Apuntes de Clase

para
Turbomáquinas 67-20

Dr. Ing. Eduardo Brizuela

UBA, 2003

i
 BIBLIOGRAFIA

Estos apuntes son sólo una guía para estudiar la materia. La correcta comprensión de los temas
requiere referencia a la Bibliografía que sigue (códigos P indican ubicación en la Biblioteca de la FIUBA):

• Abbott, I. And von Doenhoff, A., Theory of wing sections, Dover, 1959
• Balje, O., Turbomachines, Wiley, 1981
• Cohen, H, and Rogers, G, Gas Turbine Theory, Longmans, 1954, P5313
• Csanady, G., Theory of Turbomachines, McGraw Hill, 1964, P13874
• Church, E., Turbinas de Vapor, Alsina, 1955, P5375
• Church, I., Hydraulic Motors, Wiley, 1905.
• Gannio, P., Apuntes de Turbomáquinas, Centro de Estudiantes, FIUBA
• Gibson, H., Hydraulics and its applications, Constable, 1957
• Hawthorne, W. and Olson, W., Design and Performance of Gas Turbine Power Plants, Princeton,
1960, P7792
• Hunsaker, J., and Rightmire, B., Engineering applications of Fluid Mechanics, McGraw Hill, 1947
• Keenan, J., Elementary Theory of Gas Turbines and Jet Propulsion, Oxford, 1946, P7008
• Kermode, F., Mechanics of flight, Pitman, 1977
• Kováts, A., Design and performance of centrifugal and axial flow pumps and compressors, Pergamon,
1964
• Lancaster, O., E.; Jet propulsion engines, Princeton, 1959
• Lee, J., Theory and Design of Steam and Gas Turbines, McGraw Hill, 1954, P2760
• Lucini, M., Turbomáquinas de Vapor y de Gas, Dossat, 1972, P18160
• Mallol, E., Turbinas de Combustion, Hachette, 1947, P19731
• Martinez de Vedia, R., Teoria de los motores termicos, Vol III, Alsina, 1983
• Mattaix, C., Turbomaquinas Termicas, Dossat, P22923
• Perry, R. H. and Green, D. W.; Perry’s Chemical Engineer’s Hanbook, McGraw Hill, 1998
• Polo Encinas, M., Turbomáquinas Hidráulicas, Limusa, 1976, P19016
• Pratt & Whitney Aircraft Group, The aircraft gas turbine and its operation, 1980.
• Shepherd, D, Principles of Turbomachinery, Macmillan, 1956.
• Shield, C. D.; Calderas, P17147
• Smith, C., Aircraft Gas Turbines, Wiley, 1956, P4941
• Smith, G., Gas turbines and jet propulsion for aircraft, Flight, 1947
• Stevenazzi, D., Maquinas Termicas, Cesarini Hnos., Bs As, P23968
• Stepanoff, A. J., Turboblowers, Wiley, 1955
• Vincent, E., The Theory and Design of Gas Turbines and Jet Engines, McGraw Hill, 1950, P27079
• Vivier, L., Turbinas de Vapor y de Gas, URMO, 1975, P17940
• Wilson, D., The Design of High Efficiency Turbomachinery and Gas Turbines, MIT Press, 1985
• Zuyev, V., and Skubachevskii, L., Combustion Chambers for Jet Propulsion Engines, Pergamon,
1964, P12780

ii
 INDICE
UNIDAD 1: Turbomáquinas, clasificación, tipos. Repaso de balances energéticos. Intercambio de energía: teorema de
Euler. Casos elementales: turbina plana y curva.

1. Turbomáquinas: Clasificación. ................................................................................................. 1

2. Repaso de balances energéticos................................................................................................. 3
3. Intercambio de cantidad de movimiento: Teorema de Euler..................................................... 4
4. Casos elementales: Turbinas de paletas plana y curvas............................................................. 6

UNIDAD 2: Elementos de las turbomáquinas: conversión de energía potencial en cinética, toberas y difusores. Flujo
compresible. Performances.

1. Conversión de EP en EC: Toberas y Difusores............................................................................9

2. Velocidad isentrópica del sonido..................................................................................................9
3. Condiciones de remanso.............................................................................................................10
4. Conductos con cambio de seccion..............................................................................................11
5. Conducto convergente-divergente:Tobera de Laval...................................................................12
6. Diagrama y cono de stodola........................................................................................................14
7. Rendimiento de toberas:Factor ϕ................................................................................................15
8. Difusores.....................................................................................................................................16

UNIDAD 3: Compresores centrífugos. Tipos. Componentes. Dimensionamiento. Performance. Funcionamiento anormal

1. Descripción.................................................................................................................................18
1.1 Tipos...........................................................................................................................................19
2.1 Transferencia de cantidad de movimiento en el rotor................................................................20
2.2 Componentes del rotor................................................................................................................21
2.3 Funciones....................................................................................................................................21
2.4 Deslizamiento.............................................................................................................................22
2.5 Diagramas de velocidades..........................................................................................................23
3. Difusor........................................................................................................................................23
3.1 Tipos...........................................................................................................................................23
3.2 Difusor de alabes........................................................................................................................25
3.3 Difusor caracol...........................................................................................................................25
4. Flujo compresible, predimensionamiento..................................................................................26
4.1 Mapa elemental..........................................................................................................................27
4.2 Diagrama i-s...............................................................................................................................27
5. Parametros adimensionales........................................................................................................27
6. Mapa de compresor....................................................................................................................28
6.1 Bombeo......................................................................................................................................30
6.2 Atoramiento...............................................................................................................................31

UNIDAD 4: Compresores axiales. Teoría alar. Efectos viscosos. Pérdidas. Performance

1. Introducción................................................................................................................................32
2. Teoría alar...................................................................................................................................32
2.1 General........................................................................................................................................32
2.2 Perfiles alares..............................................................................................................................33
2.3 Teoría del ala ..............................................................................................................................33
2.3.1 Circulación ..............................................................................................................................33
2.3.2 Sustentación y resistencia al avance........................................................................................33
2.3.3 Coeficientes de sustentación y resistencia. Diagrama polar....................................................34
2.4 Efectos viscosos..........................................................................................................................35
2.4.1 Distribuciones de presiones.....................................................................................................35
2.4.2 Efecto del ángulo de ataque.....................................................................................................36
2.4.3 Pérdida de sustentación............................................................................................................37
3. Compresores multietapa..............................................................................................................37
3.1 Etapas, diagramas de velocidades...............................................................................................37
3.2 Grado de reacción.......................................................................................................................38

iii
3.3 Desviación..................................................................................................................................40
3.4 Pérdidas......................................................................................................................................40
3.5 Diagrama i-s...............................................................................................................................41
3.6 Relación de compresión.............................................................................................................41
3.7 Mapa de compresor....................................................................................................................41

UNIDAD 5: Turbinas radiales. Turbomáquinas hidráulicas: bombas y turbinas hidráulicas

1. Turbina radial............................................................................................................................43
1.1 General......................................................................................................................................43
1.2 Turbocompresores para motores de CI.....................................................................................44
1.3 Funcionamiento. Diagramas de velocidades.............................................................................44
1.4 Proceso en la turbina.................................................................................................................46
1.5 Mapa de turbina.........................................................................................................................47
2. Turbomáquinas hidráulicas...........................................................................................................49
2.1 Bombas hidráulicas.....................................................................................................................50
2.2 Turbinas hidráulicas....................................................................................................................55
2.2.1 Turbina de chorro (Pelton).......................................................................................................55
2.2.2 Turbinas de admisión plena.....................................................................................................58
2.2.2.1 Turbinas radiales y mixtas....................................................................................................58
2.2.2.2 Turbinas axiales....................................................................................................................59
2.2.3 Eficiencias................................................................................................................................61

UNIDAD 6: Turbinas de vapor. Operación. Eficiencias. Pérdidas

1. Clasificación................................................................................................................................63
2. Turbina de acción de una etapa: Turbina de Laval......................................................................65
2.1 Funcionamiento..........................................................................................................................65
2.2 Diagrama i-s. Rendimiento.........................................................................................................66
3. Turbinas de acción multietapa.....................................................................................................68
3.1 Escalonamientos.........................................................................................................................68
3.2 Turbina Curtis.............................................................................................................................69
3.2.1 Operación.................................................................................................................................69
3.2.2 Diagrama i-s. Rendimiento......................................................................................................70
3.3 Turbina Rateau............................................................................................................................72
3.3.1 Operación.................................................................................................................................72
3.3.2 Diagrama i-s. Rendimiento......................................................................................................72
4. Turbina de reacción: Turbina Parsons..........................................................................................73
4.1 Operación...................................................................................................................................73
4.2 Diagrama i-s. Rendimiento........................................................................................................76
5. Comparación...............................................................................................................................78
6. Pérdidas en las turbinas de vapor................................................................................................79
6.1 Pérdidas en los álabes................................................................................................................79
6.2 Otras pérdidas............................................................................................................................79
6.3 Punto de operación económica..................................................................................................80
7. Recalentamiento..........................................................................................................................81
8. Empuje axial................................................................................................................................81
9. Rendimientos de las turbinas de vapor........................................................................................82

UNIDAD 6A: Diagramas h-s para turbinas y compresores, Grado de reacción. Velocidad y diámetro específicos.
Selección de turbomáquinas

1. Grado de reacción........................................................................................................................83
2. Máquinas axiales.........................................................................................................................85
2.1Compresor axial..........................................................................................................................85
2.2Turbina axial...............................................................................................................................86
3. Maquinas radiales........................................................................................................................87
3.1Compresor radial........................................................................................................................87
3.2 Turbina radial............................................................................................................................87
4. Velocidad y diámetro específicos. Selección de turbomáquinas................................................87
4.1Velocidad y diámetro específicos..............................................................................................87

iv
4.2 Selección de turbomáquinas......................................................................................................89

UNIDAD 7: Regulación y control de turbinas de vapor

1. Introducción.................................................................................................................................95
2. Línea de Willans..........................................................................................................................95
3. Regulación...................................................................................................................................96
4. Regulación ideal cuantitativa o por toberas.................................................................................96
5. Regulación cualitativa o por estrangulación................................................................................96
6. Regulación por toberas de la primera etapa.................................................................................97
7. Sobrecargas..................................................................................................................................99
8. Regulación por by-pass ...............................................................................................................99
9. Sistemas de control y regulación ...............................................................................................100

UNIDAD 8: Juntas de estanqueidad, sellos laberínticos, curvas de Fanno

1. Juntas de estanqueidad...............................................................................................................103
1.1 Sellos mecánicos......................................................................................................................103
1.2 Sellos hidráulicos.....................................................................................................................105
2. Sellos laberínticos......................................................................................................................105
3. Curvas de Fanno.........................................................................................................................108

UNIDAD 9: Turbina de gas – ciclo Brayton y otros

1. Introducción..............................................................................................................................117
2. Ciclo Brayton simple ideal.......................................................................................................117
3. Ciclo Brayton simple, real........................................................................................................119
4. Ciclo de Brayton teórico regenerativo (o con recuperación de calor)......................................120
5. Ciclo regenerativo real (ε≠1)....................................................................................................123
6. Ciclo Ericsson...........................................................................................................................125
7. Ciclo Compound (Brayton regenerativo con enfriamiento y recalentamiento intermedios)....126
8. Combustión...............................................................................................................................127

UNIDAD 10: Turbina de gas: Arranque; influencia de las condiciones ambientes; propulsión aérea.

1. Punto de operación.....................................................................................................................131
2. Control de la TG.........................................................................................................................132
3. Arranque de la TG......................................................................................................................134
4. Influencia de la temperatura ambiente.......................................................................................135
5. Propulsión aérea.........................................................................................................................136

UNIDAD 11: Generadores de Vapor

1. General.....................................................................................................................................141
2. Calderas humotubulares...........................................................................................................141
3. Calderas acuotubulares............................................................................................................142
4. Ciclos de vapor........................................................................................................................143
5. Condensadores.........................................................................................................................145
6. Agua, aire, combustible...........................................................................................................150

UNIDAD 12: Cogeneración, Ciclo Combinado, Exergía

1. Cogeneración.............................................................................................................................152
2. Ciclo combinado gas-vapor.......................................................................................................154
3. Pinch point y temperatura de escape.........................................................................................157
4. Exergía, rendimiento del ciclo combinado................................................................................157

v
 UNIDAD 1

Turbomáquinas, clasificación, tipos. Repaso de balances energéticos. Intercambio de energía: teorema

de Euler. Casos elementales: turbina plana y curva.

1. TURBOMÁQUINAS: Clasificación.

Las turbomáquinas se diferencian de otras máquinas térmicas en que son de funcionamiento

continuo, no alternativo o periódico como el motor de explosión o la bomba de vapor a pistón.
A semejanza de otras máquinas las turbomáquinas son esencialmente transformadoras de energía, y
de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor eléctrico, en que la
transformación de energía se realiza utilizando un fluído de trabajo.
En las turbomáquinas el fluído de trabajo pude ser un líquido (comúnmente agua, aunque para el
caso de las bombas de líquido la variedad de fluídos es muy grande) o un gas o vapor (comúnmente vapor de
agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la variedad de gases a comprimir puede ser muy
grande). Las turbomáquinas cuyo fluído de trabajo es un líquido se denominan turbomáquinas
HIDRAULICAS; no hay una denominación especial para las demás.
Este fluído de trabajo se utiliza para convertir la energía según una cascada que puede enunciarse
como sigue:

• Energía térmica (calor)

• Energía potencial (presión)
• Energía cinética (velocidad)
• Intercambio de cantidad de movimiento
• Energía mecánica

No todas las turbomáquinas comprenden la cascada completa de energía: algunas sólo incluyen
algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se recorre en la dirección indicada, pudiendo tener
lugar en la dirección opuesta. Las turbomáquinas que recorren la cascada en la dirección indicada se
denominan MOTRICES, y las que la recorren en la dirección opuesta se denominan OPERADORAS.

Las turbomáquinas motrices reciben las siguientes denominaciones:

• Si trabajan con líquidos, turbinas hidráulicas
• Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustión, etc)

Las turbomáquinas operadoras se denominan:

• Si trabajan con líquidos, bombas hidráulicas
• Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o sopladores (bajas
presiones)

También se diferencian las turbomáquinas según la trayectoria que en general sigue el fluído: si el
movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotación se denominan turbomáquinas AXIALES. Si es
principalmente normal al eje de rotación, turbomáquinas RADIALES (centrífugas o centrípetas según la
dirección de movimiento), y si se trata de casos intermedios, turbomáquinas MIXTAS.

Las turbomáquinas pueden recibir el fluído en toda su periferia (máquinas de admisión plena) o
sólo en parte (máquinas de admisión parcial) Las Figuras 1.1 y 1.2 ilustran algunas turbomáquinas de todos
los tipos mencionados:

1
Fig 1.1: Turbomáquinas de admisión plena (Wilson)

2
 Fig 1.2: Turbomáquinas de admisión parcial (Wilson)

2. Repaso de balances energéticos

Definimos las energías del fluído por unidad de volumen:

• Cinética E=½ ρv 2
• Potencial ρgz
• Interna U=ρcv T

El calor intercambiado será Q y el trabajo L. Los valores por unidad de masa se definen con
minúsculas (e, u, q, l, i). Definimos también la función ENTALPÍA como
i = u+ p/ ρ
De las relaciones de Termodinámica:
c p = cv + R
i = cp T
Para un sistema CERRADO, las energías potencial y cinética de entrada y de salida son iguales por
definición. Luego, el balance de energía por unidad de masa es
q − l = u 2 − u1 ,
donde l es el trabajo de expansión por unidad de masa dentro del sistema:

3
 1
2

l = ∫ p d  
1  ρ
Notar que se requiere conocer la relación entre presión y densidad dentro del sistema para poder
realizar la integral.

El trabajo de circulación en un sistema CERRADO se relaciona con el trabajo de expansión como

sigue:
 p 2  1 
2 2
dp p p
li = − ∫ = −∫ d   + ∫ pd   = l + 1 − 2
1
ρ 1  ρ 1  ρ  ρ1 ρ2
Luego,
p2 p1
l = li + −
ρ2 ρ1

Para un sistema ABIERTO, el trabajo total realizado por o sobre el fluído se compone del trabajo
de expansión más los cambios de energía cinética y potencial entre los estados de entrada y salida del fluído:
v 22 − v12
l ≡l+ + g (z 2 − z1 )
2

El trabajo de total del sistema abierto será entonces:

p2 p1 v 22 − v12
l = li + − + + g ( z2 − z1 )
ρ2 ρ1 2
Sustituyendo el trabajo l en el balance de energía del sistema cerrado y operando obtenemos el
balance de energía del sistema abierto:
v12 v2
q + i1 + + gz1 = i 2 + 2 + gz 2 + l i
2 2
Salvo en las turbomáquinas hidráulicas (donde es esencial), el cambio de energía potencial es
despreciable. Además, los intercambios de calor con el exterior son solamente debidos a pérdidas y por el
momento pueden despreciarse, por lo que el trabajo de circulación, que es todo el trabajo entregado o recibido
por el fluído en su pasaje por la máquina, se expresa como:
 v2 
l i = ∆ i +  ,
 2
siendo positivo para una turbomáquina motriz y negativo para una turbomáquina operativa.

3. INTERCAMBIO DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO: Teorema de Euler

El balance de energía permite computar las transformaciones de energía calórica en potencial y

cinética. Para completar la cascada de energía es necesario poder evaluar la transformación de energía
cinética en energía mecánica en el eje de la máquina.

Esta transformación tiene lugar en las turbomáquinas en el paletado, conjunto de paletas o álabes
de forma aerodinámica, montado en la periferia de un disco giratorio, sobre el cual actúa el fluído dotado de
energía cinética. La acción del fluído sobre las paletas causa la aparición de fuerzas sobre ellas. Esta fuerzas,
actuando en la periferia del disco, causan un torque sobre el eje, torque que, multiplicado por la velocidad de
rotación del eje, resulta en la potencia mecánica entregada o recibida por el eje de la turbomáquina.

La acción del fluído sobre el paletado es un intercambio de cantidad de movimiento que puede
computarse por medio del Teorema de Euler, consistente en la aplicación a las paletas del disco giratorio la

4
segunda ley de Newton para sistemas rotativos: Impulsión angular igual a cambio en el momento de la
cantidad de movimiento.

Para deducir la fórmula de Euler reemplazamos el disco con su paletado por un volumen cilíndrico
de control alrededor del eje, el cual es atravesado por el fluído (Figura 1.3):

Fig. 1.3: Volumen de control para el Teorema de Euler (Shepherd)

Consideramos flujo adiabático reversible (no viscoso ni turbulento), velocidad del rotor ω
constante, y caudal másico por unidad de área constante en la cara de entrada 1.
El fluído posee componentes de velocidad axial, radial y tangencial, tanto a la entrada como a la
salida; de éstas, sólo las componentes tangenciales tienen influencia en el torque.
La segunda ley de Newton aplicada a una pequeña cantidad de masa dm se escribe como:
τ dt = dm vu 1 r1 − dm v u 2 r2 ,
siendo τ el torque. Si indicamos con G el caudal másico dm/dt, y con N la potencia, igual al torque por la
velocidad angular, obtenemos:
(
N = G v u1 r1 − vu 2 r2 ω . )
La velocidad periférica del disco será U = r.ω, (no confundir con la energía interna) por lo que la
fórmula de Euler resulta:
N = G ( vu 1 U1 − v u 2 U 2 )
La potencia por unidad de caudal másico, o, lo que es lo mismo, la energía por unidad de masa,
resultan:
e = vu 1 U1 − vu 2 U 2
Si el resultado es positivo se trata de un torque aplicado al eje y una potencia entregada al eje, por
lo que se trata de una turbomáquina motriz (turbina). Si el resultado es negativo el torque se opone al
movimiento del eje, se trata de una máquina a la cual se debe entregar energía mecánica, es decir, una
máquina operativa (compresor, bomba). En este último caso, por conveniencia, se invierten los signos de la
ecuación de Euler para trabajar con cantidades positivas.

Notar que las unidades de e son las mismas que las de la entalpía, vale decir, energía por unidad de
masa, o bien m2 /s 2 .

La fórmula de Euler nos permite computar la conversión de energía cinética en energía mecánica
en el eje o viceversa, completando las herramientas necesarias para evaluar la cascada de energía en las
turbomáquinas.

5
4. CASOS ELEMENTALES: Turbinas de paletas plana y curvas

Aplicaremos la ecuación de Euler al caso de una turbina de paletas planas tales como los molinos
de agua antiguos (Figura 1.4):

Fig. 1.4: Turbina de paletas planas

Aplicamos la ecuación de Euler considerando que:
• U1 =U2 =U
• Cu1 =C1
• Cu2 =U

Luego, e=C1 U-U2 .

Esta es una parábola invertida cuyo máximo está en U=C1 /2, y la potencia máxima por unidad de
caudal másico es emax=C1 2 /4. Como la energía cinética disponible es C1 2 /2, la máxima conversión de energía
posible es:
1
ηmax =
2
Resumiendo, la utilización óptima corresponde a una velocidad de la rueda igual a la mitad de la
velocidad del flujo, y se puede extraer la mitad de la energía disponible.

Consideramos ahora una turbina de paletas cóncavas tales que, en elevación es similar a la anterior
pero vista desde el extremo de la paleta tiene la disposición de la Figura 1.5:

Fig. 1.5: Turbina de paletas curvas (Mallol)

Para continuar es necesario recordar que, tratándose de movimiento relativo, la velocidad absoluta
C, la velocidad de la paleta U y la velocidad del fluído respecto a la paleta W están relacionadas en forma
vectorial como:
r r r
C = U +W

6
 Luego, consideramos:
• Cu1 =C1
• U1 =U
• W 1 =C1 -U
• U2 =U
• Cu2 =C2
• W 2 = -W 1

Luego Cu2 =U+W 2 =U-W 1 =2U-C1 , y resulta:

e = C1U − U (2U − C1 ) = 2U (C1 − U )
Podemos maximizar la energía intercambiada derivando con respecto a U e igualando a cero, de
donde resulta
U 1
max e
=
C1 2
y la energía por unidad de masa:
C12
emax =
2
con lo que la máxima extracción de energía es η=1. Sin embargo, en estas condiciones resulta C2 = 0.

Resumiendo, en la turbina con paletas curvas se puede extraer, al menos en teoría, toda la energía
disponible en el chorro de entrada, si la rueda gira a la mitad de la velocidad del chorro. Sin embargo, esto es
difícil de instrumentar en la práctica ya que el fluído saliente tiene velocidad cero, es decir, se acumularía en
la zona ocupada por las paletas giratorias.

Esta dificultad puede obviarse si se disminuye el ángulo de las paletas tal que en lugar de causar un
giro de 180 grados el fluído ingrese con un ángulo α1 respecto a U (Figura 1.6).

Fig. 1.6: Paleta curva a menos de 180 grados

Luego,
Cu 1 = C1 cos α1
U cos α1
max e
=
C1 2
C12 cos 2 α1
emax =
2
Cu 2 = 0
Caxial, 2 = C2 = Caxial,1 = C1 sen α1
ηmax e = cos 2 α1

7
 Luego, la máxima transferencia de energía se obtiene cuando el fluído sale en dirección
perfectamente axial y la velocidad tangencial del fluído es el doble de la velocidad de la paleta. Esta máxima
transferencia de energía es muy cercana al 100% si el ángulo es pequeño.

8
 UNIDAD 2
Elementos de las turbomáquinas: conversión de energía potencial en cinética, toberas y difusores. Flujo
compresible. Performances.

1. CONVERSIÓN DE EP EN EC: Toberas y Difusores.

Parte de la cascada de conversión de energía en las turbomáquinas requiere la conversión de
energía potencial en energía cinética, y viceversa. Estas transformaciones se producen en elementos estáticos
de las turbomáquinas denominados Toberas y Difusores. En las primeras la energía potencial (presión) se
convierte en energía cinética (aumento de velocidad) y en los segundos sucede la inversa.
Para las turbomáquinas hidráulicas (fluído incompresible) y para las máquinas de muy bajas
relaciones de presión (ventiladores) es suficiente trabajar con las relaciones de flujo incompresible (ecuación
de Bernouilli) para deducir los cambios de presión y velocidad.
Cuando los cambios de presión y velocidad son importantes y se trabaja con gases se comienzan a
manifestar fenómenos de compresibilidad, que requieren consideración de la velocidad del gas respecto a la
velocidad del sonido en el mismo.

2. VELOCIDAD ISENTRÓPICA DEL SONIDO

Consideramos un conducto de sección constante lleno de un fluído compresible en reposo, en el
cual se propaga, de izquierda a derecha, una perturbación de presión con velocidad c (Figura 2.1a):

Fig. 2.1: Propagación de una perturbación de presión (Shapiro)

La perturbación de presión es suficientemente pequeña para considerar el flujo isentrópico. Detrás

de la perturbación la presión sufre un incremento dp y el flujo adquiere una velocidad dv.

Fijamos ahora el sistema de coordenadas en la perturbación (Figura 2.1b), con lo que pasamos a
considerar las velocidades relativas del flujo indicadas en la Figura.

Planteamos el balance de fuerzas sobre el frente de perturbación (Fuerza=cambio en la cantidad de

movimiento):
[ ( )] [(
A p − p + dp = G c − dv − c , ) ]
donde A es la sección del conducto y G el gasto másico.

Como G = ρAc , siendo ρ la densidad, resulta dp = ρcdv

Planteamos ahora la conservación de la masa:
ρcA = ( ρ + dρ)(c − dv ) A ,
de donde, despreciando el producto de infinitésimos, resulta

9
 dv dρ
= .
c ρ
De los dos balances resulta

c = dp dρ

Al ser la entropía constante adoptamos la expresión de la adiabática p = ργ .const , de donde

dp γ γ
= γργ −1 .const = ργ .const = p = γRT
dρ ρ ρ
Luego,
γp
c= = γRT
ρ
Esta expresión permite calcular la velocidad de transmisión de una pequeña perturbación de
presión, tal como una onda de sonido, en un gas. Por ejemplo, para el aire (γ=1.4, R=287.06) en condiciones
normales (T=288.15K) resulta c =340.3 m/s.

En adelante, para evitar confusión con la velocidad absoluta del fluído, denominaremos a a esta
velocidad isentrópica del sonido:
a = γRT
El cociente entre la velocidad absoluta del fluído c y la velocidad isentrópica del sonido es un
número adimensional denominado el número de Mach:
M = c/a
3. CONDICIONES DE REMANSO
En la Unidad 1 se encontró que el trabajo total realizado por o sobre el fluído en su pasaje por un
sistema estaba dado por:
 v2 
l i = ∆ i + 
 2
En el pasaje por una tobera o difusor no se realiza trabajo y consideramos a estas transformaciones
sin intercambio de calor con el exterior, por lo que
v2
i+ = const
2
Luego, podemos considerar un punto en el campo de flujo donde la velocidad sea nula y la entalpía
sea máxima. Este será un punto de remanso, también denominado de estagnación o de tanque. En este punto
las variables las indicaremos con el subíndice cero, con lo que
v2 v2
i0 = c p T0 = i + = cp T +
2 2
Considerando que
γ
cp = R , y que
γ −1
p = ρRT
podemos escribir
 γ −1 2 
T0 = T 1 + M 
 γ 

El pasaje del fluído desde el tanque o punto de remanso al punto actual fue isentrópico, por lo que
podemos considerar la relación de la adiabática:

10
 p
γ
= const
γ −1
T
para establecer la relación entre la presión de remanso y la del punto actual:
γ
γ − 1 2  γ −1
p 0 = p 1 + M  ,
 2 
y también entre las densidades:
1
γ − 1 2  γ −1
ρ0 = ρ1 + M  .
 2 
A las condiciones en el punto actual (p, T, ρ) se las denomina valores estáticos, para diferenciarlos
de los valores de remanso.

Para apreciar el significado de las condiciones de remanso, considérese un conducto con dos
mediciones de presión y una de temperatura (Figura 2.2):

Fig. 2.2: Mediciones en un conducto

La medición de temperatura y la de presión enfrentando al flujo crean puntos de remanso y por

consiguiente, despreciando los rozamientos que afectan a la reversibilidad, miden las condiciones de remanso.
La medición de presión sobre la pared mide la presión sin afectar a la velocidad del flujo, es decir, la presión
estática. Con las mediciones de presión y el coeficiente de la adiabática γ del fluído se puede obtener el
número de Mach, con esto y la temperatura de remanso T0 se obtiene la temperatura estática T, de donde se
puede computar la velocidad del sonido a, y con M computar la velocidad del fluído c.

4. CONDUCTOS CON CAMBIO DE SECCION

Para el caso de flujo isentrópico en un conducto tenemos
v2
i0 = i + = const
2
de donde di = −v dv .
De la Termodinámica tenemos que
dp
TdS = di − ,
ρ
y, siendo la transformación isentrópica, dS=0 y resulta
dp = − ρv dv
La conservación de la masa es:
ρvA = const
de donde, tomando logaritmos y derivando,

11
 dρ dv dA
+ + = 0.
ρ v A
Reemplazando a2 =dp/dρ y M=v/a y operando con las expresiones anteriores obtenemos:
dA 1 − M 2
= dp
A ρv 2
Esta expresión nos relaciona el cambio de sección transversal A con el cambio de presión dp a
través del número de Mach. Podemos construír la siguiente tabla:

Mach dA dp dv tipo régimen

<1 >0 >0 <0 difusor subsónico
<1 <0 <0 >0 tobera subsónica
>1 >0 <0 >0 tobera supersónica
>1 <0 >0 <0 difusor supersónico

Se aprecia que un conducto convergente (dA<0) puede acelerar el flujo (tobera) si la velocidad del
fluído es menor que la del sonido, y decelerarlo (difusor) si la velocidad es superior a la del sonido. Un
conducto divergente se comporta a la inversa.

5. CONDUCTO CONVERGENTE-DIVERGENTE:Tobera de Laval

Consideramos un conducto convergente-divergente en régimen compresible, subsónico. La
conservación de la masa se expresa como:
G = ρvA = const
Reemplazamos utilizando las expresiones de flujo compresible para obtener:
γ +1
−
G  γ −1 2  2 (γ −1)
= AM 1 + M 
ρ0 T0 γR  2 
Esta expresión nos relaciona la sección transversal y el número de Mach en el conducto. Al ser la
primera porción convergente, la sección disminuirá hasta el valor A* , al que corresponde M* , y por
consiguiente T* , v* , etc. Si la sección mínima es tal que el número de Mach que se alcanza es unitario
(régimen sónico) la segunda porción del conducto se comportará como una tobera supersónica, y la velocidad
continuará aumentando. Podemos así graficar la variación de todos los parámetros en el conducto
convergente-divergente en régimen subsónico-supersónico (Figura 2.3):

12
 Fig. 2.3: Funciones de flujo compresible para γ=1.4 (Wilson)

La tobera convergente-divergente (tobera de Laval) es entonces útil para alcanzar velocidades

supersónicas en un conducto. Sin embargo, para alcanzar M=1 es necesario que la garganta A* no exceda el
valor de
G
A* = γ +1
−
 γ − 1 2 (γ −1 )
ρ0 T0 γR 1 +
 2 
Además, se requiere una cierta diferencia de presión mínima que estará dada por la expresión de la
presión de remanso con M=1:
γ
γ + 1 γ −1
p 0 = p 
 2 
Luego, la presión en la garganta y la presión a la entrada de la tobera (asumiendo muy baja
velocidad de entrada) deben estar en la proporción máxima de
γ
 2  γ −1
  ≅ 0.5283
 γ + 1
La presión de descarga a la salida de la porción divergente debe ser más baja aún, dependiendo del
valor del área de salida. Si la presión de descarga es la que corresponde al área de salida según las fórmulas
anteriores se dice que la tobera está correctamente expandida. Si la presión externa es más baja que la correcta
se dice que la tobera está subexpandida, ya que podría expandir más aún, y en la salida del flujo se producen
fenómenos de expansión supersónica hasta alcanzar la presión ambiente.

Si la presión externa es superior a la correcta se dice que la tobera está sobreexpandida, y se

producen dentro de la misma saltos discretos de presión, velocidad y temperatura denominados ondas de
choque, que reducen bruscamente la velocidad por debajo de la del sonido. El proceso continúa con una
difusión subsónica, aumentando la presión hasta igualar la exterior. La intensidad de la onda de choque
depende de la presión exterior, y el proceso se ilustra en la Figura 2.4:

13
 Fig. 2.4: Presiones en la tobera de Laval (Lee)

A caudales inferiores al crítico la tobera primero acelera y luego decelera el flujo, todo en régimen
subsónico (70%, 90%). Luego se alcanza el caudal crítico Gc, a partir del cual ya no se incrementa el caudal
por más que se continúe reduciendo la presión de descarga. Sin embargo, al ser la presión de descarga
superior a la correcta, se producen ondas de choque y difusión subsónica (líneas c, d y e) hasta la descarga.

La figura también es aplicable a flujo inicialmente supersónico, en que la presión inicialmente

aumenta (difusor) y luego disminuye (tobera) a bajos caudales. Al alcanzarse el caudal crítico la velocidad en
la segunda porción ya no aumenta sino que continúa disminuyendo, hasta la descarga, formando así un
difusor supersónico-subsónico. En este caso no se presentan ondas de choque.

Es importante notar que, si se ha alcanzado M=1 en la garganta, el caudal máximo de la tobera

convergente-divergente está fijado por la relación de presiones entre la entrada y la garganta, y no es afectado
por la presión de descarga. Para demostrar esto formamos el producto
γ +1
 p γ
ρ2 v 2 = γρ0 p0   M2
 p0 
y sustituímos las relaciones de flujo compresible para eliminar M en función de p/p0 . Obtenemos así:
γ +1
 −
γ −1

2γ  p γ  
1 −   
p γ
ρ2 v 2 = ρ0 p0  
γ −1  p0    p0  
 
Esta expresión la podemos maximizar derivando con respecto a p/p0 e igualando a cero, con lo que
obtenemos el valor de p/p0 que maximiza el caudal másico. Este resulta ser precisamente el valor crítico que
corresponde a M=1.

Luego, la tobera convergente-divergente, o simplemente convergente con una descarga suave

(dA=0) al exterior, tiene un caudal másico máximo que se alcanza cuando la relación de presiones entrada-
garganta es la crítica. A partir de allí el caudal másico sólo puede aumentarse aumentando la densidad del
fluído, es decir, la presión de entrada. La presión de descarga, pasada la presión crítica en la garganta, no tiene
efecto sobre el caudal másico.

6. DIAGRAMA Y CONO DE STODOLA

14
 El caudal másico puede expresarse en función de la relación de presiones en lugar del número de
Mach, obteniéndose:
γ +1
 γ −1

 p  2γ 2γ p0   p  γ 
G = Aρ0   1− 
 p0  γ − 1 ρ0   p 0  
 
En el espacio (G, p, p0 ), para cada valor de p0 , el caudal másico G es nulo cuando p=p 0 . Al
reducirse p aumenta el caudal másico hasta que se alcanza la relación crítica de presiones y el caudal máximo.
Para valores de presión de garganta p aún inferiores, el caudal másico se mantiene constante. Esto forma un
cono de generatrices rectas conocido como el cono de Stodola, y también puede representarse en el plano
como una familia de curvas (el diagrama de Stodola), con p o p 0 como parámetros (Figura 2.5)

Fig 2.5 : Diagramas y cono de Stodola (Gannio)

Notar que cuando se fija p (=p 1 en la figura) y se aumenta p0 el caudal continúa aumentando en
forma lineal al excederse la relación crítica.

7. RENDIMIENTO DE TOBERAS:Factor ϕ

Debido a la fricción del fluído con las paredes de la tobera la velocidad de descarga será
ligeramente inferior en un factor ϕ, que usualmente se toma entre 0.97 y 0.99 para toberas convergentes y
entre 0.96 y 0.94 para convergentes-divergentes por las mayores velocidades alcanzadas (y por ende mayores
pérdidas). La Figura 2.6 ilustra la expansión en una tobera en el plano i-s:

15
 Fig 2.6: Tobera con pérdidas

Esto puede interpretarse de dos maneras:

• Para obtener la velocidad de descarga deseada con un salto entálpico igual al isentrópico o disponible, se
debe expandir hasta una presión menor (punto 2). Esto se debe a que parte de la energía cinética se
convierte en calor por fricción, aumentando la temperatura y cancelando parte de la caída de entalpía.
• Expandiendo hasta la presión dada la velocidad de descarga será menor (punto 2’) por las razones
anteriores.
• En cualquier caso el efecto de la fricción es una pérdida de presión de remanso, que pasa a p02 .

El salto de entalpía adiabático, despreciando la velocidad de entrada, es

v 22
iad =
2
mientras que el salto real es

i=
(ϕv 2 )2
2

∆i = (1 − ϕ2 )
v 22
por lo que el rendimiento es η = ϕ y las pérdidas son
2

8. DIFUSORES
Para los difusores se emplea el mismo coeficiente ϕ, sólo que incrementando el valor de la
velocidad de entrada. La Figura 2.7 ilustra la transformación:

16
 Fig 2.7: Difusión en el plano i-s
Nuevamente, esto puede interpretarse de dos maneras:
• Se requiere un mayor salto de entalpía para alcanzar la misma presión (punto 2’). Esto se debe a que parte
de la energía cinética se convierte en calor por fricción, aumentando la temperatura y disminuyendo la
densidad sin contribuir al aumento de presión.
• Con un salto de entalpía dado se alcanza una menor presión (punto 2), por la misma razón anterior.
• En cualquier caso se pierde parte de la presión de remanso.

El salto de entalpía adiabático, despreciando la velocidad de salida, es

iad =
(ϕv )
1
2

2
mientras que el salto real es

i=
(v1 )2
2

∆i = (1 − ϕ2 )
v12
por lo que el rendimiento es η = ϕ y las pérdidas son
2
.
2
El diseño de difusores contempla muy especialmente la posibilidad de que el fluído no pueda
seguir el contorno de la pared por ser la divergencia demasiado alta, en cuyo caso el flujo se separa y el
difusor se comporta como si la relación de áreas fuera mucho menor, alcanzando presiones mucho menores.
En la Figura 2.8 se ilustran valores máximos recomendados de ángulos de paredes para varios tipos de
difusores:

Fig 2.8: Valores recomendados para difusores (Smith)

17
 UNIDAD 3
Compresores centrífugos. Tipos. Componentes. Dimensionamiento. Performance. Funcionamiento
anormal

1. Descripción
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro de una
carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluído. El rotor es el elemento que convierte la
energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluído. En la carcasa se
encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor)
completando así la escala de conversión de energía.
El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. Las Figuras 3.1 y 3.2
ilustran un compresor radial con ambos tipos de difusores:

Figura 3.1: Compresor radial (Keenan)

18
 Figura 3.2: Compresor centrífugo (Lee)

1.1 Tipos
El rotor de las figuras anteriores es del tipo abierto, de un solo lado y de paletas rectas o
perfectamente radiales. Los rotores pueden ser de doble entrada, y también pueden tener una cubierta sobre
los bordes de las paletas (Figura 3.3):

Figura 3.3: Rotores abiertos, cerrados y de doble entrada (Shepherd)

En la descarga la paleta puede ser perfectamente radial o bien inclinada hacia “adelante” (en el
sentido de rotación) o hacia “atrás” (Figura 3.4)

Figura 3.4: Paletas con distintas inclinaciones (Shepherd)

En ocasiones cada segunda paleta es recortada, comenzando a cierta distancia de la entrada,

configuración denominada “divisora” (splitter vane). La Figura 3.5 muestra un rotor de diseño avanzado,
paletas inclinadas hacia atrás y divisoras en la entrada:

19
 Figura 3.5: Rotor de diseño avanzado (Wilson)

2. Transferencia de cantidad de movimiento en el rotor

Convencionalmente las estaciones de entrada y salida del rotor se indican con los índices 1 y 2.
Debido a que el fluído sufre un cambio de dirección de 90 grados es necesario dibujar los diagramas de
velocidades en dos planos: una vista en dirección radial para la entrada y una vista en dirección axial para la
salida (Figura 3.6):

Figura 3.6: Diagramas de velocidades en el rotor (Shepherd)

20
 La velocidad relativa W (en el diagrama, Vr) se indica paralela a la superficie media de la paleta, es
decir, correctamente direccionada para una entrada sin pérdidas por choque, y saliendo en la dirección de la
paleta. La velocidad absoluta de entrada C1 (en la figura V1 ) se indica en el diagrama como perfectamente
axial, por lo que no habrá componente de C1 en la dirección de U1 . Luego, el teorema de Euler para el rotor
será:
E = U 2 C2 ,t .
2.2 Componentes del rotor
La Figura 3.7 indica la nomenclatura en castellano e inglés de las partes del rotor:

Figura 3.7: Partes del rotor (Gannio)

2.3 Funciones
Las partes del rotor cumplen distintas funciones.
En el inductor la paleta tiene el ángulo apropiado para que el fluído ingrese al rotor con la
velocidad relativa paralela a la superficie de la paleta. En el caso de que la paleta tenga un espesor apreciable
y un borde de ataque redondeado, se tomará la línea media del espesor como referencia para el ángulo de W.
Se debe notar que como U varía con el radio por ser el producto de la velocidad de rotación por el
radio, el ángulo de la paleta debe variar radialmente desde la maza hasta la cubierta para cumplir con la
condición de tangencia de W. En ciertos casos se suelen incluír paletas fijas alabeadas en el conducto de
entrada para variar el ángulo de la velocidad absoluta de entrada C1 y obviar así la necesidad de alabear la
paleta del rotor.
Luego del inductor sigue una sección del conducto en que el fluído gira aproximadamente 90
grados y comienza a moverse en dirección radial, siguiendo el movimiento giratorio del rotor. En esta sección
es donde se produce la mayor parte de la impulsión del fluído en la dirección tangencial, y donde las paletas
ejercen presión sobre el fluído, distinguiéndose una cara de presión (la más retrasada en la dirección del
movimiento) y una cara de succión (la más avanzada).
En la sección de salida, que puede ser radial, inclinada hacia delante o hacia atrás, el fluído ya
posee la velocidad tangencial del rotor, y la presión que ejercen las caras de la paleta disminuye hasta anularse
en el borde de fuga.
Aunque no es estrictamente necesario, en general se diseña el conducto para que presente una
sección constante, y como la presión estática relativa prácticamente no varía (la densidad no varía) la
velocidad relativa W es considerada constante.

21
2.4 Deslizamiento
El fluído en el canal se mueve girando alrededor del eje de la máquina forzado por la presencia de
las paletas. Sin embargo, no hay razón para que, al mismo tiempo, gire sobre sí mismo como si fuera un
cuerpo rígido. Si se imagina una parcela de fluído en la vista frontal, sus posiciones sucesivas al girar el rotor
serían como se indica en la Figura 3.8, es decir, desde el punto de vista del rotor gira con la misma velocidad
angular y sentido opuesto:

Figura 3.8: Visualización del deslizamiento (Shepherd)

Como resultado el fluído posee en la salida una componente de velocidad tangencial en la dirección
opuesta a U, que reduce el valor de la componente tangencial de C2 , reduciendo la cantidad de movimiento
transferida al fluído. Esto se ejemplifica en la Figura 3.9, donde la velocidad absoluta C se indica como V, y
la relativa W como Vr:

Figura 3.9: Velocidades de salida con deslizamiento (Shepherd)

Otra manera de explicar este fenómeno es considerar que sobre el borde de fuga hay una diferencia
de presión entre las caras de la paleta, por lo que el fuído tratará de pasar de la cara de presión a la de succión,
moviéndose en dirección opuesta al rotor. En definitiva el efecto es debido a que el número de paletas es
finito y por lo tanto el guiado del fluído no puede ser perfecto: si bien es posible guiar a un fluído
perfectamente con la cara de presión (empujándolo), es mucho menos eficaz hacerlo con la cara de succión.
Si cuantificamos este efecto con un coeficiente de deslizamiento ξ tal que
C2 t ,desl = C2 t ξ
resulta en la ecuación de Euler:
Edesl = E ξ .
Es importante notar que, si bien se transmite menos energía al fluído, no se trata de una pérdida en
el sentido de ineficiencia, sino simplemente que, debido al número finito de paletas, el rotor no es capaz de
transmitir toda la energía que dicta la ecuación de Euler, pero el rotor tampoco absorbe la energía de Euler.
Vista la explicación del origen del fenómeno de deslizamiento parece posible predecir su magnitud
en función de la geometría del rotor, y desde principios del siglo 20 ha habido un gran número de
investigaciones sobre el fenómeno, generándose fórmulas para estimar el coeficiente de deslizamiento. Sin
entrar en detalles, el conocimiento actual es que el valor real del coeficiente depende de mucho más que la
simple geometría, por lo que no se lo puede calcular explícitamente.

22
 Para el predimensionado puede utilizarse la siguiente estimación: si el rotor tiene diámetro D y está
formado por Z paletas, el espacio entre paletas es πD/Z. Si el fluído en este espacio está girando en dirección
contraria al rotor, formará cerca de la salida un torbellino de diámetro d=πD/Z y velocidad de rotación ω, por
lo que la componente de velocidad en la periferia del torbellino será ωd/2. Para el caso de un rotor con paletas
perfectamente radiales la componente relativa W es perpendicular a U (ver Figuras 3.4 y 3.6) y la componente
tangencial de C es exactamente igual a U. Luego, podemos escribir:
π Dω
C2 t ,desl U − 2 Z π Dω
ξ= = = 1−
C2 t U 2ZU
y, como U=ωD/2,
C2 t , desl π
ξ= =1−
C 2t Z
Para rotores con paletas inclinadas a un ángulo β2 respecto a U (90 grados para el caso de paleta
recta), se recomienda
C2 t , desl π sen β2
ξ= =1−
C 2t Z

2.5 Diagramas de velocidades

3. Difusor
El rotor incrementa la energía cinética del fluído absorbiendo energía mecánica del eje. La energía
mecánica se emplea en vencer el par resistente que provoca la diferencia de presión entre las caras de la
paleta.
Para completar la función del compresor es necesario convertir la energía cinética en energía de
presión, lo que se logra por medio del difusor. Si bien existen difusores supersónicos, que como se ha visto
debieran ser conductos convergentes, los más comunes son los difusores subsónicos, formados por conductos
divergentes.

3.1 Tipos
Los difusores utilizados en compresores centrífugos son de dos tipos: de álabes y de caracol
(Figura 3.10)

23
 Figura 3.10: Difusores de compresores centrífugos (Wilson)

Para el análisis de ambos tipos de difusores es conveniente primero analizar la trayectoria de una
parcela de fluído que abandona el rotor (Figura 3.11)

Figura 3.11: Trayectoria libre del fluído (Smith)

Planteamos la conservación de la cantidad de movimiento angular para la unidad de masa:

V cos β r = const
y la conservación de la masa en la dirección radial:
2π rρ eV sen β = const
Si el espesor e y la densidad no cambian mucho, de las dos ecuaciones obtenemos la simple
relación:
tan β = const

24
 Esta es la expresión abreviada de la espiral logarítmica. Luego, al abandonar el rotor el fluído se
mueve en una trayectoria espiral.
Usualmente se deja un espacio entre el rotor y el aro del difusor para uniformizar el flujo y para
reducir el ruido y las tensiones mecánicas que produce el paso de las paletas del rotor al pasar frente a las
paletas fijas del difusor. Este espacio también se suele utilizar como difusor sin paletas para reducir la
velocidad en el caso que la salida del rotor sea supersónica. La estación de entrada del difusor se indica con el
índice 3. En este espacio el fluído se mueve en espiral.

3.2 Difusor de alabes

El difusor de álabes consiste en un sector anular que sigue el rotor donde se ubican paletas fijas
para formar conductos divergentes. Las paletas pueden ser de espesor constante o tener forma de perfil
aerodinámico, o bien forma de cuña (wedge). La Figura 3.12 ilustra el difusor de paletas tipo cuña y, en línea
de puntos, como se formaría el de perfil aerodinámico:

Figura 3.12: Difusor de tipo cuña y espacio entre rotor y difusor (Shepherd)

3.3 Difusor caracol

El difusor caracol consiste en un conducto que rodea al rotor cuya sección va aumentando a medida
que lo rodea, proveyendo el camino apropiado según la ley de la espiral y aumentando la sección transversal
para reducir la velocidad y aumentar la presión estática. El difusor de caracol tiene la ventaja de entregar el
fluído comprimido en un conducto, lo que facilita su uso posterior. La Figura 3.13 ilustra un caso de caracol
doble, utilizado para reducir el área frontal del compresor en usos aeronáuticos:

Figura 3.13: Caracol con dos salidas (Smith)

25
 El comienzo del caracol (denominado lengüeta) es una pieza de gran importancia en el diseño ya
que controla el ruido y vibración producido y en gran medida la eficiencia del compresor.

4. Flujo compresible, predimensionamiento

Para predimensionar un compresor centrífugo es necesario en general utilizar las relaciones de flujo
compresible. Suponemos conocidas las condiciones de admisión p 01 y T01 , el caudal de masa G, el número de
revoluciones por minuto, la relación de presiones de remanso deseadas y la geometría del rotor.
Si la entrada es perfectamente axial Ca1=C1 . Si se utilizan paletas de entrada para cambiar el ángulo
de la velocidad absoluta de entrada, se deberá encontrar el ángulo que forma Ca1 y C1 (Figura 3.14):

Figura 3.14: Diagrama de velocidades de entrada al rotor

Con el área de entrada A1 se computa el producto G / A1 = ρ1 Ca 1 . Con el ángulo de entrada se

encuentra el producto ρ 1 .C1 . Como ρ 1 y C1 están relacionadas a través del número de Mach es necesario
iterar:
γ −1 2
• Asumir M 1 y computar el factor f = 1 + M1
2
• Computar p 1 =p 01 / fγ/γ−1 y T1 =T01 /f y luego ρ1 =p 1/RT 1
• Con la densidad computar C1 y con la temperatura estática la velocidad del sonido a1 =(γRT1 )1/2
• Verificar M 1 =C1 /a1 e iterar.

En la descarga conocemos U2 y p 02 y el área de descarga A2 . Estimamos el factor de deslizamiento

con el número de paletas y el ángulo de salida. Los diagramas sin y con deslizamiento se muestran en la
Figura 3.15 para una paleta con salida inclinada hacia atrás:

Figura 3.15: Diagramas en la descarga

26
 Asumimos W 2 =W 1 y con el ángulo de paleta β2 obtenemos W2r. Obtenemos el producto
ρ 2W 2r=G/A2 y la componente tangencial C2t =U2 -W 2 cosβ2
Nuevamente es necesario iterar:
• Corregimos C2t,desl =C2t ξ y con W 2r obtenemos C2,desl .
• Obtenemos E= C2t,desl U2
• De E=∆i0 =c p (T02 -T01 ) obtenemos T02
• Con T02 y C2 obtenemos T2 de T02 = T2 + C2,desl 2/2c p
• Con T02 y T2 obtenemos M 2
• Con M 2 y p 02 obtenemos p 2 y luego ρ2
• Con ρ 2 obtenemos W 2r e iteramos para verificar ξ.
Si el procedimiento no cierra comúnmente se debe a una mala elección del área de descarga A 2 .

4.1 Mapa elemental

Si definimos los coeficientes de trabajo
Ψ = E /U 22
y de flujo

Φ = W 2r U
2
es inmediato obtener del diagrama de velocidades:
Φ
Ψ =1 −
tan β2
cuya representación gráfica es una línea recta (línea de Euler) que pasa por ψ=1 y cuya pendiente
depende del ángulo de salida. Para el rotor de paletas perfectamente radiales tanβ2 =∞ y el mapa elemental es
una horizontal, es decir, la presión es independiente del caudal.

4.2 Diagrama i-s

El diagrama i-s de la compresión implica un aumento en la presión de remanso de p01 a p02 . La
Figura 3.16 ilustra las transformaciones isentrópica y real:

Figura 3.16: Diagrama i-s de compresor

5. Parametros adimensionales
La definición de parámetros adimensionales para compresores se basa en la aplicación del Teorema
de Buckingham o Teorema π. Se adoptan 7 variables de referencia:
• Caudal másico G(kg/s)
• Presión de remanso p 01 (Pa)
• Idem p 02 (Pa)

27
 • Densidad de entrada ρ1 (kg/m3 )
• Velocidad de giro n (rpm)(o bien 1/s)
• Diámetro característico (ej., de descarga) D (m)
• Viscosidad µ (kg /m/s)
De acuerdo al teorema de Buckingham se pueden formar 7-3=4 números adimensionales formando
productos de las variables de referencia elevadas a exponentes enteros. Se obtienen así:
G T01
π1 =
D 2 p 01
π2 = p02 / p01
nD
π3 =
T01
El cuarto número adimensional es el número de Reynolds conocido. Se debe notar que, de la
definición de entalpía de remanso
1
i0 = c p T0 = c p T + C 2
2
se justifica aceptar, a menos de una constante (c p ) a la temperatura absoluta con unidades de
velocidad al cuadrado.

6. Mapa de compresor
Con estas definiciones podemos construír un mapa de compresor algo más real. Partimos de la
expresión de la adiabática
γ −1

T02  p02  γ
= 
T01  p 01 
y la expresión de Euler
E = U 2 C2 t = c p ( T02 − T01 )
Obtenemos:
γ

p02 U C  γ −1
=  2 2 t + 1
p 01  c p T01 
 
Reemplazamos
T01 = p01 / Rρ01
γ
cp = R
γ −1
W
C2 t = U 2 − 2 r
tanβ2
Definimos las variables reducidas
Wr 1 ρ1 c p T01
π1 =
p01
p
π2 = 02
p01
U2
π3 =
c p T01
y operamos para obtener:

28
 γ
  γ −1 1   γ −1
π2 = π3  π3 − π1  + 1
  γ tanβ2  
Los distintos valores de velocidad forman una familia de curvas desplazadas hacia arriba para
crecientes valores de velocidad. En los ejes (π1, π2 ) esto forma el Mapa de Compresor elemental (Figura
3.17):

Figura 3.17: Mapa elemental de compresor

El desarrollo precedente no ha tenido en cuenta las pérdidas. Considerando la entrada, al reducir o

aumentar el caudal a velocidad de rotación constante la velocidad relativa resultante ya no coincide con la
tangente a la paleta y hay una componente normal (indicada con W” en la Figura 3.18) que se pierde por
choque contra la paleta. Esto causa la pérdidas que se indican en la Figura 3.17 con líneas de puntos.

Figura 3.18: Pérdidas en la entrada

Este desarrollo es bastante satisfactorio cuando se lo compara con el mapa de compresor obtenido
en ensayos, un ejemplo del cual se ilustra en la Figura 3.19:

29
 Figura 3.19: Mapa de Compresor (Csanady)

En la parte superior de esta figura se han graficado las eficiencias para distintas velocidades en
función del caudal adimensional. Estos gráficos pueden superponerse al mapa como se muestra, y las curvas
de igual eficiencia forma una familia de líneas cerradas.
El equipamiento que utilizará la salida del compresor será algún tipo de sistema pasivo, cuya
performance en general puede representarse por una ley del tipo de Bernouilli, presión proporcional al
cuadrado del caudal, por lo que la curva de utilización puede trazarse conociendo uno o dos puntos de
demanda y una parábola de segundo orden por el origen. El objetivo de utilizar el mapa de compresor en la
selección de equipamiento es asegurarse que la línea de carga o curva de utilización no sólo caiga dentro del
mapa sino que pase por las zonas de aceptable eficiencia.

6.1 Bombeo
El diagrama experimental de la Figura 3.19 no muestra la parte izquierda de las curvas que se
obtuvieron en el desarrollo elemental. Esto se debe a que la operación de un compresor dinámico en la zona
donde la pendiente de la curva presión-caudal es positiva no es permisible. El límite está dado por una curva
obtenida en ensayo que se denomina límite de bombeo.
La razón de este límite se encuentra cuando se examina la operación, en la zona no permitida, de un
sistema en el cual corriente abajo del compresor existe algún tipo de capacidad (tanque de almacenamiento de
fluído a presión, cañería de gran volumen) que pueda retener la presión de descarga del compresor. Si bien el
fenómeno de bombeo no se presenta si esta condición no se cumple, es muy poco común que un compresor de
alta presión descargue sobre un sistema que no tenga alguna capacidad de almacenamiento.
Consideramos la Figura 3.20:

30
 Figura 3.20: Fenómeno de bombeo (Balje)

Supongamos que el compresor está operando en el punto A y por alguna razón (corte momentáneo
de energía eléctrica) pasa a operar en el punto B. El equipamiento corriente abajo mantiene la presión anterior
que ahora se opone al flujo, reduciéndolo. Como en esta región al disminuir el caudal disminuye la presión de
descarga, el flujo rápidamente se reduce, anula e invierte, pasando a circular por el compresor en dirección
opuesta a la normal (punto E). En operación inversa el compresor se comporta como un elemento pasivo,
(digamos, admitiendo caudal en proporción a la raíz cuadrada de la presión).
El elemento que almacena presión eventualmente se descarga, y la presión que impulsa al fluído en
dirección opuesta se reduce, disminuyendo el caudal invertido (punto F). Llega un momento en que el
compresor (que aún gira a velocidad normal) logra restablecer el flujo en la dirección usual (en la jerga del
tema se dice que “agarra”), y, como la presión corriente abajo es baja, rápidamente comienza a bombear un
caudal muy elevado (punto H). El elemento de almacenamiento comienza a llenarse y el sistema pasa
nuevamente al punto A, para recomenzar el ciclo.
En este ciclo el sistema pasa por extremos de presión y caudal que causan grandes solicitaciones
mecánicas a las piezas y cañerías, lo que puede causar graves daños, por lo que la operación en la zona de
pendiente positiva está prohibida.
En el diseño de un sistema de compresión utilizando un compresor dinámico se busca por lo tanto
que entre la curva de utilización del equipamiento corriente abajo y la curva límite de bombeo (máximos de
las curvas de velocidad constante) haya suficiente distancia (margen de bombeo) como para asegurarse que
bajo ninguna circunstancia (ej., cambios en las condiciones de entrada o en la curva de utilización) pueda
llegarse a operar a la izquierda de la línea de bombeo.

6.2 Atoramiento
Existe otra área de operación restringida en el mapa de compresor: la zona de atoramiento, en el
extremo derecho del mapa. Cuando se ensaya un compresor se nota que, para cada velocidad de rotación, se
llega a una condición en la que, al disminuír la presión, deja de aumentar el caudal. Las curvas de velocidad
constante se tornan verticales, vale decir, el caudal máximo es fijo e independiente de la presión de descarga.
Recordando lo visto sobre toberas, es evidente que se trata de un proceso de atoramiento en que el
caudal deja de responder a la reducción de presión de salida. Efectivamente, la causa es el atoramiento del
conducto de pasaje del fluído en el rotor. El lugar de atoramiento será aquél en que la sección sea menor y
mayor la velocidad, lo que se encuentra en la garganta del inductor (Figura 3.7).
Si bien la operación en esta región no es tan dañina como la de bombeo, puede causar elevadas
temperaturas y vibración, por lo que en general se evita operar compresores en la zona de atoramiento. El
mapa de ensayo normalmente estará restringido y no mostrará las curvas llegando a la relación mínima de
presión (Figura 3.19).
El atoramiento puede reducirse mediante el uso de paleta divisoras (Figuras 3.5 y 3.7) ya que, si
bien al doble de sección corresponde el doble de caudal, se ahorra el espesor de una paleta, aumentando el
área de garganta.

31
 UNIDAD 4
Compresores axiales. Teoría alar. Efectos viscosos. Pérdidas. Performance
1. Introducción
Los compresores axiales tienen ciertas ventajas y desventajas con respecto a los compresores
centrífugos. Entre las ventajas se pueden citar menor área frontal (importante para usos aeronáuticos) y
mayores relaciones de compresión y eficiencias, aunque estas últimas ventajas no son tan grandes si se
consideran compresores centrífugos de varias etapas y de diseño moderno.
Las principales desventajas del compresor axial son su costo y su relativamente menor robustez, dada
la fragilidad de los álabes (comparando con el rotor centrífugo de una sola pieza).
El compresor axial consiste en un rotor de forma cilíndrica que gira dentro de una carcasa o estator.
El fluído de trabajo circula por el espacio anular entre el rotor y el estator, pasando por hileras de álabes fijos
y móviles (Figura 4.1)

Figura 4.1: Compresor axial (Kováts)

El rotor está generalmente compuesto de discos en cuyas periferias se montan los álabes móviles
(Figura 4.2):

Figura 4.2: Rotor de compresor axial típico (P&WA)

Los álabes, tanto fijos como móviles, de los compresores axiales, son en su mayoría del tipo de
reacción. Por lo tanto, se estudian y diseñan en base a la teoría de perfiles alares de la aerodinámica, por lo
que se presenta una breve reseña de la misma.

2. Teoría alar
2.1 General
El ala de un avión, y los álabes de las turbomáquinas axiales de reacción, presentan una sección
característica denominada sección o perfil alar. Existen un gran número de formas para estas secciones, para
aplicaciones específicas, cuyas características geométricas y fluidomecánicas se encuentran en varios textos,
manuales e informes de ensayo.

32
2.2 Perfiles alares
La Figura 4.3 indica los parámetros que definen a un perfil alar:

Figura 4.3: Perfil alar, nomenclatura (Gannio)

El perfil presenta al flujo un borde de ataque redondeado y uno de salida agudo. Las caras convexa y
cóncava definen el espesor del perfil y su línea media. La distancia entre las intersecciones de la línea media
con el perfil definen la cuerda t. El largo del álabe (envergadura del ala) es b.

2.3 Teoría del ala

Cuando este perfil enfrenta una corriente de velocidad C formando un ángulo se genera sobre el
perfil una fuerza que puede descomponerse en dos componentes, una perpendicular y otra paralela a la
dirección del flujo libre. Estas fuerzas se denominan sustentación y resistencia al avance.
La aparición de la sustentación puede explicarse en fluídos ideales por medios puramente
matemáticos mediante la teoría de la circulación, mientras que la resistencia al avance es debida a la
viscosidad del fluído y no aparece si se consideran fluídos ideales. Existe un ángulo de ataque −α1 tal que la
sustentación desaparece (ángulo de sustentación nula) pero la resistencia al avance en fluídos reales nunca se
anula totalmente.

2.3.1 Circulación
En el estudio de flujos potenciales se trata el caso de un cilindro rotante inmerso en un flujo potencial
y se encuentra que se genera una fuerza perpendicular a la dirección del flujo (efecto Magnus). El valor de
esta fuerza L está dado por:
L = ρ cΓ ,
donde Γ es la Circulación, dada por la integral de superficie de la velocidad tangencial del flujo sobre
la periferia del cilindro.
Este caso del cilindro con circulación puede transformarse mediante una transformación conforme en
otra forma geométrica, muy similar a un perfil alar que forma un ángulo α∗ con el flujo. Este es el llamado
teorema de Kutta-Joukovsky, y en él se demuestra que la circulación en el plano transformado se puede
calcular como:
Γ = π C t senα * ,
por unidad de longitud de envergadura.

2.3.2 Sustentación y resistencia al avance

La teoría de la circulación nos permite obtener una primera aproximación al valor de la sustentación.
2
Si la presión dinámica del flujo es 1 ρ C y la superficie sobre la que actúa L es b.t, definimos el
2
coeficiente de sustentación CL como:

33
 L
CL = ,
1
ρ C 2 bt
2
y, con los resultados de la teoría de circulación,
CL = 2π sen α *
Dado que los ángulos de ataque son generalmente pequeños podemos poner
CL = 2πα*
Como se ha dicho, la resistencia al avance, que se indica con D, es debida a la viscosidad del fluído y
no hay una fórmula teórica para evaluarla. No obstante, se define el coeficiente de resistencia al avance
D
CD =
1
ρ C 2 bt
2
2.3.3 Coeficientes de sustentación y resistencia. Diagrama polar
De lo visto, la gráfica del coeficiente de sustentación en función del ángulo de ataque es una línea
recta con pendiente 2π. Esto se verifica experimentalmente pero sólo hasta ciertos valores máximos de ángulo
de ataque (Figura 4.4):

Figura 4.4: Coeficiente de sustentación experimental (Abbott)

Se nota que la sustentación se anula para un ángulo negativo (-α1 ).

El coeficiente de resistencia también puede representarse en función del ángulo de ataque, aunque es
más usual representarlo en función del coeficiente de sustentación, gráfica que se conoce como la Polar del
perfil (Figura 4.5):

34
 Figura 4.5: Polar del perfil (Abbott)

Se nota que, como se ha dicho, la resistencia al avance no se anula para ningún ángulo de ataque.

2.4 Efectos viscosos

En lo que respecta a la sustentación, la viscosidad causa, en primera instancia, un apartamiento de la
teoría tal que la pendiente de la curva de CL es menor que 2π. Luego, se produce el efecto de entrada en
pérdida (stall) que causa la terminación de la gráfica con el brusco descenso de la sustentación. La resistencia
al avance aumenta aproximadamente como el cuadrado de la sustentación hasta que se produce la entrada en
pérdida, cuando aumenta bruscamente.

2.4.1 Distribuciones de presiones

Tanto la sustentación como la resistencia al avance son fuerzas resultantes de la presión que ejerce el
paso del fluído sobre el perfil alar. Debido a la forma del perfil y al ángulo de ataque la presión en la cara
cóncava, inferior, es más alta que la del flujo libre, mientras que en la cara convexa, superior, es menor que la
del flujo libre. La Figura 4.6 ilustra la composición de la fuerzas de presión:

Figura 4.6: Fuerzas de presión sobre el perfil alar (Kermode)

35
 La Figura 4.7 ilustra la distribución de presiones sobre los perfiles alares de una rueda fija (estator)
que actúa como difusor, aumentando la presión estática y manteniendo constante la presión de estagnación:

Figura 4.7: Distribución de presiones en una rueda fija (Balje)

2.4.2 Efecto de ángulo de ataque

Tanto la distribución como la magnitud de las presiones dependen del ángulo de ataque. La Figura
4.8 ilustra los cambios típicos de la distribución de presiones:

Figura 4.8: Distribución de presiones y ángulo de ataque (Kermode)

36
2.4.3 Pérdida de sustentación
Para ángulos de ataque positivos el gradiente de presión sobre la cara superior es negativo, es decir,
la presión aumenta (es menos negativa) al pasar del borde de ataque al de fuga. El flujo sobre la cara superior
enfrenta un incremento de presión y se decelera, particularmente cerca de la superficie, lo que provoca el
engrosamiento de la capa límite y su eventual separación de la superficie. Esto es lo que se denomina entrada
en pérdida, situación en la que en la parte superior del perfil se forman movimientos turbulentos y el flujo
principal se separa del perfil. La depresión en la cara superior del perfil desaparece debido a que el flujo ya no
sigue la forma aerodinámica del perfil, y la sustentación decae (Figura 4.9):

Figura 4.9: Perfil alar en pérdida (Kermode)

3. Compresores multietapa
3.1 Etapas, diagramas de velocidades
Los compresores axiales comprenden un número de etapas, cada una de las cuales consiste en una
rueda móvil y una fija. En la primera se le entrega al fluído cantidad de movimiento y la segunda actúa como
difusor, recobrando presión estática.
Los diagramas de velocidades se construyen en la forma usual, componiendo la velocidad periférica
r r r
U y la velocidad absoluta C1 para formar la velocidad relativa W1 según la relación C1 = U + W1 . El ángulo
de ataque de W1 se asume habitualmente tal que coincida con la tangente a la línea media del perfil alar, como
en el caso del compresor centrífugo. La Figura 4.10 ilustra los diagramas de velocidades de una etapa:

Figura 4.10: Diagramas de velocidades de una etapa (Shepherd)

37
 En la figura se pueden hacer varias observaciones:
• La velocidad absoluta de salida de la etapa es igual a la de entrada, por lo que la próxima etapa
puede ser idéntica. Lo que cambia es la presión de estagnación en la rueda móvil.
• Las fuerzas de sustentación y resistencia al avance son normal y paralela respectivamente a la
velocidad relativa de entrada, que es la velocidad de flujo desde el punto de vista del perfil.
Tanto L como D tienen componentes en las direcciones tangencial y axial. Las componentes
tangenciales son la causa del torque que resiste el movimiento del rotor y absorbe la potencia en
el eje. Las componentes axiales causan un empuje axial en el rotor (hacia delante), vale decir, el
rotor se comporta en este sentido como una hélice.
• La velocidad relativa de salida se asume tangencial al perfil, lo que no es exacto, como se
discute en el apartado siguiente.

Se debe notar que la velocidad periférica U cambia en magnitud desde la base o raíz del álabe al
extremo debido al cambio de radio. Asumiendo la velocidad absoluta constante en magnitud y dirección, la
velocidad relativa también cambia desde la raíz al extremo tanto en magnitud como en dirección. Esto hace
necesario cambiar el ángulo físico del álabe en el borde de ataque para obtener el correcto ángulo de ataque,
es decir, el álabe debe ser alabeado en su longitud.
El alabeo involucra un número de cuestiones de diseño de difícil tratamiento, entre las que se
mencionan:
• Cómo generar el alabeo (forjado, maquinado, tallado químico, alabeo mecánico)
• Efecto sobre las características físicas (tensiones residuales, corrosión, fatiga)
• Efecto sobre las características mecánicas (distribución de presiones, momentos flexores y
torsores, fuerzas centrífugas excéntricas, modos de vibración)
• Efecto de las temperaturas (creep, cambio en las características mecánicas)

3.2 Grado de reacción

Bajo ciertas condiciones se puede encontrar un grado de reacción óptimo para la etapa axial. La
siguiente deducción se puede encontrar en el texto de Shepherd.
Haciendo referencia a la Figura 4.10, llamamos LR y LS a la sustentación en el rotor y estator
respectivamente (no confundir con LR y LA de la figura, que son las componentes tangencial y axial de la
sustentación del rotor) y DR y DS a la resistencia al avance en rotor y estator (nuevamente, no confundir con
DR y DA ).
La potencia mecánica está dada por:
N = U ( LR cos αm + DR sen αm )
Las pérdidas en el rotor y estator son el producto de la componente de D en la dirección de la
velocidad media relativa al álabe y ésta última:
N p , R = DRVrm
N p , S = DS Vm
donde hemos supuesto que DR es aproximadamente paralela a la velocidad relativa media Vrm y que DS es
aproximadamente paralela a la velocidad (absoluta, en el estator) Vm.

Formamos la eficiencia de la etapa como

pérdidas DRVrm + DSVm
η = 1− = 1−
potencia U ( LR cos αm + DR sen αm )
Para continuar se hacen las siguientes hipótesis:
• Que la componente de DR es despreciable comparada con la de LR en el cálculo de la potencia
mecánica (ver Polar del perfil, Figura 4.5).
• Que las fuerzas tangenciales en el rotor y en el estator son iguales, ya que una proviene de darle
rotación al fluído y la otra de eliminarla; luego:
LR cos αm = LS cos βm

38
 • Que ambos álabes tienen la misma relación D/L.

Con ayuda del diagrama de velocidades de la Figura 4.10 y lo anterior se llega a:

D  Vrm2 + Vm2 
η = 1 −  
L  UVa 
Para una etapa dada el caudal de masa, la velocidad de rotación y la geometría son dadas, por lo que
r r r
D, L, U y Va son fijos, y sólo varían las velocidades medias. Además, por construcción, Vm = Vrm + U .
Si Va divide a U en dos fracciones aU y (1-a)U, podemos poner Vr m2 + Vm2 =2Va2 +(aU)2 +((1-a)U)2 . El
mínimo de esta expresión es a=1/2, con lo que obtenemos la condición que maximiza el rendimiento de la
etapa:

Vrm = Vm
Esto es, se trata del diagrama simétrico de la Figura 4.11:

Figura 4.11: Diagrama simétrico (Shepherd)

En el diagrama simétrico se cumple también que

2

Vrm2 = Va2 +  
U
2
con lo que la eficiencia resulta:
  V 2 
 2 a  + 1
D U  2
η= 1−  
L Va
 
 U 
 
Esta última expresión se puede maximizar con respecto a Va/U, obteniéndose
Va 1
=
U max η 2
Con esto el rendimiento de la etapa resulta
2D
η = 1−
L
y el grado de reacción:
Vr21 − Vr22 1
ρ= 2 =
V2 − V1 + Vr 1 − Vr 2 2
2 2 2

Resumiendo, con las hipótesis simplificadoras que se han adoptado, el mayor rendimiento
corresponde a la etapa con diagrama de velocidades simétrico y grado de reacción 0.5.

39
3.3 Desviación
Así como en el caso del compresor centrífugo, el flujo que abandona el álabe móvil resulta
ligeramente desviado en dirección opuesta al movimiento del rotor. Este fenómeno se conoce como
desviación, y puede considerarse causado por la diferencia de presiones que hace que el flujo tienda a pasar de
la cara de presión a la de succión, rodeando el borde de fuga.
La magnitud del ángulo de desviación puede estimarse en base al ángulo de salida del flujo y la
relación cuerda/espesor del perfil, según la gráfica de la Figura 4.12:

Figura 4.12: Estimación del ángulo de desviación (Stepanoff)

3.4 Pérdidas
Las pérdidas por rozamiento en la rueda fija se pueden estimar con el coeficiente ϕ utilizado para
toberas. Las pérdidas en la rueda móvil se estiman en base a un coeficiente ψ que reduce el valor de la
velocidad relativa. Este coeficiente de velocidad se determina en base al ángulo total de giro del vector
velocidad al pasar por el perfil (Figura 4.13):

Figura 4.13: Coeficiente de pérdida en la rueda móvil (Vivier)

40
3.5 Diagrama i-s
El diagrama de la compresión en una etapa del compresor axial no difiere del ya visto para el
compresor radial (Figura 3.16).

3.6 Relación de compresión

La relación de compresión que se obtiene en una sola etapa del compresor axial es relativamente
baja; en los primeros diseños era del orden de 1.2, por lo que se necesitaba un elevado número de etapas para
alcanzar relaciones altas de compresión. Los compresores modernos alcanzan relaciones de compresión por
etapa más altas, del orden de 1.4 a 1.6, incluso haciendo uso de los fenómenos de flujo supersónico y
aprovechando las ondas de choque para comprimir el fluído. La Figura 4.14 ilustra la relación entre las
relaciones de compresión por etapa y total:

Figura 4.14: Relaciones de compresión

Se aprecia que las mayores relaciones de compresión por etapa permiten reducir sensiblemente el
número de ruedas.

3.7 Mapa de compresor

Para cada etapa del compresor axial multietapa puede generarse un mapa como un compresor
individual, con su línea de bombeo, área de atoramiento y líneas de velocidad y eficiencia constante. Notar sin
embargo que las condiciones de entrada de cada etapa son las de salida de la anterior, por lo que los ejes π1 y
π2 y las velocidades reducidas π3 no son las mismas.
Para generar el mapa del compresor multietapa se deben adicionar los mapas individuales de las
etapas con la observación anterior y la condición de caudal de masa constante. Esta es una tarea sumamente
dificultosa por la necesidad de iterar el diseño para lograr un adecuado acoplamiento (matching) entre las
etapas, a cada velocidad del rotor.
El resultado es un mapa esencialmente similar a los ya vistos para compresores centrífugos (Figura
4.15). Se deben notar sin embargo ciertas diferencias:
• Como el fluído es comprimido al pasar por las etapas, su volumen se reduce y, si todos los
álabes fueran del mismo largo, la velocidad del flujo en la entrada de la primera etapa sería
máxima, y se presentaría el atoramiento. Para aminorar este problema los álabes son de distinto
largo, aumentando la sección de entrada en las primeras etapas y reduciendo así la velocidad.
Aún así, el atoramiento es más marcado en estos compresores que en los centrífugos de una
etapa. El alargamiento de los álabes también magnifica los problemas causados por el alabeo.

41
 Figura 4.15: Mapa de compresor axial multietapa (Stepanoff)

• La variación de largo puede hacerse reduciendo el diámetro de la carcasa o aumentando el del

rotor (Figura 4.1). La elección depende de varios factores de detalle tales como flujos
secundarios y la distribución de velocidades axiales.
• Para cada etapa el resto del compresor se comporta como un reservorio de fluído a presión, por
lo que cada etapa está sujeta al riesgo de bombeo. Dado que la compresión por etapa es baja y el
acoplamiento correcto entre los diagramas de velocidad es muy difícil de asegurar, el riesgo de
bombeo es alto y la línea límite de bombeo se especifica más baja que para los compresores
centrífugos.
• Como resultado el área de operación es más restringida, con márgenes de bombeo y atoramiento
muy estrechos.

Con respecto al fenómeno de bombeo, se debe notar que en los compresores axiales multietapa,
aparte del caso conocido de bombeo del sistema, pueden presentarse fenómenos de bombeo internos. Esto
puede deberse, por ejemplo, a pequeñas diferencias (de manufactura) de ángulo entre álabes, depósitos (polvo
y aceite) o daños mecánicos (impacto de objetos succionados por el compresor), que causen que uno o varios
álabes de una rueda caigan en la zona de bombeo, o bien entren en pérdida de sustentación. Estos fenómenos
localizados pueden en ciertos casos propagarse o desplazarse a velocidades varias alrededor de la rueda, lo
que se conoce como “rotating surge” y “rotating stall”. Esto causa altas solicitaciones mecánicas alternativas a
los álabes, y es sumamente peligroso.

42
 UNIDAD 6
Turbinas de vapor. Operación. Eficiencias. Pérdidas
1. Clasificación
Las turbinas de vapor son turbomáquinas en las que sólo se efectúa el proceso de expansión. Si bien
existen turbinas a vapor del tipo radial, la inmensa mayoría son del tipo axial, que se estudian en esta unidad.
El fluído de trabajo es comúnmente el vapor de agua, por obvias razones económicas y técnicas. En
comparación con otras máquinas (alternativas a vapor, de combustión interna) ofrecen una mayor relación
potencia/tamaño.
Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el salto térmico se
las separa en:
• Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas. La presión
de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del vapor de salida.
• Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia, antieconómicas si utilizan
agua tratada. No utilizan condensador de salida.
• Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor
generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada, para ser
utilizado en procesos industriales.
Según el principio operativo se distinguen las turbinas de Acción y de Reacción, tanto de una como
de varias etapas. La diferencia fundamental es que en las turbinas de acción no hay cambio de presión en la
rueda móvil, obteniéndose el intercambio de energía por el cambio de velocidad absoluta del fluído.
La Figura 6.1 ilustra las diferencias entre las etapas de acción y reacción:

63
 Figura 6.1: Etapas de acción y reacción (Vivier)

Para el análisis de las turbinas de vapor se considera la transformación sin intercambio de calor con
el ambiente, y se desprecian los cambios de energía potencial gravitatoria. Luego, el trabajo por unidad de
masa, o la potencia por unidad de caudal másico será:

64
 = i1 − i 2 + (C12 − C22 ) = i1 .e − i2 , e ,
Li N 1
=
m G 2
donde 1 y 2 identifican la entrada y salida, y el subíndice e la condición de estagnación.

2. Turbina de acción de una etapa: Turbina de Laval

La turbina de acción de una etapa es descendiente directa de las turbomáquinas hidráulicas, en
particular de la turbina Pelton. En su forma más sencilla consiste en una o más toberas (convergentes si son
subsónicas, convergente-divergentes si son supersónicas) y una rueda de paletas (Figura 6.2):

Figura 6.2: Turbina de Laval (Church)

Si el número de toberas es elevado, se las forma con una rueda de álabes fijos como muestra la
Figura 6.3:

Figura 6.3: Ruedas de álabes fija y móvil (Mattaix)

2.1 Funcionamiento
Las transformaciones que sufre el vapor en las ruedas fija y móvil se ilustran en la Figura 6.4:

65
 Figura 6.4: Turbina de una etapa (Lee)

En este caso idealizado, el cambio de entalpía tiene lugar en la tobera, acompañado de una caída de
presión estática y aumento de velocidad absoluta V. En la rueda móvil la presión y la densidad (volumen
específico v) permanecen constantes, y la velocidad absoluta disminuye. El cambio en dirección y magnitud
de la velocidad absoluta causa la aparición de una fuerza en la paleta móvil, que origina el torque y la
potencia entregada por la turbina.

2.2 Diagrama i-s. Rendimiento

La transformación en la turbina se representa en el diagrama i-s como muestra la Figura 6.5:

Figura 6.5: Turbina de acción de una etapa

66
 Las pérdidas en la tobera se indican con ∆i y en la rueda móvil con ∆if.
La Figura 6.6 muestra el diagrama de velocidades en la rueda móvil:

Figura 6.6: Diagrama de velocidades

Se nota que al no haber cambio de presión no cambia la velocidad relativa W, y, al ser la paleta
simétrica, las velocidades relativas son simétricas respecto a U.
Aplicamos la ecuación de Euler con:
C1 t = C1 cosα1
U1 = U
C2 t = −(W2 t − U )
U2 = U
Como W 2t =W 1t y W1t =C1 cosα1 -U, resulta
C2 t = 2U − C1 cos α1
Luego,
E = U 1C1 t − U 2 C2 t = 2U (C1 cos α1 − U )
El trabajo máximo lo hallamos derivando con respecto a U e igualando a cero, lo que resulta en:
U cos α1
=
C1 Emax
2
También resulta C2t =0, y
C12 cos 2 α1
Emax = 2U 2 =
2
Siendo el salto entálpico isentrópico C1 2 /2, el máximo rendimiento (rendimiento periférico) será
ηmax = cos 2 α1
Este es el valor máximo. Para otros casos:
 U   U 
η = 4  cos α1 −   
 C1    C1  
cuya gráfica se muestra en la Figura 6.7:

67
 Figura 6.7: Rendimiento periférico de la turbina de Laval (Mattaix)

El rendimiento periférico representa cuánto del salto entálpico disponible se transmite al rotor. El
máximo es menor que el de la turbina simple de paleta curva de 180 grados (Unidad 1) por la necesidad de
ingresar el fluído con un ángulo de entrada α1 .

3. Turbinas de acción multietapa

3.1 Escalonamientos
Para obtener mayores potencias sin aumentar desmedidamente el caudal de vapor (y por lo tanto el
tamaño de la máquina y del generador de vapor) es necesario aumentar el salto entálpico, es decir, la presión
del vapor. Al hacer esto, se aumenta la velocidad absoluta de entrada C1 .
Como C1 se compone con U para dar la velocidad relativa W 1 , que debe tener el ángulo de la paleta,
rápidamente se llega a ángulos de paleta muy pequeños y velocidades relativas muy altas, lo que causa
grandes pérdidas por rozamiento en la paleta móvil.
Otra solución es incrementar U para que no disminuya tanto el ángulo. Pero como la aplicación más
frecuente de las turbinas de vapor es para la generación de electricidad, la velocidad de rotación de la turbina
está fijada por la del alternador, para producir corriente alterna de 50 (o 60 en los EEUU) ciclos: 3000, 1500,
etc. rpm (3600, 1800, etc). Con velocidades de rotación fijas, mayores U implican mayores diámetros, y el
tamaño de la turbina resulta excesivo por razones mecánicas (fuerzas centrífugas, creep, balanceo dinámico).
Se apela entonces a la solución de dividir el salto entálpico en dos o más etapas, lo que se denomina
escalonamiento.
Al planear el escalonamiento se puede elegir entre dividir la caída de velocidad absoluta entre dos o
más ruedas móviles, o bien dividir la caída de presión estática entre dos o más ruedas fijas. El primero es el
escalonamiento tipo Curtis y el segundo el escalonamiento tipo Rateau.

68
3.2 Turbina Curtis
3.2.1 Operación
La Figura 6.8 ilustra las transformaciones en una turbina Curtis de dos etapas, cada una de las cuales
consta de una rueda de toberas fijas y una rueda de álabes móvil:

Figura 6.8: Turbina Curtis de dos etapas (Lee)

Las entradas y salidas de las ruedas se han numerado con los índices 11, 12 y 21, 22. Notar que las
velocidades relativas W son constantes en las ruedas móviles, como corresponde a una turbina de acción, ya
que la presión no cambia en las ruedas móviles. Al ser una turbina tipo Curtis, la presión tampoco cambia en
la segunda rueda fija, ya que lo que se escalona es la velocidad absoluta. En la primera rueda móvil la
velocidad absoluta sólo cae parte del total, y cae el resto en la segunda rueda móvil.
La Figura 6.9 ilustra un diseño teórico de una turbina Curtis de dos etapas:

69
 Figura 6.9: Turbina Curtis de dos etapas (Mallol)

3.2.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama i-s para esta turbina se ilustra en la Figura 6.10:

70
 Figura 6.10: Diagrama i-s para la turbina Curtis

La caída de entalpía tiene lugar en la primera tobera, y en las tres ruedas hay incrementos de entalpía
y entropía debido a la fricción.
La Figura 6.11 muestra el diagrama de velocidades expandido y comprimido:

Figura 6.11: Diagramas de velocidades

El diagrama comprimido se obtiene rotando la parte inferior del diagrama expandido alrededor de
C22 . Notar que se ha asumido por simplicidad C22 perfectamente axial, y que, de acuerdo a la Figura 6.9 y lo
anterior, es W 11 =W12 , C12 =C21 y W21 =W22 .
Es obvio que
U cos α
C1 cos α1 = 4U → =
C1 4
Para n etapas,

71
 U cos α
=
C1 2n
Resulta así
C12 cos 2 α1
E=
2n
y además
cos 2 α1
η=
n
Para una velocidad absoluta C1 dada, el escalonamiento Curtis permite usar una U (y un diámetro) n
veces menor que la turbina Laval, pero sólo transmite 1/n veces la energía al rotor. Su utilidad, por otra parte,
es que reduce el valor de C para permitir el uso de otras turbinas en etapas siguientes.

3.3 Turbina Rateau

3.3.1 Operación
La Figura 6.12 ilustra las transformaciones en una turbina Rateau de tres etapas. Se nota que la caída
de presión y de entalpía se ha dividido entre las tres ruedas fijas, y la velocidad absoluta sube en cada rueda
fija:

Figura 6.12: Turbina Rateau (Lee)

3.3.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama i-s de esta turbina se muestra en la Figura 6.13:

72
 Figura 6.13: Diagrama i-s de la turbina Rateau

En las ruedas móviles 11-12 y 21-22 se producen aumentos de entalpía y entropía por fricción, a
presión constante.
Si para cada etapa móvil hay disponible el mismo salto entálpico,
∆i
∆i n =
n
Como ∆in =Cn 2 /2 y ∆i= C1 2 /2,
C1
Cn =
n
Luego, las velocidades con n etapas son 1 / n las de la turbina de Laval, y el valor que optimiza el
trabajo será:
U cos α1
=
C1 2 n
y el rendimiento máximo
cos 2 α1
η=
n
La turbina Rateau transmite un poco más de energía al rotor que la Curtis, pero requiere mayor U
(mayor diámetro). Es por lo tanto apta para utilizar siguiendo a una turbina Curtis.

4. Turbina de reacción: Turbina Parsons

4.1 Operación

73
 La operación de una turbina de reacción de dos etapas se ilustra en la Figura 6.14:

Figura 6.14: Turbina de reacción de dos etapas (Lee)

Se nota que en la turbina de reacción la presión no es constante en las ruedas móviles, como tampoco
lo es la velocidad relativa.
La Figura 6.15 ilustra un diseño teórico de una turbina de reacción de dos etapas:

74
 Figura 6.15: Turbina de reacción de dos etapas (Mallol)

Las toberas de cada etapa (ruedas S) son del tipo de ruedas de álabes fijos, y la Figura 6.16 ilustra
algunos diseños de toberas:

75
 Figura 6.16: Toberas de álabes (Church)

4.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama de velocidades para una etapa se muestra en la Figura 6.17:

Figura 6.17: Diagrama de velocidades y fuerzas (Shepherd)

76
 Para estas turbinas se puede hacer el mismo razonamiento que para los compresores axiales (Unidad
4), concluyéndose que el diagrama simétrico es el de mayor eficiencia. Por lo tanto, consideraremos el
diagrama con grado de reacción ρ=0.5 (Figura 6.18):

Figura 6.18: Diagrama simétrico (Shepherd)

En la figura las velocidades absolutas C se indican con V y las relativas W como Vr. De la figura:
C2 t = − (C1 t − U )
por lo que
E = UC1 t + U (C1 t − U ) = 2UC1 cos α1 − U 2
Maximizando con respecto a U resulta:
U
= cosα1
C1
De esto resulta
C2 t = 0
Emax = C12 cos 2 α1
Este es el salto entálpico sobre la etapa. De esto sólo se transmite al rotor la cantidad

1 2
ρE = C1 cos 2 α1
2
Luego, el rendimiento máximo es:
ηmax = cos 2 α1
La turbina de reacción requiere ruedas más grandes (U es el doble que para la turbina de acción) pero
transmite más trabajo al rotor que las de acción. Luego, es apta para ser utilizada luego de las etapas de
acción, cuando C1 ya ha disminuído.
El diagrama i-s de la turbina de reacción de una etapa se ilustra en la Figura 6.19:

77
 Figura 6.19: Diagrama i-s de la turbina de reacción (Lee)

5. Comparación
De lo anterior confeccionamos la siguiente tabla:

LAVAL CURTIS RATEAU PARSONS

U cos α1 / 2 cos α1 / 2n cos α1 / 2 n cosα1
C1 E max

Max E C12 cos 2 α1 / 2 C12 cos 2 α1 / 2 n C12 cos 2 α1 / 2 n C12 cos 2 α1 / 2

Max ηι cos 2 α1 cos 2 α1 / n cos 2 α1 / n cos 2 α1

La disposición usual en una turbina de vapor multietapa sería

• Una turbina Curtis de dos etapas para reducir C con un diámetro aceptable

78
 • Una turbina Rateau de dos etapas para continuar reduciendo C con un diámetro similar a la
Curtis
• Etapas Parsons para completar la expansión con buena extracción de energía, ya que C ha
disminuído lo suficiente.

6. Pérdidas en las turbinas de vapor

6.1 Pérdidas en los álabes
Las pérdidas por fricción en los conductos formados por los álabes, el disco y la carcasa se cuantifica
afectando a las velocidades de salida isentrópicas de las ruedas fijas y móviles con los coeficientes ϕ y ψ
vistos para compresores:
C2 = ϕ C2 s
W2 = ψ W2 s
6.2 Otras pérdidas
Las pérdidas que sufre la energía del vapor en las turbinas son principalmente:
• La energía cinética de salida, ya que el vapor inevitablemente debe tener cierta velocidad para
salir de la turbina.
• El rozamiento sobre los discos móviles.
• Si la turbina trabaja con admisión parcial (ver Regulación de turbinas, Unidad 7), el movimiento
de las paletas inactivas que giran en el vapor sin producir trabajo (pérdidas por ventilación,
“windage”)
• Fugas por los espacios entre los extremos de las paletas y la carcasa (móviles) o el disco (fijas)
• Fugas por los ejes, en los laberintos

La Figura 6.20 ilustra la aplicación de estos conceptos a una etapa de acción:

79
 Figura 6.20: Pérdidas en una etapa de acción (Vivier)

6.3 Punto de operación económica

Las pérdidas se pueden clasificar según su variación con la potencia desarrollada como:
A. Pérdidas que decrecen con el aumento de la potencia, como ser, las pérdidas por ventilación de
paletas inactivas.
B. Pérdidas constantes, tales como pérdidas mecánicas en cojinetes, accionamiento de accesorios,
pérdidas de calor al exterior.
C. Pérdidas proporcionales a la carga, tales como las fugas en los laberintos y por los extremos de
paletas.
D. Pérdidas que crecen con el cuadrado de la carga, como la energía cinética de salida.

La suma de estas pérdidas forma una curva, indicada como E en la Figura 6.21. El mínimo de esta
curva define el punto de operación economica:

80
 Figura 6.21: Pérdidas y punto de operación económica

7. Recalentamiento
Debido a la dependencia del calor específico del vapor de agua con la temperatura, las curvas de
presión constante en el diagrama i-s no son paralelas sino divergentes. Luego, en una expansión con estadios
de presión como en las turbinas Rateau o Parsons, el salto entálpico disponible para cada rueda es mayor que
el salto isentrópico. La Figura 6.22 ilustra esta situación:

Figura 6.22: Recalentamiento

El factor de recalentamiento es
∆i s '
R= ≥1
∆i s
El rendimiento periférico de la rueda será
Li 1 Li
η= =
∆i s ' R ∆i s
El efecto del recalentamiento puede verse de dos maneras: una, que aumenta el trabajo útil, ya que el
salto entálpico disponible es mayor, y la otra, que reduce el rendimiento periférico de la rueda, que resulta
menor que el calculado con el salto isentrópico.
.
8. Empuje axial
Si se considera el rotor de la turbina de vapor simplemente como un objeto cilíndrico en una carcasa,
se observa que un extremo está sometido a la alta presión del vapor de entrada y el otro a una presión de
descarga que es muy inferior. Como resultado el rotor experimenta un empuje axial hacia la descarga. Dadas
las altas presiones de alimentación y los grandes diámetros de las turbinas de potencia, el empuje puede ser
sumamente elevado, más de lo que razonablemente pudiera soportarse con cojinetes de empuje axial.
Para reducir este empuje se utilizan técnicas de balance de fuerzas utilizando la misma presión de
vapor. Una técnica efectiva es la del émbolo compensador, ilustrado en la Figura 6.23:

81
 Figura 6.23: Balanceo del empuje axial por émbolo compensador (Mattaix)

El conducto de interconexión aplica la presión de descarga a la cara frontal del émbolo, cuya cara
posterior recibe la presión de admisión, y cuya área está calculada para balancear el empuje axial sobre el
rotor. Notar que el laberinto de sello de la periferia del émbolo tiene un gran diámetro y será causa de
pérdidas de vapor, indicadas por el flujo de retorno en el conducto de interconexión.

9. Rendimientos de las turbinas de vapor

Indicamos con Q1 el calor suministrado al vapor por unidad de masa; con Li el trabajo mecánico
entregado al eje por las ruedas móviles; con Le el trabajo mecánico entregado en el acoplamiento, fuera de la
turbina, y con ∆i el salto entálpico disponible a la entrada a la turbina.
Definimos así seis rendimientos, los primeros tres referidos al calor entregado al vapor:

∆i
• Rendimiento térmico ideal, por ejemplo, del ciclo Rankine: ηR =
Q1
Li
• Rendimiento térmico interno ηti =
Q1
Le
• Rendimiento térmico al freno ηta =
Q1
Definimos también:
• Rendimiento relativo o interno, que es una medida de la bondad del diseño fluidomecánico de la
máquina
Li ηti
ηi = =
∆i ηR
• Rendimiento efectivo en el acoplamiento, que es el rendimiento global de la turbina
Le ηta
ηe = =
∆i ηR
• Rendimiento mecánico, que agrupa las pérdidas en cojinetes, accesorios, etc:
Le ηe
ηm = =
Li ηi
Los rendimientos de los ciclos de vapor son conocidos. Valores típicos para máquinas de 5 MW o
más son ηi =0.7, η m=0.98, lo que permite estimar los demás rendimientos.

82
 UNIDAD 6A
Diagramas h-s para turbinas y compresores, Grado de reacción
Velocidad y diámetro específicos. Selección de turbomáquinas

1. Grado de reacción
El salto entálpico total en una etapa está dado por:
 C2  ∆C 2 + ∆U 2 + ∆W 2
∆ H = ∆h + ∆   = ∆(UC u ) =
 2 
  2
Para compresores:

C22 − C12 C 2 − C12 + U 22 − U 12 + W12 − W22

H 2 − H1 = h2 − h1 + = U 2C2 u − U 1C1u = 2
2 2
Para turbinas se invierten los signos.

Introducimos la cantidad:
W2 −U 2
Hr = h +
2

Como
2 2
W 2 = C m + Wu
2 2
C 2 = Cm + Cu
2 2
U = (Wu + Cu )
resulta
W 2 − U 2 = C 2 − 2UCu
Luego,
C2
Hr = h + − UC u
2
C2
∆ H r = ∆h + ∆ − ∆UC u = ∆H − ∆UC u = 0
2

Es decir, Hr es una constante. Luego,

U 22 − U 12 + W12 − W22
h 2 − h1 =
2
Este es el aumento de entalpía estática en el rotor del compresor.

El grado de reacción se define como:

∆hrotor U 22 − U 12 + W12 − W22
ρ= = 2
∆H C2 − C12 + U 22 − U 12 + W12 − W22
(Para turbinas invertir los signos)

83
 El grado de reacción puede tomar todos los valores entre −∞ y +∞ . La Figura 6a.1 ejemplifica
∆ Cu
algunos casos; la letra τ identifica al cociente :
U

Figura 6a.1: Grado de reacción para compresores axiales (Vavra)

84
2.Máquinas axiales
2.1Compresor axial

Figura 6a.2: etapa axial

Consideramos una etapa intermedia tal que la estación 2 es equivalente a la estación cero.
El diagrama entalpía-entropía correspondiente es el siguiente, donde el subíndice s indica condiciones
de estagnación:

Figura 6a.3: Diagrama i-s del compresor axial (Vavra)

La entalpía relativa se ubica al nivel

W12 − U12 W 2 − U 22
H r = h1 + = h2 + 2
2 2

85
 El rendimiento de la etapa es:

∆H is
η=
∆H
Como U1 = U2 =U, el grado de reacción es:

∆hrotor W12 − W22

ρ= = 2
∆H C2 − C12 + W12 − W22
Para el diagrama simétrico (ρ=0.5) se demuestra que:

Emax = C22 cos2 α 2

Luego,

1 2
∆ hrotor = C2 cos2 α2
2
El aumento de energía cinética del fluído (despreciando C1 ) es C2 2 /2, por lo que el rendimiento del
rotor (capacidad de entregar energía al fluído) es:

ηrotor = cos2 α2
2.2Turbina axial
El diagrama h-s es:

Figura 6a.4: Diagrama i-s de la turbina (Vavra)

El grado de reacción es:
∆hrotor W22 − W12
ρ= = 2
∆H C1 − C22 + W22 − W12

86
 La caída de entalpía en el rotor
∆ hrotor = h1 − h2
Con los mismos razonamientos resulta (con ρ=0.5):
1 2
∆ hrotor = C1 cos2 α1
2
η = cos2 α1

El rendimiento de la etapa:
(inverso)
∆H
η=
∆H is

3.Maquinas radiales
3.1Compresor radial

Ahora:

U 22 − U12 + W12 − W22

∆ hrotor = h2 − h1 =
2
∆hrotor U 2 − U 1 + W1 − W22
2 2 2
ρ= = 2
∆H C2 − C12 + U 22 − U 12 + W12 − W22

Para paletas radiales rectas, sin deslizamiento (U2 =C2u ) y sin prerotación (C1u =0),

E = C22 cos2 α2
Si asumimos C2 >>C1 , U2 >>U1 , W 2 ≅W1 , y α2 ≅0

U 22 1
ρ≅ ≅
C22 + U 22 2

1 2
∆ hrotor = C2 cos2 α2
2
η = cos2 α 2
El diagrama h-s es el mismo que para el compresor axial salvo por el valor de Hr .

3.2Turbina radial

Para el grado de reacción y el rendimiento máximo del rotor, igual que el compresor radial cambiando
subíndices 1 por 2. El diagrama h-s es igual al de la turbina axial salvo por Hr.

4. Velocidad y diámetro específicos. Selección de turbomáquinas

4.1 Velocidad y diámetro específicos
Las condiciones de funcionamiento de una turbomáquina en general (turbina o compresor de
cualquier tipo) quedan definidas con seis parámetros:
1. E=UCt [m2 /s 2 ] ≡ ∆p/ρ : “presión”
2. Q [m3 /s] : caudal volumétrico
3. P [W] : potencia
4. N [s -1] = 2 π rpm / 60 : velocidad angular
5. D [m] : Diámetro
6. ρ [kg/m3 ] : densidad del fluído

87
 De acuerdo al teorema de Buckingham, con estos 6 parámetros podemos formar 6-3=3 números
adimensionales, según el procedimiento conocido. Estos son:

π1 = Q / ND3
π2 = E / N 2 D 2
π3 = P / ρ N 3 D 5
Estas no son las únicas posibilidades: se pueden formar otros parámetros adimensionales eliminando
variables dimensionales. Por ejemplo, eliminando D entre el primero y el segundo:
N Q
π4 = π11 / 2 / π23 / 4 =
E3/4
Esta es la velocidad específica para compresores:
N Q
n s (comp ) =
E3/4
Para turbinas más que la diferencia de presión nos interesa la potencia, por lo que eliminamos D entre
el segundo y el tercer parámetro:
N P
π5 = π31 / 2 / π25 / 4 =
ρ1 / 2 E 5 / 4
Esta es la velocidad específica para turbinas:

n s (turb ) =
N P
ρ1 / 2 E 5 / 4
Similarmente podemos eliminar N entre los dos primeros parámetros, obteniendo:
DE 1 / 4
π6 = π12 / 4 / π11 / 2 =
Q
Este es el diámetro específico para compresores:
DE 1 / 4
d s (comp ) =
Q
Eliminando N entre el segundo y tercer parámetro:
DE 3 / 4 ρ1 / 2
d s (turb ) =
P1 / 2
Una máquina semejante a la propuesta (es decir, con iguales valores de π1 , π2 y π3 ), cuyo diámetro
sea ds y que gire a la velocidad n s produciría una “presión” es a un caudal q s . De las expresiones anteriores:
π1 = Q / ND3 = q s / n s d s3 → q s = 1
π2 = E / N 2 D 2 = e s / ns2 d s2 → e s = 1
Similarmente, si el fluído en la máquina semejante tiene densidad ρs :
π3 = P / ρ N 3 D 5 = p s / ρs n 3s d s5 → p s = ρs
Luego, si ρ s =1, p s =1. Podemos entonces resumir el concepto como sigue:

“La máquina semejante, de diámetro ds , operando a velocidad ns con un fluído de densidad unitaria,
produce caudal y presión unitarios absorbiendo potencia unitaria.”

Las fórmulas anteriores para diámetro y velocidad específica dan valores numéricos diferentes si los
sistemas de unidades no son congruentes como el SI. Por ejemplo, en turbomáquinas es común utilizar, en
lugar del valor de E [m2 /s 2 ] el valor E/g=∆p/ρg [m]. Si, por ejemplo, se utiliza N en rpm y E en metros, se
obtiene una velocidad específica Ns que está relacionada con ns por:

88
 2π 1 Ns
ns = N s 3/4
=
60 g 52.92
Como guía, otros factores de conversión son:
Unidades de Q,D,N,E pies 3 /s, pies, rpm m3 /s, m, rpm gal/min, pies, rpm
Factor de n s 128.8 52.92 2730
Factor de d s 0.42 0.565 0.0198

La Figura 5.16 está afectada del factor 2730.

Debe ponerse especial cuidado al utilizar tablas o gráficos de velocidad y diámetro específicos para
evitar errores.

4.2 Selección de turbomáquinas

Los resultados de ensayo de grandes números de turbomáquinas se pueden resumir en familias de
curvas de eficiencia en el plano ns -d s , o en gráficas de eficiencia máxima esperable versus ns . Las figuras
siguientes pueden utilizarse para seleccionar la turbomáquina más apropiada para el valor de n s y d s deseados,
y estimar la eficiencia esperable.

Figura 6a.5: Diagrama para turbinas con líquidos (Balje)

89
Figura 6a.6: Diagrama para turbinas con fluídos compresibles (Balje)

90
Figura 6a.7: Diagrama para compresores (Balje)

91
Figura 6a.8: Diagrama para bombas (Balje)

92
Figura 6a.9: Máximas eficiencias para turbinas: (a) gases, (b) líquidos (Balje)

93
Figura 6a.10: Máximas eficiencias para (a) compresores y (b) bombas (Balje)

94
 UNIDAD 7
Regulación y control de turbinas de vapor

1. Introducción
Es usualmente necesario controlar la potencia desarrollada por las turbinas de vapor para adaptarla a
los requerimientos de la carga. El control puede hacerse al menos de dos maneras: controlando la presión del
vapor o controlando cuántas secciones o etapas de la turbina reciben el vapor.
El primer tipo implica cambiar la calidad del vapor por lo que se denomina control cualitativo, y el
segundo, control cuantitativo.

2. Línea de Willans
Si se grafica el caudal másico (consumo) de vapor en función de la potencia desarrollada por una
turbina, se encuentra que el consumo aumenta casi linealmente con la potencia hasta un cierto nivel de
potencia, pasado el cual el consumo aumenta rápidamente. A este nivel de potencia se lo considera la potencia
máxima o nominal de la turbina. Igualmente podemos graficar el consumo específico de vapor, que es el
caudal másico por unidad de potencia. La Figura 7.1 ilustra un gráfico típico:

Figura 7.1: Consumos de una turbina de vapor (Church)

La gráfica de consumo se denomina la línea de Willans. Si esta línea pasara por el origen la gráfica
de consumo específico sería una horizontal, pero debido a la ordenada en el origen se convierte en una
hipérbola:
G a + bN a
g= = = +b
N N N
Pasado el punto E el consumo específico aumenta bruscamente. Como el consumo específico es
proporcional a la inversa del rendimiento, el punto E representa el punto de operación más económica de la
turbina. Se aprecia que la operación a cargas menores que la máxima es antieconómica. El objeto de los
sistemas de regulación es mejorar el consumo específico a cargas parciales.

95
3. Regulación
La ordenada en el origen de la línea de Willans representa un caudal de vapor que es necesario
alimentar a la turbina para mantenerla rotando aún cuando no se desarrolle potencia útil en el eje. La
intersección de la línea de Willans con el eje de abcisas en el segundo cuadrante representa la potencia que es
necesario entregar a la turbina para mantenerla rotando sin entregarle vapor. Ambas cantidades son
indicativas de las pérdidas mecánicas y fluídicas de la máquina (Figura 7.2):

Figura 7.2 : Regulaciones cualitativa y cuantitativa ((Lee)

A máxima potencia los sistemas de regulación no intervienen por lo que el punto C es el mismo. Si la
potencia es regulada reduciendo la presión del vapor (regulación cualitativa o throttle governing) se necesitará
mayor caudal de vapor que en la regulación cuantitativa (nozzle governing) para mantener la turbina rotando,
por lo que OB es mayor que OB’.

4. Regulación ideal cuantitativa o por toberas

En un caso ideal podemos suponer que, por algún mecanismo, en lugar de que el vapor ingrese por
toda la corona de toberas en todas las etapas, ingrese sólo por un número de toberas, digamos una fracción de
la periferia, en todas las etapas. Si despreciamos las pérdidas por ventilación causadas por las toberas y álabes
que no reciben flujo de vapor pero sí están inmersos en el vapor, la eficiencia de un sector de toberas no
debería ser inferior a la eficiencia del total, y la línea de Willans sería precisamente la línea de regulación
ideal OB’ de la Figura 7.2.

5. Regulación cualitativa o por estrangulación

En la regulación cualitativa se reduce la presión del vapor que ingresa a la turbina estrangulando la
vena fluída por medio de una válvula, proceso que se conoce como laminación. En este proceso no se
intercambia ni calor ni trabajo con el exterior, por lo que se trata de una transformación a entalpía constante y
con aumento de entropía, lo que implica una caída de presión. La Figura 7.3 ilustra el efecto de la laminación
sobre la expansión en la turbina:

Figura 7.3: Regulación por estrangulamiento (Church)

96
 El estrangulamiento puede efectuarse con una sola caída de presión o con dos o más. La Figura 7.4
ilustra la disposición y efecto de un sistema con dos válvulas del tipo globo actuando en secuencia:

Figura 7.4: Regulación con dos válvulas (Mattaix)

La caída de presión a entalpía constante en cada válvula se ha representado en la figura como una
expansión con caída de presión y entalpía seguida de un aumento de entalpía y entropía a presión constante
debido al calentamiento por fricción y turbulencia. El cierre progresivo de la segunda válvula reduce la
presión del punto A1 al punto A2 , y la entalpía disponible desde A 1 K1 a A2 K2 .

6. Regulación por toberas de la primera etapa

La regulación ideal por toberas en toda la turbina no es razonablemente factible, por lo que
usualmente se recurre a la regulación por toberas en sólo algunas etapas. La regulación puede hacerse
controlando la potencia en la primera etapa por medio de la segmentación del disco de toberas como muestra
la figura 7.5:

Figura 7.5: Toberas segmentadas (Mattaix)

97
 La segmentación puede realizarse dividiendo el conducto distribuidor en sectores circulares (cuartos,
sextos) y alimentando cada sector con válvulas de cierre y apertura como muestra la Figura 7.6:

Figura 7.6: Regulación por toberas con cierre por válvulas (Mattaix)

El efecto de cierre de parte de la corona de toberas de la primera etapa se muestra en la Figura 7.7
para una turbina de dos etapas:

Figura 7.6: Regulación por toberas en la primera etapa (Vivier)

98
 Al cerrar parte de la primera corona de toberas el vapor se expande en la primera rueda móvil hasta
una presión inferior (Punto B’). Notar que la primera rueda toma así una mayor proporción de la carga total.
El aumento de entropía entre los puntos B y B’ se debe a las pérdidas por ventilación y las mayores pérdidas
en la primera rueda móvil por la mayor velocidad del vapor.
La línea de Willans que corresponde a este método de regulación se ubicará entre la ideal y la de
regulación cualitativa, con escalones que corresponden a la entrada en servicio de cada segmento de toberas
(Figura 7.9):

Figura 7.9: Regulación por toberas en la primera etapa (Lee)

7. Sobrecargas
Si bien los métodos de regulación vistos permiten controlar la potencia disponible, el consumo
específico de vapor es aún elevado a cargas reducidas. Por otra parte, es a veces deseable poseer una reserva
de potencia para situaciones de pico, sin por eso tener que operar a bajas eficiencias. Es decir, se desea poder
operar entre menos de la potencia nominal de la turbina y una cierta sobrecarga, con buena eficiencia. Para
ello es necesario extender los métodos de regulación a otras etapas.

8. Regulación por by-pass

En la regulación por by-pass la turbina está provista de los medios mecánicos para alimentar
separadamente las primeras etapas. La Figura 7.10 ilustra una realización de by-pass en la primera y segunda
etapa:

Figura 7.10: Regulación por by-pass (Mattaix)

El método puede incluír la segmentación de las ruedas de toberas y el estrangulamiento de los

segmentos individuales.

99
 El efecto de este método puede analizarse considerando las líneas de Willans de la turbina con la
apertura sucesiva de las válvulas de by-pass (Figura 7.11):

Figura 7.11: Regulación por by-pass (Church)

La línea de Willans b-f corresponde al control, por estrangulación, de la primera etapa, sin alimentar
vapor a la segunda etapa; la línea c-g al control por estrangulación alimentando la primera y segunda etapas.
El consumo en cualquier punto de esta línea (como N-m) es mayor que con la primera etapa solamente (N-f)
ya que, para producir la misma potencia con las dos etapas activas será necesario estrangular más a la primera
etapa que cuando actuaba sola. Las líneas d-h y e-i corresponden a la puesta en servicio de la tercera y cuarta
etapas.
Las líneas de consumo específico se derivan de éstas (Figura 7.12):

Figura 7.12: Regulación por by-pass (Church)

La puesta en servicio de una etapa no tiene lugar según la línea FMG sino que toma una forma más
suave como la indicada. Se nota que es ahora posible operar en un amplio rango de potencias con buen
consumo específico.

9. Sistemas de control y regulación

El control de las turbinas de vapor está íntimamente ligado al funcionamiento de la planta de la cual
forman parte (usina termoeléctrica) por lo que no es posible dar una forma definitiva de los sistemas de
control y regulación.
La Figura 7.13 ilustra los elementos de supervisión y control más comunes a turbinas de vapor:

100
 Figura 7.13: Instrumentación de una turbina de vapor (Mattaix)

Notar los controles de posición, excentricidad y expansión diferencial, necesarios para el arranque y
la parada de la turbina, por los grandes cambios de temperatura.
El control de una turbina simple de velocidad constante se ejemplifica en la Figura 7.14:

Figura 7.14: Regulación a velocidad constante (Mattaix)

El regulador de velocidad es del tipo de masas rotantes (centrífugo); la regulación es cualitativa.

La Figura 7.15 ilustra la regulación de una turbina de dos etapas, con la etapa de alta de
contrapresión, regulando la presión de proceso y la velocidad:

101
 Figura 7.15: regulación de una turbina de contrapresión (Mattaix)

El regulador de velocidad está provisto de una servoválvula hidráulica para evitar la interferencia en
su actuación debida a las fuerzas del mecanismo de control. Hay también una servoválvula en el sensor de
presión de proceso, con ajuste manual.
Si la presión de proceso disminuye se cierra gradualmente la alimentación a la turbina de baja y se
abre la de alta. Si cae la velocidad se aumenta la alimentación a la turbina de alta y en menor proporción a la
de baja para no alterar la presión de proceso.

102
 Unidad 8
Juntas de estanqueidad, sellos laberínticos, curvas de Fanno

1. Juntas de estanqueidad.
En las turbomáquinas es necesario proveer mecanismos para evitar o limitar la fuga del fluido de trabajo entre las
ruedas o fuera de la carcasa.
Las áreas que se deben sellar y los mecanismos usados son:
a) Entre discos móviles: diafragmas metálicos.
b) En los extremos de las paletas: aros de desgaste.

Fig. 8-1: sellado de álabes

Los aros de desgaste son de metales blandos o de metales compuestos, y se instalan deliberadamente interfiriendo
(ligeramente) con las paletas móviles. Al comenzar a funcionar la máquina, las paletas desgastan el aro hasta producir el
huelgo mínimo permanente.
c) En los pasos del eje a través de la carcaza y en algunos casos en las puntas de paletas móviles o fijas: sellos
laberínticos.
d) En los cojinetes antifricción, sellos mecánicos, hidráulicos y laberínticos.

1.1 Sellos mecánicos

Para sellar el paso de un eje por la carcasa, o para aislar un cojinete antifricción del fluido de trabajo, se usan sellos
mecánicos.
El más sencillo es el aro de goma, solo útil para bajas presiones y temperaturas, y bajas velocidades tangenciales:

Fig. 8-2: sello de aro de goma

Los más usuales son los sellos de aros de carbono, de los cuales hay muchos tipos. En la página siguiente se ilustra
un sello de tipo flotante de 3 aros. Los aros de carbono se fabrican en segmentos y vienen montados en un aro de metal,
también segmentado:

Fig. 8-3: segmento de sello de carbón

103
 Fig. 8-4: sello triple flotante de aros de carbono (Perry’s)

El conjunto se retiene para evitar que gire por medio de un perno con abundante huelgo. El aro está contenido en un
soporte de metal que sella los costados del aro. Se practican orificios y ranuras de venteo para evitar el aumento de presión
en la cámara y de fuerza sobre el aro y el eje.
Para sellar líquidos se puede usar el siguiente mecanismo:

Fig. 8-5: Sello mecánico interno (Perry’s).

104
 La presión de fluido ayuda a presionar el aro de carbono contra el aro de acero. Si la alta presión del fluido causa
fuerzas excesivas se escalona el aro para reducir las áreas:

Fig. 8-6: Sello balanceado (Perry’s).

1.2 Sellos hidráulicos

Fig. 8-7: Sello hidráulico (Gannio).

Se utilizan para evitar totalmente la fuga de gas de trabajo (tóxico). Sólo sellan a bajas presiones.
El disco al girar arrastra el fluido de sello y lo mantiene sobre fondo de la ranura. La aceleración centrífuga es equivalente
a la gravitatoria y el sello actúa como un vaso comunicante (P1 >P2 ).

2. Sellos laberínticos
El sello laberíntico es un desarrollo del pasaje de un eje por una pared:

Fig. 8-8: principio del sello laberíntico

105
 El caudal está dado por la diferencia de presión y el huelgo.
Este mecanismo genera mucha pérdida por fricción de la capa de fluido, por lo que se reduce el largo axial
manteniendo la restricción al pasaje:

Fig. 8-9: Generación del peine laberíntico

Los huelgos dependen de muchos factores tales como flecha, distorsión térmica del eje, dilatación relativa de eje y
peines, holguras en los cojinetes, balanceo dinámico y flexibilidad del eje.
El peine puede ser montado en la pared o en el eje, y los picos pueden ser de distinta altura, lo que mejora el sellado
pero es más costoso:

Fig. 8-10: tipos de laberintos (Perry’s)

106
 Los peines pueden conectarse con una superficie desgastable (d) para producir el huelgo mínimo.
Para fluidos tóxicos, inflamables, etc., se pueden introducir fluidos de barrera (e) e incluso barrer el laberinto con un fluido
de arrastre (f).
Los sellos laberínticos también se usan para sellar los extremos de los alabes fijos y móviles (unidos por un aro) :

Fig 8-11: sellado en turbinas de gas (Hunecke)

Como se dijo también se usan para aislar cojinetes antifricción lubricados con aceite:

107
 Fig. 8-12: Sellado de cojinetes de turbina de gas (Hunecke)

3. Curvas de Fanno
El pasaje por un filo del sello laberíntico y el vano siguiente se asimila a dos procesos consecutivos: una expansión
isentrópica y una difusión a presión constante:

Fig. 8-13: pasaje por filos y vanos

La transformación total es a entalpia de estagnación constante:

Fig. 8-14: Pasaje por un peine y un vano

Por otro lado si las áreas del huelgo son constantes, el caudal másico de la fuga es:

Podemos entonces decir:

En el plano i-v ésta en una parábola invertida de eje vertical y de parámetro G/A:

108
 Fig. 8-15: Parábola de Fanno

Las sucesivas transformaciones en cada filo del peine se pueden representar entre la línea de i0 y la curva de Fanno:

Fig. 8-16: Pasaje por el peine del laberinto

Las curvas de Fanno también se pueden trazar en el diagrama de Mollier en el área de vapor seco (Fguras 17a y
17b). En este diagrama T-S las curvas de Fanno son muy similares salvo que la rama descendiente se vuelve a curvar hacia
las entropías decrecientes, y cada rama presenta un punto de máxima entropía, con tangente vertical (Fig. 18):

109
Fig. 8-17a: Diagrama de Mollier (CEI)

110
Fig. 8-17b: Diagrama de Mollier (CEI)

111
Fig. 8-18: Lineas de Fanno (Gannio)

112
 Para las líneas de Fanno:

y como

resulta

Una tangente vertical corresponde a una adiabática:

Podemos escribir:

pero de la ecuación de la adiabática:

y por definición

Luego,

Igualando a la pendiente de la línea de Fanno:

Luego,

Es decir, el punto de la línea de Fanno con pendiente vertical corresponde a la velocidad sónica. La unión de todos
los puntos de tangente vertical forma una línea donde la velocidad es la del sonido (Figura 8-18).
Consideramos entonces la línea de Fanno en el diagrama i-s:

Fig. 8-19: Linea de Fanno y peine laberíntico

El paso del gas por los bordes sucesivos del sello laberíntico se diagrama de izquierda a derecha, en el sentido de las
entropías crecientes. Al alcanzarse el punto de tangencia vertical el proceso no puede continuar sobre la línea de Fanno ya
que implicaría entropías decrecientes.
La rama inferior de la línea de Fanno corresponde a velocidades supersónicas, y no tiene aplicación en este contexto.

113
 Existen entonces dos casos posibles. Dadas las presiones de entrada P0 > que la de salida P1 , puede suceder que la
isobara P1 corte a la línea de Fanno a la izquierda del punto sónico:

Fig. 8-20: Primer caso (Gannio)

La condición inicial es P0 , v 0 , i0 y la final P1 en el punto F’ (o P1 , i0 si se toma en cuenta la expansión del gas a

presión constante en la atmósfera) .
En el segundo caso P1 corta la línea de Fanno por debajo del punto sónico, o quizás no corta a la línea de Fanno:

Fig. 8-21: Segundo caso (Gannio)

En este caso el proceso se completa con una expansión real, con caída de presión, desde la curva de Fanno hasta P1 .
El diseño del cierre laberíntico sigue la teoría desarrollada.
Como dato se tienen las condiciones de entrada (P0 ,i0 ,v 0 ) y la presión de descarga.
Se asume un caudal másico y un área de fuga y se traza la curva de Fanno. Se trazan los pasos sucesivos (diente de
sierra entre i0 y la línea de Fanno) lo que determina el número de puntos.
Si el diente de sierra no finaliza justo en la intersección de la isobara P1 y la línea de Fanno, se itera alterando G o la
sección A.
Si se asume la misma caída de presión en los z peines, de

(politrópica)

y (continuidad)

obtenemos .

Para el sello completo:

114
 Luego,

Esta fórmula aproximada puede utilizarse para ajustar G y A en el diseño.

La gráfica siguiente, debida a Gannio, ilustra un diseño para G/A ≅2000 Kg/m2 /s y 5 puntas con escape a la
atmósfera:

115
Fig. 8-22: Ejemplo de diseño (Gannio)

116
 UNIDAD 9
TURBINA DE GAS – CICLO BRAYTON Y OTROS

1. Introducción

La así llamada turbina de gas es una turbomáquina de combustión interna que consta de un compresor dinámico (axial o
centrífugo), una o más cámaras de combustión, y una turbina (axial o centrífuga).
La figura siguiente ilustra la disposición típica, incluyendo el motor eléctrico de arranque (que actúa sobre el eje a
través de engranajes a 90º) y la tobera de escape (con un cono ajustable)

Fig. 9-1: Turbina de gas (Lancaster)

La turbina ilustrada opera según el ciclo de Brayton simple. Otras configuraciones operan según ciclos de Brayton
regenerativo y regenerativo con calentamiento.

2. Ciclo Brayton simple ideal:

La entrega de calor por el combustible se realiza a presión constante.

El ciclo es abierto (el fluido de trabajo no recircula), por lo que el diagrama de ciclo se completa con una línea a presión
constante (atmosférica) del escape a la admisión:

Fig. 9-2: Ciclo Brayton, plano t,i-s Fig 9-3: Ciclo Brayton, plano p-v
1-2: Compresión
2-3: Combustión
3-4: Expansión
4-1: Escape

Como las transferencias de calor son a presión constante Q = ∆i = Cp∆t, y asumiendo Cp=cte
Q1 − Q2 (T3 − T2 ) − (T4 − T1 )
ηB,t = =
Q1 T3 − T2
Si denominamos rp =p 2 /p 1 y rv =V2 / V1 , llamamos
γ −1
T2 T3
λ = r p γ = rvγ −1 = =
T1 T4

se llega a
117
 T1 1 1
ηB , t = 1 − = 1 − γ −1 = 1 − γ −1
T2 rv
rp γ
1
ηB , t = 1 −
λ
El rendimiento del ciclo Brayton teórico sólo depende de la relación de compresión, y no depende del calor
suministrado.
Si comparamos con el ciclo de Carnot entre los mismos límites:
T1
ηc = 1 −
T3
vemos que el ciclo Brayton aumenta su rendimiento y se aproxima al de Carnot a medida que aumenta la compresión (y
disminuye el calor entregado):

Fig 9-4: Ciclo Brayton, T2 → T3

Por otra parte, si T2 → T1 , ηB,t → 0. Luego, habrá un valor de T2 entre T1 y T3 que maximice el área del ciclo, y el
trabajo. El trabajo útil es
L = Q1 − Q2 = c p [(T3 − T2 ) − (T4 − T1 ) ]

T4 T3 ∂L
Reemplazamos = y hacemos = 0 , obteniendo
T1 T2 ∂T2
T2 = T1 ⋅ T3

Gráficamente:

Fig. 9-5: Limites de T2

a : T2 → T3 , ηB,t → ηC , L → 0
T
b : T2 = T1T3 , ηB,t → 1 − 1 , L → max
T3
c : T1 → T2 , ηB,t → 0, L → 0

118
 El rendimiento del ciclo Brayton simple es bajo, por lo que sólo se lo utiliza donde no se puede mejorar por medio de la
regeneración o recalentamiento.

3. Ciclo Brayton simple, real

Asumimos ahora compresión y expansión con aumento de entropía:

Fig. 9-6: Ciclo real

Definimos los rendimientos de compresor y turbina (expansor) como

T2 − T1
ηc =
T2 ' − T1
T − T4 '
ηe = 3
T3 − T4
y la relación σ= T3 /T1
El trabajo de compresión:
cp cp
Lc = c p (T2 ' − T1 ) = (T2 − T1 ) = ⋅ T1 ⋅ ( λ − 1)
ηc ηc

El trabajo de expansión (turbina):

Le = c p (T3 − T4 ' ) = c p ηe (T3 − T4 ) = c pηeT3 1 −  = c pηeσT1  1 − 

1 1
 λ  λ
Con esto, el trabajo útil o neto es:
 1  cp  1  λ − 1  λ
Lu = Le − Lc = c p T1ηeσ 1 −  − T1 λ 1 −  = c p T1  ηeσ − 
 λ  ηc  λ  λ  ηc 
El calor aportado es
Q1 = c p (T3 − T2 ' ) = (σT1 − T2 ' )
De
T2 − T1 T −T  λ −1 
ηc = → T2' = 2 1 + T1 = T1  + 1
T2 ' − T1 ηc  cη 
Luego
  λ − 1   λ − 1
Q1 = c p σT1 − T1  + 1  = c p T1 (σ − 1) −
  ηc    ηc 

( )
Y el rendimiento
Lu λ − 1 ηe σ − ηλc
ηB , r = = ⋅
Q1 λ (σ − 1) − λη−c 1 ( )
Vemos que , ηB,t = 0 para λ=1 (no hay compresión) y también cuando

119
 λ
ηe σ = → λ = ηeηcσ
ηc
Operando con T2 /T1 = T3 /T4 esta última expresión resulta en T3 -T4 = T2 -T1 , vale decir Lu=0, ηB,t =0

Dados ηc y ηe , para cada valor de λ (relación de compresión) existe un valor de σ (calor aportado) que maximiza el
trabajo útil. Haciendo dLu/dλ = 0 obtenemos
λ = ηeηcσ (Lu =max)
Es también posible encontrar un valor de λ que maximiza η para cada σ, aunque su expresión no es explícita y se
obtiene de
λ2 (1 + σηc − σ ) + λ(− 2ηe σ ) + ηeηc σ 2 − ηeηcσ + ηeσ = 0

Como ejemplo, si ηe=ηc y ηe.ηc=0.7, los máximos y ceros de η son:

σ λ (η=max) λ (η=0) ηmax

2 1.216 1.4 0.053
3 1.6 2.1 0.175
4 1.92 2.8 0.265

y su representación:

Fig. 9-7: Rendimiento del ciclo Brayton real

Se nota que, a diferencia del ciclo Brayton teórico, η aumenta con σ, aunque los rendimientos continúan siendo muy
bajos.
Luego, para obtener mejores rendimientos se debe aumentar σ (T3 , limitado por los materiales de la turbina) y utilizar el
λ (relación de compresión) óptimo.

4. Ciclo de Brayton teórico regenerativo (o con recuperación de calor)

En este ciclo se aprovecha parte del calor de los gases de escape para precalentar el aire que entra a la cámara de
combustión, ahorrando parte del combustible.
El esquema de instalación y el diagrama del ciclo son:

120
 Fig. 9-8: Ciclo Brayton con recuperación Fig. 9-9: Diagrama i-s

Si el recuperador R fuera perfecto, T4 =T5 y T6 =T2 , y las áreas debajo (2-5) y (6-4) serían iguales
En este caso
Q1 = T3 − T5 , Q2 = T6 − T1
γ −1

T2  P2  γ
T3 T2 T6 T3
=  = = =
T1  P1 
Como , también
T4 T1 T1 T5

Reemplazando y operando
Q1 − Q2 λ
ηB ,Rt = = 1−
Q1 σ

Como no se alteran (T2 -T1 ) ni (T3 -T4 ), el trabajo útil es el mismo, sólo se reducen la entrega y cesión de calor (Q1 y
Q2 ), aumentando el rendimiento.
La figura muestra una instalación típica, con un recuperador de tubos (b) calentando el aire que sale del compresor (a) y
va a la cámara de combustión (c)

Fig. 9-10: Turbina a gas regenerativa (Vivier)

Se incluyen el alternador (e) y el motor de arranque (f)

El rendimiento del ciclo B.R. toma el valor 1-1/ σ para λ=1, y se anula para λ=σ. Cuando λ = σ tiene el mismo
valor que para el ciclo de Brayton simple:

121
 Fig. 9-11: rendimientos teóricos, BS y BR (Vivier)
Se aprecia que si λ > σ el B.S. tiene mayor rendimiento que el B.R.
De las igualdades T5 =T4 y T6 =T2 y de la adiabática
γ −1

T2  p 2  γ
T3
=  =
T1  p1  T4

T2 T3
si T5 = T2 (luego T4 =T6 ) sale que =
T1 T2
→ T2 = T1T3
λ= σ

Es decir, λ = σ identifica el caso en que T2 =T4 y no hay regeneración. Para λ > σ el BR funciona a la inversa,
el aire del compresor entrega calor a los gases de escape, reduciendo aún más el rendimiento:

122
 Fig. 9-12: Ciclo Brayton regenerativo (Vivier)

En la figura, (F – G) identifica el caso límite T2 =T4 (Te), λ= σ

La eficiencia del intercambiador es

(i 5 − i 2 ) ⋅ m& aire
ε=
(i 4 − i 6 )( m& aire + m& combust )

Si despreciamos la relación de masa combustible/aire (en las turbinas de gas, del orden de 0.02),
T5 − T2
ε=
T4 − T2

5. ε≠ 1)
Ciclo regenerativo real (ε

En un caso real, T5 <T4’ y T6 >T2’ debido a ineficiencias del recuperador.

El trabajo útil será el mismo que para el ciclo Brayton simple real, ya que el recuperador sólo altera el flujo de calor:
 λ − 1  λ
Lu = c p T1  ηeσ − 
 λ  ηc 

123
 Fig. 9-13: Ciclo Brayton regenerativo real (Vivier)

Con la nomenclatura de la figura anterior:

i 2 − i1' T2 − T1'
ε= =
ie' − i1' Te ' − T1'

Q = c p (Ta − T2 ) λ = T1 / T0
T − Te'
ηe = a
Ta − Te σ = Ta / T0
De la primera
T2 = T1' + ε(Te' − T1' )

De la tercera
Te ' = Ta − ηe (Ta − Te )

Luego
Q = c p (Ta − T1 ' − εTe' + εT1' )

Operando, y reemplazando
T1 − T0
ηc =
T1 ' − T0
  λ − 1 λ − 1 
Q = c p T0 (1 − ε )σ − 1 −  + εηc σ 
  ηc   λ 
λ−1 ηc σ − λ / ηc
ηB , Rr = ⋅
λ  
(σ − 1)(1 − ε ) + λ − 1 εσηc − (1 − ε ) λ 
λ  ηc 

Si ε=0 obtenemos ηBS,r y si ε=1, ηBR,r

Si ηc=ηe=1 obtenemos
124
 (λ − 1)(σ − λ)
ηBR ,t (ε ≠ 1) =
λ(σ − λ) + ε( λ2 − σ )
cuya gráfica es:

Fig. 9-14: Rendimientos ciclo Brayton regenerativo teórico, con regenerador de eficiencia variable (Vivier)

Se hace notar que para ε=0 se obtiene la gráfica de ηBS,t =1-1/ λ y no la indicada. Sin embargo, para ηc y ηe distintos de
1, la gráfica de ε=0 sí es la indicada en la figura.

6. Ciclo Ericsson:

Este es un ciclo teórico, indicado en la figura:

Fig. 9-15: Ciclo Ericsson

La compresión 1-2 se efectúa a T=cte, por lo que es necesario enfriar (Qc ). Similarmente, la expansión en la turbina a
T=cte requiere calor (QT)
Los trabajos de turbina y compresor son:

Lc = RT1 ln p 2 p = c p T1 ln λ γ −1

p  γ

λ =  2 
1

LT = RT3 ln p3 = c p T3 ln λ  p1 
p4

El calor entregado es
Q = Q1 + QT = c p (T3 − T1 ) + c p T3 ln λ (T1 =T2 )

125
 Luego, el rendimiento de ciclo Ericsson simple es:
LT − Lc ln λ
η= =
Q1 + QT σ
1+ ln λ
σ −1

Notar que como λ ≥ 1 y σ ≥ 1, η ≤ 1

Este rendimiento es muy bajo salvo si σ ≅ 1 , λ ≅ 1 (Lu ≅ 0)

Si el ciclo se hace regenerativo de modo que Q1 =Q2 , el calor a entregar es sólo Q=LT , con lo que el rendimiento es
LT − Lc L T
ηε ,r = = 1 − c = 1 − 1 = ηCarnot
LT LT T3
El ciclo Ericsson regenerativo tiene el máximo rendimiento pero es imposible de implementar en la práctica ya que las
evoluciones isotérmicas no son apropiadas para las turbomáquinas.
En su lugar se utiliza el ciclo Brayton con enfriamiento y recalentamiento intermedios (ciclo compound), de tipo
regenerativo.

7. Ciclo Compound (Brayton regenerativo con enfriamiento y recalentamiento intermedios)

Este ciclo aproxima al ciclo Ericsson regenerativo utilizando enfriamiento y recalentamiento para asemejarse a las
isotermas. Es el ciclo utilizado en las instalaciones de mayor potencia, y puede realizarse en una sola máquina (un solo eje) o
en dos o más máquinas.
Una posible realización en dos ejes sería:

Fig. 9-16: Ciclo Compound

El diagrama real sería:

126
 Fig. 9-17: Ciclo Compound real (Vivier)

8. Combustión

Las turbinas de gas de uso aeronáutico utilizan combustibles líquidos similares al kerosene. La tabla siguiente ilustra
especificaciones y valores típicos:

127
 Fig.9-18: Especificaciones de combustibles típicos (Hawthorne)

De estas especificaciones se pueden destacar:

128
a) El contenido de aromáticos (producen llamas largas y luminosas, indeseables en la turbina de gas)
b) El contenido de azufre (corrosión)
c) La curva de destilación, la viscosidad y la presión de vapor (controlan la atomización del combustible)
d) El poder calorífico y la densidad (cantidad de energía que cabe en los tanques del avión).
Las turbinas terrestres utilizan combustibles con especificaciones menos severas (dieseloils, gasoils, fueloils), excepto
por el control de azufre y de álcalis y metaloides como calcio, magnesio, sodio, vanadio.
Para uso continuado a altas potencias (grandes usinas) en nuestro país se utiliza mayoritariamente el gas natural
(metano)
La figura siguiente ilustra la estructura típica de una cámara de combustión:

Fig. 9-19: Cámara de combustión (Stevenazzi)

El aire comprimido proveniente del compresor ingresa por (1) en cantidades aproximadamente estequiométricas para
mezclarse con el combustible (2) y formar la llama. Aire secundario (4) completa la combustión de CO, etc. Parte del aire
restante circula entre el tubo de llama (8) y la caja de aire o carcasa (10), y refrigera el tubo de llama (5). Finalmente, el resto
del aire diluye y enfría los gases (6) a la temperatura aceptable a la entrada de la turbina (7)

Las cámaras de combustión pueden ser un número de recipientes cilíndricos, o bien un solo recipiente anular:

Fig. 9-20: Cámara anular (Mattaix)

129
La figura siguiente ilustra un inyector de combustible líquido típico:

Fig. 9-21: Inyector Duplex (G. Smith)

Algunos puntos a considerar en el tema de cámaras de cámaras de combustión son:

a) La relación aire/combustible global es mucho mayor que la estequiométrica, pudiendo alcanzar 50/1 y 70/1 (teórica, 15-
16/1). El aire resultante se utiliza para refrigerar y diluír.
b) La combustión es a presión constante. La pérdida de presión de estagnación en la cámara debe ser mínima para no perder
eficiencia.
c) La caja de aire soporta la presión, y el tubo de llama la aísla del calor por radiación y convección/conducción. El diseño de
los pasajes de refrigeración del tubo de llama es de importancia fundamental para su duración en servicio y baja pérdida de
presión de estagnación.
d) Las llamas largas, luminosas rápidamente destruyen el tubo de llama. Mala atomización del combustible es una causa
usual.
e) Se encuentra que el largo de la cámara es función inversa de la presión, y no depende de la potencia (temperatura), por lo
que las cámaras de las turbinas modernas (mayores presiones) son más cortas que las antiguas.
f) Las velocidades de aire a la entrada son muy bajas ( decenas de metros por segundo). A la salida, la expansión de los gases
puede llevarlas a velocidades sónicas o supersónicas.

130
 Unidad 10
Turbina de gas: Arranque; influencia de las condiciones ambientes; propulsión aérea.

1. Punto de operación.
El mapa de operación se presenta en la forma usual, según los 3 parámetros adimensionales

, , , o, más usualmente, , y .

Como ya se ha dicho el rotor tiene poca influencia en el comportamiento de la turbina como elemento de flujo:
exteriormente la turbina puede asimilarse a un elemento pasivo, cuyo caudal volumétrico es aproximadamente proporcional
a la raíz cuadrada de la diferencia de presiones:

Fig. 10-1: turbina de gas

Con y operando:

Esto nos permite trazar sobre el mapa del compresor la línea de operación de la turbina para σ (T3, calor entregado).
La intersección de esta línea con la velocidad de rotación del eje identifica el punto de operación de la turbina de gas.
La figura siguiente ilustra esta condición. Notar que para σ crecientes, a igual P2 /P1 , decrece el caudal reducido
:

Fig. 10-2: Punto de operación de la turbina de gas (Vivier)

131
 El diagrama compuesto está limitado por el bombeo del compresor o la máxima temperatura de entrada de la
turbina, y por un limite de potencia útil nula:

Fig. 10-3: Límites de operación de la TG (Vivier)

2. Control de la TG
Es usualmente necesario variar la potencia generada por la turbina de gas, lo que debe hacerse tratando de mantener
el rendimiento global lo mas cerca posible del optimo o de diseño.
La potencia puede variarse a velocidad constante o variable.
a) Control a velocidad constante

Fig. 10-4: Control a velocidad constante (Vivier)

La reducción de potencia puede lograrse reduciendo el caudal de A a A’ y ajustando el combustible para mantener
σ. Al ser P1 /P0 (P2 /P1 ) aproximadamente igual, el rendimiento (función de λ y σ) se mantiene.
En este caso es necesario reducir el salto entalpico en la turbina, modificando las toberas de entrada para que la
presión de entrada sea P’1 y no P1 . La caída de presión en el regulador de distribuidores será P1 -P’1 .
La complejidad mecánica de dicho regulador hace que este caso sea muy poco frecuente.
Si por otro lado, se reduce la inyección de combustible para pasar a A’’, se reduce λ y σ, con lo que cae el
rendimiento global.
El control de la turbina de un solo eje a velocidad constante es ineficiente.
b) Control a velocidad variable.

132
 Fig. 10-5: Control a velocidad variable (Vivier)

Si se reducen el caudal y la presión y velocidad para pasar de M a M’ (y se ajusta el combustible para mantener σ) el
rendimiento cae por la reducción de λ. Esto se puede compensar en parte aumentando σ (inyectando más combustible)
para pasar a M’’. Nuevas reducciones de potencia requieren operar en la línea de σ constante (a M’’’) para no exceder el
limite superior.
La reducción de λ y el aumento de σ permiten mantener el rendimiento en valores razonables.
c) Turbina de 2 ejes.
Las TG se utilizan generalmente para la producción de energía eléctrica, por lo que la velocidad de rotación del eje
que mueve el alternador debe ser constante.
Para evitar la regulación de potencia a velocidad constante se separa la turbina en 2 secciones: de alta y baja presión.
La segunda (turbina de potencia) es la que gira a velocidad constante. La primera esta físicamente separada de la segunda, y
su misión es mover el compresor:

Fig. 10-6: Turbina de gas de dos ejes (P&W)

La misma instalación para un ciclo con recuperación del calor sería:

Fig. 10-7: Turbina de gas de dos ejes y recuperación (Vivier)

133
 La potencia requerida por el compresor no disminuye mucho al controlar la potencia global, por lo que la turbina de
baja disminuye rápidamente la potencia útil entregada al alternador. El rendimiento global no cae tanto ya que el generador
de gases (compresor y turbina de alta) mantienen su rendimiento.
Para mayores potencias utilizando el ciclo con enfriamiento intermedio se pueden separar los ejes en dos turbinas
mecánicamente independientes, con dos cámaras de combustión en serie:

Fig. 10-8: Turbina de dos ejes en ciclo Compound (Vivier)

3. Arranque de la TG
El trabajo útil del ciclo Brayton real es:

Podemos trazar en el mapa de turbina una línea de Lu =0 que corresponde a

Al reducir el número de revoluciones se reduce la relación de compresión λ, pero el η T y ηC se reducen aun más
rápidamente, y como consecuencia σ aumenta.
Se llega así a un limite de mínima velocidad N0 , máxima temperatura de entrada a la turbina T3 , por debajo del cual
la TG no se mantiene en funcionamiento:

Fig. 10-9: Arranque de la TG (Vivier)

134
 El motor de arranque debe llevar a la TG desde 0 hasta B (del orden del 30% de la velocidad de marcha) y luego la
TG comienza a generar torque para mover el compresor, acelerando mas rápidamente hasta la condición de ralentí (idle) en
A. La figura siguiente ilustra la secuencia de arranque típica:

Fig. 10-10: Secuencia de arranque típica (P&W)

Se aprecia que:
Ø El encendido se conecta temprano, por si hubiera combustible en la cámara.
Ø El combustible enciende mucho antes de la velocidad minima de funcionamiento
Ø El motor de arranque acompaña casi hasta la velocidad de ralentí.
Ø La temperatura de gases de escape alcanza un máximo al fin de la secuencia de arranque.
El diagrama anterior, con el tiempo medido en segundos, corresponde a una pequeña TG aeronáutica. La figura
siguiente ilustra la secuencia de arranque de una gran turbina terrestre:

Fig. 10-11: Arranque de la TG LM6000 (Fiat)

4. Influencia de la temperatura ambiente

Esta influye a través de los parámetros adimensionales. Al pasar de verano al invierno (T0 disminuye) aumentan y
y disminuye .Esto da como resultado que se obtienen mayores relaciones de compresión λ y
mayores σ, mejorando el rendimiento y la potencia. Por otro lado, se aproxima al limite de bombeo y/o de máxima σ.Como
referencia, una diferencia de 60 ºC (en un clima continental, +30 a –30ºC) provoca una caída de invierno a verano del orden
del 50% en la potencia; la influencia de la temperatura ambiente es tal que es posible que sea económico incluso refrigerar
el aire de admisión.

135
 Fig. 10-12: Influencia de la temperatura ambiente (Vivier)

5. Propulsión aérea
La TG es el motor preferido para la propulsión aérea no por su eficiencia (el motor alternativo es mas eficiente) si no
por su alta relación potencia / peso y su menor área frontal.
Existen dos formas básicas de su utilización: como proveedor de potencia mecánica en un eje (turboeje, turbohélice)
y como proveedor de un chorro de gas propelente (turborreactor).
a. Turboeje, turbohélice.
La distribución usual es la ya vista de TG de dos ejes, accionando una hélice o un eje (helicópteros):

Fig. 10-13: Turbohélice (P&W)

La figura siguiente ilustra el turbohélice PT6, del cual existe un número de versiones e incluso copias. Se destaca la
disposición invertida (escape delante de la admisión, turbina delante del compresor), el compresor mixto (axial, centrífugo)
y las cámaras de combustión invertidas.
Este motor se usa tanto como turbohélice como turboeje, en muchos modelos de aeronaves:

Fig. 10-14: Turbina PT6 (P&W)

136
 Aunque menos comunes hay turboejes y turbohélices de un solo eje:

Fig. 10-15: Turbohélice de un solo eje (P&W)

El turbofan (turbo ventilador) es tipo mixto, turbohélice y turborreactor:

Fig. 10-16: Turbofan (P&W)

En el ciclo Brayton simple, real:

Fig. 10-17: Turbofan en el plano i-s

b. Turborreactor
Los primitivos turborreactores utilizaban compresores centrífugos y cámaras separadas de flujo invertido para
reducir el largo total:

Fig. 10-18: Reactor Whittle (Smith)

137
 Al ir aumentando la presión se reduce el largo de la cámara y se adopta el flujo directo:

Fig. 10-19: Reactor Derwent (Smith)

Los reactores modernos utilizan compresores axiales , dos ejes y cámaras muy cortas (alta presión):

Fig. 10-20: Reactor moderno (P&W)

Las condiciones de flujo también han cambiado sustancialmente, como se aprecia en la comparación de las dos
figuras siguientes:

138
Fig. 10-21: Condiciones de flujo, reactor Derwent (Smith)

Fig. 10-22: Condiciones de flujo, reactor JT9D (P&W)

139
 En el turborreactor la turbina sólo extrae del chorro de gases la potencia necesaria para el compresor, con lo que
LT =LC ; LU =0. El resto de los gases es acelerado por la tobera de escape a la velocidad w de salida.
Si el aeroplano está volando a una velocidad c, la masa de aire que entra tiene una cantidad de movimiento ma*c y,
despreciando el combustible (en la TG la relación A/C es del orden de 50-70 en peso) la cantidad de movimiento en el
escape es ma*ω, con lo que la fuerza de empuje es:

Es obvio que el mayor empuje se produce al comenzar el despegue (c=0), y que el empuje decrece tal que se anula si
w=c (el avión no puede volar a mayor velocidad que sus gases de escape).
La potencia será el producto E*c, por lo que en tierra la potencia del reactor es 0.
Los gases de escape, relativo al aire, tienen una velocidad (ω-c) y una energía cinética ½G(ω-c)2 que se disipará
contra la atmósfera.
El rendimiento de propulsión es:

Notar que la potencia es máxima cuando c=ω/2; normalmente no se cita la potencia de un turborreactor, ya que
depende de la velocidad del avión. Sí se cita el consumo especifico a c=0:

Para el ejemplo del JT9D:

Con A/C=50 y PCI= 47 MJ/Kg resulta

(Atención a las unidades mixtas, masa y fuerza)

140
 UNIDAD 11
Generadores de Vapor
1. General
La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones generadoras
comúnmente denominadas calderas.
La instalación comprende no sólo la caldera propiamente dicha, sino, además, componentes principales y
accesorios tales como:
Ø Economizadores y chimeneas.
Ø Sobrecalentadores y recalentadores.
Ø Quemadores y alimentadores de aire.
Ø Condensadores.
Ø Bombas y tanques de alimentación.
Ø Domos.
En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y posiblemente el recalentamiento
y sobrecalentamiento del vapor. La caldera puede incluir en su estructura alguno de los componentes citados.
Las calderas se pueden clasificar según:
a) El pasaje de fluidos, en humotubulares o acuotubulares.
b) El movimiento del agua, de circulación natural o circulación forzada.
c) La presión de operación, en subcríticas y supercríticas.
Las calderas primitivas consistían en un gran recipiente lleno de agua que era calentado por un fuego en su parte
inferior. El gran volumen de agua en estado de ebullición generaba fácilmente situaciones de gran riesgo al excederse
la presión máxima admisible.
Para aumentar la superficie de contacto gas-metal, y disminuir la cantidad de agua en ebullición se crearon
primero las calderas humotubulares, en las que los gases de combustión circulan por tubos inmersos en el agua.
El próximo paso en el desarrollo fue la creación de las calderas acuotubulares, en las que el agua circula por
tubos que forman las paredes del hogar. De este modo se maximiza la transferencia de calor y se minimiza el
volumen de agua reduciendo el riesgo de explosión.

2. Calderas humotubulares
Son calderas pequeñas, comúnmente utilizadas para producir agua caliente para calefacción y proceso, aunque
las hay productoras de vapor de relativamente baja presión (hasta 12 atm).

Fig. 11.1: Caldera humotubular de un paso (Shield).

Las hay de uno o varios pasos de los gases por los tubos, de distintas configuraciones (fondo y/o piso
húmedo o refractario, compactas, verticales).
Si bien la limpieza de los tubos de humo es sencilla, requieren buena calidad de agua, pues la limpieza de los
tubos en su parte externa ( depósitos calcáreos) es dificultosa.

141
 3. Calderas acuotubulares
Los tubos de agua se unen y conforman para formar el recinto del hogar, llamado de paredes de agua. El recinto
posee aberturas para los quemadores y la salida de gases de combustión.
La circulación del agua puede ser natural, debida a la diferencia de densidad entre agua fría y caliente. El agua
en ebullición se acumula en un recipiente llamado domo donde se separa el vapor del agua:

Fig. 11.2: Caldera acuotubular de 2 pasos de humos y circulación natural (Shield).

Estas calderas son económicas por la ausencia de las bombas de líquido pero de baja producción de vapor
por la baja velocidad de circulación del agua.
Para obtener mayores caudales de vapor y mayores presiones se utilizan bombas de alimentación de agua,
pudiendo operarse incluso por encima del punto critico de la campana de vapor (21.7 Mpa = 220 atm)
La figura siguiente ilustra un circuito típico del tipo Benson. Si se añade una bomba de recirculación, para
mover rápidamente el agua en los tubos evaporadores, y un domo para separar el vapor se tiene el tipo Lamont.

142
 Fig 11.3: Caldera tipo Benson (Shield).

4. Ciclos de vapor
El ciclo mas simple de vapor es el de Rankine:

Fig. 11.4: Ciclo Rankine simple

1-2: bomba de alimentación.
2-3: calentamiento de agua a p=cte.
3-4: ebullición a p y T =cte.
4-5: expansión en turbina, maquina de vapor.
5-1: condensación del vapor húmedo.
Este ciclo es inadecuado para turbomaquinas ya que el vapor húmedo (4-5) arrastra gotas de agua que dañan
rápidamente los álabes de las turbomaquinas.
Para evitar esto se continúa sobrecalentando el vapor seco a p=cte, lográndose el ciclo Rankine con
sobrecalentamiento o ciclo Hirn:

143
 Fig. 11.5: Ciclo Hirn
Obtenido esto el circuito típico seria el de la figura:

Fig. 11.6: Generador de vapor típico.

Para maximizar el trabajo útil 4’-5 se pueden intentar diversos métodos:

a. Aumentar la p de operación (energía de la bomba, materiales)
b. Aumentar la T de sobrecalentamiento (materiales)
c. Recalentar
d. Reducir la presión del condensador.
El ciclo con recalentamiento consiste en extraer vapor de etapas intermedias de la turbina y volver a calentarlo a
p=cte en la caldera:

Fig. 11.7: Ciclo Hirn con recalentamiento

Con esto se logra un mayor salto entálpico sin exceder los límites impuestos por los materiales.

144
 La presión de condensación es fundamental ya que no sólo controla el área del ciclo si no también asegura que la
turbina no opere con vapor húmedo en las ultimas etapas. El límite inferior está dado en general por la presión de
vapor del agua a la temperatura a que el condensador es capaz de enfriarla.

5. Condensadores
Son intercambiadores de calor que utilizan agua fría (de una corriente natural o enfriada en una torre de
enfriamiento)para enfriar y condensar el vapor de escape de la turbina.
Al ser el flujo caliente bifásico (vapor y liquido) su diseño y operación es muy complejo.
Se debe notar que como la bomba de condensado extrae el mismo caudal másico que entra, la presión queda
fijada por el cambio de volumen de vapor a líquido (del orden de 300/1), por lo que el condensador, y las últimas
etapas de la turbina, trabajan a presión inferior a la atmosférica.
La diferencia que esto puede producir es notable: del diagrama de Mollier (unidad 8) obtenemos sobre la curva
de vapor saturado (fin de la expansión, ingreso al condensador) para:

P=10 atm (T=180ºC), i=677 kcal/kg

P=1 atm (T=100ºC), i=640 kcal/kg
P=0.05 atm (T= 35ºC), i=613 kcal/kg

Si el punto de ingreso a la turbina fuera 10 atm, 800ºC (i=850 kcal/kg), el salto entálpico sería de 173, 210 o
237 kcal/kg (10% y 37%).
Al estar parte del circuito bajo vacío es inevitable que entre aire al circuito (y quizás otro gases no
condensables como CO2). Se hace necesario extraer estos gases del condensador que está bajo vacío. Esto puede
hacerse con bombas de vacío (costoso) o con eyectores de vapor. Una disposición típica sería:

Fig. 11.8: Condensador y eyector

Los eyectores pueden ser de uno o más pasos, condensando el vapor de eyección entre pasos:

145
Fig 11.9: Eyector de una etapa (Perry’s)

146
 Fig. 11.10: Eyector de 2 etapas con condensación intermedia (Gannio)

Los condensadores pueden ser de superficie o de mezcla.

a) Condensadores de superficie:
El agua fría circula por tubos y el vapor por el exterior de los tubos (mayor área de transmisión de calor)
El diseño busca minimizar las pérdidas de carga debidas al paso del vapor y aprovechar el intercambio entre el
liquido ya condensado y el vapor.
Parte del vapor puede utilizarse para volver a calentar el condensado a la salida, creando así un poco de
regeneración ( el agua que retorna a la caldera esta menos fría que lo estaba al condensar)
La figura siguiente ilustra una disposición típica:

147
 Fig. 11.11: Condensador con regeneración (Gannio)

Se aprecia que los tubos de agua están más próximos a medida que el vapor se va enfriando y condensando

b) Condensadores de mezcla:
Cuando, aparte de la turbina, hay otros usos del vapor que hacen necesario reponer una cantidad sustancial de
agua, pueden utilizarse condensadores de mezcla, en los que el vapor condensa por contacto con el agua fría:

148
 Fig. 11.12: Condensador de mezcla (Gannio)

Estos condensadores también pueden ser apropiados si hay abundante agua fría de buena calidad (arroyos de
montaña)
La condensación puede mejorarse pulverizando el agua fría:

Fig. 11.13: Condensador por pulverización (Gannio)

Existen también condensadores de mezcla barométricos, que aprovechan el peso de la columna de agua para
mantener vacío en el recipiente de mezcla:

149
 Fig. 11.14: Condensador barométrico (Gannio)

6. Agua, aire, combustible

El agua del ciclo de vapor debe cumplir requisitos de limpieza en lo que respecta a minerales en disolución, que
causan depósitos en los tubos, y sustancias corrosivas (azufre, cloro, hidrógeno libre). Por lo tanto es necesario
minimizar las pérdidas de vapor para reducir el consumo de agua. Esto es particularmente importante en las calderas
de inyección directa (Benson) y humotubulares, donde el agua evapora dentro o sobre la superficie de los tubos. Las
calderas tipo Lamont, en las que el vapor se separa en el domo, admiten agua de menor calidad.
El aire para la combustión se alimenta por medio de sopladores de gran capacidad. Es común precalentar el aire
aprovechando el calor de los gases de chimenea y/o pasarlos cerca de las paredes inferiores o el piso de la caldera,
antes de llegar a los quemadores.
Las calderas pueden quemar casi cualquier tipo de combustibles sólidos (carbón, madera, residuos industriales o
urbanos), líquido (fuel oil, gas oil, diesel oil) o gaseoso (gas natural, gas de horno petroquímico, etc.). sin embargo en
nuestro país las grandes instalaciones productoras de electricidad funcionan casi exclusivamente con gas natural.
Las calderas mas pequeñas (calefacción, proceso) pueden funcionar a fuel oil o gas oil pesado, aparte del gas
natural.
El aire y el combustible se alimentan al hogar por quemadores, orificios circulares en el centro de los cuales se
inyecta el combustible. El aire ingresa por el sector anular, que está provisto de persianas ajustables para controlar el
caudal de aire.

150
 El conducto de ingreso de aire suele tener forma de caracol para dar al aire una rotación que sirve para
estabilizar la llama y acortarla. También pueden haber alabes de guía para controlar la rotación.
En el quemador también se ubican sensores de llama, termocuplas, llamas piloto y otros controles y accesorios.

Fig 11.15: Quemador típico (Shield)

151
 Unidad 12
Cogeneración, Ciclo Combinado, Exergía

1) Cogeneración
Los gases de escape de la turbina de gas están a temperatura elevada, y permiten su utilización para
producir vapor en una caldera de recuperación.
Se denomina cogeneración a la utilización combinada del ciclo Brayton para producir energía eléctrica y un
ciclo Rankine/Hirn para producir vapor de proceso.
La instalación básica de cogeneración sería:

Fig. 12-1: Esquema básico de cogeneración

Los parámetros básicos de esta instalación son:

Calor entregado a los gases: Q& 1 = G& a (i 3 − i 2 )

(Despreciamos el caudal de combustible).
Potencia en el eje de la turbina: N& neta = G
&a [(i3-i4 ) − (i 2 -i1 )]
& P = G& a (i 4 − i 5 )
Calor entregado al agua: Q

Definimos los rendimientos energéticos

N& e
ηg (generador ) =
N& neto
Q& 1
ηcc (combustor ) = ; E& c : energía del combustibl e
E& c
N& + Q& P
ηcomb (utilizaci ón del combustibl e) = e
E& C
Luego,
N& e + Q& P  N& N& neto Q& P   Q& 
ηcomb = ηCC = ηCC  e +  = ηCC ηg ηBr + P 
Q& 1  N& neto Q& 1 Q& 1   Q& 1 

El rendimiento del ciclo Brayton es conocido:

λ −1 (ηT σ − λ / ηC )
ηBr =
λ λ −1
σ −1 −
ηC

152
(Puede corregirse para tener en cuenta las pérdidas de presión en la CC tal que las relaciones de compresión y
expansión no sean iguales).
La expresión Q & P / Q& 1 también puede ponerse en función de σ, λ, ηT y ηC a más de un parámetro
Ω = T5 /T1 tal que
Q& P σ[1 −ηT (1 − 1 / λ)] − Ω
=
Q&1 λ −1
σ −1 −
ηC
Con esto
 
 λ − 1 η σ − λ / η σ[1 − ηT (1 − 1 / λ)] − Ω 
ηcomb = ηCC ηg T C
+ 
 λ λ −1 λ −1 
σ −1− σ −1−
 ηC ηC 

Se define también la relación entreN& e y Q& P como

λ−1
& (ηT σ − λ / ηC )
Γ=
Ne
= ηg λ
Q& P (σ[1 −ηT (1 − 1 / λ)] − Ω )
Los rendimientos del ciclo de cogeneración quedan así definidos con los parámetros del ciclo Brayton
ηT ,ηC , λ, σ,ηCC excepto por la temperatura de los gases de chimenea (T5 , Ω ) .
Graficando en función de la disposición física del economizador y el evaporador:

Fig. 12-2: Caldera de recuperación

En el economizador
G& a C P (T PP − T5 ) = G& v (i sat − i cond )

isat: entalpía del líquido saturado

icond: entalpía del líquido de retorno (condensado)

En el evaporador
G& a C P (T 4 − T PP ) = G& v (i proc − i sat )
Eliminando los caudales y definiendo el “pinch point” por su temperatura PP=Tpp-Tp
i −i 
T5 = (TP − TPP ) − [T4 − (TP + TPP )] sat cond 
 i proc − isat 
 

153
 Seleccionando PP se obtiene T5, ya que los demás parámetros (entalpía del lado vapor/agua, Temperatura
del proceso, Temperatura de escape de la TG), son conocidos.
A menor PP baja T5, es decir, se extrae más calor del escape, pero a mayor costo de instalación (recuperador
de calor más grande).

2) Ciclo combinado gas-vapor

Todas las grandes instalaciones de generación de energía eléctrica modernas utilizan el ciclo combinado
gas-vapor.
En este ciclo el “utilizador” de proceso del ciclo de cogeneración es precisamente una turbina de vapor
acoplada a un generador eléctrico:

Fig 12-3: Flujo de energía en el ciclo combinado

N& neto,1 = Q& e,1η1

N& neto, 2 = Q& e, 2η2 = Q& sal,1η2 = (Q& e − N& neto,1 )η2
N& neto,1 + N& neto, 2
η= = η1 + (1 −η1 )η2
Q& e
Si 1 es un TG (η≅0.25) y 2 una TV (η≅ 0.40)
η=0.25+0.75x0.40=0.55
El rendimiento del ciclo combinado es mayor que el Brayton y el Hirn.
El esquema de la instalación simple y su diagrama i-s se muestran a continuación:

Fig. 12-4: Esquema de la instalación simple de ciclo combinado

154
 Fig. 12-5: Diagrama i-s del ciclo combinado

La eficiencia del ciclo combinado (y el trabajo útil) se maximizan cuanto más se aproxima el diagrama de ciclo
al paralelogramo de Carnot. En lo que a la TG se refiere, una posible mejora consiste en el uso de CC paralelas para
aprovechar el ángulo superior izquierdo del diagrama:

Fig. 12-6: Turbina de gas con dos CC

El ciclo Hirn puede hacerse a dos presiones:

155
 Fig. 12-7: Ciclo Hirn a dos presiones, esquema

Fig. 12-8: Ciclo Hirn a dos presiones, diagrama i-s

Notar lo siguiente:

• La bomba de inyección de alta toma líquido de alta entropía y lo comprime antes de enviarlo al evaporador de
alta.
• Ahora hay dos posibles “pinch point”.
• La campana correspondiente a la segunda etapa está desplazada hacia la derecha (el líquido en ebullición tiene
mayor entropía que el vapor que queda en el primer tramo).

Existen otras variantes (3 o mas presiones, en serie o en paralelo), con lo que se logran rendimientos de ciclo
combinado del orden del 60%.

156
3) Pinch point y temperatura de escape.
El PP está relacionado con la temperatura de escape T5 como ya se mostró. En una instalación con
sobrecalentador podemos graficar:

Fig. 12-9: Temperaturas en la caldera de recuperación

Al reducir PP se logra mayor recuperación de calor (a mayor costo de instalación), pero se reduce T5. Se
debe cuidar de no reducir T5 por debajo del punto de rocío de los gases de escape ya que el agua producto de la
combustión puede condensar sobre los tubos del economizador. Si los gases de escape contienen compuestos
corrosivos (azufre, cloro), junto con el agua atacarán el economizador y/o la chimenea, causando grandes pérdidas
materiales.

4) Exergía, rendimiento del ciclo combinado.

Definimos la exergía de un ciclo abierto por la función exergía

φ = i − T0 S
La temperatura de referencia T0 es objeto de discusión, pero para los presentes estudios adoptamos la
temperatura ambiente.
El trabajo de un circuito abierto resulta entonces
L = ∆φ = ∆i − T0 ∆S
Es decir, la entalpía Cp T consiste en dos partes, una utilizable y otra no-utilizable.
∆ i u = ∆ i − T0 ∆ S
∆ i n = T0 ∆ S

Fig. 12-10: Entalpía utilizable y no utilizable

El factor exergético se define como

∆i u T ∆S
ε= = 1− 0
∆i C P ∆T
Definimos entonces la eficiencia del ciclo de cogeneración (ciclo combinado) por el cociente de exergías:

N& e + B& P
ηII =
B& comb

157
Donde
ηII = eficiencia según el 2do principio (Rendimien to Exergético )
B& P = exergía asociada al vapor de proceso
B& comb = exergía asociada al combustibl e

Luego
B& P
εP = = factor de exergía del calor de proceso
Q& P
B&
εcomb = comb = factor de exergía del combustibl e
E& C
Luego:
N& e + Q& P ε P
ηII =
εcomb E& C

Con la definición anterior de la eficiencia según el primer principio

N& e + Q& P
ηcomb = = ηI
E& C
resulta
ηII Γ + ε P 1
=
ηI Γ + 1 εcomb

La exergía asociada al combustible es alta ( εcomb ≅ 1 ) ya que la transformación de energía potencial

química en calor involucra un mínimo aumento de entropía. Luego,
Γ + εP
ηII = ηI
Γ +1
Como εP ≤ 1, ηII < ηI y el rendimiento exergético es mayor cuanto mayor sea Γ = N& e / Q& P , por lo que
convendría no utilizar cogeneración. Sin embrago, al aumentar la energía eléctrica producida por la Tg se reduce ηI
mas que lo que aumenta (Γ + ε P ) / (Γ + 1) , y resulta haber un valor de Γ que optimiza el rendimiento exergético
ηII . Notar que en el condensador (suponiendo el agua de refrigeración y la condensación a temperatura ambiente
T0), resulta i=T0S, con lo que el cambio de exergía en el condensador es nulo. El rechazo de calor al ambiente no es
la causa del bajo rendimiento del ciclo Hirn; es la transmisión de calor al agua en la caldera la que reduce la exergía
causando causando la pérdida de energía utilizable y bajo rendimiento:

158
 Fig. 12-11: Diagrama i-s y exergías del ciclo Hirn

i 5 − i 2 − T0 ( S 5 − S 2 )
εP = << 1
i5 − i2

Lo ineficiente de la instalación radica en los procesos de combustión y transmisión de calor en la caldera, y

no en los rechazos de calor.
Es conveniente siempre calcular los rendimientos exergéticos de la instalación y sus componentes para
identificar los procesos de bajo rendimiento.
Finalmente se debe mencionar la existencia de ciclos combinados con adición de combustión en la caldera
de recuperación. Esto se hace para controlar la potencia variando la producción de energía eléctrica en la TV y no en
la TG, pese a que la adición de combustible a la caldera de recuperación no es un proceso eficiente, pero es mas
ventajoso que variar la potencia de la TG.

159