Descripcion de La Planta de Charqui

1.
DESCRIPCION DE LA PLANTA DE CHARQUI
Prochark
Es una pequeña empresa dedicada a la trasformación de carne alpaca a un producto charki la

cantidad de producción que se realizara diariamente 30 cajas de charqui cada unidad con un peso
de 250 gr. En un solo turno de trabajo.
La planta de la empresa PORCHARK S.R.L. cuenta con las diferentes áreas de proceso bien
definidas e identificadas , con el fin de evitar contaminación cruzada durante el proceso de
elaboración y almacenado.
Las áreas son las siguientes:
- Sala de proceso
- Almacén de insumos y materiales de empaque
- Almacén de producto terminado
La planta de cuenta con los siguientes equipos, materiales e instrumentos de control:
- 2 tinas inoxidable de 500 litros

- 2 prensadoras
- Salino metro
- 5 cuchillos
- 1 probeta
- 2 balanzas
- 10 andamios inoxidable
- 2 ventiladores
- 1 sellador
- 4 mesas
- 5 tarimas
- 3 escobas
- 3 recogedores de basura
- Tachos para basura
2. POLITICAS DE CALIDAD Y COMPROMISO DE LA EMPRESA
La gerencia general de la empresa PROCHARK SRL. Tiene como política principal, satisfacer
plenamente los requisitos de sus clientes, brindándoles un producto de calidad, inocuo
con buenas fuentes nutricionales. La empresa PROCHARK brinda las facilidades requeridas
para el cumplimiento de Plan HACCP en la elaboración de charqui de alpaca.
3. CONFORMACION Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

 Presidente del equipo
Es el gerente general, en cual tiene las siguientes funciones en el sistema HACCP
- Es el responsable de brindar los recursos necesarios para el cumplimiento del plan
- Coordina y aprueba algunos cambios en algún ítem del manual con el jefe de
aseguramiento de calidad.
- Supervisa al jefe de aseguramiento de calidad.
 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Tiene las siguientes funciones:
- Se reporta al presidente del equipo
- Es responsable del cumplimiento del PLAN HACCP en toda la planta
- Evalúa peligros y realiza cualquier cambio del plan y documentación que esté relacionado
con el plan HACCP, previa aprobación del presidente del Equipo.
- Verifica la ejecución de una correcta inspección de las materias primas e insumos que
ingresan a la planta para asegurar la calidad y que cumplan con los requerimientos
especificados.
- Verifica los resultados de los análisis presentados por los proveedores y los laboratorios de
certificación.
- Verifica el control de parámetros de las etapas de recepción, procesamiento y producción
final.
- Supervisa al responsable de producción y de almacén.
- Coordina la capacitación del personal con el gerente.
- Verifica el cumplimiento del plan de higiene y saneamiento.
 JEFE DE PRODUCCION
Tiene las siguientes funciones:
- Es responsable de hacer cumplir el Plan HACCP en su área de trabajo
- Supervisa la producción y el monitoreo de los puntos de control critico de su área.
- Lleva registros del control de parámetros del proceso.
- Coordina con el gerente administrador la compra de insumos, materiales de empaque y
embalaje, según el requerimiento de la producción.
- Supervisa al personal de la sala de proceso y de limpieza.
- Elabora y programa la limpieza y saneamiento de la planta de tal manera que asegure la
limpieza y saneamiento de los equipos y ambientes de la planta.
- Responsable de la integridad del producto durante su distribución
- Responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y maquinarias de la planta.
waman
6. ANALISIS DE PELIGROS
Los peligros asociados al proceso de elaboración de charqui son los siguientes:

Cuadro N° 1
Peligros asociados al proceso de elaboración de charqui de alpac
QUIMICO BIOLOGICO FISICO

- Antibióticos - Bacterias patógenos - Prescencia de
- Pesticidas - Presencia de m.o materiales extraños
- Sustancias de limpieza Halófilos. como:
y desinfección. - Presencia de - Pajas, pelos, polvo,
parasito(sarcocistiosis) astillas,
- Hongos y levaduras
- Insectos
-
Es importante partir con una carne en óptimas condiciones higiénicas, para ello se debe analizar
los factores que afectan la calidad de la carne durante las etapas de producción. Los peligros
deben ser analizados etapa por etapa, considerando todas las operaciones del diagrama de flujo.
 Sobrevivencia de microorganismos patógenos y/o esporas resistentes

Causas
- Inadecuado control de tiempo y la concentración de sal.
- Diseño y/o equipos instalados incorrectamente o estado higiénico.
- Falta de capacidad del personal.
- Instrumento de control descalibrado.
- Falta de mantenimiento preventivo.
 Contaminación microbiana (liformes totales , coliformes fecales, sallmonella sp. Y E. coli,

Lystetia monocytogenes).
Causas
- Inadecuado control de tiempo y concentración de sal.
- Diseño y/o equipos instalados incorrectamente o estado higiénico.
- Falta de capacidad del personal.
- Instrumento de control descalibrado.
- Limpieza y desinfección defectuosa.
- Falta de programa de mantenimiento.
Contaminación física: insectos, parásitos, vidrio, metal y otro materiales extraños

Causas
- Inadecuada control de parásitos en la carne.
- Deficiente limpieza de equipo y materiales que atraen la presencia de insectos y
microrganismos.
- Desgaste de los equipos y materiales de proceso.
Las identificación de peligros y causas identificadas en diferentes etapas de la elaboración del
charqui de alpaca, se muestra en los cuadro de resumen del plan HACCP.
6.1 medidas preventivas que controlan los peligros en la elaboración de charqui.
 Evaluar a los proveedores y contar con un sistema de apoyo técnico para asegurar buenas
prácticas de manejo del ganado (alimentación, salubridad, asistencia veterinaria, etc.).
 Solicitar certificación sanitaria del ganado.
 Exigir ficha técnica de los insumos que cumplan con las especificaciones requeridas y que
tengan buenas condiciones de envasado.
 Control de proveedores para la adquisición del material del empaque.
 Condiciones adecuadas durante el transporte de la materia prima y distribución de los
productos terminados.
 Capacitación en buenas prácticas de manufactura.
 Implementar el plan de saneamiento e higienización de paredes, pisos, área de proceso,
equipos e utensilios y vehículos de transporte.
 Control de plagas insectos y roedores.
 Mantenimiento de las condiciones adecuadas del proceso, parámetros de trabajo
(temperatura, tiempo, otros.)
 Calibración de los instrumentos de control.
 Aislar las sustancias toxicas de los almacenes de materia prima e identificarlos.
7. identificación de puntos críticos de control – PCCs
La determinación de PCCs se realiza aplicando el árbol de decisiones. La pregunta que se utiliza

para determinar los puntos críticos de control según el árbol de decisiones son:
P1: existe algún peligro en esa etapa de proceso?
P2: existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P3: esta etapa ha sido diseñado específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de
aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
P4: puede la contaminación aparecer o incrementar hasta alcanzar niveles inaceptables?
P5: una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable?
PUNTOS DRITICOS DE CONTROL EN LA ELABORACION DE CHARQUI
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - PCC PELIGROS

1° recepción de carne  Residuos de antibióticos, presencia de
pelos y paracitos.
2° preparación de la carne  contaminación de microorganismos
patógenos. Mala utilización de BPM.
3° salación  empleo de menor cantidad de sal
 confusión con otros insumos
 salación incorrecta
4° secado  mal secado
 condiciones negativas de secado
5° envasado  contenido de humedad del charqui
 envases con orificios y mal sellados.
 Envasado con presencia de aire.
8. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - PCC LIMITE CRITICO

1° recepción de carne  ausencia de antibióticos, pelos,
parásitos.
2° preparación de la carne  correcta utilización de BPM.
3° salación  correcto empleo de cantidad de
sal(23.5 baume)
4° secado  mejores condiciones de secado
5° envasado  charqui bien secado
 envases en buenas condiciones y bien
sellados
 envasado al vacio.
9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MONITOREO POR CADA PCC

El sistema de vigilancia es una secuencia planificada de observaciones y mediciones de los limites
críticos, diseñados para garantizar el control total del proceso.
10. MEDIDAS CORRECTORAS
El establecimiento de las medidas correctoras se establece cuando se identifica una desviación al

monitorear los puntos de control críticos.
11. VERIFICACION DE PLAN HACCP
La planta deberá realizar verificaciones constantes de complimiento del plan HACCP, a fin de
saber, si el sistema está funcionando correctamente y principalmente, si se está cumpliendo con el
objetivo de elaborar un alimento inocuo.
Las verificaciones estarán a cargo:
 jefe de aseguramiento de la calidad: verifica diariamente todos los controles y archivos de

los PCC.
 Auditor HACCP (certificado por INDECOPI): las autoridades se realizan una vez al año.
12. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS
Los registros de plan HACCP, se mantendrán a fin de tener evidencia escrita de que se cumple con
el plan y está funcionando correctamente.
Se considera los siguientes registros:
 Certificado de calidad e informes de ensayo emitidos por laboratorios acreditados.

 Registro de materia prima e insumos, fecha, proveedor, etc. Y la calidad de la carne.
Todos los registros considerados en el plan HACCP se archivaran por un periodo de un año, el
archivo de los registros estará a cargo de jefe de aseguramiento de la calidad, autorizado por el
presidente del equipo HACCP: se considera los siguientes registros:
 Certificado de calidad e informe de ensayos emitidos por laboratorios acreditados

 Registro de materia prima e insumos, fecha de proveedor, N° de lotes, etc. Registro de la
condición en que se encuentra la carne.
 Registro de producción del control de los PCC y de los procesos de producción.
 Registro continuo de cantidad de sal, temperatura, y el tiempo en proceso de salación
 Registro de almacenamiento de producto terminado.
 Registro de programa de saneamiento e higiene.
12. OTROS ELEMENTOS DEL PLAN HACCP
 POLITICAS DE PROVEEDORES
- La empresa deberá realizar controles para la elección de materias primas e insumos
que garanticen que el producto elaborado sea inocuo y de buena calidad.
- Se deberá exigir a los proveedores certificados de calidad e informe de ensayo de
acuerdo a tipo de producto.
- Si las materias primas e insumos no cumplen con los requisitos específicos serán
rechazados, y se verificara las buenas prácticas de manufactura del proveedor.
 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCION Y QUEJAS DEL CONSUMIDOR

- Es responsabilidad de la empresa la recolección de los productos en mal estado de los
centros de distribución, con la finalidad de proteger la salud y bienestar de los
consumidores.
- Analizar las quejas de los clientes y evaluar las causas del problema.
- Realizar la trazabilidad del producto para evaluar y eliminar las causas de la presencia
del peligro.

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DESCRIPCION DE LA PLANTA DE CHARQUI

Es una pequeña empresa dedicada a la trasformación de carne alpaca a un producto charki la

Las áreas son las siguientes:

La planta de cuenta con los siguientes equipos, materiales e instrumentos de control:

- 2 tinas inoxidable de 500 litros

3. CONFORMACION Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Los peligros asociados al proceso de elaboración de charqui son los siguientes:

Peligros asociados al proceso de elaboración de charqui de alpac

QUIMICO BIOLOGICO FISICO

 Sobrevivencia de microorganismos patógenos y/o esporas resistentes

 Contaminación microbiana (liformes totales , coliformes fecales, sallmonella sp. Y E. coli,

Contaminación física: insectos, parásitos, vidrio, metal y otro materiales extraños

6.1 medidas preventivas que controlan los peligros en la elaboración de charqui.

7. identificación de puntos críticos de control – PCCs

La determinación de PCCs se realiza aplicando el árbol de decisiones. La pregunta que se utiliza

P1: existe algún peligro en esa etapa de proceso?

P2: existen medidas preventivas para el peligro identificado?

P4: puede la contaminación aparecer o incrementar hasta alcanzar niveles inaceptables?

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - PCC PELIGROS

8. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - PCC LIMITE CRITICO

9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MONITOREO POR CADA PCC

10. MEDIDAS CORRECTORAS

El establecimiento de las medidas correctoras se establece cuando se identifica una desviación al

11. VERIFICACION DE PLAN HACCP

Las verificaciones estarán a cargo:

 jefe de aseguramiento de la calidad: verifica diariamente todos los controles y archivos de

12. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS

Se considera los siguientes registros:

 Certificado de calidad e informes de ensayo emitidos por laboratorios acreditados.

 Certificado de calidad e informe de ensayos emitidos por laboratorios acreditados

12. OTROS ELEMENTOS DEL PLAN HACCP

 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCION Y QUEJAS DEL CONSUMIDOR

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