Sistema Kantiano de Mantenimiento
Sistema Kantiano de Mantenimiento
Sistema Kantiano de Mantenimiento
En todo sistema es fundamental la participación de las personas, ya que ellas son las que
hacen que el sistema exista, y son las que le dan ese carácter real, en forma contextual,
de forma mental. Indudablemente, el mantenimiento es un sistema mental que se
construye de forma intelectual por el ser humano, y que los elementos de un sistema
kantiano son los artefactos3 que, en el caso particular del mantenimiento, constituyen el
conjunto de máquinas, componentes, sistemas de producción, herramientas, utensilios,
líneas de fabricación, documentos como órdenes de trabajo o historia de los equipos,
aparatos, materias primas, insumos, repuestos, sistemas de información, etc., los cuales
son elementos reales requeridos para hacer el mantenimiento.
Por último, el entorno es el que comprende los sitios de producción, como fábricas fijas o
móviles, por un lado y, por el otro, también incluye los espacios donde se prestan los
servicios de mantenimiento.
El modelo de la teoría de sistemas define a los departamentos de las empresas, como
módulos administrativos independientes (mantenimiento, producción, etc.), a los cuales
los denomina unidades, y éstos a su vez conforman un sistema con metas propias
individuales y comunes al sistema (empresa). Un sistema es un conjunto de unidades
recíprocamente relacionadas (Bertalanffy, 1994). Las unidades a su vez se pueden
considerar como elementos de un sistema cuando se encuentran relacionadas entre sí
por alguna forma de interacción o interdependencia (Chiavenato, 2005).
Los objetivos específicos para una unidad, por lo general, buscan los mayores beneficios
mediante la maximización de las utilidades y la reducción de los posibles desperdicios de
insumos o materias primas durante el proceso industrial, con una adecuada utilización de
los recursos disponibles. El concepto de departamento de mantenimiento se resume en la
prestación de un buen servicio para las instalaciones y el equipo para reducir al mínimo
las paradas de máquinas por fallas imprevistas, lo cual es posible si se incrementa la
eficacia en el empleo de dichos elementos y de los recursos humanos, con el menor costo
posible (Newbrough y otros, 1982).