Concreto Armado

8-1-2019
CONCRETO
ARMADO.
FUNDAMENTOS DE INVESTIGACION.
Los problemas del concreto son variados, estos surgen debido a los cuidados o
falta o falta de estos que tengan con el concreto. Los problemas más comunes
son: eflorescencia , agrietamiento del concreto, plasticidad y fraguado prematuro.
Dependiendo del tipo de problema así es la forma en la que tratan algunas
soluciones ya que puede haber muy sencillas, como la de la eflorescencia que se
le usa un cepillo y agua y simplemente se procede a tallar el área afectada. O
soluciones más complejas, como el uso de máquinas para la prevención de
agrietamiento, por ello en es el presente trabajo trataremos de conocer todo
acerca de la utilización de estos materiales de construcción.

________________________Delimitación del tema
.
El presente trabajo de investigación, se realiza de manera global, ya que todos los
materiales que se utilizan en la construcción actúan de manera diferente ante los
diversos factores climáticos y es un poco difícil abordar el tema enfocado a una
zona específica, para esto se tendría que hacer mucho trabajo de campo, el cual
por el momento no me es posible realizar por cuestiones de tiempo.

Introducción
Desde que el ser humano superó el estado nómada y se decidió por una
existencia sedentaria; surgió la inevitable necesidad de construir fisonomías y
estructuras que le protegieran de las inclemencias y peligros propios del medio
ambiente.
En las primeras civilizaciones nos encontramos con la construcción de

chozas, a base de materiales frágiles y sin estabilidad, como la paja y la arcilla,
que protegían las comunidades de las adversidades del clima y tiempo.
Ilustración 1. Construcción antigua. Ilustración 2. Poblado de chozas.
El desarrollo de la humanidad, traería consigo una abundante variedad

de edificaciones, originadas en diversos motivos: las mezquitas y monasterios
del oriente, los templos e iglesias del occidente, las grandes necrópolis egipcias
y aztecas de la antigüedad, la muralla china construida tres siglos antes de
Cristo, los castillos y recintos fortificados del medioevo, hasta los rascacielos de
New York o de Bangkok y también los bohíos y casuchas de los barrios y
favelas marginadas de Latinoamérica y África; que aún persisten como signo
del subdesarrollo, rememorando las primeras construcciones humanas.
Universidades, puentes, museos, viviendas, cárceles, avenidas, edificios

comerciales, acueductos, presas, catedrales, parques, centros de diversión,
etc., son testimonio del interés humano por adecuar el ambiente a sus múltiples
necesidades y manifestaciones culturales.
El desarrollo de la industria de la construcción de cada pueblo siempre

ha sido un indicador del nivel evolutivo que éste ha alcanzado, por lo que las
normas jurídicas que regulan la construcción, del mismo modo, se han ido
elaborando conforme las sociedades han tenido la necesidad de sujetar a
reglas el entorno edificado que les sirve de hábitat.
Justificación
El concreto es el material de construcción que más se utiliza en nuestro país, también
se considera como un material seguro y resistente. Se usa en todo tipo de
construcciones, desde una vivienda hasta conjuntos de edificios y complejos
comerciales.
Se piensa en términos generales que las estructuras de concreto son durables y

proporcionan una vida útil. Al mismo tiempo la sociedad ha exigido estructuras
funcionales, resistentes, durables y fácil colocación.
A través del tiempo se han realizado abundantes obras de ingeniería y arquitectura,

donde el dicho material ha desempeñado un papel primordial. A medida que el
concreto se convirtió en un material de uso práctico; se ha catalogado como el más
importante para la construcción de las superestructuras de gran altura.
Hoy en día no es posible imaginar la industria de la construcción sin el concreto, ni

es posible imaginar al concreto sin la tecnología, los equipos, la maquinaria y sus
principales componentes.
El país requiere estar a la vanguardia tecnológica y seguir formando ingenieros capaces

de influir en la construcción de la infraestructura; para ello es importante conocer sus
grandes rectores: la capacitación, la tecnología y productos asociados.
Por ello la labor de este trabajo se centrará en proporcionar una explicación clara y
concisa de todos los aspectos que influyen en la utilización del concreto, desde el
aspecto estructural hasta la preparación, acabado y el curado del mismo; también
mencionaremos el estudio y análisis del Reglamento y Normas de la construcción
vigentes; así como sus aplicaciones.
___ _____ Objetivo
La intención de dicha investigación es que los temas abordados sirvan como

auxiliares en la supervisión en obras de concreto, para desarrollar una mejor
comprensión de los términos sumamente técnicos, a través de definiciones claras
acompañadas de ilustraciones simples.
Una comprensión general de estos términos, ayudará a facilitar la comunicación

en la industria de la construcción, y facilitará un mejor funcionamiento entre los
trabajadores de la construcción a quien va dirigida: constructores, ingenieros,
supervisores, arquitectos y toda persona interesada en entender los procesos
involucrados, para llevar a cabo una obra de ingeniería.
Se encontrarán en términos simples los principios que rigen la preparación de

concreto, y se mostrará cómo el conocimiento de éstos principios y de las
propiedades del concreto puede aplicarse a la construcción de estructuras
permanentes; incluyendo los avances de la tecnología del concreto.
Por lo que el objetivo principal, del presente trabajo tiene como finalidad:
“Fortalecer los conocimientos sobre las funciones y responsabilidades del
constructor, sobre los buenos procedimientos y técnicas actuales de construcción
con concreto, para garantizar el cumplimiento exacto del proyecto estructural, sus
especificaciones y los documentos contractuales; con el fin de conocer el
comportamiento y la relación del concreto con los aspectos formales y estructurales
en el diseño y construcción”.
Antecedentes históricos
I. ANTECEDENTES DE LA UTILIZACIÓN DEL CONCRETO REFORZADO
1.1. CONCRETO
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de

un espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible.
Desde que el ser humano superó las eras de las cavernas, ha aplicado a superar
y a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y
después levantando construcciones con requerimientos específicos; que
constituyeron las bases para el progreso de la humanidad.
En tiempos remotos, el pueblo Egipcio utilizaba ladrillos de barro o adobe

secados al sol y colocados en forma regular, que se pegaban con una capa de
arcilla del río Nilo, con o sin paja, a fin de crear una pared sólida de barro seco.
Un mortero (mezcla de arena con materia cementosa) para unir bloques y lozas
de piedra al erigir sus asombrosas construcciones.
Ilustración 3. Pirámides de Egipto.
En la isla de Creta, se mezcló cal con arena para hacer mortero. Los
romanos adaptaron y mejoraron esta técnica para lograr construcciones de gran
durabilidad (ejemplo: el Coliseo y el Partenón en Roma).
Ilustración 4. Construcciones Romanas.

Los Griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades
cementantes de los depósitos volcánicos, al ser mezclados con caliza y arena, lo
que actualmente conocemos como puzolanas (latín: Puteoli, un pueblo cercano a
la bahía de Nápoles); mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua,
dulce o salada.
En los siglos IX al XI se perdió el arte de calcinar para obtener cal y los

morteros usados eran de mala calidad. Para los siglos XII al XIV, revive el arte de
preparar mortero con las técnicas usadas por los romanos y para el siglo XVIII se
reconoce el valor de la arcilla sobre las propiedades hidráulicas de la cal.
En 1756 John Smeaton (ingeniero inglés), encontró que al combinar la cal

viva con otros materiales creaba un material extremadamente duro que se podría
utilizar para unir otros materiales. Utilizando este conocimiento se construye la
primera estructura de concreto (proporciones para el cemento).
Para 1796 James Parker casó una patente para cemento hidráulico natural
(cemento de Parker o cemento romano). En 1816 se construye el primer puente
de concreto en Souillac, Francia. Se asoció un entrampado de barras de hierro
con concreto en ambas caras; que se aplicó en una iglesia de Courbevoie,
Francia en 1820.
Joseph Aspdin obtuvo la primera patente británica en 1824 para producir

Cemento Pórtland, por medio de un proceso de pasta (método húmedo) y más
tarde se utiliza el primer concreto moderno producido en América en la
construcción del canal de Erie. El volumen de concreto usado en su construcción
le adjudicó ser el proyecto de concreto más grande de sus días. Este período se
caracterizó por la aplicación de tres materiales; el acero, el cristal y el concreto,
que permitirían la industrialización de la producción, la prefabricación, el rápido
montaje y la pronta recuperación del capital, todo esto en busca de una
prosperidad económica a través del libre mercado, en el que la competencia se
convertiría en la fuerza motriz del progreso.
En 1845 Isaac Jonson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado

a gran temperatura: una mezcla de caliza y arcilla que dio origen al llamado
“clinker”.
En Londres, 1851: nace el primer evento de carácter mundial acerca de la

construcción. Para conmemorar este evento, se construye un edificio para
albergar a todas las naciones, hecho encomendado a Joseph Pastón quien
haciendo uso de acero recubierto con cristal, creó el Palacio de Cristal. Es
durante la construcción del Palacio Industrial, fundado en los Campos Elíseos en
Francia, cuando se pensó en que se realizarían las primeras investigaciones y los
primeros productos de la técnica del concreto armado, planteando la integración
de las artes y las técnicas.
Ilustración 5. Fachada del Palacio de Cristal.
Ilustración 6. Palacio de Cristal
En 1861, el francés Coignet construyó un solar con el principio de

entrampado de acero y cimbrado para recibir el concreto, posteriormente se
crearon las primeras losas con refuerzo metálico embebido en el concreto. El
jardinero Monier, construyó un depósito de agua de 200 m3, y sus procedimientos
fueron aplicados en la construcción de bóvedas armadas, y después en vigas
rectas. Más tarde el ingeniero Mazas aplicó por primera vez el cálculo de los
elementos de concreto, fundamentando las bases de las resistencias de
materiales.
En 1890 se introdujo el yeso como retardante del fraguado y se utilizaron

altas temperaturas, para obtener silicatos con alto contenido de óxido de calcio; y
para 1900, se estandarizan las pruebas básicas del concreto.
Para 1901 Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna que
se utilizaría como encofrado de concreto, que se caracterizaba por ser ajustable y
mantener las formas cuadradas.
Se comenzó a introducir las innovaciones del concreto armado a la

arquitectura y la ingeniería; a partir de este momento, se alcanza un gran
desarrollo en las técnicas, métodos constructivos y cálculos. Con este crecimiento
tecnológico, nacen industrias relacionadas o derivadas del cemento. Para
controlar mejor su uso y para su empleo más eficiente, se crean industrias del
concreto premezclado, de la prefabricación, del preesfuerzo, tubos, bloques, entre
otras.
Se fundó la Institución Británica de Estándares en 1904, y se publica la

primera especificación del Cemento Pórtland por la American Society for Testing
Materials (ASTM). Que dieron comienzo a las investigaciones sobre las
propiedades del cemento, con una base científica y sistemática.
Más tarde, Frank Lloyd utiliza el concreto en vigas ocultas de ayuda, losas,
paredes y techos; también se construye El Canal de Panamá que ofrece tres
pares de exclusas de concreto.
En 1960, se patenta el Cemento Sulfoaluminoso (Klein) e inaugurándose la

Casa de Opera en Sydney en 1973, aparecen los desbloqueadores líquidos,
compuestos para curar, selladores de acrílico y endurecedores, gracias a la línea
química de productos de concreto de Symons.
Ilustración 7. Casa de Opera.
Para 1985, cenizas volantes son introducidas como aditivo puzolánico, y el

sistema de formación de concreto se introduce en 1987.
La aparición del cemento ha sido un factor determinante para que el mundo

adquiera fisonomía diferente. Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas,
canales, fábricas, talleres y casas, dentro del más alto rango de tamaño y
variedades, nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza,
donde realizar nuestros más ansiados anhelos, un nuevo mundo para trabajar,
para crecer, para progresar, para vivir.
1.2. ACERO
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible para ser utilizado.
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en

Egipto, datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la
técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de
hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones
se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja
con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico, llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas
de carbón vegetal; esta esponja de hierro, se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria,
soldar y consolidar el hierro.
Ilustración 8. Fundición del acero.
El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas

de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de
fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Ilustración 9. Fundición de metal.
Después del siglo XIV, se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para
la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño, el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban.
El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde
a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba
después para fabricar acero.
La producción moderna de acero se emplea en altos hornos, que son

modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del
arrabio mediante chorros de aire, se debe al inventor británico Henry Bessemer,
que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.
Figura 1. Transformación del mineral de hierro en arrabio.

Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes
instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a
partir de mineral de hierro.
Figura 2. Alto horno.
LOS PRIMEROS ACEREROS
Como el hierro se corroe fácilmente, no se conservan piezas muy antiguas,

que sirvan de pista para localizar a los primeros fundidores de hierro que supieron
explotar lo primeros minerales ferrosos. Los minerales ferrosos son mucho más
abundantes en la tierra que el hierro meteórico, sin embargo las técnicas para
aprovecharlos son mucho más complicadas.
Para aprovechar el hierro meteórico solamente hay que conformarlo a base

de martillazos, inclusive en algunos casos no hay necesidad de calentarlo. Los
minerales ferrosos, por el contrario, son una mezcla de óxidos de hierro y una
cantidad variable de otros compuestos, donde la separación del hierro no es nada
fácil. Es probable que de manera accidental, los antiguos hayan descubierto
pequeños trozos de hierro en residuos de fogatas, donde se quemó leña en
abundancia en contacto con rocas de alto contenido férrico. Esto es concebible
porque el hierro ocupa el cuarto lugar en abundancia en la corteza terrestre
después del oxígeno, el silicio y el aluminio.
Hasta aquí los antiguos tenían hierro, no acero. Hay indicios de que
alrededor del año 1200 a.C. ya se sabía cómo convertir la superficie del hierro
forjado en acero.
Entre los antiguos, el hierro era considerado de origen celeste, sideral.

Algunos pensaban que el cielo era una bóveda de donde se desprendían los
meteoritos. Los herreros eran señores del fuego, brujos, chamanes, capaces de
lograr una transmutación que hacía aparecer el material de los cielos en la tierra.
El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de

contar con un material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono en el
endurecimiento del acero, se compara con el efecto del estaño en el cobre. Para
tener una ventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que ingeniárselas
para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Los herreros antiguos
empacaban a los objetos de hierro en polvo de carbón de leña y los metían en un
horno para que el carbono se difundiera en el hierro. A temperaturas tan altas
como 950°C, toma nueve horas formar una corteza de acero (con 0.5% de
carbono) de 1.5 mm. de grueso alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con
algunas variantes, todavía se emplea en la actualidad y se conoce como
cementación.
Al emerger la civilización de la oscuridad de la Edad Media, todavía la

cementación era el método más generalizado para convertir la superficie del
hierro forjado en acero.
Marco conceptual y Teórico
En muchas ocasiones se recurre al concreto como un material de
construcción seguro y resistente. El concreto es básicamente una mezcla de dos
componentes, agregado y pasta para formar una masa que al fraguar y endurecer
adquiere una consistencia similar a la de las mejores piedras naturales.
Armadura y estribos o anillos antes del hormigonado.
La técnica constructiva del concreto armado, concreto reforzado u hormigón

armado consiste en la utilización de hormigón o concreto reforzado con barras o mallas
de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras
plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras
dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se
utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La
utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete,
especialmente en túneles y obras civiles en general.
CONCRETO
a) COMPONENTES
Cuando el cemento se combina con agua para formar una pasta de aspecto
similar a una roca, esta mezcla se combina con los agregados arena y grava, para
que actúe como adhesivo al unir las partículas de agregado para formar así a lo
que llamamos concreto; el material de construcción más versátil. Así que se
consideran los principales componentes del concreto: a los agregados (arena que
es agregado fino y grava-agregado grueso), agua y cemento.
Ilustración 10. Componentes del concreto
ORIGEN DE LOS AGREGADOS
La definición del origen y la composición de las rocas es un asunto útil y

necesario, porque permite inferir ciertos aspectos relacionados con el
comportamiento de las mismas al ser utilizadas como agregados en el concreto.
Por su génesis geológica, las rocas se dividen en ígneas, sedimentarias y

metamórficas, las que a su vez se subdividen y clasifican en diversos tipos de
acuerdo con sus características textuales y mineralógicas.
Las rocas ígneas, proceden de la solidificación por enfriamiento de la materia

fundida (magma), las rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el
resultado del proceso de transporte, depósito y eventual litificación, sobre la
corteza terrestre, de los productos de intemperismo y erosión. Las rocas
metamórficas se forman como consecuencia de procesos que involucran altas
presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre.
Ilustración 11. Origen de los tipos de rocas (agregados).
El agregado se refiere a cualquier de los diferentes materiales minerales

inertes, como la grava y la arena, que se añaden a la pasta de cemento para
hacer el concreto. Debido a que el agregado representa del 60 al 89% del
volumen del concreto, sus propiedades son importantes para la resistencia, el
peso y resistencia al fuego del concreto endurecido.
El agregado debe ser duro, dimensionalmente estable, libre de arcilla, limo y

materia orgánica que puede evitar la aglomeración de las partículas por la matriz
de cemento.
ARENA
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con

tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm. La arena o árido fino es el
material que resulta de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la
trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm. Para su uso se
clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos tamices
que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los más finos.
Ilustración 12. Agregado fino (arena). Ilustración 13. Tamices para agregado fino.
Arena fina: Sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.
Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro
y son retenidos por otro de 1mm.
Arena gruesa: Sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más

resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta
de conglomerante para rellenar sus huecos y ser adherentes.
El almacenamiento de éste agregado debe ser uniforme con relación al
centro. Puede llevarse a cabo por medio de una chimenea, la cual debe rodear al
material que cae del extremo del transportador, para evitar que el viento separe el
material. La chimenea deberá tener aberturas de manera que se puedan
descargar los materiales a diferentes alturas sobre el montón.
GRAVA
Es el agregado grueso resultante de la desintegración natural y abrasión de rocas

o transformación de un conglomerado débilmente cementado. Se consideran
como gravas a los fragmentos de roca con un diámetro inferior a 15 mm.
Los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16.
Ilustración 14. Agregado grueso (grava). Ilustración 15. Tamices para agregado grueso.
Tienen aplicación en mampostería, confección de concreto armado y para

pavimentación de líneas de ferrocarriles y carreteras. Además de las rocas que se
encuentran ya troceadas en la naturaleza, se pueden obtener gravas a partir de
rocas machacadas en las canteras.
Como las arenas o áridos finos, las gravas son pequeños fragmentos de rocas,
pero de mayor tamaño. Por lo general, se consideran gravas los áridos que
quedan retenidos en un tamiz de mallas de 5mm de diámetro.
En cuanto a la forma, se prefiere los áridos rodados, esto es, los procedentes de
ríos y playas. Los áridos naturales, de forma más o menos redondeada, los cuales
son más dóciles y de más fácil colocación que los obtenidos con piedra
machacada.
Este tipo de agregado deberá almacenarse utilizando una grúa u otro equipo en
montones separados, cada uno mayor que la carga de un camión; de manera que
permanezca en el lugar donde se coloque y no ruede por los taludes.
Ilustración 16. Almacenamiento de grava.
Generalmente los montones no deberán formarse en capas horizontales

radialmente, empujando los materiales que se descargan desde un transportador
de banda cuando se almacenan en montones los agregados de tamaño grande,
se dejan caer de transportadores elevados; la ruptura mínima se obtiene usando
una escalera para roca. Si los agregados finos (arenas) y gruesos (gravas) están
mojados, deben ser almacenados en donde permanezcan limpios y separados de
otros materiales y estén secos .Si esto sucede, se debe utilizar menos agua en la
mezcla.
CEMENTO.
El Cemento Portland es un polvo mineral finamente molido, resultante de la

trituración, mezcla y calcinación de los siguientes materiales de origen natural: la
caliza, la arcilla y pequeñas cantidades de otras materias primas. Tiene la
propiedad de fraguar y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que una vez endurecido conserva su
resistencia y estabilidad.
Ilustración 17. Cemento a granel.

El cemento moderno se desarrolló a través de varios descubrimientos. En el año
1756, un constructor inglés llamado John Smeaton descubrió que el mejor
mortero se obtenía cuando se mezclaba puzolana con caliza que contenía
material arcilloso. En 1824, Joseph Aspdin preparó un cemento calentando una
mezcla de arcilla, finamente triturada y caliza, que denominó y patentó con el
nombre de “cemento portland”.
El prototipo del cemento moderno lo obtuvo Isaac Johnson en el año 1845, quien
quemó a altas temperaturas una mezcla de arcilla y caliza hasta formar el
“clinker”. En las actuales fábricas de cemento, este clinker se enfría y se tritura
hasta obtener un polvo fino al cual se le adiciona yeso y el producto resultante es
el cemento portland que tanto se usa en todo el mundo. La presentación de dicho
producto, es generalmente, en sacos de 50 kg.
Ilustración 18. Sacos de cemento.
Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de

silicatos de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua. En el curso de esta reacción, denominada hidratación,
el cemento se combina con el agua para formar una pasta y cuando le son
agregadas arena y grava triturada, se forma lo que se conoce como el material
más versátil utilizando para la construcción, es decir, el concreto.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el

agua, el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas y
el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque
éste continúa aumentando muy lentamente por un periodo mayor de tiempo.
En la fabricación del cemento, se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos,

arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones
materiales silicosis y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos
finalmente para luego ser alimentados a un horno rotario a una temperatura de
1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro
denominado CLINKER.
Ilustración 19. Muestras de cemento.
El clinker, la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de

cemento junto con el mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado.
La molienda conjunta de estos materiales produce el cemento. Las variables a
controlar y los porcentajes y tipos de materiales añadidos, dependerán del tipo de
cemento que se requiera producir. El tipo de materias primas y sus proporciones
se diseña en base al tipo de cemento deseado.
CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS
El cemento, es el material de mayor importancia en la mezcla, puesto que es

elemento que proporciona resistencia al concreto. Los cementos de uso más
común en México son los cementos Pórtland gris tipo I y el C-2 puzolánico,
aunque también se emplean los tipos II y IV.
Tabla 1. La clasificación de los tipos de cemento está proporcionada por la norma ASTM C 150
que establece ocho diferentes tipos de cementos, de acuerdo a los usos y necesidades del
mercado de la construcción.
TIPO NOMBRE APLICACIÓN
Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de
I Normal cemento.
IA Normal Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general y en construcciones donde existe un
Moderado moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado
II
calor de hidratación.
IIA Moderado Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
Para uso donde se requieren altas resistencias a edades
III Altas resistencias tempranas.
IIIA Altas resistencias Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
Bajo calor de hidratación Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
IV
Resistente a la acción de Para uso general y además en construcciones donde existe
V los sulfatos un alto ataque de sulfatos.
Tipo I
Este tipo de cemento, es de uso general y se emplea cuando no se requiere de

propiedades y características especiales, que lo protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por el calor de
hidratación. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están; pisos,
pavimentos, edificios, estructuras y elementos prefabricados.
Tipo II
El cemento Pórtland tipo II, se utiliza cuando es necesaria la protección contra el

ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje,
siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a
lo normal, pero sin llegar a ser severas. (En caso de presentarse concentraciones
mayores, se recomienda el uso de cemento tipo V, el cual es altamente resistente
al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de
moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En
casos donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede
emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en
aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C
150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para
este tipo de cemento.
Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7

días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el
proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando
por requerimientos particulares, una obra que tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se

requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El
desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación
con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo las grandes
presas.
Tipo V
El cemento Pórtland tipo V se emplea en obras donde el concreto está expuesto a

la acción severa de los sulfatos, principalmente en aquellos lugares donde los
suelos y las aguas freáticas contienen sulfatos en concentraciones muy altas. El
desarrollo de resistencia es sumamente lento. La gran resistencia al ataque de los
sulfatos mostrada por este tipo de cemento, se debe al bajo contenido de
aluminato tricálcico del mismo. La resistencia al ataque por sulfatos se incrementa
con aire incluido, o con bajas relaciones agua-cemento.
Cementos naturales
Es un compuesto de cal, alumina, fierro, sílice, finalmente pulverizado; no requiere

un esfuerzo específico, para ajustar su composición, siendo en su color verdoso,
grisáceo o terreo. Su principal aplicación es en los morteros, (mezcla para reglar o
juntar mampostería, gradas y algunas veces se emplean como aditivo de bajo
costo para concreto, de cemento Pórtland. Tiene una resistencia de 20 kg/cm2 A
80 kg/cm2 y su temperatura de cocción oscila entre 1000 a 1450 °C.
Cementos artificiales
Se llama así a todos aquellos cementos, cuya fabricación parte de mezclas de

caliza y arcilla, preparadas y dosificadas con la ventaja de composición que no se
da en las marcas naturales.
Cemento Pórtland
Es un cemento artificial, con un conglomerante hidráulico y una cantidad de cal

(CAO) no inferior de 1.7% de su peso; una parte de silicato soluble aluminia
(A103) y pequeñas cantidades de óxido perrimo, obtenido por una energía de
trituración y una mezcla íntima de los materiales, hasta llegar a la conclusión y
molienda, reduciendo a polvo. Este cemento es la mezcla de materiales arcillosos
y calcáreos, cuya mezcla se calcina en un horno rotatorio a una temperatura de
1500 °C por lo que se formaban bolas ongulizadas llamadas Clinker, junto a un
retardador, obteniendo una mezcla fina y homogénea en forma de polvo. El
cemento Pórtland es empacado en sacos de papel comúnmente de 20 kg.
La Norma ASTM C 150 establece un valor máximo de 5% de contenido de

aluminato tricálcico para este tipo de cemento.
OTROS TIPOS DE CEMENTO
Cemento de albañilería
Estos son, cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para

construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los siguientes:
cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria, cal
hidráulica o cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como
cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería, se mantienen

a niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para
argamasas y aplanados, más nunca se deben de utilizar para elaborar concreto.
Cementos expansivos
El cemento expansivo, es un cemento hidráulico que se expande ligeramente

durante el periodo de endurecimiento, a edad temprana después del fraguado.
Debe satisfacer los requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le
Cemento Pórtland Blanco
El cemento Pórtland blanco, difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el

color. Se fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150,
normalmente con respecto al tipo I o tipo III; el proceso de manufactura, sin
embargo, es controlado de tal manera que el producto terminado sea blanco. El
cemento Pórtland blanco es fabricado con materias primas que contienen
cantidades insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las
sustancias que dan el color al cemento gris
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos,

como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para fachadas,
pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
El cemento Pórtland que se mantiene seco, conserva sus cualidades

indefinidamente, para ello es necesario llevar a cabo un buen almacenamiento. El
cemento Pórtland almacenado en contacto con la humedad, fragua más despacio
y tiene menos resistencia. El aire del cobertizo o bodega que se use para
almacenar cemento, deberá estar tan seco como sea posible. Deberán taparse
todas las grietas y aberturas.
Los sacos de cemento no se deben almacenar en suelos húmedos. Los sacos se

deberán estibar juntos para reducir la circulación del aire, pero no se deben
apoyar contra los muros exteriores. Los sacos que se van almacenar durante
largos periodos, se deben cubrir con lonas u otras cubiertas impermeables
obteniendo así una protección adicional.
En las obras más pequeñas, en las que no se dispone de cobertizos, los sacos
deberán colocarse en plataformas de madera elevadas. Deberán ponerse
cubiertas impermeables sobre los montones y las orillas de las mismas, deberán
rebasar los bordes de la plataforma para evitar que la lluvia llegue al cemento y a
la plataforma.
Ilustración 20. Almacenamiento de cemento Ilustración 21. Protección de cemento
El cemento almacenado por largos periodos, pueden sufrir lo que se llama

“compactación de bodega”. Cuando se use el cemento deberá fluir libremente y
no contener terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad, el cemento debe
probarse cuando se trate de trabajos importantes antes de usarlo.
El cemento a granel, usualmente se almacena en silos impermeables.

Ordinariamente, no permanece almacenado durante largo tiempo, pero puede
almacenarse un tiempo relativamente largo sin que se perjudique.
AGUA.
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor
pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Su función principal es el
reaccionar químicamente con el cemento. Sin embargo, algunas aguas no
potables pueden ser adecuadas para el concreto.
Se puede utilizar para fabricar concreto, si los cubos de mortero producidos con
ella, alcanzan resistencia a los siete días iguales, al menos el 90% de
especimenes testigo fabricados con agua potable o destilada.
Ilustración 22. Incorporación del agua a los agregados.
Las impurezas excesivas en el agua, no solo pueden afectar el tiempo de

fraguado y la resistencia de él concreto, sino también, pueden ser causa de
eflorescencia, manchado, corrosión del refuerzo, inestabilidad volumétrica y una
menor durabilidad. El agua que contiene menos de 2,000 partes de millón (ppm)
de sólidos disueltos totales, generalmente puede ser utilizada de manera
satisfactoria para elaborar concreto. Deberá ser ensayada para investigar su
efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. No se debe usar agua de mar,
ya que puede corroer el acero en el concreto.
En el caso del agua que se emplea en la fabricación del concreto, se considera

que puede tener dos funciones principales en el proceso; la primera como agua
de mezclado y la segunda como agua de curado. Ambas funciones son evaluadas
por la Norma NMX C-122 estableciendo los parámetros que deben cumplir las
aguas no potables, así como una clasificación de los diversos tipos de agua que
existen y sus efectos y limitaciones para ser usadas en el concreto.
Cuando el agua funciona como un ingrediente en la fabricación de concreto, es

decir, como agua de mezclado, se puede estimar que el agua ocupa entre 10 y 25
% de cada metro cúbico de concreto que se fabrica.
CLASIFICACION DE AGUA (NMX C-122)
Tipo de agua Efectos con su uso en concreto

Aguas puras Acción disolvente e hidrolizante de compuestos cálcicos del
concreto.
Aguas ácidas naturales Disolución rápida de los compuestos del cemento
Aguas fuertemente salinas Interrumpe las reacciones del fraguado del cemento. En el curado,
disolución de los componentes cálcicos del concreto.
Aguas alcalinas Produce acciones nocivas para cementos diferentes al aluminoso.
Aguas sulfatadas Son agresivos para concretos fabricados con cementos Pórtland, en
especial al tipo I.
Aguas cloruradas Produce una alta solubilidad de la cal.
Aguas magnesianas Tienen a fijar la cal, formando hidróxido de magnesio y yeso
insoluble. En la mezcla, inhibe el proceso de fraguado del cemento.

Agua de mar Produce eflorescencias.
Incrementa la posibilidad de generar corrosión del acero de refuerzo.
Aguas recicladas El concreto puede acusar los defectos propios del exceso de finos.
Aguas negras Efectos imprevisibles.
CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS (NMX C-122)
El agua no potable, empleada para el concreto, en cualquiera de las dos

funciones anteriormente mencionadas y dependiendo del cemento que se utilice.
Tabla 3. Clasificación del agua según sus características:

Impurezas Cementos ricos en Cementos resistentes a
Ca sulfatos
Sólidos en suspensión
-limos y arcillas 2,000 2,000*
-finos de cemento y agregados 50,000 35,000*
Cloruros como Cl-(a)
-concreto con acero de refuerzo 400 (c) 600 (c)*
-concreto reforzado en ambientes 700 (c) 1000 (c)*
húmedos
Sulfato como SO 42-=(a) 3,000 3,500*
Magnesio como Mg2+(a) 100 150*
Carbonatos como CO32- 600 600*
Dióxido de carbono disuelto, como CO2 5 5*
Álcalis totales cono Na+ 300 450*
Total de impurezas en solución 3,500 4,000*
Grasas o aceites 0 0*
Materia orgánica 150 (b) 150 (b)*
pH no<6 no<6.5
*Límites máximos en p.p.m.
1) Las aguas que excedan los límites enlistados para cloruros, sulfatos y
magnesio, podrán emplearse si se demuestra que la concentración calculada
de estos compuestos, en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de
absorción de los agregados u otros orígenes, no exceden dichos límites.
2) El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el

concreto, acusen un contenido de materia orgánica cuya coloración sea
inferior a 2 de acuerdo con el método de la NMX C-88.
3) Cuando se use cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerante, debe

tomarse en cuenta el dosificado para no exceder el límite de cloruros
establecidos (ACI 318).
4) Cuando se use cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerante, debe

tomarse en cuenta el dosificado, para no exceder el límite de cloruros
establecidos (ACI 318).
CIMENTACIÓN
Definición de cimentación:
Las Cimentaciones son las bases que sirven de sustentación al edificio; se
calculan y proyectan teniendo en consideración varios factores tales como la
composición y resistencia del terreno, las cargas propias del edificio y otras
cargas que inciden, tales como el efecto del viento o el peso de la nieve sobre las
superficies expuestas a los mismos.
Función de los Cimientos:
Los cimientos tienen la función de transmitir en forma repartida las cargas del
edificio al terreno donde se asienta.
La estructura proporciona esfuerzos, de compresión o tracción hasta las bases, y
se deben distribuir en forma pareja para que no originen tensiones mayores de la
que puede soportar.
Por esta razón el coeficiente de seguridad que se aplica, debe considerar
probables diferencias en la predeterminación de su capacidad portante.
Como los cimientos están solicitados a esfuerzos de compresión y también de
tracción, efectos de fricción y de adherencia al suelo; es conveniente que estén
solicitados por una carga centrada.
Los cimientos construidos con mampostería, por lo general, se encuentran en
edificaciones antiguas.
Imagen 13 Cimientos elaborados con Mampostería.
Tipos de cimentación:
Cimentaciones directas: Básicamente se consideran cuatro tipos: zapatas
aisladas, combinadas o corridas, emparrillados y losas.
Imagen 14 Planta de cimentación con

zapatas aisladas.
Imagen 15 Tipo de zapatas corridas.
Imagen 16 Cimentación en
emparrillado. Imagen 17 Cimentación en
losa.
Imagen 18 Cimentación compensada. El volumen de sótano es proporcional al volumen del

edificio sobre él.
Imagen 19 Asiento inducido por cimentación con losa.
Cimentación en pozo: La cimentación en pozo constituye una solución

intermedia entre cimentaciones profundas y superficiales. Se aplica cuando la
resistencia del suelo requerida se alcanza a profundidades medias pero sin que
se justifique la necesidad de cimentar con pilotes. Para su ejecución se excava un
pozo hasta la cota resistente y, a partir de aquí, existen dos posibilidades.
La primera consiste en rellenar el pozo con hormigón pobre hasta cota
conveniente y, sobre esta columna, se apoya la zapata. La segunda consiste en
ejecutar la zapata directamente sobre el suelo y, con objeto de no aumentar la
esbeltez del pilar, apoyar este sobre un plinto de hormigón. En ambos casos es
preciso considerar en el cálculo el peso adicional, sea del bloque de relleno de
hormigón o de la tierra sobre la zapata.
Imagen 20 Tipos de pozos de cimentación.
Cuando existan momentos o esfuerzos horizontales elevados aplicados en la

base del pilar y el empuje lateral del terreno sea escaso deben introducirse vigas
centradoras.
Cimentaciones profundas: Las cimentaciones profundas se emplean cuando los
estratos superiores del terreno no son aptos para soportar una cimentación con
zapatas.
En general, se considera una cimentación como profunda cuando su extremo
inferior sobre el terreno se encuentra a una profundidad superior a ocho veces su
anchura o diámetro. Por su mayor complejidad tanto en su modo de trabajar como
en la ejecución o en los materiales empleados no existe una clasificación clara por
lo que pasamos a exponer estos aspectos aclarando que cada pilote se obtiene
combinando todos ellos.
Cimentaciones superficiales: Este tipo de cimentaciones admite dos métodos
de ejecución en función, principalmente, de la naturaleza del terreno situado sobre
la cota de asiento de las zapatas aunque caben otras consideraciones. En primer
lugar, en suelos coherentes con poco riesgo de desmoronamiento de
desmoronamientos se procede a la excavación directa del hueco de la zapata, se
coloca una capa de hormigón de limpieza, se sitúan las armaduras y se
hormigona directamente actuando la excavación como cajón de encofrado.
Imagen 21 El terreno presenta poca cohesión se hace preciso realizar

excavaciones más amplias y emplear un encofrado convencional.
Imagen 22 Cajones de encofrado para zapatas.
ZAPATAS
Definición de zapata:
La zapata es una cimentación superficial aislada, en la mayoría de los casos, que
da sostén a la obra en terrenos homogéneos y en edificios resistentes. Se
conforma de concreto y se ubica por debajo de los pilares, derivando y
transmitiendo así las tensiones de la estructura hacia el terreno, característica
fundamental en zonas de climas extremos y zonas sísmicas.
Las zapatas anclan la estructura al terreno, al igual que lo hacen los pilotes y las
losas de cimentación en construcciones de terrenos acuosos o heterogéneos.
A pesar de su homogeneidad en funciones, hay diversos tipos de zapatas
empleadas en las obras residenciales y comerciales por igual.
La zapata que en ocasiones se le suele conocer como poyo, es una cimentación
del tipo superficial que suele ser utilizada en terrenos con resistencia media o alta
a la comprensión, y en terrenos homogéneos.
En pocas palabras es el prisma de concreto que suele colocarse debajo de los
pilares de una determinada estructura.
Se encarga se anclar y de transmitir en el terreno todas las tensiones que genera
la estructura.
Se coloca bajo los pilares, por lo tanto, llega a transmitir las tensiones generadas
por la estructura hacia el terreno donde se emplaza la misma.
Clasificación de zapata:
Existen diferentes tipos de zapatas entre las cuales destacan las siguientes:
 Zapatas combinadas
 Zapatas corridas
 Zapatas rígidas
 Zapatas macizas
 Zapatas flexibles
 zapatas aisladas las cuales se divide en:
 Zapatas cuadradas
 Zapatas circulares
 Zapatas rectangulares
 Zapatas flexibles
 Zapatas deformables
 Zapatas excéntricas
 Zapatas centradas
Zapatas combinadas:
Se trata de las zapatas empleadas para dos o más pilares cercanos. Estas se
utiliza en medianerías con el objetivo de evitar excéntricas cargas en la última
zapata, también se emplean cuando más de dos pilares están cerca. También se
le conocen como zapatas colindantes, en estas el pilar nunca se apoya en su
centro, más bien lo hacen de forma excéntrica, como pasa en los pilares
perimetrales. Esta se suele combinar con vigas de atado, lo cual evita que la
zapata o la cimentación se vuelquen o se gire.
Imagen 23 Zapatas combinadas.
Zapatas corridas:
Distingue a las zapatas empleadas en hileras de muros y pilares. También se le
suele conocer como zapatas continuas. Estas sostienen los muros de carga que
están alineados muy cerca sobre un terreno de resistencia alta, media o baja. En
pocas palabras, son empleadas para sostener pilares alineados o muros de carga
que están cerca.
Imagen 24 Zapatas corridas.
Zapatas rígidas:
Estas zapatas se caracterizan por llevar una armadura que le permite soportar
una mayor fuerza de flexión. La armadura presenta un diámetro de 12mm, lo cual
impide los efectos de corrosión. Las zapatas rígidas exigen un recubrimiento de
hormigón de unos 8 cm como mínimo, y un total de 25 a 40 kg/m3 de hierro.
Imagen 25 Zapatas rígidas.
Zapatas macizas:
Estas transfiere las fuerzas de manera piramidal, razones por lo cual presenta una
forma triangular. Esta tiene altura y vuelo y suele ser la opción más económica del
mercado. Su muro de carga o pilares llegan a ser excéntricos o centrados.
Realizan un esfuerzo a compresión y pueden o no tener una armadura en su
interior, de tenerlo es con el objetivo de evitar la figuración en el hormigón. Este
solo realiza un esfuerzo de compresión. Se emplea en cimentaciones continuas.
Imagen 26 Zapatas macizas.
Zapatas flexibles:
Estas zapatas pueden soportar fuerzas de tracción y compresión. Presenta un tipo
de ángulo que no asciende a los 45 grados en el triángulo de distribución de los
esfuerzos. Se emplean de 50 a 100 Kg/m3 de hierro para la realización del
armazón.
Imagen 27 Zapatas flexibles.
 Zapatas cuadradas: son las que presentan sus lados iguales.

 Zapatas circulares: su forma es circular.
 Zapatas rectangulares: distingue a las zapatas donde todos sus lados son
desiguales.
 Zapatas flexibles: En estas zapatas el canto siempre será menor que el
vuelo de las dos direcciones de la zapata. Esta soporta las fuerzas de
tracción y de compresión de la estructura.
 Zapatas deformables: también se le conocen como zapatas rígidas donde
el canto es igual o menor que el vuelo máximo al ser medido en ambas
direcciones.
 Zapatas excéntricas: conocidas como zapatas de medianería, aquí la
carga no se centra en el cimiento, donde la pared de carga o pilar se
mantiene tocando el límite del predio mientras se apoya encima de una
zapata aislada continua.
 Zapatas centradas: este tipo siempre se mantiene arriostradas con
riostras de concreto donde la zapata es mayor a su sección.
b) PROCESO
MEZCLADO DEL CONCRETO
Para llevar a cabo el mezclado, primero debe cargarse al menos el 10% del agua,
después un 10% de la grava, luego el cemento y sigue el resto de los agregados.
Todos los materiales secos deben incorporarse con la mayor rapidez posible,
como si fueran en una banda. No deben permitirse pérdidas por derrames o como
polvo. En tiempo de frío, cuando se usa agua caliente, la adición del cemento
debe retrasarse casi al final, para evitar un rápido endurecimiento.
Cuando el cemento se introduce primero, se forman bolas de cemento, lo mismo

pasa cuando las hélices están gastadas, o cuando los agregados o el cemento
están calientes, o por exceso de tiempo del mezclado.
Los aditivos líquidos se deben cargar con el agua; los aditivos en polvo junto con
los agregados; pero deben atenderse la recomendación del fabricante. Si se usa
un aditivo retardador, deberá añadirse siempre el mismo tiempo dentro del ciclo
de carga, para evitar variaciones importantes en el tiempo del fraguado inicial y en
el porcentaje de aire incluido.
Ilustración 23. Mezclado de los agregados.
El concreto se mezcla algunas veces, en la obra, en mezcladoras estacionarias

que están disponibles en tamaños que varían de 2 pies cúbicos a 12 yardas
cúbicas; pueden ser o no del tipo basculante, de tambor de aspas giratorio o de
rotor de aspas. Todos los tipos pueden estar equipados con tolvas de carga y
algunas están equipadas con un canalón de descarga oscilatorio.
La carga en las mezcladoras, no deberá ser mayor que su capacidad de régimen

y deberán hacerse funcionar aproximadamente a las velocidades para las que
fueron proyectadas.
Ilustración 24. Revolvedora manual para 1 saco de Ilustración 25. Revolvedora de motor para 2 sacos
cemento. de cemento.
Ilustración 26. Revolvedora de motor para 5 bultos de Ilustración 27. Revolvedora de motor para 10
cemento. sacos de cemento.
El aumento de producción, deberá obtenerse con mezcladoras mayores o en

mayor numero, pero no aumentando su velocidad ni sobrecargando el equipo. Si
se gastan las aspas de la mezcladora, deberán cambiarse y quitar el concreto
endurecido, de preferencia después de cada turno de fabricación de concreto.
Muchas mezcladoras estacionarias están provistas de equipos marcadores de

tiempo; en muchas de éstas puede marcarse y fijarse el tiempo, de manera que
descargue hasta que haya transcurrido el tiempo fijado.
TIEMPO
La mayor parte de las especificaciones, estipulan un tiempo mínimo de 1 minuto

para las mezcladoras estacionarias, hasta una capacidad de 1 yarda cúbica,
aumentando 15 seg. por cada yarda cúbica adicional, de capacidad. Cuando es a
capacidad llena, el tiempo de mezclado será de 7min. y máximo de 30min.; si en
este tiempo el camión no ha llegado a la obra se continuará la rotación del tambor
a velocidad de agitado: 2 a 6 rpm.
Si el tiempo de tránsito  1 hr., se reanudará la revoltura durante 3 min. a

velocidad de mezclado: 10 a 12rpm, para eliminar la segregación.
El tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los
materiales sólidos están en el tambor de la mezcladora, siempre y cuando el agua
se añada antes de que haya transcurrido la cuarta parte del tiempo de mezclado.
Al menos ¾ del tiempo de mezclado debe tener lugar después de que toda el
agua ha sido incorporada.
Deberá colocarse en el tambor hasta aproximadamente el 10% del agua de

mezcla, antes de añadir los materiales sólidos. Luego se añade uniformemente
con los materiales sólidos, dejando aproximadamente el 10% para añadirlo
cuando todos los demás materiales están en el tambor. Cuando hay tiempo de
frío se usa agua caliente; puede ser necesario cambiar esta orden de carga, para
evitar un rápido endurecimiento. En este caso, la adición del cemento deberá
retrasarse, hasta que la mayor parte del agregado y del agua se hayan
entremezclado en el tambor.
Cuando la mezcladora se carga directamente de las dosificadoras, los materiales

deben añadirse simultáneamente con la rapidez necesaria, de manera que el
tiempo de carga sea aproximadamente el mismo.
Si la mezcladora está sucia, lo cual no está permitido, se requiere mayor tiempo.

El contenido total de aire (el atrapado y el incluido) aumenta en 1% cuando se
ocupa el tiempo máximo de mezclado, permanece constante en los 5min.
siguientes, después de este tiempo el aire se pierde gradualmente.
Es recomendable desechar la revoltura, si el tiempo de tránsito 1.5 hrs. ó si el

odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones, si el mezclado se hizo
totalmente en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua y el
mezclado se terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir el
premezclado a la hora convenida, el fabricante tiene la obligación de esperar
hasta media hora a velocidad de agitado (2 a 6 rpm), cumpliendo todavía las
limitaciones de revenimiento máximo y contenido de aire.
Es preferible que al llegar el camión a la obra, se incorporen los aditivos,

dosificando de acuerdo al volumen de la entrega y a la cantidad de cemento por
m3 de concreto.
ACARREO
Cada etapa del manejo del concreto, transporte y colado, deben controlarse
cuidadosamente para mantener uniformidad dentro de la revoltura, de manera
que la obra completa resulte consistente en toda su extensión.
El tipo de método usado para transportar el concreto, depende de cuál es el

menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. El método más común de
transportar el concreto es, el de usar camiones mezcladores o agitadores.
Cuando se usa un camión mezclador como agitador, puede cargarse a la

capacidad de agitador indicada. Esta es de 30-35%. Al transportar el concreto, la
unidad revolvedora se mantiene en constante rotación, con una velocidad de 2 a 6
vueltas por minuto; o bien no debe ser menor de 8 rpm.
Ilustración 28. Camión mezclador o unidad revolvedora
La distancia dependerá de la condición que tenga el concreto fresco y de lo parejo

de los pavimentos, sobre los que se tendrá que transportar. Su uso debe limitarse
a aquellos casos, en los que puedan entregarse revolturas de concreto uniformes
satisfactoriamente, sin segregación; es decir, la cantidad a transportar, debe ser
cuidada como sea posible para reducir los problemas de segregación y
desperdicio.
TIPOS DE TRANSPORTE
Las unidades utilizadas para realizar el transporte del concreto son:
• Camión revolvedor: Unidad con capacidad para transportar 7.5m3 de

concreto premezclado.
• Mini-Mixer: Unidad para accesos restringidos, con capacidad para

trasportar 3 m3 de concreto premezclado
• Camión revolvedor Paver: Unidad especializada para proyectos de

pavimentos de concreto, capacidad para transportar 8m3 de concreto
premezclado
• Camión revolvedor bomba: Unidad para transportar concreto premezclado
con capacidad de 7.5 m3 y con módulo de bombeo integrado.
Se debe evitar la segregación. No se deberá permitir el uso de camiones de
volteo para transportar mezclas demasiado fluidas o muy secas, o cuando el
tiempo de transporte sea excesivo, o se pierda más de 2.5 cm. de revenimiento, o
cuando el concreto sea para bombear.
Entre el vertido de la mezcla en la artesa de la obra y su colocación en la cimbra,

el tiempo debe ser  a 30min., a menos de usar retardantes; cuando se usen
acelerantes o cemento tipo III, se deberá lograr la máxima rapidez en el colado.
Cuando el transporte dentro de la obra se hace a base de cubos de 20 lts. y

peones cargadores, conviene limitar el llenado de los camiones mezcladores a un
máximo de 4 ó 5 m3 por entrega.
RELACION AGUA-CEMENTO
La relación agua cemento (A/C) es el peso del agua dividido entre el peso del
cemento.
Ilustración 29. Relación agua-cemento.
A/C= Agua es decir, 20 lts. = 0.5

Cemento 40 lts.
Mientras menor es la relación, más resistente es el concreto.

PROPORCIONAMIENTO
Una mezcla de concreto, se diseña para producir concreto que pueda ser
colocado fácilmente al menor costo. El concreto debe ser trabajable y cohesivo
cuando está fresco. Una vez fraguado, endurece para dar un concreto resistente y
durable.
El diseño de la mezcla debe considerar el medio ambiente al que estará expuesto

el concreto. Las propiedades de cada material y la mezcla afectan las
propiedades del concreto endurecido.
A medida que se incrementa el contenido de cemento, también se incrementa la

resistencia y durabilidad. Por tanto, para incrementar la resistencia, se debe
incrementar el contenido de cemento de una mezcla.
Con respecto al contenido de agua, como consecuencia de agregar más agua a la

mezcla, se obtiene un concreto menos resistente. A medida que se incrementa la
relación agua cemento, la resistencia y durabilidad del concreto endurecido
disminuyen. Para incrementar la resistencia y durabilidad del concreto, se debe
reducir la relación agua cemento.
Un agregado demasiado grueso, da una mezcla áspera y pedregosa. Después de

la compactación los agregados sobresalen.
Ilustración 30. Uso de agregado muy grueso
Si se usa demasiado agregado fino, da una mezcla pegajosa y después de la

compactación, no deja agregado en la parte superior.
Ilustración 31. Uso de agregado fino

COLADO
Cuando se descarga el concreto de la mezcladora, se deben tomar precauciones

para evitar la segregación, por la caída sin control por el canalón. Esa
segregación es más fácil que ocurra cuando se utilizan mezcladoras no
inclinables con canalones de descarga que permiten el paso de concreto en
corrientes más pequeñas que con las mezcladoras inclinables.
Ilustración 32. Vertido del concreto
La descarga de los canalones, bandas o tubos de caída, se hará mediante un

embudo troncocónico, llamado trompa de elefante, colocado verticalmente, de
60cm. mínimo de longitud, cuyo extremo inferior permita una caída libre de 1.20
m. o menos.
Cuando el concreto es colocado directo del camión, se verterá verticalmente y no

permitirá que el concreto caiga de una altura mayor a 1 ½ m. para evitar la
segregación. Siempre se verterá el concreto nuevo sobre el concreto que ya está
en su lugar. Al colocar el concreto, debe tenerse mucho cuidado en no dañar o
mover las cimbras y el acero de refuerzo. Deberá colocarse tan cerca de la
posición final como sea posible; empezando a colocar el concreto desde las
esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más
bajo. La cimbra debe resistir la presión del concreto que se vacíe en ésta.
Es recomendable, en la medida que sea posible, efectuar los colados en las horas
del día en que las condiciones ambientales resulten menos adversas. Inclusive,
puede ser conveniente la realización de colados nocturnos si se dispone de
facilidades adecuadas.
Ilustración 33. Vertido del concreto
COMPACTACION
La compactación o consolidación del concreto, es la operación por medio de la

cual se trata de densificar la masa, todavía blanda, reduciendo a un mínimo la
cantidad de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de varias causas, de las
cuales las dos mas importantes son el llamado aire atrapado, y las vacuolas
producidas por la evaporación de parte del agua de amasado.
Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contiene

aire atrapado en forma de vacíos. El objeto de la compactación, es eliminar la
mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del
1 %, (por supuesto, esto no procede cuando hay inclusión deliberada de aire, pero
en este caso, el aire es estable y está distribuido uniformemente.)
Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de vacíos. La

selección de cada uno de ellos, dependerá de las características del concreto y
del tipo de estructura que se esté construyendo. Pero el propósito en todos ellos
es el mismo, llenar las formas geométricas de los encofrados con una masa
densa; adherir esa misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada una
de las barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto absoluto, sin vacíos
internos, a todos los componentes del concreto. Los métodos de densificación del
concreto los podemos dividir en dos grupos:
Compactación Manual. La compactación manual fue la primera en la historia del

material y se efectuaba con barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el
concreto, penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de
compactación que se obtiene con la barra no es elevado, por la condición del
material de ser prácticamente confinado ante la desproporción de la separación
de las paredes del encofrado y el calibre de la barra golpeadora.
Ilustración 34. Compactación manual
Compactación por vibrado. La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el
material se fluidifica y permite su acomodo al molde, envolviendo las armaduras.
Se expulsa gran cantidad del aire atrapado, se hacen subir a la superficie parte
del agua con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando vacuolas y
planos de contacto. El vibrador para concreto fue implantado en 1927 por el
técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI publicó el primer documento con
recomendaciones para su uso.
VIBRADO
El paleado, incluso el apisonamiento con el pie, son medios útiles para eliminar el
aire del concreto y compactarlo, pero la mejor manera y la más rápida es la
vibración. Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la
fricción interna entre las partículas de agregados. Esta fluidificación hace que el
aire atrapado, surja a la superficie, y que el concreto se compacte.
Tipos de Vibrado
Vibración interna o el vibrado interno. Se hace con un vibrador mecánico o un

vibrador de flecha flexible (o de chicote), el cual se pone dentro del concreto y lo
vibra desde el interior.
Método: Se deberá asegurar de que haya suficientes trabajadores, de modo que

algunos puedan compactar o vibrar mientras que otros continúan colocando el
concreto.
Ilustración 35. Vibrado del concreto.
El vibrador se pondrá dentro del concreto rápidamente. Posteriormente se sacará

el vibrador lentamente, ya que si no se hace así pueden dejarse huecos o un
punto débil mal compactado en el concreto.
Ilustración 37. Retiro del vibrador.

Ilustración 36. Colocación de vibrador.
La vibración oscila entre 4000-8000 vibraciones por minuto, dependiendo su uso,

mientras la cabeza del vibrador esté sumergida en el concreto. El tamaño del
vibrador determina cuánto concreto es vibrado cada vez.
El área vibrada en cada ocasión, se llama Radio de acción. Esto puede verse
observando cual es el radio que forman las burbujas de aire que expulsa a la
superficie. El radio de acción será más grande con un vibrador más grande y se
logra un concreto más trabajable.
Ilustración 38. Radio de acción.
Siempre se debe compactar en un patrón definido, de modo que el radio de

acción se traslape y cubra toda el área del concreto.
Ilustración 39. Forma de vibrado.
El vibrador debe ser lo suficientemente largo para penetrar en la capa inferior.
Ilustración 40. Proporción de la longitud del vibrador.
Vibrado Externo. En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o

varias caras del molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente las
ondas y las transmite a la masa de concreto. Su campo de acción mas frecuente
es en la prefabricación donde, en general, se emplean concretos de resistencias
secas. Ante la vibración del encofrado, que debe ser metálico, fundamentalmente,
la masa de concreto responde en función de su granulometría y de la cantidad de
agua que contenga. El mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de
los granos gruesos, pero restringe los desplazamientos excesivos. Si la
viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso podría llegar a
segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha terminado, aparece sobre la
superficie del concreto una capa brillante y húmeda.
La efectividad de este procedimiento de vibración, depende de la aceleración que

sea capaz de transmitir el encofrado a la masa de concreto. Existen algunas
relaciones empíricas que permiten determinar la fuerza centrífuga, que deberá ser
desarrollada por los vibradores de encofrado, para garantizar una adecuada
compactación.
Mesa Vibrante. Es un procedimiento de compactación utilizado, principalmente,

en las plantas de prefabricación. El movimiento de la mesa se logra por medio de
la acción de un conjunto de vibradores sincronizados. Se deberá calcular la fuerza
centrífuga que debería desarrollar cada vibrador, en función del peso de la mesa,
del encofrado y de la masa del material.
Reglas Vibratorias. Para cierto tipo de obras, especialmente pavimentos, se suele

emplear el sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al
deslizarse al ras de la superficie, transmiten el movimiento al resto de la masa y
generan los efectos beneficiosos del escape del aire y de la densificación. Puede
transmitir su acción a capas de hasta 20 cm. de espesor. Las reglas vibratorias
deben correr, apoyadas sobre rieles y no apoyadas directamente sobre la masa
blanda.
CURADO
El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y

temperatura en el concreto a edades tempranas, de manera que este pueda
desarrollar las propiedades para las cuales fue diseñada la mezcla. El curado
comienza de 2.5 hrs. después del colado, de manera que el concreto pueda
desarrollar la resistencia y la durabilidad deseada.
Sin un adecuado suministro de humedad, los materiales en el concreto, no

pueden reaccionar para formar un producto de calidad. El secado puede eliminar
el agua necesaria para esta reacción química, denominada hidratación y por lo
cual el concreto no alcanzará sus propiedades potenciales.
Se deberá mantener en concreto húmedo durante 7 días para temperaturas

superiores a 5º C, y no menos de 3 días a temperaturas normales de 21º a 25º C.
si se usa cemento tipo II, IV, V o puzolánico duplíquese el tiempo y si usa
cemento tipo III, tómese la mitad del tiempo señalado.
La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en la

velocidad de hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencias es mayor a
más altas temperaturas.
Ilustración 41. Curado del concreto
El concreto bien curado, tiene mejor dureza superficial y resistirá mejor el

desgaste superficial y la abrasión. El curado también hace al concreto más
impermeable al agua, lo que evita que la humedad y las sustancias químicas
disueltas en agua entren dentro del concreto; en consecuencia, se incrementa la
durabilidad y la vida de servicio. El curado apropiado reduce el resquebrajamiento
o cuarteo, la pulverización y el descascaramiento.
El concreto debe ser protegido de la pérdida de humedad hasta concluir el

acabado, empleando métodos adecuados. Después del acabado final, la
superficie del concreto debe permanecer continuamente humedecida o sellada,
para evitar la evaporación por un período de varios días después del acabado.
Ilustración 42. Curado de concreto (acabado final)

PROPIEDADES
Estados del Concreto
El concreto tiene tres estados diferentes: plástico, fraguado y endurecido. Cada

estado tiene propiedades diferentes; dichas propiedades son la trabajabilidad,
cohesividad, resistencia y durabilidad.
Estado fresco: Al principio el concreto parece una masa. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Así se conserva durante la colocación
y la compactación. Las propiedades más importantes del concreto fresco son la
trabajabilidad y la cohesividad.
Estado fraguado: Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no

está blando, se conoce como Fraguado del concreto. El fraguado tiene lugar
después de la compactación y durante el acabado.
El concreto que está aguado o muy mojado, puede ser fácilmente colocado pero
será más difícil darle un acabado.
Estado endurecido: Después de que el concreto ha fraguado, empieza a ganar

resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son
resistencia y durabilidad.
PROPIEDADES DEL CONCRETO
Trabajabilidad. Es la facilidad con la cual pueden mezclarse los componentes del

concreto, y la mezcla resultante pueda manejarse, transportarse y colocarse con
poca pérdida de la homogeneidad. El concreto rígido o seco puede ser difícil de
manejar, colocar, compactar y acabar, y si no se construye apropiadamente no
será resistente o durable cuando finalmente haya endurecido. La prueba de
revenimiento sirve para medir esta propiedad.
La trabajabilidad es afectada por la cantidad de pasta de cemento, que es la parte

más blanda o líquida de la mezcla de concreto. Mientras más pasta se mezcle con
los agregados grueso y fino, más trabajable será la mezcla. Otra causa por la que
se ve afectada es por la granulometría del agregado, ya que deben ser bien
graduados, lisos y redondos.
Resistencia y durabilidad. El concreto bien hecho, es un material naturalmente

resistente y durable. Es denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de
resistir cambios de temperatura, así como también resistir desgaste por
intemperismo.
La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El

concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad del concreto se
incrementa con la resistencia.
El concreto bien hecho es importante para proteger el acero en el concreto

reforzado. La resistencia del concreto en el estado endurecido, generalmente se
mide por la resistencia a compresión, usando la prueba de resistencia a la
compresión. También se ven afectadas por la compactación, que significa
remover el aire del concreto. La compactación apropiada da como resultado,
concreto con una densidad incrementada, que es más resistente y más durable.
PRUEBAS DEL CONCRETO
REVENIMIENTO
Este tipo de prueba muestra la trabajabilidad del concreto. La trabajabilidad es

una medición de qué tan fácil resulta colocar, manejar y compactar el concreto.
La prueba de revenimiento, se hace para asegurar que una mezcla de concreto

sea trabajable. La muestra medida debe estar dentro de un rango establecido, o
de tolerancia, del revenimiento pretendido. Para realizar dicha prueba se
necesitarán las siguientes herramientas:
• Cono estándar de revenimiento (10 cm. de diámetro en la parte superior x

20cm de diámetro en la parte inferior x 30 cm. de altura).
• Cucharón pequeño
• Varilla con punta redondeada (60cm de largo x 16mm de diámetro)
• Regla
• Placa para prueba de revenimiento (50cm x 50cm)
Ilustración 43. Herramientas para prueba de revenimiento.
El método será el siguiente:
El cono deberá estar limpio, humedecido con agua y colocado sobre la placa de
revenimiento. La placa para la prueba de revenimiento debe estar limpia, firme,
nivelada; no debe ser absorbente.
Posteriormente obtener una muestra como lo indica la siguiente ilustración:
Ilustración 44.Obtención de muestra para prueba
Colocarse firmemente sobre los estribos y llenar con la muestra un 1/3 del
volumen del cono.
Ilustración 45. Muestra dentro del cono de revenimiento
Compactar el concreto varillando 25 veces (varillando, significa empujar una

varilla dentro del concreto para compactarlo con el cono de revenimiento. Varillar
en un patrón definido, trabajando desde la parte exterior hacia la parte de en
medio).
Ilustración 46.Varillado
Después llenar a 2/3 y nuevamente varillar 25 veces, justo hasta la parte superior
de la primera capa.
Llenar hasta que empiece a desparramarse, varillando nuevamente; esta vez

justo hasta la parte superior de la segunda capa. Colmar el cono hasta que se
desparrame.
Nivelar la superficie con la varilla de acero como una acción de rodillo. Limpiar el
concreto que quede alrededor de la base y de la parte superior del cono, empujar
hacia abajo sobre las asas y dejar de pisar los estribos.
Ilustración 47.Nivelación de muestra.

Levantar cuidadosamente el cono en dirección recta hacia arriba, asegurando de
que no se mueva la muestra.
Ilustración 48. Retirando el cono.
1) Colocar el cono al revés y poner la varilla a través del cono volteado
Ilustración 49. Colocación de cono para toma de lectura.
2) Tomar varias mediciones y hacer un reporte de la distancia promedio

entre la varilla y la parte superior de la muestra.
Ilustración 50.Toma de lecturas.
3) Si la muestra falla por estar fuera de la tolerancia (es decir, el

revenimiento demasiado alto o bajo), debe tomarse otra muestra. Si
también falla, la cantidad restante de la mezcla debe ser rechazada.
Ilustración 51. Efectos del revenimiento
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION
PREPARACION DE ESPECIMENES
La prueba de compresión muestra la resistencia a compresión del concreto

endurecido. Esta prueba se hace en un laboratorio fuera del lugar de la obra. El
único trabajo en la obra, es hacer un cilindro de concreto para dicha prueba.
La resistencia se mide en kg/cm2 Mega-pascales (Mpa) y comúnmente especifica

como una resistencia característica del concreto medido a los 28 días después del
mezclado. La resistencia a compresión, es una medida de la capacidad del
concreto, para resistir cargas que tienden a aplastarlo.
Para realizar dicha prueba se necesitarán las siguientes herramientas:
./ Cilindros de 15cm de diámetro x 30cm de altura

./ Cucharón pequeño
./ Varilla con punta redondeada (60cm x 16mm)
./ Llana de acero
./ Placa de acero
Ilustración 52. Herramientas para prueba de compresión.

El método será el siguiente:
1) Limpiar los moldes cilíndricos y untar ligeramente el interior con aceite

para moldes, luego colocarlo en una superficie limpia, nivelada y
firme, es decir la placa de acero.
2) Obtener una muestra como se observa en la siguiente ilustración:
Ilustración 53. Elaboración de muestra.
3) Llenar ½ del volumen del molde con concreto y luego compactar

varillando 25 veces. Los cilindros también pueden ser compactados
por vibración usando una muestra vibratoria.
Ilustración 54. Cilindro con ½ del volumen de cilindro de muestra.

4) Llenar el cilindro hasta que desparrame y varillar 25 veces hasta la
parte superior de la primera capa, después llenar el molde hasta que
se desparrame.
Ilustración 55. Cilindro con muestra
5) Nivelar la parte superior con la varilla de acero y limpiar el concreto

que quede alrededor del molde.
Ilustración 56. Nivelación de muestra.
6) Poner una tapa, etiquetar claramente el cilindro y ponerlo en un lugar

fresco y seco para que fragüe por lo menos 24 horas.
Ilustración 57. Cilindro de concreto.
7) Después de que se remueve el molde, el cilindro se manda a

laboratorio en donde es curado y tronado en la prueba de resistencia
a compresión.
Ilustración 58. Retiro de muestra.
EJECUCION DE LA PRUEBA
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto, se pueden diseñar de

tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de

desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
Esta prueba se hace en un laboratorio fuera del lugar de la obra, tomando
probetas cilíndricas de concreto endurecido, en una máquina de ensayos de
compresión en la cual se mide la resistencia a la compresión. Dicha resistencia
se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste la carga y se reporta en kg/cm2; es decir en megapascales (MPa), en
unidades SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión, pueden variar desde

17MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras
comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias
superiores hasta de 170 Mpa y más. La resistencia a la compresión es una medida
de la capacidad del concreto, para resistir cargas que tienden a aplastarlo
Los resultados de la prueba de resistencia a la compresión, se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, fć, de proyecto;
también se utiliza para fines de control de calidad, aceptación de concreto,
estimar la resistencia del concreto en estructuras, programar operaciones de
construcción como remoción de cimbras o evaluación del curado.
Para realizar la prueba de resistencia del concreto, deberán elaborarse probetas

cilíndricas de 150x300mm ó 100x200. El diámetro de los cilindros utilizados debe
ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que
se emplee en el concreto. El registro de la masa de la probeta antes de
cabecearla constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme de carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre o con almohadillas de neopreno. El
cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba. Las almohadillas de neopreno se
pueden usar para medir las resistencias del concreto y sustituirlas si presentan
desgaste excesivo.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. El diámetro

del cilindro se debe medir en los sitios, en ángulos rectos entre sí a media altura
de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos
diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el
cilindro.
Ilustración 59. Lectura de diámetro en probeta.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más del 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05mm).
Ilustración 60. Procedimiento de cabeceo de probeta. Ilustración 61. Cabeceo de probeta correcta.
Los cilindros ya preparados, se deberán centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con la
máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante
la última mitad de la fase de la carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La
fractura cónica es un patrón común de ruptura. Se someten a prueba por lo
menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como
resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1Mpa.
Ilustración 62. Ensayo de compresión Ilustración 63. Probeta con ruptura
La resistencia del concreto, se calcula dividiendo la máxima carga soportada por a

probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.
El técnico certificado que efectúe la prueba, debe anotar la fecha en que se

recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de prueba, identificación de
probeta, diámetro del cilindro, edad del mismo, la máxima carga aplicada, tipo de
fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. El rango entre
los cilindros compañeros del mismo conjunto y probado a la misma edad, deberá
ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio.
Ilustración 64. Fractura de probeta después de prueba

Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma
muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.
Los informes o reportes sobre la prueba, son una fuente valiosa de información
para el equipo de proyecto, por lo que se deben remitir lo más pronto posible al
productor del concreto, al contratista y al representante del propietario.
c) ADITIVOS
Son substancias químicas sólidas o líquidas que se pueden agregar a la mezcla

del concreto, antes o durante el mezclado para mejorar la durabilidad del concreto
endurecido, o para reducir el contenido de agua; también reducen el tiempo de
fraguado.
Ilustración 65. Vertido de aditivo en mezcla de concreto.
En algunos casos, las propiedades deseadas sólo pueden obtenerse con el uso
de aditivos, sin embargo, no debe considerarse que aditivos de cualquier tipo y en
cualquier cantidad sea un buen sustituto de una buena técnica para preparar
concreto.
La eficacia de un aditivo depende de factores como el tipo y cantidad del

cemento, proporción de agua, forma del agregado, granulometría, etc. Los
aditivos, que se consideren adecuados para usarse en el concreto, deberán
ajustarse a las especificaciones de la ASTM C494. En general, los aditivos
pueden clasificarse como sigue:
Inclusores de aire: Los aditivos inclusores de aire se usan para mejorar la

durabilidad del concreto expuesto a la humedad durante ciclos de congelación y
fusión. El aire incluido mejora mucho la resistencia a la descamación superficial
producida por los agentes descongelantes. Los agentes inclusores de aire
ocasionan la formación de espuma en el agua de mezclado, resultando millones
de burbujas de aire estrechamente separadas, que se incorporan al concreto.
Cuando el concreto se congela, el agua penetra en las burbujas, aliviando la
presión sobre el concreto. Cuando el concreto se descongela, el agua puede salir
de las burbujas gracias a lo cual se da un menor agrietamiento al que se hubiera
dado sin usar el aire atrapado.
Súperplastificantes: Son aditivos hechos a partir de sulfonatos orgánicos. Su uso

permite reducir considerablemente el contenido de agua en los concretos y al
mismo tiempo, incrementar sus revenimientos. También pueden usarse para
mantener proporciones de agua-cemento constantes usando menos cemento, son
mÁs comúnmente usados para producir concretos manejables, con resistencias
considerablemente superiores, aunque usando la misma cantidad de cemento.
Retardadores: Se usan para retardar tanto fraguado del concreto como los
aumentos de temperatura. Consisten de varios ácidos o derivados del azúcar. Los
aditivos retardadores son particularmente útiles para varios colados donde
pueden presentarse grandes incrementos de temperatura. También prolongan la
plasticidad del concreto, permitiendo mejorar el mezclado o adherencia entre
colados sucesivos.
Aceleradores: Son aditivos que se utilizan para acelerar el fraguado y la

adquisición de resistencia del concreto. La mayor parte de los aceleradores
comúnmente usados, producen un aumento de la contracción que sufre el
concreto al secarse. El aditivo acelerador más usado es el cloruro de calcio.
Puzolanas: Material silicoso o silíceo y aluminoso, que ayudan a controlar las

temperaturas internas; reducir o eliminar la expansión potencial de los agregados
con afinidad alcalina. Puede reducir la resistencia del concreto en los primeros 28
días y debido a su lenta acción, deberá proporcionarse un prolongado curado
húmedo y temperaturas de curado favorables.
Fluidificantes: Son efectivos para mejorar la manejabilidad de la mezclas; también

pueden incluir aire.
CIMBRA
DEFINICION
La manera más directa y sencilla de juzgar si una obra de concreto ha logrado

resultados satisfactorios es la que se basa en el aspecto de su acabado.
Se puede definir a la cimbra como el molde o armazón usado para verter el

concreto fresco y encaminarlo para que la mezcla tome la forma deseada. El
objeto de la cimbra es el de suministrar un molde lo suficientemente resistente,
que sirva para dar forma al concreto que va a recibir. Es evidente que una de sus
principales características tiene que ser la resistencia, ya que una falla en la
estructura de la cimbra, no solo pone en peligro la vida de muchas personas, sino
que también, supone una pérdida importante para la economía de la obra.
Además, en todo trabajo de cimbra se busca realizar un trabajo de buena calidad,
ya que éste será uno de los principales factores para obtener un buen acabado en
el concreto
La cimbra es la partida singular de mayor costo en la construcción de concreto

reforzado. Representa entre 35 y 60 por ciento del costo total de una estructura.
Su elección es entonces de importancia crítica, pero la decisión requiere
conocimientos especializados significativos ya que es necesario tomar en cuenta
una serie de factores
La cimbra, la manera de hacerla y su empleo, juega el papel más importante en el

aspecto del acabado. Suele hacerse con materiales costosos, por hombres
experimentados y con frecuencia, el costo total de fabricar, montar y retirar la
cimbra, es mayor que el mismo concreto.
Ilustración 67. Cimbra de acero y madera

Ilustración 66. Cimbra de madera.
Independientemente de la importancia del aspecto, por lo general la cimbra debe

utilizarse muchas veces, por lo que se debe manejar, limpiar y almacenar
cuidadosa y adecuadamente, ya sea de madera, acero o cualquier otro tipo de
material, pues de lo contrario, ocasionará pérdidas de tiempo, dinero y la obra no
progresará uniformemente.
Para producir una obra de concreto de alta calidad, se requiere mano de obra
también de alto nivel, y esto depende de la habilidad y experiencia de maestro de
obra y de los especialistas. Si el trabajo es sencillo y muy repetitivo, puede
lograrse buena calidad con trabajadores menos experimentados.
Algunos de los factores más importantes para la elección del tipo de cimbra son:
• Diseño de la edificación (forma, tamaño, tipo de losas, columnas, trabes,

etc.)
• Especificación del trabajo (acabado del concreto, rapidez de construcción,
etc.)
• Condiciones locales (experiencia del área, condiciones del tiempo
atmosférico, características del sitio, etc.)
• Organización de apoyo (capital disponible, equipo para elevar, soporte de
oficina, etc.)
REQUISITOS DE LA CIMBRA
1) Debe ser construida y montada de manera que se logre la forma, el

tamaño, la posición y el acabado requeridos para el concreto.
2) Debe ser lo suficientemente resistente para poder soportar la presión o

peso de concreto fresco y de cualquiera otra carga, sin distorsión, fugas,
fallas o peligro de accidente para los trabajadores.
3) Debe estar diseñada y construida de manera que pueda montarse y

retirarse fácilmente, ahorrando tanto tiempo como dinero.
4) Debe ser susceptible de quitarse sin dañarse y sin ocasionar daños al

concreto.
5) Debe ser susceptible de manejarse ya sea con el equipo disponible o

manualmente si fuera necesario.
6) La distribución de la cimbra debe permitir acceso para el manejo y colado

del concreto y de igual importancia, deben tomarse todas las precauciones
necesarias que brinden absoluta seguridad en las áreas y plataformas de
trabajo.
7) Las juntas entre los elementos deben estar lo suficientemente ajustadas

para evitar fugas de lechada.
La cimbra, generalmente se construye de madera; puede hacerse con ella desde

un sencillo cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la naturaleza
del proyecto. Actualmente existen en el mercado otros materiales que son
utilizados de cimbra, como son el acero y el cartón (éste último para la
construcción de columnas circulares).
MATERIALES PARA LA CIMBRA
Madera: Los materiales empleados con más frecuencia para cimbras son la
madera y el triplay, por la facilidad con que pueden cortarse y ensamblarse en la
obra. Cuando se emplean tablas de madera o triplay, normalmente se cimbran en
tableros del mayor tamaño que sea posible manejar con el equipo disponible en la
obra, o de la medida conveniente para su manejo manual.
Ilustración 68. Cimbra de madera en cimentación. Ilustración 69. Cimbra de madera en columnas.
Cuando se trata de áreas grandes y uniformes, como muros y pisos, así como
para lograr formas complicadas, es más económico emplear marcos de madera
con caras de triplay, especialmente si se desea utilizar muchas veces.
Es preciso tener cuidado de no dañar las caras y bordes relativamente suaves

durante el ensamblado, montaje y colado y debe tenerse especial cuidado al
descimbrar y durante el almacenamiento.
Los bordes cortados del triplay y los orificios de los pernos, deben sellarse con
pintura de aluminio o pintura clorinada de hule; cualquiera de ellas prolongará la
vida del triplay y aumentará el número de veces que pueda utilizarse la cimbra.
Acero: Las cimbras de acero son sumamente importantes hoy en día en la

construcción de concreto. Además con sus grandes resistencias, las formas de
acero pueden usarse en lugares donde los otros materiales no serían factibles,
como en la obra falsa de las estructuras con grandes claros.
El acero se emplea de diversas maneras, siendo las siguientes las dos

principales:
• en sistemas patentados
• en cimbras especiales hechas sobre medida
Los sistemas patentados, consisten por lo general en tableros de marcos de
cajero con caras de triplay o también de acero, centros telescópicos, puntales
ajustables, respaldos resistentes y una diversidad de tirantes y herrajes para
colocar la cimbra en posición. Estos sistemas pueden emplearse en pisos, muros,
columnas y vigas ya que proporcionan los medios más sencillos para llevar a
cabo trabajos que se repetirán gran número de veces, pues pueden reinstalarse
rápidamente.
Ilustración 70. Cimbra horizontal de acero Ilustración 71. Cimbra circular de acero
Este tipo de cimbras pueden comprarse o rentarse ya listas para su uso. En un

caso extremo, el equipo disponible, puede emplearse para el colado de
elevadores profundos, grandes voladizos, entrepisos de gran altura, etc. Con
gastos mínimos en equipo especial. Los tableros grandes para muros hechos de
tableros más pequeños de madera o acero, a menudo se refuerzan empleando
secciones de acero como madrinas y largueros.
Las cimbras hechas sobre medida tienen generalmente un solo uso y están
diseñadas para una determinada sección de la obra, como túneles colados en
obra, alcantarillas, cimbras de mesa o formas raras. Este tipo de cimbra puede
incluir sus propios medios de transporte y montaje y frecuentemente cuenta con
un equipo mecánico, hidráulico o neumático para hacer funcionar sus partes
móviles.
Las cimbras de acero pueden utilizarse cien veces o más, dependiendo del
cuidado que se les tengan. Debe adiestrarse al personal respecto al empleo
correcto del equipo y efectuar regularmente la limpieza, lubricado y mantenimiento
de éste.
Otros materiales: Las formas de fibra de papel, son usadas a menudo para
columnas redondas, huecos y vacíos en la construcción de puentes. Estas formas
patentadas en unidades de peso ligero, de una sola pieza que pueden aserrarse
para ajustarse a las vigas, salidas de servicios y otros elementos estructurales.
Son impermeables, lo que ayuda en el curado; estas cimbras se utilizan una sola
vez y deben estar adecuadamente sujetas y apuntaladas para evitar distorsiones
y desplazamientos durante el colado. Como son desechables, no causan costos
por limpieza, reembarque o inventario. Pueden recortarse rápidamente con sierras
eléctricas o herramientas manuales.
Ilustración 72. Cimbra de papel rígido (sonotubos). Ilustración 73. Cimbrado de columna con sonotubo.
Otros dos materiales que se usan a menudo como formas de concreto, son el
plástico reforzado con fibra de vidrio y tableros aislantes. El plástico reforzado con
fibra de vidrio puede rociarse sobre base de madera o puede usarse para fabricar
formas especiales. Existe en el mercado una gran variedad de tableros aislantes
que se usan como cimbra. Estos se fijan a las formas y cuando estas se quitan,
quedan adheridos o sujetos al concreto.
Las molduras de cimbras de plástico reforzado con fibra de vidrio y las de plástico
moldeado al vacío, se emplean cuando las formas complicadas y los detalles en
las superficies tienen que repetirse muchas veces.
Si bien, estas molduras ofrecen muchas posibilidades de uso, también exigen

especial atención en el colado y vibración del concreto, para evitarles fricciones y
otros daños. No deben emplearse rayadores, ya que pueden dañar la superficie
de la cimbra. La limpieza debe hacerse inmediatamente después del descimbrado
y con frecuencia es necesario el empleo de un paño húmedo para eliminar el
polvo y la pasta de cemento endurecida.
Ilustración 74. Cimbra de fibra de vidrio para colar Ilustración 75. Cimbra de plástico para colar muros
losa encasetonada. de concreto.
Son muchas las piezas del equipo que se utilizan para cimbrar el concreto o para
sostenerlo durante su manejo. El montaje de andamios tubulares, de sistemas
especiales de tirantes y el equipo que incluye tableros de puente para cargas
pesadas, son tareas que requieren de manera especial los conocimientos de un
experto.
Antes de iniciar el colado, toda la cimbra debe ser revisada en cuanto a seguridad
se refiere, por alguien que tenga suficiente experiencia.
TIPOS DE CIMBRAS
Cimbras para concreto aparente: Para obtener un perfecto acabado de las piezas
coladas con madera, pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final
que se desea obtener. Desde luego, el procedimiento más indicado es el darle
una terminación perfectamente lisa, y esto dependerá directamente del material
utilizado como cimbra. Desde luego es imprescindible el uso de vibradores para
obtener un trabajo perfecto en lo que respecta a la apariencia.
Cimbras especiales: Pueden quedar comprendidas dentro de este grupo aquellas

cimbras que se utilizan para colar formas tales como: arcos, bóvedas y otras
superficies. Para muchas de ellas, el trabajo de moldeado es probablemente más
importante que el trabajo de colocado y por lo tanto, el proyecto de las mismas se
debe hacer estudiando perfectamente todos los detalles. En general tiene un
costo sumamente elevado, dado que son necesarios, carpinteros especializados
en este tipo de trabajo.
Cimbras rodantes: Cuando en una obra, se requiera colar una serie de elementos
iguales tanto de sección como de longitud, se utilizan comúnmente las cimbras de
tipo rodante. En aquellos lugares donde se utiliza éste tipo de cimbra, se
construye el modo de una sección formada generalmente por vigas y polines, que
quedan apoyadas en tubos o ruedas, permitiendo así deslizarse y colocarla en el
claro siguiente.
Posteriormente se coloca el molde en su posición definitiva antes de efectuar el
colado; una vez hecho, se retira la cimbra, permitiendo que la superficie anterior
pase al claro siguiente para proseguir en esta forma al colado de la superficie.
Cimbras deslizantes: Estas tienen su mejor exponente en la construcción de

chimeneas, para lo cual se habilita un juego completo de cimbras de
aproximadamente 1.5m de altura. Para todo el perímetro, se efectúa el colado
continuo, sosteniendo y elevando la cimbra por medios de gatos de tornillos, ya
sea manuales o eléctricos, los cuales se apoyan sobre barras de acero duro
empotrados en la cimentación. Esta cimbra adopta una sección triangular
truncada, siendo más ancha en su parte inferior, con objeto de evitar que se
pegue al colado.
DISEÑO DE LA CIMBRA
La cimbra se calculará con un factor de seguridad de 5 y se diseñarán los

detalles. Además de la carga muerta formada por el peso del concreto fresco y del
refuerzo de acero, se considera el peso propio de la cimbra y una carga viva
uniformemente repartida de 50 kg/m2 más una carga concentrada de 300 kg.
aplicada en el punto más desfavorable.
Se tomará en cuenta la velocidad del colado y el método de colocación del

concreto, el impacto, el empuje lateral y la vibración.
En cimbras de trabes, muros, columnas, faldones, etc., obténgase el siguiente

nomograma, la presión en el fondo en función de la velocidad de colado y de la
temperatura ambiente. Puede interpolarse entre las líneas de la gráfica, la cual
está calculada para un revenimiento de 5 cm. Para revenimientos de 10 cm. la
presión aumenta del orden del 30% para temperaturas de colocación de 20 ºC a
60% para temperaturas de 5ºC.
El empuje es independiente del ancho del elemento, sin embargo el efecto de

arco puede ser significativo en muros de espesor de 50cm. Así, para un muro de
50cm. de espesor por 2m. de altura, la presión por efecto de arco es de unos
7000 kg/cm2 aumentando o disminuyendo 500 kg/cm2 por cada metro de aumento
o disminución en altura. Por cada 10 cm. de disminución en el espesor, esta
presión por arco disminuye en 1000 kg/cm2. Encontrada la presión, iguálense la
fórmula de flecha con la flecha máxima admisible para calcular la separación
entre yugos de la cimbra.
y= wL4/185EI
Esta fórmula representa el caso intermedio entre la condición simplemente

apoyada y la condición doblemente empotrada.
w= Carga vertical o presión, en kg/cm2

E= Módulo de elasticidad de la madera = 100,000 kg/cm2 y para triplay-cimbra =
60,000 kg/cm2
L=Longitud del claro en cm.
I= bh3/12= Momento de inercia de la sección de la cimbra de contacto en cm,
siendo b el ancho y h el peralte o espesor. Conviene considerar una faja
elemental con ancho b= 1cm.
La flecha máxima permisible es:
Concreto aparente 1/500 del claro
En concreto No aparente 1/300 del claro.

Los tablones en contacto
Considerar como claro la distancia o separación entre apoyos de los tablones en
contacto.
Además de cumplir el requisito de flecha, debe verificarse que la fatiga de trabajo
sea igual o menor a 60 kg/cm2. Esta f es conservadora aún para madera recién
aserrada con contenido de humedad entre 150 y 200% o más. La madera para y
de cimbra tiene contenidos de humedad de 7 a 50%, y por lo general está arriba
del 18%, es decir, se trata de madera verde.
La fatiga admisible es de 60 kg/cm2 y de 10 kg/cm2 a compresión y cortante

paralelo a la fibra de la madera. Esta fatiga admisible puede ser hasta 50% mayor
en madera de primera por tratarse de cargas eventuales de corta duración.
Debe hacerse la verificación de fatigas aplicando el momento flexionante máximo

M= (WL2/10) mas (PL/6), para el caso intermedio entre la condición simplemente
apoyado y la condición doblemente empotrado. Obtenido el momento total, se
aplica la fórmula de la escuadría: f=My/l.
Siendo
P=La carga concentrada en kg
y=distancia del eje neutro a la fibra más alejada = h/2
Los procedimientos de cálculos señalados son para duela o triplay rigidizados o

apoyados en yugos, atiezadores o cargadores. Para otro tipo de cimbras, por
ejemplo, tarimas, el criterio de cálculo cambia.
Los pies derechos se tratan como columnas largas cuando 10≤L/b<50, a partir de
la fórmula de Euler:
P=k¶2EI/L2
Siendo:
K=1, para columna articulada en sus extremos
¶² ≡ 10, por lo tanto b= 4 120 pL2 ; siendo b=lado de la pieza en cm.; p=carga
vertical en toneladas; L=claro o altura en m.
Ejemplo:
Un polín o pié derecho muy usual de 10X10X250cm soportará 13.3 ton.

Nota: En casos especiales revisar por flambeo.
En las previsiones de diseño, se cuidará el diseño de detalle para que el

descimbrado pueda efectuarse con facilidad, para no recurrir a marros o palancas
que estropeen la cimbra y el concreto.
El piso de desplante se debe nivelar y apisonar. Si es posible, se deben construir
los firmes para pisos previos al cimbrado.
MONTAJE
Aunque la cimbra es una estructura temporal, fácilmente desmontable y

transportable, está diseñada para soportar las presiones y cargas probables que
ocurran durante el colado. Es responsabilidad del encargado del montaje revisar
que todos los dispositivos, herrajes y seguros estén en la posición correcta y que
se mantengan firmes y rígidos durante el colado.
Ilustración 76. Montaje de cimbra.
Cada obra es diferente y tienen sus problemas particulares, sin embargo, las
siguientes observaciones pueden ser de ayuda para evitar problemas serios.
1) Cada tablero debe utilizarse en la posición correcta y claramente numerado

para evitar equivocaciones.
2) Es necesario verificar que los puntales, madrinas, apoyos, cierres y

amarres de muros tengan el espaciamiento requerido.
3) Los puntales y soportes deben estar bien contraventeados y tener un

apoyo firme.
4) Es preciso apretar bien todas las tuercas de los pernos o amarres de
muros y quitar las piezas separadoras temporales. Se debe verificar
también que nada haya caído dentro de la cimbra.
5) En los colados elevados, es necesario verificar que el borde inferior del

tablero, quede bien apoyado contra el concreto endurecido del colado
anterior. Para concreto aparente es preciso utilizar tiras de espuma plástica
en las juntas, en los topes de tableros y en las juntas de construcción, para
evitar escurrimientos de lechado.
6) Cualquier pieza de relleno o tablero de cierre, debe coincidir con la cimbra

principal, para lo cual se distribuyen de manera que los tableros principales
no sufran daños al fijarse o descimbrase. Hay que evitar barrenar agujeros
y cortar tableros estándar.
7) Los agujeros que se hagan en las cimbras en obra, deben ser nítidos para
facilitar el remiendo o rellenado. Las cimbras de madera se barrenan por la
cara para evitar astilladuras en la superficie.
8) Todas las tablas y cierres se deben clavar ligeramente para que

permanezcan en el concreto al descimbrar.
9) Los insertos y cajas que puedan colocarse en posición antes del colado,
deben estar firmemente sujetos.
10) Se darán instrucciones claras respecto a cualquier pieza que deba

colocarse durante el colado.
11) Se debe eliminar la suciedad, las rebabas, los cortes de alambre, los
clavos, etc., de la cimbra; los cortes de alambre y los clavos mancharán
tanto la cimbra como el concreto.
12) Se verificará que haya accesos adecuados y que las plataformas de trabajo
estén en su sitio, para seguridad de la cuadrilla de trabajadores, así como
la colocación de los barandales y zoclos necesarios.
13) Las cimbras en pendiente y las de tapa horizontal, están sujetas a

presiones ascendentes del concreto fresco y es necesario sujetarlas
firmemente.
14) Las secciones grandes prefabricadas de cimbra, deben marcarse con su

respectivo peso y antes de montarlas, se deberá verificar la capacidad de
la grúa en el área del trabajo. Normalmente las secciones están provistas
de puntos de izaje. Cuando sea necesario, pueden utilizarse vigas de
extensión o de izaje para evitar las distorsiones.
Cuando se utilicen sistemas patentados, debe interpretarse bien las instrucciones
del fabricante y contar con las herramientas especiales necesarias antes de iniciar
el trabajo.
APUNTALAMIENTO
Se han dado casos de derrumbes de cimbras debido al empleo de puntales

defectuosos o al uso incorrecto de puntales de cajero ajustables. Por razones
obvias de seguridad, la colocación correcta de los puntales es vital.
La capacidad de carga de los puntales de acero ajustables se reduce

considerablemente si estos se colocan fuera de la plomada o si la carga se aplica
fuera del centro. Los largueros sostenidos por puntales no deben estar más de
25mm fuera del centro de la cabeza del puntal. En cuarenta puntales no debe de
haber más de uno fuera de plomada. La verticalidad de los puntales, se verificará
aplicando la plomada a los puntales de los extremos de cada fila, con un nivel de
1m y observando los restantes desde esos puntos.
Ilustración 77. Apuntalamiento en cimbra.
No debe emplearse el puntal que tenga cualquiera de los siguientes defectos:
• Un doblez o una arruga en el tubo.

• Corrosión que pase de la superficie
• La cabeza o la placa de base dobladas
• El pasador defectuoso o dañado.
Se verificará sobre todo, que los puntales tengan apoyo firme y que se empleen
separadores, excepto cuando se apoyen directamente a una base de concreto.
Ilustración 78. Apuntalamiento vertical Ilustración 79. Apuntalamiento horizontal.
REVISIONES ANTES DE INICIAR EL COLADO
Es de esperarse un colado exitoso, cuando se ha aplicado un buen método de

cimbrado y el trabajo se ha llevado a cabo, de acuerdo con las intenciones
previamente establecidas por los responsables de obra.
Sin embargo, desde el punto de vista de la precisión y la seguridad, el supervisor

debe hacer siempre una cuidadosa y minuciosa inspección de la cimbra,
inmediatamente después de montarla y antes de iniciar el colado. Esta inspección
debe ofrecer respuestas satisfactorias a las siguientes preguntas:
1) ¿Están bien asegurados pernos y cuñas, previniendo el aflojamiento por

vibración?
2) ¿Se ha utilizado el número correcto de amarres y están en la posición
correcta?
3) ¿Están bien apretados todos los amarres?
4) ¿Están en la posición correcta y firmemente sujetos todos los insertos,
formadores de vacío y accesorios de colado?
5) ¿Están bien asegurados todos los topes?
6) ¿Están selladas todas las juntas para evitar pérdidas de lechada,
especialmente donde la cimbra está contra un puntal?
7) ¿Está la cimbra correctamente alineada y nivelada?
8) ¿Están todos los puntales a plomo y espaciados correctamente?
9) ¿Están los puntales y tirantes bien apretados y asegurados?
10)¿Puede descimbrarse sin dañar el concreto?
11)¿Se ha aplicado ya el aditivo desmoldante? ¿Es el aditivo correcto?
12)¿El acero de refuerzo es el correcto?
13 )¿El acero de refuerzo tiene el recubrimiento apropiado? ¿Hay suficientes
espaciadores?
14 )¿Están las cimbras libres de suciedad y de pequeños trozos de madera y
de metal? Los pequeños trozos de alambre de amarre manchan la cara del
concreto.
15 )¿Existe el acceso adecuado para llevar a cabo el colado y la
compactación?
16 )¿Puede hacerse durante el colado los insertos y cajas necesarias?
17)¿Está disponible todo el equipo auxiliar, como vibradores, lámparas, tolvas
y herramientas manuales?
18 )¿Están listos el equipo de curado y las cubiertas? Especialmente si es
invierno.
19 )¿Se han insertado ya los barandales de seguridad y los zoclos necesarios?
Después de que el maestro de obra y el supervisor responsable hayan llevado a

cabo la primera revisión, el trabajo será inspeccionado por el administrador de
obra o por el ingeniero residente, antes de iniciar el colado.
Estas revisiones previas, junto con una revisión general de la seguridad y firmeza
de la cimbra, evitarán accidentes, lesiones e incluso pérdida de vidas.
COLADO
En el momento de colar el concreto, alguien con experiencia en la construcción de

cimbras, de preferencia el maestro de obra, debe estar pendiente de cualquier
situación peligrosa que pudiera surgir y aplicar los medios para remediarla
oportunamente. Para poder hacerlo, debe tener a la mano una dotación suficiente
de los materiales necesarios, como puntales, pernos, etc., a fin de hacerse cargo
de cualquier emergencia.
En puntos apropiados, deben fijarse dispositivos y cuerdas de aviso, para tener

siempre bajo control de alineamiento, el pandeo y la plomada, mientras se está
colando el concreto. Los escurrimientos de lechada indican que las juntas no
fueron suficientemente ajustadas o que hubo algún movimiento durante el colado.
Las vibraciones que se transmiten a la cimbra pueden ser considerables y aflojar

cuñas y accesorios, por lo tanto, debe vigilarse estrechamente que ninguno de los
ajustes se haya aflojado. Asimismo, deben revisarse y apretarse regularmente
todas las cuñas.
Cualquier fuga de concreto o escurrimiento de lechada, debe limpiarse de la

cimbra inmediatamente después del colado. Esto facilitará el descimbrado y la
limpieza y es particularmente importante tratándose de cimbras de acero y
tableros grandes, en los que el escurrimiento de concreto adherido aumenta
considerablemente el peso de la sección.
Los separadores de madera para mantener la cimbra a cierta distancia, como los
que se emplean en muros, deben quitarse conforme procede el colado.
Cuando se emplean varillas corrugadas para hacer agujeros, deben aflojarse
antes de que fragüe el concreto y sacarse lo más pronto posible; si la varilla
permanece en su sitio durante la noche, será más difícil descimbrar sin dañar la
cimbra.
DESCIMBRADO
El descimbrado puede efectuarse una vez que el concreto ha adquirido la

resistencia suficiente para autosostenerse y soportar otras cargas que se le
apliquen.
Las especificaciones de la obra generalmente proporcionan guías respecto al

momento propicio para descimbrar, que puede regirse por el tamaño y forma del
elemento, la mezcla de concreto y el clima.
Ilustración 80. Descimbrado de columnas.
Los muros, columnas y costados de vigas pueden descimbrase por regla general
dentro de las 12 o 18 horas siguientes al colado de concreto, pero puesto que el
concreto aún estará fresco y puede daflarse fácilmente, debe tenerse mucho
cuidado; esto es particularmente importante a bajas temperaturas, cuando puede
ser necesario dejar puestas las cimbras más tiempo de lo normal.
Al llegar el momento de descimbrar, los amarres y abrazaderas deben aflojarse

gradualmente, para evitar que el último amarre se empaste. Al quitar los pernos,
amarres y tornillos, deben colocarse en cajas. No deben de tirarse al suelo con la
intención de recogerlos más tarde.
Si la cimbra no se desprende fácilmente, debe aflojarse cuidadosamente y

mediante cuñas de madera dura. El empleo de barretas para desprender la
cimbra del concreto, invariablemente dafla tanto el concreto como la cimbra. Es
mejor dejar piezas de bloqueo en su sitio el mayor tiempo posible, ya que
protegen los bordes y finalmente se contraen haciendo mas fácil su remoción.
Al descimbrar plafones, los puntales deben aflojarse uniformemente poco a poco,

comenzando por el centro del claro hacia los apoyos. Si se hace el descimbrado
desde los apoyos hacia el centro, puede provocarse una sobrecarga en los
puntales del centro del claro, debido a la deflexión de la losa o viga bajo su propio
peso.
El descimbrado súbito en el que se quitan de un tirón grandes áreas de cimbra,

nunca debe permitirse, pues es peligroso y puede lesionar a los trabajadores,
además no solo causa daños a la cimbra, sino que también puede dañar la
estructura debido a la carga súbita.
Si se desprenden grandes secciones de cimbra, es preciso tener cuidado de que

no sean dañadas por el andamiaje u otros salientes y que finalmente se coloquen
sobre superficies a nivel para que no se tuerzan o deformen.
Es preciso sacar o clavar totalmente los clavos salientes de la cimbra al

descimbrar el concreto, pues éstos podrían causar muchas lesiones a los
trabajadores. Los demás trabajadores deberán estar lejos del área de
descimbrado ya que los accidentes ocurren muy fácilmente.
La persona que controla las grúas que ayudan al descimbrado, deben conocer y
emplear el código correcto de señales para dirigir al operador.
LIMPIEZA
La cimbra debe limpiarse perfectamente tan pronto como finalice el descimbrado,

de ninguna manera debe dejarse sucia hasta el momento de requerirla de nuevo.
Las cimbras de madera o de triplay, se limpiarán con un cepillo duro para eliminar
el polvo y la lechada. Puede usarse un raspador de madera para quitar trozos de
lechada muy adheridos. Nunca deberá usarse raspadores de acero sobre el
triplay. Tratándose de plástico reforzado con fibra de vidrio u otros plásticos,
bastará un paño húmedo y un cepillo.
Cuando sea necesario almacenar cimbras de acero o cuando no se vayan a

utilizar pronto, es conveniente aplicarles una ligera capa de diesel o aceite para
evitar la corrosión.
Si las cimbras de madera o triplay no van a volver a utilizarse pronto, también

deberán recubrirse con una ligera capa de aditivo desmoldante. Al mismo tiempo,
las depresiones, rajaduras y agujeros de clavos pueden repararse con madera
plástica o algún material similar que después se lijará. Los agujeros innecesarios
pueden rellenarse con algún material adecuado como madera plástica, lijando
después hasta obtener una superficie uniforme.
ALMACENAMIENTO
Después de limpiar toda la cimbra y de recubrir de aceite la que se requiera, los

tableros y sus componentes deben almacenarse y protegerse adecuadamente
hasta que los vuelva a requerir. No debe dejarse tirado ninguno de los elementos,
a menos que vaya ser utilizado inmediatamente, pues de lo contrario se dañarán
o serán empleados para otros fines.
La regla principal que debe regir el almacenamiento es evitar daños. La cimbra

está más expuesta al deterioro cuando no está en uso, que cuando se está
montando o desmontando.
El cuidadoso apilamiento de los tableros de cimbra evita daños y reparaciones

innecesarias. El almacenamiento ordenado de la cimbra y sus componentes es
esencial si se quieren iniciar sin demora trabajos posteriores.
Los tableros y planchas de triplay, se almacenarán de preferencia colocados

horizontalmente sobre una base plana, con el objeto de evitar que se tuerzan y
procurando apilarlos con las caras encontradas para protegerlas.
Es más conveniente estibar los tableros grandes de canto y en bastidores

especiales. Las madrinas y los puntales sueltos deben numerarse y almacenarse
con sus respectivos tableros. Los números pintados en los tableros permiten
identificarlos más fácilmente.
Si la cimbra no va a emplearse inmediatamente, las estibas deben protegerse del

sol y de la lluvia mediante lonas u hojas de plásticos, de manera que tengan
ventilación
Los aditamentos pequeños, tales como pernos, amarres, cuñas y llaves, deben
conservarse en cajas. Los aditamentos mayores como abrazaderas y puntales
deben almacenarse por encima del nivel del suelo para evitar que se enloden.
Los extintores deben estar en buenas condiciones y encontrarse en lugares

accesibles del área de almacenamiento. Un área de almacenamiento ordenado
reduce riesgos de daños, pérdida o desgaste y facilita la localización de la cimbra
en el momento de requerirla nuevamente.
ADITIVOS DESMOLDANTES
El propósito principal al tratar las cimbras con aditivos desmoldantes es facilitar el

descimbrado. Solo algunas cimbras, cuyas caras están ya tratadas con ciertos
materiales como el poliestireno expandido, no requieren la aplicación de un aditivo
desmoldante.
Existen diversos tipos de aditivos desmoldantes y cada uno de los distintos

materiales con que se hacen las caras de las cimbras, como madera, acero y fibra
de vidrio, requiere un aditivo desmoldante diferente. Es importante, por lo tanto,
asegurarse de que se está empleando el agente correcto.
Los tres tipos más comunes de desmoldantes son:
1.- Aceites puros empleados principalmente en caras de acero, aunque también

pueden emplearse en madera y triplay.
2.- Emulsiones de crema moldeadora empleadas en madera o triplay. Un buen

aditivo desmoldante para usos generales.
3.- Aditivos desmoldantes químicos empleados en todo tipo de caras de cimbra,

recomendados para trabajos de alta calidad.
Para contrarrestrar su absorbencia, las maderas nuevas y las no tratadas, así

como el triplay, deben recubrirse con un aditivo desmoldante apropiado, por lo
menos 36 horas antes de utilizarlas. Después debe aplicarse una segunda capa
antes de emplearlas por primera vez. Para usos subsecuentes bastará con una
aplicación normal.
No debe emplearse aceite de un envase que no esté claramente etiquetado, a

menos de que se tenga la absoluta seguridad de que es un desmoldante. Se
fabrican aditivos desmoldantes adecuados para diversos requisitos y deben
observarse cuidadosamente las instrucciones del fabricante. Si las instrucciones
de la etiqueta no pueden leerse con facilidad, se averiguará si deben tomarse
precauciones especiales.
El error más común que se cometen al emplear aditivos desmoldantes es

aplicarlos en exceso, esto puede manchar el concreto. Por otra parte, si no se
aplica lo suficiente, se dificulta el descimbrado con posibles daños al concreto y a
la cimbra.
Se considera como cantidad correcta la aplicación de una capa delgada y

uniforme, mediante una brocha, rodillo o mejor aún, por aspersión. Si por
equivocación se aplica demasiado, se limpiará el excedente con un trapo limpio.
TOPES Y JUNTAS
Es más conveniente colocar los topes donde el acero de refuerzo es menos

denso, aunque dicha posición podrá ser alterada de acuerdo con los requisitos
estructurales o el programa de construcción. Cualquiera que sea la razón para
poner un tope o hacer una junta, deben tomarse las medidas necesarias para
formar la junta, exactamente en concordancia con los detalles y sobre todo de
manera que pueda ser descimbrada con facilidad.
Algunas veces, es necesario que los topes aseguren la posición correcta de las
varillas de continuidad para los trabajos subsecuentes, lo que requiere un cuidado
especial, para pode asegurar que está a prueba de escurrimientos y que pueden
sacarse del concreto endurecido.
El metal desplegado es un material útil, que puede emplearse para topes en lugar
de madera, teniendo la ventaja de que algunas veces puede dejarse en su sitio.
SUPERVISION E INSPECCIÓN
Uno de los aspectos más importantes de la cimbra es la inspección o supervisión

de la misma. Los puntos más importantes que hay que cuidar al proceder a su
revisión son los siguientes:
Antes de iniciar los trabajos de cimbras, hay que suministrar al contratista, si es

que no las tiene, unas especificaciones generales acerca de los trabajos de
cimbra que va a realizar, entendiéndose que el contratista es el responsable de
estos trabajos. Con esto se evitarán malas interpretaciones posteriores.
ACERO
El acero es una aleación de hierro y carbono y que puede contener otros

elementos aleatorios, los cuales, le confieren propiedades mecánicas específicas
para su utilización en la industria metalmecánica.
Ilustración 81. Utilización del acero.
COMPONENTES DEL ACERO
Aluminio (Al). El Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la

elaboración de acero. También reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y
nitruros.
Azufre (S): El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones

de acero. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar y
pueden causar porosidad en las soldaduras.
Carbono (C): Carbono es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo
costo. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la dureza
y alta resistencia al acero.
Boro (B). El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero

está totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un
efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con
el carbono para formar los carburos que dan al acero características de
revestimiento duro.
Cobalto (Co): El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que

disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a una alta
temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora,
cuando está disuelto en ferrita o austenita.
Cobre. (Cu): El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.
Cromo (Cr): El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la capacidad de

endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables y
debido a su capacidad de formar carburos, se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste.
Fósforo (P) : Se considera al igual que el azufre, un elemento perjudicial en los

aceros, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en
algunos tipos de aceros, se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia
a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso (Mn): El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables. Está presente en casi todas las aleaciones de acero. El
Manganeso es un formador de austenita y al combinarse con el azufre, previene
la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial
durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno (Mo) : El Molibdeno también es un elemento fundamental del acero, ya

que aumenta mucho la capacidad de endurecimiento, su resistencia al impacto,
además de aumentar su capacidad para soportar las bajas temperaturas.
Nitrógeno (N): El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para

promover la formación de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel
en los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del
acero.
Níquel (Ni): Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y

resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para
aumentar la resistencia a la corrosión. También ofrece propiedades únicas para
soldar Fundición.
Plomo (Pb): El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se

añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su
maquinabilidad.
Titanio (Ti): Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero,

aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno (W): El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta

temperatura. El Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente
duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de
revestimiento duro o en acero para la fabricación de herramientas.
Vanadio (V): El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la

pérdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto, la capacidad
de endurecimiento. Así mismo, es un formador de carburos que imparten
resistencia al desgaste en aceros para herramientas manuales, de corte, etc.
CLASIFICACION
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de
manganeso, el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran las estructuras de construcción de acero.
Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Aceros de baja aleación ultrarresistentes.: Esta familia es la más reciente de las

cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que
los aceros aleados convencionales, ya que contienen cantidades menores de los
costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. En la
actualidad, se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.
Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen, cromo, níquel y otros

elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la oxidación. A
pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos, algunos aceros
inoxidables son muy duros, otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia
durante largos periodos a temperaturas extremas.
Aceros de herramientas: Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de

herramientas, cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en
diversas operaciones de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros
elementos de aleación, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.
Además de los componentes principales indicados, los aceros incorporan otros

elementos químicos, algunos perjudiciales como el azufre y el fósforo, los cuales
pueden provenir de la chatarra o el proceso de fabricación. Otros se añaden
intencionalmente para la mejora de alguna de las características del acero, o bien,
para incrementar la resistencia, ductilidad, dureza, etc, facilitando algún proceso
de fabricación como puede ser el mecanizado. En este caso podemos encontrar
elementos de aleación como el níquel, el cromo, el molibdeno, etc.
PROPIEDADES
Densidad: Relación de una masa definida a su volumen. En el caso del acero es:
7.85 g/cm3.
Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.
Endurecimiento: Habilidad del acero de ser endurecido, como por temple y

revenido.
Ductilidad: Habilidad del acero de ser doblado, torcido, o cambiado de forma sin
que se rompa.
Maleabilidad: La habilidad del acero de ser deformado permanentemente,

mediante cualquier método que ejerza presión, como Laminación, Forjado,
Trefilado, etc.
Resistencia: La habilidad del acero de resistirse a la deformación. Se expresa en

unidades de fuerza sobre unidades de área.
Conductividad Térmica: La habilidad del acero de transferir calor a través de su

masa, siendo ésta menor que la del cobre.
Conductividad Eléctrica: Capacidad del acero de conducir una corriente eléctrica,

siendo también menor que la del cobre.
Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.
ACERO DE REFUERZO
Debido a que el concreto es relativamente frágil a la tensión, se requiere refuerzo

que consiste en varillas de acero, torones o alambres para absorber los esfuerzos
de tensión, cortante y algunas veces de compresión en una pieza o estructura de
concreto. También se requiere refuerzo de acero para amarrar los elementos
verticales y horizontales, reforzar las orillas alrededor de los vanos, minimizar el
agrietamiento por contracción y controlar la dilatación y la contracción térmica.
Todo el refuerzo debe ser diseñado por un ingeniero especializado en estructuras.
El refuerzo horizontal y/o vertical se usa en todos los tipos de estructuras de

concreto en donde las fuerzas de tensión o de cortante pueden agrietar o romper
el concreto. El refuerzo horizontal ayuda a resistir las fuerzas de tensión y el
refuerzo vertical ayuda resistir las fuerzas de cortante.
El acero de refuerzo debe estar protegido por el concreto circundante contra la

corrosión y el fuego.
TIPOS DE REFUERZO
Los refuerzos mas comunes para el concreto son; la varilla de acero y la malla
electrosoldada.
Las varillas de refuerzo. Son secciones de acero roladas en caliente con

nervaduras u otras deformaciones para una mejor adherencia mecánica con el
concreto. El número de la varilla se refiere a sus diámetro en octavos de pulgada
–por ejemplo, una varilla del No.5 tiene un diámetro de 16mm (5/8). Dichas
varillas se fabrican tanto en acero laminado en caliente como en frío. Los
diámetros usuales de varillas producidas en México, varían de ¼” a 1 ½”.
Tabla 4. Diámetros de varillas comerciales.
DENOMINACION PESO ÁREA DE SU

DE VARILLA UNITARIO DIÁMETRO SECCION PERÍMETRO
núm.2 lb/ft. pulg. TRANSVERSAL pulg.
3 0.376 0.375 0.11 1,178
4 0.668 0.500 0.20 1,571
5 1,043 0.625 0.31 1,963
6 1,502 0.750 0.44 2,356
7 2,044 0.875 0.60 2,749
8 2,670 1,000 0.79 3,142
9 3,400 1,128 1.00 3,544
10 4,303 1,270 1.27 3,990
11 5,313 1,410 1.56 4,430
14 7.65 1,693 2.25 5.32
18 13.60 2,257 4.00 7.09
Los números de una varilla, se basan en el número de octavos de pulgada
incluidos en el diámetro nominal de las varillas.
Todas las barras, con excepción del alambrón de ¼ de pulg., que generalmente
es liso, tienen corrugaciones en la superficie para mejorar su adherencia al
concreto. Todo el acero empleado en la fabricación de varillas de acero reforzado
es dúctil.
Ilustración 82. Muestra de varilla corrugada en sus

principales diámetros.
La tela de alambre soldada. Consiste en una cuadrícula de alambres o varillas de

acero soldados en todos los puntos de intersección. Comúnmente la tela se usa
para suministrar refuerzo por temperatura en las losas, pero los calibres mayores
también se pueden usar para reforzar los muros de concreto. La tela se designa
por el tamaño de la cuadrícula en pulgadas seguida de un número que indica el
calibre del alambre o el área transversal de la sección.
Ilustración 83. Malla electrosoldada.

El acero es del tipo trabajado en frío, con refuerzos de fluencia del orden de 5000
kg./cm2. El espaciamiento de los alambres varía de 5 a 40 cm. y los diámetros de
2 a 7 mm., aproximadamente. En algunos países, en lugar de alambres lisos, se
usan alambres con algún tipo de irregularidad superficial, para mejorar la
adherencia. El acero que se emplea en estructuras presforzadas es de resistencia
francamente superior a la de los aceros descritos anteriormente. Su resistencia
última varía entre 14000 y 22000 kg/cm2 y su límite de fluencia, definido por el
esfuerzo correspondiente a una deformación permanente de 0.002, entre 12000 y
19000 kg/cm2.
En la siguiente tabla, se muestra las diferentes presentaciones de la malla electro

soldada comercial:
Tabla 5. Mallas electrosoldadas comerciales.

Alambre Malla
Diseño Área de acero Peso
Diàmetro (mm) Área cm2 (cm2) (kg/m2)
6x6-2x2 6-67 0.35 2.29 3.62
6x6-4/4 5.72 0.26 1.68 2.67
6x6-6/6 4.88 0.19 1.22 1.93
6x6-8/8 4.11 0.13 0.87 1.37
6x6-10/10 3.43 0.09 0.6 0.95
8x8-8/8 4.12 0.13 0.65 1.02
10/10-10/10 3.43 0.09 0.45 0.57
PRUEBA DE TENSIÓN EN LAS VARILLA DE REFUERZO
El índice de resistencia utilizado en el caso del acero, es su esfuerzo de fluencia

(fy). Este se determina en una prueba de tensión, en una velocidad de carga
especificada; midiendo además deformaciones, generalmente en una longitud de
20 cm. El esfuerzo de fluencia se calcula sobre la base del área nominal.
A continuación, se muestra el procedimiento para realizar la prueba de tensión a

un espécimen de acero (varilla).
1.- ALCANCE
Comprobar si las varillas de un determinado lote cumplen con las especificaciones

ASTM y la DGN para las pruebas de tensión y doblado.
Ilustración 84. Corte de espécimen de acero. Ilustración 85. Medición de espécimen.
2.- MATERIALES Y EQUIPO
En la probeta, conteniendo agua, se introducen cada uno de los especimenes

anotándose la diferencia de volúmenes inicial y final en un registro. Debe tenerse
cuidado que al introducir el espécimen en el agua, esto no produzca burbujas de
aire. La lectura obtenida es la indicada en la parte inferior del menisco; medidas
las longitudes respectivas se procedió a efectuar la división del volumen
resultante entre la longitud y cuyo cociente determina el área del pedazo de varilla
en cuestión.
3.- PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
En la máquina universal de pruebas se colocan los especimenes a los que

previamente les fueron hechas dos marcas en donde se colocarán las mordazas
del cabezal móvil y del cabezal fijo. Medir la longitud entre los puntos.
Ilustración 86. Colocación de espécimen en la Ilustración 87. Espécimen colocado

máquina universal de pruebas. correctamente para prueba de tensión.
Tabla 6. Registro del muestreo.

2
Esp.n.s. Longitud. peso gr. Vol.inicial. Vol. final . Volumen Vol./long . Área cm kg/m
3 3 3 3 2
cm. cm cm neto. cm cm / cm
4.- RESULTADOS
La prueba de tensión, el espécimen sometido a ensayos experimentó

sucesivamente deformaciones elásticas cada vez mayores, hasta que pasando
cierto límite, estas deformaciones se hicieron permanentes; el material se
disgregó rompiéndose finalmente.
Ilustración 88. Espécimen sometido a la carga Ilustración 89. Resultado del espécimen
máxima de tensión. sometido a la prueba de tensión.
Se anotan las lecturas hechas de la carga crítica y la carga máxima, midiéndose

también las longitudes inicial y final para obtener el porcentaje de elongación.
Tabla 7. Registro de lecturas de carga crítica y carga máxima.

Esp.nº Diam. Long. inicial Carga Carga Área Long. Carga Carga % de
2
nom. cm. critica máxima cm final critica máxima elongación
pulg. kg kg cm. unitaria unitaria
La prueba de doblado señalada por las normas DGN 36-54 y ASTM A15-58T
consiste en doblar en frío la varilla del diámetro especificado en un determinado
ángulo. Se coloca la varilla sobre dos apoyos consistentes en un par de discos
giratorios para mover la pieza libremente.
El dispositivo que produce el doblado, consiste esencialmente de un perno o
mandril intercambiable sujeto a una barra; este dispositivo fue colocado en el
cabezal móvil de la máquina y que produce el doblamiento de la varilla al ser
accionado para descender.
La varilla sometida a la prueba, para cumplir con la especificación del doblado en

frío, no debe presentar después de ella, escamientos, ni agrietamientos.
Generalmente el tipo de acero se caracteriza por el límite de esfuerzo de fluencia.

En México se cuenta con una variedad relativamente grande de aceros de
refuerzo.
Las barras laminadas en caliente pueden obtenerse con límites de fluencia desde
2300 hasta 4200 kg./cm2. El acero trabajado en frío alcanza límites de fluencia de
4000 a 6000 kg./cm2. Una propiedad importante que debe tenerse en cuenta en
refuerzos con detalles soldados es la soldabilidad. La soldadura de aceros
trabajados en frío debe hacerse con cuidado. Otra propiedad importante es la
facilidad de doblado, que es una medida indirecta de ductilidad y un índice de su
trabajabilidad.
Tabla 8. Grados del acero

Grado estructural Límite de fluencia Fatiga de trabajo
(resistencia normal) (f'y=kg/cm2) (fs=kg/cm2)
25 2530 1265
28 (40) 2810 1400
35 (50) 3515 1750
Grado duro (alta
resistencia)
42 (60) 4218 2100
52 (75) 5273 2630
63 6327 3160
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS DEL REFUERZO
Independientemente de la forma, la cantidad de refuerzo, su posición, etc, para

que las varillas puedan desarrollar las funciones para las que fueron colocadas,
hay que tener cuidados sencillos, pero muy importantes: recubrimiento, anclajes,
traslapes.
RECUBRIMIENTO
El recubrimiento o cantidad de concreto alrededor de una varilla, es fundamental

para protegerla de la corrosión por oxidación del acero ante la acción del medio
ambiente y a la vez proporciona que el anclaje de las varillas en el concreto de las
corrugaciones propias de cada varilla.
El recubrimiento mínimo a emplearse dependerá del tamaño máximo de la grava
que se utilice en el concreto, para lograr que entre las varillas y la sombra fluya
bien el concreto durante el colado. Para garantizar el recubrimiento y la formación
de huecos en el colado, se recomienda aplastar los moños o gasas de los nudos
de los amarres, para que no estorben el paso del concreto.
ANCLAJE
El anclaje de las varillas en el concreto se realiza a través de las corrugaciones de

esta. Dependiendo del diámetro de la varilla se dará una mayor o menor longitud
en el extremo de la varilla, para garantizar un anclaje correcto. Como una regla
práctica pude tomarse esta longitud como 40 veces el diámetro de la varilla.
Cuando una varilla se ancla en algún elemento de concreto, esto se hace a través
de una varilla en escuadra, la cual deberá medir 40 diámetros de la varilla
anclada, medida desde la superficie de concreto donde se ancla. Si el elemento
de concreto donde quiera anclarse, no tiene las dimensiones suficientes para
alojar la escuadra de 40 diámetros, será necesario doblar la varilla en forma de
gancho y colocar un pasador en ese gancho. El pasador no es otra cosa que un
pedazo de varilla generalmente de desperdicio, que se coloca en forma
perpendicular.
Ilustración 90. Anclaje
Para mejorar la transferencia de fuerzas de tensión al acero, el refuerzo con

frecuencia está anclado por: doblez, ganchos, soportes y estribos, bastones y
traslapes.
DOBLEZ
Se hará en frío. Cuando se permita doblar mediante calentamiento, la temperatura

no excederá de 530ºC que se reconoce por el color rojo café que adquiere el
acero (400ºC para aceros torcidos o estirados en frío) comprobando con lápices
de fusión (crayones térmicos). El enfriamiento se hará de forma natural; se puede
emplear enfriamiento superficial solo cuando la temperatura haya descendido a
200ºC. Es preferible utilizar dobladora y evitar el uso de grifas.
Ilustración 91. Doblez en varillas de refuerzo.
Los aceros con alto contenido de carbono, son más susceptibles de quebrarse al
doblarse que los aceros de grado intermedio o estructural, especialmente en
tiempo frío. Aun pequeñas melladuras y dobleces pueden causar severas
concentraciones de esfuerzos. Debe vigilarse el transporte, manejo y doblado
para evitar daños o quebraduras en las barras de refuerzo. Se evitará usar acero
dañado sobre todo en las zonas en que los esfuerzos por tensión son mayores.
GANCHOS
No es factible o posible en algunos casos extender varillas rectas lo

suficientemente lejos, para que desarrollen su resistencia únicamente por
adherencia. En estos casos, es práctico especificar los ganchos o los bastones
necesarios en las varillas para obtener la longitud requerida para su desarrollo a
la adherencia. Los dobleces y ganchos proporcionan un seguro mecánico del
acero dentro del concreto.
Los ganchos son generalmente necesarios para reforzar varillas a tensión, a

menos que las varillas terminen en la parte superior de las vigas continuas. En la
siguiente tabla se muestra el doblado de los ganchos en las varillas de refuerzo:
Ilustración 92. Tipos de ganchos.
Cuando se desea obtener un pequeño anclaje mecánico se puede usar ganchos

de 90°, pues no es necesario un desarrollo completo en la varilla; para éste tipo
de gancho se necesita un radio razonablemente largo. Un gancho de 136° es
menos deseable que uno de 90°, porque el ángulo agudo del doblez, tiende a
aumentar la compresión en el concreto en la parte interior del doblez.
Es preferible doblar la varilla a 180° para resistir la compresión provocada por la
tensión en el acero. El tramo recto después del doblez también debe ser un
anclaje adicional. Todos los dobleces en las varilla de refuerzo deben tener
diámetros razonablemente largos, de modo que la longitud de la varilla se
considere efectiva. Un gancho no debe usarse para anclar varillas sujetas a
compresión.
Ilustración 93. Gancho 90° en varilla de refuerzo.
SOPORTES Y ESTRIBOS
Los soportes o estribos se consiguen en diferentes tamaños para ajustarse a

cualquier necesidad, y mantienen a las varillas que soportan los esfuerzos de
tensión a una distancia de 2.54 a 5.08 cm. del recubrimiento exterior llamado
concreto de protección.
Ilustración 94. Vista general del acero de refuerzo en una losa maciza reforzada.
BASTONES
Las varillas en forma de U, llamadas bastones, se usan para complementar la

resistencia diagonal a la tensión y reforzar el armado en una viga, para evitar
agrietamientos por ensanchamiento. Deben colocarse por debajo del acero de la
parte inferior y perpendicular a éste para evitar desplazamientos laterales. Los
bastones verticales se pueden preparar y colocar rápidamente en las cimbras
junto con las otras varillas, lo cual conforma uno de los sistemas más prácticos del
armado de refuerzo.
El anclaje de los bastones se asegura soldándolo al acero longitudinal. Los

bastones soldados se pueden colocar a cualquier ángulo; estos cumplen la
misma función que los bastones verticales: resistir las tensiones diagonales en
vigas. Los bastones inclinados son más eficaces que los bastones verticales y se
pueden orientar paralelos a los esfuerzos diagonales.
Este tipo de bastones deben ser soldados al refuerzo longitudinal para evitar un
deslizamiento y su descolocación durante el vaciado del concreto. Los bastones
deben colocarse de manera tal que a cada grieta diagonal potencial la atraviese
por lo menos un bastón.
Doblez o varilla de amarre Gancho
Gancho vertical
Bastones soldados
Varillas rectas
Apoyos (soportes de varilla)
Ilustración 95. Forma típica de bastones en losa y trabes.

TRASLAPES
El método más usual para empalmar varillas de refuerzo es traslapando las

varillas, de modo que los esfuerzos de adherencia transfieran la carga de una
varilla al concreto y después a la siguiente.
La cantidad del traslape se determina por medio de un juicio estructural,

previendo los esfuerzos a los que esté expuesto el elemento; aproximadamente
es de 24 a 36 veces el diámetro de las varillas, dependiendo el tamaño de las
mismas. Para las varillas lisas, la longitud mínima del traslape es el doble que
para las varillas deformadas. Los empalmes no se deben hacer en los puntos
expuestos a las máximas flexiones.
El mejor lugar para hacer los empalmes es a un lado del centro de la viga; cuando
se pueda los traslapes se deben escalonar, de modo que no estén en el mismo
punto.
Ilustración 96. Traslape de varilla de refuerzo.
Ilustración 97. Traslapes en losa.

Tecnología de los materiales
Los tipos de traslape son:
a) Varillas traslapadas en medio del claro
Corte A-A aumentado
b) Varillas traslapadas lado a lado en un plano horizontal
B B
Corte B-B
c) Varillas traslapadas en un plano vertical
NOTA: Los empalmes se deben escalonar
Ilustración 98. Tipos de traslapes en acero de refuerzo.
Tabla 9. Longitudes de traslapes recomendadas.

Diámetro de la varilla Longitud de traslape mìnimo "L"
No.2 (1/4") 30cm
No.3 (3/8") 40cm
No.4 (1/2") 50cm
No.5 (5/8") 65cm
Castillo electrosoldado 30cm
Malla soldada Un cuadro + 5 cm
ALMACENAMIENTO DEL ACERO
Debe evitarse la oxidación del acero de refuerzo durante su almacenamiento.

Antes de habilitar el acero, su superficie debe estar libre de recubrimientos
indeseables, particularmente corrosión pesada ocasionada por el almacenamiento
Tecnología de los materiales
del material en exteriores. Cuando se almacenen en exteriores, las varillas de
refuerzo deben colocarse sobre plataformas y estar bien protegidas.
Se deberá estibar por separado cada remesa; almacenar clasificando por

diámetros y grado.
Ilustración 99. Almacenamiento y clasificación de las varillas de refuerzo.
LIMPIEZA DEL ACERO
Las capas delgadas de óxido no se consideran problema serio; ya que pueden

aumentar la adhesión del acero con el concreto, pero es recomendable eliminar el
óxido suelto que se pueda quitar frotándolo con un trapo o por otros medios.
Otros recubrimientos indeseables que se encuentran en el acero son aceite,

pintura, grasa, lodo seco y mortero pobre seco. Si el mortero es difícil quitar,
probablemente no cause daño. Cualquier elemento capaz de obstruir la capacidad
del concreto de adherirse al acero, representa un problema ya que evita los
esfuerzos en el acero al no permitir que éste desarrolle su función.
Normatividad
NORMATIVIDAD
Normas de calidad NOM
La normalización es un proceso por el cual se unifican criterios respecto a

determinadas materias y para la utilización de un lenguaje común en un campo
de actividad concreto. Es un pacto plasmado en un documento técnico –la
norma-, mediante el cual los fabricantes, los proveedores, los trabajadores, los
consumidores, los usuarios y el gobierno acuerdan las características técnicas
que deberá reunir una persona, un producto, un proceso, un sistema o un
servicio.
Las Normas Oficiales Mexicanas contienen la información, requisitos,

especificaciones y metodología, que para su comercialización en el país, deben
cumplir los productos o servicios a cuyos campos de acción se refieran. Son,
en consecuencia, de aplicación nacional y obligatoria.
Antecedentes de las Normas Oficiales Mexicanas
Desde los años cuarenta, existía una dependencia en la Secretaría de

Comercio que coordinaba una serie de normatividad enfocada a los servicios,
los materiales y a los métodos de ensaye. En 1992 se actualiza la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización; Esta ley lo que hace, es distinguir entre las
regulaciones técnicas
Que emiten o elaboraban las dependencias federales que se relacionan con la
seguridad, salud, protección al medio y al consumidor para ser emitidas como
Normas Oficiales Mexicanas (NOM), Estas regulaciones son de carácter
obligatorio y emitidas por diversas dependencias del sector público federal.
El nombre de Normas Oficiales Mexicanas ya existía, previa a esta ley de 1992,

y se utilizaba para productos de distintas industrias con carácter voluntario,
enfocado a la calidad.
Posteriormente, desde que nuestro país ingresa a los tratados de libre

comercio y en la globalización internacional, principalmente, con los países de
primer mundo se les pide que se evidencie que los productos o servicios
cumplan con unos mínimos estándares, ya sea relacionado con la calidad,
seguridad o salud. Se acostumbra entonces que estas evidencias sean a través
de certificados emitidos por instancias, personas morales de tercera parte,
también reconocidos en un marco jurídico
Existen normas obligatorias (NOM) que se relacionan con productos de la

construcción.
Normatividad
Tabla 10. Normas Oficiales Mexicanas, relacionadas al concreto.

CLAVE Y FECHA MATERIAL O PRODUCTO NOMBRE RESUMEN
CEMENTOS
Coadyuvantes de Industria de la construcción- Cemento-
NMX-C-133-1980 Coadyuvantes de molienda empleados en
molienda la elaboración de cementos hidráulicos.
Cementaciones Industria de la construcción- Cementos- Establece las especificaciones que deben satisfacer los
NMX-C-315-1981 Cementaciones primarias y secundarias de cementos que se emplean en la operación de cementaciones de
primarias y secundarias pozos petroleros o de gas. pozos de petróleo o de gas.
Industria de la construcción- Cementos Establece los rangos de los componentes que forman los
NMX-C-414-
Cementos hidráulicos hidráulicos- Especificaciones y métodos de diversos tipos de cementos, así mismo indica las exigencias
ONNCCE-1999
prueba. mecánicas, físicas y químicas que deben satisfacer los cementos
AGREGADOS
Establece las especificaciones que deben cumplir los agregados
Industria de la construcción- Concreto-
NMX-C-111-1988 Agregados naturales fino y grueso para usarse en la fabricación de concreto
Agregados- Especificaciones
hidráulico, exceptuando los agregados ligeros.
Establece los requisitos para las aguas naturales o
Industria de la construcción- Agua para
NMX-C-122-1982 Agua para concreto contaminadas, diferentes de las potables que se pretendan
concreto.
emplear en la elaboración o curado del concreto hidráulico.
Agregado ligero
Industria de la construcción- Agregado
NMX-C-244-1986
ligero termoaislante para concreto.
termoaislante
Establece las especificaciones que deben cumplir los agregados
Industria de la construcción- Concreto ligeros destinados para usarse en el concreto estructural, que
NMX-C-299-1987 Agregados ligeros
estructural- Agregados ligeros. tienen como requisitos principales la ligereza de masa y la buena
resistencia a la compresión del concreto.
Componentes minerales Industria de la construcción- Agregados
NMX-C-305-1980 para concreto- Descripción de sus
naturales componentes minerales naturales.
NMX-C-330-1964 Arena de sílice Arena de Sílice
Materiales molidos de Materiales refractarios- Materiales molidos
NMX-O-039-1980
simple y doble cribado. de simple y doble cribado- Clasificación.
CONCRETOS
Productos generales para uso industrial-
NMX-O-008-1988 Materiales refractarios
Materiales refractarios- Concretos- Clasificación.
Productos generales para uso industrial-
Concretos a base de
NMX-O-009-1983 Materiales refractarios- Concretos a base de
cromita - magnesita
cromita - magnesita- Clasificación.
Establece las especificaciones que deben cumplir los postes de concreto
Postes de concreto Postes de concreto reforzado, sección octagonal reforzado de sección octagonal que se utilizan para soportar los
NMX-C-016-1982
reforzado Especificaciones conductores y el equipo necesario en la distribución de la energía
eléctrica. Así como los métodos de prueba.
Terminología usada en elementos de concreto Establece las definiciones de los términos utilizados en los elementos de
NMX-C-112-1978 Concreto presforzado
presforzado. concreto presforzado.
Postes de concreto Industria de la construcción- Postes de concreto

NMX-C-147-1983
presforzado sección “ “ I ” preforzado sección “ I “ Especificaciones.
Industria de la construcción- Concreto hidráulico Establece los requisitos que debe cumplir el concreto hidráulico
NMX-C-155-1987 Concreto Hidráulico
Especificaciones. dosificado en masa utilizado en la construcción.
Establece las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir el
NMX-C-403- Industria de la construcción- Concreto hidráulico
Concreto hidráulico concreto hidráulico para uso estructural utilizado como material de
ONNCCE-1999 para uso estructural
construcción en la edificación de estructuras.
Elementos de concreto
NMX-C-248-1978 Elementos de concreto presforzado
presforzado
NMX-C-251-1997- Industria de la construcción- Concreto- Establece las definiciones de los términos utilizados en la industria de
Terminología del concreto
ONNCCE Terminología. Concreto.
Normatividad
ADITIVOS
Establece las especificaciones para compuestos líquidos que forman

Industria de la construcción- Aditivos para membrana y que se aplican sobre superficies de concreto, para retardar
Compuestos líquidos que
NMX-C-081-1981 concreto curado- compuestos líquidos que la perdida de agua durante el periodo inicial de endurecimiento y en el
forman membrana
forman membrana. caso de compuestos con pigmentos blancos, para reducir también la
elevación de temperatura en el concreto expuesto a radiación solar.
Aditivos estabilizadores de volumen del

NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores
concreto.
Aditivos expansores del
NMX-C-140-1978 Aditivos expansores del concreto.
concreto
Industria de la construcción- Aditivos para
NMX-C-146- Establece las especificaciones aplicables a la ceniza volante y la
concreto- Puzolana natural cruda o calcinada y
ONNCCE-2000 Puzolana natural cruda o puzolana natural cruda o calcinada para emplearse como aditivo mineral
ceniza volante para usarse como aditivo mineral
(Cancela a la NMX calcinada y ceniza volante en concreto, cuando se desea una acción cementante o puzolánica o
en concreto de cemento portland-
C-146-1983) ambas.
Especificaciones
Establece las definiciones de términos utilizados en el área de aditivos
NMX-C-199-1986 Aditivos para concreto concreto y materiales complementarios-
para concreto y mortero en la industria de la construcción.
Terminología y clasificación.
Establece las especificaciones que deben cumplir los materiales
NMX-C-200-1978 Aditivos inclusores de aire Aditivos inclusores de aire para concreto propuestos para usarse como aditivos inclusores de aire al añadirse a
mezclas de concreto.
Industria de la construcción- Aditivos químicos Establece las características que deben cumplir los aditivos químicos al
NMX-C-255-1988 Aditivos químicos que reducen la cantidad de agua y/o modifican agregarse a concretos fabricados con cemento portland, tomando como
el tiempo de fraguado del concreto. punto de comparación un concreto testigo.

NMX-C-356-1988 Cloruro de calcio
concreto- Cloruro de calcio.
ACEROS PARA CONCRETO
Varillas corrugadas y lisas Varillas corrugadas y lisas de acero, Establece las especificaciones que deben cumplir las varillas; tamaños,
NMX-B-018-1988
de acero procedentes de riel para refuerzo de concreto dimensiones, para refuerzo de concreto procedentes de riel.
Establece las especificaciones que deben cumplir las varillas corrugadas

Varillas corrugadas y lisas de acero,
NMX-B-032-1988 Varillas corrugadas y lisas y lisas de acero, de los tamaños y dimensiones nominales, la
procedentes de eje, para refuerzo de concreto.
soldabilidad no esta contemplada.
Industria Siderúrgica- Varillas corrugadas de
Varillas corrugadas de de acero, torcidas en frío para refuerzo de concreto procedentes de
NMX-B-294-1986 acero torcidas en frío, procedentes de lingote o
acero lingote o palanquilla con límites de fluencia mínimos de 412, 490, 588
palanquilla, para refuerzo de concreto. 2
N/mm
Varillas corrugadas de acero de baja aleación
Varillas corrugadas de de acero de baja aleación para refuerzo de concreto, para emplearse en
NMX-B-457-1988 procedente de lingote o palanquilla para
acero aplicaciones especiales en donde la soldabilidad, la ductividad o ambas
refuerzo de concreto
son de importancia.
Alambre corrugado de Alambre corrugado de acero laminado en frío
NMX-B-072-1986
acero para refuerzo de concreto.
Establece las especificaciones que debe cumplir el alambre liso de
Alambre de acero estirado en frío para refuerzo
NMX-B-253-1988 Alambre de acero acero estirado en frío el cual se utiliza para refuerzo de concreto, como
de concreto
tal, o en forma de malla.
Establece las especificaciones que debe cumplir el alambre redondo, de
Alambre sin recubrimiento, relevado de
NMX-B-293-1988 Alambre sin recubrimiento acero con alto carbono, sin recubrimiento y revelado de esfuerzos para
esfuerzos para usarse en concreto presforzado.
usarse en concreto y presforzado.
Establece las especificaciones que deben cumplir los dos grados de
Torón de siete alambres sin recubrimiento,
Torón de siete alambres torones de siete alambres sin recubrimiento relevados de esfuerzos, de
NMX-B-292-1988 relevado de esfuerzos para concreto
sin recubrimiento acero, para usarse en construcciones de concreto pretensadas o
presforzado
postensadas.
Acero estructural con límite de fluencia mínimo

NMX-B-099-1986 Acero estructural de 290 MPa (29 kgf/mm ) y con espesor
máximo.
NMX-B-254-1987 Acero estructural Acero estructural
Establece las especificaciones de calidad para perfiles, placas y barras
de acero de alta resistencia, destinadas principalmente para usarse en la
Acero estructural de alta Acero estructural de alta resistencia mecánica y construcción de puentes y edificios atornillados o remachados y para
NMX-B-283-1968
resistencia a la corrosión. otros propósitos estructurales especiales en donde es muy importante el
ahorro en peso.
Acero estructural de alta
Acero estructural de alta resistencia y baja
NMX-B-284-1987 resistencia y baja aleación
aleación al manganeso vanadio.
al manganeso vanadio
Acero estructural de alta
NMX-B-285-1974 Acero estructural de alta resistencia
resistencia
MALLA ELECTROSOLDADA
Malla soldada de alambre liso de acero, para Establece las especificaciones de calidad que debe cumplir la malla
NMX-B-290-1988 Malla soldada de alambre
refuerzo de concreto. soldada de alambre liso de acero, para refuerzo de concreto.
Normatividad
3.1. Normas Técnicas Complementarias
Estas Normas presentan disposiciones para diseñar estructuras de concreto,

incluido el concreto simple y el reforzado. Dan requisitos complementarios para
concreto ligero y concreto de alta resistencia.
Estas disposiciones deben considerarse como un complemento de los

principios básicos de diseño establecidos en el Titulo Sexto del Reglamento de
Construcciones para el Distrito Federal y en la Normas Técnicas
Complementarias sobre criterios y acciones para el diseño estructural de las
edificaciones.
Estas Normas abarcan todos los criterios de diseño de elementos de concreto.

Por lo que únicamente trataremos los capítulos que se refieren a las
condiciones de seguridad y calidad en construcción con dicho material.
MATERIALES
Concreto. El concreto de resistencia normal empleado para fines estructurales

puede ser de 2 clases: clase 1, con peso volumétrico en estado fresco superior
a 2.2 t/m3. y clase 2 con peso volumétrico en estado fresco comprendido entre
1.9 y 2.2 t/m3. Para las obras clasificadas como del grupo A ó B1, según se
define el artículo 148 del reglamento, se usará concreto de clase 1.
Materiales componentes para concretos clase 1 y 2
En la fabricación de los concretos, se empleará cualquier tipo de cemento que

cumpla con los requisitos especificados en la Norma NMX-C-414-ONNCCE.
Los agregados pétreos deberán de cumplir con los requisitos de la norma NMX-
C-111 con las modificaciones mostradas en la siguiente tabla:
Tabla 11. Requisitos adicionales para materiales pétreos.
CONCRETO CONCRETO
PROPIEDAD
CLASE 1 CLASE 2
Coeficiente volumétrico de la grava,

0.2 -
mínimo
Material mas fino que la malla f0.075

(No.200) en la arena, porcentaje máximo 15 15
en peso (NMX-C-084)
Contracción lineal de los finos (pasan la

malla No.40) de la arena y la grava, en
la proporción en que estas intervienen 2 3
en el concreto, a partir del límite líquido,
porcentaje máximo
Normatividad
El concreto clase 1 se fabricará con agregados gruesos con pesos específico

superior a 2.6 (caliza, basalto, etc.) y el concreto clase 2 con agregados
gruesos con peso especifico superior a 2.3, como andesita. Para ambos se
podrá emplear arena andesítica u otras mejores características.
El agua de mezclado deberá ser limpia y cumplir con los requisitos de la Norma
NMX-C-122. Si contiene sustancia de solución o en suspensión que la
enturbien o le produzcan olor o sabor fuera de lo común, no deberá emplearse .
fc, mayor que la especificada, fć, y que dicha resistencia media es función del
grado de control que se tenga al fabricar concreto.
Podrán usarse aditivos a solicitud expresa del usuario o a propuesta del

productor, en ambos casos con la autorización del corresponsable en
seguridad estructural, o del Director Responsable de Obras cuando no se
requiera de corresponsable. Los aditivos deberán cumplir con los requisitos de
la Norma NMX-C-255.
Resistencia a la compresión
Los concretos clase 1 tendrán una resistencia fć, igual o mayor que 250kg/cm2
(25MPa=. La resistencia especificada de los concretos clase 2 será inferior a
250 kg/cm2 (25 MPa) pero no menor que 200kg/cm2 (20 MPa). En ambos casos
deberá comprobarse que el nivel de resistencia del concreto estructural de toda
construcción cumpla con la resistencia especificada. El Corresponsable en
Seguridad Estructural o el Director Responsable de Obra cuando el trabajo no
requiera de Corresponsable, podrá autorizar el uso de resistencias fć, distintas
a las antes mencionadas.
Todo concreto estructural debe mezclarse por medios mecánicos. El de clase 1

debe proporcionarse por peso; el de clase 2 puede proporcionarse por
volumen.
Para diseñar se usará el valor nominal f*c, determinado con la expresión

siguiente.
fc*=0.8fc’
El valor fc* es, en parte, una medida de la resistencia del concreto en la

estructura.
Se hace hincapié en que el proporcionamiento de un concreto debe hacerse

para una resistencia media, fc, mayor que la especificada fć y que dicha
resistencia media es función del grado de control que se tenga al fabricar el
concreto.
Normatividad
Resistencia a tensión
Se considera como resistencia media a tensión ft, de un concreto el promedio

de los esfuerzos resistenctes obtenidos a partir de no menos de cinco ensayes
en cilindros de 150x300mm cargados diametralmente, ensayados de acuerdo
con la norma NMX-C-163. A falta de información experimental, ft, se puede
estimar igual a:
Concreto clase 1
1.5 f ć, en kg/cm2 (0.47 f ć, en MPa)
Concreto clase 2
1.2 f ć, en kg/cm2 (0.38en MPa)
La resistencia media a tensión por flexión o módulo de rotura, f f se puede

suponer igual a:
Concreto clase 1
2 f ć, en kg/cm2 (0.63 f ć, en MPa)
Concreto clase 2
1.4 f ć, en kg/cm2 (0.44 f ć, en MPa)
Para diseñar se usará un valor nominal ft*, igual a 0.75 f t .También puede
tomarse:
Concreto clase 1
1.3 fc*, en kg/cm2 (0.41 fc*, en MPa)
Concreto clase 2
Y el módulo de rotura, ff*, se puede tomar igual a
Concreto clase 1

Concreto clase 2
Normatividad
En las expresiones anteriores que no sean homogeneas, los esfuerzos deben

estar en kg/cm2 (en MPa para las expresiones en paréntesis=; los resultados se
obtienen en estas unidades.
Modulo de elasticidad
Para concretos clase 1, el módulo de elasticidad, Ec, se supondrá igual a
14000 fc´ en kg/cm2 (4400 fc´ en MPa)
Y para concreto clase 2 se supondrá igual a
8000 fc´ en kg/cm2 (2500 fc´ en MPa)
Pueden usarse otros valores de EC que estén suficientemente respaldados por

resultados de laboratorio. En problemas de revisión estructural de
construcciones existentes, puede aplicarse el módulo de elasticidad
determinado en coraziones de concreto extraidos de la estructura, que formen
una muestra representativa de ella. En todos los casos a que se refiere este
párrafo, Ec, se determinará según la norma NMX-C-128. Los corazones se
extraerán de acuerdo con la norma NMX-C-169.
Contracción por secado
Para concretos clase 1, la contracción por secado final εcf, se supondrá igual a
1.1 y para concreto clase 2 se tomará igual a 0.002.
Deformación diferida
Para concreto clase 1, el coeficiente de deformación axial diferida final
f i
C f 
i
Se supondrá igual a 2.4 y para concreto clase 2 se supondrá igual a 5.0. Las
cantidades δf y δi son las deformaciones axiales final e inmediata
respectivamente. Las flechas diferidas se deberán calcular con la sección 3.2.
Acero
Como refuerzo ordinario para concreto, pueden usarse barras de acero y/o
diagonal malla de alambre soldado. Las barras serán corrugadas, con la
salvedad que se indica adelante, y debe cumplir con las Normas NMX-B-6,
NMX-B-294 ó NMX-B-457; se tomarán en cuanta las restricciones al uso de
alguno de estos aceros incluidas en las presentes Normas. La malla cumplirá
Normatividad
con la Norma NMX-B-290. Se permite el uso de barra lisa de 6.4mm de
diámetro (No.2) para estribos donde así se indique en el texto de estas
Normas, conectores de elementos compuestos y como refuerzo para fuerza
cortante por fricción.
Para elementos secundarios y losas apoyadas en su perímetro, se permite el

uso de barras que cumplan con las NMX-B-18, NMX-B-32 y NMX-B-72.
El módulo de elasticidad del acero de refuerzo ordinario se supondrá igual a

2x106kg/cm2 y el de torones de prefuerzo se supondrá de 1.9X106 kg/cm2.
En el cálculo de resistencias se usarán los esfuerzos de fluencia mínimos, fy,

establecidos en las normas citadas.
DISEÑO POR DURABILIDAD
Requisitos básicos
La durabilidad será tomada en cuenta en el diseño, mediante la determinación

de la clasificación de exposición de acuerdo con la sección “clasificación de la
exposición” y para esta clasificación cumpliendo los siguientes requisitos:
a) Calidad y curado del concreto, de acuerdo con las secciones

“requisitos para concretos con diferentes clasificaciones” que se verán
más adelante.
b) Restricciones en los contenidos químicos, de acuerdo con la sección
“restricciones sobre el contenido de químicos contra la corrosión”
c) Recubrimiento, de acuerdo con la sección “requisitos para el
recubrimiento y separación del acero de refuerzo”
d) Precauciones en la reacción álcali-agregado, de acuerdo con la
sección “reacción alcali-agregado”
Requisito complementario
Además de los requisitos especificados en la sección “requisitos básicos”, el

concreto sujeto a la abrasión originada por tránsito (pavimentos y pisos)
satisfará los requisitos de la sección “requisitos adicionales para resistencia a la
abrasión”.
Tipos de cemento
Los requisitos que se prescriben en las secciones “requisitos para concretos

con clasificaciones de exposición A1 y A2”, “requisitos para concretos para
clasificaciones de exposición B1, B2 y C” y “requisitos para el recubrimiento y
separación del acero de refuerzo” parten de suponer el empleo de concreto con
cemento Pórtland ordinario.
Normatividad
Pueden usarse otros tipos de cemento Pórtland (por ejemplo resistente a los
sulfatos, baja reactividad álcali-agregado) o cementos mezclados (por ejemplo
cemento Pórtland puzolánico, cemento Pórtland con escoria granulada de alto
horno). Éstos deberán ser evaluados para establecer los niveles de desempeño
equivalentes a los obtenidos con concretos de cemento Pórtland ordinario.
Pueden usarse sistemas de protección alternos, mediante la protección o
impregnación de la capa superficial. Estos sistemas serán evaluados para
establecer niveles de desempeño equivalente a los concretos de cemento
Pórtland común, al determinar la influenciando la durabilidad del recubrimiento
para alcanzar los 50 años de vida de diseño. Cuando se requiera una
expectativa de vida útil diferente de 50 años, las previsiones anteriores se
pueden modificar. La modificación se hará con base en la equivalencia del
criterio de desempeño establecido anteriormente, junto con el sobreentendido
de que los concretos de cemento Pórtland común pueden proporcionar un nivel
satisfactorio de protección al refuerzo contra corrosión por 50 años.
Clasificación de exposición
La clasificación de la exposición para una superficie de un miembro reforzado o

presforzado se determinará a partir de la siguiente tabla:
Tabla 12. Clasificación de la exposición
Superficies y ambiente de exposición Clasificación de exposición
a) Superficie de miemebros en contacto con el terreno A1

1) Protegida por una membrana impermeable A2
2) En suelos no agresivos D
3) En suelos agresivos1
b) Superficies de miembros en ambientes interiores

1) Encerrado totalmente dentro de un edificio, excepto por breve A1
periodo de exposición al ambiente durante la construcción2
2) En edificios o sus partes donde los miembros pueden estar B1
sujetos a humedecimiento y secado repetido2
c) Superficies de miembros no en contacto con el terreno y expuestos a

ambientes exteriores3 que son:
1) No agresivos A2
2) Ligeramente agresivos B1
3) Agresivos B2
d) Superficies de miembros en agua4
1) En contacto con agua dulce (dura) B1

En agua dulce a presión (dura) B2
En agua dulce corriente (dura) B2
2) En contacto con agua dulce (suave) B2

En agua dulce a presión (suave) D
En agua dulce corriente (suave) D
3) En agua con más de 20,000 ppm de cloruros

-Sumergida permanentemente B2
- En zonas con humedecimiento y secado C
e) Superficies de miembros en otros ambiente
En cualquier ambiente de exposición no descritos en los incisos de (a) a (d)

Normatividad
1
Se deben considerar agresivos los suelos permeables con Ph<4.0 ó con agua
freático que contienen más de un gramo (ag) de iones de sulfato por litro.
Suelos ricos en sales con pH entre 4 y 5 deben considerarse como clasificación
de exposición C.
2
Se debe considerar los efectos del proceso de manufactura sobre el concreto,
cuando se emplea en aplicaciones industriales: en tales casos se puede
requerir una reclasificación de la exposición a D.
3
La frontera entre los diferentes ambientes exteriores depende de muchos
factores los cuales incluyen distancia desde la fuente agrasiva, vientos
domionantes y sus intensidades.
4
Para establecer las características de dureza del agua se requiere analizarla
(ASTME1116).
Esta tabla no necesita aplicarse a miembros de concreto simple, si tales

miembros no incluyen metales que dependan del concreto para su protección
contra los efectos del medio ambiente.
Para determinar la calidad del concreto requerida de acuerdo con las secciones
“requisitos para concretos con clasificaciones de exposición A1 y A2”,
“Requisitos para concretos expuestos a sulfatos” y “restricciones sobre el
contenido de químicos contra la corrosión”, la clasificación de exposición para
el miembro se tomará como la más severa de las exposiciones de cualquiera
de sus superficies.
Para determinar los requisitos de recubrimiento para protección del refuerzo

contra la corrosión de acuerdo con la sección “Recubrimiento para protección
contra la corrosión”, la clasificación de la exposición se tomará como la que
corresponda a la superficie a partir de la cual se mide el recubrimiento.
Requisitos para concretos con clasificaciones de exposición A1y A2
Miembros sujetos a clasificaciones de exposición A1 y A2 serán curados en

forma contínua bajo temperatura y presión del ambiente por al menos tres días
a partir del colado.
El concreto en los miembros, tendrán una resistencia a compresión

especificada, fc´, no menor de 200 kg/cm2 (20 MPa).
Requisitos para concretos para clasificaciones de exposición B1, B2 y C
Miembros sujetos a clasificaciones de exposición B1, B2 o C serán curados en

forma continua bajo condiciones de temperatura y presión del ambiente, por al
menos siete días a partir del colado.
Normatividad
El concreto en el miembro tendrá una resistencia a compresión especificada
fc´,no menor de:
a) 200 kg/cm2 (20 MPa) para clasificación B1.

b) 250 kg/cm2 (25 MPa) para clasificación B2.
c) 500 kg/cm2 (50 MPa) para clasificación C.
Adicionalmente, en los concretos para clasificación C se especificará un

contenido mínimo de cemento Pórtland ordinario y una relación de
agua/cemento máxima como se indica en la siguiente tabla:
Tabla 13. Recubrimiento libre mínimo requerido
Resistencia a compresión especificada, kg/cm2 (Mpa)

200 (20) 250 (25) 300 (30) 400 (40) 500 (50) 600 (60) 700 (70)
Clasificación de exposición Recubrimiento mínimo requerido (mm)
A1 25 25 20 20 20 15 15
A2 40 35 30 25 25 20 20
B1 50 40 35 30 30 25 25
B2 ----- 50 45 40 34 30 30
C ----- ----- ----- ----- 70 (1)
65 (1)
60 (1)
1 Además se requiere emplear un contenido de cemento portland no menor de 350 kg/m3 (3500 N/m3) y
una relación agua/cemento que no exceda 0.40
Requisitos para concretos con clasificación de exposición D
El concreto en los miembros sujetos a una clasificación de exposición D se

especificará para asegurar su durabilidad bajo la exposición ambiente
particular que se tenga y para la vida útil de diseño escogida.
Normatividad
Requisitos para concretos expuestos a sulfatos
Los concretos que estarán expuestos a soluciones o a suelos que contienen

concentraciones peligrosas de sulfatos serán hechos con cementos resistentes
a sulfatos y cumplirán con las relaciones agua-materiales cementantes
máximas y las resistencias a compresión mínimas presentadas en la siguiente
tabla:
Tabla 14. Requisitos para concretos expuestos a sulfatos
Máxima relación agua- fć mínima, concreto

Exposición a Sulfatos solubles Sulfatos (SO 4) en Tipos de materiales cementantes, por con agregado de peso
1
sulfatos en agua (SO 4) agua, ppm cemento peso, concretos con normal y ligero kg/cm
2
2
agregados de peso normal (MPa)
Despreciable 0.00?SO 4?0.10 0?SO 4 <150 ----- ----- -----

Moderada 0.10?SO 4?0.20 150?SO 4 <1500 CPP 0.50 300 (30)
CPEG
CPC
Severa 0.20?SO 4?2.00 1500?SO 4 <10000 RS 0.45 350 (35)
Muy severa SO 4>2.00 SO 4 >10000 RS más 0.45 350 (35)
3
puzolana
1
CPP cemento portland puzolánico ( clinker de cemento portland con C A<8%)
3
CPEG cemento portland con escoria granulada de alto horno ( clinker de cemento portland con C 3 A<8%)
CPC cemento portland compuesto ( clinker de cemento portland con C 3 A<8%)
RS cemento portland resistente a los sulfatos ( clinker de cemento portland con C 3 A<5%)
2
Se puede requerir relaciones agua-materiales cementantes más bajos o resistencias más altas para reducción de la permeabilidad
o para protección del acero contra la corrosión.
3
Puzolana que ha mostrado mediante ensaye o experiencias previas que mejora la resistencia a los sulfatos cuando se emplea en
concreto fabricado con cemento portland resistente a los sulfatos.
Normatividad
Requisitos adicionales para resistencia a la abrasión
En adición a los otros requisitos de durabilidad de esta sección, el concreto

para miembros sujetos a la abrasión proveniente del tránsito, tendrán una
resistencia a la compresión especificada no menor que el valor aplicable dado
en la siguiente tabla:
Tabla 15. Requisitos de resistencia a compresión para abrasión1
R esistencia a
com presión
M iem bro y/o tipo de tránsito 2
especificada
2
fc´kg/cm (M Pa)
P isos com erciales e industriales sujetos a tránsito v ehicular 250 (25)
P avim entos o pisos sujetos a:
a ) T ránsito ligero con llantas neum aticas (v ehículos de hasta 3 t) 250 (25)
b ) T ránsito m edio con llantas neum aticas (v ehículos de hasta 3t) 300 (30)
c) T ránsito con llantas no neum áticas
d) T ránsito con llantas de acero

400 (40)
N o m enor que
400 (40)
1
E n form a alterna, se pueden usar tratam ientos superficiales para increm entar la
resistencia a la abras ión.
2
fc ´se refiere a la resistencia del concreto em pleado en la zona de desgaste
resistencia a la abras ión.
En superficies expuestas a tránsito intenso, no se tomará como parte de la

sección resistente el espesor que pueda desgastarse. A éste se asignará una
dimensión no menor de 15mm salvo que la superficie expuesta se endurezca
con algún tratamiento.
Normatividad
Restricciones sobre el contenido de químicos contra la corrosión
Restricciones sobre el ion cloruro para protección contra la corrosión
El contenido total del ion cloruro en el concreto, calculado o determinado,

basado en las mediciones del contenido de cloruros provenientes de los
agregados, del agua de mezclado y de aditivos no excederá de los valores
dados en la siguiente tabla:
Tabla 16. Valores máximos de contenido de ion cloruro en el concreto al momento de colado
Máximo contenido de ion

Tipo de miembro cloruro soluble en ácido, kg/m
3
de concreto
Concreto presforzado 0.50
Concreto reforzado expuesto a 0.80

humedad o a cloruros en
condiciones de servicio
Concreto reforzado que estará 1.60

seco o protegido de la humedad en
condición de servicio
Cuando se hacen pruebas para determinar el contenido de iones de cloruro

solubles en ácido, los procedimientos de ensayes se harán de acuerdo con
ASTM C 1152
No se adicionarán al concreto sales de cloruro o aditivos químicos que las

contienen en forma importante en elementos de concreto reforzado para
clasificaciones de exposición B1, B2 o C y en ningún elemento de concreto
presforzado o curado a vapor.
Restricción en el contenido de sulfato
El contenido de sulfato en el concreto al momento del colado, expresado como

el porcentaje por peso de SO3 soluble en ácido del peso del cemento, no será
mayor que el 5.0 por ciento.
Restricciones sobre otras sales
No se incorporarán al concreto otras sales a menos que se pueda mostrar que

no afectan adversamente la durabilidad.
Normatividad
Requisitos para el recubrimiento y separación del acero de refuerzo
Aspectos generales
El recubrimiento del acero de refuerzo y los tendones de presfuerzo será el

mayor de los valores determinados de las secciones “recubrimiento y
separación del refuerzo para la colocación del concreto” y “recubrimiento para
protección contra la corrosión”, como corresponda, a menos que se requiera
recubrimientos mayores por resistencia al fuego.
Recubrimiento y separación del refuerzo para la colocación del concreto
El recubrimiento y el detallado del acero será tal que el concreto pueda ser
colocado y compactado adecuadamente.
El recubrimiento y separación no será menor que el mayor de los tres valores

siguientes:
a) El tamaño nominal del agregado multiplicado por 1.25

b) El diámetro nominal de la barra o tendón al cual se mide el recubrimiento
c) Si las barras forman paquetes, 1.5 veces el diámetro de la barra más
gruesa del paquete.
En columnas, la distancia libre entre barras longitudinales, no será menor de

1.5 veces el diámetro de la barra, 1.5 veces el tamaño máximo del agregado, ni
que 40mm.
CONCRETO PREFABRICADO
Requisitos generales
Las estructuras prefabricadas, se diseñarán con los mismos criterios

empleados para estructuras coladas en el lugar, teniendo en cuenta, además,
las condiciones de carga que se presenten durante toda la vida útil de los
elementos prefabricados, desde la fabricación, transporte y montaje de los
mismos hasta la terminación de la estructura y su estado de servicio, así como
las condiciones de restricción que den las conexión, incluyendo la liga con la
cimentación.
Las conexiones se diseñarán de modo que el grado de restricción que

proporcionen esté de acuerdo con lo supuesto en el análisis de la estructura.
La resistencia de una conexión a cada fuerza y momento internos que deban
transmitir no será menor que 1.3 veces el valor de diseño de dicha acción
interna.
Al detallar las conexiones deben especificarse las holguras para la manufactura

y el montaje.
Normatividad
Los efectos acumulados de dichas holguras deberán considerarse en el diseño

de las conexiones.
Estructuras prefabricadas
Las estructuras prefabricadas se diseñarán por sismo con un factor Q igual a 2;
sus conexiones cumplirán con los requisitos de este capítulo.
Se podrá usar un factor Q igual a 3, cuando la estructura prefabricada emule a

una colada en sitio y la conexión de los elementos se lleve a cabo en una sola
sección donde los momentos flexionantes de diseño debidos a sismo tengan un
valor no mayor del 60 por ciento resultante en la sección crítica por sismo, del
elemento de que se trate. Además la estructura debe cumplir con los requisitos
para Q igual a 3 que se especifican en el capítulo 5 de las Normas Técnicas
Complementarias para Diseño por Sismo y el capítulo 7 de las Normas
Técnicas Complementarias para el Diseño de Estructuras de Concreto. Cuando
el signo de los momentos flexionantes se invierte a causa del sismo, se
diseñarán las conexiones viga-columna de acuerdo con la sección 7.5 de
dichas Normas.
En marcos formados por elementos prefabricados se define como nudo aquella

parte de la columna comprendida en el peralte de las vigas que llegan a ella.
La conexión entre elementos prefabricados viga-columna puede efectuarse en

las zonas adyacentes al nudo o alejadas del mismo; en ambos casos se
deberán cumplir los requisitos siguientes:
a) La resistencia fc´ del concreto empleado en las conexiones entre

elementos refabricados, requerido para transmitir esfuerzos de tensión o
compresión, deberá ser al menos igual a la mayor que tengan los
elementos que la conectan.
b) El acero de refuerzo localizado en las conexiones de elementos
prefabricados, requerido para transmitir esfuerzos de tensión o
compresión, deberá tener un esfuerzo especificado de fluencia no mayor
que 4200 kg/cm2 (420 MPa).
c) En las conexiones se deberá colocar estribos de confinamiento
(verticales y cerrados) en una cantidad tal que asegure la resistencia y el
confinamiento de la conexión.
d) Las conexiones deberán ser capaces de transmitir todas las fuerzas y
momentos que se presentan en los extremos de cada una de las piezas
que unen, con el factor de incremento correspondiente.
e) En las conexiones se deberá asegurar la transmisión adecuada de los
esfuerzos de compresión.
f) Cada ducto que atraviesa un nudo deberá tener un diámetro de por lo
menos el doble del diámetro de la barra que contiene y se rellenará con
lechada a presión de modo que asegure la adherencia de las barras.
g) Las superficies de los elementos prefabricados que forman parte de la
conexión, deberán tener un acabado rugoso de 5mm de amplitud; estas
superficies se limpiarán y se saturarán de agua cuando menos 24 horas
Normatividad
antes de colar la conexión. En el colado de la conexión se incluirá un
aditivo estabilizador de volumen.
h) En los elementos prefabricados de sección compuesta, se aplicarán los
requisitos de la sección 6.1.5 de las NTC para el Diseño de Estructuras
de Concreto.
i) Si la conexión se realiza dentro del nudo viga-columna, ésta deberá
cumplir con los requisitos para la conexión viga-columna mencionados
en la sección 6.2.6 de las NTC para el Diseño de Estructuras de
Concreto. Deberá asegurar el confinamiento de la zona viga-columna.
En el nudo se respetará la separación de estribos que tenga la columna
en las secciones adyacentes a la conexión. Se deberá asegurar que la
articulación plástica se presente en la viga y se deberá cumplir con lo
especificado en la sección 6.8 de las NTC para el Diseño de Estructuras
de Concreto.
j) Cualquier colado que garantice la continuidad de una conexión, deberá
hacerse por la superficie de la parte superior de la conexión, obligando
al uso de cimbras en caras laterales (costados) e inferiores de la
conexión (fondo), donde quiera que ésta se encuentre.
k) En todo el edificio a base de prefabricados, se deberá verificar la acción
de diafragma rígido horizontal y la transmisión de las fuerzas
horizontales a los elementos verticales. En donde ocurran fuerzas de
tensión en el plano del diafragma se deberá contra con elementos de
borde con acero de refuerzo continuo.
l) En sistemas de piso de piezas en un solo sentido de fabricación por
extrusión, donde no se puedan dejar conectores mecánicos, deberán
integrarse dichas piezas con un firme estructural que contenga por lo
menos refuerzo en la dirección perpendicular al eje de la pieza.
m) En otros sistemas de piso que garanticen la colocación de acero de
refuerzo en ambas direcciones (longitudinal y transversal) se deben
proveer conectores mecánicos a los largo de los lados de piezas
adyacentes, según se requiera para transmitir las fuerzas cortantes en el
plano, la tensión por cambio de temperatura y los esfuerzos por
contracción.
n) En elementos contínuos a base de acero de prefuerzo nos se permitirá
la redistribución de momentos flexionantes.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Definición
En estas Normas se entiende por concreto de alta resistencia aquel que tiene
una resistencia a la compresión fc´ igual o mayor que 400 kg/cm2 (40 MPa).
Para diseñar, se usará el valor nominal, fc*, determinado por la ecuación:
fc*=0.8fc´
Normatividad
Empleos de concreto de alta resistencia
General
Se permite el uso de concretos de alta resistencia con valores de fc´ hasta de

700 kg/cm2 (70 MPa), excepto en los casos mencionados en la sección
“limitaciones al empleo de concretos de alta resistencia”. Se podrán usar
concretos de resistencia mayor si el corresponsable en seguridad estructural
presenta evidencia de que la estructura puede alcanzar los niveles de
resistencia y ductilidad apropiados en zonas sísmicas.
Limitaciones al empleo de concretos de alta resistencia
En estructuras diseñadas con un factor de ductilidad, Q, igual a 4 y en

miembros sujetos s flexocompresión que formen parte de marcos que resistan
más del 50 por ciento de las acciones sísmicas y cuya carga axial de diseño,
Pu, sea mayor que 0.2 PRO, donde PRO es la carga axial resistente de diseño,
sólo se podrán usar concretos con valores de fc´hasta de 550 kg/cm2 (55MPa).
Propiedades mecánicas
Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad de concretos de alta resistencia se supondrá igual a:
Ec 7700 fc´ 163000 ; en kg/cm2
Ec 2400 fc´ 16300 ; en MPa
Resistencia a tensión
A falta de información experimental, la resistencia media a tensión de concretos

de alta resistencia, correspondiente a ensayes en cilindros de 150x300mm
cargados diametralmente, se supondrá igual a
ft 1.75 fc´; en kg/cm2
ft 0.55 fc´; en MPa
A falta de información experimental, la resistencia media a tensión por flexión, o

módulo de rotura, de concretos de alta resistencia se supondrá igual a
ft 2.5 fc´; en kg/cm2
ft 0.8 fc´; en MPa

Normatividad
Contracción por secado
Para concretos de alta resistencia la contracción por secado final, εcf se

supondrá igual a 0.0006.
CONCRETO LIGERO
Requisitos generales
En estas Normas se entiende por concreto ligero aquel cuyo peso volumétrico
en estado fresco es inferior a 1.9 t/m3 (19kN/m3).
Solo se permite el uso de concreto ligero en elementos secundarios. Su uso en

elementos principales de estructuras requiere de la autorización especial de la
administración.
En el diseño de elementos estructurales de concreto ligero son aplicables los

criterios para concreto de peso normal con las modificaciones que aquí se
estipulan.
Se supondrá que un elemento de concreto ligero reforzado alcanza su

resistencia a flexocompresión cuando la deformación unitaria del concreto es
0.003Ec/EL, donde EC Y EL, son respectivamente, los módulos de elasticidad
del concreto de peso normal clase 1 y ligero de igual resistencia.
En las fórmulas relacionadas con el cálculo de resistencias aplicables a

concreto de peso normal, se usará 0.5ft* (1.6 ft*) en lugar de f c *siendo ft* en
kg/cm2 (MPa), la resistencia nominal a tensión indirecta obtenida de acuerdo
con la sección 1.4.1.3 de las NTC para el Diseño de Estructuras de Concreto
para concreto clase 2.
El valor de ft* que se use no debe ser mayor que 1.5 f c * en kg/cm2 (0.47
2
f c *en MPa). Si no se conoce ft* se supondrá igual a f c * en kg/cm
(0.31 fc * en MPa).
No son aplicables las fórmulas de peraltes mínimos que en elementos de peso

normal permiten omitir el cálculo de deflexiones.
El módulo de elasticidad del concreto ligero se determinará experimentalmente,

con un mínimo de seis pruebas para cada resistencia y cada tipo de agregado.
Requisitos complementarios
El esfuerzo por cambios volumétricos que se estipula en la sección 5.7 de las

NTC para el Diseño de Estructuras de Concreto será obligatorio en toda
Normatividad
dirección en la que la dimensión de un elemento estructural, en metros,
exceda:
0.75 ft
f ć
2.35 f t 
 
 fc´ 

Y las cuantías requeridas en ese inciso, se incrementará en la relación
2 fc´
ft 
 fc´ 
0.63 

 f t 
 
2
fcý f t en kg/cm (MPa)
El esfuerzo ft se define en la sección 1.4.1.3 de las NTC para el Diseño de

Estructuras de Concreto.
fy
El refuerzo no se doblará con un radio menor que por el diámetro de la
30 ft
señale la respectiva Norma Mexicana de las indicadas en la sección 1.4.2 para
pruebas de doblado.
Si se desconoce ft se sustituirá por 1.2 fc´ en kg/cm2 (0.38 fc´ en MPa) en

las expresiones de esta sección.
CONCRETO SIMPLE
Limitaciones
El uso del concreto simple con fines estructurales se limitará a:
a) Miembros que estén apoyados sobre el suelo en forma continua, o

soportados por otros miembros estructurales capaces de proporcionar
apoyo vertical continuo.
Normatividad
b) Miembros para los cuales la acción de arco origina compresiones bajo
todas las condiciones de carga.
c) Muros y pedestales. No se permite el uso del concreto simple en
columnas con fines estructurales.
Juntas
Se proporcionarán juntas de contracción o de aislamiento para dividir los

miembros estructurales de concreto simple en elementos a flexión
discontinuos. El tamaño de cada elemento limitará el incremento excesivo en
los esfuerzos internos generados por las restricciones al movimiento originado
por la deformación diferida, la contracción por secado y los efectos de
temperatura.
En la determinación del número y localización de las juntas de contracción o

aislamiento se le dará atención a: influencia de las condiciones climáticas;
selección y proporcionamiento de materiales; mezclado, colocación y curado
del concreto; grado de restricción al movimiento; esfuerzos debidos a las
cargas que actúan sobre el elemento y técnicas de construcción.
Método de diseño
Los miembros de concreto simple se diseñarán para una resistencia adecuada

de acuerdo con estas Normas, usando factores de carga y resistencia de
diseño.
La resistencia de diseño de miembros estructurales de concreto simple en

flexión y carga axial se basarán en una relación esfuerzo-deformación lineal,
tanto en tensión como en comprensión.
No se transmitirá tensión a través de bordes externos, juntas de contracción o

juntas de aislamiento de un elemento individual de concreto simple. No se
supondrá continuidad en flexión debido a la tensión entre elementos
estructurales adyacentes de concreto simple.
Cuando se calcule la resistencia a flexión, carga axial y flexión combinadas y

cortante, en el diseño se considerará la sección transversal completa, con
excepción de los elementos colados contra el suelo a los cuales se reducirá
50mm al espesor total h.
Normatividad
Esfuerzos de diseño
Los esfuerzos calculados bajo cargos de diseño (ya multiplicados por el factor
de carga), suponiendo comportamiento elástico no excederán a los valores
siguientes, donde FR vale 0.65 en todos los casos.
a) Compresión por flexión
1.2FRfc*
b) Tensión por flexión
1) Tensión por flexión
2
1.7FR fc * ; en kg/cm
0.53F R 
fc * Si se usan MPa.
2) Concreto clase 2
2
1.2FR fc * ; en kg/cm
0.38F R 
fc * Si se usan MPa.
c) Compresión axial
 H ´2  
0.7 FR fc* 1  
  32h  

d) Cortante, como medida de la tensión diagonal en elementos angostos
que trabajen en una dirección
0.2 FR fc * ; en kg/cm2
0.06F R 
fc * ;si se usan MPa
e) Cortante, como medida de la tensión diagonal cuando el elemento

trabaje en dos direcciones y la falla sea cónica y piramidal alrededor de
la carga (g es la relación entre la dimensión menor de la zona cargada y
la mayor)
2
(0.5+g)0.31FR fc* FR fc * ; en kg/cm
Normatividad
CONSTRUCCION
Cimbra
Disposiciones generales
Toda cimbra se construirá de manera que resista las acciones a que pueda
estar sujeta durante la construcción, incluyendo las fuerzas causadas por la
colocación, compactación y vibrado del concreto. Debe ser lo suficientemente
rígida para evitar movimientos y deformaciones excesivos; y suficientemente
estanca para evitar el escurrimiento del mortero. En su geometría se incluirán
las contraflechas prescritas en el proyecto.
Inmediatamente antes del colado deben limpiarse los moldes cuidadosamente.

Si es necesario se dejarán registros en la cimbra para facilitar su limpieza. La
cimbra de madera o de algún otro material absorbente debe estar húmeda
durante un período mínimo de dos horas antes del colado. Se recomienda
cubrir los moldes con algún lubricante para protegerlos y facilitar el
descimbrado.
La cimbra para miembros de concreto presforzado deberá diseñarse y

construirse de tal manera que permita el movimiento del elemento sin provocar
daño durante la transferencia de la fuerza de presfuerzo.
Descimbrado
Todos los elementos estructurales deben permanecer cimbrados el tiempo

necesario para que el concreto alcance la resistencia suficiente para soportar
su peso propio y otras cargas que actúen durante la construcción, así como
para evitar que las deflexiones sobrepasen los valores fijados en el Título Sexto
del Reglamento. Los elementos de concreto presforzado deberán permanecer
imbrados hasta que la fuerza de presfuerzo haya sido aplicada y sea tal que,
por lo menos, permita soportar el peso propio del elemento y las cargas
adicionales que se tengan inmediatamente después del descimbrado.
ACERO
Disposiciones generales
El acero de refuerzo y especialmente el de presfuerzo y los ductos de

postensado deben protegerse durante su transporte, manejo y
almacenamiento. Inmediatamente antes de su colocación se revisará que el
acero no haya sufrido algún daño, en especial, después de un largo período de
almacenamiento. Si se juzga necesario, se realizarán ensayes mecánicos en el
acero dudoso.
Normatividad
Al efectuar el colado el acero debe estar exento de grasa, aceites, pinturas,
polvo, tierra, oxidación excesiva y cualquier sustancia que reduzca su
adherencia con el concreto. A excepción del uso de recubrimientos epóxicos y
lodos bentoníticos. No deben doblarse barras parcialmente ahogadas en
concreto, a menos que se tomen las medidas para evitar que se dañe el
concreto vecino. Todos los dobleces se harán en frío, excepto cuando el
Corresponsable en Seguridad Estructural, o el
Director Responsable de Obra, cuando no se requiera de Corresponsable,
permita calentamiento, pero no se admitirá que la temperatura del acero se
eleve a más de la que corresponde a un color rojo café (aproximadamente 803
K [530 °C]) si no está tratado en frío, ni a más de 673 K (400 °C) en caso
contrario. No se permitirá que el enfriamiento sea rápido. Los tendones de
presfuerzo que presenten algún doblez concentrado no se deben tratar de
enderezar, sino que se rechazarán.
El acero debe sujetarse en su sitio con amarres de alambre, silletas y

separadores, de resistencia, rigidez y en número suficiente para impedir
movimientos durante el colado. Los paquetes de barras deben amarrarse
firmemente con alambre. Antes de colar debe comprobarse que todo el acero
se ha colocado en su sitio de acuerdo con los planos estructurales y que se
encuentra correctamente sujeto.
Control en la obra
El acero de refuerzo ordinario se someterá al control siguiente, por lo que se

refiere al cumplimiento de la respectiva Norma Mexicana.
Para cada tipo de barras (laminadas en caliente o torcidas en frío) se procederá

como sigue:
De cada lote de 100 kN (10 toneladas) o fracción, formado por barras de una
misma marca, un mismo grado, un mismo diámetro y correspondientes a una
misma remesa de cada proveedor, se tomará un espécimen para ensaye de
tensión y uno para ensaye de doblado, que no sean de los extremos de barras
completas; las corrugaciones se podrán revisar en uno de dichos especímenes.
Si algún espécimen presenta defectos superficiales, puede descartarse y
sustituirse por otro. Cada lote definido según el párrafo anterior debe quedar
perfectamente identificado y no se utilizará en tanto no se acepte su empleo
con base en resultados de los ensayes. Éstos se realizarán de acuerdo con la
norma NMX-B-172. Si algún espécimen no cumple con los requisitos de tensión
especificados en la norma, se permitirá repetir la prueba como se señala en la
misma norma. En sustitución del control de obra, el Corresponsable en
Seguridad Estructural, o el Director Responsable de Obra, cuando no se
requiera Corresponsable, podrá admitir la garantía escrita del fabricante de que
el acero cumple con la norma correspondiente; en su caso, definirá la forma de
revisar que se cumplan los requisitos adicionales para el acero.
Normatividad
Extensiones futuras
Todo el acero de refuerzo, así como las placas y, en general, todas las
preparaciones metálicas que queden expuestas a la intemperie con el fin de
realizar extensiones a la construcción en el futuro, deberán protegerse contra la
corrosión y contra el ataque de agentes externos.
CONCRETO
Materiales componentes
La calidad y proporciones de los materiales componentes del concreto serán

tales que se logren la resistencia, rigidez y durabilidad necesarias. La calidad
de todos los materiales componentes del concreto deberá verificarse antes del
inicio de la obra y también cuando exista sospecha de cambio en las
características de los mismos o haya cambio de las fuentes de suministro. Esta
verificación de calidad se realizará a partir de muestras tomadas del sitio de
suministro o del almacén del productor de concreto. El Corresponsable en
Seguridad Estructural, o el Director Responsable de Obra, cuando no se
requiera Corresponsable, en lugar de esta verificación podrá admitir la garantía
del fabricante del concreto de que los materiales fueron ensayados en un
laboratorio acreditado por la entidad de acreditación reconocida en los términos
de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y que cumplen con los
requisitos establecidos en la sección 1.5.1 y los que a continuación se indican.
En cualquier caso podrá ordenar la verificación de la calidad de los materiales
cuando lo juzgue procedente. Los materiales pétreos, grava y arena, deberán
cumplir con los requisitos de la norma NMX-C-111, con las modificaciones y
adiciones.
En adición a la frecuencia de verificación estipulada para todos los materiales

componentes al principio de esta sección, los requisitos especiales
precedentes deberán verificarse cuando menos una vez por mes para el
concreto clase 1. Los límites correspondientes a estos requisitos especiales
pueden modificarse si el fabricante del concreto demuestra, con pruebas
realizadas en un laboratorio acreditado por la entidad de acreditación
reconocida en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
que con los nuevos valores se obtiene concreto que cumpla con el requisito de
módulo de elasticidad establecido en la sección 14.3.4.2. En tal caso, los
nuevos límites serán los que se apliquen en la verificación de estos requisitos
para los agregados específicamente considerados en dichas pruebas.
Elaboración del concreto
El concreto podrá ser dosificado en una planta central y transportado a la obra

en camiones revolvedores, o dosificado y mezclado en una planta central y
transportado a la obra en camiones agitadores, o bien podrá ser elaborado
directamente en la obra; en todos los casos deberá cumplir con los requisitos
Normatividad
de elaboración que aquí se indican. La dosificación establecida no deberá
alterarse, en especial, el contenido de agua.
El concreto clase 1, premezclado o hecho en obra, deberá ser elaborado en

una planta de dosificación y mezclado de acuerdo con los requisitos de
elaboración establecidos en la norma NMX-C-403. El concreto clase 2, si es
premezclado, deberá satisfacer los requisitos de elaboración de la norma NMX-
C-155. Si es hecho en obra, podrá ser dosificado en peso o en volumen, pero
deberá ser mezclado en una revolvedora mecánica, ya que no se permitirá la
mezcla manual de concreto estructural.
Requisitos y control del concreto fresco
Al concreto en estado fresco, antes de su colocación en las cimbras, se le

harán pruebas para verificar que cumple con los requisitos de revenimiento y
peso volumétrico. Estas pruebas se realizarán al concreto muestreado en obra,
con las frecuencias de la tabla 14.2 como mínimo. El revenimiento será el
mínimo requerido para que el concreto fluya a través de las barras de refuerzo
y para que pueda bombearse en su caso, así como para lograr un aspecto
satisfactorio. El revenimiento nominal de los concretos no será mayor de 120
mm.
Para permitir la colocación del concreto en condiciones difíciles, o para que

pueda ser bombeado, se autoriza aumentar el revenimiento nominal hasta un
máximo de 180 mm, mediante el uso de aditivo superfluidificante, de manera
que no se incremente el contenido unitario de agua. En tal caso, la verificación
del revenimiento se realizará en la obra antes y después de incorporar el
aditivo superfluidificante, comparando con los valores nominales de 120 y 180
mm, respectivamente. Las demás propiedades, incluyendo las del concreto
endurecido, se determinarán en muestras que ya incluyan dicho aditivo.
El Corresponsable en Seguridad Estructural, o el Director Responsable de

Obra, cuando no se requiera Corresponsable, podrá autorizar la incorporación
del aditivo superfluidificante en la planta de premezclado para cumplir con
revenimientos nominales mayores de 120 mm y estará facultado para
inspeccionar tal operación en la planta cuando lo juzgue procedente.
Si el concreto es premezclado y se surte con un revenimiento nominal mayor

de 120 mm, deberá ser entregado con un comprobante de incorporación del
aditivo en planta; en la obra se medirá el revenimiento para compararlo con el
nominal máximo de 180 mm. Para que el concreto cumpla con el requisito de
revenimiento, su valor determinado deberá concordar con el nominal
especificado, con las siguientes tolerancias:
Estas tolerancias también se aplican a los valores nominales máximos de 120 y

180 mm. Para que el concreto cumpla con el requisito de peso volumétrico en
estado fresco o endurecido, su valor determinado deberá ser mayor de 22
kN/m³ (2 200 kg/m³) para el concreto clase 1, y no menor de 19 kN/m³ (1 900
kg/m³) para el concreto clase 2.
Normatividad
Requisitos y control del concreto endurecido
Resistencia a compresión
La calidad del concreto endurecido se verificará mediante pruebas de

resistencia a compresión en cilindros elaborados, curados y probados de
acuerdo con las normas NMX-C-160 y NMX-C-83, en un laboratorio acreditado
por la entidad de acreditación reconocida en los términos de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización. Cuando la mezcla de concreto se diseñe
para obtener la resistencia especificada a 14 días, las pruebas anteriores se
efectuarán a esta edad; de lo contrario, las pruebas deberán efectuarse a los
28 días de edad. Para verificar la resistencia a compresión de concreto de las
mismas características y nivel de resistencia, se tomará como mínimo una
muestra por cada día de colado, pero al menos una por cada 40 m³; sin
embargo, si el concreto se emplea para el colado de columnas, se tomará por
lo menos una muestra por cada 10 m³. De cada muestra se elaborarán y
ensayarán al menos dos cilindros; se entenderá por resistencia de una muestra
el promedio de las resistencias de los cilindros que se elaboren de ella.
Para el concreto clase 1, se admitirá que la resistencia del concreto cumple con
la resistencia especificada, fc’, si ninguna muestra da una resistencia inferior a
fc ’–3.5 MPa ( fc ’–35 kg/cm²) y además, si ningún promedio de resistencias de
todos los conjuntos de tres muestras consecutivas, pertenecientes o no al
mismo día de colado, es menor que fc ’. Para el concreto clase 2, se admitirá
que la resistencia del concreto cumple con la resistencia especificada, fc’, si
ninguna muestra da una resistencia inferior a fc ’–5 MPa ( fc’–50 kg/cm²), y
además, si ningún promedio de resistencias de todos los conjuntos de tres
muestras consecutivas, pertenecientes o no al mismo día de colado, es menor
que fc ’–1.7 MPa ( fc ’–17 kg/cm²).
Si sólo se cuenta con dos muestras, el promedio de las resistencias de ambas

no será inferior a fc’–1.3 MPa ( fc’–13 kg/cm²) para concretos clase 1, ni a fc’–
2.8 MPa ( fc ’–28 kg/cm²), para clase 2, además de cumplir con el respectivo
requisito concerniente a las muestras tomadas una por una.
Cuando el concreto no cumpla con el requisito de resistencia, el

Corresponsable en Seguridad Estructural, o el Director Responsable de Obra,
cuando no se requiera Corresponsable, tomará las medidas conducentes a
garantizar la seguridad de la estructura. Estas medidas estarán basadas
principalmente en el buen criterio de los responsables mencionados; como
factores de juicio deben considerarse, entre otros, el tipo de elemento en que
no se alcanzó el nivel de resistencia especificado, el monto del déficit de
resistencia y el número de muestras o grupos de ellas que no cumplieron. En
ocasiones debe revisarse el proyecto estructural a fin de considerar la
posibilidad de que la resistencia que se obtuvo sea suficiente. Si subsiste la
duda sobre la seguridad de la estructura se podrán extraer y ensayar
corazones, de acuerdo con la norma NMX-C-169-ONNCCE, del concreto en la
zona representada por los cilindros que no cumplieron. Se probarán tres
Normatividad
corazones por cada incumplimiento con la calidad especificada. La humedad
de los corazones al probarse debe ser representativa de la que tenga la
estructura en condiciones de servicio.
El concreto clase 1 representado por los corazones se considerará adecuado si

el promedio de las resistencias de los tres corazones es mayor o igual que
0.85fć y la resistencia de ningún corazón es menor que 0.75fć. El concreto
clase 2 representado por los corazones se considerará adecuado si el
promedio de las resistencias de los tres corazones es mayor o igual que 0.80fć
y la resistencia de ningún corazón es menor que 0.70fc’. Para comprobar que
los especímenes se extrajeron y ensayaron correctamente, se permite probar
nuevos corazones de las zonas representadas por aquellos que hayan dado
resistencias erráticas. Si la resistencia de los corazones ensayados no cumple
con el criterio de aceptación que se ha descrito, el responsable en cuestión
nuevamente debe decidir a su juicio y responsabilidad las medidas que han de
tomarse. Puede optar por reforzar la estructura hasta lograr la resistencia
necesaria, o recurrir a realizar pruebas de carga (artículo 185 del Reglamento)
en elementos no destinados a resistir sismo, u ordenar la demolición de la zona
de resistencia escasa, etc. Si el concreto se compra ya elaborado, en el
contrato de compraventa se establecerán, de común acuerdo entre el
fabricante y el consumidor, las responsabilidades del fabricante en caso de que
el concreto no cumpla con el requisito de resistencia.
Módulo de elasticidad
El concreto debe cumplir con el requisito de módulo de elasticidad especificado

a continuación. (Debe cumplirse tanto el requisito relativo a una muestra
cualquiera, como el que se refiere a los conjuntos de dos muestras
consecutivas).
Para la verificación anterior se tomará una muestra por cada 100 metros
cúbicos, o fracción, de concreto, pero no menos de dos en una cierta obra. De
cada muestra se fabricarán y ensayarán al menos tres especímenes. Se
considerará como módulo de elasticidad de una muestra, el promedio de los
módulos de los tres especímenes elaborados con ella. El módulo de elasticidad
se determinará según la norma NMX-C-128.
El Corresponsable en Seguridad Estructural, o el Director Responsable de

Obra, cuando no se requiera Corresponsable, no estará obligado a exigir la
verificación del módulo de elasticidad; sin embargo, si a su criterio las
condiciones de la obra lo justifican, podrá requerir su verificación, o la garantía
escrita del fabricante de que el concreto cumple con él. En dado caso, la
verificación se realizará en un laboratorio acreditado por la entidad de
acreditación reconocida en los términos de
la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. Cuando el concreto no
cumpla con el requisito mencionado, el responsable de la obra evaluará las
consecuencias de la falta de cumplimiento y determinará las medidas que
deberán tomarse. Si el concreto se compra ya elaborado, en el contrato de
compraventa se establecerán, de común acuerdo entre el fabricante y el
Normatividad
consumidor, las responsabilidades del fabricante por incumplimiento del
requisito antedicho.
Transporte
Los métodos que se empleen para transportar el concreto serán tales que
eviten la segregación o pérdida de sus ingredientes.
Colocación y compactación
Antes de efectuar un colado deben limpiarse los elementos de transporte y el

lugar donde se va a depositar el concreto.
Los procedimientos de colocación y compactación serán tales que aseguren
una densidad uniforme del concreto y eviten la formación de huecos.
El lugar en el que se colocará el concreto deberá cumplir con lo siguiente:
a) Estar libre de material suelto como partículas de roca, polvo, clavos, tornillos,
tuercas, basura, etc.;
b) Los moldes que recibirán al concreto deben estar firmemente sujetos;
c) Las superficies de mampostería que vayan a estar en contacto con el

concreto deberán humedecerse previamente al colado;
d) El acero de refuerzo deberá estar completamente limpio y adecuadamente

colocado y sujeto;
e) No deberá existir agua en el lugar del colado, a menos que se hayan tomado
las medidas necesarias para colar concreto en agua.
De ninguna manera se permitirá la colocación de concreto contaminado con

materia orgánica.
El concreto se vaciará en la zona del molde donde vaya a quedar en definitiva y

se compactará con picado, vibrado o apisonado. No se permitirá trasladar el
concreto mediante el vibrado.
Temperatura
Cuando la temperatura ambiente durante el colado o poco después sea inferior

a 278 K (5 °C), se tomarán las precauciones especiales tendientes a
contrarrestar el descenso en resistencia y el retardo en endurecimiento, y se
verificará que estas características no hayan sido desfavorablemente
afectadas.
Normatividad
Morteros aplicados neumáticamente
El mortero aplicado neumáticamente satisfará los requisitos de compacidad,

resistencia y demás propiedades que especifique el proyecto. Se aplicará
perpendicularmente a la superficie en cuestión, la cual deberá estar limpia y
húmeda.
Curado
El concreto debe mantenerse en un ambiente húmedo por lo menos durante

siete días en el caso de cemento ordinario y tres días si se empleó cemento de
alta resistencia inicial. Estos lapsos se aumentarán si la temperatura desciende
a menos de 278 K (5 °C); en este caso también se observará lo dispuesto en la
sección 14.3.7.
Para acelerar la adquisición de resistencia y reducir el tiempo de curado, puede

usarse el curado con vapor a alta presión, vapor a presión atmosférica, calor y
humedad, o algún otro proceso que sea aceptado. El proceso de curado que se
aplique debe producir concreto cuya durabilidad sea por lo menos equivalente
a la obtenida con curado en ambiente húmedo prescrito en el párrafo anterior.
Juntas de colado
Las juntas de colado se ejecutarán en los lugares y con la forma que indiquen
los planos estructurales. Antes de iniciar un colado las superficies de contacto
se limpiarán y saturarán con agua. Se tomará especial cuidado en todas las
juntas de columnas y muros en lo que respecta a su limpieza y a la remoción
de material suelto o poco compacto.
Tuberías y ductos incluidos en el concreto
Con las excepciones indicadas en el párrafo que sigue, se permitirá la inclusión

de tuberías y ductos en los elementos de concreto, siempre y cuando se
prevean en el diseño estructural, sean de material no perjudicial para el
concreto y sean aprobados por el Corresponsable en Seguridad Estructural, o
el Director Responsable de Obra cuando no se requiera Corresponsable.
No se permitirá la inclusión de tuberías y ductos de aluminio en elementos de

concreto, a menos que se tengan cubiertas o protecciones especiales para
evitar la reacción aluminio-concreto y la reacción electrolítica entre aluminio y
acero de refuerzo. No se permitirá la inclusión de tuberías y ductos
longitudinales en columnas y en elementos de refuerzo en los extremos de
muros.
Las tuberías y los ductos incluidos en los elementos no deberán afectar

significativamente la resistencia de dichos elementos ni de la construcción en
general. Asimismo, no deberán impedir que el concreto penetre, sin
segregarse, en todos los intersticios. Excepto cuando se haya establecido en
los planos o haya sido aprobado por el Corresponsable en Seguridad
Estructural, o el Director Responsable de Obra cuando no se requiera
Normatividad
Corresponsable, las tuberías y los ductos incluidos en losas, muros y trabes de
concreto deberán cumplir con lo siguiente:
a) El diámetro exterior no será mayor que 1/3 del espesor de la losa o del
ancho del muro y de la trabe;
b) Estarán colocados con una separación, medida centro a centro, mayor que 3
veces el diámetro de los ductos;
c) No deberán afectar significativamente la resistencia estructural de los

elementos de concreto.
Las tuberías y los ductos deberán diseñarse para resistir los efectos del
concreto, la presión y la temperatura a la que estarán expuestos al quedar
incluidos en el concreto. Las tuberías no deberán contener líquidos, gas, vapor
ni agua a altas temperaturas ni a altas presiones, hasta que el concreto haya
alcanzado completamente la resistencia de diseño.
En losas, las tuberías y los ductos deberán quedar incluidos entre el acero de
refuerzo inferior y superior, a menos que sean para captar agua o materiales
exteriores. El recubrimiento mínimo para tuberías y ductos no será menor que
40mm para elementos expuestos a la intemperie o en contacto con el terreno,
ni menor que 20mm para elementos no expuestos a la intemperie y que no
están en contacto con el terreno.
Las tuberías y ductos deberán construirse y colocarse de tal manera que no se

requiera cortar, doblar, ni mover de su posición original el acero de refuerzo.
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS PARA CONCRETO PRESFORZADO
Lechada para tendones adheridos
La lechada para inyección debe ser de cemento portland y agua, o de cemento

portland, arena y agua. Para mejorar la manejabilidad y reducir el sangrado y la
contracción, pueden usarse aditivos que no sean dañinos a la lechada, al
acero, ni al concreto. No debe utilizarse cloruro de calcio.
El proporcionamiento de la lechada debe basarse en lo señalado en alguno de

los dos incisos siguientes:
a) Resultados de ensayes sobre lechada fresca y lechada endurecida

realizados antes de iniciar las operaciones de inyección;
b) Experiencia previa documentada, con materiales y equipo semejantes y en
condiciones de campo comparables.
El contenido del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda
bombearse adecuadamente, pero no será mayor de 0.50 con relación al
cementante, en peso.
Normatividad
La lechada debe mezclarse con equipo capaz de suministrar mezclado y
agitación mecánicos continuos que den lugar a una distribución uniforme de los
materiales; asimismo, debe cribarse y debe bombearse de modo que llene
completamente los ductos de los tendones. La temperatura del elemento
presforzado, cuando se inyecte la lechada, debe ser mayor de 275 K (2 °C), y
debe mantenerse por encima de este valor hasta que la resistencia de cubos
de 50mm fabricados con la lechada y curados en la obra, llegue a 5.5 MPa (55
kg/cm²). Las características de la lechada se determinarán de acuerdo con la
norma NMX-C-061. Durante el mezclado y el bombeo, la temperatura de la
lechada no debe exceder de 303 K (30 °C).
Tendones de presfuerzo
Las operaciones con soplete y las de soldadura en la proximidad del acero de

presfuerzo deben realizarse de modo que éste no quede sujeto a temperaturas
excesivas, chispas de soldadura, o corrientes eléctricas a tierra.
Aplicación y medición de la fuerza de presfuerzo
La fuerza de presfuerzo se determinará con un dinamómetro o una celda de

carga, o midiendo la presión en el aceite del gato con un manómetro y,
además, midiendo el alargamiento del tendón.
Debe determinarse y corregirse la causa de toda discrepancia mayor de 5 por

ciento entre la fuerza determinada a partir del alargamiento del tendón y la
obtenida con el otro procedimiento. Para determinar a qué alargamiento
corresponde una cierta fuerza de presfuerzo se usarán las curvas medias
fuerza–alargamiento de los tendones empleados.
Cuando la fuerza de pretensado se transfiera al concreto cortando los tendones

con soplete, la localización de los cortes y el orden en que se efectúen deben
definirse de antemano con el criterio de evitar esfuerzos temporales
indeseables. Los tramos largos de torones expuestos se cortarán cerca del
elemento presforzado para reducir al mínimo el impacto sobre el concreto. La
pérdida total de presfuerzo debida a tendones rotos no repuestos no debe
exceder de 2 porciento del presfuerzo total.
Requisitos complementarios para estructuras prefabricadas
Los medios de sujeción o rigidización temporales, el equipo de izado, los

apoyos provisionales, etc., deben diseñarse para las fuerzas que puedan
presentarse durante el montaje, incluyendo los efectos del sismo y viento, así
como las deformaciones que se prevea ocurrirán durante estas operaciones.
Debe verificarse que los dispositivos y procedimientos constructivos empleados
garanticen que los miembros prefabricados se mantengan correctamente en su
posición, mientras adquieren resistencia las conexiones coladas en el lugar.
Normatividad
Tolerancias
Las tolerancias que a continuación se señalan rigen con respecto a los planos
constructivos del proyecto ajustado como se especifica en el Título Séptimo del
Reglamento.
a) Las dimensiones de la sección transversal de un miembro no excederán de

las del proyecto en más de 10mm + 0.05x, siendo x la dimensión en la
dirección en que se considera la tolerancia, ni serán menores que las del
proyecto en más de 3 mm + 0.03x.
b) El espesor de zapatas, losas, muros y cascarones no excederá al de

proyecto en más de 5mm + 0.05t, siendo t el espesor de proyecto, ni será
menor que éste en más de 3mm + 0.03t.
c) En cada planta se trazarán los ejes de acuerdo con el proyecto ajustado, con
tolerancia de un centímetro. Toda columna quedará desplantada de tal manera
que su eje no diste, del que se ha trazado, más de 10mm más dos por ciento
de la dimensión transversal de la columna paralela a la desviación. Además, no
deberá excederse esta cantidad en la desviación del eje de la columna, con
respecto al de la columna inmediata inferior.
d) La tolerancia en desplomo de una columna será de 5mm más dos por ciento
de la dimensión de la sección transversal de la columna paralela a la
desviación.
e) El eje centroidal de una columna no deberá distar de la recta que une los
centroides de las secciones extremas, más de 5mm más uno por ciento de la
dimensión de la columna paralela a la desviación.
f) La posición de los ejes de vigas con respecto a los de las columnas donde
apoyan no deberá diferir de la de proyecto en más de 10mm más dos por
ciento de la dimensión de la columna paralela a la desviación, ni más de 10mm
más dos por ciento del ancho de la viga.
g) El eje centroidal de una viga no deberá distar de la recta que une los
centroides de las secciones extremas, más de 10mm más dos por ciento de la
dimensión de la viga paralela a la desviación.
h) En ningún punto la distancia medida verticalmente entre losas de pisos

consecutivos, diferirá de la de proyecto más de30mm, ni la inclinación de una
losa respecto a la de proyecto más de uno por ciento.
i) La desviación angular de una línea de cualquier sección transversal de un
miembro respecto a la dirección que dicha línea tendría según el proyecto, no
excederá de cuatro por ciento.
j) La localización de dobleces y cortes de barras longitudinales no debe diferir

en más de 10mm + 0.01L de la señalada en el proyecto, siendo L el claro,
Bibliografía
excepto en extremos discontinuos de miembros donde la tolerancia será de 10
mm.
k) La posición de refuerzo de losas, zapatas, muros, cascarones, arcos y vigas

será tal que no reduzca el peralte efectivo, d, en más de 3mm + 0.03d ni
reduzca el recubrimiento en más de 5mm. En columnas rige la misma
tolerancia, pero referida a la mínima dimensión de la sección transversal, en
vez del peralte efectivo. La separación entre barras no diferirá de la de proyecto
más de 10mm más diez por ciento de dicha separación, pero en todo caso
respetando el número de barras y su diámetro, y de tal manera que permita
pasar al agregado grueso.
l) Las dimensiones del refuerzo transversal de vigas y columnas, medidas

según el eje de dicho refuerzo, no excederá a las del proyecto en más de
10mm + 0.05x, siendo x la dimensión en la dirección en que se considera la
tolerancia, ni serán menores que las de proyecto en más de 3mm + 0.03x.
m) La separación del refuerzo transversal de vigas y columnas no diferirá de la

de proyecto más de 10mm más diez por ciento de dicha separación,
respetando el número de elementos de refuerzo y su diámetro.
n) Si un miembro estructural no es claramente clasificable como columna o

viga, se aplicarán las tolerancias relativas a columnas, con las adaptaciones
que procedan si el miembro en cuestión puede verse sometido a compresión
axial apreciable, y las correspondientes a trabes en caso contrario. En
cascarones rigen las tolerancias relativas a losas, con las adaptaciones que
procedan.
Por razones ajenas al comportamiento estructural, tales como aspecto, o

colocación de acabados, puede ser necesario imponer tolerancias más
estrictas que las arriba prescritas. De no satisfacerse cualquiera de las
tolerancias especificadas, el Corresponsable en Seguridad Estructural, o el
Director Responsable de Obra, cuando no se requiera Corresponsable;
estudiará las consecuencias que de ahí deriven y tomará las medidas
pertinentes para garantizar la estabilidad y correcto funcionamiento de la
estructura.
Bibliografía
REFERENCIAS
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ourceid=chrome&ie=UTF-8#q=concreto+armado
http://www.arqhys.com/construccion/reforzado-concreto.html

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8-1-2019

son: eflorescencia , agrietamiento del concreto, plasticidad y fraguado prematuro.

Dependiendo del tipo de problema así es la forma en la que tratan algunas

soluciones ya que puede haber muy sencillas, como la de la eflorescencia que se

le usa un cepillo y agua y simplemente se procede a tallar el área afectada. O

soluciones más complejas, como el uso de máquinas para la prevención de

agrietamiento, por ello en es el presente trabajo trataremos de conocer todo

acerca de la utilización de estos materiales de construcción.

El presente trabajo de investigación, se realiza de manera global, ya que todos los

materiales que se utilizan en la construcción actúan de manera diferente ante los

diversos factores climáticos y es un poco difícil abordar el tema enfocado a una

por el momento no me es posible realizar por cuestiones de tiempo.

En las primeras civilizaciones nos encontramos con la construcción de

Ilustración 1. Construcción antigua. Ilustración 2. Poblado de chozas.

El desarrollo de la humanidad, traería consigo una abundante variedad

Universidades, puentes, museos, viviendas, cárceles, avenidas, edificios

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Se piensa en términos generales que las estructuras de concreto son durables y

A través del tiempo se han realizado abundantes obras de ingeniería y arquitectura,

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Ilustración 9. Fundición de metal.

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Figura 2. Alto horno.

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