en RAPL-3

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 12

string cadena de caracteres

Teacheable ploc [10]a

FLOAT Tipo de variable flotante

Move (a[5]) mueve el brazo a la posición 5 en la cadena “a”

SPEED Declaración de la velocidad de operación del robot en %

Delay (5000) espera 5 segundos.

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 13

PRINTF El comando nos permite desplegar mensajes en la pantalla

GRIPPER Suelta la herramienta

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 14

PENDANT Estado en la Terminal, se envía el control al teach pendant

Realizó: MONSERRATT LECOURTOI S 15

ROBOT CRS /F3