AETOS WG 6 Hormigon Proyectado - BORRADOR JORNADA 17 DE JUNIO PDF

GUIA TÉCNICA | DISEÑO, FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL
HORMIGÓN PROYECTADO EN OBRAS SUBTERRÁNEAS
GUIA TÉCNICA
DISEÑO, FABRICACIÓN Y PUESTA EN

OBRA DEL HORMIGÓN PROYECTADO EN
OBRAS SUBTERRÁNEAS
GRUPO DE TRABAJO WG-6 HORMIGÓN PROYECTADO
PRESIDENTE: M. PELÁEZ
VICEPRESIDENTE J. SOTO / P. RAMÍREZ
M. USABIAGA / L. PINILLOS / P. RAMÍREZ / F. MARTIN / JC

PONENTES: ARROYO
FECHA: 14 MAYO 2014
VERSIÓN: BORRADOR REVISADO
REF. DOCUMENTO: AETOS WG 6 HORMIGON PROYECTADO v.01- 00
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GRUPO DE TRABAJO HORMIGON PROYECTADO WG-6 | AETOS
INTRODUCCIÓN
Aetos, la Asociación Española de Túneles y Obras Subterráneas y representante de la

International Tunneling Association (ITA), agrupa a los profesionales cuya actividad se
desarrolla en el diseño, ejecución y explotación de estas infraestructuras dentro de la Ingeniería
Civil, y tiene dentro de sus fines estatutarios, como objetivo prioritario, la difusión de las
experiencias relevantes e innovadoras en este campo, promoviendo su aprovechamiento en los
ámbitos nacional e internacional.
Desde AETOS se promueven las relaciones de colaboración entre Profesionales, Empresas,

Colegios Profesionales, Universidades y Asociaciones Nacionales e Internacionales con los que
se trabaja en la investigación, desarrollo y defensa de la industria de túneles y obras
subterráneas.
Dentro de la Asociación, los grupos de trabajo ejercen la representación técnica de AETOS, y del
Sector de las Obras Subterráneas en España, ante sus homólogos de la ITA, así como en
cualquier otro Comité y Comisión nacional o internacional que consideren conveniente los
órganos de gobierno de la Asociación.
Entre las funciones de la Grupos de Trabajo se encuentran las de participar, supervisar y/o
representar a AETOS en la redacción de documentos y recomendaciones técnicas de ámbito
interno, nacional y/o internacional, funciones en las que se enmarca este proyecto de Guías
Técnicas.
Las Guías Técnicas de AETOS, como culminación de otras iniciativas menos ambiciosas, son
parte principal del plan maestro de nuestra Asociación para difundir el conocimiento de los
avances técnicos, así como reconocer y promover la aplicación de las experiencias más
innovadoras en las obras subterráneas, que hayan sido responsabilidad de los especialistas y
empresas españoles, tanto en el territorio nacional como en el exterior.
Se trata de cubrir el posible vacío existente de documentación y normativa técnicas en los

aspectos más relevantes de las tecnologías empleadas en el mundo de los túneles y las obras
subterráneas, así como, disponer de una base sólida y concreta para la colaboración
internacional con entidades similares, muy especialmente con las Asociaciones de América
Latina, más cercanas a nuestra cultura.
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INDICE
1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL DOCUMENTO ________________________________________8
2. OBJETO DE LA GUIA ____________________________________________________________8
3. DEFINICIÓN, NOMENCLATURA, FUNCIONES Y APLICACIONES DEL

HORMIGÓN PROYECTADO _______________________________________________________9
3.1. Definición 9
3.2. Nomenclatura 9
3.3. Funciones 11
3.4. Aplicaciones 13
3.5. Superficies de aplicación 17
4. MATERIALES CONSTITUYENTES ________________________________________________18
4.1. Aspectos generales 18
4.2. Cementos 18
4.3. Áridos 20
4.4. Agua 22
4.5. Fibras 23
4.6. Adiciones 24
4.7. Aditivos 25
4.8. Agentes de curado 26
5. DOSIFICACIÓN, FABRICACIÓN Y TRANSPORTE ____________________________________27

5.2. Métodos de composición de la mezcla 27
5.3. Requerimientos para la dosificación 29
5.4. Requerimientos para la fabricación y transporte 32
6. EJECUCIÓN Y PUESTA EN OBRA ________________________________________________33

6.2. Procedimientos de aplicación 34
6.3. Requerimientos para la puesta en obra 36
6.3.1. Maquinaria 36
6.3.2. Temperatura 38
6.3.3. Consistencia 38
6.3.4. Bombeabilidad 39
6.3.5. Condiciones de la superficie soporte 39
6.3.6. Ejecución de la proyección 40
6.3.7. Rechazo o rebote 43
6.3.8. Fraguado y curado 44
6.3.9. Requisitos y acreditaciones del gunitador 45
4
7. REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO FINAL _______________________________________ 46

7.2. Resistencia a compresión 46
7.3. Resistencia del hormigón joven 47
7.4. Resistencia a cortante 49
7.5. Resistencia a flexión 50
7.6. Tenacidad 51
7.7. Módulo de elasticidad 53
7.8. Adherencia 54
7.9. Contenido en fibra 55
7.10. Permeabilidad 56
7.11. Resistencia al hielo 56
7.12. Contenido en ion cloro (Cl-) 56
7.13. Contenido en alcali 56
7.14. Requisitos de durabilidad 57
8. BASES DE DISEÑO ESTRUCTURAL DEL HORMIGÓN PROYECTADO __________________ 58

8.1. Aspectos generales para el diseño 58
8.2. Aspectos de diseño a considerar en capas de sellado 59
8.3. Aspectos de diseño a considerar en hormigones proyectados con función
estructural 59
8.4. Aspectos de diseño a considerar en hormigones proyectados como
revestimiento definitivo 61
8.5. Métodos de diseño del sostenimiento estructural 62
8.6. Parámetros para el diseño estructural 67
9. CONTROL DE CALIDAD ________________________________________________________ 69

9.2. Métodos de ensayo 69
9.3. Trazabilidad y representatividad de los ensayos 71
10. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE ________________________________________ 72

10.1. Riesgos relacionados con la aplicación de hormigón proyectado 72
10.2. Ambiente de trabajo 73
10.3. Medio ambiente 73
11. NORMATIVA _________________________________________________________________ 74
12. BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________________ 77
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LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Prescripciones mecánicas y físicas de los cementos comunes, incluidos los de bajo calor de hidratación
............................................................................................................................................................................... 19
Tabla 2. Huso granulométrico típico para un hormigón proyectado (Ref. EFNARC) ............................................. 21
Tabla 3. Resistencia característica según la clase de probeta .............................................................................. 47
Tabla 4. Resistencia mínima a compresión según la nomenclatura ...................................................................... 47
Tabla 5. Intervalos de resistencia según el método de hincado ............................................................................ 49
Tabla 6. Resistencia mínima según el intervalo de deformación ........................................................................... 52
Tabla 7. Absorción de energía según la clase (Nomra UNE-EN-14488-5) ............................................................ 52
Tabla 8. Capacidad de energía de absorción según la aplicación ......................................................................... 53
Tabla 9. Adherencia según la superficie de soporte .............................................................................................. 55
Tabla 10. Espesor y resistencias mínimas recomendadas .................................................................................... 68
Tabla A.2. 11 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes sin carga ...... 99
Tabla A. 12.2 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes con carga ... 100
Tabla A.2.13. Categorías relacionadas con el esfuerzo del suelo ....................................................................... 100
Tabla A.2.14 Categorías relacionadas con las estructuras autoportantes ........................................................... 100
Tabla A.2. 15 Ensayos previos a la construcción – requisitos para el hormigón proyectado diseñado ............... 101
Tabla A.2.16 Control de materiales constituyentes .............................................................................................. 102
Tabla A.2.17 Control de las propiedades del hormigón proyectado ................................................................... 103
Tabla A.2.18 Control de la mezcla básica ........................................................................................................... 103
Tabla A.2.19 Control de las propiedades del hormigón proyectado ................................................................... 104
Tabla A.2.20 Criterios de conformidad para los resultados de ensayo de la resistencia a compresión ............. 105
Tabla A2.21. Absorción de energía según la clase (Norma UNE-EN-14488-5) .................................................. 107
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Proyección de hormigón para sostenimiento de un túnel en ejecución .................................................. 12

Figura 3. Operaciones de sellado en el frente de un túnel .................................................................................... 14
Figura 5. Hormigón proyectado como revestimiento definitivo en bóveda de una caverna de estación de metro.16
Figura 7. La calidad del árido determina las cualidades y características del hormigón fresco y endurecido ....... 20
Figura 8. Huso granulométrico típico para un hormigón proyectado (Ref. EFNARC) ............................................ 22
Figura 10. Esquema del proceso de proyección por vía seca ............................................................................... 35
Figura 12. Efecto de las pulsaciones en un hormigón proyectado......................................................................... 37
Figura 14. Inclinación y distancia óptima de la boquilla al paramento ................................................................... 41
Figura 16. Esquemas de trayectoria de aplicación del hormigón proyectado ........................................................ 42
Figura 19. Clases de resistencia a corta edad del hormigón proyectado joven Fuente: UNE EN 14487-1. .......... 48
Figura 20. Relación entre la resistencia al corte y la resistencia a compresión simple (E.Bernard 2007) ............. 50
Figura 22. Evolución del módulo de elasticidad a lo largo del tiempo .................................................................... 54
6
Figura 23. Factores que influyen en la durabilidad del hormigón proyectado. ...................................................... 57
Figura 24. Sostenimientos recomendados según índice Q en función de la energía de absorción (N. Barton
1993) ...................................................................................................................................................................... 64
Figura 25. Preparación de artesas “in situ” y extracción de testigos para ensayo ................................................. 70
Figura 27. Distintas procedencias de extracción de probetas para ensayo........................................................... 71
ANEXOS
ANEXO 1.- FORMULACIONES PARA EL DISEÑO BASADAS EN NORMATIVA DE

HORMIGÓN ESTRUCTURAL.
ANEXO 2.- RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

PROYECTADO. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.
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1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL DOCUMENTO
Este documento, promovido por la Asociación Española de Túneles y Obras subterráneas

(AETOS) y elaborado por el Grupo de Trabajo WG 12, constituye una guía para el diseño,
fabricación y puesta en obra del hormigón proyectado en obras subterráneas.
Las aplicaciones del hormigón proyectado más comúnmente extendidas hoy en día son: como
capa o lámina protectora, como sostenimiento estructural, temporal o como revestimiento
definitivo, tanto en obra de nueva construcción, como en la reparación de túneles o estructuras
subterráneas existentes.
2. OBJETO DE LA GUIA
La presente guía va dirigida a los profesionales de las obras subterráneas en los distintos
ámbitos, tanto para el diseño, la fabricación, construcción y control del hormigón proyectado.
Hay en la actualidad amplia normativa, publicaciones y asociaciones técnicas que se refieren a la

fabricación y empleo del hormigón proyectado y que, en España, se regulan mediante las
especificaciones que edita la Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR).
Existen diversos organismos e instituciones que elaboran documentos de carácter técnico y

divulgativo, con relación al hormigón proyectado, entre los que cabe citar: el American Concrete
Institute (ACI), la American Shotcrete Association (ASA), la American Society of Civil Engineers
(ASCE), la Association Française des Travaux en Souterranis (AFTES), la Concrete Society (CS),
la European Federation of Producers and Applicators of Specialist Products for Structures
(EFNARC) y la International Tunnel Association (ITA), en particular a través del grupo de trabajo
WG-6-Shotcrete use.
Los numerosos túneles que han sido construidos en España en las últimas décadas han
permitido disponer de una amplia y variada experiencia en el uso y comportamiento del hormigón
proyectado, como elemento fundamental para diferentes aplicaciones en la construcción de obras
subterráneas.
Basado en esa experiencia y en el conocimiento del que se dispone en la actualidad, AETOS

recoge en este documento recomendaciones y especificaciones técnicas que se consideran de
interés, con el objeto de disponer de una guía de referencia que resulte de utilidad práctica para
el diseño, fabricación, puesta en obra, y control de calidad del hormigón proyectado, poniendo de
manifiesto el carácter dual de este producto formado por un material compuesto y su puesta en
obra, de forma específica, en el ámbito de las obras subterráneas.
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3. DEFINICIÓN, NOMENCLATURA, FUNCIONES Y APLICACIONES DEL HORMIGÓN

PROYECTADO
3.1. DEFINICIÓN
Se trata de un hormigón especial formado por una mezcla homogénea con alto contenido en
cemento, áridos, adiciones, aditivos y agua, que es transportado a través de conducciones,
impulsado de forma neumática y realizada su proyección aérea, a través de una boquilla, hacia
una zona específica del sostenimiento o revestimiento de un túnel para producir capas de un
material homogéneo que se adapta a la superficie soporte y adquiere resistencia a lo largo del
tiempo. Puede o no contener fibras y sus propiedades resistentes dependen tanto de su
naturaleza cementosa como de la acción de ciertos aditivos.
En el ámbito de esta Guía, se distingue entre el hormigón y los morteros proyectados, en la

constitución de los áridos de la mezcla a emplear en cada caso, limitando usualmente el tamaño
máximo a 12 mm en el caso de los hormigones y a 6 mm para los morteros.
Las características específicas de este tipo de material es que su calidad y prestaciones

mecánicas, tanto iniciales como finales, sean fuertemente dependientes de la fabricación, el
transporte y el método de puesta en obra (proyección por vía seca o por vía húmeda), lo que
exige un control intenso de todo el proceso.
Sus aplicaciones típicas y características le hacen apropiado para constituir elementos

constructivos, ejecutados por capas, en situaciones que requieran respuesta rápida y/o
geometrías variables, difícilmente alcanzables, por el tiempo o por el espacio disponible, con un
hormigonado de tipo convencional.
3.2. NOMENCLATURA
En la elaboración de la presente guía se ha optado por establecer un sistema de nomenclatura,

no existente en la normativa española, que defina los diferentes hormigones proyectados,
reflejando en la misma los siguientes aspectos:
Según el hormigón proyectado contenga o no en su composición adiciones de refuerzo (fibra), se

consideran los siguientes tipos:
 HMP: Hormigón en masa proyectado, sin fibras ni elementos auxiliares de armado
 HRP: hormigón reforzado proyectado, cuando contenga algún tipo de fibra, o en su

estado final exista algún elemento de refuerzo que así deba ser considerado.
Según el uso o funciones al que va destinado se distinguen tres categorías, que se indican con
los sufijos I, II, III:
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 I: Hormigón proyectado sin función estructural. Se utilizan como capa de relleno de

pequeñas cavidades, sellado, regularización y protección.
 II: Hormigón proyectado con función estructural. Se utilizan como sostenimiento

primario.
 IIII: Hormigón proyectado (con función estructural o no). Se utilizan como revestimiento
definitivo y hormigones para reparación.
Además de los datos aquí señalados se completará la identificación de un determinado hormigón
proyectado con otras características, quedando entonces definido por la siguiente secuencia de
indicadores:
T-R / (1) / (2) / (3) / (4) / (5) / (6)
Dónde cada indicador tiene el siguiente significado:
T: Tipo de hormigón proyectado HMP, HRP
R: Resistencia característica a compresión, especificada en N/mm2 (como producto

final – véase definición de producto final-)
(1): Categoría del hormigón proyectado (I, II, III)
(2): Comportamiento a edad temprana, curva a la que se adapta según la norma UNE
EN 14487-1 (J1, J2, J3)
(3): En caso de ser HRP se debe especificar, en esta posición, el tipo de fibra (A –
acero -, S – Sintética - , N- Natural-)
(4): Clase de absorción de energía (u otra especificada) según el ensayo de la norma

UNE EN 14488 (en Julios) o bien E500, E700, E1000. Esto será aplicable a HRP.
(5): Resistencia residual R1-R3 (en MPa) según el ensayo establecido en la norma
UNE EN 14651. Solo aplicable a hormigones proyectados HRP o bien la clase de
deformación (A, B o C) establecidas en la norma UNE EN 14488-3
(6): Tipo de ambiente conforme a la norma EN 206
En el caso en que no sea preceptivo señalar alguno de los indicadores se empleará el signo “-“
entre las barras inclinadas que delimiten la posición correspondiente a ese indicador.
Opcionalmente se podrá indicar, como texto adicional a la nomenclatura indicada, si es

preceptivo considerar alguna especificación especial relativa, entre otros, a los siguientes
aspectos:
 Exposición al agua salada, materiales radiactivos, etc…
10
 Alta resistencia a la penetración de agua, condiciones especiales de curado
 Resistencia a la heladas o ciclos hielo/deshielo
 Resistencia a ácidos (ataque químico) – proceso de control del pH del hormigón

proyectado
3.3. FUNCIONES
El hormigón proyectado puede ejercer una o varias de las siguientes funciones:

 Regularización de la excavación. El hormigón proyectado sobre una superficie
irregular tiende a acumularse en las oquedades, producto de la irregularidad de la
excavación, ajustándose al perfil teórico de la misma. La regularización tendrá un
doble objetivo: por un lado aproximar la geometría a la teórica de diseño y por otro
mejorar el aspecto estético.
 Conexión entre los bloques de roca. El hormigón proyectado se introduce en
grietas, huecos y fisuras existentes en el macizo rocoso, dotándole de una cierta
“cohesión” que dificulta el movimiento y desprendimiento de bloques.
 Formación de arco estructural). La deformación de la roca induce tensiones en el
sostenimiento, que a su vez resiste posteriores deformaciones del macizo rocoso.
Además del efecto de transmisión de esfuerzos del macizo rocoso, posee los efectos
de confinamiento, reforzando los hastiales en caso de pandeo, y de placa,
extendiendo la influencia de la cabeza de los bulones. (Fig. 2, f))
 Función de retención pasiva o mecanismo de bolsa. En los casos de desarrollo
de grandes deformaciones o roturas de masas de roca, se pueden originar en el
perímetro de la excavación geometrías tipo “bolsa” que podrán quedar estabilizadas
gracias a la resistencia a tracción del hormigón proyectado.
 Función de sellado o de capa protectora. Al evitar el contacto del terreno con la
intemperie, limita o elimina la posibilidad de la influencia de los agentes atmosféricos
y, por lo tanto, su alteración o meteorización. También actúa como recubrimiento de
elementos metálicos (cerchas, mallazos, placas, bulones, chapas de acero).
 Protección frente a ataque químico. Esta función del hormigón proyectado debe
ser considerada cuando se requiera protección de un elemento soporte frente a
acciones químicas exteriores.
 Reducción de la permeabilidad. Dependiendo de la porosidad del hormigón
proyectado, y de las filtraciones iniciales del terreno, éste puede colaborar con otros
elementos para una reducción significativa entrada de agua. Sin embargo, debe
tenerse en cuenta que la permeabilidad del producto final conseguido estará
fuertemente condicionada tanto por la composición del hormigón proyectado, como
por la posible fisuración que, bien por retracción durante el proceso de fraguado, o
bien por deformaciones inducidas por esfuerzos actuantes a lo largo de su vida útil,
pueda llegar a generarse.
 Protección contra el fuego. En protección pasiva incorporarán aditivos especiales
y/o fibras sintéticas, como polipropilenos u otras, con funciones de disipación de la
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energía calorífica. La protección refractaria se incluiría también en este tipo de

función.
 Rellenos de cavidades o conductos. Normalmente serán hormigones del tipo
HMP
Los esfuerzos más comunes en el hormigón proyectado se generan como consecuencia de la

acción de:
 Carga de cuñas y bloques: cuñas y bloques de roca definidas por planos de juntas
o fracturas pueden desplazarse y cargar sobre el sostenimiento localmente. Con una
buena adherencia entre el hormigón proyectado y la roca, el primero se verá
sometido a esfuerzos cortantes en el perímetro del bloque (Fig. 2 a)). Si falla la
adherencia el mecanismo tiende a comportarse localmente como una “bolsa” (Fig.
2b)).
 Carga distribuida: el hormigón proyectado se puede ver sometido a una carga
distribuida de forma homogénea o variable como consecuencia del empuje del
terreno. El efecto de soporte del hormigón proyectado se favorece mediante apoyos
proporcionados por bulones y placas. La carga distribuida se puede deber a diversas
causas: peso de roca movilizada, fluencia o hinchamiento, o rotura súbita en
condiciones de elevadas tensiones, estallido de roca.
 Tensiones inducidas: una capa de hormigón proyectado con una buena
adherencia al terreno se verá afectada por los mismos desplazamientos que el
terreno circundante. Pueden producirse esfuerzos cortantes (Fig. 2, c)), momentos
(Fig. 2, d)), pandeo (Fig. 2, e)) o tracciones, o combinaciones de los anteriores
 Cargas por presión de agua: se trata de presiones distribuidas del agua alrededor
del túnel o en zonas específicas por presencia de fracturas o surgencias
localizadas.
 Momentos flectores: como consecuencia de diferencias significativas en las
deformaciones del terreno en el entorno de la excavación.
Figura 1. Proyección de hormigón para sostenimiento de un túnel en ejecución
12
Figura 2. Esfuerzos sobre el hormigón proyectado (ITA-WG-6)
3.4. APLICACIONES
Desde el punto de vista de su aplicación, el hormigón proyectado puede emplearse con diversas
finalidades. A continuación se describen las que se consideran más usuales.
Sellado, protección o aislamiento
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Se denomina capa de sellado, de protección o de aislamiento, a la primera capa de aplicación

que se proyecta inmediatamente después de finalizar la excavación.
Cumple una o varias de las siguientes funciones:

 Regularización de la excavación
 Evitar la pérdida de humedad en suelos arcillosos
 Evitar la fisuración y alteración en rocas evolutivas
 Proporcionar una cierta cohesión en rocas muy fracturadas por rellenos de juntas
 Impedir la caída de pequeños fragmentos de roca
En las primeras horas de su aplicación, el hormigón proyectado desarrolla resistencias que

pueden llegar a soportar por cortante el peso de bloques de roca inestables, cuyas dimensiones
dependerán del espesor y resistencia adquirida por el hormigón proyectado.
Figura 3. Operaciones de sellado en el frente de un túnel
Sostenimiento primario
Constituye un elemento importante del sostenimiento en la fase inicial de excavación en túneles y

galerías ejecutadas por métodos convencionales: Nuevo método austriaco (NATM) o métodos
secuenciales (SEM), o en sostenimientos de excavaciones con tuneladoras abiertas de tipo topo.
Se trata, por tanto, de un sostenimiento estructural que, en general, se contempla como temporal.
No obstante, dependiendo de los casos, el proyectista podrá considerar la colaboración total o

parcial de esta capa como parte integrante del revestimiento estructural definitivo. Para ello, se
deberán tener en cuenta las deformaciones y esfuerzos a los que haya podido estar sometido
durante su función, así como la fisuración o el grado de deterioro que el producto final haya
podido sufrir.
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Además de cumplir con las funciones previstas para la capa de sellado, el hormigón proyectado
como capa de sostenimiento primario cumple las siguientes funciones específicas:
 Configura el arco estructural que mediante su resistencia a las distintas solicitaciones,
principalmente compresiones, y a su rigidez, colabora junto con la resistencia del terreno
en la paralización de los desplazamientos de la excavación y por lo tanto en su
estabilización.
 En caso de grandes deformaciones, el hormigón proyectado reforzado con mallazo o
fibras metálicas puede soportar esfuerzos de tracción, originados por la contención de
masas de roca muy deformadas con geometría tipo “bolsa”.
 Reduce la probabilidad de pandeo en hastiales dotando a los mismos de cierto
confinamiento y colaborando en la absorción de parte de las tensiones verticales. Este
efecto se ve potenciado con la colocación de bulones los cuales aumentan el
confinamiento y reducen la esbeltez del elemento de hormigón proyectado.
 Potencia la transmisión de las tensiones de los bulones a través de la placa de reparto
aumentando la superficie efectiva dependiendo del espesor de la capa.
Figura 4. Proyección de hormigón para sostenimiento sobre mallazo y cerchas
Revestimiento definitivo
Constituye la capa más interna y por tanto está expuesta a diversas acciones durante la vida de
la obra subterránea. Podrá tener función estructural o no, dependiendo de las condiciones
asumidas en el diseño.
En la actualidad, a causa de la mejora en la calidad del hormigón proyectado y de la reducción de

costes, en algunos países se hace uso del hormigón proyectado como revestimiento definitivo, en
sustitución del hormigón bombeado.
Las principales funciones ejercidas por el hormigón proyectado como capa de revestimiento
definitivo son:
15
 Estructural: proporcionando estabilidad a largo plazo (si se considera que se produce

una pérdida de resistencia del hormigón proyectado del sostenimiento provisional y fallo
de los bulones u otros elementos del sostenimiento a lo largo del período de servicio del
túnel)
 Función estética: actúa como regularizador de la superficie de excavación: mejorando su
aspecto estético, proporcionando uniformidad a la iluminación y facilitando la ventilación
 Por su menor porosidad mejora la estanqueidad del túnel, reduciendo las filtraciones
procedentes del terreno.
 Como escudo protector: impide la influencia de los agentes atmosféricos sobre las capas
de hormigón proyectado de sostenimiento primario y los elementos metálicos del mismo
(cerchas, mallazos, bulones, fibras de acero)
El factor esencial a considerar será, por tanto, la durabilidad frente a las condiciones de esfuerzos
y condiciones ambientales a las que estará sometido a lo largo del tiempo.
Para poder cumplir con dichas funciones, la calidad del hormigón proyectado debe ser superior a
la del utilizado en las capas de sostenimiento provisional y similar a la del hormigón bombeado,
de manera que se garantice su durabilidad, es decir, que sus propiedades no se vean alteradas,
de forma significativa, durante su vida útil.
Figura 5. Hormigón proyectado como revestimiento definitivo en bóveda de una caverna de

estación de metro.
Reparación de túneles existentes
El hormigón proyectado es un material muy utilizado en la reparación de túneles con

revestimientos de diversos tipos: mampostería, ladrillo, hormigón e incluso de túneles sin revestir.
La razón es su facilidad de puesta en obra, sin necesidad de encofrados, en períodos cortos de

tiempo, para minimizar la afección a la explotación del túnel.
16
Además de todas las consideraciones propias de otras aplicaciones, en el caso de reparación de

túneles, es muy importante la adherencia de la capa proyectada con el sostenimiento existente
Figura 6. Hormigón proyectado como refuerzo de túneles existentes
3.5. SUPERFICIES DE APLICACIÓN
Las superficies sobre las que el hormigón proyectado puede ser aplicado son muy diversas. Entre
otras, la UNE EN 14487-1, señala las siguientes:
 Suelos o roca
 Hormigón proyectado
 Diferentes tipos de encofrados
 Hormigón, mampostería, acero
 Componentes estructurales constituidos por hormigón, mampostería y acero
 Elementos de drenaje
 Materiales aislantes
En todo caso, la superficie de aplicación deberá cumplir con los requerimientos indicados en el
apartado 6.3.5. Condiciones de la superficie soporte
El tipo y las condiciones del soporte sobre el que se aplica el hormigón proyectado tienen una
importancia decisiva en la adherencia en la superficie de contacto. Esta característica depende
de complejos procesos e interacciones físico-químicas en los que intervienen propiedades como
la rugosidad, porosidad, humedad y composición de ambos materiales.
Cuando existan condiciones que no favorezcan estos procesos, podrá ser necesario realizar
consideraciones especiales en el cálculo del hormigón proyectado, según la función a la que esté
destinado.
17
4. MATERIALES CONSTITUYENTES
4.1. ASPECTOS GENERALES
Las características de los materiales que componen el hormigón proyectado, así como el orden y
proceso de mezclado de cada uno de ellos, influyen directamente en las propiedades y calidad
del producto final.
Los materiales necesarios para la dosificación del hormigón proyectado deben cumplir las
especificaciones suficientes para poder conseguir la necesaria resistencia, durabilidad,
impermeabilidad, adherencia y trabajabilidad que requiera el diseño.
4.2. CEMENTOS
En España el cemento está regulado por la Instrucción para la Recepción de Cementos, RC-08 y
las Normas UNE, concordantes con la Norma europea EN 197.
El cemento es el conglomerante hidráulico más empleado. Se denomina conglomerante

hidráulico, a aquellos productos que, amasados con el agua, fraguan y endurecen, expuestos al
aire o sumergidos, por ser estables en ambas condiciones los compuestos que se generan
durante su hidratación.
Los cementos se definen a partir de su composición y sus características físicas y químicas. El

constituyente más importante del cemento es el clinker. Además del clinker el cemento puede
estar constituido por adiciones de diferentes tipos, entre las que destacan, las escorias de alto
horno, puzolanas, o cenizas volantes. El contenido en clinker del cemento resulta determinante
en el comportamiento del hormigón proyectado en estado fresco y endurecido y en el proceso de
puesta en obra.
18
Tabla 1. Prescripciones mecánicas y físicas de los cementos comunes, incluidos los de bajo calor
de hidratación
Tiempo de
Estabilidad de
Resistencia a compresión fraguado Calor de hidratación
volumen
Clase UNE-EN 196-1 (**) UNE-EN 196- (***)
UNE-EN 196-3
de 3
resisten Resistencia Resistencia UNE-EN
UNE-EN
cia inicial nominal Inici 196-9
Final Expansión 196-8 (J/g)
(*) (N/mm2) (N/mm2) o (J/g)
(h) (mm)
2 7 (mín)
28 días 41 horas 7 días
días días
≥16.
32.5N -
0 ≥32. ≤52.
≥75
≥10. 5 5
32.5R -
0
≥10.
42.5N -
0 ≥42. ≤62.
≥60 ≤12 ≤10 ≤270
≥20. 5 5
42.5R -
0
≥20.
2.5N
0 ≥52.
- - ≥45
≥30. 5
52.5R
0
(*) R= alta resistencia inicial

N= resistencia inicial normal
(**) 1 N/mm2 = 1 MPa
(***) solo para los comunes de bajo calor de hidratación
Para que un hormigón proyectado pueda desarrollar rápidamente resistencias tempranas, es

importante que posea un alto contenido en Clinker que favorezca un fraguado rápido y, en el
caso de emplear aditivos acelerantes de fraguado, poder obtener una reacción inmediata.
Para la fabricación de hormigón proyectado, la Instrucción de Recepción de Cementos RC-08

recomienda el empleo de cementos del tipo CEM I ó CEM II/A. La categoría resistente mínima
debe ser ser 42,5 MPa, de clase N ó R.
No obstante, para aplicaciones especiales, no se descarta el empleo de otros tipos de cemento

que se adapten de forma más adecuada a las particularidades de dicha aplicación
19
En el caso de ser necesario el uso de cementos resistentes a sulfatos (SR) o resistentes al agua
de mar (MR), debido a las especificaciones concretas del diseño y su durabilidad, se debe
cumplir lo especificado en las normas UNE EN 80303.
Debe especificarse el tipo de cemento, teniendo en cuenta la influencia de la temperatura, los

requerimientos de resistencias iniciales, evolución de resistencias y resistencia final, así como las
condiciones de curado necesarias.
Para las estructuras permanentes, las condiciones ambientales a las cuales se expone el
hormigón proyectado deben estar de acuerdo con la Norma EN 206-1, así como deberán
considerarse las precauciones relativas a la resistencia a las reacciones álcali-sílice de acuerdo
con la Norma EN 206-1.
4.3. ÁRIDOS
Según su naturaleza, los áridos podrán ser naturales, procedentes del machaqueo o artificiales
(ligeros) y deben cumplir las normas específicas siguientes:
 UNE EN 12620 (para áridos pesados)
 UNE EN 13055-1 (para áridos ligeros)
Los áridos deben tener una granulometría continua y ninguna fracción debe constituir más del
30% del total y el porcentaje de áridos de machaqueo o de forma no cúbica (en su defecto se
puede fijar el coeficiente de forma) no debe exceder el 10%. El tamaño máximo de los áridos
para el uso en hormigones proyectados será de 12 mm,
La calidad de los áridos, contenido de finos y distribución granulométrica deben ser tales que
permitan cumplir la correcta bombeabilidad de la mezcla, niveles de rechazo tolerables y alcanzar
las especificaciones de resistencia, y durabilidad exigidas en el diseño.
Figura 7. La calidad del árido determina las cualidades y características del hormigón fresco y
endurecido
20
Los áridos reciclados podrán ser utilizados y cumplirán los requerimientos específicos de la
normativa vigente, así como los tamaños máximos permitidos.
Deben aplicarse las precauciones relativas a la resistencia a las reacciones álcali-sílice de

acuerdo con la Norma UNE EN 934-5
Los factores más importantes a considerar en los áridos son los siguientes:
 Distribución granulométrica de los áridos y su combinación (contenido de fracción de
finos)
 Humedad natural y absorción de humedad de los áridos
 Coeficientes de desgaste de los áridos
 Coeficientes de forma de los áridos
 Se deberá comprobar las reacciones químicas de los áridos en uso como las reacciones
álcali-árido y la existencia de conglomerantes hidráulicos latentes.
La distribución granulométrica de los áridos recomendada es la siguiente:
Tabla 2. Huso granulométrico típico para un hormigón proyectado (Ref. EFNARC)
Valor
Valor límite
Tamaño límite
mínimo (%)
(mm) máximo
pasa
(%) pasa
0,125 2,5 12
0,25 11,0 26
0,5 22,0 50
1 37,0 72
2 55,0 90
4 73,0 100
8 90 100
11,2 100 100
16 100 100
21
Figura 8. Huso granulométrico típico para un hormigón proyectado (Ref. EFNARC)
4.4. AGUA
El agua de amasado debe cumplir la norma UNE EN 1008.
La calidad y características del agua de mezcla para la producción del hormigón proyectado
pueden influir en los tiempos de fraguado, el desarrollo de resistencias del hormigón, el
mantenimiento de consistencia y producir el ataque a la fibra de acero
El agua no debe tener componentes o contenido orgánico que puedan ser perjudiciales para el
hormigón, fresco o endurecido, el acero o que alteren la actividad del cemento, las adiciones o los
aditivos.
Debido a la posibilidad de uso de fibras metálicas, también deben ser controlados tomando las
muestras correspondientes, los siguientes parámetros:
 Exponente de hidrógeno pH (UNE 83952) > 5
 Sustancias disueltas (UNE 83957) < 15 gramos por litro
 Sulfatos, (UNE 83956) excepto para SR que será de 5 g/l <1 gramo por litro
 Ión cloruro (UNE 7178) < 3 gramos por litro
 Hidratos de carbono (UNE 7132) = 0
 Sustancias orgánicas solubles en éter (UNE 7235) < 15 gramos por litro
Será necesario comprobar la compatibilidad de las aguas con los aditivos tanto de fabricación
como de puesta en obra, en caso de situarse los análisis próximos a los límites anteriormente
citados.
22
4.5. FIBRAS
Las fibras son elementos de corta longitud y pequeña sección que se incorporan a la masa de
hormigón y que le confieren determinadas propiedades bien sea en estado fresco o endurecido.
Deberán cumplir los requerimientos contenidos en la norma UNE EN 14889: 2008 (Parte 1 y 2)
Con carácter general se pueden clasificar las fibras según su función como:
 Fibras estructurales
 Fibras no estructurales
Las fibras estructurales o macrofibras son aquellas que aumentan la ductilidad y tenacidad o
energía de rotura del hormigón. La efectividad como refuerzo y la transmisión de carga estarán
condicionadas por diferentes factores, como son: la naturaleza de la fibra, el tipo y las
características geométricas.
Las fibras no estructurales no mejoran significativamente la energía de rotura del hormigón pero
su inclusión aporta determinadas propiedades, como el control de la fisuración por retracción, se
incrementa la resistencia al fuego, la abrasión al impacto, etc.
Atendiendo a su naturaleza, las fibras que habitualmente se emplean en la fabricación del

hormigón proyectado son:
 Fibras metálicas
 Fibras sintéticas (poliméricas)
Figura 9. Distintos tipos de fibras metálicas y sintéticas
Dependiendo de su geometría, las características más importantes a tener en cuenta en una fibra
son la esbeltez y la forma:
23
 La esbeltez: se define como la relación entre la longitud y el diámetro equivalente. A

medida que aumenta la esbeltez se incrementa la tenacidad o ductilidad, las resistencias
a flexión, fisuración, etc. aunque esto puede dificultar el mezclado, bombeo y puesta en
obra. Efectos análogos se consiguen con el aumento del número de fibras.
 La forma cumple también un papel primordial en el comportamiento de la fibra como

elemento de refuerzo, sobre todo, porque va a condicionar la adherencia entre la fibra y
el hormigón.
4.6. ADICIONES
Se denominan adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente

que, finamente divididos, se incorporan a la mezcla durante la fabricación del hormigón, para
mejorar algunas de sus propiedades o conferirle características especiales.
Estas adiciones pueden ser:

 Cenizas volantes
 Humo de sílice (microsílice)
 Escorias de alto horno
 Filleres calizos
 Pigmentos
Para el uso de alguna de las adiciones citadas se requerirá el empleo de CEM I
El pH del hormigón resultante deberá ser controlado en el caso de realizar adiciones, ya que está
comprobado que la reducción del pH puede influir en ambientes en los que se pueda producir
carbonatación del hormigón proyectado o interferencia con alguno de los aditivos de fabricación o
acelerantes.
La utilización de adiciones para la realización de estructuras permanentes debe cumplir con la

Norma UNE EN 206-1.
La inclusión de adiciones como elemento conglomerante puede producir las siguientes ventajas:
 Mejorar la bombeabilidad (lubrica y reduce el riesgo de segregación)
 Reducir el desgaste de los equipos de bombeo
 Reducir el rebote.
 Reducir el riesgo de la reacción alcalina.
 Las cenizas volantes pueden mejorar la compacidad del hormigón, pero podrían
ralentizar el fraguado y la adquisición de resistencias iniciales.
 La microsílice puede elevar la actividad resistente, la impermeabilidad y la puesta en
obra del hormigón proyectado. Además aumenta la cohesión y la adherencia entre el
hormigón proyectado y el soporte y entre las diferentes capas, lo que permite reducir el
consumo de acelerante de fraguado, hecho positivo para la correcta evolución de las
resistencias mecánicas.
24
4.7. ADITIVOS
Se consideran aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón en

pequeña proporción, producen la modificación deseada del hormigón en estado fresco o
endurecido, se presentan en forma de polvoo líquido, y la dosis varía según el producto y el
efecto deseado
Se diferencian dos tipos de aditivos en función del momento de uso y aportación:

 Los aditivos que son necesarios para la elaboración de la mezcla: dichos aditivos son
incorporados en el momento del amasado del hormigón proyectado en una dosificación
no superior (por lo general) al 5% sobre el peso del conglomerante, con el objeto de
modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido.
 Los que son necesarios para su puesta en obra o proyección: este tipo de aditivos son
conocidos como acelerantes de fraguado. El empleo de dichos aditivos permite el
desarrollo de un fraguado rápido y la adquisición de resistencias iniciales del hormigón
proyectado elevadas. Las características de este tipo de acelerante de fraguado para
hormigón proyectado están definidas en la norma UNE EN 934-5 y difieren de los
acelerantes de fraguado definidos en la Norma EN 934-2
Entre los aditivos que se emplean en la fabricación del hormigón proyectado destacan los
siguientes:
 Superplastificantes
 Estabilizadores/inhibidores de fraguado
 Cohesionantes
 Anticongelantes
 Nanosílices o sílices coloidales
 Polímeros
Los aditivos empleados en la fabricación tendrán en cuenta la relación A/C (agua/cemento) de
diseño, la humedad de los áridos y la efectividad marcada por el fabricante para evaluar el
momento idóneo de ser añadidos a la mezcla.
Se debe controlar la evolución de la consistencia y la ausencia de segregación de los áridos para

poder evaluar la correcta dosificación de los superplastificantes, estabilizantes y cohesionantes.
El uso de aditivos estabilizadores de fraguado será prescrito o utilizado de forma general para
controlar el tiempo de transporte o cuando la humedad de los áridos sea muy variable por
motivos ambientales.
Los que inciden en la puesta en obra o acelerantes de fraguado se diferencian en función de su

base química. Se pueden distinguir los siguientes tipos:
 Acelerantes base de silicatos
 Acelerantes base aluminato
25
 Acelerantes libres de álcalis

 Otros acelerantes comerciales específicos.
Manteniendo el criterio empleado en normativas de otros países y de acuerdo a los

requerimientos del Eurocódigo en relación al empleo del hormigón proyectado con caracter
estructural, se recomienda el empleo de acelerantes de fraguado libres de álcalis, ya que
permiten una evolución más favorable de las resistencias a compresión, reducen la posibilidad de
reacción álcali-árido, mejorando de esta manera la durabilidad, y se eliminan los riesgos hacia los
operarios y el medioambiente al no ser aditivos corrosivos ni cáusticos.
El empleo de aditivos acelerantes alcalinos (de base aluminato y silicato) se limitará a los casos
en los que su uso esté justificado debido a las siguientes circunstancias:
 Bajas temperaturas o climatología adversa (vientos constantes) que hagan necesario

asegurar un endurecimiento del hormigón proyectado en cualquier circunstancia.
 Empleo de cementos con bajo contenido en clinkerPresencia abundante de agua sobre

la superficie o aportes de caudales de agua importante en el interior del túnel.
En estos casos la protección de los trabajadores será la adecuada para el uso de sustancias
causticas y corrosivas y se dispondrán los medios adecuados para el tratamiento y protección
medioambiental
Se tendrá en cuenta la reducción de resistencias a medio y largo plazo que sufren los
hormigones en cada uno de los casos, especialmente los acelerados mediante silicatos o
aluminatos, cuyas pérdidas de resistencia pueden ser importantes, todo ello para cumplir siempre
con los requerimientos resistentes del diseño.
No deben excederse las limitaciones para el uso de aditivos indicadas en la Norma UNE EN 934-
2 y en el proyecto de Norma UNE EN 934-5.
Los aditivos deben cumplir la norma UNE EN 934-2 y/o las normas UNE EN 934-5 y UNE EN
934-6.
El hormigón proyectado podrá ser modificado mediante la adición o combinación de polímeros

para uso en reparaciones cumpliendo la norma UNE EN 1504-3.
4.8. AGENTES DE CURADO
En el caso de ser la función del hormigón proyectado la de revestimiento estructural definitivo,

será necesario garantizar el correcto curado y adquisición de resistencias del hormigón
proyectado. Esto se puede conseguir mediante sustancias que permitan durante el tiempo de
endurecimiento alcanzar las características de diseño.
Los agentes de curado deben cumplir lo especificado en la norma UNE EN 934
26
5. DOSIFICACIÓN, FABRICACIÓN Y TRANSPORTE
La dosificación del hormigón proyectado tendrá en cuenta el procedimiento de ejecución y debe

incluir la correcta proporción de cemento, áridos, agua, aditivos, fibras y adiciones, seleccionados
para satisfacer dos criterios básicos que son:
 Alcanzar el comportamiento del hormigón fresco y endurecido establecido en los criterios
de diseño, para conseguir las resistencias y características de diseño esperadas
(impermeabilidad, compacidad, etc…)
 Alcanzar el comportamiento del hormigón fresco para una correcta puesta en obra,
cumpliendo los criterios de bombeo, proyección y rechazo marcados por el diseño.
Basado en el procedimiento de ejecución es habitual seguir la siguiente metodología:
 Ajuste de la curva granulométrica de los áridos

 Ajuste de la cantidad de cemento
 Ajuste de la relación A/C
 Elección los aditivos estabilizadores o inhibidores de fraguado y adiciones (microsílices y
nanosílices)
 Elección del aditivo acelerante de fraguado
 Corrección y optimización de la dosificación para el ajuste final de consistencias, tiempos
de fraguado, etc, de forma que quede garantizada una adecuada puesta en obra.
Los criterios de comportamiento para el hormigón fresco y endurecido se observarán entre otras
en las siguientes propiedades:
 Consistencia (mezcla húmeda )
 Densidad
 Resistencia
 Durabilidad
 Protección del acero frente a la corrosión
 Rechazo
 Polvo
 Adherencia
 Bombeabilidad
 Cohesión/segregación
La composición idónea del hormigón proyectado será analizada mediante los ensayos previos
contenidos en el apartado 9. Control de Calidad.
5.2. MÉTODOS DE COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA

Existen dos métodos para definir la composición de la mezcla: por especificación de las
propiedades o por especificación de las proporciones de los componentes. En el primero de los
casos, el diseñador es responsable de especificar el comportamiento requerido del hormigón y el
productor de seleccionar la proporción de la mezcla para obtener las propiedades del producto
final. No es aconsejable el diseño de la mezcla por especificación de proporciones debido al
27
rechazo o rebote que se produce tanto por vía seca como por vía húmeda, aunque en este último
caso el porcentaje de rebote sea inferior..
La Norma UNE-EN 14487-1 en su apartado 6 ESPECIFICACIÓN PARA EL HORMIGÓN

PROYECTADO, recoge la información básica y adicional requerida para cada uno de los
métodos descritos. A continuación se presenta un resumen de dicho apartado.
Diseño de mezcla por especificación de las propiedades
El contratista tiene la libertad de establecer la composición de la mezcla con tal de cumplir con
los requisitos exigidos en las especificaciones. El proyectista o diseñador deberá incluir en las
especificaciones las propiedades físicas del hormigón endurecido así como los ensayos
necesarios para su confirmación.
Los datos básicos son:

 Consistencia (mezcla húmeda )
 Resistencia a compresión
 Clase de exposición
 Contenido en cloro
 Categoría de inspección
 Tamaño máximo de árido
En el caso de hormigón proyectado con fibras habrá que definir, además, las siguientes
especificaciones:
 Resistencia de pico a flexión
 Resistencia residual a flexión
y/o
 Energía de absorción
En su caso, el proyectista podrá exigir las siguientes propiedades:

 Contenido en cemento
 Requisitos especiales de las propiedades del cemento ( p.ej. cemento resistente a los
sulfatos)
 Relación agua/cemento
 Resistencia del hormigón en las primeras 24 horas
 Resistencia a la penetración del agua
 Adherencia
 Resistencia al hielo
 Módulo de elasticidad
Diseño de mezcla por especificación de las proporciones de los componentes
El método habitual para el contratista de adquirir el hormigón es mediante la especificación de las

proporciones de los componentes. Un contratista con experiencia debe tener los conocimientos
suficientes sobre el proceso, los materiales y la relación entre ellos y las propiedades finales.
28
Se señala de nuevo que este método no es aconsejable en proyecciones por vía húmeda, por las
variaciones que el hormigón proyectado puede sufrir en su composición por efecto del rebote o
rechazo.. En el caso de que el diseñador opte por este método es recomendable que siga los
consejos del contratista para determinar las proporciones y composición de la mezcla para una
aplicación concreta.
De modo similar, tampoco se recomienda este método en hormigones proyectados que funcionen
como sostenimiento primario con función estructural, ya que obligaría a llevar a cabo un nivel muy
intenso de ensayos de control de las propiedades físicas finales.
Los datos básicos a determinar son:

 Tipo y clase de cemento
 Contenido en cemento
 Consistencia
 Relación agua/cemento
 Tipo de árido y huso granulométrico
 Tipo y cantidad de adiciones
 Tipo y cantidad de aditivos
 Categoría de inspección
En el caso de hormigón reforzado con fibras, además de lo señalado anteriormente:
 Características y contenido de fibras
En su caso, el proyectista podrá especificar los siguientes requisitos adicionales:

 Requisitos adicionales para el árido
 Requisitos especiales de la temperatura de la mezcla.
5.3. REQUERIMIENTOS PARA LA DOSIFICACIÓN
La mezcla de hormigón incluyendo cemento, áridos, agua y cualquier aditivo, adiciones o fibras
debe ser la idónea para cumplir todos los requerimientos tanto para el hormigón fresco como
endurecido.
En general la dosificación de los componentes se debe realizar en peso, ajustando el volumen

del hormigón (generalmente, 1 m3) en función de las densidades de los materiales constituyentes
de la mezcla.
Áridos
Por lo general, se mezclarán al menos 2 tipos de áridos (p.e. árido 6-12 mm., arena 0-6 mm),
ajustando la proporción entre ellos para lograr una curva mezcla que se ajuste dentro de los
límites del huso granulométrico recomendado.
29
Es necesario el empleo de áridos con una correcta distribución granulométrica para conseguir
una curva mezcla continua.
Debido a que la proporción de árido fino (arenas) en la dosificación del hormigón proyectado es
mayoritaria, sus cualidades y granulometría son determinantes.
El contenido en finos de la arena (tamaño de tamiz inferior a 0,125) no debería ser superior al 8-
10%. Una cantidad insuficiente de finos puede provocar segregación o problemas de bombeo. Un
alto contenido en finos, generalmente, aumenta la demanda de agua, la viscosidad de la mezcla
y el riesgo de retracción por secado y podría dificultar el bombeo
La inclusión de árido grueso (tamaño máximo 12 mm.) en la mezcla, mejora la resistencia y

densidad del hormigón proyectado. Su forma condiciona la capacidad de bombeo del hormigón
(los áridos redondeados favorecen la bombeabilidad). Por otra parte, un elevado porcentaje de
árido grueso generalmente supone un mayor rebote durante la proyección.
Cemento
El contenido de cemento mínimo para cualquier dosificación debe ser de 350 kg/m³ y su calidad y
cantidad dependerá de la agresividad o ambiente de exposición, así como de las características
del hormigón proyectado diseñado.
El contenido máximo de cemento sin incluir dosificaciones especiales (ver diseño de hormigones
proyectados especiales) se limita usualmente a 500 kg/m3.
El tipo de cemento será preferentemente CEM I o CEM II tipo R, de resistencias mayores a 42,5
MPa, y se evaluará su compatibilidad con el resto de los componentes durante los ensayos
previos, realizando pruebas de fraguado con los aditivos acelerantes para la ejecución de las
obras subterráneas.
La cantidad de cemento se puede definir de acuerdo con los siguientes rangos orientativos, en
función de las resistencias requeridas en el diseño:
 Rck ≥ 25 MPa 380-425 kg/m3
 Rck ≥ 30 MPa 400-450 kg/m3
 Rck ≥ 35 MPa 425-475 kg/m3
 Rck ≥ 40 MPa ≥ 450 kg/m3
Adiciones
Será necesario contrastar el efecto de las adiciones que aumenten el peso de finos en la mezcla
y que puedan afectar a la cantidad total de aglomerante (como microsílices u otros
componentes).
30
Relación Agua/cemento (A/C)
La relación agua/cemento de la mezcla se debe determinar de acuerdo con la Norma UNE EN

206-1 y deberá ser limitada, de forma general, a un valor máximo de 0,45 para el agua total, es
decir, incluyendo el agua de humedad que puedan aportar los áridos.
Es importante definir los distintos tipos de agua existentes en la mezcla y como se han de tratar
para considerar la relación de A/C adecuada para el hormigón proyectado:
 Agua total
 Agua de amasado
 Agua contenida en áridos
El contenido de agua total será la suma de la aportación para el amasado y la contenida en los
áridos, una vez que se haya alcanzado el equilibrio entre la absorción e hidratación de los
mismos.
Fibras
La dosificación de las fibras se debe realizar en función de los requerimientos de absorción de

energía de diseño, teniendo en cuenta su naturaleza.
Se pondrá especial interés en todas aquellas dosificaciones que excedan 40 kg/m³ de fibras
metálicas o 6 kg/m³ de fibras sintéticas, comprobando todas las características, distribución en la
masa y puesta en obra.
La dosificación debe ser la necesaria para cumplir las especificaciones de absorción de energía,
flexotracción, resistencia a compresión simple o resistencia al fuego, en función del diseño.
La longitud de las fibras no debe exceder de 0,8 veces el diámetro de las conducciones ni de 0,5
veces el diámetro de la boquilla de proyección, y se debe tener en cuenta su dosificación para la
consistencia prevista, con el objeto de conseguir la correcta dispersión de las fibras en la masa
del hormigón proyectado así como la adecuada puesta en obra del mismo.
Al efecto de dosificación las fibras se deben considerar como un árido más de la mezcla y su
orden de mezclado.
La adición de las fibras se debe realizar de forma que se consiga una distribución homogénea en
la masa de hormigón.
Cuando las fibras tengan carácter estructural, se recomienda una longitud mínima de fibra entre
2,5 y 3 veces el tamaño máximo de árido y que al mismo tiempo no supere 1/2 del diámetro
interno de manguera, estando este tamaño comprendido entre 55 y 60 mm.
Aditivos
Los aditivos modifican la reología del hormigón fresco y endurecido, de tal forma que la adición
no debe superar los límites establecidos por los fabricantes.
Se debe tener en cuenta la reducción de resistencias a medio y largo plazo que sufre el hormigón
proyectado como consecuencia de añadir aditivos, especialmente cuando se empleen
acelerantes con silicatos o aluminatos, cuyas pérdidas de resistencia pueden ser importantes. La
31
dosificación del cemento, relación A/C o dosificación de aditivo superfluidificante tendrá que ser
ajustada para compensar el efecto del acelerante y obtener las resistencias a corto, medio y largo
plazo que se establezcan en el diseño.
5.4. REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN Y TRANSPORTE
El proceso de fabricación del hormigón proyectado tiene mucha influencia en su calidad, su

comportamiento y, finalmente, en la adquisición de resistencias. Tras haber determinado, a partir
de ensayos previos, la idoneidad de la fórmula de trabajo y tener caracterizados sus parámetros,
debe quedar garantizada la uniformidad de las diferentes cargas o lotes, de forma que no haya
variaciones notables en la consistencia, en la relación agua/cemento o en el peso de los
componentes. Por este motivo, todos los dispositivos de medida con los que debe contar la
planta de fabricación del hormigón deben estar correctamente calibrados y cumplir con los
requisitos exigidos.
Como criterio general, los hormigones proyectados deben fabricarse preferentemente en plantas
amasadoras. Si por motivos especiales la fabricación del hormigón se realizara por medio de
plantas dosificadoras, con el posterior mezclado en los camiones preparados para su transporte,
el procedimiento de mezcla de los componentes así como los tiempos de amasado, deberán ser
los adecuados para conseguir un producto homogéneo.
Las amasadas individuales en planta amasadora de capacidad entre 1 y 3 m³ deben tener una
duración mínima de 45 segundos, que serán medidos desde el momento en el que se hayan
introducido todos los componentes, incluidos el agua y los aditivos superplastificantes. El
mezclado debe prolongarse hasta que la mezcla presente una apariencia homogénea.
La determinación del contenido en agua de los áridos es primordial para garantizar la uniformidad
de las cargas.
La temperatura de la mezcla tras la carga debería estar entre +10ºC y +25ºC. Si la temperatura
de los componentes no permitiera la fabricación de hormigón en este rango de temperaturas, se
tomarán las medidas oportunas (calentando o enfriando los áridos o/y el agua de amasado)
Se deben mezclar siempre los componentes de mayor a menor peso, por lo que el orden habitual
será el siguiente:
 Áridos finos o arenas
 Áridos gruesos o gravilla
 Cemento y adiciones
 Agua
 Aditivos
Cuando se adicione fibra, se incluirá en la mezcla de tal manera que se asegure la dispersión
uniforme, evitando la formación de erizos.
32
El suministro de hormigón desde la planta de fabricación hasta la máquina de proyección debe

hacerse de tal manera que no reduzca la calidad del hormigón. Una reducción en la calidad
puede producirse en forma de segregación, evaporación excesiva del agua, inclusión de agua no
deseada o congelación.
Para el transporte del hormigón se emplean habitualmente mezcladores o agitadores, montados

sobre camiones o bastidores. Si se utilizan otros medios para transportar el hormigón, tales como
skips (cangilones) o contenedores, el hormigón siempre debe ser re-agitado antes de la
proyección.
Los mezcladores en los que se realice el transporte del hormigón deberán estar completamente
limpios, sin restos de hormigón proveniente de otras cargas realizadas con anterioridad (ni fresco,
ni endurecido) y sin agua en su interior. Las aspas del mezclador o agitador, deberán presentar
un estado correcto de conservación de forma que, durante el transporte, el hormigón contenido
en su interior se agite de manera homogénea.
Las mezclas de hormigón proyectado por vía húmeda deberán proyectarse en un tiempo inferior
a los 90 minutos desde su fabricación. No obstante, si debido a la distancia del punto de
suministro o como consecuencia de un retraso o interrupción en las labores de producción de la
obra es preciso demorar el proceso de proyección, se deberán tomar las medidas necesarias,
por ejemplo, inhibiendo la hidratación del cemento con un aditivo estabilizador (estabilización de
la mezcla).
En ningún caso se debe permitir añadir agua a las cubas. En caso de que sea necesario
modificar la consistencia del hormigón se debe emplear una aditivo superfluidificante en la
dosificación de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
6. EJECUCIÓN Y PUESTA EN OBRA
Si algo caracteriza de forma especial al hormigón proyectado, es su particular puesta en obra y la

importancia que supone el proceso de proyección, en las características y calidad del producto
final.
La puesta en obra transforma el hormigón fresco en un nuevo producto endurecido que debe
cumplir unas funciones concretas y tener unas características y un comportamiento resistente
muy determinados, definidos por su diseño.
La variabilidad y los continuos cambios de las condiciones de trabajo que habitualmente se dan
en la obra subterránea (litología, condiciones ambientales, operarios) deben de ser evaluados en
cada momento, a fin de que el resultado final tras la proyección sea óptimo.
33
6.2. PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN
En la actualidad existen básicamente dos sistemas o vías de aplicación del hormigón proyectado.
Son los denominados vía seca (dry-mix) o vía húmeda (wet-mix).
En el proceso de aplicación por vía seca, el agua requerida para la hidratación se añade en la
boquilla de proyección, mientras que en el caso de la vía húmeda, la mezcla, previamente
amasada (normalmente en planta), ya incorpora el agua en la proporción necesaria para la
hidratación.
Procedimiento por vía seca
La vía seca se caracteriza, fundamentalmente, porque se mezclan inicialmente los materiales

sólidos, y la adición del agua se produce con posterioridad, justamente en la propia boquilla de
proyección.
Los áridos, el cemento y los eventuales aditivos sólidos se vierten en la tolva de recepción,
mezclados previamente, siendo estos impulsados a través de una manguera por medio de aire
comprimido. A través de un dosificador paralelo situado en la boquilla, en el momento de la
proyección se incorpora el agua para la hidratación del cemento.
Se pueden realizar proyecciones a alta o baja velocidad, en las que varían las dimensiones de la
boquilla y el caudal de aire empleado. En el caso de realizar proyección de hormigones se usará
la proyección a baja velocidad que, aunque produce menores compactaciones, mantiene más
control sobre las características del hormigón proyectado.
Las aplicaciones más usuales de la vía seca son las siguientes:

 reparaciones de hormigón
 sellados preliminares para vías de agua
 trabajos de pequeña entidad, es decir, con niveles de producción relativamente reducida
(menos de 25m3/h)
 trabajos de impermeabilización
 por condicionantes logísticos y necesidad de almacenamiento durante un cierto tiempo.
Este sistema de aplicación fue el primero en ser empleado durante los primeros años de
desarrollo del sistema. Sin embargo, debido a sus limitados rendimientos de bombeo, la dificultad
para conseguir una homogeneidad en la calidad del producto final proyectado y la generación de
mayor cantidad de polvo en suspensión, este procedimiento ha ido cayendo progresivamente en
desuso, en favor de la vía húmeda.
En consecuencia, salvo justificación específica y para trabajos comprometidos desde el punto de

vista de sostenimiento, se desaconseja el empleo de procedimiento de aplicación mediante vía
seca para trabajos en túneles, siendo preferible la vía húmeda.
34
Figura 10. Esquema del proceso de proyección por vía seca
Procedimiento por vía húmeda
En el procedimiento de aplicación por vía húmeda, se emplea hormigón convenientemente

dosificado y amasado que ya incorpora el agua para su vertido en la tolva de recepción,
añadiendo en la boquilla de salida únicamente el acelerante de fraguado y el aíre para su
impulsión.
Es el sistema adecuado cuando se requiere un cierto volumen de producción y una óptima

calidad de producto acabado.
Las aplicaciones más usuales de la vía húmeda son las siguientes:

 Alto rendimiento (más de 25 m3 /h)
 Trabajos de sostenimiento de alta exigencia en calidad
 Alta durabilidad
Mediante este sistema se consiguen mejores eficiencias, reduciendo el rebote en relaciones del
orden de 2 a 4 frente a la vía seca. Asimismo se requiere menor volumen de aire para la
proyección.
Permite asegurar el mantenimiento constante del contenido de agua de la mezcla siendo este
factor esencial para mantener las propiedades exigidas al hormigón.
35
La impulsión del hormigón por la manguera puede ser por aire comprimido o por bombeo,
dependiendo de si la máquina de proyección es de flujo diluido (transporte por aire comprimido) o
de flujo denso (transporte por bombeo).
La proyección se realiza a muy altas velocidades (20 a 100 m/s) según el método y equipos
utilizados. La cantidad de rechazo es mayor en el primer impacto, que está compuesto
principalmente por las partículas gruesas. Como resultado de ello se produce un aumento de
agregados finos directamente sobre la superficie de la roca y en mayor o menor grado estos
rellenan las fisuras favoreciendo un “efecto cuña” y dotando a la superficie soporte de una cierta
adhesión y regularidad.
La vía húmeda, por tanto, es el proceso o sistema recomendable para trabajos en túneles.
Figura 11. Esquema del proceso de proyección por vía húmeda
6.3. REQUERIMIENTOS PARA LA PUESTA EN OBRA
6.3.1. Maquinaria
Existe una amplia gama de sistemas y equipos que se adaptan a las diferentes tipologías de obra
y a las siempre cambiantes condiciones de la construcción subterránea. La tendencia general se
orienta siempre al empleo de sistemas integrados, automatizados y robotizados que garanticen la
36
calidad, uniformidad y el rendimiento en la puesta en obra del hormigón proyectado y que, al

mismo tiempo, favorezcan las condiciones laborales.
El operador debe mantener el equipo en excelentes condiciones de funcionamiento, a través de

un mantenimiento preventivo, para minimizar retrasos, averías y bloqueos, y maximizar la
producción. Asimismo, se requiere una inspección periódica de los equipos.
La presión de aire, el caudal de aditivo acelerante (en caso de emplearse) y el rendimiento de

bombeo son parámetros cuya lectura, control y regulación deberían ser posibles durante el
proceso de proyección.
Los equipos de proyección por vía húmeda, deben estar diseñados para que, en el caso de que
se empleen aditivos acelerantes de fraguado, el caudal de aditivo sea el que corresponde al flujo
de hormigón que se proyecta.
La pulsación (interrupción puntual del flujo de hormigón en su salida por la boquilla), que es
propia de los equipos de bombeo de doble pistón, debe ser mínima. El “efecto pulsación” es
habitual cuando se bombean mezclas con baja trabajabilidad y su efecto se traduce en
compactación deficiente del hormigón proyectado (bandeado) y sobredosificaciones de
acelerante.
Figura 12. Efecto de las pulsaciones en un hormigón proyectado
Cuando se proyecten mezclas por vía húmeda, se recomienda la elaboración y bombeo de una
lechada, con anterioridad a la puesta en obra, para la lubricación de las tuberías de transporte de
hormigón.
37
6.3.2. Temperatura
La temperatura de la mezcla antes de su aplicación no debe ser inferior a 5ºC ni superior a 35º C,
salvo que se adopten medidas especiales.
La proyección del hormigón no podrá ser realizada si la temperatura ambiente es inferior a 5º C.

No obstante, el empleo de aditivos acelerantes de fraguado mitigan el efecto de las bajas
temperaturas ya que activan de forma inmediata la hidratación del cemento proceso que genera
una notoria reacción exotérmica.
Deben tomarse medidas para la protección frente al hielo cuando se proyecta en áreas con clima
frío o en el caso de que se realice con sustratos o soportes helados. La protección deberá
llevarse a cabo hasta que el hormigón proyectado haya desarrollado una resistencia a
compresión de, al menos, 5 MPa
6.3.3. Consistencia
Una adecuada consistencia favorece los rendimientos de proyección y facilita el bombeo de la

mezcla evitando atranques y paradas inesperadas y reduciendo el desgate de las tuberías.
Se recomienda el uso de consistencias líquidas, con conos entre 16 y 22, que aseguren un
óptimo relleno del equipo de bombeo y evitan el fenómeno de pulsación.
Figura 13. Vertido de hormigón de consistencia líquida en la tolva para bombeo
Es importante, además, el mantenimiento de la consistencia de la mezcla hasta el momento del

bombeo y la proyección (1,5 horas). En determinadas situaciones (suministro nocturno,
suministro a largas distancias, difícil acceso), este tiempo se podrá prolongar inhibiendo la
hidratación del cemento.
Para la determinación de la consistencia en obra se aplicará la norma UNE-EN 12350-2
38
6.3.4. Bombeabilidad
Este parámetro, íntimamente ligado a la proyección por vía húmeda en flujo denso, tiene relación
directa con la consistencia, aunque para que una mezcla sea bombeable se deben tener en
cuenta otras variables:
 Empleo de áridos de buena calidad con una correcta granulometría y, si es preciso,
empleo de arena correctora
 Correcta dosificación con una cantidad óptima de cemento
 Adecuada relación agua/conglomerante y empleo de aditivos superfluidificantes
 Ajuste de la mezcla de áridos de acuerdo a los husos recomendados (ver apartado 4.3)
 Evitar la presencia de pelotas de árido, cemento o fibra, realizando un correcto amasado
6.3.5. Condiciones de la superficie soporte
Antes de proyectar el hormigón, y con carácter general en macizos rocosos fracturados, se deben
llevar a cabo las siguientes operaciones:
Sobre superficie de roca:

 Se deberán retirar rocas muy sueltas de la superficie;
 Se deberá identificar la zona concreta en la que se debe proyectar
 En presencia de filtraciones, se deberá, o bien drenar captando y canalizando el agua o
bien proceder a su sellado con inyecciones o morteros, para evitar arrastres y lavados
del hormigón que impidan su correcta aplicación.
Para la reparación del hormigón:
 Evaluar el estado de la estructura
 Las causas de deterioro deberán ser identificados y eliminados siempre que sea posible:
 Los materiales defectuosos o sueltos (hormigón, ladrillo, etc) deben ser eliminados de
forma que el resto del material a reparar debe proporcionar un soporte estable
 Si el hormigón a reparar está carbonatado o afectado por sales (cloruros, sulfatos), el
hormigón debe ser realcalinizado y si ello no es posible, el hormigón contaminado
deberá ser eliminado, siempre condicionado al mantenimiento de la integridad
estructural.
En la preparación de la superficie de aplicación podrá emplearse chorro de aire a presión, chorro
de aire y agua a presión, chorro de agua a alta presión o chorro de arena, según se estime
conveniente en cada caso.
Además, se deberá proceder a la preparación de la superficie mediante humectación, en aquellos

casos en los que sea necesario, para favorecer a que se presenten unas condiciones óptimas de
adherencia.
Se deben retirar los restos de materiales sueltos que estén sobre el soporte, evitando la creación
de falsas zonas que impidan la correcta adhesión entre la superficie y el hormigón proyectado.
39
Con carácter general, se deberá proceder a la preparación de superficies mediante humectación,

para favorecer unas condiciones óptimas de adherencia.
Como excepción a esta práctica general, cuando se esté en presencia de rocas blandas o
terrenos deleznables, suelos o en casos especiales de refuerzo o reparación, deberá tenerse
especial precaución con la preparación de la superficie soporte sobre la que se proyectará el
hormigón, para no generar daños o erosiones indeseables.
6.3.6. Ejecución de la proyección
El objetivo principal de la aplicación del hormigón proyectado es obtener una capa compacta,
densa y firmemente adherida, optimizando el uso de la mezcla, es decir, con una pérdida por
rechazo mínima.
La calidad de hormigón proyectado endurecido se puede ver afectada por diversos factores tales
como la velocidad y la distancia y el ángulo de incidencia del chorro del material proyectado.
Usualmente la velocidad con que sale proyectado el material desde la tobera es conocida y
uniforme (30-50 m/sg). La fuerza del impacto depende de la distancia entre la tobera y la
superficie del substrato: si la distancia es demasiado corta, no será posible formar una capa
uniforme en la superficie debido a que el chorro dispersará el material depositado, y si es muy
elevada, la fuerza del impacto será demasiado débil como para poder formarse una capa de
hormigón bien adherida y compactada; en cualquiera de los dos casos la cantidad de rechazo
puede ser excesiva por deficiencias de adherencia con el material de la superficie soporte.
En consecuencia se debe considerar que, para lograr un resultado óptimo, se requiere mantener
una distancia correcta entre la boquilla y la superficie del substrato (o sea, que tenga una relación
adecuada con la velocidad de salida del material). La distancia óptima a la que debe mantenerse
la boquilla de la superficie soporte está entre 1 y 2 m, aunque variará en función de que la
proyección se realice de forma manual o mecanizada (robot) o si se están realizando, por
ejemplo, trabajos especiales de reparación.
El ángulo de incidencia del chorro sobre la superficie del substrato influye de forma decisiva en la
calidad del producto final y en la cantidad de rechazo: una elevada oblicuidad en el ángulo de
incidencia, supone mayor pérdida de material y menor compacidad en su puesta en obra. Por
esta razón, es fundamental mantener la tobera enfrentada ortogonalmente a la superficie del
sustrato.
40
Figura 14. Inclinación y distancia óptima de la boquilla al paramento
La resistencia, compactación y adherencia del hormigón proyectado se ven afectadas

significativamente por defectos que se forman al acumularse el material rebotado, (p. ej., resaltes
o rebordes rocosos), o cuando la proyección sobre el mallazo es inadecuada. Estos defectos
formados detrás de las varillas metálicas son denominados “sombras”.
Figura 15. Efecto “sombra” durante la proyección (esquemas de sección transversal a la

armadura)
Para adherir hormigón proyectado fresco al substrato de forma apropiada, es importante que su
peso no exceda ni la cohesión interna ni la resistencia de adherencia a la superficie. Si la capa de
hormigón proyectado fresco es demasiado gruesa (y por tanto, pesada), tenderá a separarse de
la superficie y caerá por su propio peso. Esta tendencia es mínima en superficies verticales o con
inclinación aguda, debido a que en tales casos se produce un efecto de autosoporte en mayor o
menor grado.
Se debe comenzar proyectando desde las secciones inferiores, desplazándose secuencialmente

hacia arriba en dirección a la bóveda. Puede ser prudente aumentar ligeramente la dosis de
acelerante para lograr un fraguado un poco más rápido, y aplicar numerosas capas más delgadas
41
en lugar de intentar proyectar todo el espesor en una sola pasada. En las secciones de la bóveda
(clave) del túnel, se debe proyectar una delgada capa inicial de aproximadamente 50 mm, para
evitar que el revestimiento proyectado pierda adherencia. Se pueden construir capas sucesivas
de hasta 150 mm de espesor. Siempre que sea posible, las secciones deben proyectarse en una
capa, con su espesor total de diseño. De esta manera, se puede reducir la posibilidad de juntas
frías y laminaciones.
.Figura 16. Esquemas de trayectoria de aplicación del hormigón proyectado
No obstante, el operario debe tener cuidado para no aplicar más hormigón proyectado en una
pasada del que pueda adherirse. Para esto es fundamental contar con experiencia, aunque en el
caso de aplicaciones en bóveda, la capa se caerá si no hay una buena adherencia o si los
tiempos de fraguado son deficientes. Asimismo, el trabajo en superficies verticales exige mucha
atención ya que, a menudo, una capa muy gruesa aplicada en tales superficies, puede sufrir un
pequeño hundimiento pero sin llegar a desprenderse. Este tipo de defectos pueden pasar
fácilmente inadvertidos, siendo a menudo descubiertos una vez que el hormigón proyectado ha
endurecido.
Para proyectar se deben llevar a cabo las siguientes operaciones:

 Pre-humectación de la superficie a menos que se especifique lo contrario.
 Si existen grandes cavidades deberán ser cuidadosamente rellenadas antes de la
aplicación principal.
 La proyección debe empezar desde abajo y continuar hacia arriba, con objeto de
minimizar las perdidas por rebote.
 La dirección de la boquilla se debe mantener de modo general a 90 ° de la superficie.
 La velocidad y la distancia de pulverización serán óptimas para unas máximas
adherencia y compactación del hormigón.
La proyección se produce a muy altas velocidades (hasta 100 m/s) según el método y equipos
utilizados. La cantidad de rechazo es mayor en el primer impacto, que está compuesto
principalmente por las partículas gruesas. Como resultado de ello se puede producir un efecto
favorable por aumento de agregados finos directamente sobre la superficie de la roca y, en mayor
o menor grado, estos rellenan las fisuras, favoreciendo un “efecto cuña” y dotando a la roca de
una cierta cohesión.
42
6.3.7. Rechazo o rebote
El rebote producido durante la proyección es un factor determinante en la reducción de la calidad

del hormigón proyectado y en el aumento de los costes de producción.
El rebote de proyección no puede ser reutilizado.
Los factores que influyen principalmente en la cantidad de rebote producido son:
- Ángulo entre la boquilla y el sustrato: Es importante mantener la boquilla en ángulo

recto respecto a la superficie del sustrato. El empleo de brazos de proyección
robotizados simplifican la operación y reducen el problema.
- Figura 17. Relación entre ángulo de incidencia y rebote durante la proyección
- Proyectado; distancias grandes reducirán la fuerza del impacto generando capas de

hormigón mal adheridas, poco compactadas y un excesivo rebote.
- Dosificación de acelerante: Usualmente el porcentaje de rechazo disminuye con el uso

de cantidades ajustadas de acelerante de fraguado. Una dosificación demasiado escasa
de acelerante puede no proporcionar un fraguado adecuado o suficiente desarrollo de la
resistencia a edad temprana. Por otra parte, si se utiliza una dosificación elevada, el
fraguado instantáneo, puede generar una superficie dura que ocasione rebote de
partículas, perdida de adherencia y dificulte una correcta compactación.
- Zona de aplicación en el túnel: Lógicamente, el rebote obtenido será

considerablemente mayor a medida que la superficie sobre la que se proyecte pierda
verticalidad y se sitúe en desplome (bóvedas).
43
- Distancia de la boquilla al sustrato: Con una velocidad constante, la distancia,

condiciona la fuerza del impacto. Distancias cortas, eliminarán el material recién
Figura 18. Efecto sobre la extensión y calidad respecto a principales parámetros (EFNARC)
Otros factores que pueden influir sobre el grado de rebote y que habrá que considerar son:
 Composición de la mezcla
 Presencia de refuerzo con armadura, mallazos o cerchas
 Volumen y presión de aire
 Habilidad del operario
 Características del soporte
Cuanto más rugosa, sana y limpia esté la superficie, mejor será la adherencia del hormigón
proyectado y menor será la cantidad de rechazo.
6.3.8. Fraguado y curado
Los tiempos de inicio y final de fraguado del hormigón proyectado inciden de una manera muy
importante en la puesta en obra del mismo, ya que van a condicionar diferentes aspectos como:
espesor de aplicación, generación de rechazo, resistencias a compresión iniciales y evolución de
resistencias.
Los tiempos de fraguado se reducen notablemente con el empleo de aditivos acelerantes de
fraguado. Con dosificaciones variables de estos aditivos, se puede controlar y modular el
44
proceso de fraguado de la mezcla. El empleo de acelerantes de fraguado permite la rápida

evolución de resistencias tempranas, lo que favorece la aplicación de capas sucesivas de
hormigón y su espesor puede ser mayor.
El fraguado estará también condicionado por el tipo y la cantidad de conglomerante empleada, la

relación agua/conglomerante de la mezcla y la temperatura ambiente y del hormigón.
Debido al alto contenido de cemento de la mezcla, la baja relación agua/cemento y a la

necesidad de una rápida hidratación y desarrollo de resistencia iniciales altas, (que conducen a
una rápida generación de calor), se puede llegar a generar retracción plástica, por lo que se debe
considerar la necesidad de realizar el curado del hormigón proyectado.
El curado evita la pérdida de agua en el hormigón y asegura la adecuada adherencia entre capas
y la durabilidad del hormigón.
Para garantizar el correcto curado del hormigón proyectado, el agente de curado deben aplicarse
dentro de los 15 a 20 minutos después de completar la proyección, ya que el proceso de
hidratación del hormigón comienza de forma inmediata.
El curado puede lograrse aplicando sobre la superficie del hormigón un compuesto (filmógeno) o
mediante la adición al hormigón de un aditivo de curado interno. En el primer caso, el producto
aplicado debe garantizar la correcta adherencia de las capas sucesivas. En caso contrario,
deberá eliminarse antes de la aplicación de la siguiente capa de hormigón.
En hormigones de tipo III, deberá procederse al curado cuando las condiciones ambientales no
sean adecuadas para un correcto fraguado.
6.3.9. Requisitos y acreditaciones del gunitador
Al igual que otros métodos de construcción, la técnica del hormigón proyectado se rige por
principios específicos, que en su caso particular se refieren al manejo de la boquilla de
proyección y a la colocación del material sobre el substrato. Es imprescindible que el operario
cuente con el conocimiento y la experiencia adecuados en dichos principios para lograr un trabajo
de calidad.
Los operarios gunitadores deben tener experiencia previa y conocimientos en la aplicación de

hormigón proyectado. Se recomienda que un operador pueda demostrar su experiencia siendo
titular de una certificación homologada. Varias organizaciones tales como ATI, ACI, CETU, y
EFNARC, proporcionan esta certificación.
Los requerimientos actuales han dado lugar a una mejor formación y cualificación del personal
implicado que como resultado índice en una mejora notable de la calidad del producto final.
45
7. REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO FINAL
Se denomina producto final al producto terminado dispuesto en capas, resultado de llevar a cabo
la proyección de un hormigón especialmente fabricado y posteriormente proyectado sobre una
superficie.
Para la especificación y definición del hormigón proyectado se deben tener en cuenta tanto las
propiedades del producto denominado hormigón fresco como las características del producto final
y, en general, se deben exigir las siguientes cualidades:
 Que cumpla el producto final con la FUNCIÓN para la que su APLICACIÓN haya sido
diseñada bien como elemento de sellado, sostenimiento o revestimiento (ver punto 3.4).
Para ello serán exigibles unas resistencias a compresión iniciales (a corto plazo) y finales
(mayores de 28 días), una adecuada evolución de dichas resistencias con el tiempo y
unos valores de absorción de energía y/o resistencia a flexotracción adecuados a su
FUNCIÓN.
 Que el hormigón fresco cumpla con una adecuada capacidad de puesta en obra y que
esta puesta en obra se realice por sistemas o personal que permitan una homogeneidad
del producto final. Para ello se tendrán en cuenta los parámetros habituales de
consistencia, bombeabilidad, rechazo, tiempo de fraguado y adherencia al sustrato o
superficie de aplicación.
 Que cumpla el producto final ciertas condiciones de fisuración, durabilidad e

impermeabilidad. Estas condiciones serán requeridas en determinadas APLICACIONES
para llevar a cabo las FUNCIONES de diseño y cuando el hormigón vaya a estar
expuesto a agentes externos que puedan deteriorar o modificar sus propiedades.
En España los requisitos para el hormigón proyectado (materiales constituyentes, composición,

mezcla básica, hormigón proyectado fresco y hormigón proyectado endurecido se recogen la
Norma UNE-EN 14487-1.
En los siguientes apartados se describe cada una de estas propiedades
7.2. RESISTENCIA A COMPRESIÓN
El proyectista deberá elegir el nivel de resistencia del hormigón proyectado atendiendo

principalmente a la función que vaya a desempeñar y a las solicitaciones que en su caso vaya a
soportar.
46
Por su parte, en la Normativa Europea EN 14487-1:2005, la resistencia a compresión del

hormigón proyectado se clasifica de acuerdo a la EN 206-1.
Las clases de resistencia a compresión van de la C20/25 a la C50/60
Tabla 3. Resistencia característica según la clase de probeta
RESISTENCIA CARACTERÍSTICA (MPa)
CLASE C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
Cilíndrica 20 25 30 35 40 45 50
Cúbica 25 30 37 45 50 55 60
Para determinar que el hormigón cumple con los requisitos de resistencia a compresión, se
deberán alcanzar las resistencias in situ incluidas en la tabla siguiente, las cuales se obtendrán
mediante ensayos sobre testigos extraídos del hormigón proyectado colocado de 50 mm de
diámetro y 100 mm de largo, incluido un factor de reducción de 0,85 por los efectos del muestreo.
Tabla 4. Resistencia mínima a compresión según la nomenclatura
MÍNIMA RESISTENCIA A COMPRESIÓN (MPa)
CLASE C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
Testigo 17 23.5 25.5 30 34 38 42.5
Dichos valores representan la media de tres ensayos a 28 días. Ningún valor podrá ser inferior al
75% de la resistencia requerida.
Si fuera necesario, se especificará la evolución de la resistencia a distintas edades.
7.3. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN JOVEN
Cuando el proyectista lo requiera, especificará la resistencia del hormigón joven, entendiendo

como tal aquel que tiene una edad inferior a 24 h. Su expresión se determina por la letra “J” y
pueden ser de tres tipos (J1, J2, y J3) según su evolución en resistencia (figura 119)
Para evitar el descuelgue de las capas colocadas en la zona superior del túnel se requiere un
adecuado desarrollo de las resistencias en los primeros minutos, con valores del orden de 0.1 a
0.2 MPa a los 2 minutos.MUL
47
El desarrollo de la resistencia en los primeros minutos tiene una gran influencia en el rebote y en
la formación de polvo. Si la resistencia evoluciona demasiado rápido, el hormigón proyectado
endurecerá instantáneamente después de proyectado sobre la superficie, lo que impide el
correcto empotramiento de las partículas gruesas de la siguiente proyección. Para mantener la
formación de polvo y el rebote dentro de los límites aceptables, la resistencia a los 2 minutos no
debería exceder de 0,2 MPa.
El tipo J1 de hormigón proyectado es adecuado para capas delgadas en un substrato seco sin
cargas importantes. Ofrece la ventaja de baja producción de polvo y rechazo.
Si el hormigón proyectado se tiene que colocar en capas de espesor importante y con elevados
rendimientos, el tipo J2 es el adecuado. Lo mismo se puede decir en aquellos casos con
caudales de infiltración o por posteriores operaciones de perforación, voladuras, etc.
J2 se requiere también en los casos en los que se requiere un inmediato refuerzo para contener
las cargas provenientes de la relajación de las tensiones del macizo rocoso, de las presiones del
suelo o el peso de la roca inestable
Por su parte, por motivos de la formación de polvo y alto porcentaje de rechazo, el tipo J3
únicamente debe ser especificado en circunstancias excepcionales (grandes caudales de
infiltración, alta capacidad de soporte o alto ritmo de avance)
Figura 19. Clases de resistencia a corta edad del hormigón proyectado joven Fuente: UNE
EN 14487-1.
48
La evolución de las resistencias a corta edad debe determinarse con el método de penetración y
el método de hincado del clavo descrito en la Norma EN 14488-2 de acuerdo al intervalo de
resistencia esperado, según se indica en la tabla 5.
Tabla 5. Intervalos de resistencia según el método de hincado
INTERVALO DE RESISTENCIA DEL

MÉTODO
HORMIGÓN JOVEN (MPa)
UNE-EN 14488-2- MÉTODO A:

0,2-1,2
PENETRACIÓN DE LA AGUJA
UNE-EN 14488-2- MÉTODO B:HINCADO DEL

2-16
CLAVO
7.4. RESISTENCIA A CORTANTE
Como ya se ha descrito en apartados anteriores, para el dimensionamiento del hormigón

proyectado en sostenimiento primario en excavaciones subterráneas en roca en régimen elástico
en el que la inestabilidad principal consiste en la caída de bloques, cuñas y pirámides de roca, el
diseñador precisará la resistencia a cortante de dicha capa para el cálculo del espesor de diseño.
Sin embargo, habitualmente este parámetro no se obtiene directamente de ningún ensayo, sino
que lo hace indirectamente mediante estimaciones a través de la resistencia a compresión
simple.
Existen distintas expresiones basadas en ensayos de campo y laboratorio, que en general

establecen relaciones no lineales entre la resistencia a esfuerzo cortante y la resistencia a
compresión simple del hormigón proyectado.
Entre otras se indican las siguientes:
Donde fc es la resistencia a compresión simple en MPa, obteniendo la resintencia a esfuerzo

cortante en las mismas unidades.
Las relaciones indicadas se presentan en la siguiente gráfica.
49
Figura 20. Relación entre la resistencia al corte y la resistencia a compresión simple

(E.Bernard 2007)
En el Anexo 1. FORMULACIONES PARA EL DISEÑO BASADAS EN NORMATIVA DE

HORMIGÓN ESTRUCTURAL se amplían con mayor detalle estas relaciones.
7.5. RESISTENCIA A FLEXIÓN
La determinación de la resistencia a flexión (primer pico, última y residual) de probetas

prismáticas reforzadas con fibras se especifica en la norma UNE-EN- 14488-3, que sustituye a la
UNE 83606-1991.
La media de los valores obtenidos en tres ensayos sobre otras tantas vigas será igual o mayor al
valor incluido en la tabla. Ningún valor será inferior al 75% del especificado en la tabla.
El valor de la resistencia a flexión del primer pico depende principalmente de la matriz del
hormigón proyectado, incluso en el caso de hormigón reforzado con fibras. Este se define como
la máxima resistencia a tracción equivalente a la carga del primer pico. Se estimará de la curva
carga-deformación del siguiente modo:
50
Figura 21. Curvas de deflexión en función de la carga (UNE EN 14488-3)
A partir de la recta inicial de la curva obtenida para el 50% de la carga de pico, se traza una
paralela para una deformación de 0,1 mm hasta que intercepta la curva.
La resistencia a flexión última debe calcularse a partir de la carga máxima (Pult) registrada.
Cada resistencia a flexión se calcula como una resistencia a tracción elástica equivalente,
mediante la expresión:
Resistencia a flexión (en MPa) = P0,1 x L /b x d2
Donde L, b y d son las dimensiones de la viga (luz, ancho, altura)
Por último. Las resistencias residuales deben calcularse a partir de las cargas mínimas en la
curva carga-flecha entre 0,5 mm y 1 mm, 2 mm y 4 mm (correspondientes a las clases de
deformación baja, normal y alta definidas en la Norma Europea EN 14487-1).
7.6. TENACIDAD
La tenacidad se define bien sea mediante la resistencia residual (ensayo de la viga) o mediante
la energía de absorción (ensayo de placa). Dichos ensayos no dan valores comparables.
Resistencia residual
51
La clasificación del hormigón proyectado por su resistencia residual viene recogido en la UNE-EN
14487-1 y se realiza mediante la especificación de un nivel de resistencia a un cierto intérvalo de
deformación de acuerdo con la tabla adjunta y se determina mediante la Norma UNE EN 14488-
3. La denominación de la clase se plasma mediante la combinación de los símbolos para el
intérvalo de deformación y el nivel de resistencia especificados, por ejemplo, Clase D2S2 significa
que la resistencia residual debe exceder de 2 MPa entre 0,5 y 2 mmm de deformación.
Tabla 6. Resistencia mínima según el intervalo de deformación
INTERVALO DE
NIVEL DE RESISTENCIA (resistencia mínima, MPa)
DEFORMACIÓN
Deformación
S1 S2 S3 S4
[mm]
D1 0,5 a 1
D2 0,5 a 2 1 2 3 4
D3 0,5 a 4
Energía de absorción
Si se especifica la capacidad de energía de absorción, dicho valor se podrá obtener a través del
ensayo de la placa, ensayada de acuerdo a la Norma UNE-EN 14488-5, distinguiéndose los tres
niveles siguientes:
Tabla 7. Absorción de energía según la clase (Nomra UNE-EN-14488-5)
ABSORCIÓN DE ENERGÍA EN
CLASE DE ABSORCIÓN DE CLASIFICACIÓN DE
JULIOS PARA DEFORMACIÓN
ENERGÍA TENACIDAD
DE 25 mm
E500 a 500
E700 b 700
E1000 c 1000
Los tres niveles (a, b y c) se refieren a niveles de deformación o de capacidad de soporte del
sostenimiento en orden creciente, sin que esté claro los límites de cada uno de ellos.
52
Por su parte, la Sprayed Concrete Guideline publicada por la Austrian Concrete Society (2013)
recoge una tabla con las diferentes categorías de energía de absorción en función de la
aplicación del hormigón proyectado.
Tabla 8. Capacidad de energía de absorción según la aplicación
CAPACIDAD DE LA ENERGÍA DE
APLICACIÓN / FUNCIÓN
ABSORCIÓN DESPUÉS DE 7 DIAS
Sellado de terreno estable 500-700 J
Sostenimiento primario en roca blanda y roca

dura con pequeño volumen de roca inestable
700-1000 J
Bajas velocidades iniciales de deformación
Sostenimiento primario en roca dura fracturada

con gran volumen de roca inestable.
800-1200 J
Elevadas velocidades iniciales de deformación
Revestimiento definitivo
En el Anexo A de la Norma 14487-1 se incluye a título informativo la siguiente observación en

cuanto a la aplicación del ensayo de placa. Se indica en dicho Anexo que este ensayo es
apropiado para el programa de ensayos previos a la construcción, para comprobar todos los
parámetros que afectan a los requisitos de calidad del hormigón proyectado reforzado con fibras.
No obstante, para el control rutinario, deberían llevarse a cabo ensayos de cubo para determinar
la resistencia y ensayos de lavado para comprobar el contenido de fibras in situ. El ensayo de
placa es apropiado también para una comparación de los diferentes tipos y dosis de fibras, y
permite una comparación entre hormigones con malla de acero y con fibras, siempre que el modo
de fallo sea el mismo.
7.7. MÓDULO DE ELASTICIDAD
Existen diferentes estimaciones sobre el módulo de elasticidad del hormigón proyectado y su

evolución con el tiempo. El módulo varía rápidamente con la edad, al igual que lo hace la
resistencia a compresión simple, pero lo hace a mayor velocidad. Se han desarrollado distintas
fórmulas que relacionan el módulo de elasticidad con la edad y aproximaciones complejas para
su uso en cálculos numéricos.
53
En la figura adjunta se recogen varios ejemplos de propuestas de distintos autores
Figura 22. Evolución del módulo de elasticidad a lo largo del tiempo
Es habitual la utilización de valores de 21 GPa para el hormigón proyectado a largo plazo (>28
días) y de 7-8 GPa a corto plazo (<24 h).
Según la Norma UNE-EN 14487-1, el módulo de elasticidad a compresión debe determinarse de

acuerdo a la Norma ISO 6784, excepto en aplicaciones de reparación, donde debe aplicarse la
Norma EN 13412.
Se remite al Anexo 1 para otras referencias
7.8. ADHERENCIA
Se trata de una de las propiedades más significativas del hormigón proyectado. La mezcla
impacta contra el soporte a una velocidad elevada taponando las irregularidades, las fisuras y los
poros con la ayuda de las partículas más finas, es decir el cemento y el filler. Al mismo tiempo,
sobre el soporte, se forma una capa fina de pasta de cemento, en la cual se incrustan los granos
de árido grueso, efectuándose un puente o lechada de adherencia (bonding bridge) lo que
garantiza después del endurecimiento una fijación sólida al soporte.
54
Si el proyectista considera necesario contar con la adherencia entre el hormigón proyectado y la

roca, se pueden adoptar a título orientativo, los valores incluidos en la tabla 9.
Tabla 9. Adherencia según la superficie de soporte
Resistencia mínima de Resistencia mínima de

Tipo de Adherencia
adherencia al hormigón (MPa) adherencia a la roca (MPa)
No estructural 0.5 0.1
Estructural 1.0 0.5
Los valores indicados en la tabla son la media de los resultados de tres ensayos a 28 días.
Ningún valor será inferior al 75% del valor de referencia.
Si existiera alguna duda de que la clase de roca no garantiza ninguna adherencia, incluso
después del saneo, se recomienda desestimarla. Es muy importante que para la adopción de
estos valores orientativos, el soporte se encuentre limpio, exento de polvo y partes sueltas.
En la Norma UNE-EN 14487-1 únicamente se especifica que la resistencia al arrancamiento

(adherencia) del sustrato debe determinarse para los materiales de reparación de acuerdo con la
Norma EN 1542
7.9. CONTENIDO EN FIBRA
Para la fabricación del hormigón proyectado con fibra puede usarse tanto la fibra de acero como
la sintética.
La cantidad de fibra varía del hormigón fresco al colocado, por lo que el contenido deberá ser
chequeado regularmente.
El contenido de fibra del hormigón proyectado se expresará en Kg/m3 después de colocado. La

cantidad necesaria de fibra para alcanzar la resistencia a flexión o tenacidad requeridas puede
obtenerse mediante ensayos. En el caso de la fibra de acero la dosificación usualmente se
encuentra entre 25-40 Kg/m3, mientras que en el caso de las sintéticas estructurales está entorno
a los 3-5 Kg/m3. La dosificación final dependerá de los valores de energía de absorción
requeridos para el hormigón proyectado.
La determinación de la fibra contenida en el hormigón proyectado tanto fresco como endurecido

se llevará a cabo según la Norma UNE-EN-14488-7.
La adición de fibras en el hormigón proyectado influye en las siguientes propiedades del

hormigón proyectado:
55
 Mejora la tenacidad del comportamiento del hormigón en la post-rotura aumentando la

energía de absorción.
 Reducción de la retracción
 Incrementa la resistencia estructural
 Incrementa la resistencia pasiva frente al fuego
En el caso de las sintéticas no estructurales, que mejoran la resistencia frente al fuego, la

dosificación usual varía entre 0,5 a 3 kg/m3.
7.10. PERMEABILIDAD
Uno de los parámetros para medir la permeabilidad del hormigón es la profundidad de
penetración, sobre un testigo en un tiempo determinado. El máximo valor permitido para
diferentes tipos de exposición varía entre 25 y 30 mm.
Cuando se requiere un hormigón proyectado de máxima impermeabilización, el máximo valor de
penetración será de 50 mm., de acuerdo con la EN 7031, y el valor mínimo de 20 mm.
En la normativa española (UNE-EN 14487-1) se recoge que la permeabilidad, medida como

resistencia a la penetración del agua, debe determinarse de acuerdo con la Norma EN 12390-8.
El valor máximo de penetración debe ser 50 mm. El ensayo se realiza normalmente a los 28 dias.
La permeabilidad del hormigón proyectado también podrá determinarse midiendo el coeficiente

de permeabilidad al agua. Un hormigón proyectado puede considerarse prácticamente
impermeable si su coeficiente de permeabilidad es inferior a 10 -12 m/s.
7.11. RESISTENCIA AL HIELO
De acuerdo a lo establecido en la especificación europea de hormigón proyectado de EFNARC,

el hormigón proyectado sujeto a congelación y deshielo, en saturación moderada de agua sin sal
(EN 206), no debe cumplir ningún requerimiento adicional. En caso contrario, se remite a la
normativa americana.
7.12. CONTENIDO EN ION CLORO (CL-)
El contenido en cloro del hormigón proyectado in situ no deberá exceder los valores que se
especifican en la EN 206-1. Sección 5.5.
7.13. CONTENIDO EN ALCALI
El contenido en álcali del árido deberá cumplir con los requisitos de la Norma EN-206-1 para
prevenir la reacción álcali-cemento.
56
7.14. REQUISITOS DE DURABILIDAD
La durabilidad viene determinada por tres conjuntos de factores que se pueden recoger de la
siguiente forma:
Figura 23. Factores que influyen en la durabilidad del hormigón proyectado.
FIGURA 23, ANTES 25
57
Para producir un hormigón durable, que proteja el acero de la armadura contra la corrosión y
soporte las condiciones ambientales y de trabajo a las que estará expuesto durante su vida útil,
deberán ser tenidos en consideración los siguientes factores:
 Elección de los constituyentes adecuados, sin componentes dañinos o que

puedan interactuar desfavorablemente
 Elección de una composición que satisfaga todos los criterios de

comportamiento especificados
Desde el punto de vista de los requisitos relacionados con las condiciones ambientales, el
hormigón proyectado deberá cumplir con la clase de exposición dada en la Sección 5 de la ENV
206, con las siguientes excepciones:
 La máxima relación agua/cemento será inferior a 0,55
 El mínimo contenido en cemento será 300 Kg/m3
 La resistencia al hielo se determinará mediante el ensayo freeze-thaw y no por

el mínimo contenido de aire
 El mínimo recubrimiento se refiere a la malla de acero y no a la fibra de acero.
8. BASES DE DISEÑO ESTRUCTURAL DEL HORMIGÓN PROYECTADO
8.1. ASPECTOS GENERALES PARA EL DISEÑO
Para un adecuado diseño de un proyecto de hormigón proyectado deben considerarse, entre

otros, los siguientes aspectos:
 Las funciones y el uso al que está destinado
 La naturaleza y calidad del elemento soporte sobre el que se proyecta
 La adecuada valoración geomecánica del terreno, así como la existencia de bloques
inestables
 La estimación de tensiones y naturaleza del macizo-terreno
Atendiendo a las funciones que puede prestar, cabe considerar, básicamente, los siguientes
efectos:
 Efecto de refuerzo por adhesión y resistencia a cortante
 Efectos de regularización del contorno del túnel – resistencia a compresión
 Efecto escudo frente a la erosión y degradación del soporte
 Efecto de protección por recubrimiento de elementos metálicos (cerchas, mallazos,
placas y bulones) frente a la corrosión
 Efecto de mejora de la distribución de las presiones del macizo
 Efecto de redistribución de tensiones alrededor de los huecos del contorno
58
Finalmente, se deben evaluar los distintos modos de fallo, que podrán darse durante el tiempo de
utilización de este elemento. Entre otros, deben considerase los siguientes:
 Fallo por adherencia
 Fallo por flexión
 Fallo por cortante-directo
 Fallo por cortante-punzonamiento
 Fallo por compresión
 Fallo por tracción
Además de los anteriores fallos mecánicos, deberán considerase otros posibles deterioros del
producto final, como fisuración por retracción, defectos durante el fraguado o degradación por
ataque químico.
8.2. ASPECTOS DE DISEÑO A CONSIDERAR EN CAPAS DE SELLADO
Como capa de sellado, el diseño del hormigón proyectado no requiere de ningún análisis
específico para definir sus características resistentes, normalmente de 25 MPa de resistencia a
compresión simple si no se cuenta dicha capa como parte del sostenimiento provisional.
Su espesor suele variar entre 3 y 7 cm, dependiendo fundamentalmente de la regularidad de la

excavación.
Por tratarse de la primera capa y posible soporte de otras, se requerirá una buena adherencia al
soporte y alta resistencia inicial.
8.3. ASPECTOS DE DISEÑO A CONSIDERAR EN HORMIGONES PROYECTADOS

CON FUNCIÓN ESTRUCTURAL
Los métodos de diseño del hormigón estructural se pueden agrupar en seis categorías:
 Métodos empíricos
 Métodos semiempíricos
 Método de convergencia-confinamiento
 Métodos del módulo de balasto o de las reacciones hiperestáticas
 Método analítico-cinemático
 Métodos de elementos o diferencias finitas
Todos estos métodos tienen como objetivo final determinar el espesor, la resistencia
característica y la tenacidad..
Dependiendo de cada caso, estará sometido a esfuerzos cortantes, axiles y flectores. En

general, se analizarán los siguientes supuestos:
1) Túneles someros en rocas de cierta resistencia, ligeramente fracturadas y en régimen

elástico, en las que el hormigón proyectado actúa estructuralmente de puente entre los
bulones colocados, evitando el desprendimiento de cuñas o bloques inestables entre los
59
mismos. El cálculo se realiza mediante el análisis cinemático de caída de bloques y

cuñas.
2) Se trata de túneles a cierta profundidad en rocas medias o blandas con comportamiento

elastoplástico en los cuales el hormigón proyectado actúa como anillo estructural,
sometido a esfuerzos axiles y momentos. El cálculo se relaizará mediante el análisis del
comportamiento tensodeformacioneal.
En general el hormigón suele estar reforzado con malla electrosoldada, fibras o cerchas, y se
supone una adherencia perfecta a la superficie sobre la que se proyecta.
En el primer supuesto, de sostenimientos de excavaciones en roca fracturada en régimen

elástico, las cargas que soportará el hormigón proyectado dependerán de las características del
terreno y de los elementos que constituyen el sostenimiento. Entre otras se pueden citar las
siguientes:
 Distancia entre los bulones
 Orientación y desarrollo de las discontinuidades del macizo rocoso
 Resistencia la corte de las discontinuidades
 Influencia de las presiones intersticiales
 Influencia de las tensiones naturales
Las cargas sobre el hormigón proyectado proceden de bloques de roca con posibilidad de
movimiento hacia la excavación. La determinación de las cargas se realiza estimando el volumen
de roca inestable existente entre los bulones y el modo de fallo más probable es por cortante,
siempre y cuando se garantice una buena adherencia a la roca.
Por este motivo, es recomendable mejorar la resistencia a compresión del hormigón proyectado
en las primeras horas. Como valores usuales se puede considerar 5 MPa en las primeras horas y
10 MPa a las 24 horas.
En el segundo supuesto, túneles a cierta profundidad y/o en rocas blandas o suelos con
comportamiento elasto-plástico, el hormigón proyectado actúa como un anillo cuyo objetivo es
garantizar la estabilidad general de la excavación, pudiendo combinarse con otros elementos,
como bulones y cerchas. El papel que juega en este caso es el de limitar las convergencias y la
excesiva relajación del terreno; y por tanto, la extensión de la zona de terreno plastificado, con
resistencia disminuida.
El anillo deberá tener un espesor relativamente importante para garantizar una respuesta
parecida a la de un arco. El valor mínimo se fijará dependiendo de las condiciones constructivas
(la irregularidad de la excavación y las características del terreno) con el objetivo de garantizar el
valor mínimo teórico utilizado en el diseño.
El diseño se realiza en dos fases:

 Estimación de las deformaciones y contribución a la estabilidad de la excavación
60
 Verificación de la resistencia estructural del arco

Adicionalmente, si es necesario, se procederá a la comprobación mediante análisis cinemático.
En este caso se llegará a la solución óptima de manera iterativa.
En caso de túneles con convergencias, en función de la magnitud de las mismas, se especificará

la tenacidad del hormigón proyectado.
8.4. ASPECTOS DE DISEÑO A CONSIDERAR EN HORMIGONES PROYECTADOS

COMO REVESTIMIENTO DEFINITIVO
En este caso el hormigón proyectado constituirá la última capa y por lo tanto estará expuesta a
los agentes atmosféricos. Se prestará especial atención a la durabilidad con el fin de que
mantenga su función a lo largo de la vida útil.
Factores de durabilidad y permanencia del hormigón proyectado a largo plazo
Los factores que afectan a la durabilidad y permanencia del Hormigón proyectado son diversos.
Entre otros cabe señalar los siguientes:
 Exposición del hormigón proyectado Influye la variación de temperatura y humedad,
ciclos hielo/deshielo, cargas y deformaciones impuestas, acciones abrasivas, ataque
químico del agua y componentes agresivos atmosféricos.
 Capacidad resistente a la exposición Resistencia mecánica en relación a las cargas,

ductilidad, resistencia a sulfatos, cloruros, carbonatación, reacción álcali-agregados,
resistencia al hielo-deshielo, humedad-sequedad, cargas dinámicas, etc.
 Ejecución (habilidad del operador, calidad de la maquinaria, preparación de la

superficie, colocación del mallazo, método de proyección (vía seca, vía húmeda) uso de
aditivos, adiciones, tipos de cemento, curado, etc.)
 Balance entre diseño y requisitos Un hormigón de baja calidad puede satisfacer los
requisitos como sostenimiento provisional no estructural pero fallar para unas
expectativas de vida útil de 50 años. Por el contrario, un hormigón de alta calidad, muy
fisurado por efecto de grandes deformaciones o defectos en el dimensionado podía
fácilmente sufrir problemas de corrosión en la armadura de refuerzo.
Es importante tener en cuenta que alguno de los componentes del hormigón proyectado, e
incluso alguna de sus propiedades, pueden tener efectos negativos sobre la durabilidad del
hormigón, entre los que se destacan:
 Acelerantes de fraguado. Los acelerantes pueden tener un efecto perjudicial en la

evolución en el tiempo de la resistencia del hormigón, si bien puede tener un efecto
beneficioso frente al hielo.
 Cloro y sulfatos. El cloro puede estar presente en el hormigón a través del agua de
mar, áridos contaminados o aditivos que contienen cloro. Los efectos negativos del ión
cloro son la corrosión de las armaduras y el aumento de la retracción. Por su parte, una
61
excesiva cantidad de sulfatos, que pueden proceder del cemento, áridos, aditivos y el
agua, puede afectar a la integridad, al tiempo de fraguado y a la resistencia a largo
plazo.
 Permeabilidad. El paso de agua a través de su masa o de la fisuración, puede, en

algunos casos, deteriorar la durabilidad del hormigón proyectado.
 Absorción de agua y compacidad La absorción de agua es un ensayo que de manera

indirecta mide el volumen de poros que contiene el hormigón proyectado. La ASTM
C642 establece un máximo permisible de volumen aparente de huecos permeables del
17%. Por su parte, la compacidad es un índice de control de la calidad de la proyección
que se puede medir a través de la relación entre la densidad del hormigón proyectado
colocado y la obtenida en probeta; este índice debería ser superior al 98%. La densidad
del hormigón proyectado puede variar entre 2200 Kg/m3 y 2400 Kg/m3.
 Reacción álcali-sílice Se trata de una reacción de la sílice de los áridos y los álcalis del
cemento (Na2OH, K2OH) o del exterior. En presencia de agua se forma un gel en los
planos de debilidad, poros del árido o en su superficie causando fenómenos de
expansión y, por tanto, fisuración en el hormigón. Para evitarlo, los áridos deben ser
ensayados para conocer su potencial reactivo frente a los álcalis.
 Adherencia. La adherencia del hormigón proyectado a la superficie varía

sustancialmente con el tipo de terreno que la compone. En apartados anteriores se
establecen valores orientativos, pero dada su variación lo más prudente es especificar
una puesta en obra que maximice este parámetro. Una buena limpieza de la superficie
con agua a presión mejora notablemente esta propiedad. Sin embargo, a largo plazo no
se debe contar con ella y raramente se incluye este requisito, aunque existen ensayos
para determinarla.
 Curado. Aunque en la práctica no es habitual esta operación, es evidente que favorece

la durabilidad, sobre todo en espesores delgados y baja relación agua/cemento.
Además, a causa del incremento de túneles con revestimiento definitivo de hormigón
proyectado, esta operación tenderá a usarse cada vez con más frecuencia, en especial
en hormigones con función estructural, es decir, del tipo III.
 Microfisuración superficial. Como alternativa al curado, para evitar la aparición de

fisuras superficiales se puede considerar el uso de microfibras naturales o sintéticas.
Otra solución consiste en la utilización de hormigones de baja retracción o retracción
compensada, mediante la adición de óxido de calcio u otras sustancias así como
cementos o microcementos de bajo calor de hidratación
8.5. MÉTODOS DE DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO ESTRUCTURAL
Métodos empíricos
El diseño mediante métodos empíricos se fundamenta en la experiencia obtenida en la

construcción de numerosos túneles en circunstancias distintas a lo largo de los últimos 40-50
años.
62
Las clasificaciones del macizo rocoso son el punto de partida de los métodos empíricos y
constituyen una de las herramientas utilizadas en el diseño y ejecución de túneles.
Las clasificaciones del macizo rocoso, en circunstancias concretas, combinan los resultados de la
observación, experiencia y juicio ingenieril para proporcionar una valoración cuantitativa de las
condiciones del macizo rocoso y de las necesidades de sostenimiento de las excavaciones
subterráneas.
Los principales objetivos que persiguen las clasificaciones del macizo rocoso son:
 Dividir el macizo rocoso en grupos de similar comportamiento frente a excavaciones
subterráneas
 Conocer las características básicas de cada grupo
 Proporcionar una vía común de comunicación en lo que respecta a las características del
macizo rocoso.
La razón por la que la aplicación de los métodos empíricos basados en clasificaciones del macizo
rocoso se ha extendido con rapidez desde hace años, se debe principalmente a que:
 Son simples, fáciles de recordar y de entender
 Cada término utilizado es claro y está ampliamente aceptado por geólogos e ingenieros
 Las principales propiedades del macizo rocoso están incluidas
 Se basan en parámetros cuantificables que pueden ser determinados por fáciles y
económicas pruebas de campo
 Dan diferentes pesos a los distintos parámetros dependiendo de su relativa importancia
 Son funcionales, ya que proporcionan valores para el diseño del sostenimiento.
En la actualidad, entre las clasificaciones de mayor implantación en el diseño y construcción de
túneles, se encuentran la Clasificación Geomecánica (Sistema RMR) propuesto por Bieniawski
(1973) y el Sistema Q propuesto por Barton, Lien y Lunde (1974). Ambos se desarrollaron
independientemente y proporcionan una valoración cuantitativa para la selección de las
herramientas modernas de refuerzo de túneles, tales como bulones y hormigón proyectado.
Por otro lado, Grimstad ha presentado una correlación del índice Q de Barton con los niveles de
absorción de energía necesarios en el hormigón proyectado. Partiendo de una correlación
desplazamientos-índice Q ha elaborado un nuevo gráfico donde se incluye la energía de
absorción de energía.
63
Figura 24. Sostenimientos recomendados según índice Q en función de la energía de

absorción (N. Barton 1993)
Cabe señalar que los índices de calidad basados en sus clasificaciones geomecánicas,
fundamentalmente, RMR y Q, se utilizan con relativa frecuencia tanto en la fase de construcción
como en la de diseño. Durante la fase de construcción la cuantificación de alguno o ambos
índices en cada frente de avance, constituye la metodología habitual de la elección de la sección
tipo de sostenimiento a aplicar. Durante la fase de diseño su aplicación se restringe a las
primeras etapas tales como Estudios de Viabilidad o Anteproyectos en las cuales el objetivo
principal es obtener una cuantificación grosera de los costes de ejecución. Para las etapas
posteriores de Proyecto de Construcción, estos métodos deben ser complementados con otros
que permitan cuantificar, analítica o numéricamente, las solicitaciones sobre el sostenimiento.
Métodos semiempíricos y analíticos
Los cálculos de los túneles tienen por objeto comprobar el dimensionamiento del sostenimiento y
revestimiento de los mismos, así como verificar la estabilidad de cada una de las fases
constructivas. Al igual que en el resto de las aplicaciones de la Mecánica del Suelo y de las
Rocas, en el cálculo de túneles es necesario efectuar una serie de simplificaciones que hacen
que el análisis sea siempre aproximado.
Los métodos tradicionales se basan en la consideración de las tensiones in situ y su relación con
la apertura de una cavidad y la incorporación de los elementos resistentes que reciben la carga.
64
Distintos autores han propuesto teorías para estimar la carga que actúa sobre el revestimiento,
teniendo en cuenta las tensiones actuantes y la generación de arcos de descarga o efectos silo.
Cabe señalar, entre otros, los trabajos basados en consideraciones sobre distintas distribuciones
de carga gravitante de un determinado espesor de terreno sobre el revestimiento, como Ritter
(1879), Jansen (1895), Terzagui, (1925, 1943), o Protodyakonov (1960).
Posteriormente, los métodos analíticos evolucionan basados en el empleo de expresiones

obtenidas de la teoría de la Elasticidad, dando lugar al desarrollo de estudios que consideran el
efecto de interacción suelo-estructura, que está en el origen del nuevo método austriaco (NMA),
difundido a partir de la década de los años 60 del s. XX, por L. Von Rabcewicz.
Método de convergencia-confinamiento
El método de convergencia-confinamiento, también denominado de las curvas características,

permite analizar el comportamiento tensodeformacional del contorno del túnel, así como del
sostenimiento aplicado a la misma.
Las hipótesis en las que se basa son las siguientes:

 Se considera un comportamiento con simetría cilíndrica, en deformación plana.
 El túnel se supone circular y con un sostenimiento regularmente distribuido en toda la
directriz de la excavación.
 El terreno es homogéneo, isótropo e indefinido.
 El estado de tensiones inicial es también isótropo, con una tensión inicial to.
 Para el terreno es válido alguno de los siguientes criterios de rotura: elástico,
elastoplástico perfecto, elastoplástico frágil y medio puramente cohesivo (con rozamiento
Ø=0).
 Los elementos que integran el sostenimiento pueden ser: anillo de hormigón, bulones y
cerchas.
Mediante este método es posible analizar, de forma simplificada, si la roca tiene capacidad de
autosostenimiento, es decir, si el túnel puede alcanzar la estabilidad sin necesidad de
sostenimiento.
Por otra parte, permite estimar las tensiones actuantes para una determinada relajación o
desconfinamiento del macizo, previas a la colocación del sostenimiento, y las que se obtienen
como consecuencia de la puesta en carga del sistema, así como las deformaciones radiales o
convergencias esperables.
Métodos del módulo de balasto (o de las reacciones hiperestáticas)
Consiste en modelizar una sección plana del sostenimiento o revestimiento del túnel mediante
una serie de elementos lineales o barras. Los nodos tienen tres grados de libertad: movimiento X
e Y y giro Z, lo que permite obtener axiles, cortantes y flectores en las barras.
El terreno se representa mediante muelles discretos que, por un lado, conectan con los nodos del
revestimiento y, por otro, están totalmente coaccionados.
65
Los muelles simulan la reacción pasiva que ejerce el terreno sobre el hormigón cuando éste trata
de desplazarse hacia él. Por tal motivo sólo trabajan a compresión y nunca a tracción. La carga
activa que ejerce la roca sobre el revestimiento se simula mediante una serie de fuerzas que se
aplican sobre los nodos del modelo.
Los resultados típicos obtenidos con este tipo de cálculo son: la deformada del revestimiento y las
leyes de axiles, cortantes y flectores en el hormigón, que permiten el dimensionamiento. Para
efectuar el cálculo es válido cualquier programa de análisis matricial de estructuras que incluya
barras reticuladas planas.
El método permite la mayoración de acciones al considerarlas exteriores al propio túnel e

independientes de sus deformaciones.
Método analítico cinemático
Se trata de un método restringido a túneles en macizos rocosos en régimen elástico, poco

fracturado. Está basado en la determinación de pirámides, cuñas o bloques potencialmente
inestables generados por la excavación, delimitados por los planos de discontinuidad del macizo
rocoso, cuya estabilización se consigue mediante la colaboración de bulones y hormigón
proyectado.
Este procedimiento no tiene en cuenta las deformaciones.
Métodos numéricos de elementos o diferencias finitas
El extraordinario avance alcanzado en los últimos años por la tecnología informática ha

favorecido la aparición de numerosos programas informáticos, que permiten analizar diseños de
sostenimientos y revestimientos en obra subterránea con geometrías complejas, y la aplicación
de diversos modelos constitutivos, permitiendo simular el proceso constructivo de forma
secuencial.
Tradicionalmente para el diseño de túneles se utilizaban criterios empíricos o sistemas de

clasificación basados en la experiencia. Sin embargo, en la actualidad, es posible estudiar una
amplia gama de geometrías de excavación, con secuencias de avance que permiten simular el
proceso de excavación y sostenimiento, para distintas propiedades del macizo rocoso, y analizar
el comportamiento del conjunto mediante modelos numéricos. Una vez establecido un modelo
geológico y constitutivo para los materiales que los integran, es posible comprobar la eficiencia
teórica de un determinado diseño de sostenimiento y optimizar los elementos que lo integran,
tanto en tensiones como en desplazamientos.
La mejora en capacidad de los equipos y el incremento de velocidad de los procesadores

informáticos actuales permiten realizar estudios de sensibilidad y enfoques de tipo probabilísticos.
Dada la naturaleza intrínsecamente no homogénea del terreno y los macizos rocosos, tales
66
estudios de sensibilidad permiten explorar la influencia en el resultado del análisis, de las

variaciones en el valor de los parámetros de entrada que intervienen en el proceso.
Tipos:
 Métodos de elementos finitos (2 y 3D)
 Métodos de diferencias finitas (2 y 3D)
 Códigos de medios discontinuos y otros.
Estabilidad del frente
Sea cual sea el método de análisis considerado debe tenerse presente el carácter tridimensional
de cualquier obra subterránea.
En este sentido,aunque a menudo las comprobaciones sobre el diseño se centran de forma

simplificada, y en general suficiente, en el análisis de la sección plana, no debe olvidarse nunca la
comprobación de las condiciones de estabilidad que puede presentar el frente de excavación, y
establecer en consonancia los refuerzos necesarios de acuerdo con el procedimiento constructivo
adoptado.
8.6. PARÁMETROS PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL
8.6.1. Introducción
Los parámetros de diseño serán definidos conforme a las necesidades que se deduzcan de los
cálculos realizados para el dimensionamiento según los métodos anteriores, así como por los
derivados de los condicionantes de la obra.
Entre los condicionantes más importantes se encuentran los siguientes:

 Condicionantes del entorno
Los condicionantes del entorno tendrán en cuenta los materiales disponibles, plantas de áridos,
las distancias de transporte hasta las zonas de consumo, la meteorología de la zona, la
accesibilidad.
 Condicionantes de la obra subterránea

Los condicionantes de la obra subterránea tendrán en cuenta la geometría del túnel, su diámetro
y forma, la longitud del túnel, pendientes de trabajo, metodología de excavación (convencional
mediante la partición de secciones), evaluación de la seguridad necesaria durante los trabajos.
 Condicionantes del terreno

Los condicionantes del terreno tendrán en cuenta los marcados por la calidad geomecánica
evaluada, el método de excavación (perforación y voladura, medios mecánicos, o combinación de
ambos), el estado natural del terreno soporte, la hidrogeología y la permeabilidad primaria y
secundaria, en función del grado de fracturación, agresividad del terreno o afecciones especiales.
67
8.6.2. Parámetros de diseño generales
Los parámetros de diseño deben indicar el valor mínimo de las magnitudes medibles y los
condicionantes bajo los que el hormigón proyectado se debe diseñar. Entre otros, se deben tener
en cuenta los siguientes:
1) Parámetros de fabricación, composición y puesta en obra:

 Consistencia para la proyección
 Evolución de la consistencia y límites de tiempo abierto
 Densidad del hormigón proyectado
 Contenidos recomendados de adiciones, aditivos, fibras y agentes de curado
 Límites recomendados de rechazo o rebote
 Número de capas máxima de hormigón proyectado y su espesor máximo
2) Parámetros de propiedades físicas y reológicas:
 Resistencia a compresión a corto, medio y largo plazo. Evolución de resistencias
 Módulo de elasticidad y comportamiento tenso-deformacional esperado.
 Evolución del parámetro resistencia a la flexión:
 Resistencia a la flexión del primer pico
 Resistencia última a flexión
 Resistencia residual
 Resistencia al arrancamiento del sustrato (adherencia)
 Capacidad de absorción de energía y su evolución
3) Parámetros de durabilidad:
 Resistencia a la penetración de agua
 Capacidad o resistencia pasiva frente al fuego
8.6.3. Resistencias mínimas y tolerancias recomendadas
Según el tipo de hormigón se recomiendan adoptar los valores de referencia que se indican en la
tabla:
Tabla 10. Espesor y resistencias mínimas recomendadas
Tipo y
función Espesor mínimo de diseño y Resistencia mínima Resistencia
tolerancia (mm) fck (MPa) recomendada (MPa)
HMP/HRP
I 30 ± 15 20 25
II 40 ± 15 25 30
III 50 ± 10 30 >30
68
9. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad del hormigón proyectado debe garantizar que el producto fabricado y
proyectado cumple satisfactoriamente con las especificaciones del diseño y los parámetros de
durabilidad previstos.
Es importante que todos los ensayos que se realicen cumplan dos condiciones para su
evaluación:
 Representatividad del hormigón proyectado existente evaluando el campo muestral.
 Estandarización y normalización de los ensayos para que sean comparables a los

mismos realizados para una misma obra y a los realizados en obras diferentes, con el
objeto de poder analizar bien los resultados y evaluar correctamente los posibles
problemas.
Con relación al momento en el que deben efectuar los ensayos, se plantea la siguiente
secuencia temporal:
 Ensayos previos
 Ensayos iniciales
 Ensayos durante la ejecución
 Ensayos pos-ejecución
 Ensayos durante la vida útil
9.2. MÉTODOS DE ENSAYO

A modo de resumen, se establecen los siguientes ensayos habituales:
 Hormigón fresco (a todas las edades previstas)

o Docilidad
o Resistencias
o Absorción de energía
 Hormigón colocado en el interior del túnel
o Espesores en soporte
o Rechazo
o Resistencias
o Artesas y muestras
o Resistencia a compresión
o Densidad
o Contenido en fibras
o Resistencia a flexión
o Resistencia residual
o Energía de absorción
o Módulo de elasticidad
o Adherencia
o Permeabilidad
69
o Resistencia al hielo
Figura 25. Preparación de artesas “in situ” y extracción de testigos para ensayo
El ensayo Barcelona
Además de los ensayos habituales cabe señalar que recientemente se ha desarrollado en

España el denominado ensayo Barcelona, cuyo fundamento se basa en la realización de
ensayos de testigos, a compresión bajo una carga concentrada en el eje de un testigo (altura de
probeta/diámetro L/Ø=1) y analizar la generación de fisuras según planos radiales.
El ensayo se realiza aplicando una fuerza sobre un pistón cuyo diámetro es la cuarta parte del
diámetro del testigo. Se incrementa la carga de forma progresiva controlando la velocidad de
descensos a un valor constante de 0,5 mm/m, registrando la fuerza aplicada en cada intervalo de
deformación y las deformaciones inducidas mediante una cadena de extensómetros dispuesta de
forma anular en el contorno del testigo. El ensayo se da por finalizado cuando se alcanzan 6 mm
de deformación tangencial.
Figura 26. Ejemplo de resultados del ensayo Barcelona
70
9.3. TRAZABILIDAD Y REPRESENTATIVIDAD DE LOS ENSAYOS
Se define trazabilidad del hormigón proyectado al control desde la fabricación hasta la puesta en
obra, conociendo sus propiedades físicas y resistentes en cada una de las etapas.
a) Preparación de probetas y obtención de testigosProbetas de hormigón
procedentes de la cuba
Es de aplicación la Norma UNE 12390
b) Probetas procedentes de artesa proyectada
Se deberán tener en consideración los siguientes factores reductores de resistencia:
- Acelerantes
- Aire ocluido
- Extracción del testigo
- Heterogeneidad del testigo
c) Probetas testigo extraídas del túnel
(a) De la cuba (b) De artesas (c) Del paramento del túnel

.
Figura 27. Distintas procedencias de extracción de probetas para ensayo
En este caso se consideran los factores reductores de resistencia que pueden darse; y se
prestará especial atención a los siguientes:
 Estratificación en capas
 Falta de homogeneidad
 Extracción del testigo
 Espesor insuficiente
 Envejecimiento
En el Anexo 2.- RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

PROYECTADO. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN, se incluyen criterios y recomendaciones para
control de calidad del proceso y del producto terminado.
71
10. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
10.1. RIESGOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DE HORMIGÓN

PROYECTADO
El proceso de puesta en obra del hormigón proyectado conlleva múltiples riesgos, derivados de la
presencia de equipos en funcionamiento, las líneas de alta presión (aire, agua y materiales) y la
producción del rebote de proyección. Las altas presiones y la alta velocidad con que se proyecta
la masa de hormigón y áridos representan un alto riesgo durante la proyección.
El cemento puede causar irritación a la piel, dermatitis y quemaduras alcalinas.
En cuanto a los aditivos, especialmente los acelerantes cáusticos basados en aluminatos y
silicatos, pueden generar peligros adicionales.
Además de los riesgos antes mencionados, el personal involucrado con la aplicación de hormigón
proyectado en obras subterráneas debe ser consciente de la existencia de un potencial riesgo de
caída de rocas o capas de hormigón.
Deben tomarse precauciones, tales como trabajar a una distancia segura y utilizar equipos de
protección (gafas de seguridad, máscaras para el polvo o respiradores, camisas de manga larga
para proteger contra las quemaduras de cemento, etc.).
El personal involucrado en la aplicación de hormigón proyectado debe usar siempre EPI (Equipos
de protección Individual)y asegurarse de que existe una ventilación adecuada en el área de
aplicación ya que por lo general, la puesta en obra del hormigón proyectado genera polvo,
ambiente cargado y contaminación del aire. El resto de personal que participe en otras
actividades de la obra deberá también utilizar dispositivos de protección adecuados, cremas y
ropa adecuada
Por otra parte, las fibras de acero que sobresalen de la superficie de hormigón proyectado
podrían presentan un peligro para el personal, ya que pueden causar accidentes en la piel. Una
capa delgada de mortero proyectado no reforzado puede ayudar a evitar este peligro.
Se debe prestar atención especial a los requerimientos de seguridad e instrucciones de
manipulación que proporcionan los fabricantes de los equipos y los proveedores de materiales.
Los riesgos derivados del uso de equipos pesados y en movimiento, así como de la alta presión,
se pueden reducir con la utilización de equipos automatizados de proyección (robots), que son
herramientas ideales para aplicación del hormigón a una distancia segura.
Aditivos químicos y productos complementarios
Los aditivos, y aditivos reductores de agua en particular, así como los productos
complementarios, se consideran en general inofensivos para los seres humanos y para el medio
ambiente. Debido a su moderada o nula corrosividad, se recomienda el uso de acelerantes libres
de álcali para cualquier aplicación. Para la manipulación y almacenamiento, se deben respetar las
instrucciones y recomendaciones del fabricante contenidas en las Fichas de Seguridad.
72
Dado que algunos acelerantes son ligeramente ácidos o corrosivos, se requieren envases de
acero inoxidable o de plástico. La corrosión de metales con materiales ácidos puede generar gas
de hidrógeno.
10.2. AMBIENTE DE TRABAJO
Cuando se trabaja con el método de vía seca, los operarios están expuestos a una cantidad
excesiva de polvo. Las emisiones de polvo se dan no sólo en la boquilla, sino también en la
máquina de proyección. Las mediciones de polvo fino en este ambiente normalmente dan como
resultado más de tres veces de la cantidad permitida (por lo general 6 mg/m3 de aire). Con la
introducción del método de vía húmeda, las mejoras del ambiente de trabajo son evidentes, y la
cantidad de polvo fino está ahora normalmente por debajo del valor máximo permitido.
Durante las últimas dos décadas el cambio hacia la vía húmeda en combinación con un moderno
diseño de la mezcla, el empleo de nuevas tecnologías de aditivos avanzados y los acelerantes
libres de álcalis, ha optimizado en gran medida el ambiente de trabajo en las obras subterráneas,
incluso la calidad del aire.
Figura 28. Aplicación mecanizada de hormigón proyectado con mínima emanación de polvo
10.3. MEDIO AMBIENTE
Las tecnologías modernas de hormigón proyectado aportan sustancialmente a la protección del

medio ambiente: menor consumo de energía, menor consumo de agua y menor generación de
residuos. Las hojas de seguridad proporcionadas por los proveedores deben de cumplirse de
forma estricta.
Los residuos y derrames tienen que ser reciclados o eliminados sin afectar el medio ambiente.
73
11. NORMATIVA
Normativa vigente respecto al HORMIGÓN PROYECTADO
UNE 83-601:1996 Determinación del tiempo de fraguado
UNE 83-605-91 Obtención, preparación y ensayo a compresión o tracción de probetas testigo
UNE 83-607-94 Recomendaciones de utilización
UNE 83-608-94 Determinación del rechazo
UNE-EN 14487-1. Parte 1: Definiciones, especificaciones y conformidad
UNE-EN 14487-2. Parte 2: Ejecución
UNE-EN 14488-1. Parte 1. Ensayos de Hormigón proyectado. Parte 1: Toma de muestras de

hormigón fresco y endurecido
UNE-EN 14488-2. Parte 2. Ensayos de Hormigón proyectado. Parte 1: Resistencia a compresión

del hormigón proyectado a corta edad.
UNE-EN 14488-3. Parte 3. Resistencias a flexión (primer pico, última y residual) de probetas
prismáticas reforzadas con fibras
UNE-EN 14488-4. Parte 4. Resistencia al arrancamiento de testigos mediante tracción directa
UNE-EN 14488-5. Parte 5. Determinación de la capacidad de absorción de energía de probetas

planas reforzadas con fibras
UNE-EN 14488-6. Parte 6. Determinación del espesor de hormigón sobre un sustrato
UNE-EN 14488-7. Parte 7. Determinación de la cantidad de fibra para refuerzo del hormigón
Normativa vigente respecto a los MATERIALES
UNE EN 196-1. Métodos de ensayo de cementos. Parte 1: Determinación de resistencias

mecánicas.
UNE EN 196-2. Métodos de ensayo de cementos. Parte 2: Análisis químico de cementos
UNE EN 196-3. Métodos de ensayo de cementos. Parte 3: Determinación del tiempo de fraguado
UNE EN 197-1. Cementos. Parte 1: Composición, especificaciones y criterios de conformidad de

cementos comunes
74
UNE EN 197-2. Cementos. Parte 2: Evaluación de la conformidad
UNE EN 1008. Agua para amasado del hormigón
UNE-EN 933-1. Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 1:
Determinación de la granulometría de las partículas. Método del tamizado.
Determinación de la granulometría de las partículas. Tamices de ensayo, tamaño nominal de las
aberturas.
Determinación de la forma de las partículas.
Determinación de la forma de las partículas. Coeficiente de forma.
Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente arena.
Evaluación de los finos. Ensayo de azul de metileno.
UNE-EN 14889-1. Fibras para hormigón. Parte 1: Fibras de acero. Definiciones, especificaciones
y conformidad.
UNE 14889-2: Fibras para hormigón. Parte 2: Fibras poliméricas. Definiciones, especificaciones y
conformidad.
UNE EN 934-1. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 1: Requisitos comunes
UNE EN 934-2. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos para hormigones
UNE EN 934-5. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 5: Aditivos para hormigón
proyectado
UNE EN 934-6. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 6: Toma de muestras, control
y evaluación de la conformidad
Normativa vigente respecto al HORMIGÓN
EHE 08. Instrucción de hormigón estructural
UNE EN 206-1 Hormigón. Parte 1: Especificaciones, prestaciones, producción y conformidad
UNE-EN 12350-1. Ensayos de hormigón fresco. Parte 1: Toma de muestras
75
UNE-EN 12350-2. Ensayos de hormigón fresco. Parte 2: Ensayo de asentamiento
UNE-EN 12350-5. Ensayos de hormigón fresco. Parte 5: Ensayo de la mesa de sacudidas
UNE-EN 12350-6. Ensayos de hormigón fresco. Parte 6: determinación de la densidad
UNE-EN 12350-7. Ensayos de hormigón fresco. Parte 7: Determinación del contenido en aire
UNE EN 12390-1. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 1: Forma, dimensiones y otra

características de las probetas y moldes
UNE EN 12390-2. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 2: Fabricación y curado de probetas

para ensayos de resistencia
UNE EN 12390-3. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 3: Determinación de la resistencia a

compresión de probetas
UNE EN 12390-4. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 4: Resistencia a compresión.

Características de las máquinas de ensayo
UNE EN 12390-5. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 5: Resistencia a flexión de probetas
UNE EN 12390-7. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 7: Densidad del hormigón endurecido
UNE EN 12390-8. Ensayos de hormigón endurecido. Parte 8: Profundidad de penetración de

agua
UNE EN 12504-1. Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 1: Testigos. Extracción, examen y

ensayo a compresión.
UNE EN 13412. Determinación del módulo de elasticidad en compresión.
UNE EN 1542. Determinación de la adhesión por tracción directa
UNE EN 83515. Hormigones con fibras. Determinación de la resistencia a la fisuración, tenacidad

y resistencia residual a tracción. Método Barcelona.
UNE-EN 14651. Método de ensayo para hormigón con fibras metálicas. Determinación de la
resistencia a la tracción por flexión (límite de proporcionalidad (LOP), resistencia residual)
UNE-EN 1504-3. Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras.

Definiciones, requisitos, control de calidad y evaluación de la conformidad. Parte 3: Reparación
estructural y no estructural.
76
12. BIBLIOGRAFIA
CEN. (2010). ENV 1992-1-1: Eurocodigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón - Parte 1-1:
Reglas generales y resglas de edificación. AENOR.
CNR. (2007, noviembre). CNR – DT 204/2006 – Istruzioni per la progettazione, l’Esecuzione ed il

Controllo di Strutture di Calcestruzzo Fibrorinforzato.
FIB. (2012). Model Code 2010 - Final draft.
Ministerio de Fomento. (s.f.). EHE-08: Instrucción de Hormigón Estructural. 5ª Edición 2011.

Centro de Publicaciones.
ÖVBB. (marzo 2002). Richtlinie Faserbeton. Austria.
RILEM. (2003, octubre). RILEM TC 162-TDF: Test and design methods for steel fibre reinforced
concrete. Materials and Structures(36).
Thomas, A. (2009). Sprayed Concrete Lined Tunnels. Taylor & Francis
77
ANEXOS
78
ANEXO 1.- Formulaciones
para el diseño basadas en
normativa de hormigón
estructural
79
INDICE
A1. 1. Consideraciones generales sobre el diseño estructural del hormigón proyectado ________________________ 81
A1. 2. Comportamiento y propiedades del hormigón proyectado __________________________________________ 82
A1. 3. Parámetros tensodeformacionales ____________________________________________________________ 82
A1. 4. Parámetros resistentes _____________________________________________________________________ 86
A1. 5. Modelos de comportamiento en simulaciones numéricas ___________________________________________ 89
A1. 6. Análisis de la sección. Diagrama de tensión – deformación _________________________________________ 90
LISTA DE FIGURAS
Figura A1. 1. Relación tensodeformacional del hormigón (EHE 08) .................................................................................. 83

Figura A1. 2. Evolución del módulo de deformación con la edad, para un hormigón C30/37, tomando como
referencia el módulo asignado por la EHE08. .................................................................................................................... 84
Figura A1. 3. Desarrollo de la resistencia a compresión según edad para hormigón C30/37 con f cm=38 MPa ................. 89
Figura A1. 4. Circulo de Mohr-Coulomb, en el momento de rotura en ensayo de compresión simple .............................. 90
Figura A1. 5. Equilibrio de fuerzas en sección rectangular con armado convencional (EHE08) ....................................... 91
Figura A1. 6. Descripción esquemática del efecto de las fibras en el proceso de fractura en tensión (Löfgren,
2005 [4]) ............................................................................................................................................................................. 92
Figura A1. 7. Diagrama tensión – deformación adoptado por la RILEM TC 162-TDF [7] .................................................. 92
Figura A1. 8. Diagrama de cálculo multilineal según EHE08 [5] ........................................................................................ 93
Figura A1. 9. Diagrama cálculo rectangular según EHE08 [5] ........................................................................................... 93
Figura A1. 10. Equilibrio de fuerzas en sección de hormigón reforzado con fibras, con diagrama simplificado
rectangular [2]. ................................................................................................................................................................... 94
Figura A1. 11. Diagrama de interacción M-N normalizado para hormigón proyectado, basado en ÖVBB Richtlinie
Faserbeton [6]. ................................................................................................................................................................... 95
LISTA DE TABLAS
Tabla A1. 1. Valores típicos del módulo de elasticidad utilizados en cálculos [7] ............................................................. 85
Tabla A1. 2. Coeficientes parciales de seguridad para materiales en ELU, según diversos códigos ................................ 86
80
13. A1. 1. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL DISEÑO ESTRUCTURAL DEL

HORMIGÓN PROYECTADO
Los túneles, y los elementos estructurales que en ellos se definen, deberán diseñarse de acuerdo
con las normas nacionales vigentes. Sin embargo, la mayoría de los países no tienen códigos
específicos de diseño para túneles y excavaciones subterráneas. Por tanto el cumplimiento de
normativa se hace difícil, apoyándose habitualmente en normas de diseño de hormigón armado
convencional (como EN 1992-1-1: Eurocódigo 2 o EHE).
La mayoría de los códigos de diseño europeos se basan en el principio del Estado Límite Último
(y en su caso, el Estado Límite de Servicio). Para ello, se consideran parámetros geotécnicos
ligeramente conservadores para estimar las cargas, que luego se multiplican por un factor de
carga (normalmente para situaciones persistentes comprendido entre 1,10 y 1,35 en acciones
permanentes, y entre 1.40 y 1,50 en acciones variables, según códigos nacionales). A su vez, la
resistencia de los materiales se divide por un factor material (típicamente 1,50 para el caso de
hormigón). Así, las resistencia obtenida debe ser superior a las cargas mayoradas.
Alternativamente, en el cálculo de las cargas, los factores de seguridad parcial correspondientes

a las cargas pueden aplicarse a los parámetros geotécnicos del terreno, de acuerdo con el
procedimiento descrito en el Eurocódigo 7, obteniéndose de forma directa cargas mayoradas. Sin
embargo, la utilización de este procedimiento en modelos numéricos debe realizarse con sumo
cuidado, para asegurar que esto no produce una simulación irreal del comportamiento del
terreno. Por ejemplo, una reducción en la resistencia al corte (reducción de la cohesión y de la
tangente del ángulo de rozamiento) puede conducir a plastificaciones muy elevadas y a mucha
más deformación de la que podría esperarse de forma razonable, o incluso a una inestabilidad
del modelo que haga imposible su resolución. Por esta razón, suele evitarse la aplicación directa
del Eurocódigo 7 en túneles, especialmente al realizarse simulaciones numéricas (aunque en
análisis simplificados como las curvas características sí puede utilizarse de forma directa).
Los códigos de diseño existentes para estructuras de hormigón armado presentan metodologías
para comprobar su cumplimiento de acuerdo con diferente formas de carga (por ejemplo, axil,
flexión, cortante, etc.). Así, un sostenimiento de túnel en suelos podría ser tratado como un
elemento sometido a fuerza combinada de axil y flector, mientras que la carga a cortante sería el
factor de diseño fundamental en túneles en roca (donde predomina la formación de bloques).
Aun así, la aplicación de estos códigos de diseño a túneles y obras subterráneas presenta
numerosas dificultades.
En primer lugar, la estimación de las cargas provenientes del terreno, dada la dificultad en
caracterizar adecuadamente su comportamiento o por tener comportamientos no contemplados
en los códigos de diseño (fluencia, hinchamiento, estallido, disolución, etc), y por la secuencia
constructiva o método constructivo empleado. Estos aspectos quedan fuera del ámbito de esta
guía técnica.
81
En segundo lugar, los códigos de diseño de hormigón armado han sido definidos para
hormigones convencionales colocados con edades superiores a 7 días y como elementos
definitivos, mientras que, en túneles, los hormigones se encuentran solicitados a edades más
tempranas y en general han de considerarse como elementos temporales; además, no suelen
contemplar el uso de fibras como elemento de refuerzo.
Por lo tanto, los principios definidos en los códigos de diseño para hormigones convencionales
pueden aplicarse como base de partida a los hormigones proyectados utilizados en túneles, pero
en detalle pueden no ser aplicables de forma directa especialmente a edades muy tempranas.
14. A1. 2. COMPORTAMIENTO Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PROYECTADO
El hormigón proyectado presenta un comportamiento complejo debido a varios factores:

 las propiedades mecánicas del hormigón proyectado cambian considerablemente a
medida que se produce su fraguado (evoluciona con la edad)
 la tasa de dicho cambio es rápido al principio, debido a una hidratación acelerada, y
disminuye con la edad;
 una vez fraguado (y durante su fraguado), el hormigón proyectado presenta un
comportamiento material elastoplástico no lineal cuando está bajo compresión;
 en tensión es un material elástico lineal que presenta una rotura frágil;
 para evitar la rotura frágil se recurre normalmente a un armado a tracción;
 el hormigón proyectado sufre retracción;
 la fluencia puede ser elevada, y cambia con la edad del hormigón proyectado.
Estas características deben tenerse en cuenta durante el proceso de diseño, pero no todas ellas
tienen que ser relevantes en cada caso, por lo que es posible simplificar el diseño.
Normalmente en las modelizaciones numéricas se utilizan modelos de comportamiento sencillos,

elástico lineal o elasto-plástico de Mohr-Coulomb (o Drucker-Prager). Se han definido otros tipos
de modelos de comportamiento, más complejos y específicos para el hormigón proyectado, pero
presentan numerosos parámetros difíciles de obtener o calibrar a través de ensayos. Por otro
lado, la experiencia nos indica que estos modelos sencillos representan suficientemente bien el
comportamiento del hormigón proyectado en caso de solicitaciones bajas (por debajo del 50% de
su capacidad), y que ofrecen resultados conservadores frente a otro modelos de comportamiento
más elaborados (con los cuales se obtienen axiles y flectores más bajos).
15. A1. 3. PARÁMETROS TENSODEFORMACIONALES
El comportamiento del hormigón proyectado a edad temprana, en ensayos de compresión, se ha

caracterizado como viscoso (0 a 1 o 2 horas de edad), viscoelástico (1 a 11 horas) y
elastoplástico (desde 11 horas en adelante). Este comportamiento puede también variar en
función del nivel de carga. El hormigón proyectado puede además exhibir anisotropía (con mayor
82
módulo en el plano perpendicular a la dirección de la pulverización), aunque es generalmente

ignorada en el diseño.
En relación a los códigos nacionales, se define el módulo de elasticidad longitudinal secante E cm

a 28 días, y que adopta un valor de:
[EHE08 a.39.6] [A1. 1]
[EN 1992-1-1 a.3.1.3] [A1. 2]
Estas expresiones son válidas siempre que las tensiones, en condiciones de servicio, no
sobrepasen el valor de 0,40 fcm, siendo fcm la resistencia media a compresión del hormigón a 28
días de edad. Además, deberían verse afectadas por un coeficiente corrector en función de la
naturaleza del árido empleado.
Figura A1. 1. Relación tensodeformacional del hormigón (EHE 08)
Otros códigos, como el Model Code 2010, consideran expresiones similares a la propuesta por el
EC2, considerando además un factor i a tener en cuenta en aquellos cálculos donde se realice
sólo un análisis elástico, con objeto de tener en cuenta deformaciones plásticas iniciales
irreversibles.
[Model Code 2010] [A1. 3]
[Model Code 2010] [A1. 4]
donde  es un coeficiente en función de la naturaleza del árido.
83
En función de los datos existentes, se considera que el módulo de elasticidad crece rápidamente
con la edad, de una manera similar a la resistencia a la compresión. Así, los códigos nacionales
proporcionan una estimación del módulo de elasticidad a edades inferiores a 28 días en función
de la evolución de la resistencia media a compresión.
[EN 1992-1-1 ; EHE08] [A1. 5]
Diversos autores han propuesto fórmulas específicas para hormigón proyectado que permiten
relacionar el módulo elástico con la edad. Entre ellas podemos destacar:
[Weber (1979)] [A1. 6]
[Chang (1994)] [A1. 7]
[Aydam (1992)] [A1. 8]
[Golser (1996)] [A1. 9]
[Meschke (1996)] [A1. 10]
Figura A1. 2. Evolución del módulo de deformación con la edad, para un hormigón C30/37, tomando como referencia el
módulo asignado por la EHE08.
Como puede observarse en la Figura A1.2, la formulación propuesta por los códigos nacionales
para hormigones convencionales estima módulos de elasticidad más elevados a edades
84
tempranas que los proporcionados en estudios experimentales específicos de hormigón

proyectado. Por ello, las formulaciones más utilizadas corresponden a la propuesta realizada por
Chang (1994) o Aydan (1992).
Además de estos factores, ha de considerarse que las deformaciones por fluencia y retracción del
hormigón proyectado son más grandes que las de un hormigón convencional. Los códigos
nacionales (y Eurocódigo 2) permiten calcular la fluencia ocurrida en un hormigón sometido a
cargas tempranas. Este efecto se tiene en cuenta en las modelizaciones numéricas considerando
una reducción del módulo de elasticidad en el hormigón proyectado. Un cálculo detallado de este
efecto permite obtener un coeficiente comprendido entre 1,5 y 2,5 por el cual debe ser dividido el
módulo de elasticidad del hormigón proyectado para tener en cuenta este efecto. Típicamente se
adopta un coeficiente de 2,0.
Esto concuerda con valores obtenidos en retroanálisis, donde se ha estimado valores en torno a
15 GPa como módulo de elasticidad equivalente del hormigón proyectado. Este valor se reduce
sensiblemente cuando el hormigón proyectado se encuentra solicitado a edades muy tempranas
debido a pases muy cortos o cierre muy tempranos de contrabóveda, alcanzándose valores de
2,0 a 7,5 GPa para el módulo de elasticidad equivalente.
En la Tabla A1.1 se muestran valores típicos adoptados en distintos proyectos para simular un
sostenimientos menos rígido y que generen resultados más realistas (mayores deformaciones, y
menos tensiones), que tengan en cuenta la edad, la contracción, efectos 3D, fenómenos de
fluencia, y nivel de solicitaciones.
Tabla A1. 1. Valores típicos del módulo de elasticidad utilizados en cálculos [7]
Proyecto Módulo de deformación Aplicación

Canal de la Mancha (Pöttler Edad < 14 días; mediante backanálisis a partir de medidas
1,0 GPa
and Rock 1991) de deformación y cálculas de presión.
Relajación adicional del terreno en un 30%;
(Pöttler 1990) 7,0 GPa basada en el estudio paramétrico con un modelo numérico
2D
CTRL North Downs 7,5 GPa Edad < 10 días; Resistencia limitada a 5 MPa.
(Watson et al. 1999) 15,0 GPa Edad > 10 días; Resistencia limitada a 16.75 MPa.
Heathrow Express (Powell et
al. 1997)
0,75 GPa Valor inicial.
Valor despues de que la sección adjacente sea construida

2,0 GPa
y hasta que el sostenimiento sea completado.
25,0 GPa Hormigón proyectado maduro.
Para hormigón proyectado con resistencia a 1 día < 10
(John and Mattle 2003) 1,0-3,0 GPa
MPa y refuerzo ligero (alto potencial de fuencia)
Para hormigón proyectado con resistencia a 1 día > 10
3,0-7,0 GPa
MPa y refuerzo pesado (bajo potencial de fuencia)
15,0 GPa Hormigón proyectado maduro.
85
Respecto al coeficiente de Poisson, este se mantiene constante para un hormigón maduro
convencional entre 0,15 y 0,22, con una media de aproximadamente 0,2 (tal y como recomiendan
los códigos nacionales).
Sin embargo, también se tiene constancia de que el coeficiente de Poisson varía con la edad.
Ensayos realizados en hormigón proyectado constatan que presenta una variación desde 0,45
como valor inicial, a un valor próximo a 0,2 a 12 horas. Por lo tanto, y de forma habitual, no se
considera variación en el coeficiente de Poisson, adoptándose un valor constante de 0,2 desde
edades muy tempranas.
16. A1. 4. PARÁMETROS RESISTENTES
Los valores adoptados para la resistencia característica a compresión (fck) del hormigón
proyectado a 28 días varían desde los 20 MPa (para hormigones proyectados temporales, o poco
solicitados) a los 45 MPa (para hormigones proyectados permanentes, o fuertemente solicitados),
o incluso valores superiores. La formulación aquí indicada se refiere a hormigones con una f ck ≤
50 MPa.
Además el hormigón proyectado debe también poseer la suficiente adhesión para adherirse al
terreno y soportar las cargas provenientes de este, así como de otras fuentes (tales como
voladuras) poco después de haberse proyectado. Por lo tanto, en contraste con el hormigón
convencional, la mezcla de hormigón proyectado debe estar diseñada para alcanzar una
relativamente alta resistencia temprana a la compresión, además de alcanzar el valor de diseño a
largo plazo.
Se considerará como resistencia de cálculo del hormigón en compresión (fcd) de un hormigón
reforzado, al valor de la resistencia característica (fck) dividido por un coeficiente parcial de
seguridad (γc), según se recoge en la Tabla 2 y lo establecido en los códigos nacionales,
resultando así una resistencia:
[EN 1992-1-1 a.3.1.6 ; EHE08 a.39.4] [A1. 11]
y donde cc es un factor que tiene en cuenta los efectos a largo plazo en la resistencia a
compresión y los efectos desfavorables que resulta de la manera de aplicar la carga. Este factor
adopta valores comprendidos entre 0,85 y 1,0, con un valor típico en muchos códigos nacionales
de 0,85. Como regla general, se considera adecuado utilizar un factor de 1,0 para situaciones
temporales (sostenimiento) y de 0,85 para situaciones a largo plazo (revestimiento y/o acabado
final).
Tabla A1. 2. Coeficientes parciales de seguridad para materiales en ELU, según diversos códigos
Eurocodigo 2 / Model Code 2010 EHE08 / CNR – DT 204/2006

Situación de proyecto Hormigón (c) Acero pasivo (s) Hormigón (c) Acero pasivo (s)
Persistente o transitoria 1,5 1,15 1,5 1,15
Accidental 1,2 1,0 1,3 1,0
86
La resistencia media a tracción, fct,m, y la característica, fct,k, de un hormigón reforzado puede

estimarse (si no se dispone de ensayos específicos) mediante:
[EN 1992-1-1 a.3.1 ; EHE08 a.39.1] [A1. 12]
[A1. 13]
resultando la resistencia a tracción de cálculo:
[EN 1992-1-1 a.3.1.6 ; EHE08 a.39.4] [A1. 14]
donde ct es un factor equivalente a cc, y que al igual que este tiene en cuenta los efectos a
largo plazo y/o cargas permanentes. Habitualmente se adopta un valor 1,0.
La resistencia a cortante, fcvd, de un hormigón reforzado queda definida como:
[EN 1992-1-1 a.12.6.3] [A1. 15]
donde fctd es la resistencia a tracción de diseño y σcp es la tensión de compresión actuante. Si se

considera de forma conservadora que σcp = 0, la resistencia a cortante coincide con la resistencia
a tracción.
La resistencia media a flexotracción, fct,m,fl, de un hormigón reforzado también puede ser estimada
si no se tienen ensayos específicos; viene dada por una expresión que tiene en cuenta el canto
total del elemento, y que incrementa el valor de la resistencia a media a tracción cuando el canto
es inferior a los 600 mm.
[EN 1992-1-1 a.3.1.8 ; EHE08 a.39.1] [A1. 16]
donde h es el canto en mm.
Así, al igual que con la resistencia a tracción, puede estimarse la resistencia de cálculo a
flexotracción mediante:
[A1. 17]
[A1. 18]
Por otro lado, el EC2 presenta formulaciones específicas para elementos de hormigón sin armar
(EN 1992-1-1 a.12), sin refuerzo. Así, la resistencia a compresión de diseño de un hormigón sin
refuerzo queda definida como:
87
[EN 1992-1-1 a.12.3.1] [A1. 19]
donde cc,pl es un factor que tiene en cuenta los efectos a largo plazo y la falta de ductilidad. Este
factor queda definido con un valor de 0,8. En ciertos códigos nacionales se aplican los dos
coeficientes, el cc y cc,pl, resultando (si cc =0,85) un coeficiente global de 0,68.
De igual forma, quedaría definida la resistencia a tracción de un hormigón sin refuerzo como:
[EN 1992-1-1 a.12.3.1] [A1. 20]
Siendo en este caso coincidente el coeficiente para la resistencia a compresión y a tracción.
De igual forma, podría obtenerse la resistencia a cortante y a flexotracción en hormigones sin

refuerzo sustituyendo en las ecuaciones anteriores fctd por fctd,pl.
Sin embargo, estos valores de resistencia de cálculo del hormigón se corresponde a una edad
superior a 28 días, mientras que en los hormigones proyectados es preciso evaluar las
resistencias a edades muy tempranas. La forma exacta de la curva de ganancia de resistencia
dependerá de la mezcla de hormigón proyectado y de los aditivos. Los códigos nacionales
basados en el EC2 incorporan formulaciones que permiten estimar al resistencia a compresión
simple para una edad más temprana que los 28 días, aunque son específicos de hormigones
convencionales.
[A1. 21]
donde:
fcm es la resistencia a compresión media a 28 días, que puede estimarse como
fcm=fck+8 (válido solo para edades superiores a 3 días)
s coeficiente en función de la velocidad de endurecimiento, con valor 0,2 para
cementos de endurecimiento rápido, y 0,25 para cementos de endurecimiento
normal
t tiempo en días
Existen autores que han propuesto ecuaciones específicas para hormigón proyectado que
pueden utilizarse para estimar la resistencia a la compresión a edades iniciales, como la
propuesta por Chang (1994):
[Chang (1994)] [A1. 22]
donde t es la edad en días y σc28 es la resistencia a compresión simple a 28 días;
o la propuesta por Aldrian (1991):
88
[Aldrian (1991)] [A1. 23]
donde σ hace referencia a la resistencia, y t es la edad en horas.
Sin embargo, los valores obtenidos no son representativos para edades inferiores a 3 días, ya
que la resistencia característica de cálculo se obtiene como fck(t)=fcm(t)-8.
Figura A1. 3. Desarrollo de la resistencia a compresión según edad para hormigón C30/37 con fcm=38 MPa
17. A1. 5. MODELOS DE COMPORTAMIENTO EN SIMULACIONES NUMÉRICAS
Existen numerosos modelos que pretenden reproducir el complejo comportamiento del hormigón
teniendo en cuenta las variaciones temporales de resistencia, deformabilidad y reología. Ninguno
de ellos es plenamente satisfactorio, y requieren numerosos parámetros (difíciles de evaluar) y
ensayos específicos (no siempre disponibles).
Habitualmente resulta suficiente (con las oportunas simplificaciones) recurrir a un comportamiento

elástico puro o elastoplástico, ya que suelen resultar en planteamientos conservadores.
El modelo de comportamiento más utilizado es el elástico puro. En este caso, los resultados
obtenidos, en tensiones o esfuerzos, se comparan directamente con valores resistentes de la
sección de hormigón proyectado.
En ocasiones, cuando se realiza una modelización de grandes espesores de hormigón, puede
recurrirse a modelos de Druker-Prager o Mohr-Coulomb, por ser los más fáciles de implementar
89
en modelos numéricos si se tiene interés en reflejar la plasticidad del sostenimiento. Se trata de
modelos elastoplástico sin endurecimiento y con elasticidad lineal.
Los parámetros resistentes de para estos modelos se obtienen suponiendo que el ángulo de
rozamiento interno del hormigón es predeterminado, adoptándose un valor comprendido entre
35º y 40º; a partir de este valor es posible determinar el parámetro de cohesión. Si la resistencia
a compresión simple es σc, en el ensayo a compresión simple, cuando se produce la
plastificación, la tensión principal mayor será igual a σc, y la tensión principal menor será igual a
cero. Por tanto, queda definido el círculo de Mohr tangente a la superficie de fluencia, tal como se
muestra en la Figura A1.4.
Figura A1. 4. Circulo de Mohr-Coulomb, en el momento de rotura en ensayo de compresión simple
En tal caso la cohesión c viene definida según la ecuación:
[A1. 24]
En otras ocasiones, son los propios códigos numéricos los que incluyen modelos de
comportamiento plástico para los elementos de sostenimiento.
Al asumir un sostenimiento plástico, se admite la generación de rótulas en el sostenimiento que

generan una redistribución de esfuerzos, generalmente reduciéndose los momentos y
aumentando los axiles. Estas rótulas responden a una realidad en la ejecución de túneles, pero
solo puede admitirse en zonas muy limitadas, ya que en caso de extenderse al buena parte del
sostenimiento se estaría del lado de la inseguridad.
18. A1. 6. ANÁLISIS DE LA SECCIÓN. DIAGRAMA DE TENSIÓN – DEFORMACIÓN

En este apartado se definen las bases de cálculo para las secciones de hormigón proyectado de
sostenimiento sometidas a tensiones normales (momento y axil), con objeto de determinar para
una sección rectangular cualquiera, el par de esfuerzos momento – axil que agotan la sección,
mediante la utilización de diagramas de interacción. En este tipo de secciones no es habitual
realizar una comprobación de cortantes, limitándose el análisis la comprobación del par de
esfuerzos momento – axil.
90
Como posible método de cálculo puede adoptarse lo indicado en el Capítulo del Anejo 14
“Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras” de la EHE08 [4], donde se adoptan
una metodología de cálculo idéntica a la definida en el Model Code 2010 [3], que a su vez se
basa en los trabajos desarrollados en el RILEM TC 162-TDF [6].
Las secciones de sostenimiento sometidas a esfuerzos de cortante, son principalmente a

aquellas cuya carga principal corresponde a cuñas y bloques de roca. En estos casos, el chequeo
del hormigón proyectado de sostenimiento se realiza de forma habitual únicamente a cortante.
Normalmente la resistencia a tracción del hormigón sin refuerzo se ignora en diseño, ya que es
muy baja (típicamente alrededor de una décima parte de la resistencia a la compresión), y debido
a la naturaleza frágil de su rotura una vez se alcanza el valor máximo.
Los refuerzos del hormigón proyectado en túneles se realizan normalmente con malla de acero o
fibras de acero. En el caso de utilizarse hormigones proyectados con malla de acero, la
metodología de cálculo habitual es idéntica a la empleada en el cálculo del hormigón armado
convencional (Figura A1.5), con las peculiaridades propias del hormigón proyectado frente al
hormigón convencional.
Figura A1. 5. Equilibrio de fuerzas en sección rectangular con armado convencional (EHE08)
Cuando el hormigón reforzado se carga con una tensión de tracción, se produce la fisuración en
el hormigón al superarse su resistencia a tracción; sin embargo, la unión entre el hormigón no
fisurado y el refuerzo permite una transferencia gradual de la carga de tracción hacia el acero
(Figura A1.6).
91
Figura A1. 6. Descripción esquemática del efecto de las fibras en el proceso de fractura en tensión (Löfgren, 2005 [4])
Figura A1. 7. Diagrama tensión – deformación adoptado por la RILEM TC 162-TDF [7]
Las propuestas del Anejo 18 de la EHE08 [5] para hormigones con fibra, siguen el mismo modelo
de ensayo que se recoge en la RILEM TC 162-TDF [7], y por lo tanto la forma de calcular las
tensiones residuales es la misma. Este planteamiento es el más utilizado para determinar el
diagrama de interacción Momento – Axil que agota la sección, variando únicamente de una
normativa a otra los coeficientes parciales o los límites de deformación.
La EHE propone dos tipos de diagramas (uno rectangular y otro multilineal) para calcular el
momento último de una sección de hormigón reforzado con fibras de acero. Estos diagramas
presentan varias diferencias con el propuesto por la RILEM pero las más importantes son:
a) Mientras que en la RILEM se trabaja con resistencias medias sin precisar si son
características, en la EHE lo hace específicamente con características
b) No propone ningún tipo de factor corrector por forma κh. Los diagramas que propone ya son
de diseño, así que los valores característicos de las tensiones residuales ya están minorados
por los coeficientes de seguridad. Estos serán los mismos que propone la EHE para el
hormigón convencional y el acero, ya que se considera que la incorporación de fibras en
condiciones usuales no modifica las incertidumbres que conducen a la estimación de dichos
valores.
92
La EHE08 [5] propone un diagrama multilineal en la zona de tracción para aplicaciones que
necesitan un cálculo ajustado considerando la contribución de las fibras. El diagrama que
muestra la Figura A1.8 está definido por una resistencia a tracción de cálculo fctd y dos
resistencias residuales de cálculo fctR,1,d y fctR,3,d , asociadas a las deformaciones ε1 y ε2:
Figura A1. 8. Diagrama de cálculo multilineal según EHE08 [5]
Las dos resistencias residuales de cálculo indicadas anteriormente son difíciles de obtener, y más
aún en hormigón proyectado. Por ello, se puede considerarse más adecuado el diagrama
simplificado rectangular (Figura A1.9) propuesto en la EHE08 [5], que depende únicamente de
resistencia residual a tracción fctR,d.
Figura A1. 9. Diagrama cálculo rectangular según EHE08 [5]
Con este diagrama simplificado rectangular, puede establecerse el equilibrio de fuerzas en una
sección rectangular de hormigón reforzado don fibras (Figura A1.10), donde para la zona
comprimida se adopta una distribución clásica de tensiones (rectangular, o parábola-rectángulo),
y para la zona traccionada una distribución rectangular.
93
Figura A1. 10. Equilibrio de fuerzas en sección de hormigón reforzado con fibras, con diagrama simplificado rectangular
[2].
A partir de este equilibrio de fuerzas, puede determinarse el diagrama de interacción Momento –

Axil, tal y como se muestra en la Figura A1.11. En fase de diseño, puede utilizarse para definir la
resistencia a tracción necesaria de la mezcla de hormigón proyectado con fibras.
94
1
95
e c = 3,5 fcd
e c = 2,0 fcd
e c = 3,5
et = 0
fctR,d
0.8
e c = 3,5 fcd e t < 0,0
fctR,d/fcd = 0.000 e t = 0,0 0.6
fctR,d/fcd = 0.025
fctR,d/fcd = 0.050
fctR,d/fcd = 0.075
fctR,d/fcd = 0.100 e c = 3,5 fcd

e c = 3,5
fctR,d/fcd = 0.125 e t = -2,0 0.4
Nd/fcd /b/h
fctR,d/fcd = 0.160
Faserbeton [6].
fctR,d
e c < 3,5 sc
e t = -20
fctR,d 0.2
e c = 3,5
e t = -5,0
e t = -20
e c = 3,5
e t = -10,0
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16
e c = 3,5
e t = -20,0
Figura A1. 11. Diagrama de interacción M-N normalizado para hormigón proyectado, basado en ÖVBB Richtlinie
-0.2
Md/fcd /b/h2
A1. 7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. CEN. (2010). ENV 1992-1-1: Eurocodigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón - Parte
1-1: Reglas generales y resglas de edificación. AENOR.
[2]. CNR. (2007, noviembre). CNR – DT 204/2006 – Istruzioni per la progettazione,

l’Esecuzione ed il Controllo di Strutture di Calcestruzzo Fibrorinforzato.
[3]. FIB. (2012). Model Code 2010 - Final draft.
[4]. Lofgren, I. (2005). Fibre-reinforced Concrete for Industrial Construction - a fracture

mechanics approach to material testing and structural analysis. Thesis. Göteborg,
Suecia: Chalmers University of Technology.
[5]. Ministerio de Fomento. (s.f.). EHE-08: Instrucción de Hormigón Estructural. 5ª Edición

2011. Centro de Publicaciones.
[6]. ÖVBB. (marzo 2002). Richtlinie Faserbeton. Austria.
[7]. RILEM. (2003, octubre). RILEM TC 162-TDF: Test and design methods for steel fibre
reinforced concrete. Materials and Structures(36).
[8]. Thomas, A. (2009). Sprayed Concrete Lined Tunnels. Taylor & Francis.
96
ANEXO 2.- Recomendaciones para

Control de calidad del hormigón
proyectado. Criterios de
aceptación.
97
ÍNDICE
A2. 1. GENERALIDADES __________________________________________________________________ 99
A2. 2. CATEGORÍAS DE INSPECCIÓN _______________________________________________________ 99
A2. 3. ENSAYOS PREVIOS _______________________________________________________________ 101
A2. 4. CONTROL DE PRODUCCIÓN ________________________________________________________ 102
A2. 5. CRITERIOS DE CONFORMIDAD ______________________________________________________ 104
CATEGORÍAS DE INSPECCIÓN ____________________________________________________________ 99
CONTROL DE PRODUCCIÓN _____________________________________________________________ 102

CRITERIOS DE CONFORMIDAD ___________________________________________________________ 104
ENSAYOS PREVIOS _____________________________________________________________________ 101
Tabla A.2. _______________________________________________________________________________ 99
LISTA DE TABLAS
Tabla A.2. 1 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes sin carga _________ 99
Tabla A. 2.2 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes con carga ________ 100
Tabla A.2.3. Categorías relacionadas con el esfuerzo del suelo __________________________________________ 100
Tabla A.2.4 Categorías relacionadas con las estructuras autoportantes ____________________________________ 100
Tabla A.2. 5 Ensayos previos a la construcción – requisitos para el hormigón proyectado diseñado ______________ 101
Tabla A.2.6 Control de materiales constituyentes _____________________________________________________ 102
Tabla A.2.7 Control de las propiedades del hormigón proyectado ________________________________________ 103
Tabla A.2.8 Control de la mezcla básica ____________________________________________________________ 103
Tabla A.2.9 Control de las propiedades del hormigón proyectado ________________________________________ 104
Tabla A.2.10 Criterios de conformidad para los resultados de ensayo de la resistencia a compresión ____________ 105
Tabla A2.11. Absorción de energía según la clase (Norma UNE-EN-14488-5) ______________________________ 107
LISTA DE FIGURAS
Figura A2.1. Clases de resistencia a corta edad del hormigón proyectado joven Fuente: UNE EN 14487-1 ________ 105
98
A2. 1. GENERALIDADES
El control de calidad (Conformidad) consiste en una combinación de acciones y decisiones

tomadas con arreglo a las especificaciones y controles para asegurar que se cumplen los
requisitos especificados en proyecto.
La calidad (conformidad) debe evaluarse mediante el control previo a la construcción, así como
mediante ensayos de control durante la ejecución que se llevarán a cabo de acuerdo a la
categoría de inspección aplicable.
El control durante la ejecución (control de producción) incluye el control del proceso y el control
del producto (hormigón proyectado).
La conformidad o no conformidad se evalúa frente a criterios de calidad y es válida tanto para la
etapa previa a la construcción como durante la ejecución. La conformidad conduce a la
aceptación mientras que la no conformidad debe llevar asociada una acción correctora.
Si existe no conformidad, se requerirán ensayos adicionales sobre probetas testigo, tomados de
la estructura con ensayos no destructivos o mediante una combinación de ambos.
La elección de la clase de control (categorías de inspección) debe dejarse en manos del
diseñador o dirección de obra teniendo en cuenta las características del proyecto, el grado de
riesgo y la vida útil requerida
A2. 2. CATEGORÍAS DE INSPECCIÓN
Las categorías de inspección se definen como el conjunto de propiedades del hormigón

proyectado y sus frecuencias de ensayo, seleccionadas de acuerdo al nivel de riesgo y la vida de
diseño establecida para una determinada estructura.
Se pueden establecer hasta 3 categorías de inspección o control
 Categoría 1 ( o menor)
 Categoría 2 (o normal)
 Categoría 3 (o extendida)
Las tablas que se muestran a continuación permiten, de forma orientativa, seleccionar la
categoría de inspección en función del tipo de obra, tipo de soporte y tipo de estructura a ejecutar
Tabla A.2. 11 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes sin carga
Categoría Ejemplo de categorías de inspección

1 Estructuras con requisitos de durabilidad bajos y sin riesgos para los usuarios y residentes locales, tales como:
- construcción en zonas no urbanizadas y carreteras sin tráfico;
- reparaciones temporales en situaciones de bajo riesgo.
2 Estructuras con requisitos de durabilidad moderados y con riesgos moderados para los usuarios y residentes locales, tales
como:
- edificios pequeños, casas;
- alcantarillas en áreas urbanas de tamaño medio.
3 Estructuras y componentes con requisitos de durabilidad altos y con riesgos altos para los usuarios y residentes locales,
tales como:
- túneles de ferrocarril o carreteras con tráfico pesado;
- industrias clasificadas como de alto riesgo, hospitales, colegios.
99
Tabla A. 12.2 Categorías relacionadas con la reparación y mejora de estructuras y componentes con carga

2 Estructuras y componentes con complejidad de diseño normal relacionada con el riesgo de inestabilidad o seguridad
funcional y con riesgos bajos para usuarios y residentes locales, tales como:
- alcantarillas en áreas urbanas pequeñas;
- túneles, puentes y otras estructuras para circulación de tráfico ligero;
- estabilización permanente de pendientes.
3 Estructuras y componentes con complejidad de diseño especial relacionada con el riesgo de inestabilidad estructural o
seguridad funcional así como requisitos de durabilidad altos y con nivel de riesgo medio a alto para usuarios y residentes
locales, tales como:
- túneles de ferrocarril o carretera con tráfico medio;
- acueductos para agua potable;
- presas pequeñas, alcantarillas en áreas urbanas de tamaño medio, canales;
- hospitales, colegios y edificios con alta ocupación.
Tabla A.2.13. Categorías relacionadas con el esfuerzo del suelo

1 Construcciones con menor grado de riesgo en la inestabilidad estructural y de diseño así como requisitos de durabilidad
bajos, construcciones normalmente con corta vida útil y riesgo bajo de inestabilidad estructural, tales como:
- construcciones permanentes pequeñas;
- estabilización para pendientes o fosas pequeñas o temporales.
2 Construcciones con complejidad de diseño normal relacionada con el riesgo de inestabilidad o seguridad funcional así
como construcciones con requisitos de durabilidad/vida útil moderada, tales como:
- estabilización permanente de pendientes;
- hormigón proyectado temporalmente para túneles y cavernas en suelo pobre.
3 Construcciones con complejidad de diseño especial relacionada con el riesgo de inestabilidad estructural o seguridad
funcional así como construcciones con requisitos de durabilidad altos/vida útil larga, tales como:
- cavernas en suelo pobre;
- túneles para el tráfico.
Tabla A.2.14 Categorías relacionadas con las estructuras autoportantes

1 Construcciones con menor grado de riesgo en la inestabilidad estructural y de diseño así como requisitos de durabilidad
bajos, construcciones normalmente con vida útil corta y riesgo bajo de inestabilidad estructural, tales como:
- rocas de imitación decorativas;
- muros de vallado.
2 Construcciones con complejidad de diseño normal relacionadas con el riesgo de inestabilidad estructural o seguridad
funcional así como construcciones con requisitos de durabilidad moderados y riesgos bajos para los usuarios y residentes
locales, tales como:
- acueductos o canales abiertos para la parte superior;
- piscinas pequeñas;
- rocas de imitación decorativas o esculturas.
3 Construcciones con complejidad de diseños especial relacionadas con el riesgo de inestabilidad estructural o seguridad
funcional así como construcciones con requisitos de durabilidad altos y riesgos altos para los usuarios y residentes locales,
tales como:
- pequeños edificios, casas
- cúpulas y cubiertas
- protección contra incendios para estructuras de acero
- piscinas grandes
- estructuras de seguridad
- rocas de alta imitación para recibir al público
- paredes altas de escalada.
100
A2. 3. ENSAYOS PREVIOS
Los ensayos previos a la construcción deben llevarse a cabo de acuerdo a lo establecido en la

tabla A.2.5 a menos que se indique lo contrario en el sistema de control de la producción.
Tabla A.2. 15 Ensayos previos a la construcción – requisitos para el hormigón proyectado diseñado
Tipo de trabajo Reparación y mejora Estructuras autoportantes Refuerzo del suelo
Categoría de inspección 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Propiedad
Consistencia para la mezcla húmeda
Desarrollo de resistencia a corta edad
Resistencia a compresión
Módulo de elasticidad
Adherencia al sustrato
Resistencia última a flexión
Resistencia a flexión del primer pico¹
Resistencia residual¹ ²
Capacidad de absorción de energía¹ ²
Resistencia al hielo/deshielo (con o sin sales
de descogelación)
Resistencia a la penetración de agua
Composición
Contenido en fibras¹
Máximo contenido en cloruros
¹ Sólo para hormigón proyectado reforzado con fibras.
² Pueden especificarse la resistencia residual o la capacidad de absorción de energía.
Los ensayos sobre el hormigón proyectado se realizarán en cantidad suficiente para alcanzar
resultados uniformes y poder demostrar que se pueden cumplir los requisitos exigidos con
anterioridad al inicio de la obra.
Dichos ensayos se llevarán a cabo con el hormigón proyectado, tanto en estado fresco como en
estado endurecido, y se realizarán tanto en laboratorio como en obra, ”in situ”. Durante los
ensayos se emplearán los mismos materiales, equipos y método de proyección y se llevarán a
cabo por los mismos operarios que ejecutarán la obra.
Las propiedades básicas que deberán ser controladas son:
En estado fresco:
- Demanda de agua, trabajabilidad/consistencia, bombeabilidad
- Puesta en obra, rebote
- Dosificación de acelerante de fraguado
En estado endurecido
- Resistencia/evolución de resistencias a corta edad
- Resistencia a compresión a edad avanzada
- Absorción de energía
- Fuerza residual
- Contenido en fibra
101
- Adherencia
Durante los ensayos previos se deberán quedar determinados al menos los siguientes aspectos:
- Hormigón proyectado de referencia, especificando:
o Los materiales constituyentes
o La composición
o La dosificación contenido en cemento (y adiciones), proporciones de mezcla y
dosificaciones de aditivos
o El procedimiento de mezcla y de puesta en obra
o El tipo de aditivo acelerante y su dosificación.
- Tiempos de fraguado: Inicio y final de fraguado.
- Resistencias a edades tempranas y evolución de resistencias del hormigón proyectado
joven, así como la resistencia a compresión a edades avanzadas, tratando de establecer
la influencia del acelerante de fraguado en la adquisición de resistencias a 28 días.
- Tipo y dosificación de fibra de refuerzo.
A2. 4. CONTROL DE PRODUCCIÓN
El control de producción comprende todas las medidas necesarias para mantener las
propiedades establecidas en los ensayos previos y regular la calidad del hormigón proyectado,
conforme con los requisitos especificados.
Dentro de las medidas a desarrollar para controlar el proceso de producción distinguimos:
- Control del producto (UNE-EN 14487-1), entendiendo como producto el hormigón
proyectado, se efectuará mediante las siguientes acciones:
o El control de los materiales constituyentes
o El control de la mezcla básica
o El control de las propiedades del hormigón proyectado
El tipo, método de ensayo y la frecuencia de ensayo quedan reflejados en las tablas que se
incluyen a continuación:
Tabla A.2.16 Control de materiales constituyentes
Frecuencia mínima de toma de muestras

Material Inspección/ensayo Propósito
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
1 Cementos Inspección del albarán de Para asegurar el tipo y Cada entrega
entrega fuente correcto
2 Áridos Inspección del albarán de Para asegurar el tipo y Cada entrega
entrega fuente correcto
3 Ensayo mediante análisis de Para evaluar el - Primera entrega procedente

tamiz de acuerdo con la cumplimiento con la de nueva fuente
Norma EN933-1 o norma u otros tamaños
información del suministrador acordados
del árido
4 Ensayo para impurezas o Para evaluar la - Primera entrega procedente
información del suministrador presencia y cantidad de de nueva fuente
del árido (de acuerdo con la impurezas
Norma EN12620)
5 Control Ensayo de acuerdo con la Para medir la densidad - Primera entrega procedente
adicional Norma ISO 6782 aparente de nueva fuente
El control pertinente de materiales debe, en caso de duda, realizarse independientemente de la categoría de inspección.
102
Tabla A.2.17 Control de las propiedades del hormigón proyectado

Material Inspección/ensayo Propósito Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
6 Aditivos² Inspección del albarán de Para asegurar si el Cada entrega

entrega y etiqueta sobre el pedido es como se
contenedor de acuerdo con la solicitó y está
Norma EN 934-6 adecuadamente
marcado.
7 Ensayo para la densidad de Para comparación con En caso de duda

los aditivos líquidos de el valor establecido por
acuerdo con la Norma ISO el fabricante.
758
8 Adiciones en Inspección del albarán de Para asegurar si el Cada entrega
polvo entrega pedido es como se
solicitó y de la fuente
correcta
9 Adiciones en Inspección del albarán de Para asegurar si el Cada entrega
suspensión entrega pedido es como se
solicitó y de la fuente
correcta
10 Ensayo para la densidad de Para asegurar la Cada entrega
acuerdo con la Norma ISO uniformidad
758
Para asegurar que el - Si el agua no es potable
Ensayo de acuerdo con la agua esta libre de cuando se utiliza una nueva
11 Agua
Norma EN 1008 constituyentes fuente por 1ª vez, y en caso
perjudiciales de duda
12 Fibras Inspección de la longitud, Para asegurar si el Cada entrega
diámetro y forma de acuerdo pedido es como se
con los proyectos de Norma solicitó y de la fuente
prEN 14889-1 y prEN 14889- correcta
2
¹ El albarán de entrega o la hoja de datos del producto debe contener también información del máximo contenido de cloruros y debería identificar la clasificación con
relación a la reacción álcali-sílice de acuerdo con las disposiciones válidas en el lugar de utilización del hormigón. El albarán de entrega debe contener o estar acompañado
por una declaración o certificado de conformidad como se requiera en la norma o especificación correspondiente.
² Se recomienda que las muestras se tomen en cada entrega y se almacenen.
Tabla A.2.18 Control de la mezcla básica

Material Inspección/ensayo Propósito
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
1 Consistencia Ensayo de acuerdo con la Para evaluar la Al comienzo de la producción
cuando se Norma EN 12350-3 o EN conformidad con la
utiliza el 12350-5 clase requerida de
método de consistencia y
mezcal húmeda comprobar posibles
cambios del contenido
de agua
2 Contenido de Registro de la cantidad Para comprobar el Opcional Cada lote
aditivos añadida contenido
excepto
acelerador
3 Contenido de Registro de la cantidad Para comprobar el Opciona Cada lote
adiciones añadida contenido
4 Contenido en Registro de la cantidad Para comprobar el Cada lote
fibras añadida contenido
103
Tabla A.2.19 Control de las propiedades del hormigón proyectado

Inspección/ensayo
Tipo de ensayo Refuerzo del suelo Reparación y mejora Estructuras autoportantes
de acuerdo con
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3 Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3 Categoría 1Categoría 2 Categoría 3
Control del hormigón fresco
1 Relación agua/cemento del Por cálculo o por Diariamente Diariamente diariamente
hormigón fresco cuando se el método de
utiliza el método de la ensayo
mezcla húmeda
2 Acelerador A partir del Diariamente Diariamente Diariamente
registro de la
cantidad añadida
3 Contenido en fibra en el De acuerdo con el Mín 1 1/200 m² o 1/100 m² o Mín 1 1/500 m² 1/250 m² min 1/200 m² o 1/100 m² o 1/50 m² o
hormigón fresco proyecto de 1/1000 m² 1/500 m² min 2 3 1/1000 m² 1/500 m² 1/250 m²
min 1 min 2 min 3
Norma prEN
14488-7
Control del hormigón endurecido
4 Ensayo de resistencia del prEN 14488-2 1/5000 m² o 1/2500 1/250 m² o 2
hormigón proyectado joven ½ mes m² o 1 meses
mes
5 Resistencia a compresión EN 12504-1 1/1000 m² o 1/500 m² 1/250 m² o 1/500 m² 1/100 m² 1/50 m² 1/500 m² 1/100 m² 1/50 m²
1/5000 m² o1/2500 1/1250 m² o1/2500 m² o1/500 m² o1/250 m² o1/2500 o1/500 o1/250 m²
m² min 1 min 2 min 3 m² min 1 m² min 2 min 3
6 Densidad del hormigón EN 12390-7 Cuando se ensaya la resistencia a Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia
endurecido compresión compresión compresión
7 Resistencia a la penetración EN 12390-8 1/1000 m² o 1/500 m² 1/250 m² o 1/1000 m² 1/500 m² 1/250 m² o
de agua min 1 o min 2 min 3 o min 1 o min 2 min 3
8 Resistencia a la Véase la notad 1/1000 m² o 1/500 m² 1/250 m² o 1/1000 m² 1/500 m² 1/250 m² o

congelación/descongelación min 1 o min 2 min 3 o min 1 o min 2 min 3
9 Resistencia al EN 14488-4a 1/2500 m² 1/1250 m² 1/1000 m² o 1/500 m² 1/250 m² o

arrancamiento En 1542b min 1 o min 2 min 3
Control del hormigón proyectado reforzado con fibras

10 Contenido en fibra del prEN 14488-7 Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia
hormigón endurecidoc residual o la capacidad de abosorción residual residual
de energía
11 Resistencia residual o prEN 14488-3 1/2000 m² o 1/400 m² o 1/100 m² o Min 1 1/2000 m² 1/500 m² o 1/2000 m² 1/500 m² o
capacidad de absorción de prEN 14488-5 1/11000 m² 1/12000 m² 1/1500 m² o min 2 min 3 o min 2 min 3
energía
12 Resistencia a flexión última prEN 14488-3 Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia
residual residual residual
13 Resistencia a flexión del prEN 14488-3 Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia Cuando se ensaya la resistencia
primer pico residual residual residual
a Para el refuerzo del suelo
b Para reparar
c Este ensayo es alternativo al de la línea 4 cuando no es prácitco para determinar el contenido en fibras del hormigón proyectado fresco
c Como no hay una norma europea disponible en este tema en el momento de publicación de esta norma, se aplican las normas nacionales.
- Inspección del proceso, donde se incluyen todas aquellas acciones encaminadas a

garantizar la idoneidad de la puesta en obra. Se incluyen:
o Control de la ejecución (UNE EN 14487-2),

o Rebote (UNE 63-60894)
o Control de espesores (UNE-EN 14 488-6)
o Concentración de polvo y riesgos para la salud y medio ambiente ( European
Specifications for S.C. Guidelines for specifiers and contractors 1999)
A2. 5. CRITERIOS DE CONFORMIDAD
18.1. A2. 5.1. CRITERIOS GENERALES
104
Desarrollo de resistencia a corta edad

La conformidad del desarrollo de resistencia a corta edad, ensayada tal y como se indica en la
norma UNE EN 14488-2, se obtiene si los valores de resistencia a compresión fc (MPa) en
relación al tiempo se sitúan en el área de las clases de resistencia corta edad establecidas.
Figura A2.1. Clases de resistencia a corta edad del hormigón proyectado joven Fuente: UNE EN 14487-1
Resistencia a compresión
La conformidad de la resistencia a compresión del hormigón proyectado se evalúa según la tabla

A2.10 para:
- Grupos de “n” resultados de ensayo individuales consecutivos xn (criterio 1)
- Cada resultado de ensayo individual xi (criterio 2)
La conformidad de resistencia a compresión se obtiene cuando ambos criterios se cumplen
Tabla A.2.20 Criterios de conformidad para los resultados de ensayo de la resistencia a compresión
Número n de los resultados Criterio 1 Criterio 2

de ensayo para la Media de “n” resultados fcm Cualquier resultado de
Producción
resistencia a compresión en en MPa ensayo individual fci en MPA
el grupo
Inicial 3 ≥fck + 4 ≥fck - 4
Continua 15 ≥fck + 1.48  ≥fck – 4
Donde: “fck” es la resistencia característica a compresión y “" es la desviación típica de al menos 6 muestras
Resistencia a la penetración de agua
La conformidad se obtiene si el valor medio de un conjunto de probetas (al menos 3) satisface el

valor límite especificado
105
De acuerdo a la UNE EN 14487-1:2005, el valor de 50 mm debería considerarse el valor máximo
para el hormigón resistente al agua
Resistencia al hielo - deshielo
La conformidad se obtiene si los resultados del ensayo satisfacen el valor límite especificado
No existe actualmente un valor especificado a nivel europeo y se hará referencia a las normas o
disposiciones nacionales o especificaciones de proyecto.
Resistencia al arrancamiento
La conformidad de la resistencia al arrancamiento del hormigón proyectado se obtiene si el valor

medio de un conjunto de probetas (3 al menos) no es inferior al valor especificado en proyecto.
Consistencia
La conformidad de la consistencia se obtiene si los resultados del ensayo satisfacen el valor

límite especificado o determinado como idóneo en los ensayos previos.
A2. 5.2. CRITERIOS ADICIONALES PARA EL HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS
Contenido en fibras
La conformidad se obtiene si el valor medio del contenido en fibras medido en el hormigón fresco
de un conjunto de al menos 6 muestras, no es inferior a Vf – 10%, donde Vf es el valor objetivo
para el contenido en fibras especificado de acuerdo a los ensayos previos.
El valor del contenido en fibras en el hormigón fresco y endurecido es diferente como

consecuencia del proceso de proyección
Resistencia a flexión del primer pico
La conformidad de la resistencia a flexión del primer pico se obtiene cuando:

- El valor medio de los resultados de ensayo obtenidos de 3 probetas cumple el requisito
de resistencia en el primer pico (Ver EHE )
- Ningún resultado de ensayo individual se desvía más de un 25% del valor medio
Resistencia última flexión
La conformidad de la resistencia a última flexión se obtiene cuando:

- El valor medio de los resultados de ensayo obtenidos de 3 probetas cumple el requisito
de resistencia a última flexión
- Ningún resultado de ensayo individual se desvía más de un 25% del valor medio
106
Resistencia residual
La conformidad de la resistencia residual se obtiene cuando:

- El valor medio de los resultados obtendios en 3 probetas cumple el requisito para el
límite de resistencia residual especificado en la tabla X hasta el límite de desviación
apropiado para el nivel de deformación especificado
- Ningún resultado de ensayo individual debe en ningún punto (dentro del nivel de
deformación especificado) mostrar una resistencia residual inferior al 10% de la
resistencia correspondiente al límite de la clase de resistencia especificada
Capacidad de absorción de energía
La conformidad para la capacidad de absorción de energía se obtiene cuando al menos 2 de tres

paneles de ensayo tienen una capacidad de absorción no inferior a la capacidad especificada de
acuerdo con la clase especificada en la tabla A2.11
Tabla A2.21. Absorción de energía según la clase (Norma UNE-EN-14488-5)
ABSORCIÓN DE ENERGÍA EN
CLASE DE ABSORCIÓN DE CLASIFICACIÓN DE
JULIOS PARA DEFORMACIÓN DE
ENERGÍA TENACIDAD
25 mm
E500 a 500
E700 b 700
E1000 c 1000
107

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GUIA TÉCNICA | DISEÑO, FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL

HORMIGÓN PROYECTADO EN OBRAS SUBTERRÁNEAS

DISEÑO, FABRICACIÓN Y PUESTA EN

GRUPO DE TRABAJO WG-6 HORMIGÓN PROYECTADO

VICEPRESIDENTE J. SOTO / P. RAMÍREZ

M. USABIAGA / L. PINILLOS / P. RAMÍREZ / F. MARTIN / JC

FECHA: 14 MAYO 2014

VERSIÓN: BORRADOR REVISADO

REF. DOCUMENTO: AETOS WG 6 HORMIGON PROYECTADO v.01- 00

Aetos, la Asociación Española de Túneles y Obras Subterráneas y representante de la

Desde AETOS se promueven las relaciones de colaboración entre Profesionales, Empresas,

Se trata de cubrir el posible vacío existente de documentación y normativa técnicas en los

1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL DOCUMENTO ________________________________________8

2. OBJETO DE LA GUIA ____________________________________________________________8

3. DEFINICIÓN, NOMENCLATURA, FUNCIONES Y APLICACIONES DEL

5. DOSIFICACIÓN, FABRICACIÓN Y TRANSPORTE ____________________________________27

6. EJECUCIÓN Y PUESTA EN OBRA ________________________________________________33

7. REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO FINAL _______________________________________ 46

8. BASES DE DISEÑO ESTRUCTURAL DEL HORMIGÓN PROYECTADO __________________ 58

9. CONTROL DE CALIDAD ________________________________________________________ 69

10. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE ________________________________________ 72

11. NORMATIVA _________________________________________________________________ 74

12. BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________________ 77

Figura 1. Proyección de hormigón para sostenimiento de un túnel en ejecución .................................................. 12

ANEXO 1.- FORMULACIONES PARA EL DISEÑO BASADAS EN NORMATIVA DE

ANEXO 2.- RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL DOCUMENTO

Este documento, promovido por la Asociación Española de Túneles y Obras subterráneas

Hay en la actualidad amplia normativa, publicaciones y asociaciones técnicas que se refieren a la

Existen diversos organismos e instituciones que elaboran documentos de carácter técnico y

Basado en esa experiencia y en el conocimiento del que se dispone en la actualidad, AETOS

3. DEFINICIÓN, NOMENCLATURA, FUNCIONES Y APLICACIONES DEL HORMIGÓN

En el ámbito de esta Guía, se distingue entre el hormigón y los morteros proyectados, en la

Las características específicas de este tipo de material es que su calidad y prestaciones

Sus aplicaciones típicas y características le hacen apropiado para constituir elementos

En la elaboración de la presente guía se ha optado por establecer un sistema de nomenclatura,

Según el hormigón proyectado contenga o no en su composición adiciones de refuerzo (fibra), se

 HMP: Hormigón en masa proyectado, sin fibras ni elementos auxiliares de armado

 HRP: hormigón reforzado proyectado, cuando contenga algún tipo de fibra, o en su

 I: Hormigón proyectado sin función estructural. Se utilizan como capa de relleno de

 II: Hormigón proyectado con función estructural. Se utilizan como sostenimiento

T-R / (1) / (2) / (3) / (4) / (5) / (6)

Dónde cada indicador tiene el siguiente significado:

T: Tipo de hormigón proyectado HMP, HRP

R: Resistencia característica a compresión, especificada en N/mm2 (como producto

(1): Categoría del hormigón proyectado (I, II, III)

(4): Clase de absorción de energía (u otra especificada) según el ensayo de la norma

(6): Tipo de ambiente conforme a la norma EN 206

Opcionalmente se podrá indicar, como texto adicional a la nomenclatura indicada, si es

 Exposición al agua salada, materiales radiactivos, etc…

 Alta resistencia a la penetración de agua, condiciones especiales de curado

 Resistencia a la heladas o ciclos hielo/deshielo

 Resistencia a ácidos (ataque químico) – proceso de control del pH del hormigón

El hormigón proyectado puede ejercer una o varias de las siguientes funciones:

energía calorífica. La protección refractaria se incluiría también en este tipo de

Los esfuerzos más comunes en el hormigón proyectado se generan como consecuencia de la

Figura 1. Proyección de hormigón para sostenimiento de un túnel en ejecución

Figura 2. Esfuerzos sobre el hormigón proyectado (ITA-WG-6)

Sellado, protección o aislamiento