Tesisi Porvenir PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
Optimización de la perforación y voladura

para la minimización de los costos
operativos en la unidad El Porvenir de la
Compañía Minera Milpo S.A.
TESIS
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
ROLANDO JORGE GÓMEZ CANCHIHUAMÁN
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO DE MINAS
HUANCAYO – PERÚ
2012
ASESOR:
Mg. Ing. JOSÉ HILARIO BERRIOS
i
DEDICATORIA
A Graciela, mi madre por ser testimonio de

esfuerzo, tesón, sacrificio y amor en la vida.
A mi hermano, con inmenso cariñoy

agradecimiento por el incondicional apoyo que
desplego durante mi formación y la elaboración
de la presente tesis, quien es símbolo de
hermandad, unión y perseverancia.
ii
AGRADECIMIENTO
A la Unidad el Porvenir de la Compañía Minera Milpo S.A. por la

oportunidad y apoyo que me brindaron durante mis labores realizadas a ella,
fruto del cual es la presente tesis.
Al Mg. Ing. José Hilario Berrios, mi asesor por su constante e invalorable

orientación para el desarrollo y la culminación de la presente tesis.
A los Doctores, Maestros e Ingenieros de la Facultad de Ingeniería de

Minas de la Universidad Nacional del Centro del Perúquienes fueron mis
docentes, guías y lumbreras en las clases de Pregrado en la Universidad,
contribuyendo en mi mejoramiento y superación académica profesional.
iii
RESUMEN
Mediante la presente tesis se conoce cómo se viene realizando las
operaciones de perforación y voladura el la Unidad El Porvenir de la Compañía
Minera Milpo S.A.; considerando que la si se desea reducir los costos, se
necesita primero conocer cada una de las operaciones unitarias, se debe
identificar los factores que contribuyen en ellas, de tal manera que mediante
habilidades y destrezas nuevas se brinde apoyo y seguridad al talento humano
y a las operaciones de perforación y voladura. Se plantea la siguiente
interrogante ¿Por qué los altos costos operativos en perforación y voladura?,
Siendo el objetivo Mejorar las prácticas de perforación y voladura para reducir
los altos costos operativos. La hipótesis a demostrar es: La optimización de la
perforación y voladura minimiza los Costos Operativos en la Unidad El Porvenir
de la Compañía Minera Milpo S.A.Por el carácter y su naturaleza, la
investigación es del tipo básica,conmétodo científico y diseño descriptivo. Se
llega a la conclusión: a través de la optimización de los estándares de las
operaciones unitarias de Perforación y voladura, se logro la reducción del
Costo unitario total de Mina en 1.51 US$/t es decir una reducción del 7% en
comparación con lo que se venía obteniendo.
Palabras claves:
Reducción de costos en perforación yvoladura.
iv
ABSTRACT
By the present thesis is known as drilling and blasting operations has been
done the unit Porvenir of the Mining Company Milpo S.A.; whereas if you want
to reduce costs, you need to first know each of the unit operations, factors that
contribute to them, so that through skills and new skills provide support and
security to the human talent and drilling operations must be identified and
blasting. Raises the following question why the high operating costs in drilling
and blasting?, being the objective to improve the practices of drilling and
blasting to reduce high operating costs. To prove hypothesis is: the optimization
of drilling and blasting minimizes the operational costs at the unit Porvenir of
Mining Company Milpo S.A. For the character and his nature, research is the
basic type, with scientific method and descriptive design. Reaches the
conclusion: tothrough optimization of unit drilling and blasting operations
standards, achieving the reduction of total unitary cost of mine in 1.51 US $/t.i.e.
7% reduction in comparison with what had been getting.
Key words:
Cost reduction in drilling and blasting
v
ÍNDICE
DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTO iii
RESUMEN iv
ABSTRACT v
ÍNDICE vi
INTRODUCCIÓN xi
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA 11
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 12
1.2.1 Problema general 12
1.2.2 Problemas específicos 12
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 12
1.3.1 Objetivo general 12
1.3.2 Objetivos específicos 12
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DELAINVESTIGACIÓN 13
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN 14
1.5.1 Alcances 14
1.5.2 Limitaciones 14
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA 15
2.2 INFORMACIÓN GENERAL 17
2.2.1 Ubicación 17
2.2.2 Accesos 18
2.2.3 Historia 19
2.2.4 Fisiografía 19
2.2.5 Recursos naturales 20
2.2.6 Geología 20
2.2.7 Minería 41
2.3 BASES TEÓRICAS 46
2.3.1 Explosivos 46
2.3.2 Perforación 48
2.3.3 Voladura 57
2.3.4 Costos de producción 61
2.3.5 Valoración de los costos de producción 62
2.3.6 Análisis de costos 66
2.4 CONCEPTOS BÁSICOS 69
vi
CAPITULO III
HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 HIPÓTESIS 75
3.1.1 Hipótesis general 75
3.1.2 Hipótesis específicas 75
3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES 76
3.2.1 Variable independiente 76
3.2.2 Variable dependiente 76
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 76
3.3.1 Método de investigación 76
3.3.2 Tipo de investigación 76
3.3.3 Diseño de investigación 77
3.3.4 Población y muestra 78
3.3.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 78
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1 DIAGNOSTICO DE LOS RENDIMIENTOS EN PERFORACIÓN 81
4.1.1 Labores de desarrollo 81
4.1.2 Labores de producción 84
4.2 DIAGNOSTICO DE LOS RENDIMIENTOS EN VOLADURA 87
4.2.1 labores de desarrollo 87
4.2.2 labores de producción 89
4.3 DIAGNOSTICO DE LOS RENDIMIENTOS EN
LIMPIEZA Y ACARREO 90
4.4 DIAGNOSTICO DE LOS RENDIMIENTOS EN
SOSTENIMIENTO CON PERNOS SPLIT SET 94
4.5 DIAGNÓSTICO DE LOS RENDIMIENTOS EN
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE 97
4.6 RESUMEN DE LOS DIAGNÓSTICOS DE LOS
RENDIMIENTOS PROGRAMADOS Y REALES 100
4.7. EVALUACIÓN DE RENDIMIENTOS DEL CICLO DE MINADO 106
4.8 COSTOS 107
vii
4.8.3 comparación de costos unitarios operacionales
programado y real 117
CAPÍTULO V
OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA, Y MINIMIZACIÓN DE
LOS COSTOS OPERATIVOS
5.1 CICLO DE MINADO OPTIMIZADO Y REDUCCIÓN

DE SUS COSTOS 120
5.1.1 Labores de desarrollo 120
5.1.2 Labores de producción 125
5.2 COMPARACIÓN DE LOS COSTOS UNITARIOS
OPTIMIZADOS CON LOS NO OPTIMIZADOS 129
CONCLUSIONES 133
RECOMENDACIONES 134
BIBLIOGRAFÍA 135
ANEXOS 137
viii
INTRODUCCIÓN
Durante el desarrollo de la presente se conoce cómo se viene dando las
operaciones unitarias de perforación y voladura en la Unidad El Porvenir en la
Compañía Minera Milpo S.A. considerando que si se desea optimizar los
costos, se necesita primero optimizar las operaciones unitarias, identificando
los factores que intervienen en ellas; de tal manera que mediante la
optimización de las operaciones se optimice los costos, no debiendo perderse
de vista los requerimientos.
Una variable muy importante es el precio de los metales, el cual no
puede ser controlado por las empresas mineras, es por ello que actualmente
todas las minas del mundo realizan grandes esfuerzos de ingeniería e incluso
abren concursos públicos por obtener ideas o proyectos que permitan reducir
sus costos, en especial los costos operativos y en otros casos por maximizar
sus recuperaciones metalúrgicas.
En el primercapítulodescribimos el planteamiento del problema, los
objetivos, justificación, importancia, alcances y limitaciones de la investigación.
Enunsegundocapítulosepresenta el marco teórico; teniendo presente las
generalidades con es su ubicación accesos, recursos, geología,
mineralización; las bases teóricas donde de fundamenta el estudio,
completando con conceptos (definiciones) básicas, los cuales son muy útiles a
la investigación.
ix
Eltercercapítulosetrata de la hipótesis y la metodología, teniendo
presente la identificación y clasificación de las variables, tipo, diseño y
método de investigación.
En el capítulo cuarto se presenta, analiza e interpreta los resultados,
diagnosticando los rendimientos en perforación, voladura,limpieza y acarreo,
sostenimiento con pernos Split set y shotcrete.
En el capítulo cinco analizamos la optimización de la perforación y
voladura, así como la minimización de los costos operativos.
Finalmente presentamos las conclusiones y recomendaciones de acuerdo
a los resultadosobtenidos en función a loscálculosrealizados,
tantolosteóricoscomolos halladosen la práctica. Completamos es estudio con
algunos datos importantes que fueron anexados.
x
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.
Se dice que una voladura básicamente es mal realizada cuando: Se
obtiene material con granulometría muy gruesa. El tonelaje de material
producto del disparo es inferior a lo esperado. Los metros de avance por
disparo son inferiores a lo esperado, y trae como consecuencia que el
rendimiento de los equipos de acarreo y transporte disminuye, y se afecta
a la programación de trabajo de los equipos.
Dando esto como consecuencia que los costos de perforación y voladura,
y de todo el ciclo de minado aumente.
Entre los principales problemas detectados en las operaciones unitarias
de perforación y voladura se destacan:
 Incumplimiento del diseño de malla de perforación.
 Deficiencias de perforación.
11
• Deficiencias en la secuencia de los tiempos de retardo en la voladura,
• Deficiente distribución de la carga explosiva.
• Fallas en el uso y mantenimiento de los útiles (aceros) de Perforación.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
1.2.1 PROBLEMA GENERAL.
¿Por qué los altos costos operativos en perforación y voladura, en
la Unidad El Porvenir de la Compañía Minera Milpo S.A.?
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS.
A) ¿Cuáles son los factores operativos que influyen en los costos
de perforación y voladura. en la Unidad El Porvenir de la
Compañía Minera Milpo S.A.?
B) ¿Cómo se reduciría los costos operativos de perforación y
voladura, en la Unidad El Porvenir de la Compañía Minera Milpo
S.A.?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.
Mejorar las prácticas de perforación y voladura para reducir los
altos costos operativos, en la Unidad El Porvenir de la Compañía
Minera Milpo S.A.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
A) Optimizar los factores operativos de perforación y voladura, en
la Unidad El Porvenir de la Compañía Minera Milpo S.A.
12
B) Reducir los costos operativos en la Unidad El Porvenir de la
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO.
Se tiene en cuenta los siguientes criterios:
Conveniencia: Sin duda alguna, este aspecto es crucial, ya que la
presente investigación es conveniente para este tiempo y espacio, pues
servirá para mejorar los niveles de producción de esta mina.
Relevancia Social: La presente investigación tiene relevancia social, pues
va a corroborar en el bienestar económico y social de trabajador y
empresario minero. El trabajo es trascendente ya que va a permitir tomar
conciencia del rol que tenemos cada uno de nosotros dentro de nuestra
comunidad local, regional, nacional y mundial.
Implicaciones Prácticas: En ese sentido, la investigación tendrá carácter
práctico, ya que se manipulará la variable independiente y se medirá la
variable dependiente con la finalidad de concluir en resultados que
propicien y/o fomenten la mejora de la productividad.
Valor Teórico: La información recopilada y procesada servirá de sustento
para esta y otras investigaciones similares, ya que enriquecerá el marco
teórico y/o cuerpo de conocimientos que existe sobre el tema en
mención.
13
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN.
1.5.1 ALCANCES.
Los alcances han de la presente investigación creemos que a de
ser nacional o tal vez internacional ya que sus aportes pueden
contribuir a la reducción de costos en perforación y voladura.
1.5.2 LIMITACIONES.
Las limitaciones posiblemente han de ser la carencia de
investigaciones científicas realizadas en el ámbito de explotación
minera.
14
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA.
Se cuentan con varios estudios técnicos, más no de investigación
científicas relacionados con perforación y voladura, así como también
sobre reducción de costos.
La Unidad porvenir es un yacimiento polimetálico de plata, zinc y plomo, se
considera a estos metales por la alta criticidad que representa la
fluctuación de sus precios en el mercado; y se desea demostrar que
mediante la optimización de las operaciones unitarias de perforación y
voladura se podrán reducir los costos en mina y así contrarrestar el efecto
negativo generado por la baja de los precios de estos metales en una mina
productora de los mismos y en general de cualquier otro metal.
Como se menciono en el párrafo anterior, una variable muy importante es
el precio de los metales, el cual no puede ser controlado por las empresas
mineras, es por ello que actualmente todas las minas del mundo realizan
grandes esfuerzos de ingeniería e incluso abren concursos públicos por
15
obtener ideas o proyectos que permitan reducir sus costos, en especial los
costos operativos y en otros casos por maximizar sus recuperaciones
metalúrgicas. Sin embargo recalco que el precio de los metales es una
variable que las compañías mineras no pueden manejar, es por ello que
este estudio busca la optimización de las operaciones unitarias de minado
y la reducción de los costos operativos de la perforación, voladura y por
ende de todo el ciclo de minado para así obtener mayores márgenes del
beneficio.
El proceso de desarrollo de esta tesis obtuvo en principio un diagnóstico de
la situación actual de las operaciones unitarias de minado y su respectiva
repercusión en los costos operativos de la empresa, proseguido esto por la
aplicación de factores de éxito en la perforación y voladura que permitieron
establecer propuestas de mejoras de los estándares de minado e
implementación de los mismos mediante el control operativo de las
operaciones en mina y por ende la disminución de los costos operativos de
la empresa.
Se detectaran deficiencias en las operaciones de perforación y voladura,
siendo los errores en perforación significativos, especialmente cuando
afectan el arranque del disparo. En perforación se observan una serie de
deficiencias debido a las desviaciones en el paralelismo, lo que afecta al
fracturamiento y al avance esperado; los espaciamientos irregulares entre
taladros propician una fragmentación gruesa o que el disparo sople, la
irregular longitud de los taladros influye en la reducción del avance
esperado, especialmente si los taladros de alivio son de menor longitud
16
que los de producción, la intercepción de taladros afectará a la distribución
de la carga explosiva en el cuerpo de la roca a romper propiciando que se
sople el disparo, insuficiente diámetro o número de taladros de alivio esto
produce que no se tenga una adecuada cara libre donde se puedan reflejar
las ondas de tensión que son las que provocan la fragmentación de la
roca, provocando que se sople el disparo o que se produzcan tiros
cortados.
En la operación de voladura que está directamente relacionada a la
perforación se observa también una serie de deficiencias, empezándose
por un consumo excesivo de explosivos y una mala administración de los
mismos. Reflejándose este exceso de consumo de explosivos en el
indicador conocido como factor de potencia y/o factor de carga.
2.2 INFORMACIÓN GENERAL.
2.2.1 UBICACIÓN
La Mina El Porvenir, ubicada en Cerro de Pasco, Perú, a 4 100
m.s.n.m. y a 190 Km. al noreste de Lima, es una de las minas más
profundas de Latinoamérica (Ver Figura N° 01).
Geográficamente se ubica.
• Distrito : Yanacancha.
• Provincia : Cerro de Pasco.
• Altitud : 3 900 A 4 300 m.s.n.m.
• Latitud Sur : 10º 35’
17
• Longitud Oeste : 76º 12’
2.2.2 ACCESOS
Es accesible mediante la carretera totalmente asfaltada Lima - La
Oroya -Cerro de Pasco, con el siguiente itinerario:
• Lima – Oroya – Cerro de Pasco: 305 Km (asfaltados)
• Cerro Pasco – Milpo/ porvenir : 16 Km (asfaltados)
Figura N° 01. Ubicación y Accesibilidad
18
2.2.3 HISTORIA
El yacimiento de Milpo fue explotado desde el siglo XV en pequeño
escala y en forma artesanal hasta el año 1942, cuando los señores
Aquiles Venegas y Amador Nycander realizaron trabajos de
exploración y desarrollo con óptimos resultados. Por ello, en
sociedad con los ingenieros Ernesto Baertl, Manuel Montori y Luís
Cáceres, iniciaron la construcción de la primera planta de
concentración, previa constitución de la Compañía Minera Milpo
S.A., el 6 de abril de 1949. La integraban además los señores Luis
Picasso Peralta, Agustín de Aliaga, Pablo Dallado, Pedro Montori,
Eulogio Fernandini y Luis Remy. En el año 1953 se construyo una
En el año 1953 se construyó una planta de separación
gravimétrica, la primera de su clase en el Perú, que contaba con
una capacidad de 54,000 t/mes de minerales con ley promedio de
160 gr/t Ag. 4,3% Pb y 6.5% Zn, que fue ampliada sucesivamente
hasta el año 1978.
2.2.4 FISIOGRAFÍA
El lugar presenta irregularidades, el campamento se ubica en un
valle en forma de "U" característico del relieve glaciar, cuyas
laderas del valle están cubiertas en parte por sedimentos
fluvioglaciares; también hay zonas escarpadas, las que han sido
erosionadas por el hielo y la meteorización dinámica. El drenaje
principal lo constituye el riachuelo de Milpo que discurre de Norte a
Sur y se une al Río Huallaga en el lugar denominado San Miguel,
19
el drenaje es controlado por los plegamientos y fallamientos de la
zona.
2.2.5 RECURSOS NATURALES
• Recursos Hídricos
Tenemos la Quebrada de Pucayacu, vertiente del Río
Huallaga. Se dispone de varios manantiales para consumo
humano. El drenaje de interior mina hacia el nivel inferior
comunicado a superficie (Nivel 0), el cual tiene un caudal
de 2 I/s.
• Recursos Humanos
La mina por su ubicación se encuentra cerca de ciudades y
poblaciones, no tiene problemas respecto a mano de obra, se
puede decir que es suficiente para su normal desarrollo.
2.2.6 GEOLOGÍA
Los Yacimientos Milpo y Atacocha están en el rumbo de la falla
regional. Ambos Yacimientos asociados a stocks de intrusivos
dacíticos, y que son los que han originado y creado las condiciones
necesarias para la deposición mineral.
En el rumbo de la falla Milpo – Atacocha, se presentan fallas de
desgarre diagonales a la principal, y que han servido de fiders para
el paso de las soluciones mineralizante.
20
La base de la geología empieza con los sedimentos del Grupo
Pucara dentro de ella las calizas Uliachin del Triásico y calizas del
Jurásico. Megard (1968) subdividió la serie Pucará en tres pisos:
Chambará (Soriano – Retianos), Aramachay (Hettangiano –
Sinemuriano Medio) y Condorsinga (Sinemuriano Superior –
Terciario Superior). El techo superior lo conforma el Grupo
Goyllarisquizga y la formación Machay pertenecientes al Cretáceo
Inferior y Superior respectivamente, estas son intruídas por los
Intrusivos Dacíticos y Andecíticos (Ver figura N° 02).
En profundidad estos valores disminuyen progresivamente,
incrementándose los valores de zn, cu, fe, cd, y bi. Existen otros
minerales como platas rojas y sulfosales de otra generación que
mantiene los valores de plata. La distribución horizontal de
minerales desde el intrusivo a la caliza es como sigue: intrusivo
alterado, abundante pirita, diseminación de esfalerita en skarn,
esfalerita, galena, mármol y caliza además del emplazamiento
horizontal lejos del intrusivo (más de 100 m.), en niveles más bajos
(-760) se encuentran cuerpos de plomo y plata atribuidos a la
gradiente geotérmica conducidos por diques y fallas. Las brechas
mixtas de clastos de mármol, skarn e intrusivo presentan Ag-Pb. En
contacto intrusivo-skarn - mármol están constituidos por Pb, Zn y
Fe.
21
Figura N° 02. Geología Regional.
22
2.2.6.1 GEOLOGÍA REGIONAL
La estructura principal es un sinclinal asimétrico con plano axial de
rumbo N-S concordante al plegamiento regional desplazado por la
falla inversa Milpo - Atacocha que ocasiona una distorsión en la
secuencia estratifica de las formaciones Pucará, Goyllarisquizga y
Machay de edad Jurásica. El marco geológico del distrito mineral
es ocasionado por procesos orogénicos y magnaticos ocurridos en
el Terciario que originaron en los sedimentos plegamientos, tres
periodos de fracturamiento e intrusiones sub volcánicas en formas
de stocks, diques y sills. Estos procesos dieron origen a diversos
tipos de depósitos de remplazamiento metasomático a través de
estructuras prexistentes. Existen cuerpos ubicados en el contacto
intrusivo-caliza englobados en intrusivos tipo roof pendants y
cuerpos de brechas post mineral relacionadas con intrusivos. Se
encuentran vetas de aproximadamente 150 m de longitud y 350 m
de profundidad conocida, mineralizadas de galena, esfalerita y
sulfosales de plata de rumbo Noreste y buzamiento sub vertical en
intrusivo y calizas, así como vetas de rumbo E-O, sub verticales, de
poca potencia, de alto contenido de plata, emplazadas en las
areniscas del Goyllarisquizga (Ver Figura N° 02).
2.2.6.2 ESTRATIGRAFÍA
La serie de caliza de Milpo intercalada ente la Formación Mitú y
Goyllarisquizga fue denominada como Pucará por Me Laughlin en
1924 y Jenk en 1951 incluyó dentro de ella a las calizas Uliachín
23
del Triasico y a la caliza Paria del Jurásico. Megard (1968)
subdividio la serie Pucará en tres pisos: Chambará (Noreano-
Reteaeno), Aramachay (Hettangiano-Sinemuriano Medio) y
Condorsinga (Sinemurinao Superior-Toarciano Superior). El estudio
paleontológico realizado por J.L. Guizado indica que los fósiles
recolectados de las calizas adyacentes a la falla Milpo Atacocha
muestran una edad correspondiente a los pisos Noriano y Retiano
de la Formación Chambará (Ver Figura N° 03).
A) Grupo Pucará
Está constituido por calizas de color gris oscuro a negro
parduzco con intercalaciones de lutitas calcáreas nódulos de
short, con rumbo N 20° W y buzamiento vertical que se
presenta en capas de 0.10 m a 0.50 m. De espesor con una
potencia total de 2 000 m. De acuerdo a la edad de este grupo
se distinguen a su vez, tres sub divisiones: Formación
Chambará, Formación Aramachay, Formación Condorsinga,
todos correspondientes a una deposición estrictamente marina.
B) Grupo Goyllarisquizga
Yace en discordancia aparente o dudosa sobre el grupo Pucará,
debido a que la falla Milpo - Atacocha juntan estas formaciones
una al lado de otra. Tiene una litología muy variada
representada por las siguientes rocas:
• Arenisca de grano variable de colores gris a pardo claro.
24
• Cuarcitas impuras de grano medio de color gris claro.
• Brechas de sílice y matriz de cuarzo - calcedonia.
• Lavas basálticas de textura amigdaloide de color gris a
pardo.
C) Formación Aramachay
Yace en concordancia paralela sobre el Grupo Goyllarisquizga,
con rumbo y buzamiento similar a este grupo, está
representada principalmente por calizas arenosas de colores
grises y pardos claro a amarillento, en bancos de 0.10 m a
0.40 m. De espesor y horizontales ínter estratificados de
basalto de color marrón de textura amigdaloide, con una
potencia de 100 m.
D) Rocas Intrusivas
Las intrusiones de Milpo -Atacocha de edad Terciaria estarían
relacionados (K.A.M. Gunnesh) al cinturón magmático
Cenozoico situado al SO del Batolito Costa directamente al
Batolito de la Cordillera Blanca, del cual constituirán stocks
hipabisales asociados a un sistema de fallas profundas (de
dirección andina) relacionas al Tectonismo Andino. Los stocks
sub volcánicos se presentan en el distrito como cuerpos de
1 km2 de extensión aproximadamente, representados por Santa

25
Bárbara, San Gerardo y Milpo. También existen diques y sills
que intruyen a las calizas Pucará hacia el techo y cerca al
Goyllarisquizga con orientación NS utilizando como zonas de
acceso la falla Milpo-Atacocha, y fracturas prexistentes. Los
intrusivos tienen fundamental importancia en la génesis del
yacimiento, así como en la localización, magnitud y
mineralización de los cuerpos y vetas existentes. En los
contactos de roca intrusivo-caliza existe una zona de alteración
de metamorfismo, skarn y mármol.
E) Intrusivos Dacíticos
De composición "Granodiorítica, equivale a una dacita" en la
clasificación de rocas volcánicas e hipabisales. Los "intrusivos
dacíticos" están directa e indirectamente asociados con los
cuerpos y vetas de mineralización económica del yacimiento.
F) Intrusivos Andecíticos
De composición "Diorítica", equivalente a la andesita, como
roca volcánica e hipabisales.
26
Figura N° 03. Columna Estratigráfica
2.2.6.3 GEOLOGÍA LOCAL
• Afloramiento
Las labores de explotación comenzaron en la veta porvenir y el
tratamiento de mineral en Huarancaca a 40 kilómetros de la zona
mineralizada. El primer molino se instala en 1 951, la planta de
"skin and float", en 1 953 y la puesta en marcha del segundo
molino en 1 955, alcanzando una capacidad productiva de 80 mil
toneladas de mineral al año. En 1 956 se construye la central
hidroeléctrica "La Candelaria", la cual opera con una sola turbina
hasta 1 958, en que se instalan dos más.
27
• Cuerpos Mineralizados
Son depósitos de contornos irregulares de gran magnitud
verticalmente alargadas a manera de tubos y de variada
ocurrencia.
A) Cuerpos ubicados en las aureolas del contacto con el intrusivo
dacíticos más favorable asociada y diseminada en el skarrn. La
intensidad está controlada por la extensión del modelo
fracturado, con una aureola de caliza decolorada o mármol.
B) Cuerpos emplazados en bloques erráticos de caliza englobados
dentro de stock, que tiene áreas de 1 600 m2 y profundizan
algunos hasta el nivel 280 como AM., la veta V3 N° 6 solo hasta
el nivel -50 etc., con características similares a los
anteriormente descritos.
Todos estos tipos de cuerpos mineralizados ocurren
mayormente relacionados a los intrusivos dacíticos, no
existiendo evidencias de su ocurrencia en o cerca de los
contactos con los intrusivos Andecíticos.
• Vetas
Las principales estructuras de vetas en Milpo estrechamente
relacionadas con los sistemas de fracturamiento muestran las
características del elipsoide de deformación originadas por su
fuerza
28
Comprensión de dirección E. Las vetas en fracturas de tensión
tiene un rumbo N°65° a 70°E y N50° A 60°W, todas buzando al N.
Las vetas tienen además características peculiares que las
diferencian:
• Las vetas relacionadas a diques emplazados en fracturas que
son continuación de diques.
• Vetas en intrusivo y caliza, que cruzan tanto a las calizas como
al stock y se presentan hacia el lado Sur de éste.
• Vetas en el grupo Goyllarisquizga por lo menos se conoce siete
vetas de rumbo N 40° E y N 70° E de buzamiento vertical, con
0.10 m. A 1.00 de ancho, ubicados en esta formación y al W de
la falla Milpo - Atacocha. Son vetas con mineralización irregular
de acuerdo al tipo de roca que cruzan favorable en arenisca y
no favorable en lutitas.
• 2.2.6.4 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Las estructuras predominantes en el depósito Milpo, en orden
cronológico, son: Sinclinal Milpo Atacocha, Falla Regional Milpo-
Atacocha y fracturamientos (Ver Figura N° 04 y Figura N° 05().
29
Figura N° 04.- Geología Estructural. Superficie.
A) El Sinclinal Milpo-Atacocha
Es un pliegue dómico asimétrico cuyo eje se dirige al NO. Los
sedimentos del depósito fueron comprimidos a E -O en la
segunda fase de la orogenia andina (plegamiento Incaico)
ocurrida entre el Eoceno y el Oligoceno del Terciario,
ocasionando que las calizas Pucará se encuentren buzando
verticalmente en el centro y a todo el largo del eje. La
Formación Goyllarisquizga buza 50° al Oeste.
30
Figura N° 05.- Geología Estructural. Sección transversal.
B) La Falla Regional Milpo-Atacocha
Es la estructura de mayor importancia del distrito y tiene un
rumbo N-S con longitud de 15 Km. desde Yarusyacán en el
norte hasta Carmen Chico en el Sur, Megard (1919) considera
que la falla Milpo Atacocha pertenece a un sistema de
fractura miento que estuvo activo desde el Triásico tardío
31
como consecuencia de una tectónica distensiva, que actuó en
el Perú central desde el Triásico al Cretáceo Superior, y la que
fue responsable del hundimiento del flanco oriental. Durante la
tectogénesis andina, estas fallas se activaron nuevamente
debido al levantamiento andino, ocasionando grandes
movimientos verticales que habrán puesto el contacto, una al
lado de la otra, a la porción inferior de la Formación Pucará
con las areniscas de la Formación Goyllarisquizga en el distrito
de Milpo. K.A y M. Gunnesh, postulan que los stocks
hipabisales e incluso los pulsos del magnetismo ocurridos en
el distrito básico-ácido-básico están asociados y controlados
por el fallamiento Milpo-Atacocha y, en consecuencia, por las
diferentes etapas del proceso mineralizante.
C) Fracturamientos
En el distrito se presentan varios sistemas de fracturamiento
más jóvenes concordantes con la tectónica de bloques,
relacionadas con las fuerzas compresionales E a O, que de
acuerdo con el "elipsoide de deformación" unas
corresponderían a fracturas de tensión (rumbo E-O) y otras de
fracturas de cizalla rumbo N65° - 70°E y N50° - 60°O.
32
2.2.6.4 GEOLOGÍA ECONÓMICA
Mineralogía
Los minerales que se encuentran presente en el área de estudio
son principalmente los siguientes:
• Esfalerita
Se encuentra mayormente compacta, granular y fina granular-fina,
cristalizada y masiva; los cristales son de forma de tetraedros y
cubos.
• Galena
Se presenta mayormente bien cristalizada, principalmente en las
zonas de mármol, en cristales cúbicos de clivaje perfecto, también
compacta y masiva; presenta porcentajes altos de plata.
La galena se encuentra en buenas cantidades después de la
esfalerita con la que se está asociada, constituye al segundo
mineral principal de mena, después de la esfalerita.
• Pirita
Se encuentra por lo general formando grandes masas,
normalmente cristalizada, casi siempre en cubos y piritoedros.
Presenta maclamiento y las caras de los cristales tienen paralelas
a las aristas del cristal; los cristales encontrados en Milpo llegan a
tener hasta 0.05 m de diámetro. Comúnmente se encuentra en la
roca intrusiva rellenando fracturas y como cristales de
33
impregnación. También en estado masivo asociada a la esfalerita
más que a la galena. La pirita ocurre casi en todo yacimiento, pero
en mayor cantidad en la aureola de contacto caliza - intrusivo
(endoskarn).
• Calcita
Se encuentra rellenando fracturas, asociada a minerales de mena
en geodas y drusas, como especie de tapiz. Se presenta en todas
sus formas de cristalización: escalenoédrica. La mayoría de las
veces ésta presenta compacta en cristales diminutos y en mayoría
de los casos es de color blanco, amarillento a grisáceo por las
impurezas, su brillo es vidrio - resinoso.
• Calcopirita
Se ven muy pequeña cantidad en forma de impregnaciones y
venillas dentro del intrusivo, normalmente en el contacto caliza-
intrusivo y a profundidad.
2.2.6.5 MORFOLOGÍA
La mineralización del distrito de Milpo - Atacocha está asociada a
la zona de metamorfismo de contacto entre intrusivos hipa bisa les:
stocks, sills y diques y las rocas sedimentarias de las formaciones
Pucará, principalmente Goyllarisquizga que ocurren al E de la falla
Milpo - Atacocha. Dos stocks uno ácido dacítico y otro básico
andesítico provenientes de la cámara magmática andina,
34
marmolizarón a las calizas Pucará en el contacto y el proceso
metasomático originó skarn.
En los bordes de los contactos se originó el endoskarns granates
andracíticos y diopsidos, los stocks erráticos de caliza englobados
dentro del intrusivo se metamorfizaran también a diópsido
andrádita, wollastonita, vesuvianita.
Durante el enfriamiento se produjo el metamorfismo retrógrado, las
soluciones forman exoskams y los volátiles migran al interior del
intrusivo incrementando la presión, que rompe expansivamente la
costra sólida por el escape de volátiles, originando espacios vacíos
que son ocupados por soluciones que depositan nuevos minerales;
feldespato potásico, esfalerita, calcopirita, galena, pirita.
Las soluciones circularon a lo largo de los contactos formando
aureolas y de las diversas vías relacionadas al fracturamiento,
donde los minerales de las soluciones remplazaron a las calizas en
variadas intensidades, aparentemente los contactos son los
intrusivos andesíticos no fueron favorables para esta deposición.
En superficie el remplazamiento está limitado a vetas angostas e
irregulares y a cuerpos de brechas de pequeña magnitud, que en
profundidad forman depósitos bien mineralizados.
Existen zonas o intervalos a lo largo del contacto donde la caliza
muestra escasa o ninguna alteración y otras donde el
fracturamiento y alteración es intensa y aunque la mineralización
35
no está íntegramente confinada en las calizas alteradas, éstas son
las áreas más favorables y económicas.
La mineralización también ocurre en brechas calcáreas y en los
intrusivos que contienen mineralización en vetillas.
2.2.6.6 ALTERACIONES DE LA ROCA Y DEL MINERAL
Con respecto a las alteraciones debemos considerar tres tipos:
• Alteración hipógenas de cajas.
• Alteraciones supérgenas de cajas.
• Alteraciones supérgenas de minerales.
La alteración hipógena de sus cajas representada por la
caolinización y piritización del tipo hidrotermal, la silicificación,
cloritización, propilitización, calcitización, propilitización, y
recristalización de las calizas (mármol). La alteración hipógena es
previa a la metalización y es de alcance epitermal.
La alteración supérgenea de cajas está representada por la
limonitización de la piritización, caolinización de los volcánicos y
rocas intrusivas y la disolución de las calizas.
La alteración supérgena de los minerales está constituida por la
limonitización de la pirita; la esfalerita y la galena son reacios a la
alteración supérgena, la misma que no es profunda. Sin embargo,
estos halos de alteración se distribuyen muy irregularmente y su
extensión varía desde algunos centímetros a más de 100 metros.
36
En el intrusivo la alteración de la roca varía de muestra en muestra
y consiste en la descomposición de los ferromagnesianos (biotita y
hornblenda) en clorita, calcita, así como la de los feldespatos en
Clorita y caolín. En casi todos los casos el intrusivo se encuentra
piritizado en los márgenes del cuerpo, y relacionados
especialmente con la mineralización de plomo y zinc. En la zona de
contactos predomina fundamentalmente el skarn con granate,
diópsido y epídota; se observa a veces una débil propilitizacion. Es
de suma importancia la localización y análisis de las alteraciones,
nos estará indicando la probable proximidad de cuerpos
mineralizados y una escasa mineralización o ausencia de la misma,
nos estará manifestando una nula o pobre mineralización. En las
intrusivas (F. De las Casas y C. Canepa) se observaron los
siguientes minerales de alteración: Clorita, Epídota La calcita como
descomposición de los minerales ferromagnesianos. Clorita sericita
y caolín como descomposición de los feldespatos así como también
piritización. En las calizas se aprecia aureolas de recristalización
marmolización, silicatización (skarn) y piritización relacionada con
la mineralización de Pb. y Zn. Por lo tanto, la alteración del
yacimiento de Milpo estaría representada por: Marmolización
silicatización, sausseritización, sericitización, propilitización y
argilítización.
37
2.2.6.7 CONTROLES DE MINERALIZACIÓN
Los controles de mineralización, a los cuales ha sido sometido
nuestro yacimiento, son los siguientes:
• Control Litológico
La sustitución está restringida únicamente a las calizas Pucará,
reflejan ordinariamente un evidente control litológico, desde el
punto de vista de presencia del intrusivo a través de la falla
Atacocha entre dichas calizas Pucará al este y las areniscas
Goyllarisquizga hacia el Oeste, notándose remplazamiento y
formación de cuerpos irregulares en las calizas y rellenos en
fracturas de poca importancia en las areniscas con someras
impregnaciones de Sulfuros en areniscas gruesas.
El mármol blanco a gris blanquesino es más favorable a la
formación de cuerpos mineralizados de plomo y plata con poco
porcentaje de zinc.
• Control Mineralógico
La frecuencia distribución de las concentraciones de pirita, zinc-
pirita-zinc-plomo, plata, dentro de la asociación mineralógica de los
contactos, es una evidencia concreta de la influencia de los
controles mineralógicos durante el proceso de mineralización. La
distribución predominante de la pirita cerca del endoskrarn (Skarn
desarrollado dentro del intrusivo) sugiere un intenso
remplazamiento de los calcosilicatos por dicho mineral en la
38
distribución horizontal, predominando así en profundidad. La poca
asociación del plomo y la plata en las masas de pirita es
claramente definida en los cuerpos; la presencia de fluorita y
venillas de galena es un control mineralógico importante para la
determinación de cuerpos o lentes en la zona de mármol dentro de
la aureola de contacto.
En suma, la asociación de los cuerpos tiene una dirección
horizontal indicada, partiendo de la alteración del intrusivo hacia la
zona de skarn, terminando en el mármol y la caliza negra; en
función de condiciones adecuadas; temperatura, presión y tiempo;
la evolución de las asociaciones mineralógicas establecen un
estado ambiental de una aproximada constancia de azufre, una
disminución de fierro y un crecimiento del contenido de zinc, plomo
y plata hacia el mármol. El mineral de cobre se encuentra en
proporciones insignificantes en los niveles es más notoria y siempre
relacionada a las masas de pirita.
• Control estructural
Es uno de los principales controles geológicos de la mineralización,
sin cuya presencia no habría sido posible el remplazamiento de la
magnitud del yacimiento de Milpo, ya que la distribución de los
silicatos y sulfuros tiene una relación estrecha con las diversas
estructuras. Las siguientes evidencias sostienen dicha relación:
- Además de la sustitución por los silicatos de la parte afectada
39
del calcáreo Pucará, existen halos de los mismos, en las
paredes de las diversas fracturas y fallas localmente
desarrolladas en las calizas.
- A pesar del remplazamiento parcial del skarn por los sulfuros
(pirita, esfalerita, galena), se observa en algunos sitios de la
mina, un control por fallas y dique.
En la parte Oeste de la mina las fracturas tensiones preliminares
que siguen una orientación general Este -Oeste han sido
rellenados por minerales de plata-plomo y zinc. Un control
interesante se considera la brecha producida por minerales
tectónicos, principalmente en las calizas al norte de los cuerpos
veta 3 y éxito, zona denominada Carmen Norte.
• Control por Contacto
Es el principal control de la mineralización de Milpo; es el control
por contacto entre el intrusivo pacífico Milpo y las calizas Pucará.
Las soluciones hidrotermales portadores de los sulfuros metálicos,
aprovecharon el contacto y el fractura miento existente como zonas
de debilidad para circular y depositar su contenido metálico en un
proceso de solución y deposición esencialmente simultáneo. De
esta forma encontramos mineral como lentes de remplazamiento
en la zona de contacto, principalmente en el mármol y el skarn,
también como filones de pequeña corrida que cruzan el contacto a
ambos lados y a lo largo de él. En resumen, la mineralización que
40
se encuentra en los contactos siempre está relacionada con el
fracturamiento.
2.2.7 MINERÍA
El yacimiento Milpo conocido desde el siglo XV, ha sido trabajado
en forma artesanal hasta el año de 1942, en que se constituye la
Compañía Minera Milpo S.A. En el año de 1979, se culmina la
ejecución de la actual planta de flotación contando con sistemas
modernos de izaje, chancado y concentración de mineral
controlados electrónicamente.
La zona alta de la mina se explotó con métodos de minado
convencionales como: Corte y Relleno Ascendente con winches
de arrastres para la limpieza del mineral y relleno convencional,
corte y relleno ascendente con circado y relleno con rotura de
cajas.
La mecanización en la construcción de chimeneas mediante
plataformas Alimack; mecanización en el avance de frentes de
desarrollos y explotación con jumbos Neumáticos e Hidráulicos; la
adquisición de equipos de perforación Upper Drill y al adquisición
de Scooptrams Diesel de 3.5 yd3, volquetes de bajo perfil de 13,5 t
y 16 t; Permitió la mecanización del corte y relleno ascendente con
perforación en breasting llegando a concentrar la explotación en 10
tajeo.
41
A mediados de 1996 se implementó el corte y relleno
ascendente con acceso libre mediante rampas involucrando el
50% de los tajeo, tal cambio permitió mejorar los índices de
productividad; se experimentó en dos tajeo pilotos el Sublevel
Stoping con resultados satisfactorios.
En 1997 por primera vez en Milpo se inicia la explotación
Mecanizada con Jumbos Electrohidráulicos en dos tajeos con el
método de corte y Relleno Ascendente con perforación en
Breasting.
El mineral roto es cargado y extraído completamente del tajo,
cuando toda la tajada ha sido disparada, el volumen extraído es
rellenado con un material estéril para el soporte de las cajas,
proporcionando una plataforma mientras la próxima rebanada sea
minada.
El material de relleno puede ser una roca estéril proveniente de las
labores de desarrollo en la mina y es distribuido mecánicamente
sobre el área tajeada: así mismo en el minado moderno de corte
y relleno es práctica común el uso del relleno hidráulico, este
material procede de los relaves de la planta concentradora,
mezclando con agua y transportando a la mina a través de
tuberías; cuando el agua del relleno es drenado entonces queda
un relleno competente con una superficie uniforme, en algunos
casos el material es mezclado con cemento que proporciona una
superficie más dura, que mejora las características del soporte.
42
El método de minado actual usado por la Compañía Minera Milpo
S.A. Unidad El Porvenir, es el Corte y Relleno Ascendente con
acceso libre y perforación en breasting mecanizada, por lo que
se espera un alto nivel de productividad y mejor estabilidad de los
hastíales y de la caja techo (ver Figura N° 06).
El minado de corte y relleno es en forma de tajadas horizontales
empezando del fondo hacia arriba (ver Figura N° 07).
Diseño del Método de Explotación
A partir de una rampa principal se desarrollan accesos de 57 m de
longitud en promedio con gradientes de 15% hacia el cuerpo y
tendrá un acceso a cada corte sucesivo, disminuyendo la
inclinación, primero a -7.5%, +7.5% hasta el acceso final con
inclinación de +15%, estos nos permitirán realizar 4 cortes; el solo
hecho de tener siempre el acceso libre, permitirá mejorar la
utilización de los equipos.
Los accesos son de seccione de 4 m x 5 m hacia la parte central
de los cuerpos, entonces por cada tajeo se diseña 2 o 3 frentes de
ataque en breasting a lo ancho del yacimiento. Con el corte y
relleno mecanizado en la profundidad de la mina espera que
alcance a 62 t/h por guardia.
43
Figura N ° 06. Método de Explotación
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN CORTE Y RELLENO CON ACCESO LIBRE

CON PERFORACIÓN EN BREASTING
CHIMENEA DE VENTILACION
CHIMENEA DE VENTILACIÓN
57.00 m.
57.00 m. TAJEO
RAMPA ESPIRAL TAJEO
RAMPA15%
ESPIRAL
15%
5.00 m.
.
m 5.00 m.
20 m.
20
m.
20 m.
20
RAMPA
DE PRO
DU CCIO
ORE PASS 15% N
CORTE Y RELLENO MECANIZADO
ORE PASS
CORTE Y RELLENO MECANIZADO
44
Figura N ° 07. Cortes Estándar del “Breasting”
45
2.3 BASES TEÓRICAS.
2.3.1 EXPLOSIVOS
Las siguientes definiciones son consideradas útiles en la tecnología
de explosivos.
• Combustión de una sustancia condensada, significa una
reacción exotérmica que toma lugar en la superficie de los
granos que componen el material. Esta reacción es mantenida
por el calor transmitido de los productos gaseosos de la
reacción.
• Detonación es una reacción exotérmica específica la cual está
asociada con una onda de choque. La reacción química
empieza debido al calor, el cual es un resultado de la
compresión por la onda de choque. La energía liberada en la
reacción mantiene la onda de choque. Una característica muy
importante de la detonación es que los productos de la
reacción tienen inicialmente una densidad más alta que la
sustancia sin reacción (Ver Figura N° 08)
• Explosión es una rápida expansión de la sustancia en un
volumen más grande que su volumen original.
• Sustancias Explosivas. El término “explosivo” alcanza un
rango muy amplio de químicos. Un explosivo es un compuesto
químico o una mezcla de compuestos químicos a los cuales
46
cuando se les da un estímulo correcto (o incorrecto) ellos
sufren una reacción química violenta exotérmica.
Un explosivo puede quemar o detonar de acuerdo al método de
iniciación o la cantidad del material involucrado. De acuerdo a
Taylor si la masa de explosivo es pequeña, la iniciación térmica
usualmente lleva al quemado. Sin embargo si la masa excede
un valor crítico es posible que el quemado alcance a ser tan
rápido que la onda de choque se propaga y ocurre la
detonación. La masa crítica depende del tipo de explosivo.
ONDAS DE CHOQUE /ESFUERZO EN

EL MEDIO CIRCULANTE
GASES DE EXPANSIÓN
PLANO DE CHAPMAN- JOUGUET
ZONA PRINCIPAL DE REACCIÓN
DIRECCIÓN DE DETONACIÓN
EXPLOSIVO INTACTO
FRENTE DE CHOQUE EN EL
EXPLOSIVO
SUB-PRODUCTO ESTABLES
PRINCIPALMENTE GASES
Figura N° 08. Detonación
• Explosivos iniciadores (o primarios). Explosivos tales como
el fulminato de mercurio, Hg (ONC) 2 , el cual fue usado en los
detonadores iniciales, o asida de plomo Pb (N 3 ) 2 , usado
comúnmente en detonadores, son típicos de este tipo de
explosivos. En esta categoría, el quemado resulta en una
47
detonación aún en cantidades pequeñas. Los explosivos
primarios son muy peligrosos porque ellos son iniciados
rápidamente mediante contacto directo con la llama o chispa
eléctrica. Ellos imponen problemas significativos en la
manufactura por lo que un cuidado extremo tiene que ser
tomado para controlar el medio ambiente y el crecimiento de
los cristales de estas sustancias.
• Explosivos secundarios. Ellos son llamados altos explosivos
también. Éstos son menos fáciles de detonar; sin embargo, los
mismos son más manipulables en cantidades mayores que los
explosivos primarios Los altos explosivos típicos son: TNT
(C 7 H 5 N 3 O 6 ), RDX (C 3 H 6 N 6 O 6 ), PETN (C 5 H 8 N 4 O 12 ), etc.
• Explosivos comerciales. Usualmente ellos son mezclas
basadas en nitrato de amonio (NH 4 NO 3 ). Ellos son
considerados ser más seguros que los altos explosivos. Sin
embargo se debería ser un poco mas cuidadoso de modo que
uno interprete los datos de sensibilidad disponible
apropiadamente. El tamaño de la muestra en muchos ensayos
es pequeño y la forma del explosivo no es representativa en su
forma al granel.
2.3.2 PERFORACIÓN.
La perforación de las rocas en el campo de la voladura es la
primera operación unitaria que se realiza en la actividad minera;
48
tiene como propósito abrir unos huecos (taladros), en una
distribución geométrica adecuada en los macizos rocosos para su
posterior arranque, aquí se alojará el explosivo y los accesorios de
los sistemas de iniciación a usar.
• Sistemas de penetración. Los sistemas de penetración en la
roca que han sido desarrollados hasta la actualidad son los
siguientes:
- Mecánicos: Percusión, rotación y roto percusión.
- Térmicos: Soplete o lanza térmica, plasma, fluidos calientes
y congelación.
- Hidráulicos: Chorro de agua, erosión y cavitación.
- Químicos: Micro voladura y disolución.
- Eléctricos: Arco eléctrico e inducción magnética.
- Sísmico: Rayo láser.
- Nucleares: Fusión y fisión
En la actividad minera la más utilizada es la de energía
mecánica, en donde los componentes principales de un
sistema de perforación de este tipo son: la perforadora que es
la fuente de la energía mecánica; el varillaje que es el medio de
transmisión de la energía mecánica; la broca que es el
elemento útil que ejerce sobre la roca dicha energía y el fluido
de barrido que realiza la limpieza y evacuación de los detritos
producidos.
49
Tipos de perforación de acuerdo a trabajabilidad.
• Perforación Manual. Se ejecuta con equipos ligeros
manejados a mano por los perforistas. Se utiliza en labores de
dimensiones menores que no permiten el uso de máquinas
perforadoras pesadas.
• Perforación Mecanizada. Los equipos de perforación van
montados sobre estructuras, con los que el operador puede
controlar todos los parámetros de la perforación desde
posiciones cómodas. Las estructuras o chasis pueden ir
montadas sobre neumáticos u orugas y pueden ser
automotrices.
Perforación por tipos de trabajo.
Por los tipos de trabajo, tanto en superficie como en subterráneo
pueden clasificarse en los siguientes:
• Perforación de Banqueo
• Perforación de Avance de Galerías y Túneles
• Perforación de Producción
• Perforación de Chimeneas
• Perforación para Sostenimiento de Rocas
Propiedades de las rocas que afectan la perforación. Entre las
principales propiedades de las rocas que afectan en los
50
mecanismos de penetración y en la selección de método de
penetración se tiene a los siguientes:
Dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad, abrasividad, textura,
estructuras y características de rotura.
Propiedades del macizo rocoso que influyen en la voladura de
rocas.
Las propiedades macizo rocoso son muy importantes en las
operaciones de perforación y voladura, por ser el medio en el que
actuará los explosivos. Existen diferencias significativas aún entre
rocas de la misma zona en una determinada mina por lo que
necesario cuantificar algunas de sus propiedades. Por lo que en
esta parte, se estudiará las principales propiedades del macizo
rocoso.
El macizo rocoso. Las propiedades de las rocas constituyen el
principal obstáculo en el camino hacia una voladura óptima.
Los materiales poseen ciertas características que son función de su
origen y de los procesos geológicos posteriores que actuaron sobre
ellos. El conjunto de estos fenómenos conduce a un determinado
entorno, a una litología en particular con unas heterogeneidades
debido a los agregados minerales policristalinos y a las
discontinuidades de la masa rocosa (poros y fisuras), y a una
estructura geológica con un gran número de discontinuidades
(planos de estratificación, fracturas, diaclasas, etc.).

51
Para seleccionar la mezcla explosiva que mejor se adecue a las
propiedades del macizo rocoso es necesario definir las mismas
desde el punto de vista físico y geológico. Las siguientes
propiedades físicas y mecánicas influencian en la reacción del
macizo rocoso a la energía producida por la detonación de un
explosivo:
• Densidad.
• Resistencia a la compresión y tracción.
• Módulo de Young.
• Relación de Poisson.
• Módulo de o compresibilidad.
• Velocidad de la onda longitudinal.
• Porosidad.
• Fricción interna.
Propiedades de la masa rocosa.
• Litología. La voladura en zonas donde se produce un cambio
litológico brusco, por ejemplo estéril y mineral, y
consecuentemente una variación de las propiedades
resistentes de las rocas obliga a reconsiderar el diseño,
pudiendo seguir dos alternativas: Esquemas iguales para los
dos tipos de roca y variación de las cargas unitarias. Esquemas
distintos pero con igual carga por taladro.
52
En los yacimientos estratiformes que presentan algún horizonte
muy resistente, es conveniente que las cargas estén
confinadas y ubicadas en tales horizontes, a fin de aprovechar
al máximo la energía de tensión desarrollada.
Cuando los taladros atraviesan un contacto de dos materiales
de características diferentes, como por ejemplo una caliza
competente en contacto con arcillas muy plásticas, se tendrá
una gran pérdida de energía asociada a la caída de presión y
escape de los gases al producirse deformaciones rápidas de
dichos materiales blandos, dando como resultado una mala
fragmentación.
Para aumentar el rendimiento de la voladura en estos casos se
recomienda: Retacar con material adecuado aquellas zonas del
taladro que estén en contacto con material plástico o próximo a
ellas. Emplear cargas de explosivo totalmente acopladas a la
roca competente con una gran velocidad de detonación. Situar
los multiplicadores en el punto medio de la roca dura para
incrementar la resultante de la onda de tensión. Evitar el
escape prematuro de los gases al aire asegurando con una
buena longitud del taco.
• Fracturas Prexistentes. Todas las rocas presentan
discontinuidades, micro fisuras y macro fisuras, que influyen de
53
manera directa en las propiedades físicas y mecánicas de las
rocas y consecuentemente en los resultados de la voladura.
Las superficies de discontinuidad pueden ser de distintos tipos:
planos de estratificación, planos de laminación y foliación
primaria, planos de esquistosidad y pizarrosidad, fracturas y
juntas.
Las discontinuidades pueden ser abiertas, cerradas o rellenas y
por ello, tienen diferentes grados de transmisión de la energía
del explosivo.
Otro aspecto del diseño de voladura es el control
geoestructural de la masa rocosa en referencia a la orientación
relativa del frente y dirección de salida del disparo con respecto
a la dirección y buzamiento de los estratos.
• Tensiones de Campo. Cuando actúan las tensiones de cargas
residuales, tectónicas y/o gravitacionales, el esquema de
fracturas generado alrededor de los taladros puede estar
influenciado por la concentración no uniforme de tensiones
alrededor del mismo. En rocas masivas homogéneas, las
grietas que empiezan a propagarse radialmente desde los
taladros tienden a seguir la dirección de las tensiones
principales.
54
• Presencia de Agua. Las rocas porosas y los macizos rocosos
intensamente fracturados, cuando se encuentran saturados de
agua presentan habitualmente algunos problemas:
- Obligan a seleccionar explosivos no alterables por agua.
- Producen la pérdida de taladros por hundimientos internos.
- Dificultan la perforación inclinada.
Por otro lado, el agua afecta a las rocas y a los macizos
rocosos en los siguientes aspectos: Aumentan la velocidad de
propagación de las ondas elásticas en terrenos porosos y
agrietados. Reduce la resistencia de compresión y tracción de
las rocas. Reduce la atenuación de las ondas de choque. Las
juntas llenas de agua permiten el paso de las ondas de choque.
• Temperatura del Macizo Rocoso. Los yacimientos que
contienen piritas suelen presentar problemas de altas
temperaturas de la roca por efecto de la oxidación, haciendo
que los agentes explosivos del ANFO reaccionen a partir de
una temperatura de 120°. La sensibilidad de los explosivos tipo
hidrogel depende también de la temperatura de la roca con la
que está en contacto. Una recomendación general cuando se
presentan estos problemas es delimitar el número de taladros
por voladura a fin de disminuir el tiempo que transcurre entre la
carga y el disparo.
55
• Caracterización de los macizos rocosos para el diseño de
las mallas de perforación y voladura.
Las características de los macizos rocosos que influyen
directamente en el diseño de las mallas de perforación y
voladura son los siguientes:
- Resistencia dinámica de las rocas
- Espaciamiento y orientación de las discontinuidades
- Litología y potencia de los estratos en formaciones
sedimentarias
- Velocidades de propagación de ondas
- Propiedades elásticas de las rocas
- Tipos de relleno y apertura de las discontinuidades
- Índices de anisotropía y heterogeneidad de los macizos.
Las técnicas de caracterización geomecánica más aplicadas:
- Sondeos con recuperación de testigos y ensayos
geomecánicos
- Estudios estructurales de los sistemas de discontinuidades
- Perfiles de sísmica de refracción
- Diagrafías geofísicas de sondeos de investigación
- Diagrafías geofísicas en taladros de producción
- Toma de datos y tratamiento durante la perforación de los
taladros de producción.
56
2.3.3 VOLADURA
La teoría de la voladura es quizás uno de los más interesantes, que
provoca pensamientos, retos, y áreas controversiales en nuestra
industria. Esto abarca muchas áreas en la ciencia de la química,
física, termodinámica, interacciones de la onda de choque, y la
mecánica de rocas. En términos generales, el fracturamiento de la
roca mediante explosivos involucra la acción de un explosivo y la
respuesta de masa rocosa circundante dentro del dominio de la
energía, tiempo y masa.
A pesar de la gran cantidad de investigaciones realizadas, no
solamente una sola teoría ha sido aceptada de explicar
adecuadamente el mecanismo de fracturamiento en todas las
condiciones de voladura y tipos de material. Dando ambientes
específicos para los ensayos, condiciones y suposiciones, los
investigadores han contribuido información útil y deducciones
como parámetros en las teorías de voladura. Las teorías de
voladura han sido formuladas y basadas son de pura especulación,
años de experiencia en voladura con procedimientos de ensayo y
error, pruebas de laboratorio, y modelos matemáticos y físicos
adaptados de otras disciplinas de la ciencia.
Los mecanismos de fracturamiento principales han sido basados
en:
• Energía de la onda de esfuerzo de compresión y tensión.
57
• Reflexiones de la onda de choque en una cara libre.
• Presurización del gas en la masa rocosa circundante.
• Rotura por flexión.
• Ondas de corte.
• Liberación de carga.
• Nucleación de las grietas en fallas y discontinuidades.
• Colisiones en vuelo.
Debido a la existencia de muchas escuelas respecto a la teoría de
la voladura, se debe estar preparado para investigar no solamente
las teorías sino también todas las variables campo que ingresan
(input) que son inherentes en cualquier diseño de la voladura, para
que la teoría tenga un significado práctico. Dando la naturaleza
diversa de las condiciones de campo encontradas y el número
abrumador de las variables del diseño de voladura a elegir, los
resultados de la voladura no siempre podrían ser fácilmente
predecibles.
• Diseño de voladura de rocas en minería subterránea
La voladura en minería subterránea puede ser dividida en dos
categorías:
58
- Voladuras en chimeneas, frentes, galerías o túneles, en los
que solamente una cara libre es la superficie donde los
taladros son perforados.
- Voladuras en bancos o tajeos en el que existe uno o más
caras libres además de la cara en el que se perforan los
taladros.
Las voladuras que están incluidas en la segunda categoría
pueden ser diseñadas de forma similar como en las voladuras
en superficie.
• Voladura lisa (Smooth Blasting)
Se puede definir como el desarrollo de la superficie final de la
excavación por la aplicación de esta en la vecindad de una
penúltima cara libre. En la voladura lisa los taladros iniciados
con retardos cortos entre los taladros adyacentes y el burden
de los taladros excede al espaciamiento entre estos.
También, se puede decir que la voladura lisa consiste en
perforar una fila de taladros a lo largo de los limites de la
excavación, los cuales son ligeramente cargados con MEC, las
cuales al ser detonadas remueven la berma final. Disparando
dichos taladros con tiempos de retardo mínimos, una acción de
corte es obtenida la cual da paredes muy lisas y con un
fracturamiento mínimo.
59
Otra definición de esta técnica de voladura lisa es el empleo de
cargas explosivas lineales de baja energía colocadas en
taladros muy cercanos entre si y disparados simultáneamente,
antes o después de la voladura de producción para crear y
controlar la formación de una grieta continua que delimite la
superficie final de un corte o excavación.
Los principales objetivos de esta técnica, son los siguientes:
• Obtener superficies de corte lisa y bien definida, evitando
de esta manera agrietamientos excesivos del macizo
rocoso contribuyendo de esta manera a mejorar su
estabilidad.
• Evitar el fracturamiento del macizo rocoso fuera de los
límites previamente planificados.
• Disminuir y/o eliminar el fracturamiento radial para lo cual
los taladros de la voladura lisa deben espaciarse, de tal
modo que las fracturas creadas se dirigirán a las áreas de
menor resistencia; es decir de taladro a taladro,
alineándolos para formar un plano de corte previamente
planificado.
• Evitar el fracturamiento del macizo rocoso en exceso así
como mantener la solidez y capacidad de auto
sostenimiento de la roca.
60
2.3.4 COSTOS DE PRODUCCIÓN
Todo proceso productivo, consta de varias etapas, a través de las
cuales, los componentes que intervienen en el mismo sufren
sucesivas transformaciones y adiciones o incorporaciones
provenientes de otros departamentos productivos.
A los efectos de mantener un control económico de estos procesos,
es necesario que los productos o servicios que pasan de un
departamento a otro, lo hagan con sus costos unitarios directos
correctamente calculados.
Deben cumplirse los siguientes requisitos:
• Cálculo y utilización de la producción equivalente en la
asignación de costos a los distintos productos, cuando
proceda.
• Determinación de los costos unitarios por partidas de costo.
El cálculo del costo unitario debe hacerse por cada uno de los
surtidos elaborados. En aquellas empresas con una amplia
nomenclatura de surtidos o cuando las diferencias existentes entre
éstos no originen variaciones substanciales en los costos, pueden
constituirse niveles agregados y calcularlos a este nivel, o calcular
sistemáticamente los correspondientes a los surtidos de mayor
peso y los de los restantes, cada cierto tiempo, lo cual se precisará
en los Lineamientos Ramales.
61
La agrupación con vistas al cálculo del costo unitario puede
hacerse por genéricos, subgenéricos, familias de productos, u otra
agrupación similar, en dependencia de las características de cada
proceso productivo y de los productos que se elaboren o servicios
que se presten.
Siempre deberá utilizarse el mismo criterio de agregación, tanto
para la planificación como para el registro y cálculo del costo real.
2.3.5 VALORACIÓN DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN.
Teniendo en cuenta las condiciones organizativas y posibilidades
objetivas de las empresas, las técnicas de valoración de los costos
de producción que pueda aplicarse se dividen en:
• Técnicas basadas en la utilización de los costos reales.
• Técnicas basadas en el uso de costos predeterminados.
• Costos reales. Estas técnicas presuponen el registro de los
gastos y cálculo de los costos en la cuantía en que realmente
tuvieron lugar, limitando las posibilidades de un análisis
comparativo al no contar con una base normativa adecuada.
Se aplican sólo en los casos que no sea posible predeterminar
el costo, mediante estimados o estándar.
• Costos predeterminados. Los costos predeterminados, como
puede apreciarse en las definiciones conceptuales, son
aquéllos que se calculan antes de comenzar el proceso de
62
producción de un artículo o de prestación de un servicio; y
según sean las bases que se utilicen para su cálculo, se
dividen en Costos estimados y Costos estándar. Cualquiera de
estos tipos de costos predeterminados puede operarse en base
a órdenes de producción, de procesos continuos, o de
cualquiera de sus derivaciones.
• Costos estimados. El costo estimado indica lo que podría
costar un artículo o grupo de artículos con un grado de
aproximación relativo, ante la inexistencia de normas que
permitan calcularlo con absoluto rigor. El costo real debe
compararse con el estimado y ajustarse contra el primero.
El objeto de los costos estimados es conocer de forma
aproximada cual puede ser el costo de producción, sirviendo de
base para la valoración de las existencias en proceso y la
producción terminada, entregada y realizada.
Las comparaciones se efectúan como sigue:
• Por totales, o sea costo total real contra costo total
estimado, referidos al mismo período.
• Por partidas de costo, es decir comparando el costo real de
cada partida, de un período determinado, con los costos
estimados respectivos.
• La comparación de los costos reales de departamentos,
fábricas, establecimientos, brigadas, etc., con sus costos

63
estimados, referidos al mismo período, puede hacerse por
cualquiera de las formas mencionadas en los dos incisos
anteriores, o combinándolas.
En general el análisis debe ser lo más profundo posible, ya que
tiene por objeto determinar las variaciones entre lo real y lo
estimado, y estudiar el porqué de las diferencias, a fin de hacer
las correcciones y ajustes, que incluso pueden dar lugar a
modificar las bases que sirvieron para la determinación del
costo estimado. En otros casos, dichas variaciones y su estudio
obligan a efectuar ciertos ajustes al control interno, de
localizarse fallas en el mismo.
• Costo estándar. El costo estándar constituye la técnica más
avanzada de los costos predeterminados. Para su
establecimiento se requiere una rigurosa base normativa en los
aspectos metodológicos y organizativos, así como una
confiabilidad y exactitud en los datos que se utilicen para su
cálculo.
El costo estándar presupone la utilización de parámetros de
medición que permitan determinar si las desviaciones con
respecto al costo planificado son debidas, fundamentalmente, a
problemas tecnológicos, de organización o auténticos
despilfarros de recursos.
64
Representa el "costo objetivo" de la empresa, es decir lo que
debe costar un producto o grupo homogéneo de productos, por
lo que permite el análisis preciso de la eficiencia alcanzada en
la actividad productiva.
Cuando aún las condiciones organizativas y la calidad de las
normas que exige el costo estándar no han sido logradas, se
utiliza el costo normado, el cual permite una determinada
precisión, al contar con una base normativa menos rigurosa y
condiciones organizativas aceptables.
Al tener el costo normado una menor precisión de las normas
aplicadas y del rigor en el cálculo de éstas, surge la necesidad
de distribuir a los centros de costo productivos o de aplicar a
los productos finales, las diferencias o desviaciones del costo
real, producto de su peso o significación; mientras que en el
costo estándar estas desviaciones son muy pequeñas y no se
distribuyen a los centros de costo productivos ni a los
productos finales, afectándose directamente el resultado del
período.
Es decir, que el costo normado es una etapa intermedia o
escalón anterior al costo estándar, debiendo ser este último el
objetivo, en materia de costo a alcanzar por todas las
empresas del país.
65
El análisis debe ser lo más profundo posible, ya que tiene por
finalidad conocer las desviaciones entre lo real y lo previsto,
con el objetivo de estudiarlas y precisarlas y consecuentemente
tomar las decisiones que resulten pertinentes.
Teniendo en cuenta las características actuales de las
empresas y sus condiciones organizativas y bases normativas,
el tránsito del costo planificado basado en cálculos estimados
hacia una planificación con el uso del estándar.
2.3.6 ANÁLISIS DEL COSTO.
• Análisis por áreas de responsabilidad. El análisis del costo
se basa fundamentalmente en la evaluación del
comportamiento de los gastos y sus desviaciones; teniendo en
cuenta el lugar donde se producen y el concepto de cada
gasto, a fin de que la investigación de las causas que las
motivan permita su conocimiento y la toma de medidas que
erradiquen o al menos minoren las que provoquen efectos
negativos en los resultados.
Por tal razón, el análisis debe enfocarse fundamentalmente
hacia el área de responsabilidad y básicamente hacia aquéllas
que deciden el proceso productivo, poniendo énfasis en la
evaluación de la eficiencia alcanzada.
En el análisis por área de responsabilidad, el enfoque debe
estar orientado a determinar las causas de las desviaciones

66
entre el presupuesto de gastos y su ejecución real del período
que corresponda, teniendo en cuenta que en el conocimiento
de las causales de desviaciones negativas radica la posibilidad
de su eliminación.
El análisis debe dirigirse hacia los gastos controlables a fin de
concentrar el esfuerzo básico en los gastos cuya variación
depende del área analizada, estableciéndose como resultado
las medidas necesarias para alcanzar la eficiencia prevista.
Al efectuarse el análisis se deben resaltar las desviaciones más
representativas, por ejemplo: en el caso de materiales
utilizados en exceso de la norma, identificar aquéllos que más
inciden en la desviación y las causas del exceso de consumo,
así como a cuál producto o agrupación de éstos corresponden;
en el salario se debe evaluar el comportamiento de la
correlación salario medio/productividad y en general, cualquier
variación que indique exceso de mano de obra o una
insuficiente respuesta productiva.
• Análisis de las variaciones o desviaciones del costo
unitario. Además del análisis de las desviaciones por áreas de
responsabilidad, debe tenerse presente el correspondiente a
las variaciones o desviaciones del costo de los productos o
agrupaciones de éstos que se definan en la empresa.
67
El análisis del costo por producto o agrupación de éstos, se
efectúa por todas las partidas tanto directas como indirectas,
con independencia de que dicha producción se elabore en una
sola área o en varias. Este análisis, permite evaluar la
consistencia del costo unitario predeterminado previsto en el
Plan de Costo.
En la medida que la calidad de la información primaria y su
registro sea mayor, el análisis del costo podrá ser más efectivo
en la detección de las situaciones que incidan negativamente
en la producción de uno o varios productos o grupos de éstos.
• Análisis de las variaciones o desviaciones por partidas. La
presentación de las desviaciones por partidas permite conocer
a simple vista cómo se han comportado o cómo han sido
utilizados los recursos a ese nivel de desglose, lo que
constituye una desagregación del costo unitario.
En la ascendencia de cada partida intervienen, por lo general,
dos factores: uno expresado en unidades físicas y otro
expresado en términos monetarios, cualquiera de los cuales
puede incidir en el costo de producción.
En consecuencia puede profundizarse más en el análisis,
determinando la influencia que cada uno de esos factores tiene
en la desviación total de la partida.
68
Las partidas formadas por los gastos controlables son las que
se relacionan con el nivel de actividad y sobre cuyo monto
puede influenciar la gestión de los diferentes responsables de
la utilización racional de los recursos.
No siempre el análisis tiene que estar referido a sucesos
ocurridos, sino que es utilizable en el estudio de alternativas de
decisión.
Frecuentemente ante un determinado problema que requiere
de una adecuada respuesta, el análisis de los gastos
controlables constituye un valioso instrumento en el campo de
la toma de decisiones.
2.4 CONCEPTOS BÁSICOS
• Estándar: Es el modelo, patrón o referencia a seguir. En minería
se aplica este término a los estándares de gestión de los procesos
productivos en las empresas mineras aplicándose por ejemplo en
la automatización de los procesos de perforación y voladura,
planes mineros y control de flotas de carguío y acarreo.
• Costos operativos o de producción mina: Los costos de
operación se definen como aquellos generados en forma continua
durante el funcionamiento de una operación minera y están
directamente ligados a la producción, pudiéndose categorizarse en
costos directos e indirectos.
69
• Costos directos: Conocidos como costos variables, son los costos
primarios en una operación minera en los procesos productivos de
perforación, voladura, carguío y acarreo y actividades auxiliares
mina, definiéndose esto en los costos de personal de producción,
materiales e insumos, equipos.
• Costos indirectos: Conocidos como costos fijos, son gastos que
se consideran independiente de la producción. Este tipo de costos
puede variar en función del nivel de producción proyectado, pero
no directamente con la producción obtenida.
• Rendimiento: En un contexto empresarial, el concepto de
rendimiento hace referencia al resultado deseado efectivamente
obtenido por cada unidad que realiza la actividad, donde el término
unidad puede referirse a un individuo, un equipo, un departamento
o una sección de una organización.
• Perforación en breasting: Perforación horizontal de producción
con la cara libre en la parte inferior de la malla de perforación.
• Velocidad de detonación: La velocidad de detonación es la
característica más importante de un explosivo, mientras más alta
sea su velocidad de detonación mayor será su potencia. A la
detonación se le entiende como la transformación casi instantánea
de la materia solida que lo compone en gases.
70
• Espaciamiento: Es la distancia entre taladros cargados con
explosivos de una misma fila o de una misma área de influencia en
una malla de perforación.
• Burden: Es la distancia entre un taladro cargado con explosivos a
la cara libre de una malla de perforación. El burden depende
básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades de la
roca y las características del explosivo a emplear.
• Cara libre o taladro de alivio: Permite que las ondas de
compresión producto de la voladura se reflejen contra ella,
originando fuerzas de tensión que permiten producir la
fragmentación de la roca.
• Smooth Blasting: Es un tipo de voladura de contorno o voladura
suave, en el caso de túneles también se le conoce como voladura
periférica.
• Equipos LHD: Son los equipos de carguío, transporte y descarga
empleados en minería subterránea y que permiten obtener una alta
productividad en las operaciones.
• Tajo: Son las labores temporales destinadas a la extracción de
mineral.
• Labores permanentes: Son aquellas labores mineras que serán
de larga duración o duración permanente durante la vida de la
mina, y en las que se requieren aplicar el sostenimiento adecuado
71
que garantice un alto factor de seguridad, pues en estas labores se
tendrá un tránsito constantemente de personas y equipos y la
construcción de diversas instalaciones.
• Labores temporales: Son labores que requieren un sostenimiento
ocasional y menor que en las labores permanentes, pues estas
labores serán rellenadas luego de ser explotadas.
• Relleno hidráulico: Tiene con objetivo rellenar los tajos que han
sido explotados, y tiene dos funciones básicas, la primera es servir
como piso de trabajo para efectuar la perforación, el disparo y el
acarreo de mineral, y el segundo es como sostenimiento para que
la mina no colapse debido al incremento de áreas abiertas. El
relleno hidráulico es por lo general el relave desechado por la
concentradora el cual debe cumplir ciertas características de
granulometría.
• Grado de ocurrencia: Es la probabilidad de que pueda ocurrir un
evento en particular, basándose en la frecuencia histórica.
• Geomecánica: Se ocupa del estudio teórico y práctico de las
propiedades y comportamientos mecánicos de los materiales
rocosos. Básicamente este comportamiento geomecánico depende
de los siguientes factores: Resistencia de la roca, grado de
fracturación del macizo rocoso y la resistencia de las
discontinuidades.
72
• Matriz rocosa: Es el material rocoso exento de discontinuidades o
bloques de roca intacta.
• Discontinuidades: Son los planos de origen mecánico o
sedimentario que separan los bloques de la matriz rocosa.
• Macizo rocoso: Es el conjunto de los bloques de matriz rocosa y
de las discontinuidades.
• Perno Split set: Es un tipo de perno que trabaja a fricción, consiste
en un tubo de acero con una ranura longitudinal, de diámetro algo
mayor que la perforación donde se introducirá. Su diámetro
disminuye al introducirlo al barreno, generando presiones de
fijación por efecto elástico.
• Shotcrete: Es hormigón (concreto) proyectado, se utiliza
principalmente para fines de soporte de rocas y suelos, y es
considerada una de las tecnologías más adaptables de fortificación
en construcción de túneles y minería.
• Yacimiento: Concentración u ocurrencia natural de uno o más
minerales.
• Diagénesis: Proceso de formación de una roca a partir de
sedimentos sueltos que sufren un proceso de consolidación.
• Anfo: Es un agente explosivo de bajo precio cuya composición es
94.3% de Nitrato de Amonio y 5.7% de gas-oíl, que equivalen a 3.7
litros de este ultimo por cada 50 kg de Nitrato de Amonio.
73
• Emulsión explosiva: Son del tipo inversado “agua en aceite”,
componiéndose de dos fases liquidas, una continua constituida
básicamente por una mezcla de hidrocarburos y otra dispersa
constituida por micro gotas de una solución acuosa de sales
oxidantes, con el nitrato de amonio como principal componente.
74
CAPITULO III
HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 HIPÓTESIS.
3.1.1 HIPÓTESIS GENERAL.
La optimización de la perforación y voladura minimiza los Costos
Operativos en la Unidad El Porvenir de la Compañía Minera Milpo
S.A.
3.1.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS.
Se optimiza la perforación y voladura al mejorar los factores
operativos, en la Unidad El Porvenir de la Compañía Minera Milpo
S.A.
Se minimizan los costos operativos de mina al optimizar la
perforación y voladura, en la Unidad El Porvenir de la Compañía
Minera Milpo S.A.
75
3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES.
3.2.1 VARIABLE INDEPENDIENTE X.
Perforación y voladura.
3.2.2 VARIABLE DEPENDIENTE Y.
Costos operativos.
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
3.3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.
El método es investigación científica.
En el presente trabajo de investigación se utilizó el método
científico. En la actualidad según el estudio del método científico es
objeto de estudio de la epistemología. Asimismo, el significado de
la palabra “método” ha variado. Ahora se le conoce como el
conjunto de técnicas y procedimientos que le permiten al
investigador realizar sus objetivos.
El método científico comprende un conjunto de normas que regulan
el proceso de cualquier investigación que merezca ser calificada
como científica.
3.3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN.
Tipo de investigación: Básica.
Básica porque está dirigida hacia un fin netamente cognoscitivo,
repercutiendo en unos casos en correcciones, y en otros en
76
perfeccionamiento de los conocimientos, pero siempre con un fin
eminentemente perfectible de ellos.
3.3.3 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN.
Diseño de investigación: Descriptivo correlacional.
Es Descriptivo, porque requiere e interpreta lo que es, es decir,
está relacionada a condiciones o conexiones existentes, efectos
que se sienten o tendencias que se relacionan.
Es Correlacional, porque busca identificar probables relaciones de
influencia entre variables medidas, con la finalidad de observar la
dirección o grado en que se relacionan. Porque determinan la
relación causa – efecto de una variable, una categoría en un
momento especifico.
El esquema es el siguiente:
OX
M r
OY
Donde:
M: Muestra.
O: Observaciones obtenidas de cada una de las dos variables.
X, Y: Variables.
r: Indica la posible relación entre las variables estudiadas.
77
3.3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA.
POBLACIÓN.
La población son todas las labores mineras de la Unidad El
Porvenir de la Compañía minera Milpo S.A.
MUESTRA.
La muestra es no probabilística, conformada por galerías y tajos de
la Unidad El Porvenir de la Compañía minera Milpo S.A.
3.3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
A. Técnicas. Se aplicaran las técnicas de:
- Análisis bibliográfico y documental, Procedimientos
habituales que permitirán obtener información sobre la
influencia importante de factores directos e indirectos de
métodos de explotación minera.
- Encuesta. La encuesta es una técnica desarrollada
especialmente para investigaciones, en el que se le incluye
los estudios de directos. La encuesta nos permitió trabajar con
una muestra amplia y se puede aplicar en forma masiva.
Previamente se motivo a los encuestados mediante un
dialogo directo, para la obtención de una valida y certera
información.
B. Instrumentos. Los instrumentos de obtención de información
con propósitos valorativos serán aplicados a la muestra en
78
estudio, en coherencia con los objetivos del presente trabajo,
utilizamos:
• Fichas bibliográficas y de resumen. Es un instrumento que
nos permite recolectar datos bibliográficos.
• Cuestionario. Conformado por preguntas dirigidas a
recolectar toda la información necesaria sobre nuestra
investigación.
Estas técnicas e instrumentos pueden ser:
Primarias, en ésta investigación se ha tomado información
escrita y oral que ha sido recopilada directamente del campo de
investigación a través de las encuestas, cuestionarios, etc.
Secundarias, la información que se toma en cuenta es este
trabajo ha sido recopilada y transcrita en alguno de los casos de
muchos autores reconocidos, documentos especiales, internet,
en el campo de la Educación moderna y para ello se tomó en
cuenta trabajos de investigaciones, disertaciones, artículos de
revistas, etc.
79
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Primeramente se diagnóstico la situación actual de las operaciones unitarias
de minado y su respectiva incidencia en los costos operativos de la empresa,
seguido por la aplicación de factores de éxito en la perforación y voladura que
permiten establecer propuestas de mejorar los estándares de minado e
implementación de los mismos mediante el control operativo de las
operaciones en mina y como consecuencia la disminución de los costos
operativos.
La toma in situ de datos permitió detectar las deficiencias en las operaciones
de perforación y voladura, siendo las significativas deficiencias en perforación,
especialmente cuando afectan el disparo. Las deficiencias en perforación son
muchas debido a las desviaciones en el paralelismo teniéndose que el burden
no se mantiene uniforme y resulta mayor al fondo del taladro, lo que afecta al
fracturamiento y al avance esperado; los espaciamientos irregulares entre
taladros propician una fragmentación gruesa o que el disparo sople, la irregular
80
longitud de los taladros influye en la reducción del avance esperado,
especialmente si los taladros de alivio son de menor longitud que los de
producción, la intercepción de taladros afectará a la distribución de la carga
explosiva en el cuerpo de la roca a romper propiciando que se sople el
disparo, la insuficiencia del diámetro del taladro o el número de taladros de
alivio produce que no se tenga una adecuada cara libre donde se puedan
reflejar las ondas de tensión que provocan la fragmentación de la roca.
4.1 Diagnostico de los rendimientos en perforación
4.1.1 Labores de Desarrollo
Tabla N° 01. Rendimiento en perforación programado y real
DISEÑO DE OPERACIONES UNITARIAS PROGRAMADAS

OPERACIÓN PROGRAMADO REAL VARIACIÓN
Frente Frente
LABOR SECCIÓN ∆ Unidad ∆%
6.5 m x 6 m 6.5 m x 6 m
PERFORACIÓN
Tipo de roca I-II l-ll
Longitud de barra 3.6 4.2 0.6 m 16.67
Longitud efectiva de perforación 3 3.32 0.32 m 10.67
Avance 2.21 3.04 0.83 m 37.56
Rendimiento en avance 73.67 91.57 17.9 % 24.3
Volumen a romper por disparo 22.85 31.97 9.12 m3/disparo 39.91
Tonelaje obtenido por disparo 61.7 86.31 24.61 t/disparo 39.89

Parámetros de perforación
Diámetro de la broca 45 45 0 mm 0
Espaciamiento 0.6 0.45 -0.15 m -25
Burden 0.5 0.4 -0.15 m -20
Numero de taladros 28 34 6 taladros 21.43
Rendimiento
Rendimiento de perforación 50 68.32 18.32 mph 36.64
Taladros perforados por hora 19.23 20.91 1.68 taladros/h 8.74
81
Frente Frente
LABOR SECCIÓN ∆ Unidad ∆%
6.5 m x 6 m 6.5 m x 6 m
Tiempo efectivo de perforación 1.46 1.63 0.17 h 11.64
Tiempo de maniobras por
0.23 0.28 0.05 h 21.74
taladro
Tiempo de posicionamiento 0.33 0.33 0 h 0
Tiempo total de perforación 2.02 2.24 0.22 h 10.89
Toneladas rotas por taladro 2.2 2.54 0.34 t/taladro 15.45
COSTOS UNITARIOS DE PERFORACIÓN
Frente 6.5 m x 6 m (US$/m) (US$/m) ∆ ∆%

PERFORACIÓN 160.97 125.04 -35.93 -22.32
MANO DE OBRA 30.55 27.59 -2.96 -9.69
Operador Jumbo 12.22 8.87 -3.35 -27.41
Ayudante Operador Jumbo 10.86 7.88 -2.98 -27.44
Capataz 7.47 10.84 3.37 45.11

INSUMOS 25.34 21.17 -4.17 -16.45
ACEROS DE PERFORACIÓN 6.728 7.66 0.932 13.85
Barra de extensión 3.27 3.19 -0.084 -2.57
Broca de 45mm 0.85 0.83 -0.024 -2.81
Shank adapter 0.91 0.89 -0.02 -2.2

Coopling 0.65 0.64 -0.01 -1.54
Broca escariadora de 3.5" 0.09 0.07 -0.02 -22.22
Adapter piloto 0.05 0.04 -0.01 -20

Aguzadora de copas 0.9 2 1.1 122.22
MATERIALES 18.61 13.51 -5.1 -27.4046212
Mangas de ventilación de 30" 5.36 3.89 -1.47 -27.43
Alcayatas de 3 cuerpos 6.46 4.69 -1.77 -27.4
Tubos de PVC 11/2 x 3 m 6.79 4.93 -1.86 -27.39
EQUIPOS 105.08 76.28 -28.8 -27.41
Jumbo de 1 brazo 105.08 76.28 -28.8 -27.41
En la tabla N° 01, se programó realizar las perforaciones con barra de 12 pies
de longitud, sin embargo se viene realizando la perforación con barra de 14

82
pies, debido a que la supervisión del área de operaciones mina supone que con
una barra de mayor longitud se logrará un mayor avance. Esto podría ser
correcto si primero se optimiza el control de los principales parámetros de
perforación.
En lo que respecta a la malla de perforación se diseño realizar una malla de
perforación con arranque corte quemado de 28 taladros, con 0,6 m de
espaciamiento y 0,5 m de burden, sin embargo en la práctica se viene
realizando una malla de corte quemado de 34 taladros con 0,45 m de
espaciamiento y 0,4 m de burden.
En la práctica se perfora un promedio de 3,3 m obteniéndose un avance real
promedio de 3,04 m, lo cual representa el 91,7%. Al perforar con barra de 14
pies, en un roca de tipo I - II, se puede tener una longitud mínima efectiva de
perforación de 3,6 m y se obtendría un avance de 3,29 m siempre y cuando se
tenga un buen diseño de malla, una buena distribución de taladros debido al
buen trazado de la malla y el control del paralelismo entre los taladros además
de una buena distribución de la carga explosiva.
Finalmente, en lo que respecta al tiempo de perforación se puede observar que
existen demoras por concepto de maniobras entre taladro y taladro, esto se
debe a que la superficie del frente no es uniforme producto de una mala
voladura y además a que el operador tiene que calcular la posición exacta del
taladro.
83
Por otro lado la velocidad de perforación no es la óptima, debido a la
antigüedad propia de la máquina, y a la falta de paralelismo. Con un buen
paralelismo se puede llegar a una velocidad de 70 mph.
4.1.2 Labores de Producción
• Breasting
Tabla N° 02. Rendimiento en perforación programado y real

SECCIÓN Breasting Breasting ∆ Unidad ∆%
PERFORACIÓN
Tipo de roca l-ll l-ll
Longitud de barra 3.6 3.6 0 m 0
Longitud efectiva de perforación 3.2 3.3 0.1 m 3.12
Avance 2.88 2.74 -0.14 m -4.86
Rendimiento en avance 90 83.03 -6.97 % -7.74
Volumen a romper por disparo 30.26 28.8 -1.46 m3/disparo -4.82
Tonelaje obtenido por disparo 87.75 83.53 -4.22 t/disparo -4.81
Diámetro de la broca 45 45 0 mm 0
Espaciamiento 0.75 1 0.25 m 33.33
Burden 0.75 0.9 0.15 m 20
Numero de taladros 15 19 4 taladros 26.67
Rendimiento
Rendimiento de perforación 50 50.62 0.62 mph 1.24
Taladros por hora 15.63 16.87 1.24 taladros/h 7.93
Tiempo efectivo de perforación 0.96 1.13 0.17 h 17.71
Tiempo de maniobras por taladro 0.12 0.16 0.04 h 33.33
Tiempo de posicionamiento 0.33 0.33 0 h 0
Tiempo total de perforación 1.42 1.62 0.2 h 14.08

Toneladas rotas por taladro 5.18 4.4 -0.78 t/taladro -15.06
84
Breasting (US$/m) (US$/m) ∆ ∆%
PERFORACIÓN 128.76 132.47 4.75 3.18
MANO DE OBRA 30.55 27.59 -2.96 -9.69
Operador Jumbo 12.22 8.87 -3.35 -27.41
Capataz 7.47 10.84 3.37 45.11
INSUMOS 17.57 20.22 2.65 15.08

Barra de extensión 1.44 1.79 0.35 24.31
Broca de 45 mm 0.37 0.47 0.1 27.03
Shank adapter 0.4 0.5 0.1 25
Coopling 0.29 0.36 0.07 24.14
Broca escariadora de 3.5" 0.07 0.07 0 0
Adapter piloto 0.04 0.04 0 0
MATERIALES 14.27 14.99 0.72 5.05
Mangas de ventilación de 30" 4.11 4.32 0.21 5.11
Alcayatas de 3 cuerpos 4.95 5.2 0.25 5.05
Tubos de PVC 11/2" x 3 m 5.21 5.47 0.26 4.99
EQUIPOS 80.64 84.66 5.06 4.99
Jumbo de 1 brazo 80.64 84.66 4.02 4.99

Breasting (US$/t) (US$/t) ∆ ∆%
PERFORACIÓN 4.23 4.35 0.12 2.83
MANO DE OBRA 1 0.91 -0.1 -9.74
Operador Jumbo 0.4 0.29 -0.11 -27.45
Capataz 0.25 0.36 0.11 45.03
INSUMOS 0.58 0.66 0.09 15.02
Barra de extensión 0.05 0.06 0.01 24.24
Broca de45mm 0.01 0.02 0 26.96
Shank adapter 0.01 0.02 0 24.93
Coopling 0.01 0.01 0 24.07
Broca escariadora de 3.5" 0 0 0 -0.05
Adapter piloto 0 0 0 -0.05
Aguzadora de copas 0.02 0.07 0.04 189.7
MATERIALES 0.47 0.49 0.02 4.99
Tubos de pvc 11/2 x 3 m 0.17 0.18 0.01 4.93
EQUIPOS 2.65 2.78 0.13 4.93
Jumbo de 1 brazo 2.65 2.78 0.13 4.93
85
En la tabla N° 02, en el caso de la malla de perforación, para una sección de
6.5 m x 6 m se programo realizar una malla de 15 taladros de 0.75 m de
espaciamiento y 0.75 m de burden, sin embargo, esto es erróneo, ya que en la
practica se viene realizando una malla 19 taladros de 1m de espaciamiento y
0.9 m de burden.
En la práctica se perfora 3.0 m obteniéndose un avance de 2.74 m, lo cual es el
91.44%. En lo programado se perfora 3.2 m y se obtiene un avance de 2.88 m,
lo cual es el 90%. El avance es adecuado sin embargo se podría mejorar con
un buen diseño de malla y una buena distribución de taladros (lo cual se logra
con el pintado de la malla y con el control del paralelismo entre los taladros) y
una buena distribución de carga explosiva.
Finalmente, en lo que respecta al tiempo de perforación se puede observar que
existen demoras por concepto de maniobras entre taladro y taladro, esto se
debe a que la superficie del frente no es uniforme producto de un mal avance y
a que el operador tiene que calcular la posición del taladro, lo cual también se
evitaría si se pintara la malla continuamente.
86
4.2 Diagnostico de los rendimientos en voladura
4.2.1 Labores de desarrollo
Tabla N° 03. Rendimiento de Voladura programado y real
DISEÑO DE OPERACIONES UNITARIAS PROGRAMADAS EN VOLADURA
SECCIÓN 6.5 m x 6.5 m 6.5 m x 6 m ∆ Unidad ∆%
VOLADURA
Emulsiones explosivas
Emulnor 5000 11/8" x 16" 6.61 9 2.39 kg 36.16
Emulnor 3000 11/8" x 16" 47.05 50 2.95 kg 6.27
Total de kilogramos de explosivo 53.66 59 5.34 kg 9.95
Factor de avance 24.28 19.41 -4.87 kg/m -20.07
Factor de Potencia 0.87 0.68 -0.19 kg/t -21.84
Factor de carga 2.35 1.85 -0.5 kg/m3 -21.28
Tiempo de carguío y cebado por taladro 1 1 0 min 0
Tiempo total de carguío 0.47 0.57 0.1 h 21.28
Frente 6.5 m x 6 m (US$/m3) (US$/ m3) ∆ ∆%

VOLADURA 9.27 7.15 -2.12 -22.86
MANO DE OBRA 3.54 2.53 -1.0091 -57
Cargador – Desatador 2.1 1.5 -0.5991 -28.53

Capataz 1.44 1 -0.41 -28.47
INSUMOS 5.73 4.62 -1.32 -148.76
Explosivos 4.15 3.25 -0.63 -129.43
Emulnor 3000 1 1/8" x 16" 3.56 2.87 -0.688 -19.33
Emulnor 5000 1 1/8" x 16" 0.5 0.32 -0.182 -36.4
87
Cordón detonante 3P 0.09 0.06 -0.03 -33.33
Accesorios de voladura 1.58 1.37 -0.21 -13.29
Fanel 1.53 1.33 -0.2 -13.07
Mecha de seguridad 0.03 0.02 -0.01 -33.33
Fulminante 0.01 0.01 0 0

Conectores 0.01 0.01 0 0
Mecha rápida 0 0 0 0
En la tabla N° 03, según lo programado se puede observar que se necesita
53.66 kg para realizar un frente de 6.5 m x 6 m, con un factor de carga de 2.35
kg/m3. Sin embargo en la realidad se usa 59 kg de emulsión con un factor de
carga de 1.85 kg/m3, que es lo mismo que entender que se emplea 19.41 kg de
explosivo por metro avanzado, sin embargo estos indicadores son todavía
excesivos. Esto se debe a que no se tiene una buena malla de perforación y no
se tiene paralelismo, por otro lado existe la mala práctica de cargar totalmente
el taladro y no como máximo a un 75% como debería ser.
Con un buen paralelismo, una buena malla de perforación, mejor distribución
de carga y una mejor secuencia de salida se puede llegar a 1.52 kg/m3.
88
• Breasting
Tabla N° 04. Rendimiento de voladura programado y real
DISEÑO DE OPERACIONES UNITARIAS PROGRAMADAS EN VOLADURA

SECCIÓN Breasting Breasting ∆ Unidad ∆%
VOLADURA
Emulsiones explosivas
Emulnor 3000 1 1/8" x 16" 24.89 37.15 12.26 kg 49.26
Total de kilogramos de explosivo 24.89 37.15 12.26 kg 49.26
Factor de Potencia 0.32 0.48 0.16 kg/t 50
Factor de carga 1.02 1.29 0.27 kg/m3 26.47
Tiempo de carguío y cebado por taladro 1 1 0 min 0
Tiempo total de carguío 0.25 0.32 0.07 h 26.67
COSTOS UNITARIOS DE VOLADURA

Breasting (US$/m3) (US$/m3) ∆ ∆%
VOLADURA 4.91 5.91 1 20.26
MANO DE OBRA 2.67 2.81 0.14 10.14
Cargador- Desatador 1.59 1.67 0.08 5.07
Capataz 1.09 1.14 0.06 5.07
INSUMOS 2.24 3.1 0.86 38.38
Explosivos 1.45 2.26 0.81 85.2
Emulnor 3000 1 1/8" x 16" 1.4 2.19 0.79 56.82
Emulnor 5000 1 1/8" x 16"

Cordón detonante 3P 0.05 0.07 0.02 28.38
Accesorios de voladura 0.79 0.84 0.05 21.7

Fanel 0.77 0.82 0.05 6.49
Mecha de seguridad 0 0 0 5.07
Fulminante 0 0 0 5.07
Conectores 0.01 0.01 0 5.07
Mecha rápida 0 0 0 0
89
En la tabla N° 04, según lo programado se puede observar que se necesita
24.89 kg para realizar un breasting de 15 taladros, con un factor de carga de
1.02 kg/m3 y 0.32 kg/t. Sin embargo en la realidad se usa 37.15 kg de emulsión
con un factor de carga de 1.29 kg/m3 y 0.48 kg/t, lo cual es excesivo.
El problema radica en que no se tiene una buena malla de perforación y ni
buen paralelismo, por otro lado existe la mala práctica de cargar totalmente el
taladro y no a un 75% como debería ser. Con un buen paralelismo, una buena
malla de perforación, mejor distribución de carga y una mejor secuencia de
salida se puede obtener un factor de carga de 0.34 kg/m3, lo cual es similar al
lo programado pero con las mejoras del caso.
4.3 Diagnostico de los rendimientos en limpieza y acarreo
Se coloca limpieza - acarreo porque en mina, la limpieza propiamente dicha no
se da. Esto se debe a que no existen cámaras de acumulación o de carguío
cercanas a los frentes lo que hace que el equipo LHD 3.5 yd3 recorra
longitudes de hasta 400 m, haciendo que la operación unitaria sea ineficiente.
Tabla N° 05. Rendimiento en limpieza - acarreo programado y real

SECCIÓN 6.5 m x 6 m 6.5 m x 6 m ∆ Unidad %
LIMPIEZA Y ACARREO
Capacidad del scoop 3.5 3.5 0 yd3 0
Capacidad del Scoop 2.68 2.68 0 m3 0
Factor de llenado 0.85 0.85 0 % 0
Capacidad real del Scoop 2.27 2.27 0 m3 0

Factor de esponjamiento 40 40 0 % 0
Metros cúbicos volados 22.85 31.97 9.12 m3 39.91
90
Metros cúbicos esponjados 31.99 44.76 12.77 m3 39.91
Velocidad promedio Scoop 4.5 5 0.5 km/h 11.11
Pendiente 12 12 0 % 0
Distancia a la cámara 0.15 0.3 0.15 km 100
Ciclo 0.08 0.1 0.025 h 33.33
Traslado con carga 0.03 0.04 0.01 h 33.33
Traslado sin carga 0.02 0.03 0.01 h 50
Maniobras totales 0.025 0.03 0.005 h 20
Ciclo en minutos 4.5 6 1.5 min 33.33
Numero de ciclos 14.09 19.72 5.62 ciclos 39.91
Tiempo total de limpieza 1.06 1.97 0.91 h 86.55
Rendimiento del Scoop 30.27 22.7 -7.57 m3/h -25
COSTOS UNITARIOS DE LIMPIEZA-ACARREO

Labor de Desarrollo (US$/m3) (US$/m3) ∆ ∆%
LIMPIEZA - ACARREO 3.87 5.16 1.29 33.35
MANO DE OBRA 1.01 1.35 0.34 33.35
Operador Scoop 0.84 1.12 0.28 33.35

Capataz 0.17 0.23 0.06 33.35
EQUIPOS 2.86 3.81 0.95 33.35
Scoop (3.5yd3) 2.86 3.81 0.95 33.35
En el tabla N° 05, Según lo programado se deben tener cámaras cada 150 m,
para tener un rendimiento de 30 m3/h con una pendiente de 12% a 14% como
máximo, sin embargo en la práctica se tiene distancias de acarreo (mal llamada
distancia de limpieza por lo explicado en el párrafo anterior) de 200 m hasta
400 m, teniendo un promedio de 300 m, obteniendo un rendimiento de 22.7
m3/h en el mejor de los casos.
91
El avance de los frentes debe ser llevado con cámaras de carguío y/o
acumulación cada 150 m, lo cual asegura una limpieza real y por ende óptima
de la operación unitaria que permita alcanzar rendimientos de 33 m3/h.
Cabe resaltar que este rendimiento solo se obtendrá llevando labores a
gradientes no mayores a 12% y conservando un buen piso de labor.
Se puede observar que el ciclo del equipo LHD 3.5 yd3 es de 6.5 minutos
según lo programado, lo cual se debe principalmente a la velocidad de
traslación del equipo (4.5 kmph), para un distancia de 150 m. Sin embargo en
la práctica se puede observar que la velocidad aumenta a 5 kmph, así como la
distancia, teniendo un ciclo de 6.25 minutos.
Tabla N° 06. Rendimiento de limpieza-acarreo programado y real

Labores de Producción ∆ Unidad %
LIMPIEZA Y ACARREO
Capacidad del scoop 3.5 3.5 0 yd3 0
Capacidad del scoop 2.68 2.68 0 m3 0
Factor de llenado 0.85 0.85 0 % 0

Capacidad real del scoop 2.27 2.27 0 m3 0
Factor de esponjamiento 40 40 0 % 0
Metros cúbicos volados 30.26 28.8 -1.46 m3 -4.82
Metros cúbicos esponjados 42.364 40.32 -2.04 m3 -4.82
Velocidad promedio scoop 4.5 5 0.5 km/h 11.11

Pendiente 12 12 0 % 0
Distancia al ore pass 0.15 0.3 0.15 km 100
Ciclo 0.075 0.1 0.025 h 33.33
92
Traslado con carga 0.03 0.04 0.01 h 33.33
Traslado sin carga 0.02 0.03 0.01 h 50
Maniobras totales 0.025 0.03 0.005 h 20
Ciclo en minutos 4.5 6 1.5 min 33.33
Numero de ciclos 14.96 20.81 5.85 ciclos 39.1
Tiempo total de limpieza 1.12 2.08 0.96 h 85.47
Rendimiento del scoop 30.27 22.7 -7.57 m3/h -25
COSTOS UNITARIOS DE LIMPIEZA-ACARREO

Labor de Producción (US$/m3) (US$/m3) ∆ ∆%

LIMPIEZA-ACARREO 4.4 5.86 1.47 33.35
MANO DE OBRA 0.96 1.28 0.32 33.35
Operador scoop 0.79 1.06 0.26 33.35
Capataz 0.16 0.22 0.05 33.35
EQUIPOS 3.44 4.59 1.15 33.35
Scoop (3.5yd3) 3.44 4.59 1.15 33.35
En la tabla N° 06, Según lo programado, los tajeos deben tener sus cámaras de
acumulación de mineral o sus echaderos a una distancia no mayor a los 150 m,
para tener un rendimiento de 30 m3/h con una pendiente máxima de 12%, sin
embargo en la práctica se tiene distancias de acarreo hasta de 400 m,
obteniéndose un rendimiento de 22.7 m3/h. Se puede observar que el ciclo del
equipo LHD 3.5 yd3 es de 4.5 minutos según lo programado, lo cual se debe
principalmente a la velocidad de traslación del equipo (4.5 km/h), para un
distancia de 150 m. Sin embargo en la práctica se puede observar que la
velocidad aumenta a 5 km/h con un ciclo de 6 minutos debido a la mayor
distancia de recorrido.
93
4.4 Diagnostico de los rendimientos en sostenimiento con pernos
Split set
Tabla N° 07. Rendimientos de sostenimiento de los pernos Split set,

programado y real
Labores de Desarrollo ∆ Unidad %
SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET
Área a sostener 10.4 12.18 1.78 m2 17.12
Espaciamiento pernos 1.5 1.5 0 m 0
pernos/
Pernos por frente 5 5 0 0
frente
Longitud del taladro 3.05 5.05 0 m 0
Tiempo de perforación por taladro 0.04 0.04 0 h 0
Tiempo de perforación del frente 0.21 0.21 0 h 0
Tiempo de instalación por perno 0.02 0.02 0 h 0
Tiempo de instalación de los pernos 0.09 0.09 0 h 0
Tiempo de empernado por frente 0.29 0.29 0 h 0
Grado de ocurrencia 0.5 0.5 0 0
Tiempo de emper. con grado de ocurrencia 0.15 0.15 0 h 0
Rendimiento 17 17 0 pernos/h 0
COSTOS UNITARIOS DE SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET

Labores de Desarrollo (US$/perno) (US$/perno) ∆ ∆%
SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET 12.49 12.49 0 0
MANO DE OBRA 0.76 0.76 0 0
Operador de Jumbo 0.26 0.26 0 0
Ayudante de Jumbo 0.47 0.47 0 0
Capataz 0.03 0.03 0 0
MATERIALES 7.21 7.21 0 0
Barras de perforación 12 pies 0.15 0.15 0 0
Broca 35 mm 0.07 0.07 0 0
Shank adapter 0.06 0.06 0 0
Coopling 0.04 0.04 0 0
Perno spiitset 6 6 0 0
Adaptador perno 0.77 0.77 0 0
Manguera de 1 pulgada 0.12 0.12 0 0
EQUIPOS 4.52 4.52 0 0
Jumbo de 1 brazo 4.52 4.52 0 0
94
Según la tabla N° 07, en lo que respecta a sostenimiento, según lo
programado, se ha optado por colocar pernos Split set de 12 pies, con un
rendimiento de 17 pernos/h, lo cual aumenta en la práctica a 21 pernos/h. Sin
embargo el problema se debe a que no se deben colocar pernos Split set para
una labor temporal, se deben colocar pernos helicoidales o en su defecto
pernos hydrabolt.
Los pernos Split set tienen una resistencia a la carga de 1 t/pie, mientras que
los pernos hydrabolt tienen una resistencia a la carga de 2 t/pie. Por otro lado,
en lo que respecta a los pernos helicoidales, se tiene una resistencia a la carga
de 4 t/pie, haciéndolos los ideales para labores permanentes.
En lo que respecta a los pernos helicoidales no son colocados debido a que
toma mayor tiempo que los pernos Split set en la instalación (perforación e
inyección).
La colocación de pernos Split set se debe a que son más rápidos de colocar y
porque no se cuenta con equipo necesario para la colocación de hydrabolt.
Colocar pernos Split set es más rápido y agiliza el ciclo de las operaciones
unitarias, sin embargo no garantiza la durabilidad del sostenimiento de la labor,
lo cual, si hace el perno helicoidal y en menor grado el perno hydrabolt.
El rendimiento del sostenimiento con pernos Split set es 17 pernos/h, lo cual es
similar a lo visto en la práctica. Sin embargo esto se puede optimizar
reduciendo los tiempos muertos de perforación y marcando previamente la
malla de sostenimiento con perno Split set.
95
Tabla N° 8. Rendimiento de sostenimiento con Split set, programado y

real
Labores de Producción ∆ Unidad ∆%
SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET
Área a sostener 11.52 10.97 -0.55 m2 -4.77
Espaciamiento pernos 1.5 1.5 0 m 0
Pernos por frente 5 5 0 perno/frente 0
Longitud del taladro 3.05 3.05 0 m 0
Tiempo de perforación por taladro 0.04 0.04 0 h 0
Tiempo de perforación del frente 0.21 0.21 0 h 0
Tiempo de instalación por perno 0.02 0.02 0 h -11.11
Tiempo de instalación de los pernos 0.08 0.08 0 h 0
Tiempo de empernado por frente 0.29 0.29 0 h 0
Grado de ocurrencia 0.5 0.5 0 0
Tiempo de empernado con grado
0.15 0.15 0 h 0
de ocurrencia
Rendimiento 17 17 0 pernos/h 0
COSTOS UNITARIOS DE SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET

Labor de Producción (US$/perno) (US$/perno) ∆ ∆%
SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET 12.49 12.49 0 0
MANO DE OBRA 0.76 0.76 0 0
Capataz 0.03 0.03 0 0
Broca 35mm 0.07 0.07 0 0
Coopling 0.04 0.04 0 0
Perno Split set 6 6 0 0
Mang. de 1 pulgada 0.12 0.12 0 0
EQUIPOS 4.52 4.52 0 0
Jumbo de 1 brazo 4.52 4.52 0 0
En la tabla N° 8, en lo que respecta a sostenimiento, según lo programado, se
ha optado por colocar pernos Split set de 12 pies, con un rendimiento de 17
pernos/h, lo cual es similar a lo visto en la práctica. Sin embargo esto se puede

96
optimizar reduciendo los tiempos muertos de perforación y marcando
previamente la malla de sostenimiento con perno Split set.
4.5 Diagnóstico de los rendimientos en sostenimiento con shotcrete
Tabla N° 9. Rendimientos para el lanzamiento de shotcrete vía seca,

programado y real
Labores de Desarrollo 6.5 m x 6 m 6.5 m x 6m ∆ Unidad %
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE de 2" de espesor
Tipo de shotcrete Seca Seca
Bolsas de cemento por m3 de mezcla 8 8 0 bolsas 0
Aditivo por m3 2 2.5 0.5 gl 25
Fibra metálica 25 25 0 kg 0
Volumen de mezcla para cubrir 0.56 0.62 0.06 m3 10.71
Desperdicio de material por rebote 40 48 8 % 20
Área cubierta m por m de mezcla
2 3 11.81 10.24 -1.57 m /m
2 3 -13.33
Rendimiento 1 1.67 0.67 m3/h 67
Tiempo de lanzado de shotcrete 1.06 0.87 -0.19 h -17.92
Grado de ocurrencia 30 30 0 % 0
Tiempo de lanzado de shotcrete con grado
de ocurrencia
0.32 0.26 -0.057 h -17.92
COSTOS UNITARIOS DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

SOST. CON SHOTCRETE 27.6 31.8 4.23 15.33
MANO DE OBRA 5.3 6.11 0.81 15.33
Capataz 1.1 1.27 0.17 15.33
Operador 0.9 1.04 0.14 15.33
Lanzador 0.9 1.04 0.14 15.33
Ayudante 2.4 2.77 0.37 15.33
MATERIALES 14.47 16.69 2.22 15.33
Cemento 5 5.77 0.77 15.33
Arena 1/2" 0.28 0.32 0.04 15.33
Acelerante 5.19 5.99 0.8 15.33
Fibra de acero 4 4.61 0.61 15.33
EQUIPOS 7.8 9 1.2 15.33
Shotcretera 2.6 3 0.4 15.33
Scoop 5.2 6 0.8 15.33
97
En la tabla N° 9, según lo programado el rendimiento en lanzado de
shotcrete es de 1m3/h, lo cual ha sido ampliamente superado en un 67%
por la práctica debido a que ha disminuido el tiempo de traslado de
materiales a la labor, se pueden observar los rendimientos para el lanzado
de shotcrete vía seca según lo programado y lo visto en la práctica.
4.5.2 Labores de producción
Tabla N° 10. Rendimientos para el lanzado de shotcrete vía seca,

programado y real
COSTOS UNITARIOS DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
13.79 13.79 0 0
de 1" de espesor
MANO DE OBRA 2.65 2.65 0 0
Capataz 0.55 0.55 0 0
Operador 0.45 0.45 0 0
Lanzador 0.45 0.45 0 0
Ayudante 1.2 1.2 0 0
Cemento 2.5 2.5 0 0
Arena 1/2" 0.14 0.14 0 0
Acelerante 2.6 2.6 0 0
Fibra de acero 2 2 0 0
EQUIPOS 3.9 3.9 0 0
Shotcretera 1.3 1.3 0 0
Scoop 2.6 2.6 0 0
En el tabla N° 10, en lo que respecta a tajos, cuando se tiene una excavación
inestable, se acostumbra lanzar shotcrete pero con un espesor de 1 pulgada, lo
cual es menor al que se lanza en labores de desarrollo. De esta manera se
genera un lugar seguro (guarda cabeza) para entrar a minar ya sea realizando
breasting o realce.
98
El lanzamiento del shotcrete en el sostenimiento de las labores de producción
(tajos) es similar a lo programado, considerándose un rebote del 40%, se
pueden observar los rendimientos para el lanzado de shotcrete vía seca de
acuerdo al presupuesto.
Finalmente, el sostenimiento con shotcrete es uno de los puntos de menor
eficiencia, dentro de las operaciones unitarias. Es así, que el rebote juega un
papel importante dentro del sostenimiento con shotcrete. En lo programado se
ha tomado como rebote el 40% del total, sin embargo en la práctica está
alrededor del 48%.
Las causas de este rebote son:
Tipo de arena: La cantidad de cemento, fibra metálica y aditivo es la adecuada.
Según lo programado se tiene que la cantidad de cemento es de 8 bolsas/m3,
fibra metálica es de 25 kg/m3 y de aditivo es 2 gl/m3, lo cual es similar a la
práctica, sin embargo el porcentaje de rebote ha aumentado en 8% con
respecto al presupuesto, debido a que la calidad de la arena utilizada no es de
buena calidad, lo cual ocasiona que el concreto sea pobre y por ende no se
adhiera bien a las paredes de la excavación.
Mala práctica en el lanzamiento del shotcrete: La distancia óptima para lanzar
el shotcrete no debe ser mayor a 1.5 m, sin embargo se puede observar en la
práctica que la distancia es muy variable (va desde 1 m hasta 3 a 4 metros).
Este exceso en la distancia ocasiona que la mezcla no llega con la suficiente
fuerza para adherirse a la pared de la excavación y por ende se despega y cae
al piso.
99
4.6 Resumen de los diagnósticos de los rendimientos programados y
reales
En la Perforación en Desarrollos se observan ciertas mejoras en lo que
respecta a los Rendimientos y Costos unitarios (US$/m), debiéndose esto
esencialmente a que en lo programado se estableció realizar la perforación
con barrenos de 12 pies de longitud y en la práctica se realiza con barrenos de
14 pies, obteniéndose por ello una ciertas variación de los indicadores de
rendimiento de metros avanzados por disparo de 0,83 m/disparo a favor, es
decir un 37.55 % más si se compara con lo programado con barreno de 12
pies, y del mismo modo con respecto a los costos unitarios se observa una
aparente reducción de 35.93 US$/m, es decir un 22.32% como reducción del
costo unitario de perforación. Sin embargo estos rendimientos no deben de ser
considerados como significativos, sino que se debe comparar con lo óptimo
que se podría obtener, es decir si el rendimiento hipotéticamente fuera del
100% que es lo que se obtiene con un avance ideal de 3.96 m, con barreno de
14 pies. Por tanto la eficiencia real del avance por disparo seria del 76% y el
costo unitario de perforación se incrementaría en un 30% si lo comparamos
con el costo unitario ideal de perforación que es 96 $/m, que es que se obtiene
con un avance ideal del 100%.
Así mismo el avance por disparo programado es bajo, ya que un avance de
2.21 m (para perforación con barreno de 12 pies) representa sólo un
rendimiento del 63.63% de lo óptimo a obtener (3.30 m de avance al 100% de
100
rendimiento). Se tiene un excedente del 21.43% con respecto al presupuesto
en el numero de taladros a perforar o metros perforados.
En la perforación de Producción (Breasting) se observan Rendimientos
inferiores a los Programados y costos unitarios (US$/t) superiores, excedente
en el numero de taladros a perforar; todo esto debido a prácticas y
procedimientos no óptimos de trabajo y a una falta de control y supervisión de
esta importante operación unitaria.
Tabla N° 11. Resumen del diagnostico de las operaciones unitarias

de voladuras en avance y en breasting, programado y real
RESUMEN DEL DIAGNOSTICO DE LAS OPERACIONES UNITARIAS

OPERACIONES UNITARIAS PROGRAMADO REAL VARIACIÓN
∆ Unidad ∆%
VOLADURA EN AVANCES
Rendimientos y eficiencias
Kilogramos de explosivo por disparo 53.66 59 5.34 kg/disparo 9.95
Factor de avance 24.28 19.41 -4.87 kg/m -20.06
Factor de carga 2.35 1.85 -0.5 kg/m3 -21.28
Costos
Costo Unitario de Voladura 9.27 7.15 -2.12 US$/m3 -22.87
Mano de Obra 3.54 2.53 -1.01 US$/m3 -28.53
Insumos 5.73 4.62 -1.11 US$/m3 -19.37
Explosivos 4.15 3.25 -0.9 US$/m3 -21.69
Accesorios de voladura 1.58 1.37 -0.21 US$/m3 -13.29
VOLADURA EN BREASTING
Kilogramos de explosivo por disparo 24.89 37.15 12.26 kg/disparo 49.26
Factor de Potencia 0.32 0.48 0.16 kg/t 50
Factor de Carga 1.02 1.29 0.27 kg/m3 26.47
Costos
Costo Unitario de Voladura 4.91 5.91 1 US$/m3 20.37
Mano de Obra 2.67 2.81 0.14 US$/m3 5.24
Insumos 2.24 3.1 0.86 US$/m3 38.39
Explosivos 1.45 2.26 0.81 US$/m3 55.86
Accesorios de voladura 0.79 0.84 0.05 US$/m3 6.33
101
En la tabla N° 11. En Voladura en avances se observan algunas mejoras en
los que respecta a los Rendimientos y Costos unitarios (US$/m3), debiéndose
esto a que el volumen roto por disparo programado se realizo en base a una
perforación con barreno de 12 pies mientras que en la realidad se realiza con
14 pies. Siendo el volumen roto Programado el 71.47% del volumen que se
obtiene en la práctica. Obteniéndose por ello una favorable variación de los
indicadores de rendimientos y costos unitarios. Así mismo el volumen roto por
disparo programado es bajo, ya que 22.85 m3/disparo representa sólo un
rendimiento del 65.95% de lo óptimo a obtener por disparo (34.65 m3/disparo al
100% de rendimiento). También se observa que se está empleando un
excedente de 9.95% en consumo de explosivos, y los factores de carga y de
potencia de lo programado son altos y los reales no son los óptimos.
En la Voladura de Producción se observan Rendimientos inferiores a los
Programados y costos unitarios (US$/m3) superiores. El costo de voladura es
un 20.37% superior a lo programado y los indicadores de eficiencia como el
factor de potencia es un 50% superior al presupuesto, siendo esto una
operación ineficiente. Todo esto debido a prácticas y procedimientos no
óptimos de trabajo y a una falta de control y supervisión de esta importante
operación unitaria.
102
de limpieza – acarreo en desarrollos y en labores de producción,
programado y real
RESUMEN DEL DIAGNOSTICO DE LAS OPERACIONES UNITARIAS

∆ Unidad ∆%
LIMPIEZA-ACARREO EN DESARROLLOS
Rendimiento del scoop 30.27 22.7 -7.57 m3/h -25.01
Costos
Costo Unitario de Limpieza-
3.87 5.16 1.29 US$/m3 33.33
acarreo
Mano de Obra 1.01 1.35 0.34 US$/m3 33.66
Equipos 2.86 3.81 0.95 US$/m3 33.22
LIMPIEZA-ACARREO EN LABORES DE PRODUCCIÓN
Rendimiento del scoop 30.27 22.7 -7.57 m3/h -25.01
Costos
Costo Unitario de Limpieza-
4.4 5.87 1.47 US$/m3 33.41
acarreo
Mano de Obra 0.96 1.28 0.32 US$/m3 33.33
Equipos 3.44 4.59 1.15 US$/m3 33.43
En la tabla N° 12, en la Limpieza-acarreo de las labores de Desarrollo y de
Producción se observan Rendimientos inferiores a los programados y costos
unitarios (US$/m3) superiores. El Rendimiento en la limpieza - acarreo es un
25.01% inferior a lo Programado y por tanto el costo unitario es un 33.33%
superior. Todo esto debido a prácticas y procedimientos no óptimos de trabajo
y a una falta de control y supervisión de esta importante operación unitaria
103
de sostenimiento con perno Split set en desarrollos y en labores de
producción, programado y real
∆ Unidad ∆%
SOSTENIMIENTO CON PERNO SPLIT SET EN DESARROLLOS
Rendimiento de empernado 17 17 0 pernos/h 0
Costos
Costo Unitario de Sost. con Split set 12.49 12.49 0 US$/perno 0
Mano de Obra 0.76 0.76 0 US$/perno 0
Materiales 7.21 7.21 0 US$/perno 0
Equipos 4.52 4.52 0 US$/perno 0
SOSTENIMIENTO CON PERNO SPLIT SET EN LABORES DE PRODUCCIÓN
Rendimiento de empernado 17 17 pernos/h 0
Costos
Costo Unitario de Sost. con Split set 12.49 12.49 0 US$/perno 0
Mano de Obra 0.76 0.76 0 US$/perno 0
Materiales 7.21 7.21 0 US$/perno 0
Equipos 4.52 4.52 0 US$/perno 0
En la tabla N° 13, en el sostenimiento con perno Split set en las labores de
Desarrollo y de Producción se observan Rendimientos y costos unitarios
(US$/perno) similares a los Programados, sin embargo esta operación unitaria
de minado será posible de optimizar a través de una demarcación previa de la
malla de sostenimiento y a un control y optimización de la perforación.

de sostenimiento con shotcrete en desarrollos y en labores de
producción, programado y real

∆ Unidad ∆%
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE EN DESARROLLOS
Rendimiento del lanzado de shotcrete 1 1.67 0.67 m3/h 67
Rebote 40 48 8 % 20
Área cubierta m2 por m3 de mezcla 11.81 10.24 -1.57 m2/m3 -13.29
Costos
Costo Unitario de Sost. con shotcrete 27.57 31.8 4.23 US$/m2 15.34
Mano de Obra 5.3 6.11 0.81 US$/m2 15.28
104
Materiales 14.47 16.69 2.22 US$/m2 15.34
Equipos 7.8 9 1.2 US$/m2 15.38
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE EN LABORES DE PRODUCCIÓN
Rendimiento del lanzado de shotcrete 1 1 0 m3/h 0
40 40 0 % 0
Área cubierta m2 por m3 de mezcla 23.62 23.62 0 m2/m3 0
Costos
Costo Unitario de Sost. con shotcrete 13.79 13.79 0 US$/m2 0
Mano de Obra 2.65 2.65 0 US$/m2 0
Materiales 7.24 7.24 0 US$/m2 0
Equipos 3.9 3.9 0 US$/m2 0
En la tabla N° 14, en el Sostenimiento con Shotcrete en las labores de
Desarrollo se observan Rendimientos inferiores a los Programados y costos
unitarios (US$/m2) superiores. El rendimiento de área cubierta m2/m3 de
shotcrete lanzado es un 13.29% inferior al presupuesto, debido a que el rebote
del shotcrete en la práctica es un 20% superior al programado. Acarreando que
el Costo unitario del shotcrete se eleve un 15.34%.
Todo esto debido a prácticas y procedimientos no óptimos de trabajo y a una
falta de control y supervisión de esta importante operación unitaria.
En el Sostenimiento con shotcrete en las labores de Producción los
rendimientos y costos unitarios son similares al presupuesto. Sin embargo esta
operación unitaria es factible de optimizar en lo que respecta al rendimiento de
área cubierta m2 por m3 de mezcla lanzado, mediante un rebote máximo del
30%.
105
4.7. Evaluación de rendimientos del ciclo de minado
Tabla N° 15. Ciclo de las operaciones unitarias de un frente de 6.5 m x

6 m, programado y real.

Ciclo de Operaciones Frentes de Frentes de
∆ Unidad ∆%
Unitarias en Desarrollos 6.5 m x 6 m 6.5 m x 6 m
PERFORACIÓN
Tiempo total de perforación 2.02 2.24 0.22 hora 10.89
VOLADURA
Tiempo total de carguío 0.47 0.57 0.1 hora 21.28
LIMPIEZA Y ACARREO
Tiempo total de limpieza 1.52 2.18 0.66 hora 43.42
SOSTENIMIENTO con Perno Split set
Tiempo de empernado con
0.14 0.12 -0.02 hora -14.29
grado de ocurrencia
SOSTENIMIENTO con Shotcrete
Tiempo de lanzado de
shotcrete con grado de 0.32 0.26 -0.06 hora -18.75
ocurrencia
ACTIVIDADES CONEXAS
Ventilación 0.5 0.5 0 hora 0
Regado y Desatado 0.5 0.5 0 hora 0
TIEMPO TOTAL POR CICLO 5.47 6.37 0.9 hora 16.45
En la tabla N° 15, luego de analizar las operaciones unitarias por separado se
puede ver todo el ciclo de las operaciones unitarias de una labor de desarrollo,
se puede observar que el ciclo de minado se programa para 5.5 horas pero en
la práctica dura 6.37 horas. Las principales actividades en el ciclo de minado
son la perforación y la limpieza en lo que respecta a su duración, teniendo ellas
el 65% y 70% de lo programado y real respectivamente.
106
Tabla N° 16. Ciclo de minado en labores de Producción

Ciclo de Operaciones Unitarias Labores en Breasting
∆ Unidad ∆%
en Labores de Producción de 6.5m x 6 m
PERFORACIÓN
Tiempo total de perforación 1.42 1.62 0.2 hora 14.08
VOLADURA
Tiempo total de carguío 0.25 0.32 0.07 hora 28
LIMPIEZA Y ACARREO
Tiempo total de limpieza 1.95 1.85 -0.1 hora -5.13
SOSTENIMIENTO con Perno Split set
Tiempo de empernado con grado
0.15 0.15 hora 0
de ocurrencia 0
SOSTENIMIENTO con Shotcrete
Tiempo de lanzado de shotcrete
0.36 0.36 0 hora 0
con grado de ocurrencia
ACTIVIDADES CONEXAS
Ventilación 0.5 0.5 0 hora 0
Regado y Desatado 0.5 0.5 0 hora 0
TIEMPO TOTAL POR CICLO 5.13 5.3 0.17 hora 3.31
En la tabla N° 16, se puede observar que el ciclo de minado se programa para
5.13 horas pero en la práctica dura 5.28 horas. Las principales actividades en
el ciclo de minado son la perforación y la limpieza, teniendo ellas el 66% y 67%
de lo programado y real respectivamente.
4.8 Costos
En este capitulo se realiza una comparación y análisis entre los costos
programados y los reales obtenidos en las condiciones de trabajo actual.
107
Tabla N° 17. Comparación de costo de las operaciones unitarias

Programado y Real
DESCRIPCIÓN PROGRAMADO REAL VARIACIÓN

TOTAL TOTAL ∆
FRENTE DE 6.5 m x 6 m ∆%
(US$/m) (US$/m) (US$/m)
PERFORACIÓN 160.97 125.03 -35.94 -22.33
MANO DE OBRA 30.54 27.59 -2.95 -9.66
TRABAJADORES 30.54 27.59 -2.95 -9.66
Operador Jumbo 12.22 8.87 -3.35 -27.41
Ayudante 10.86 7.88 -2.98 -27.44
Capataz 7.47 10.84 3.37 45.11
INSUMOS 25.35 21.16 -4.19 -16.53
ACEROS DE
6.74 7.66 0.92 13.65
PERFORACIÓN
Barra de extensión 14 pies 3.27 3.19 -0.08 -2.45
Broca de 45mm 0.85 0.83 -0.02 -2.35
Shank adapter 0.91 0.89 -0.02 -2.2
Coopling 0.65 0.64 -0.01 -1.54
Broca escareadora 0.09 0.07 -0.02 -22.22
Adapter piloto 0.05 0.04 -0.01 -20
MATERIALES 18.6 13.51 -5.09 -27.37
Mangas de ventilación de 30" 5.36 3.89 -1.47 -27.43
Alcayatas de 3 cuerpos 6.46 4.69 -1.77 -27.4
Tubos de PVC 1 1/2x3 m 6.79 4.93 -1.86 -27.39
EQUIPOS 105.08 76.28 -28.8 -27.41
Jumbo (1 brazo) 105.08 76.28 -28.8 -27.41
TOTAL TOTAL ∆
(US$/m) (US$/m) (US$/m)
VOLADURA 9.27 7.15 -2.12 -22.87
MANO DE OBRA 3.54 2.53 -1.01 -28.53
TRABAJADORES 3.54 2.53 -1.01 -28.53
Cargador – Desatador 2.1 1.5 -0.6 -28.57
Capataz 1.44 1.03 -0.41 -28.47
INSUMOS 5.73 4.62 -1.11 -19.37
EXPLOSIVOS 5.73 4.62 -1.11 -19.37
Emulnor 3000 1" x 16" 4.06 3.19 -0.87 -21.43
Fanel 1.53 1.33 -0.2 -13.07
Cordón detonante 3P 0.09 0.06 -0.03 -33.33
Mecha de seguridad 0.03 0.02 -0.01 -33.33
108
TOTAL TOTAL
FRENTE DE 6.5 m x 6 m ∆ (US$/m3) ∆%
(US$/m3) (US$/m3)
MANO DE OBRA 1.02 1.35 0.33 32.35
TRABAJADORES 1.02 1.35 0.33 32.35
Operador scoop 0.84 1.12 0.28 33.33
Capataz 0.17 0.23 0.06 35.29
EQUIPOS 2.86 3.81 0.95 33.22
scoop (3.5yd3) 2.86 3.81 0.95 33.22
TOTAL TOTAL ∆
(US$/perno) (US$/perno) (US$/perno)
SOSTENIMIENTO CON
12.49 12.49 0 0
SPLIT SET
MANO DE OBRA 0.77 0.77 0 0
Capataz 0.03 0.03 0 0
Broca 35 mm 0.07 0.07 0 0
Coopling 0.04 0.04 0 0
manga de 1" 0.12 0.12 0 0
EQUIPOS 4.52 4.52 0 0
Jumbo (1 brazo) 4.52 4.52 0 0
TOTAL TOTAL
FRENTE DE 6.5 m x 6 m ∆ (US$/m2) ∆%
(US$/m2) (US$/m2)
SOST. CON SHOTCRETE 27.6 31.81 4.21 15.25
MANO DE OBRA 5.3 6.12 0.82 15.47
Capataz 1.1 1.27 0.17 15.45
Operador 0.9 1.04 0.14 15.56
Lanzador 0.9 1.04 0.14 15.56
Ayudante 2.4 2.77 0.37 15.42
MATERIALES 14.47 16.69 2.22 15.34
Cemento 5 5.77 0.77 15.4
Arena 1/2 " 0.28 0.32 0.04 14.29
Acelerante 5.19 5.99 0.8 15.41
Fibra de acero 4 4.61 0.61 15.25
109
EQUIPOS 7.8 9 1.2 15.38
Shotcretera 2.6 3 0.4 15.38
Scoop 5.2 6 0.8 15.38
De la tabla N° 17, se obtiene los costos siguientes:
• Costo de Perforación. El costo total según lo programado para un frente
de 6.5 m x 6 m es de 160.97 US$/m mientras que el real es de 125.04
US$/m. Esta diferencia se explica principalmente al rubro de equipos el cual
es para lo programado 105.08 US$/m contra los 76.28 US$/m de lo real,
que representa el 71.2% de lo programado.
Este efecto de una disminución del costo real en el rubro de equipos se
debe principalmente al rendimiento, ya que el rendimiento real en avance
es del 91.7% (3.04 m/disparo) mientras que lo programado es sólo 74%
(2.21 m/disparo), esto relacionado también a que se presupuesto realizar la
perforación con barreno de 12 pies de longitud y en la realidad se realiza
con 14 pies.
El rendimiento real en perforación efectivamente será posible optimizar
mediante el control de los parámetros y factores de perforación como son
el modo de perforación (adecuado paralelismo), ejecución de la perforación
de acuerdo al diseño de la malla de perforación (espaciamiento y burden) y
delineado o pintado de malla, consiguiéndose con ello un incremento del
rendimiento en perforación y por ende un costo en perforación menor al
actual.
Se observa en el rubro de insumos un costo real de los aceros de
perforación de 7.66 US$/m frente al Programado 6.74 US$/m, debido

110
principalmente al componente aguzadora de copas que presenta una vida
útil real 50% del Programado.
En el rubro de mano de obra se observa un costo real en supervisión por
parte del capataz de 10.84 US$/m mientras que lo Programado era de 7.47
US$/m, esto se debió a que se opto por personal con estudio técnico en
lugar de empírico para ejercer el cargo de la supervisión de campo en la
perforación con jumbo.
• Costo de Voladura. Teniéndose un costo lo programado en voladura de
9.27 US$/m3 mientras que el costo real es de 7.15 US$/m3, lo cual
representa el 78% de costo lo programado. Este efecto se debe a que el
rendimiento por disparo (m3/disparo) lo programado es de 22.85 m3/disparo
mientras que el real es 31.97 m3/disparo, debiéndose también a que se
presupuesto realizar la perforación con barreno de 12 pies de longitud y en
la realidad se realiza con 14 pies.
En el rubro de materiales también se observa una disminución del costo de
5.73 US$/m3 Programado a 4.62 US$/m3 real, lo cual es el 81% del costo lo
programado en materiales de voladura; esto debido también al efecto del
bajo rendimiento que se presupuesto obtener por disparo, a pesar que en
materiales se presupuesto emplear 53 kg por disparo frente a los 59 kg que
realmente se emplean (11.32% más de lo Programado).
• Costo de limpieza-acarreo. El costo de limpieza-acarreo lo programado es
de 3.87 US$/m3, mientras que el real es de 5.16 US$/m3, lo cual representa
un incremento del costo de 33.33% respecto a lo programado.
111
• Costo de sostenimiento con Split set. El costo del sostenimiento con
perno Split set según es similar al Programado 12.49 US$/perno. Sin
embargo será posible de optimizar el costo de sostenimiento con perno Split
set a través de las mejoras a realizar en la operación unitaria de
perforación.
• Costo de sostenimiento con shotcrete. El costo de sostenimiento con
shotcrete es calculado con respecto al m2 cubierto y es un 15.34% superior
a lo Programado, debido a que el rendimiento real de área cubierta m2 por
m3 de mezcla lanzado (m2/m3) es un 13.29% inferior a lo Programado.
Debiéndose esto a la cantidad de desperdicio ocasionado por el rebote
48%, es decir 20% más de lo Programado, inadecuada manipulación del
material, mala calidad de insumos (principalmente la arena, ocasiona
aumento en la cantidad de cemento por m3) y mala práctica en el lanzado.
Tabla N° 18. Costos de las operaciones unitarias en tajos

FRENTE DE 6.5 m x 6 m TOTAL (US$/m) TOTAL (US$/m) ∆ (US$/m) ∆%
PERFORACIÓN 128.76 132.47 3.71 2.88
MANO DE OBRA 30.54 27.59 -2.95 -9.66
TRABAJADORES 30.54 27.59 -2.95 -9.66
Operador Jumbo 12.22 8.87 -3.35 -27.41
Ayudante 10.86 7.88 -2.98 -27.44
Capataz 7.47 10.84 3.37 45.11
INSUMOS 17.58 20.22 2.64 15.02
Barra de extensión 14 pies 1.44 1.79 0.35 24.31
Broca de 45mm 0.37 0.47 0.1 27.03
Shank adapter 0.4 0.5 0.1 25
Coopling 0.29 0.36 0.07 24.14
112
Broca escareadora 0.07 0.07 0 0
Adapter piloto 0.04 0.04 0 0
MATERIALES 14.28 14.99 0.71 4.97
Tubos de PVC 1 1/2x3 rr 5.21 5.47 0.26 4.99
EQUIPOS 80.64 84.66 4.02 4.99
Jumbo (1 brazo) 80.64 84.66 4.02 4.99
FRENTE DE 6.5 m x 6 m TOTAL (US$/m3) TOTAL (US$/m3) ∆ (US$/m3) ∆%
VOLADURA 4.91 5.91 1 20.37

MANO DE OBRA 2.67 2.81 0.14 5.24
TRABAJADORES 2.67 2.81 0.14 5.24
Cargador – Desatador 1.59 1.67 0.08 5.03
Capataz 1.09 1.14 0.05 4.59
INSUMOS 2.24 3.1 0.86 38.39
EXPLOSIVOS 2.24 3.1 0.86 38.39
Emulnor 3000 1" x 16" 1.4 2.19 0.79 56.43
Fanel 0.77 0.82 0.05 6.49
Cordón detonante 3P 0.05 0.07 0.02 40
Mecha de seguridad 0.02 0.02 0 0
Mecha rápida 0 0 0
TOTAL (US$/m3) TOTAL (US$/m3) ∆ (US$/m3) ∆%
MANO DE OBRA 0.96 1.28 0.32 33.33
TRABAJADORES 0.96 1.28 0.32 33.33
Operador scoop 0.79 1.06 0.27 34.18
Capataz 0.16 0.22 0.06 37.5
EQUIPOS 3.44 4.59 1.15 33.43
scoop (3.5yd3) 3.44 4.59 1.15 33.43
FRENTE DE 6.5 m x 6 m TOTAL US$/perno) TOTAL(US$/perno) ∆ (US$/perno) ∆%
SOSTENIMIENTO CON SPLIT
12.49 12.49 0 0
SET
MANO DE OBRA 0.77 0.77 0 0
Capataz 0.03 0.03 0 0
Broca 35mm 0.07 0.07 0 0
113
Coopling 0.04 0.04 0 0
manga de 1" 0.12 0.12 0 0
EQUIPOS 4.52 4.52 0 0
Jumbo (1 brazo) 4.52 4.52 0 0
TOTAL (US$/m2) TOTAL (US$/m2) ∆ (US$/m2) ∆%
SOSTENIMIENTO CON
13.79 13.79 0 0
SHOTCRETE
MANO DE OBRA 2.65 2.65 0 0
Capataz 0.55 0.55 0 0
Operador 0.45 0.45 0 0
Lanzador 0.45 0.45 0 0
Ayudante 1.2 1.2 0 0
Cemento 2.5 2.5 0 0
Arena 1/2" 0.14 0.14 0 0
Acelerante 2.6 2.6 0 0
Fibra de acero 2 2 0 0
EQUIPOS 3.9 3.9 0 0
Shotcretera 1.3 1.3 0 0
Scoop 2.6 2.6 0 0
• Costo de Perforación. El costo según lo programado para un tajo es 4.23
US$/t mientras que el real es 4.35 US$/t, esta variación se debe
principalmente al rubro de equipos el cual es para lo programado 2.65 US$/t
contra los 2.78 US$/t de lo real, que representa el 105% de lo programado.
Este aumento del costo en el rubro de equipos se debe a que el rendimiento
en el avance por metro lineal conseguido con la perforación con jumbo es
sólo de 2.74 m/disparo mientras que el Programado es de 2.88 m/disparo.
El rendimiento real de perforación en tajos se optimizará mediante el control
de los parámetros y factores de perforación como son el modo de
perforación (adecuado paralelismo), ejecución de la perforación de acuerdo
114
al diseño de la malla de perforación (espaciamiento y burden) y delineado o
pintado de malla.
En el rubro de Insumos por Aceros de perforación se observa un incremento
del costo de 0.11 US$/t a 0.17 US$/t debido principalmente al componente
aguzadora de copas que presento una vida útil real 50% del Programado.
En el rubro Mano de obra se observa un incremento en el costo real por la
supervisión del capataz de 0.25 US$/t a 0.36 US$/t, debido a que se opto
tener mano de obra más calificada (personal de supervisión de campo
técnico en lugar de empírico).
• Costo de Voladura. El costo de voladura ha sido calculado respecto a los
m3 de material disparado y está relacionado con la cantidad de explosivo
consumido, los m3 de material obtenido producto del disparo y el avance
realizado. Teniéndose un costo lo programado de voladura es 4.91 US$/m3
mientras que el costo real es de 5.91 US$/m3.
El costo de insumos por material explosivo de acuerdo al presupuesto es de
2.24 US$/m3 mientras que lo real es de 3.10 US$/m3, lo cual es el 138.4 %
del costo lo programado en materiales de voladura, esto debido
principalmente a que se presupuesto consumir 24.8 kg de explosivo
emulnor por disparo, sin embargo se viene consumiendo 37.15 kg por
disparo.
El rendimiento real en voladura efectivamente será posible optimizar
mediante el control de los parámetros de perforación y voladura (consumo
115
de explosivos mediante una adecuada distribución de la carga explosiva),
consiguiéndose un costo en voladura menor al actual.
• Costo de limpieza-acarreo. El costo de limpieza-acarreo es con respecto a
los m3 esponjados que serán traslados por el equipo scoop. El costo de
limpieza-acarreo programado es de 4.40 US$/m3, mientras que el real es de
5.86 US$/m3, lo cual representa el 133.35% de lo programado.
Esta variación del 33.35% US$/m3 en el costo de limpieza-acarreo se debe
a que el rendimiento de limpieza - acarreo lo programado (m3/h) es un 25%
superior al real que se está obteniendo, debiéndose esto a la falta de
cámaras de carguío y/o acumulación cada 150 m, gradientes de las labores
no mayores a 12% y un adecuado material a cargar productos de una
perforación y voladura controlada y optimizada en las etapas previas a la
limpieza - acarreo.
• Costo de sostenimiento con Split set. El costo del sostenimiento con
pernos Split set es similar al Programado.
• Costo de sostenimiento con shotcrete. El costo de sostenimiento con
shotcrete es calculado con respecto al m2 cubierto y es similar al
Programado, sin embargo no deja de ser caro debido a la cantidad de
desperdicio ocasionado por el rebote (se presupuesto tener un rebote
máximo por lanzado de shotcrete de un 40%, sin embargo se llega hasta un
48%), inadecuada manipulación de material, mala calidad de insumos
(principalmente la arena, ocasionando un aumento en la cantidad de
cemento por m3) y mala práctica del lanzado.
116
4.8.3 Comparación de Costos unitarios operativos programado y real
Tabla N° 19. Comparación entre los costos programado y real.

COSTOS UNITARIOS DE LAS OPERACIONES EN TAJOS
PROGRAMADO REAL ∆ UNIDAD ∆%
PERFORACIÓN 4.23 4.35 0.12 US$/t 2.84
VOLADURA 4.91 5.91 1 US$/M3 20.37
LIMPIEZA-ACARREO 4.4 5.86 1.46 US$/M3 33.18
SOSTENIMIENTO SPLIT SET 12.49 12.49 0 US$/perno 0
SOSTENIMIENTO SHOTCRETE 13.79 13.79 0 US$/M2 0
COSTOS UNITARIOS DE LAS OPERACIONES EN LABORES DE AVANCE

COSTO COSTO
∆ UNIDAD ∆%
PROGRAMADO REAL
PERFORACIÓN 160.97 125.04 -35.93 US$/ML -22.32
VOLADURA 9.27 7.15 -2.12 US$/M3 -22.87
LIMPIEZA-ACARREO 3.87 5.16 1.29 US$/M3 33.33
SOSTENIMIENTO SPLIT SET 12.49 12.49 0 US$/perno 0
SOST. SHOTCRETE 27.6 31.81 4.21 US$/M2 15.25
Es importante resaltar que estos costos operativos unitarios de minado incluyen
el uso por equipos, la depreciación de equipos, la mano de obra, materiales e
insumos, sin embargo no incluye los costos unitarios por servicios auxiliares y
energía. En el caso de la perforación el costo por uso del equipo de perforación
jumbo se calculo sumando el costo fijo que consiste en el costo de posesión y
el costo por servicio de mantenimiento mecánico; con el costo variable que es
la suma del costo de repuestos por mantenimiento con el costo por insumos
(grasas, aceites, petróleo), dependiendo el costo variable de las horas de
percusión del equipo por mes. Los costos por aceros de perforación (brocas de
45 mm, barreno de perforación, shank adapter, coopling, broca rimadora de 2",
adapter piloto y aguzadora de copas) se considerará como el costo por
insumos de la perforación y sus costos unitarios se calcularan en función del
117
precio unitario de cada acero de perforación, la vida útil del acero y el
rendimiento de la perforación.
Como se explico en el análisis de los costos unitarios de las operaciones
unitarias del ciclo de minado, en la perforación y voladura en las labores de
avance se observa una aparente reducción de los costos unitarios reales frente
a los Programados, esto debido a que se presupuestaron las operaciones
unitarias con rendimientos muy por debajo de los reales obtenidos. Así mismo
se observa que todos los costos unitarios en las labores de producción son
superiores a los programados.
118
CAPITULO V
OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA, Y MINIMIZACIÓN
DE LOS COSTOS OPERATIVOS
La optimización se da al mejorar rendimiento en perforación y voladura lo cual
incrementa la productividad,
Al optimizar la perforación y voladura es obtiene un incremento de los
estándares productividad, así como toneladas de mineral por disparo,
toneladas de mineral por taladro, metros de avance por disparo, factor de
carga, factor de avance, toneladas de mineral por metro, eliminación de la
posibilidad de tiros cortados, eliminación de bancos que necesitan ser
corregidos mediante voladura secundaria.
Producto de la Optimización de la limpieza y sostenimiento, es la obtención de
un incremento en los estándares de productividad tales como: toneladas
movidas por hora, metros cúbicos movidos por hora, pernos Split set
sostenidos por hora, de igual modo a través de mejores procedimientos de
trabajo en el sostenimiento con shotcrete se incrementa los metros cuadrados
por metros cúbicos de mezcla.

119
Toda esta optimización operativa de los parámetros técnicos traen como
consecuencia una optimización y reducción de los costos unitarios operativos,
como es en perforación y voladura, dólares por tonelada, dólares por metro de
avance, dólares por kilogramo de explosivo, dólares por metro cubico roto. En
Limpieza se reduce los dólares por metro cubico limpiado, y en sostenimiento
se reduce los dólares por perno sostenido y los dólares por metro cuadrado de
área cubierta sostenida.
5.1 Ciclo de minado optimizado y reducción de sus costos.
Tabla 20. Optimización para labores de desarrollo.

OPERACIONES UNITARIAS
LABOR: Frente 6,5 m x 6 m Propuesto Unidad
PERFORACIÓN
Tipo de roca I - II
Longitud de barra 4,27 m
Longitud efectiva de perforación 3,66 m
Rendimiento objetivo en avance 90 %
Avance 3,29 m
Volumen a romper por disparo 34,55 m3/disparo
Tonelaje obtenido por disparo 93,27 t/disparo
Diámetro de la broca 45 mm
Espaciamiento 0,5 m
Burden 0,5 m
Numero de taladros 32 taladros
Rendimiento
Rendimiento de perforación 70 mph
Numero de taladros 19,14 taladros/h
Tiempo efectivo de perforación 1,69 h
Tiempo de maniobras por taladro 0,27 h
Tiempo de posicionamiento 0,66 h
Tiempo total de perforación 2,3 h
Toneladas rotas por taladro 2,91 t/taladro
LABOR: Frente 6,5 m x 6 m Propuesto Unidad
VOLADURA
Emulnor 5000 1 1/8” x 16´ 9,52 kg
Emulnor 3000 1 1/8” x 16´ 42,86 kg
Kilogramos de explosivo por disparo 52,38 kg
Factor de Potencia 0,56 kg/t
Factor de carga 1,52 kg/m3
Tiempo de cebado y carguío por taladro 1 min
Tiempo total de carguío 0,54 h
120
LABOR: Frente 6,5 m x 6 m Propuesto Unidades
LIMPIEZA Y ACARREO
Capacidad de Scoop (yd3) 3,5 yd3
Capacidad de Scoop (m3) 2,68 m3/h
Factor de llenado 0,85
Capacidad real del Scoop m3 2,27
Factor de esponjamiento 0,48
Distancia al ore pass 0,15 km
m3 volados 34,55 m
m3 esponjados 51,13
Pendiente (%) 12 %
Velocidad promedio del scoop 5
Ciclo 0,09 h
Traslado con carga 0,03 h
traslado sin carga 0,03 h
Maniobra totales 0,03 h
Ciclo en minutos 5,6 min
Número de ciclos 22,48
Tiempo total de limpieza (h) 2,1
Rendimiento del Scoop (m3/h) 24,37
SOSTENIMIENTO
Pernos Split Set
Tipo de roca B
Área a sostener 13,17 m2
Espaciamiento pernos 1,5 m
Pernos 6 perno/frente
Longitud del taladro 3,05 h
Tiempo de perforación por taladro 0,03 h
Tiempo de perforación 0,18 h
Tiempo de instalación por taladro 0,08 h
Tiempo de instalación 0,45 h
Tiempo de empernado por frente 0,63 h
Grado de ocurrencia 0,5
Tiempo de empernado con grado de ocurrencia 0,32 h
Rendimiento 10 perno/h
SOSTENIMIENTO
Shotcrete
Tipo se shotcrete (seca/húmeda) Seca
Bolsas de cemento por m3 de mezcla 8 bolsas
Aditivo por m3 2,5 gl
Fibra metálica 25 kg
Volumen de mezcla para cubrir 0,8 m3/h
Desperdicio de material por rebote 40 %
Área cubierta m2 por m3 de mezcla 11,3 m2/m3
Rendimiento 1,67 m3/h
Tiempo de shotcrete 1 h
Grado de ocurrencia 0,3 %
Tiempo de shotcrete con grado de ocurrencia 0,3 h
Actividades conexas
Ventilación 0,5 h
Regado y desatado 0,5 h
121
Tabla 21. Rendimiento de operaciones unitarias en labores de desarrollo.
UNITARIAS PROGRAMADAS
LABOR. Frente 6.5 m x 6 m Programado Real Propuesto Unidad
PERFORACIÓN
Avance 2.21 3.04 3.29 m
Espaciamiento 0.60 0.43 0.50 m
Burden 0.50 0.40 0.50 m
Numero de taladros 28.00 34.00 32 taladros
Rendimiento de perforación 50.00 68.32 70.00 mp/h
Numero de taladros 19.23 20.91 19.14 talad ros/h
VOLADURA
Kilogramos de explosivo objetivo por
53.66 59.00 52.38 kg
disparo
Factor de Potencia 0.87 0.68 0.56 kg/t
Factor de carga 2.35 1.85 1.52 kg/m3
LIMPIEZA Y ACARREO
Factor de esponjamiento 0.40 0.48 0.48
Distancia al ore pass 0.15 0.22 0.15 km
m3 volados 22.85 31.97 34.55 m3
m3 esponjados 31.99 47.31 51.13 m3
Pendiente 12.00 12.00 12.00 %
Ciclo en minutos 6.50 6.28 5.60 min
Rendimiento del scoop 20.99 21.73 24.37 m'/h
SOSTENIMIENTO
Pernos Split Set/ helicoidal
Pernos 5.00 5.00 5.00 perno/frente
Rendimiento 17 21 22 perno/h
SOSTENIMIENTO
Shotcrete
Área cubierta m2 por m3 de mezcla 9.84 11.25 13.30 m2/m3
Rendimiento 1.00 1.67 1.67 m3/h
Actividades conexas
Ventilación 0.500 0.50 0.50 h
Regado y desatado 0.500 0.50 0.50 h
En lo que respecta al costo del ciclo de minado propuesto está por debajo de
lo programado y el real, lo cual se debe al aumento en el rendimiento, así
como a un mejor control de los insumos y materiales para evitar la merma.
En la tabla N° 22 se puede observar el costo unitario de cada una de las
operaciones unitarias programadas, reales y propuestas optimizadas.

122
Tabla N° 22. Comparación del Costo unitario de las operaciones unitarias
programadas, reales y propuestas optimizadas en labores de desarrollo.
DESCRIPCIÓN PROGRAMADO REAL PROPUESTO

FRENTE TOTAL TOTAL TOTAL
6,5 m x 6 m (US$/m) (US$/m) (US$/m)
PERFORACIÓN 188.12 144.74 134.11
MANO DE OBRA 30.54 27.59 22.78
TRABAJADORES 30.54 27.59 22.78
Operador Jumbo 12.22 8.87 7.29
Ayudante Operador Jumbo 10.86 7.88 6.38
Capataz 7.47 10.84 9.11
INSUMOS 25.35 21.16 22.55
ACEROS DE PERFORACIÓN 6.74 7.66 10.06
Barra de extensión 14 pies 3.27 3.19 5.14
Broca de 45 mm 0.85 0.83 1.19
Shankadapter 0.91 0.89 0.99
Coopling 0.65 0.64 0.62
Broca escareadora de 3.5 0.09 0.07 0.09
Adapter Piloto 0.05 0.04 0.04
Aguzadora de copas 0.90 2.00 2.00
MATERIALES 18.60 13.51 12.49
Mangas de ventilación de 30" 5.36 3.89 3.60
Alcayatas de 03 Cuerpos 6.46 4.69 4.33
Tubos de pvc 1 ½” X 3 m 6.79 4.93 4.56
EQUIPOS 132.23 95.99 88.77
Jumbo (1 brazos) 105.08 76.28 70.55
Ventilador (60Hp) 27.15 19.71 18.23
TOTAL TOTAL TOTAL
FRENTE
(US$/m3) (US$/m3) (US$/m)
VOLADURA 9.27 7.15 6,23
MANO DE OBRA 3.54 2,53 2,34
Cargador – Desatador 2.10 1.50 1.39
Capataz 1.44 1.03 0.96
INSUMOS 5.73 4.62 3.89
EXPLOSIVOS 5.73 4.62 3.89
Emulnor 3000 1” x 16” 4.06 3.19 2.62
Fanel 1.53 1.33 1.17
Cordón detonante 3P 0.09 0.06 0.06
Mecha de seguridad 0.03 0.02 0.02
Fulminante 0.01 0.01 0.01
Conectares 0.01 0.01 0.01
Mecha Rápida 0.00 0.00 0.00
123
TOTAL TOTAL
DESCRIPCIÓN TOTAL (US$/m3)
(US$/m3) (US$/m)
LIMPIEZA-ACARREO 3,87 3,37 3,03
MANO DE OBRA 1,02 0,61 0,57
TRABAJADORES 0,61
Operador Scoop 0,84 0,51 0,47
Capataz 0,17 0,11 0,1
EQUIPOS 2,86 2,76 2,46
Scoop (3.5yd3) 2,86 2,76 2,46
TOTAL TOTAL TOTAL
DESCRIPCIÓN (US$/perno) (US$/perno) (US$/perno)
SOSTENIMIENTO CON SPLIT
SET 12,49 10,56 10,08
MANO DE OBRA 0,77 0,45 0,43
Operador de Jumbo 0,26 0,21 0,2
Ayudante de Jumbo 0,47 0,19 0,18
Capataz 0,03 0,05 0,05
MATERIALES 7,21 6,45 6,16
Barras de perforación (m) 12 pies 0.15 0,15 0,14
Brocas (m) 35 mm 0.07 0,07 0,07
Shank adapter (m) 0.06 0,06 0,06
Coopling (m) 0.04 0,04 0,04
Perno Splits Set 6.00 5,27 5,03
Adaptador Perno 0.77 0,77 0,74
Manguera de 1 pulg 0.12 0,09 0,09
EQUIPOS 4,52 3,65 3,48
Jumbo (1 brazo) 4,52 3,65 3,48
TOTAL TOTAL
DESCRIPCIÓN TOTAL (US$/m2)
(US$/m2) (US$/m2)
SOST. CON SHOTCRETE 27,6 27,1 26,300
MANO DE OBRA 5,300 4,770 3,975
Capataz 1.100 0,99 0,825
Operador 0.900 0,81 0,675
Lanzador 0.900 0,81 0,675
Ayudante 2.400 2 1,800
MATERIALES 14,469 14,47 14,469
Cemento 5,000 5,000 5,000
Arena ½ 0,284 0,28 0,284
Acelerante 5,185 5,19 5,185
Fibra de acero 4,000 4,000 4,500
EQUIPOS 7,800 7,850 7,850
Shotcretera 2,600 2,600 2,600
Scoop 5,200 5,250 5,250
124
Las mejoras en los estándares operativos en labores de producción - tajos y
sus respectivos costos unitarios de minado se ven reflejadas en las tablas
siguientes.
Tabla N° 23. Optimización para labores de producción
LABOR: BREASTING Propuesto Unidades
PERFORACIÓN
Especificaciones
Longitud de barra 3,6 m
Longitud efectiva de perforación 3 m
Rendimiento objetivo en avance 95 %
Avance 2,85 m
Volumen a romper por disparo 29,93 m3/disparo
Tonelaje obtenido por disparo 86,78 t/disparo
Parámetros de perforación 0,9144
Diámetro de la broca 45 mm
Espaciamiento 0,7 m
Burden 0,9 m
Numero de taladros 20 taladros
Rendimiento
Rendimiento de perforación 60 mp/h
Numero de taladros 20 taladros/h
Tiempo efectivo de perforación 1 h
Tiempo de maniobras por taladro 0,17 h
Tiempo de posicionamiento (llegada y
0,33
salida) h
Tiempo total de perforación 1,5 h
Toneladas rotas por taladro 4,34 t/taladro
VOLADURA
Emulnor 5000 11/8x"16 0 kg
Emulnor 3000 11/8x"16 29,1 kg
Kilogramos de explosivo objetivo por
29,1
disparo kg
Factor de Potencia 0,34 kg/t
Factor de carga 0,97 kg/m3
Tiempo de cebado y carguío por taladro 1 min
Tiempo total de carguío 0,33 h
LIMPIEZA Y ACARREO
Capacidad de Scoop (yd3) 3,5 yd3
Capacidad de Scoop (m3) 2,38 t/cuchara
Factor de llenado 0,85
Capacidad real del Scoop m3 2,27 m3
Factor de esponjamiento 0,48 %
Distancia al ore pass 0,15 km
125
m3 volados 29,93 m3
m3 esponjados 44,29 m3
Pendiente 12 %
Velocidad promedio del scoop 5 km/h
Ciclo 0,09 h
Traslado con carga 0,03 h
traslado sin carga 0,03 h
Maniobra totales 0,03 h
Ciclo en minutos 5,6 min
Número de ciclos 19,48
Tiempo total de limpieza 1,82 h
Rendimiento del scoop 24,37 m3/h
Tabla N° 24. Optimización y comparación de rendimientos en labores de
producción
LABOR Programado Real Propuesto Unidad
PERFORACIÓN
Avance 3,10 3,00 3,50 m
Volumen a romper por disparo 24,3 28,8 29,93 m3/disparo
Tiempo total de perforación 1,42 1,62 1,5 h
VOLADURA
Kg. de explosivo objetivo por disparo 25,00 23,50 29,0 kg
Factor de Potencia 0,32 0,48 0,34 kg/t
LIMPIEZA Y ACARREO
Factor de esponjamiento 0,4 0,48 0,48 %
m3 volados 24,3 28,8 29,93 m3
m3 esponjados 34,02 42,63 44,29 m3
Ciclo en minutos 7,83 5,32 5,6 min
Rendimiento del scoop 17,42 23,1 24,37 m3/h
SOSTENIMIENTO Pernos Split Set
pernos /frente 5 5 5 per/frente
Tiempo de empernado por frente 0,29 0,29 0,26 h
Rendimiento 17 17 19 perno/h
SOSTENIMIENTO Shotcrete
Área cubierta m2 por m3 de mezcla 1 1 m3/h
Actividades conexas
Ventilación 0,5 0,5 0,5 h
Regado y desatado 0,5 0,5 0,5 h
Tiempo total por ciclo 5,13 5,28 5,12
126
En lo que respecta al costo del ciclo de minado propuesto en labores de
producción - tajos está por debajo de lo programado y el real, lo cual se debe al
aumento en el rendimiento, así como a un mejor control de los insumos y
materiales para evitar la merma.
En la tabla N° 25 se puede observar el costo unitario de cada una de las
operaciones unitarias programadas, reales y propuestas.
Tabla N° 25. Comparativo del Costo unitario de las operaciones unitarias
programadas, reales y propuestas en labores de producción.
PROGRAMADO REAL PROPUESTO

BREASTING TOTAL (US$/m) TOTAL (US$/m) TOTAL (US$/m)
PERFORACIÓN 149.59 154.34 147.75
MANO DE OBRA 30.54 27.59 25.52
Operador Jumbo 12.22 8.87 8.20
Ayudante Operador Jumbo 10.86 7.88 7.29
Capataz 7.47 10.84 10.02
INSUMOS 17.58 20.22 19.69
ACEROS DE
3.30 5.23 5.26
PERFORACIÓN
Barra de extensión 14 pies 1.44 1.79 1.81
Broca de 45 mm 0.37 0.47 0.47
Shank adapter 0.40 0.50 0.50
Coopling 0.29 0.36 0.36
Broca escareadora de 3.5 0.07 0.07 0.07
Adapter Piloto 0.04 0.04 0.04
Aguzadora de copas 0.69 2.00 2.00
MATERIALES 14.28 14.99 14.43
Mangas de vent. de 30" 4.11 4.32 4.16
Alcayatas de 03 Cuerpos 4.95 5.20 5.01
Tubos de pvc 1 ½” x 3 m 5.21 5.47 5.26
EQUIPOS 101.47 106.53 102.54
Jumbo (1 brazos) 80.64 84.66 81.48
Ventilador (60Hp) 20.83 21.87 21.05
BREASTING TOTAL (US$/m3) TOTAL (US$/m3) TOTAL (US$/m3)
VOLADURA 6.00 5.97 5.33
MANO DE OBRA 3.33 2.81 2.71
Cargador - Desatador 1.98 1.67 1.60
Capataz 1.36 1.15 1.10
INSUMOS 2.67 3.16 2.62
127
EXPLOSIVOS 2.67 3.16 2.62
Emulnor3000 1x"16 1.77 2.23 1.68
Fanel 0.77 0.82 0.84
Cordón detonante 3P 0.08 0.07 0.07
Mecha de seguridad 0.02 0.02 0.02
Fulminante 0.01 0.01 0.01
Conectares 0.01 0.01 0.01
Mecha Rápida 0.00 0.00 0.00
TOTAL
BREASTING TOTAL (US$/m3) TOTAL (US$/m3)
(US$/m3)
LIMPIEZA-ACARREO 4,4 3,36 3,2
MANO DE OBRA 0,96 0,76 0,73
TRABAJADORES 0,76
Operador Scoop 0,79 0,63 0,61
Capataz 0,16 0,13 0,12
EQUIPOS 3,44 2,60 2,46
Scoop (3.5yd3) 3,44 2,60 2,46
TOTAL TOTAL TOTAL
DESCRIPCIÓN (US$/perno) (US$/perno) (US$/perno)
SOST. CON SPLIT SET 12,49 13,85 11,5
MANO DE OBRA 0,77 0,56 0,5
Operador de Jumbo 0,26 0,26 0,23
Ayudante de Jumbo 0,47 0,23 0,21
Capataz 0,03 0,06 0,06
MATERIALES 7,21 8,81 7,06
Barra de perforación (m) 12 pies 0.15 0.19 0.07
Broca (m) 35 mm 0.07 0.09 0.04
Shank adapter (m) 0.06 0.07 0.03
Coopling (m) 0.04 0.05 0.02
Perno Splits Set 6.00 7.36 6.42
Adaptador Perno 0.77 0.94 0.38
Manguera de 1 pulg 0.12 0.12 0.10
EQUIPOS 4,52 4,48 3,98
Jumbo (1 brazo) 4,52 4,48 3,98
TOTAL
DESCRIPCIÓN (US$/m2) TOTAL (US$/m2) TOTAL (US$/m2)
SOST. CON SHOTCRETE 27,6 27,6 26,070
MANO DE OBRA 5,300 5,300 4,700
Capataz 1.100 1.100 1,000
Operador 0.900 0.900 0,800
Lanzador 0.900 0.900 0,800
Ayudante 2.400 2.400 2,100
MATERIALES 14,469 14,469 13,520
Cemento 5,000 5,000 5,057
Arena ½ 0,284 0,284 1,753
Acelerante 5,185 5,185 2,210
Fibra de acero 4,000 4,000 4,500
EQUIPOS 7,800 7,800 7,850
Shotcretera 2,600 2,600 2,600
Scoop 5,200 5,200 5,250
128
5.2 Comparación de los costos unitarios optimizados con los no
optimizados
Los márgenes de reducción del costo unitario de cada una de las operaciones
unitarias de minado se pueden apreciar en el tabla N° 26.
Tabla N° 26. Comparación de los costos unitarios, reales y optimizados.
COSTOS UNITARIOS DE LAS OPERACIONES EN TAJOS

OPTIMIZADO
REAL US$ Δ UNIDAD Δ%
US$
PERFORACIÓN 154.34 147.75 -6.59 US$/m -4.27
VOLADURA 5.97 5.33 -0.64 US$/m3 -10.72
LIMPIEZA-ACARREO 3.36 3.2 -0.16 US$/m3 -4.76
SOSTENIMIENTO SPLIT SET 13.85 11.5 -2.35 US$/perno -16.97
SOSTENIMIENTO SHOTCRETE 27.6 26.07 -1.53 US$/m2 -5.54
COSTOS UNITARIOS DE LAS OPERACIONES EN LABORES DE DESARROLLO

OPTIMIZADO
REAL US$ Δ UNIDAD Δ%
US$
PERFORACIÓN 144.74 134.11 -10.63 US$/t -7.34
VOLADURA 7.15 6.23 -0.92 US$/m3 -12.87
LIMPIEZA-ACARREO 3.37 3.03 -0.34 US$/m3 -10.09
SOSTENIMIENTO SPLIT SET 10.56 10.08 -0.48 US$/perno -4.55
SOSTENIMIENTO SHOTCRETE 27.1 26.3 -0.8 US$/m2 -2.95
Se puede observar la reducción de los costos unitarios de mina logrados por la
optimización de los estándares de las operaciones unitarias de perforación y
voladura, optimización basada en la obtención de rendimientos superiores a
los que se venían obteniendo.
Agrupando los costos de sostenimiento de pernos Split set con sostenimiento
con shotcrete como un único costo unitario de sostenimiento y expresando
todos los costos unitarios de las operaciones unitarias de minado en US$/t para
una adecuada comparación entre los mismos y conocer su grado de incidencia
en el costo total del ciclo de minado.
129
A los costos operativos de perforación, voladura, limpieza-acarreo y
sostenimiento, se les agregan los costos de administración mina, servicios
auxiliares con relleno hidráulico, ventilación y transporte.
La estructura de costos unitarios que conforman el costo unitario total del ciclo
de minado optimizado o costo mina optimizado para labores de producción y de
avance se muestra a continuación.
Tabla N° 27. Calculo del costo unitario de mina optimizado en labores de

desarrollo.
Costo Unitario Grado de
Procesos Operativos
US$/t incidencia (%)
Administrativos Mina 3.74 18.44
Perforación 4.26 20.98
Voladura 2.08 10.24
Limpieza-acarreo 1.01 4.98
Sostenimiento 4.29 21.16
Ventilación 0.35 1.73
Servicios auxiliares mina-relleno hidráulico 2.46 12.13
Transporte 2.10 10.35
Costo unitario del ciclo de minado 20.29 100
Tabla N° 28. Costo unitario de mina optimizado en labores de producción.
Costo Unitario Grado de

Procesos Operativos
US$/t incidencia (%)
Administrativos Mina 3.74 17.66
Voladura 1.78 8.39
Ventilación 0.35 1.65
Servicios auxiliares mina-relleno hidráulico 2.46 11.62
Transporte 2.10 9.92
Costo unitario del ciclo de minado 21.18 100
Comparando los costos unitarios de minado antes del proceso de optimización,
con los costos optimizados por mejores estándares de operación, tenemos la
tabla N° 29.
130
Tabla N° 29. Comparación de los costos unitarios, reales y optimizados,
respecto a la reducción total de los costos operativos.
Costos
Costos Reales
Procesos Productivos de Mina Optimizados Δ US$/t Δ%
US$/t
US$/t
Administrativos Mina 3.74 3.74 0.00 0.00
Perforación 5.06 4.69 -0.37 -7.32
Voladura 2.06 1.78 -0.28 -13.75
Limpieza-acarreo 1.16 1.07 -0.09 -8.05
Sostenimiento 5.76 5.00 -0.76 -13.19
Ventilación 0.35 0.35 0.00 0.00
Servicios auxiliares mina-relleno hidráulico 2.46 2.46 0.00 0.00
Transporte 2.10 2.10 0.00 0.00
Costo unitario del ciclo de minado 22.69 21.18 -1.51 -6.64
La reducción en cada operación unitaria de minado se aprecia en la tabla
siguiente.
Tabla N° 30. Reducción del costo por cada operación unitaria de minado.
Margen de ahorro
Procesos Productivos Mina Porcentaje
unitario US$/t
Voladura 0.28 18.54
Ciclo de Minado 1.51 100
En la tabla N° 30, se evidencia que el mayor porcentaje de reducción del costo
se da en el sostenimiento (50.99%) con respecto al ahorro total, seguido luego
de la perforación (24.50%), voladura (18.54%) y limpieza-acarreo (5.96%). El
costo de sostenimiento se reduce debido a que en el sostenimiento con perno
Split set, el rendimiento de instalación y/o perforación de los taladros para la
colocación de pernos Split set se ha incrementado en un 11.76% lo que
significa que el costo por uso del equipo jumbo empernador ha disminuido en
un 12%. Así mismo en el sostenimiento con shotcrete el rendimiento de metros
cuadrados cubiertos por metro cubico de mezcla se ha incrementado en un
18.8% y el desperdicio de materiales producto del rebote por la practica

131
operativa ha disminuido en un 17% que significa que el costo de lanzado de
shotcrete disminuye en un 6%.
En la Perforación y voladura la reducción de sus costos obedece
principalmente a que el tonelaje obtenido por disparo se ha incrementado en
un 10% con respecto a lo que se viene obteniendo, del mismo modo el factor
de carga se ha reducido en un 29%.
Adicionalmente a la reducción de los costos unitarios de la perforación y
voladura, se tendrán montos de ahorros debido a la eliminación de la voladura
secundaria (tiros soplados o cortados productos de una mala voladura) que
puede entendérsele como el 4% de la producción anual del mineral que tuvo
que aplicarse sobrevoladura y un monto de ahorro por el incremento de la vida
útil de los aceros de perforación (específicamente brocas), cuya vida útil se ha
incrementado en un 25%, debido a su adecuado afilamiento y mantenimiento.
Los montos de ahorro directos por la eliminación de la voladura secundaria y
por el incremento de la vida útil de los aceros de perforación.
Para mantener esta reducción de los costos operativos de mina o continuar
con su reducción, se debe continuar con la optimización, modernización y
capacitación de las operaciones de perforación y voladura, supervisada bajo
un seguimiento y control operativo, que reflejen el cumplimiento de los
procedimientos adecuados de trabajo en cada operación unitaria de minado.
132
CONCLUSIONES
1. A través de la optimización de los estándares de las operaciones
unitarias de Perforación y voladura, se logro la reducción del Costo
unitario total de Mina en 1.51 US$/t es decir un reducción del 7% en
comparación con lo que se venía obteniendo. El costo real era US$/t
22.69 y el costo optimizado es de US$/t 21.18.
2. El mayor porcentaje de reducción del costo se da en el sostenimiento
(50.99%) con respecto al ahorro total, seguido luego de la perforación
(24.50%), voladura (18.54%) y limpieza-acarreo (5.96%).
3. En voladura la reducción del costo es 0.28 US$/t, lo que evidencia el
ahorro potencial anual en consumo de explosivos y en labores de
producción de mineral. Todo esta reducción del costo y ahorro en
voladura debido a que se optimizo la eficiencia de los disparos o
voladuras, optimizándose el factor de potencia de 0.48 kg/t a 0.34 kg/t
en labores de producción y el factor de avance de 19.41 kg/m a 15.92
kg/m en labores de desarrollo. Del mismo modo la eficiencia en el
avance obtenido en los disparos de 3.40 m a 3.55 m en labores de
producción y de 3.04 m a 3.3 m en labores de desarrollo.
133
RECOMENDACIONES
1. Controlar el paralelismo en la perforación, incorporando el sistema de
paralelismo automático de los jumbos y el uso de guiadores (pueden ser
tubos de PVC o atacadores) para comparar el paralelismo entre taladros.
2. El carguío de los taladros de producción en promedio debe ser las 2/3
partes de la longitud del taladro (66%) siendo así la cantidad suficiente para
obtener una adecuada fragmentación de roca y el tonelaje de mineral roto
por taladro acorde al diámetro del taladro, espaciamiento y burden
establecidos.
3. Para el caso de galerías y rampas se debe hacer smooth blasting lo cual
garantice la obtención de una buena corona y un buen contorneo de los
hastiales; además utilizar explosivo de menor potencia.
4. Realizar pruebas de la medición de la velocidad de detonación de los
explosivos, para conocer la variación entre el valor real medido y el valor
que da el fabricante.
5. En las labores permanentes como es el caso de frentes de avance se debe
utilizar pernos helicoidales en lugar de pernos Split set que son para
labores temporales. Los pernos helicoidales presentan una mayor
resistencia al arranque (4 t/pie), en lugar de los Split set (1 t/pie).
134
BIBLIOGRAFÍA
1. Bateman, Alan (1959) “Yacimientos Minerales de Rendimiento
Económico”. Ed. Omega. Madrid, España. 1203 pp.
2. Bustillos, M & López J., C (1999) “Manual de Evaluación y Diseño de
Explotaciones Mineras”, Entorno Gráfico S. L. Madrid, España, 705 pp.
3. Carras Pallete, C. (2002) “Geología de Minas”. Ed. Omega. Madrid,
España. 984 pp.
4. D’ Lessio, P. (2002) “Explotación de metales”. ETS Minas Madrid.
España. 382 pp.
5. Delgado Peña, R. (2006) “Los Minerales y la Economía Peruana”. Ed.
Retama. Lima, Perú. 133 pp.
6. Del Río Thomas, F. (2005) “Comercialización de Minerales”. Ed. Lirio.
Lima, Perú. 436 pp.
7. Hartman & Other (2004) “Mining Handbook” SME Denver Colorado
USA. 1061 pp.
8. Hustruid, W. Kuchta, M. (1995) “Open Pit Mine Planning and Design”.
A.D. Brakeman. Rotterdam. Brookfield. Netherlands. 636 pp.
9. HERNÁNDEZ, Robert y otros (2006) “Metodología de la Investigación”.
Mc Graw Hill. Colombia.
10. HERRERA, Aura (1998) “Criterios de validez de instrumentos en la
investigación científica”. Ed. Nuevo Perú. Lima.
135
11. .López Jimeno, C. (1991) “Manual de Arranque, Carga y Transporte en
Minería a Cielo Abierto”. ITGE. Ministerio de Industria y Energía de
España. Madrid. España 862 pp.
12. .López Jimeno, C. (1991) “Manual de Perforación y Voladura”. ITGE.
Ministerio de Industria y Energía de España. Madrid. España 791 pp.
13. Pilfered, P. (1992) “Under Mining”. New York N.Y. USA. 1 061 pp.
14. Valer Machado, F. (2007) “Geología y Geoestadística”. Ed. Omega,
Madrid. 673 pp.
136
ANEXOS
137
ANEXO N° 01
MATRIZ DE CONSISTENCIA
Titulo: Optimización de la perforación y voladura para la minimización de los costos operativos en la Unidad El Porvenir de
la Compañía Minera Milpo S.A.
Autores: Bach. Rolando Jorge Gómez Canchihuamán
METODOLOGÍA DE LA
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES INDICADORES
INVESTIGACIÓN
La optimización de la
Mejorar las prácticas de
perforación y voladura
¿Por qué los altos costos perforación y voladura
minimiza los Costos
operativos en perforación y para reducir los altos
Operativos en la Unidad
voladura, en la Unidad El costos operativos, en la
El Porvenir de la
Porvenir de la Compañía Unidad El Porvenir de la
Compañía Minera Milpo
Minera Milpo S.A.? Compañía Minera Milpo Variable independiente Método es investigación
S.A. Variable independiente
S.A. - Factores Geológicos. científica.
Perforación y voladura.
- Factores Geomecánicos.
¿Cuáles son los factores Optimizar los factores Se optimiza la perforación
Tipo de investigación:
operativos que influyen en operativos de perforación y voladura al mejorar los
Básica Correlacional.
los costos de perforación y y voladura, en la Unidad factores operativos, en la
voladura, en la Unidad El El Porvenir de la Unidad El Porvenir de la
Diseño de investigación:
Porvenir de la Compañía Compañía Minera Milpo Compañía Minera Milpo
Variable dependiente Descriptivo correlacional.
Minera Milpo S.A.? S.A.. S.A. Variables dependiente
- Productividad.
¿Cómo se obtendría la Costos operativos.
Se minimizan los costos - Utilidades.
reducción de los costos Reducir los costos
operativos de mina al
operativos de perforación operativos en la Unidad
optimizar la perforación y
y voladura en la Unidad El Porvenir de la
voladura, en la Unidad El
El Porvenir de la Compañía Minera Milpo
Porvenir de la Compañía
Minera Milpo S.A.
S.A.?
138
ANEXO N° 02
Vista General de la Mina El Porvenir
139
ANEXO N° 03
Secuencia de cortes estándar del “Breasting” mecanizado
SECUENCIA DE CORTES ESTANDAR DEL "BREASTING" MECANIZADO
4to. e o rte
3e r. Co rte
Relleno
l e r. Co rte
25
140
ANEXO N° 04
Ejecución de cortes “Breasting”
EJECUCIÓN DE CORTES "BREASTING"
Perforocion
(Jumbo Axero)
Limpieza
(Scoop)
Desmonte
Sostenimiento
(Scissor Lift)
141
ANEXO N° 05
FOTOGRAFÍAS DE INTERIOR MINA
Fotografía N° 01. Empernado y enmallando para colocar el Shotcrete.
Fotografía N° 02. Scoop realizando limpieza en el frente.
142
Fotografía N° 03. Realizando trabajos de mantenimiento en el interior mina.
Fotografía N° 04. Saliendo del interior al final de la guardia.
143

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

Optimización de la perforación y voladura

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

A Graciela, mi madre por ser testimonio de

A mi hermano, con inmenso cariñoy

A la Unidad el Porvenir de la Compañía Minera Milpo S.A. por la

Al Mg. Ing. José Hilario Berrios, mi asesor por su constante e invalorable

A los Doctores, Maestros e Ingenieros de la Facultad de Ingeniería de

Mediante la presente tesis se conoce cómo se viene realizando las

operaciones de perforación y voladura el la Unidad El Porvenir de la Compañía

Minera Milpo S.A.; considerando que la si se desea reducir los costos, se

necesita primero conocer cada una de las operaciones unitarias, se debe

habilidades y destrezas nuevas se brinde apoyo y seguridad al talento humano

y a las operaciones de perforación y voladura. Se plantea la siguiente

interrogante ¿Por qué los altos costos operativos en perforación y voladura?,

Siendo el objetivo Mejorar las prácticas de perforación y voladura para reducir

los altos costos operativos. La hipótesis a demostrar es: La optimización de la

perforación y voladura minimiza los Costos Operativos en la Unidad El Porvenir

de la Compañía Minera Milpo S.A.Por el carácter y su naturaleza, la

investigación es del tipo básica,conmétodo científico y diseño descriptivo. Se

llega a la conclusión: a través de la optimización de los estándares de las

operaciones unitarias de Perforación y voladura, se logro la reducción del

comparación con lo que se venía obteniendo.

Reducción de costos en perforación yvoladura.

conclusion: tothrough optimization of unit drilling and blasting operations

7% reduction in comparison with what had been getting.

Cost reduction in drilling and blasting

5.1 CICLO DE MINADO OPTIMIZADO Y REDUCCIÓN

Durante el desarrollo de la presente se conoce cómo se viene dando las

operaciones unitarias de perforación y voladura en la Unidad El Porvenir en la

Compañía Minera Milpo S.A. considerando que si se desea optimizar los

costos, se necesita primero optimizar las operaciones unitarias, identificando

los factores que intervienen en ellas; de tal manera que mediante la

optimización de las operaciones se optimice los costos, no debiendo perderse

de vista los requerimientos.

Una variable muy importante es el precio de los metales, el cual no

sus recuperaciones metalúrgicas.

En el primercapítulodescribimos el planteamiento del problema, los

objetivos, justificación, importancia, alcances y limitaciones de la investigación.

Enunsegundocapítulosepresenta el marco teórico; teniendo presente las

generalidades con es su ubicación accesos, recursos, geología,

mineralización; las bases teóricas donde de fundamenta el estudio,

presente la identificación y clasificación de las variables, tipo, diseño y

En el capítulo cuarto se presenta, analiza e interpreta los resultados,

diagnosticando los rendimientos en perforación, voladura,limpieza y acarreo,

sostenimiento con pernos Split set y shotcrete.

En el capítulo cinco analizamos la optimización de la perforación y

voladura, así como la minimización de los costos operativos.

Finalmente presentamos las conclusiones y recomendaciones de acuerdo

a los resultadosobtenidos en función a loscálculosrealizados,

tantolosteóricoscomolos halladosen la práctica. Completamos es estudio con

algunos datos importantes que fueron anexados.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.

Se dice que una voladura básicamente es mal realizada cuando: Se

obtiene material con granulometría muy gruesa. El tonelaje de material

producto del disparo es inferior a lo esperado. Los metros de avance por

disparo son inferiores a lo esperado, y trae como consecuencia que el