MT-6312

SOLIDIFICACIÓN
PROFESOR OMAR QUINTERO SAYAGO

DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS

MATERIALES.

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

CARACAS, VENEZUELA. 2003
 Universidad Simón Bolívar
Departamento de Ciencia de Materiales
MT-6312, SOLIDIFICACIÓN, Trimestre Sept.-Dic. 2003.
Profesor Omar Quintero Sayago.

SOLIDIFICACIÓN
 CONTENIDO.
Universidad Simón Bolívar
Tema I:
Departamento de Ciencia de Materiales
1.- Características Generales. p 1
MT-6312, SOLIDIFICACIÓN, Trimestre Sept.-Dic. 2003.
1.1.- Importancia de la Solidificación. “ 1
Profesor Omar Quintero Sayago.
1.2.- Tipos Principales de Aleaciones y sus Propiedades. “ 2
2.- Naturaleza de los Metales y de las Aleaciones Líquidas. “ 4
2.1.- Soluciones. “ 5
2.1.1.- Clasificación de las Soluciones. “ 5
2.1.2.- Completo Equilibrio Termodinámico. “ 5
2.1.3.- Orden de Corto Alcance. “ 7
2.2.- Naturaleza de los Metales Líquidos Puros. “ 8
2.3.- Naturaleza del Líquido en el Sistema Fe-C. “ 11
2.4.- Naturaleza del Líquido en el Sistema Al-Si. “ 14
3.- Escalas en los Procesos de Solidificación. “ 15
3.1.- La Zona Pastosa, sus Características y sus Escalas. “ 16
3.1.1.- Características de las Zonas Pastosas. “ 16
3.1.2.- Escalas de las Zonas Pastosas. “ 17
4.- Rol de la Solidificación en los productos y en los procesos. “ 21
5.- Concepto del proceso de solidificación. “ 22
6.- Análisis Interpretativo de las Curvas de Enfriamiento. “ 26
6.1.- Análisis de una Curva de Enfriamiento. “ 26
6.2.- Análisis de las Curvas de Enfriamiento con Dos Termocuplas. “ 28
7.- Referencias Tema I. “ 31
 SOLIDIFICACIÓN

TEMA I

1.- CARACTERÍSTICAS GENERALES.

Debido a la conexión existente con el producto final, la manufactura de piezas involucra a la

transformación del estado líquido al estado sólido, es decir se refiere al proceso de solidificación en donde la
naturaleza del estado inicial es de incuestionable importancia. El proceso de vaciado es extremadamente complejo
porque involucra interacciones entre flujos de masa, de calor, y de fluídos. Para la ciencia metalúrgica, las teorías
desarrolladas para explicar el estado líquido en metales y en aleaciones son muy importantes, porque ellas permiten
explicar los mecanismos de fusión, las interacciones químicas en el estado líquido, y los mecanismos de
cristalización; que son eventos que tienen efectos prácticos decisivos sobre las macroestructuras y las
microestructuras del sólido. En consecuencia debe existir gran interés por parte del metalúrgico en conocer la
estructura de los metales en el estado líquido, ya que esa estructura se basa fundamentalmente en que, desde el
punto de vista de la nucleación y del crecimiento, la morfología de las estructuras vaciadas pueden ser modificadas
mediante tratamientos en el estado líquido.

1.1.- IMPORTANCIA DE LA SOLIDIFICACIÓN.

El estudio de la solidificación metálica es de vital importancia para los ingenieros metalúrgico y de

materiales, porque peculiaridades como: composición química, la estructura de los granos, y la distribución y el
tamaño de las fases resultantes de la solidificación, notablemente afectan tanto a los tratamientos térmicos que se
les debe aplicar como a las propiedades de servicio obtenidas en los productos solidificados. En estos aspectos se
incluye la soldadura debido a que casi todas las técnicas en ella utilizadas involucra al proceso de solidificación de
las partes soldadas, donde en la mayoría de los casos se producen microestructuras de no-equilibrio.

Estas peculiaridades son el resultado de los siguientes factores y parámetros que controlan tanto la
solidificación en piezas vaciadas como en soldaduras:
(1) La microestructura de solidificación depende de las diferencias en composición entre el líquido y el sólido a
medida que sucede el proceso, donde se considera que hay equilibrio local en la intercara líquido-sólido. En
esta interfaz hay flujo de solutos y/o de solvente que, para el caso de aleaciones se crea un borde de interfase
en cuyo interior se acumula el soluto rechazado. Son fundamentalmente esa acumulación de soluto delante
de la intercara líquido-sólido junto al flujo de calor a través de ella, los verdaderos factores controlantes de
las proporciones de fases y de la distribución de no-equilibrio de ellas durante la solidificación.

(2) La morfología que adquiere la intercara líquido-sólido durante la solidificación es el resultado de la

interacción entre ciertas características de los diagramas de fase y los parámetros de enfriamiento, entre ellos
encontramos: el intervalo de temperaturas de solidificación de las aleaciones bajo consideración, los
coeficientes de difusión de los elementos soluto en el líquido delante de la intercara líquido-sólido, y la
velocidad de enfriamiento.

Adicionalmente, es necesario tener en cuenta que las propiedades de servicio de las piezas vaciadas y de
los lingotes, en gran parte, dependen de otros factores adicionales como: las características de la carga, las
condiciones de fusión en hornos de diferente construcción, el tratamiento del metal dentro del horno a través de las
escorias líquidas y la modificación del metal. Todos estos factores permiten la producción de piezas de calidad y
además facilitan el establecimiento de la mecanización y de la automatización de los procesos de fundición,
incluyendo la producción de piezas en las fundiciones automatizadas. En el caso de piezas soldadas, los factores
adicionales son, entre otros: las interacciones metal base-fuentes de producción de calor, la variedad en los tipos de
metales o de aleaciones a ser soldadas, y las técnicas de soldadura utilizadas.

Solidificación es el proceso mediante el cual un sólido crece a expensas de un líquido con el que está en
contacto. Involucra los eventos de nucleación y de crecimiento de una nueva fase cuya interfaz sólido-líquido avanza
continuamente, donde en ella se producen cambios bruscos en la estructura de esa intercara.

1.2.- TIPOS PRINCIPALES DE ALEACIONES Y SUS PROPIEDADES.

Los mecanismos de solidificación no son únicos para las aleaciones y/o metales en particular. En realidad,
tanto los trabajos como las ideas que se han desarrollado para metales y aleaciones ferrosas, tienen relevante
aplicación en la solidificación de no ferrosos, cumpliéndose también en el sentido opuesto. Más aún, se ha
encontrado que los fenómenos de solidificación observados en metales, son reproducibles tanto en no-metales,
como en mezcla de metales y no-metales; ésto ha traído como consecuencia, que la solidificación de metales haya
dejado de ser interés único del ingeniero metalúrgico y se haya extendido a otros campos como es el de los físicos;
de igual forma, esos hechos han sido los origenes de los polímeros y de la industria electrónica. En este último
aspecto, los conocimientos de solidificación tienen aplicación a través del refinamiento zonal que es la base para la
fabricación de semiconductores y de transistores. Por lo tanto, el entendimiento de los mecanismos que rigen a la
solidificación metálica es de considerable importancia para el ingeniero metalúrgico, el de materiales y el de
cualquier otra especialidad que quiera tener control de manufactura sobre la estructura y sobre las propiedades de
los productos que fabrica.

Las razones expuestas, permiten considerar que desde el punto de vista microestructural, para los sistemas
de aleaciones convencionales, hay esencialmente dos tipos básicos de características de solidificación cuyos
crecimientos de la intercara líquido-sólido, generadores de las morfologías dendríticas características de ellas donde
se incluye a las peritécticas y a las morfologías eutécticas; normalmente en cualquier microestructura se evidencian
ambos tipos de crecimiento de la interfaz. Por lo tanto, es importante entender los fundamentos sobre cómo es
posible obtener esas microestructuras y reconocer los efectos de la composición química y de las velocidades de
enfriamiento.

Fig. 1.1.

Si tomamos en cuenta el diagrama genérico de equilibrio de fases, mostrado en la figura 1.1, el estudio
morfológico microestructural se realiza en base a las siguientes características, referidas a esta figura1.1:
1.- los metales y las sustancias puras, pueden solidificar de manera planar o de manera dendrítica, las cuales
han sido señaladas con la letra (a);
2.- las soluciones sólidas, señaladas con la letra (b), cuya solidificación dendrítica puede contener precipitación
interdendrítica o puede no contenerla;
3.- las aleaciones que solidifican en dos etapas, señaladas con la letra (c), donde habrá dendritas junto a
precipitación interdendrítica que puede ser peritéctica o eutéctica;
4.- las aleaciones de composición peritéctica, señaladas con la letra (d), cuya solidificación pudiera englobarse
en la letra (c), pero que debido a que durante el enfriamiento después de la solidificación sufre la
transformación peritéctica, se ha realizado su separación, y
5.- las aleaciones de composición eutéctica, señaladas con la letra (e), cuyo crecimiento puede ser cooperativo
o no cooperativo.

(1)
Las figuras 1.2 y 1.3 muestran las características en el comportamiento de las propiedades mecánicas de
resistencia a la tracción y de elongación para cualquier pieza vaciada como función del espaciado entre brazos
dendríticos secundarios, λ2; en ellas también se presenta la distribución de esta longitud en función de la distancia a
partir de la zona de extracción de calor durante la solidificación de la pieza.

Fig. 1.2

Fig. 1.3

2.- NATURALEZA DE LOS METALES Y DE LAS ALEACIONES LÍQUIDAS.

Antes de considerar la naturaleza de los materiales en el estado líquido, es necesario definir conceptos de

amplio uso. Se define Aleación como una sustancia macroscópicamente homogénea que se compone de dos o más
elementos químicos, de manera tal, que en su composición química hay predominio de los átomos metálicos y en
donde también hay el predomino del enlace metálico; ésto, trae como consecuencia, que posea propiedades
metálicas. El elemento presente en mayores proporciones se le llama metal base o solvente, y a los demás elementos
se les denomina solutos; cuando a una aleación de manera intencional se le añade solutos metálicos o no-metálicos

con objetivos específicos, a estos elementos se les llama aleantes.

La presencia de elementos aleantes, a menudo produce cambios drásticos en las propiedades físicas, químicas y
mecánicas del metal base; en consecuencia, el tipo y la cantidad de cambio producido en las propiedades, depende
fundamentalmente de su naturaleza y por lo tanto de sí ese aleante es soluble, es insoluble, o forma parte de una
nueva fase, con el metal base.

2.1.- SOLUCIONES.

Se denomina Solución , a una mezcla de dos o más sustancias para formar una fase. Bajo condiciones
ideales, se asume que los componentes de una solución actúan de manera interdependiente uno del otro. Una fase
que contenga más de un componente forma una solución que ahora posee una energía libre ΔG, donde se supone que

esos componentes con energías libres molares parciales Gi, actúan de manera interdependiente. Su interacción
está relacionada en términos del potencial químico µi, o de la actividad termodinámica “ai” del componente
“i”, que es una cierta fracción de la concentración , Xi. El potencial químico es simplemente un nombre o un
símbolo alternativo, debido a que Gi = µ i, donde la actividad termodinámica está relacionada a Gi a través de la
expresión:
 o
G = µ = G + RT ln a , (1.1)
i i i i
En ella, Gio es el valor de la energía libre en un estado de referencia, con la característica de que cuando se toma el

estado puro del componente como estado de referencia, es Gi o = 0; en esta ecuación, R es la constante universal de
los gases = 8,31 J/(mol x K) = 1,987 cal/(mol x K).

2.1.1.- CLASIFICACIÓN DE LAS SOLUCIONES.

Una solución puede tener una de tres condiciones: insaturada, saturada, y sobresaturada. Si el solvente tiene
disuelto una cantidad menor de soluto a la que él puede disolver a unas determinadas condiciones de temperatura y

de presión correspondientes a un equilibrio termodinámico específico, la solución estará en condición de

insaturada . Si disuelve mayor cantidad de soluto a la que debiera disolver bajo esas condiciones de equilibrio
termodinámico, la solución está sobresaturada . Si la solución disuelve la cantidad límite de soluto,
correspondiente al equilibrio termodinámico, está en condición de saturada. La condición de sobresaturación es
termodinámicamente inestable y por lo tanto, tenderá a estabilizarse o a saturarse mediante rechazo del exceso de
soluto, lo cual puede conducir a precipitación de una nueva fase.

2.1.2.- COMPLETO EQUILIBRIO TERMODINÁMICO.

Un sistema tiene completo equilibrio termodinámico, cuando de manera simultánea ha alcanzado los
equilibrios mecánico, térmico, y químico. Consideremos el problema de formación de una solución sólida
sustitucional constituída por los elementos A y B, imaginándonos que existe un retículo cristalino donde pueden
residir los átomos de A y de B en completo equilibrio termodinámico.

Cuando a una estructura cristalina se incorporan átomos extraños, se obtiene una solución sólida; ello es
entonces, una fase resultante de la presencia de átomos de soluto en la estructura cristalina del solvente. En

consecuencia, se puede definir como solución, a la fase multicomponente que existe en un rango de composiciones
químicas. Por lo tanto, las proporciones en que esos átomos de diferentes elementos pueden compartir la estructura
cristalina del solvente, son variables y para los ingenieros metalúrgico y de materiales este hecho es de una gran
importancia práctica, debido a que a menudo se asocia solubilidad sólida con estructuras metálicas simples. Sin
embargo, en las soluciones sólidas se producen cambios en las propiedades físiscas, químicas, mecánicas, eléctricas,
y térmicas, cuando se les compara con las de la fase solvente.

Fig. 1.4

En esta sistolución habrá equilibrio mecánico , cuando la presión sea uniforme a través de todo ese
sistema y la condición de presión uniforme es análoga a la condición de la esfera en el valle de la figura 1.4.

Se obtendrá equilibrio térmico en esa solución, cuando su temperatura es la misma en todo el sistema.

Se alcanzará el equilibrio químico, cuando las energías potenciales para los componentes A y B sea
igual en todas partes. Por lo tanto, al considerar soluciones sólidas, el significado del equilibrio químico es necesario
examinarlo con más cuidado.

El equilibrio químico de una solución involucra dos diferentes consideraciones. La primera es que los
átomos tenderán de manera natural a estar completamente intermezclados. La segunda consideración se refiere a la
diferencia de energías, que depende de cómo se mezclan los átomos o cómo ellos se arreglan en el retículo cristalino;
en este caso, los átomos interactúan muy fuertemente y la energía de un determinado átomo dependerá de los tipos
de átomos vecinos a él. Por lo tanto, en una solución sólida habrá una tendencia de los átomos a mezclarse de manera
similar a como sucede en una solución gaseosa; sin embargo, hay diferencia en cuanto a que será necesario
considerar de manera adicional las energías de los átomos en los diferentes medios.
 Si los átomos en la solución sólida no interactúan entre sí, o si la interacción A-B es muy similar a las
interacciones A-A y B-B, la tendencia al mezclado dominará el estado del equilibrio químico y en el sistema se
producirá una solución al azar.

Si por el otro lado, la energía de enlace A-B es muy alta en relación a los enlaces A-A y B-B, las
consideraciones de energía deben ser las dominantes y el sistema consistirá de regiones que en su mayoría contienen
átomos de A segregados en zonas mayoritariamente que contienen átomos de B, en cuyo caso, los átomos A y los
átomos B tenderán a segregarse en fases separadas. En el equilibrio químico, la energía potencial de un átomo A en
la fase rica en A será igual a la energía potencial del átomo A en la región rica en B, a pesar de la existencia de una
diferencia en composición química entre las dos fases. La energía potencial del átomo B es de igual manera, la
misma en las dos fases.

Por lo tanto se puede resumir, que el equilibrio químico en materiales depende de consideraciones tanto en
energía como en el estado del sistema bajo estudio. Este simple ejemplo, sirve para ilustrar la gran importancia que
tiene el equilibrio químico, al establecer el completo equilibrio termodinámico en un material, porque sus
propiedades y su comportamiento en servicio dependen de las consideraciones relativas a la energía del sistema y al
estado de mezcla de dicho sistema.

2.1.3.- ORDEN DE CORTO ALCANCE.

Dentro de las soluciones sólidas se aplica el término corto alcance cuando en el arreglo atómico espacial,
es decir cuando en el retículo cristalino espacial se encuentra un modelo regular de orden de coordinación de
primeros vecinos. Ese orden puede ser debido a dos razones básicas:
1.- a que hay un número específico de enlaces covalentes satisfechos, o
2.- a que la relación de tamaño de los iones permite un cierto número de coordinación.
Ese orden de corto alcance también se le llama orden local y no depende de la ocupación atómica reticular a
grandes distancias. Este arreglo atómico puede existir en fases amorfas y de hecho también existe en los líquidos.

El orden de corto alcance constituye una desviación del azar, en el sentido que cada átomo A en una
solución puede tener a su alrededor un número diferente de átomos A y de átomos B al establecido por el azar. De
manera similar, se cumple para el átomo B cuando es tomado como referencia. Específicamente, el coeficiente o
parámetro de orden de corto alcance, α, se define mediante la expresión:

α = 1 – [PA(B)]/XA (1.2)

PA(B) es la probabilidad de que un átomo A se encuentre localizado al lado de un átomo B. Si esta probabilidad es

igual a la concentración de A, más específicamente es a la fracción molar de A, XA, lo cual significa que, en
promedio, un átomo B tendrá un número al azar de vecinos A; en consecuencia: PA(B) = XA. Entonces el parámetro

local de orden de corto alcance es cero, lo que quiere decir que para α = 0 la solución sólida es al azar.

Por otro lado, si los átomos B prefieren rodearse de átomos A, se cumple que PA(B) > XA y que α es
negativo; en este caso corresponde a una tendencia para la formación de enlaces desiguales como lo describe la
expresión:
εAB < [(εAA + εBB)/2] (1.3)

donde εAB es la energía de enlace entre átomos desiguales. Esta desigualdad proviene de los fundamentos de las
soluciones regulares que se basan en el concepto de la interacción entre pares atómicos vecinos más cercanos, donde

el intercambio de energía interatómica, ε, está dada por:

ε = εAB - [(εAA + εBB)/2] (1.4)

Si el intercambio de energía interatómica es ε < 0 está indicando ganancia en ese intercambio de energía y

cuando es ε > 0 indica pérdida en la energía intercambiada al formarse el enlace AB a partir de los enlaces AA y BB.

Si es ε = 0 la solución es al azar. De todo esto se deduce que cuando α < 0 se describe el orden de corto alcance. En

la desigualdad (1.3) cuando ε es relativamente grande, el grado de ordenamiento atómico es en su naturaleza de

largo alcance.

De manera alternativa, en algunos sistemas, la desigualdad en la ecuación (1.3) puede ser revertida, es decir:
εAB > [(εAA + εBB)/2] (1.5)

condición que conduce a expresar una tendencia a la formación del mismo tipo de enlace y no de enlaces desiguales.

Bajo estas circunstancias, PA(B) < XA y α > 0. Esta situación describe la tendencia a la formación de racimos y la
solución tendrá racimos ricos en átomos A y racimos ricos en átomos B. Esto tiene un significado técnico muy
importante en la formación de zonas G-P en las aleaciones endurecibles por precipitación y envejecibles.

En soluciones sólidas que poseen orden local, ya sea de corto alcance o de formación de racimos, el retículo
cristalino es continuo a través de regiones no al azar, y por lo tanto consta de una monofase. Tanto el orden de corto
alcance como la formación de racimos tienden al azar (± α  0) al aumentar la temperatura.

2.2.- NATURALEZA DE LOS METALES LÍQUIDOS PUROS.

(2)
El conocimiento sobre la naturaleza de los metales y de las aleaciones en el estado líquido es importante ,
porque en primer lugar, es donde se les prepara y en segundo lugar, porque en la mayoría de los procesos industriales
se les mantiene durante largos tiempos en dicha condición. Estos hechos, hacen que afecten a los procesos de
aleación, de nucleación de las fases a ser observadas en la microestructura, y a la formación de segundas fases por
efectos de reacciones de intercambio con el medio que las rodea; por lo tanto, para comprender el mecanismo de
solidificación de los metales y de las aleaciones es necesario entender la estructura de ellas en el estado líquido.

Hay varios factores que sugieren una mayor tendencia a la similitud del líquido con el sólido que con el
estado gaseoso; entre ellos, los cambios volumétricos y los calores de fusión o de solidificación durante el proceso
de transformación, cuando se les compara con la gas-líquido. Los metales líquidos también son de interés
comercial por dos razones: la primera, porque la mayoría se produce y se refina en el estado líquido y
posteriormente se le vacía, como otra etapa de su fabricación; la segunda, por sus aplicaciones ingenieriles directas
en el estado líquido, como medio enfriante en las plantas nucleares.

Fig. 1.5

Cuando a los metales y aleaciones en estado líquido se les hace ensayos de difracción de rayos-X, presentan
(3)
modelos de difracción en forma de pocas bandas difusas; indicando esos aros difusos, que los átomos en el líquido
no poseen orden de largo alcance como en los sólidos cristalinos, sino que hay una tendencia al empaquetamiento
(4)
alrededor de un determinado átomo, como se muestra en la figura 1.5.a. Por lo tanto, es posible considerar que los
(3,5)
metales fundidos están constituídos por fragmentos de retículos cristalinos que flotan en un medio que consiste de
átomos de metal en un estado desordenado donde esos átomos en los fragmentos reticulares del líquido, heredan la
estructura electrónica del sólido.

Los átomos del medio desordenado poseen una estructura electrónica que apreciablemente se acerca a la de
los átomos aislados. Por supuesto, es de esperarse que desde el punto de vista de físico, la mayoría de las propiedades
(3,5-7)
representativas de los metales en estado líquido, deben depender del número de átomos desordenados . La figura
1.5.b sirve para comparar el modelo del patrón de difracción del mismo metal justo a temperaturas por debajo de la
de solidificación, con el patrón de difracción en el estado líquido.

(6,8)
La interpretación cuantitativa de las técnicas de difracción de rayos-X se efectúan analizando las
intensidades y las posiciones de los aros difusos, con el propósito de obtener una visión acerca de los átomos con
 (9)
respecto a sus vecinos más cercanos. Por lo tanto, se considera que la difracción se debe al número de átomos
2
∫(4πr ρ)dr de cada capa esférica de espesor dr que rodea a un átomo de referencia. Si el número de átomos por metro
2
cúbico, ρ, fuese constante, la cantidad 4πr ρ simplemente sería una parábola que aumenta al aumentar r, como se
(9)
muestra en la figura 1.6 en línea discontinua para el sodio. La variación en la densidad de átomos, determinada por
el modelo de difracción de rayos-X se muestra como una línea sólida. La densidad es esencialmente cero para
distancias dentro del radio del átomo de referencia; a partir de allí, aumenta hasta un valor máximo en el centro de la
primera capa compacta de átomos primeros vecinos, para luego decaer hasta un mínimo antes de alcanzar un
segundo máximo menos pronunciado.

Si el número de vecinos mas cercanos, es decir el número de coordinación, al átomo de referencia se

determina como el área bajo la curva hasta el punto mínimo, se encuentra que es de 10,6. Como el sodio en estado
sólido es cúbico centrado en el cuerpo, bcc, el número de coordinación en el sólido es 8, aún cuando las líneas
verticales de la figura 1.6 muestran que hay seis átomos adicionales ligeramente más alejados de los ocho vecinos
más cercanos.

Fig. 1.6

(9)
En la figura 1.6, la parte inferior muestra dos máximos de la curva en términos de las capas de átomos
vecinos alrededor del átomo de referencia; la curva sombreada representa una distribución uniforme de átomos y las
líneas verticales muestran tanto las posiciones como el número de átomos vecinos al sodio en estado sólido. Los
metales cúbicos centrados en las caras, fcc, y los hexagonales compactos, hcp, en el estado sólido tienen un número
de coordinación de 12, pero su estructura en el estado líquido es similar a la del Sodio, para mostrar similaridad en la
estructura del líquido y no en el sólido; este hecho, es una indicación que las propiedades de los metales líquidos son
más uniformes que las que se presentan en el estado sólido.

(8,9)
Puede entonces considerarse , que en el estado líquido, los metales exhiben orden local o de corto
alcance, pero desorden de largo alcance. Sin embargo, ese orden de corto alcance en el líquido es transitorio en su
naturaleza, debido a que persiste por muy cortos espacios de tiempo en determinadas regiones de muy pequeño
tamaño, para desintegrarse por colisiones atómicas y formarse nuevamente en otras áreas del líquido. Estos hechos
tienen que ver con los fundamentos de la Teoría Fluctuacional sobre la cual se basan los conceptos de nucleación de
fases.

Una característica de los metales líquidos, es que a medida que desciende la temperatura en ellos, mayor es
la estabilidad de las agrupaciones atómicas de corto alcance. Todo esto, demuestra que el número de átomos vecinos a
la primera y a la segunda esfera de coordinación a un determinado átomo, no se modifica sustancialmente con la
fusión, este hecho permite esperar que en el estado líquido se mantenga la estructura electrónica que poseía el
(5)
sólido .

Normalmente, bajo condiciones de equilibrio, se estudian las reacciones entre los metales y aleaciones
líquidas con los aleantes y con los gases que los rodean; sin embargo, en el equilibrio no hay condiciones
exactamente iguales a las de la práctica de trabajo industrial, debido a que el sistema está abierto a las condiciones
atmosféricas y por lo tanto hay incrementos constantes de elementos en las fases que se están formando durante todo
el proceso de fusión. Básicamente estos hechos ocurren durante los tiempos de mantenimiento en los hornos y en las
cucharas de vaciado; pero sobre todo durante el vaciado, debido al continuo contacto de la superficie del líquido con
la atmósfera, lo que permite la continua renovación de elementos contenidos en ese líquido. A pesar de lo establecido
con anterioridad, el conocimiento sobre el comportamiento de los intercambios de elementos en las reacciones bajo
condiciones de equilibrio, permite el entendimiento de los fenómenos que suceden y facilita su aplicación a las
vecindades de los sitios donde están ocurriendo las reacciones bajo consideración.

2.3.- NATURALEZA DEL LÍQUIDO EN EL SISTEMA Fe-C.

La estructura que poseen las aleaciones hierro-carbono en el estado líquido no han podido ser observadas
(10,11)
directamente mediante técnicas de difracción ; sin embargo, se han hecho deducciones a través de propiedades
de los metales líquidos que son sensibles a la estructura. La distribución del carbono como función de la distancia a
partir del eje de rotación de un átomo del líquido, ha permitido deducir que las aleaciones hierro-carbono en el estado
líquido son sistemas microheterogéneos que no están en equilibrio.
 (10) w
La figura 1.7 muestra que al aumentar el contenido de carbono hasta un 3 / o, aumenta el número de
I
átomos de primera coordinación, N ; a partir de allí, el número de coordinación permanece constante en valores de
10,8 u 11,2 átomos para los casos de difracción de rayos-X y de neutrones, respectivamente. El número de vecinos
más cercanos para el hierro puro es 9,0 cuando se mide con rayos-X y de 8,8 con neutrones; por lo tanto, se puede
considerar que en el líquido, el hierro puro contiene 9 átomos vecinos más cercanos. De manera específica, hasta
w
1,8 /oC, la distancia y el número de vecinos más cercanos aumenta; a mayores concentraciones permanece
w
constante. Para contenidos entre 3 y 5 /oC, también permanece constante el número de vecinos más cercanos.

Fig. 1.7

(12)
Estos hechos experimentales se explican de la siguiente manera: la densidad de empaquetamiento
w
atómico en el líquido aumenta hasta concentraciones de 3 /o C, lo que significa que durante las adiciones de carbono

al líquido éste se hace cada vez más denso; indicando que el exceso de carbono forma regiones de corto alcance ricas
en este elemento, para conducir a deshomogeneidades en él. Es importante señalar, que para aleaciones hierro-
carbono bajos en este elemento, es decir aceros y fundiciones de bajos contenidos en carbono, el líquido puede ser
(10)
considerado como microscópicamente uniforme. Esa microheterogeneidad en el líquido se debe a la existencia de
7 3
regiones de hierro saturadas en carbono, y de microgrupos de carbono en el orden de 2,7 x 10 microgrupos por mm
de líquido, donde cada una de ellas posee un diámetro de aproximadamente 100 Å. Todo eso quiere decir que, en las
aleaciones del sistema hierro-carbono en el estado líquido donde el contenido en este elemento está entre 0,5 y 5,5
w (13)
/o de carbono, hay configuraciones (Fex C)n y Cn, en equilibrio dinámico; es decir, en determinados lugares esas

configuraciones pueden aparecer y desaparecer durante el tiempo de mantenimiento de ese líquido.

w
Para aleaciones con contenidos mayores a 3,5 /o en carbono estos hechos sugieren que el material fundido

de hierro-carbono es un sistema coloidal con microgrupos de carbono en una solución líquida. Se plantean hipótesis
que estos microgrupos pueden ser racimos de Fe 3C o racimos C n. Si se espera que las agrupaciones de carbono
-12
contienen aproximadamente 15 átomos y que cada átomo tiene una frecuencia de saltos del orden de los 10
segundos, se deduce por lo tanto que el intervalo de tiempo de estabilidad de los microgrupos de C 15 puede estar(14)
-10
en aproximadamente un período de 10 segundos. Como la energía para la nucleación del carburo Fe 3C es menor

que para el grafito, termodinámicamente es posible que esas regiones ricas en carbono sean de Fe 3C; mientras que

también hay argumentos que establecen que los racimos estables son de Cn .

Un sistema coloidal se le define(14) como la solución que fuertemente dispersa la luz para producir
opalescencia. Se caracteriza porque la disolución de elementos soluto aún en pequeñas proporciones precipitan sin
cambiar ni la temperatura ni el volumen del sistema.

En las aleaciones aleaciones hierro-carbono, las variaciones en propiedades como densidad, viscosidad,
tensión superficial, susceptibilidad magnética y resistencia eléctrica, con el contenido de carbono y con la
temperatura se explican con relativa facilidad en función de considerar los microgrupos de carbono en un sistema
(8)
coloidal. La figura 1.8 muestra una correlación entre la viscosidad y el contenido de carbono. Estos microgrupos
de carbono son de importancia, porque permiten entender los conceptos sobre los cuales se fundamentan las
explicaciones relativas a los mecanismos de inoculación. Este proceso de inoculación, basado en los principios de
nucleación heterogénea es de vital importancia para el control microestructural y en consecuencia para el control de
las propiedades de servicio de los productos manufacturados en hierros fundidos.

Fig. 1.8

Cuando se consideran los efectos de los elementos químicos aleantes o inoculantes añadidos con propósitos
grafitizantes, su presencia en el estado líquido conduce a actuar sobre los microgrupos anteriormente descritos de dos
maneras diferentes: una de ellas es que puede diluir los microgrupos de hierro-carbono necesarios para la formación
de los núcleos de cementita; lo cual produce retardo en la cinética de formación de ella y por lo tanto posibilita la
formación de grafito durante el proceso de solidificación. La otra manera de actuación, es que los elementos
químicos tengan afinidad por el solvente en los microgrupos y añaden al efecto de dilución, una tendencia a formar
microgrupos de compuestos con el hierro; con ello, afectan a los racimos o microgrupos de hierro y de carbono
necesarios para formar cementita y por lo tanto acentúan la tendencia a formar grafito. Es necesario además,
considerar que en el metal fundido del sistema hierro-carbono de uso ingenieril hay muchos materiales sólidos como
silicatos, óxidos, sulfuros y carburos, que durante la solidificación de las fundiciones grises, pueden actuar como
núcleos para la formación de grafito. Un tipo de núcleo que aparenta ser muy efectivo en la nucleación de grafito son
las partículas de grafito no disueltas que han sido introducidas al añadir al líquido la materia prima, y que dado que el
grafito es algo refractario, su disolución en el líquido requiere de un tiempo considerablemente grande.

Bajo condiciones normales de fusión industrial, hay una cierta cantidad de grafito que aún está sin
disolverse después que los materiales de carga han sido añadidos al horno. Si el metal es inmediatamente vaciado,
estas partículas de grafito no disueltas pueden nuclear nuevas láminas de grafito durante la solidificación. Sin
embargo, si el líquido se le mantiene dentro del horno por un período de pocas horas a una temperatura nominal de
sobrecalentamiento antes del vaciado, habrá pocas partículas de grafito disueltas dentro del líquido que sean capaces
de nuclear celdas eutécticas de grafito laminar; en consecuencia, al solidificar la pieza, tendrá una microestructura de
grafito subenfriado del tipo E. Por otro lado, si no hay núcleos heterogéneos en el líquido, la pieza puede solidificar
con una microestructura de hierro blanco, donde no habrá ninguna nucleación de láminas de grafito por reacción
eutéctica. Este efecto de la temperatura de sobrecalentamiento combinada con el tiempo de mantenimiento dentro del

horno sobre la microestructura de las aleaciones es a menudo llamado por el fundidor, Efecto de
Mantenimiento.

2.4.- NATURALEZA DEL LÍQUIDO EN EL SISTEMA Al-Si.

(8)
Para el caso de las aleaciones de base aluminio, se encuentran los siguientes hechos: en las aleaciones
hipoeutécticas del sistema binario aluminio-silicio, en su distribución en el líquido, el silicio se comporta como si sus
racimos tuvieran mayor densidad que la matríz; mientras que las aleaciones hipereutécticas, el gradiente de
concentración de los racimos de silicio tienen un comportamiento de menor densidad que la matríz. Para explicar
(8)
estos hechos, se ha postulado que en las aleaciones hipoeutécticas el silicio está presente en forma de racimos del
compuesto (AlSi) y que en las aleaciones hipereutécticas, los racimos son de silicio elemental.

En el sistema binario aluminio-silicio, la distribución del silicio en las aleaciones hipoeutécticas e

(8)
hipereutécticas, se puede controlar mediante modificación ; para las aleaciones hipoeutécticas, es a través de la
inoculación del líquido con sodio; y para las hipereutécticas es con fósforo.

Es importante señalar que las teorías desarrolladas que intentan explicar estos dos fenómenos donde no se
han tomado en cuenta la estructura del líquido, son inadecuadas e inconsistentes; mientras, que las teorías basadas en
la dispersión coloidal de racimos de átomos, han sido las teorías que han tenido mayor aceptación científica.
 3.- ESCALAS EN LOS PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN.

Uno de los retos científicos fundamentales en el desarrollo de los modelos de solidificación en piezas
vaciadas de calidad y en la evaluación de nuevas tecnologías como la solidificación direccional de álabes de turbina
(15)
y el vaciado de materiales compuestos de matríz metálica, yace en el requerimiento de tomar en cuenta e
incorporar el fenómeno interfacial microscópico al usar los modelos macroscópicos en los procesos de solidificación
que incluye a la difusión y a la convección.

Consideremos las diversas escalas físicas asociadas a las dendritas en el proceso de solidificación de una
aleación que se esquematizan en la figura 1.9. En esta figura se presenta la visión magnificada de las regiones del
sólido, de la zona pastosa, y del líquido, donde encontramos un número infinitamente grande de estructuras
microscópicas; todas ellas, caracterizadas por diferentes escalas, por diferentes fenómenos físicos, y por diferentes
dinámicas de crecimiento. Estas microscópicas estructuras están muy estrechamente acopladas al flujo de calor, a la
convección en el líquido, y a la redistribución de las especies en la escala del sistema. Para ilustrar lo anterior, es útil
y necesario visualizar el desarrollo de las zonas estructurales y de los modelos de segregación en la pieza hipotética
que se muestra en la figura 1.10.

Fig. 1.9

(16)
En la figura 1.9.a, en la escala macroscópica del sistema se muestra la zona pastosa que es la región
bifásica donde se determinan todas las características microestructurales del material que solidifica como son
densidad, forma, tamaño, distribución de fases, precipitados, y poros. En esa zona pastosa, se producen los efectos
de: flujo de masas, cantidad de movimiento (momentum), fenómenos de transporte de calor y de elementos soluto,
velocidad de enfriamiento, evolución de calor latente de transformación (por solidificación), modelamiento de los
granos, macrosegregación, porosidad, y cambios de volumen.

En la figura 1.9.b, dentro de la escala de los granos, encontramos aspectos como: cristales columnares y
equiaxiales, transferencia local tanto de calor como de soluto, reacciones interfaciales, espaciados entre brazos
dendríticos, y embastecimiento.

En la figura 1.9.c, dentro de la escala de la interfaz, existen eventos de inestabilidad de las intercaras, de
capilaridad, de equilibrio local, de subenfriamiento de las puntas dendríticas, y de movimiento de esas intercaras.

En la figura 1.9.d, en la escala atómica se crean los eventos de nucleación, de estructura de la interfaz que
puede ser facetada o no facetada, y de cinética del adosamiento atómico a las intercaras.

3.1.- LA ZONA PASTOSA, SUS CARACTERÍSTICAS Y SUS ESCALAS.

(17)
El fenómeno dinámico que ocurre en las zonas pastosas durante la solidificación son de interés
primordial en los procesos de vaciado; porque en esta región bifásica finamente dividida es donde inicialmente se
forman las microestructuras del sólido y continúa evolucionando a medida que solidifican esas zonas. Esas zonas
(17)
pastosas están caracterizadas por una gran área interfacial específica y por lo tanto los efectos capilares son
significativos durante la formación, el crecimiento y el embastecimiento de las microestructuras; en consecuencia,
como se componen de diferentes magnitudes de escalas, estos efectos son los que definitivamente determinan tanto
la estructura de vaciado como la segregación de aleantes resultantes en el material producido por la técnica de
solidificación. Todo esto conlleva a la necesidad de poseer un claro entendimiento de la dinámica de estos
fenómenos interfaciales y sus relaciones con la evolución de la microestructura, si se quiere predecir la estructura y
las propiedades del material vaciado y sus dependencias con los parámetros de proceso.

Energía Superficial es el exceso de energía por unidad de área asociada a una superficie; corresponde a la
energía necesaria para aumentar el área superficial por una unidad de área.

3.1.1.- CARACTERÍSTICAS DE LAS ZONAS PASTOSAS.

En la escala de los brazos dendríticos secundarios, el conocido fenómeno de embastecimiento o de

engrosamiento tiene los efectos de hacer decrecer el área interfacial sólido-líquido como función del tiempo; lo cual
finalmente conduce a una morfología esférica. El embastecimiento o engrosamiento de fases, también conocido

como Ostwald ripening, es un proceso(16,18) que ocurre en la microescala para todas las mezclas multifásicas
finamente divididas, proceso motorizado por una reducción en la energía libre almacenada en las intercaras que
(17,18)
separan las fases. El proceso de embastecimiento microestructural está motorizado por la tendencia que existe
en la zona pastosa a reducir su área interfacial, que está asociada al exceso de energía libre en ella; este fenómeno,
localmente se manifiesta a través de efectos capilares en la intercara líquido-sólido que afecta a las condiciones de
equilibrio local.

El resultado neto del embastecimiento de las fases es el de producir un incremento en la escala

microestructural promedio que produce como consecuencia una disminución en el área interfacial por unidad de
(16,18)
volumen de microestructura. El embastecimiento puede ocurrir con o sin una neta transformación de fase,
debido a que tanto las especies como la entalpía tienen cambios asociados a ese proceso y se conservan localmente
entre las fases participantes; por lo tanto, el embastecimiento conduce a flujos térmicos y de soluto inducidos por
efectos capilares locales y ubicados en las regiones activas de las intercaras; es decir, los flujos termosoluto se deben
a efectos de la energía superficial. Estos microflujos son especialmente grandes inmediatamente después del inicio
de la recalescencia y permanecen indefinidamente hasta que el sistema bifásico alcanza el equilibrio termodinámico.
Los efectos de embastecimiento, o al menos sus resultados experimentales, pueden ser fácilmente observados en
piezas vaciadas, en soldaduras, en sinterización con fase líquida, y en atomización de polvos.

En materiales puros, los efectos de capilaridad conducen a una depresión local en la temperatura de fusión
que se determina a través del efecto Gibbs-Thomson; mientras que en aleaciones, esos efectos conducen a una
elevación local de la concentración de soluto. La cantidad de estas desviaciones capilarmente inducidas a partir de
(17)
valores nominales para intercara sólido-líquido planar, es proporcional a la curvatura de la intercara. La
(17)
existencia de variaciones de temperatura o de concentración de soluto en la intercara líquido-sólido debidas a
variaciones dependientes de la curvatura de esa intercara, conducen a gradientes espaciales en esas propiedades y por
lo tanto aumenta los flujos de entalpía o de transporte de masa conducentes a la redistribución de soluto en la fase
sólida que son variables en el tiempo; el resultado neto es el de producir la disminución en el área interfacial total y
modificar la curvatura promedio de la intercara, que están acompañadas de un incremento aparente en las
magnitudes de las escalas presentes en la estructura. En aleaciones, este embastecimiento microestructural determina
la cantidad de microsegregación dependiente de la curvatura de la intercara a medida que solidifica la zona pastosa.

3.1.2.- ESCALAS DE LAS ZONAS PASTOSAS.

Es fácil imaginar y observar que el engrosamiento o embastecimiento de fases puede producir cortes en una
pequeña región del fondo de las dendritas y generar fragmentos libres de cristales que se desprenden. Este hecho
genera grandes efectos microestructurales, particularmente cuando hay movimiento convectivo en el líquido debido
a las fuerzas de flotación creadas en él. Al existir convección, el líquido proyecta los cristales fragmentados en la
escala macroscópica, de modo tal que cuando las condiciones son favorables, crecen y forman los granos equiaxiales
centrales en la región de la pieza que está subenfriada, como se esquematiza en la figura 1.10.a.

La velocidad relativa entre un cristal y el líquido está fuertemente determinada por el tamaño y por la forma
globales de los cristales, que de hecho evolucionan a través de la cinética de las puntas dendríticas; es decir a
consecuencia de los fenómenos de transporte en la escala de pocas micras. Todo ello finalmente conduce a que los
grandes cristales se depositen en el fondo del lingote o de la pieza y constituyan el cono de segregación negativa,
como lo esquematiza la figura 1.10.c.

Otros cristales competirán con el frente de solidificación que va avanzando, para conducir a la transición
columnar-equiaxial, mostrada en la figura 1.10.b. Ejemplo del acople de los fenómenos en las escalas microscópicas
y macroscópicas es la creación de los patrones de segregación positiva de la figura 1.10.c. Estos patrones son
resultado de flujo de metal líquido en la macroescala a través de la zona pastosa estacionaria; estando, la magnitud de
esta zona, fuertemente influenciada por la estructura interfacial microscópica de los flujos en los espacios
interdendríticos.

Fig. 1.10.

La ilustración anterior está dada para entender las interrelaciones entre los fenómenos producidos en la
microescala y en la macroescala durante el proceso de solidificación; por supuesto, están lejos de ser interrelaciones
completas, ya que surgen múltiples complicaciones al estar presentes diversas clases de soluto, o de fases, o de
velocidades rápidas. Si consideramos un elemento computacional típico usado en el análisis macroscópico de
-3 -2
termofluídos del orden entre 10 a 10 m, es decir en la escala de la zona pastosa, es difícil imaginar cómo el
complejo fenómeno interfacial microscópico puede ser incorporado de manera realista. Para resolver esa duda se
utiliza la mecánica de fluídos multifásicos, que consiste en el uso de ciertas técnicas de promediar donde se hace una
separación de las ecuaciones de transporte para cada una de las fases. El resultado final produce variables
macroscópicas o promediadas que claramente están relacionadas a las correspondientes variables microscópicas
aunque distintas de las condiciones interfaciales. Por lo tanto, la solución matemática de las ecuaciones de
conservación macroscópica en la escala del sistema contiene términos adicionales que directamente están
relacionados de manera integral a las variaciones microscópicas del fenómeno interfacial.

En las figuras 1.9.b y 1.10.a se aprecia que las microestructuras en las zonas pastosas consisten de
estructuras cristalinas altamente ramificadas que están inmersas en una fase líquida continua, donde hay presentes
muchas escalas tales como brazos dendríticos primarios y ramificaciones de los brazos dendríticos secundarios,
embastecimiento de brazos dendríticos secundarios, y ramificación de los radios de las puntas dendríticas.

En el campo de la estereología, para describir y categorizar la compleja geometría de las zonas pastosas se
(16,18) (17,18)
usan las denominadas propiedades globales o descriptores globales de estructuras complejas, donde dos de
los parámetros de interés primario son:

(1), la fracción volumétrica, fS, también conocida como volumen de sólido por unidad de volumen, Vv, que da
indicación de la cantidad relativa de fase sólida presente en la microestructura; y

(2), el área superficial específica SV, también conocida como área interfacial total por unidad de volumen, que
indica la densidad de área interfacial por unidad de volumen.

(17,18)
Los parámetros usados para describir la cantidad de embastecimiento o de engrosamiento
microestructural generalmente son espaciado entre brazos dendríticos o tamaño promedio de partícula en estructuras
esferoidales; donde ambos parámetros indican una característica de escala pertinente a la microestructura y bajo
condiciones de embastecimiento limitado por difusión; normalmente estas escalas tienen un crecimiento lineal con la
raíz cúbica del tiempo. La zona pastosa en microestructuras reales a menudo son altamente ramificadas, de tal
manera que la selección de una escala característica para estas complejas geometrías no es tan clara como lo es para
una sola dendrita o para una partícula aislada; sin embargo, existen descriptores globales de dichas geometrías que
son aplicables y accesibles a través del análisis metalográfico cuantitativo. La fracción volumétrica puede
permanecer constante durante el embastecimiento donde no hay neta transformación de fase. Cuando se multiplica el

área superficial específica por la energía superficial, σ , se obtiene la contribución del exceso de energía libre por
unidad de volumen en ese sistema finamente dividido.

La técnica de Promedio Volumétrico ha sido muy popular para derivar las ecuaciones de conservación
macroscópica para los fenómenos de transporte multifásicos con y sin cambios de fase. Esta técnica consiste en
integrar las ecuaciones puntuales microscópicas sobre un volumen elemental representativo, Vo, con el propósito de
obtener una descripción macroscópica de los comportamientos de las fases. Ese volumen debe ser mucho mayor que
todas las longitudes de las escalas interfaciales, pero menor cuando se compara con la escala del sistema que puede

estar del orden entre 0,1 y 1,0 m. La relación entre el volumen de la estructura y el área interfacial se le llama escala
interfacial que tiene una unidad de escala. A manera de ejemplo, consideremos el caso de solidificación dendrítica
primaria, figura 1.11; se puede ver que el volumen elemental apropiado puede tener entre 1 mm y 10 mm, que es
aproximadamente del mismo tamaño de un elemento computacional típico usado en análisis numérico.

Fig. 1.11

Si se consideran solamente las fases líquida y sólida como dos fases separadas, el promedio sobre el
volumen elemental de este tamaño implicaría la extensión de la morfología actual de la intercara en el volumen
dentro de una estructura que tiene una sola escala de longitud interfacial compuesta por las fases: líquida y sólida.
Esto no puede ser problema para una dispersión de esferas, pero parece que sea no razonable para las estructuras
dendríticas mostradas en la figura 1.11. De hecho, los brazos dendríticos primarios y secundarios tienen diferentes
escalas de longitud que siguen deferentes dinámicas. La situación es aún peor si se considera la dinámica especial del
crecimiento de las puntas dendríticas, donde el subenfriamiento es usualmente importante solamente en la región de
la punta dendrítica, pero no lo es entre los brazos dendríticos secundarios, cuya morfología se ve más afectada por la
dinámica de embastecimiento; en consecuencia, no solo son diferentes sus escalas de longitud sino también las
escalas de tiempo. Esto permite apreciar que son pocas las esperanzas de uso de ecuaciones promedio para predecir
el fenómeno de la multiescala que se ha descrito al inicio.

Estos descriptores, en conjunto, influyen sobre las distancias de separación promedio y sobre las curvaturas
promedio de las regiones interfaciales. Desde el punto de vista cuantitativo, altas curvaturas y pequeñas distancias de
separación, que ocurren para grandes valores de SV y de VV, conducirán a gradientes empinados y a más rápidas

velocidades de embastecimiento limitadas por difusión. Hay que tener en cuenta, que S V
y VV son propiedades

extensivas de una mezcla bifásica y que son independientes de la geometría específica de la microestructura.

La fracción volumétrica V V se puede obtener a partir de la preparación metalográfica de una sección

correctamente seleccionada de la pieza vaciada y es simplemente igual a la fracción de área de la fase, AA, es
decir área de la fase por unidad de área de la sección. El parámetro intercepto lineal, P L está definido como el
número promedio de intercepciones al azar de una línea de prueba con la intercara, en una sección transversal
bidimensional, por unidad de línea de ensayo. El área superficial específica, S V, es entonces igual a 2 PL. Todas estas
cantidades, independientes de la morfología, pueden, sin ambigüedades, ser determinadas a partir de cualquier
sección transversal.
 La cantidad SV es particularmente relevante para describir(17) el fenómeno de embastecimiento

microestructural. Como se ha mencionado, si se multiplica por la energía libre interfacial, representa el exceso de
energía libre volumétrica almacenada en forma de intercaras; y es el decaimiento en esta cantidad, la que motoriza y
caracteriza la cinética del proceso de embastecimiento de la microestructura. Hay que hacer notar que S V tiene
-1
unidades de longitud y su inverso, válida para cualquier geometría, representa una simple y bien definida
característica de magnitud de escala de una microestructura. Debido a su generalidad y relevancia física, S Ves

claramente el descriptor más significativo de la cantidad de embastecimiento producido en una mezcla bifásica. Hay
que hacer notar que otros parámetros microestructurales comúnmente usados para describir el proceso de
embastecimiento o engrosamiento, como por ejemplo lo son tamaño de partícula o espaciado entre brazos
dendríticos, son valores meramente indicativos de las longitudes de los interceptos y están débilmente relacionados
al muy bien definido parámetro SV .

4.- ROL DE LA SOLIDIFICACIÓN EN LOS PRODUCTOS Y EN LOS PROCESOS.

En el proceso de solidificación, el requerimiento de redistribución de soluto en la interfaz sólido-líquido,

como puede ser visto a través de los diagramas de equilibrio de fases, genera grandes diferencias de concentración
entre estas fases; lo que produce segregación de elementos soluto en el producto final y por lo tanto crea la
formación de fases no deseadas o de deshomogeneidades conducentes a degradación en sus propiedades de servicio.
En consecuencia, de manera inherente la solidificación es un proceso de no equilibrio, a pesar de que en la intercara
líquido-sólido se establezcan condiciones que pueden ser aproximadas al equilibrio.

Todo esto, sucede aún en materiales de muy alta pureza, debido a que la presencia de elementos traza
también denominados residuales pueden adversamente afectar a la microestructura final y por lo tanto a las
propiedades de servicio del producto solidificado. Basados en esto, queda la alternativa de la deliberada adición de
esos elementos en pequeñísimas cantidades que produzcan cambios deseados en la microestructura final tanto de
solidificación como por efectos sobre la estabilización de fases metaestables y por transformaciones de fase
metaestables en los sistemas de aleaciones. La cantidad o la extensión del control que el ingeniero metalúrgico pueda
ejercer sobre la microestructura final del producto depende de factores termodinámicos y cinéticos; de la profundidad
del entendimiento del fenómeno de solidificación; y del costo involucrado. En consecuencia, la meta que debe
alcanzarse en todos los procesos de solidificación, es la de producir una microestructura que conduzca a unas
óptimas propiedades y costos.
 Como conclusión, para alcanzar el más alto nivel de control de propiedades y de costos, cuando hay
impurezas o elementos trazas, hay que focalizar los controles en la microestructura inicial de solidificación; ya que la
forma solidificada puede ser el producto final en las piezas vaciadas; y en el caso de las piezas trabajadas, es muy
difícil o prácticamente imposible mejorar los efectos de los elementos aleantes y de las impurezas deliberadamente o
no deliberadamente añadidas. Entonces, el ingeniero metalúrgico de solidificación debe reconocer que la
identificación de los principios teóricos, su entendimiento, y el traslado de la teoría a la práctica comercial, le
permitirá el control del proceso de solidificación; lo que le conduce a la producción de materiales y de componentes
ingenieriles con óptimas propiedades a un mínimo costo.

5.- CONCEPTO DEL PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN.

Cuando el metal líquido llena la cavidad de un molde, sobre las paredes de él se produce la inmediata
solidificación de una delgada capa de metal, que rápidamente incrementa su espesor a medida que se va transfiriendo
calor desde el líquido hacia el molde. Esa primera capa solidificada está constituída por cristales al azar en forma
(1)
dendrítica, como se esquematiza en la figura 1.12; a medida que progresa la solidificación, los cristales crecen en
forma dendrítica en dirección perpendicular a la superficie de extracción de calor; en esta figura, también se muestra
la estructura equiaxial central. Todo ello constituye lo que se denomina estructura de lingotes.

Fig. 1.12

(19)
Para un acero inoxidable en condición de vaciado se presenta en la fotomicrografía de la figura 1.13 , la
macroestructura después de haber sido adecuadamente atacada. En ella, claramente se ve que la estructura del lingote
está constituída por granos de austenita de características muy finas localizados en la zona de enfriamiento rápido;
seguidos de granos columnares apreciablemente grandes en la dirección hacia el centro de la pieza; no se observan
granos equiaxiales centrales. Durante ese crecimiento cristalino, las dendritas se encuentran rodeadas de metal
líquido subenfriado, lo que constituye la zona hongosa o zona pastosa que es una región de baja resistencia
mecánica. Esa zona pastosa es debida al rechazo de soluto en la intercara líquido-sólido, es decir se debe a la
existencia delante de la intercara líquido-sólido de gradientes de temperatura y de gradientes de composición
(1)
B
química, y está esquematizada en la figura 1.14, donde se muestra que el flujo de soluto J está siempre dirigido
perpendicularmente a partir de la superficie de la dendrita, es decir de la intercara líquido-sólido, que va creciendo en
la dirección del eje z y que va ensanchándose en las otras dos direcciones de los ejes de coordenadas x e y.

Fig. 1.13

Fig. 1.14

Fig. 1.15.

La fotomicrografía de microscopía electrónica de barrido de la figura 1.16.a a 70 aumentos, muestra

tridimensionalmente las características tetracaidecahédricas de uno de los granos solidificados en la región cercana al
borde de extracción de calor para una muestra de ferro-silicio. En la fotomicrografía de barrido de la figura 1.16.b a
los mismos aumentos, se muestra cómo fue la solidificación de otro grano en una región cercana a un rechupe; en
ella se aprecia tanto la morfología del grano como el crecimiento de una dendrita primaria, indicada con la letra (A) y
a partir de ella protrude un brazo dendrítico secundario (B) que a partir del brazo primario, crece en dirección
perpendicular. De esta forma se comprueba que cada grano observado en una microestructura en condición de
vaciado corresponde a un crecimiento dendrítico preferencial, donde los bordes de separación entre granos
corresponden al encuentro de crecimientos dendríticos de alto ángulo, como se ha esquematizado en la figura 1.12.

Fig. 1.16

En el modelo termodinámico convencional de solidificación de una sustancia pura a partir de su líquido el

mecanismo fundamental del control de la velocidad es la difusión del calor latente de fusión que se aleja de la
(19)
intercara entre el líquido y el sólido . Ese calor latente liberado, calienta al material en las vecindades del frente de
solidificación y en consecuencia debe ser removido antes de que suceda la solidificación; por lo tanto, éste es un
proceso morfológicamente inestable que produce las características dendritas. El crecimiento dendrítico es un
mecanismo aparentemente independiente de dos procesos conjuntos que son: (a), la propagación en estado
estacionario de los ejes principales de las dendritas y (b) la evolución en estado no estacionario de las ramificaciones
dendríticas.

Fig. 1. 17.

En una típica secuencia de eventos sucede lo siguiente: inicialmente sobre el agente nucleante que está
sumergido en el líquido subenfriado, se crean protuberancias que tienen direcciones cristalográficas preferenciales
(21)
como se ve en la figura 1. 15 y 1.16; esas protuberancias crecen como ramas en forma de agujas cuyas puntas se
mueven hacia el líquido remanente a velocidad constante, R, que se encuentra subenfriado a un valor de ΔT, donde
se considera que esa intercara permanece a la temperatura de fusión del metal, Tf. Estas ramas primarias, de hecho,
son inestables con respecto a la ramificación lateral, de tal manera que esas puntas en su crecimiento, dejan tras de sí
(21)
una complicada estructura dendrítica que se esquematiza en la figura 1.17 .

Fig. 1.18

Fig. 1.19

El crecimiento dendrítico es la forma de solidificación más comun en metales y en otros sistemas que
solidifican con relativamente bajas entropías de solidificación, como se aprecia en la fotomicrografía de la figura
(2)
1.18 a 50x que corresponde a una aleación comercial de base aluminio de la serie 1000, específicamente la
(22)
aleación AA1200, cuya pureza en aluminio es 99,70w/o y en la fotomicrografía de la figura 1.19 que es de
(22)
microscopía electrónica de barrido para una cavidad de rechupe en un lingote de una aleación Al-8,86Si-0,21Fe
tomada a 250x. En las fotomicrografía de la figura 1.19, se observa claras evidencias que en la raíz de esas dendritas
se forma un cuello que corrobora lo afirmado al inicio del apartado 3.1.2; además se aprecia en ella y en figura
1.16.b, que la morfología de la punta dendrítica no es única como idealmente se representa en las figuras 1.14 y 1.15.

La ramificación lateral se puede explicar si se toma en cuenta que las puntas del arreglo tridimensional real
es débilmente inestable con respecto a algún modo oscilatorio de deformación que genera una sucesión de
ramificaciones laterales, creadas por amplificación del ruido de esas ondas que originan un frente localizado de
pulsos calóricos en la punta de cada dendrita. A su vez, estos pulsos generan paquetes parecidos a ondas de
deformación cuyos centros se mueven alejándose de las perturbaciones en las puntas de las dendritas a velocidad
constante. Ese paquete de ondas se dispersa y se estrecha de tal manera que adquiere una longitud de onda
característicamente definida, incrementándose lentamente a medida que se aleja de la punta dendrítica; este
fenómeno es conocido como amplificación selectiva. En aleaciones, el crecimiento dendrítico ramificado
(23)
produce microsegregación y otros defectos internos en piezas, en lingotes, y en soldaduras; de igual manera,
introduce textura cristalográfica, desgarramiento en caliente, descenso en la tenacidad, y descenso en la resistencia a
la corrosión. La microestructura dendrítica y sus efectos es modificada y parcialmente eliminada mediante
tratamientos térmicos de homogeneización. Por lo tanto, el entendimiento y el control del crecimiento dendrítico
durante el proceso de solidificación es crucial en el logro de propiedades específicas en los productos finales.

6.- ANÁLISIS INTERPRETATIVO DE LAS CURVAS DE ENFRIAMIENTO.

Para caracterizar con propiedad la precipitación de una nueva fase sólida a partir de un líquido, es necesario
definir los siguientes aspectos: el campo térmico, el diagrama de equilibrio de fases, y el comportamiento de los
eventos de nucleación y crecimiento del sólido formado. Esto es posible de ser alcanzado a través de la técnica de los
dos termopares, que son usadas para monitorear la historia térmica continua del enfriamiento y de la solidificación de
una muestra a partir de su estado líquido hasta que alcanza su estado sólido.

El procesamiento matemático de los datos experimentales, permite cuantificar los siguientes eventos: la
velocidad de enfriamiento, las condiciones para el inicio de la solidificación, el tiempo de evolución de la fracción
sólida, y también la velocidad promedio de crecimiento dendrítico. La evidencia de estos eventos pueden ser
directamente correlacionados con los rasgos microestructurales presentes en la muestra ensayada o en una muestra
paralela producida bajo exactamente las mismas condiciones de enfriamiento.

6.1.- ANÁLISIS DE UNA CURVA DE ENFRIAMIENTO.

Una curva de enfriamiento continuo en el centro de la pieza bajo estudio para una aleación de base aluminio
(24)
356 se la relación
muestra en la tiempo/temperatura en
figura 1.20, ese punto de la pieza.
ella da (1) indica el
inicio del proceso de solidificación, es decir donde se genera el desarrollo de la red dendrítica; y (2) corresponde a la
reacción eutéctica junto a alguna precipitación de segundas fases.

En esencia, las curvas de enfriamiento continuo describen el balance que existe entre el calor generado por
la masa de material que solidifica y su transporte hacia el medio que rodea a la pieza; por lo tanto, la derivada puntual
en cada instante es numéricamente igual a la velocidad de enfriamiento durante las distintas etapas del proceso.

En la figura 1.21, que corresponde a la curva derivada de la curva de enfriamiento de la figura 1.20, la
(24)
derivada en cada punto de la curva es numéricamente igual a la pendiente de la curva de enfriamiento, y por lo
(25)
tanto representa la velocidad de enfriamiento del metal en la muestra que está solidificando. Normalmente , la
curva derivada se utiliza para determinar con precisión tanto las temperaturas como el tiempo que tarda en formarse
(24)
una fase durante el proceso de solidificación. Cuando la derivada aumenta, significa que algo está sucediendo para
que produzca un descenso de la velocidad de enfriamiento, lo cual puede ser la aparición de una nueva fase que libera
su calor latente.

En esta figura 1.21, la línea punteada representa la línea base de la curva de enfriamiento de la muestra, la
cual está gobernada por radiación y por convección natural hacia los alrededores, para el enfriamiento en arena o en
moldes sin refrigeración. Esta línea base de la curva de enfriamiento es función de la diferencia de temperaturas entre
la muestra y sus alrededores, de tal manera que la velocidad de enfriamiento en la curva derivada llega a ser menor
en valor absoluto a medida que avanza el tiempo de enfriamiento.

Fig. 1.20
 Fig. 1.21

En el punto 1 de la derivada de la figura 1.21, hay una brusca desviación de la línea base y la derivada
asciende rápidamente hasta un máximo, para luego descender; lo cual quiere decir que en el máximo de la drivada, la
muestra está siendo calentada a dicha velocidad. Esta rápida liberación de calor es ocasionada por la repentina
nucleación de la fase primaria en la muestra. A medida que avanza el tiempo, la velocidad de nucleación se apacigua
(baja) para que, a partir de las paredes que están ligeramente más frías, ocurra el crecimiento frontal de las dendritas
hacia el centro de la muestra para llenarla toda con el tiempo, como se señala en la región 2 de dicha curva. En la
región 3, figura 1.21, ocurre el engrosamiento o embastecimiento dendrítico mediante crecimiento lateral de las
dendritas.

El hecho de que la curva derivada aún esté por encima de la línea base de enfriamiento es una evidencia que
se está liberando calor latente a consecuencia del continuo crecimiento de los cristales de la fase primaria. En la
región 4, hay otro rápido incremento de la curva derivada, correspondiendo a la repentina nucleación del eutéctico a
partir del remanente líquido interdendrítico; en la región 5 de la curva, se produce el continuo crecimiento del
eutéctico formado. Finalmente en el punto 6 hay la aparición de una segunda fase, cuya presencia es muy difícil de
detectar en la curva de enfriamiento original; sin embargo, nótese que aquí su detección es muy marcada.

Cuando se completa la solidificación, zona 7, la curva desciende a valores menores a los de la línea base,
donde el pico hacia abajo se debe a que como la termocupla está en el centro de la pieza, al final de la solidificación,
hay el repentino cese del calor producido por cristalización para producir un equilibrio de la temperatura durante una
etapa transitoria donde se sucede la rápida normalización del gradiente de temperaturas en la muestra que se está
enfriando.
 6.2.- ANÁLISIS DE LAS CURVAS DE ENFRIAMIENTO CON DOS TERMOPARES.

Otro de los desarrollos importantes del análisis térmico es el uso de la técnica de dos termopares, donde se
coloca uno de ellos en las cercanías a las paredes del molde y el otro en el centro de la pieza de geometría cilíndrica
de pequeño diámetro, generalmente menores a 50 mm φ. De esta manera, es posible ver las “ondas de calor”
producidas al crearse nuevas fases. En otras palabras, la nueva fase se genera o nuclea primeramente en la superficie
del molde y luego crece (así como también el calor generado por la transformación, se mueve) hacia el centro de la
pieza. El comportamiento de una pieza producida en una aleación compleja como lo es la Al-5,7Si-1Cu-0,5Fe, se
ilustra mejor en la figura 1.22 enfriada a una velocidad de 1,25 ºC/s.

Al usar dos termopares, uno cercano a las paredes y el otro en el centro de la pieza, durante el enfriamiento
(25)
es posible ver las ondas calóricas producidas al formarse nuevas fases. Esto se muestra en la figura 1.22, donde Tc

es la termocupla ubicada en el centro y Tw o Tp corresponde al termopar colocado en las cercanías de las paredes del

molde. De esta manera es posible ver el inicio de la solidificación, es decir la nucleación que sucede sobre la
superficie del molde; el sólido así formado progresa en su crecimiento hacia el centro de la pieza donde durante ese
crecimiento hay la continua evolución del calor latente de solidificación; por estas razones, decimos que es posible
ver las ondas calóricas al formarse nuevas fases; esa figura 1.22 también presenta la curva derivada para la
temperatura grabada por el termopar ubicado en el centro de la pieza.

700
Tc Tp 0,5
dTc/dt
1
650
0,0
2
600 -0,5
Temperatura (°C)

3
dT/dt (°C/s)

-1,0
550

-1,5
4
500

-2,0

450
-2,5

400 -3,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400

Fig. 1.22
Fig. 1.23
 (24)
La magnitud de la diferencia de temperaturas (T w - Tc) se muestra en la figura 1.23; en ella se ve que la

nucleación de la fase sólida primaria, región 1, produce un calentamiento de la superficie para crear un incremento en
la curva diferencia de temperaturas vs tiempo. Dado que se considera que las conductividades térmicas del aluminio
en sus estados líquido y sólido son similares, los gradientes térmicos establecidos en la pequeña pieza bajo estudio
antes y después de la solidificación son aproximadamente los mismos, y producen una diferencia de temperaturas del
orden de 2 ºC. A medida que se suceden tanto la nucleación como el crecimiento de fases dentro de la pieza, hay
mayor generación de calor en el centro que en la pared, lo que produce un descenso en la curva de diferencia de
temperaturas, región 2 de la curva, donde se produce el llenado dendrítico de la red. En la región 3 se produce el
crecimiento lateral o embastecimiento de todo el entramado dendrítico existente en la pieza. Durante el
embastecimiento, el punto mínimo del valle entre las regiones 2 y 3 corresponde al punto de coherencia.

Se puede ver en la figura 1.23 que corresponde a la diferencia de temperaturas entre las dos termocuplas,
que esta curva no regresa a su estado estacionario; se aprecia que la zona designada como 3a corresponde a una
reacción en las regiones interdendríticas, no detectable ni en la curva de enfriamiento ni en la curva derivada cuando
se usa una sola termocupla; por lo tanto, desde las zonas 4 a la 7 se describen una secuencia de reacciones en la
región interdendrítica que son explicadas con los mismos argumentos dados en la figura 1.21. Es importante tomar en
cuenta que la magnitud en la diferencia de temperaturas entre la pared y el centro, debe ser lo suficientemente
pequeña para que las reacciones que se producen durante la solidificación puedan separarse; eso quiere decir, que si
la velocidad de enfriamiento es muy rápida y produce una diferencia de temperaturas de 50 ºC, las diferentes fases
(24)
que simultáneamente se están produciendo son difíciles o imposibles de analizar .
 (24)
Los resultados del análisis siguiendo lo establecido anteriormente se resumen en la figura 1.24 para una
velocidad de enfriamiento de 0,6 ºC/s al final de la solidificación. En esta figura 1.24, las áreas sombreadas indican el
tiempo que duran las reacciones obtenidas descritas en la Tabla 1.1, obtenidas para la aleación 356 mediante el uso
de la técnica de temple y de la evaluación a través del microscopio óptico junto a análisis químicos puntuales.

Fig. 1.24

o o o
 (24) w
La composición química de la aleación 356 es la siguiente : 6,7 /o Si; 0,44 w/ Fe; 0,3 w/ Mn; y 0,35 w/

Mg, que fué fundido en un horno de resistencia y se mantuvo a la temperatura de 750 ºC; las muestras fueron
enfriadas a las velocidades de enfriamiento de: 0,2 ºC/s; 0,6 ºC/s; y 5 ºC/s. Las composiciones químicas de las fases
presentes en la microestructura fueron determinadas mediante la técnica de EDX en microscopía electrónica de
barrido y confirmadas a través de Difracción de Rayos-X a muestras pulverizadas, llamada técnica XRD.

Tabla 1.1. Reacciones durante la solidificación de la aleación 356, que se han sombreado en la figura 1.23.
Nº de Reacción Tipo de Reacción
1 Desarrollo de la red dendrítica
2a Líquido  Al + Al15(Fe,Mn)3Si2

2b Líquido  Al + Al5FeSi

3a Líquido  Al + Si + Al5FeSi

3b Líquido + Al15(Fe,Mn)3Si2  Al + Si + Al5FeSi

4 Líquido  Al + Si + Mg2Si

5* Líquido  Al + Si + Mg2Si + Al8FeMg3Si6

* Se detectó solamente cuando la solidificación sucedió a la velocidad de enfriamiento, 5 ºC/s.

 (24)
Punto o Temperatura de Coherencia Dendrítica es un término utilizado para describir el fenómeno de
choque entre los brazos dendríticos secundarios que van creciendo y corresponde al punto en donde se establece la
red o el entramado continuo de fase sólida en la pieza como conjunto; este punto es característico para cada aleación.
(28)
La figura 1.25 esquematiza el choque entre los brazos dendríticos secundarios que crecen para formar el
entramado sólido de los granos; esto puede ocurrir (a) durante las primeras etapas de la solidificación para una baja
fracción volumétrica de sólido, como es el caso de aleaciones no refinadas, o (b) en las últimas etapas de su
solidificación cuando la fracción volumétrica es alta, como sucede cuando hay adiciones de refinadores de grano.

Fig. 1.25

La temperatura, el tiempo, y la fracción sólida a la que sucede la coherencia dendrítica es importante de ser
conocida, porque en esa región semi-sólida hay una notable influencia sobre cómo se produce la alimentación de
metal a través de todo ese entramado sólido, donde hay cierto grado de rigidéz debido al continuo entrelazado de esa
red dendrítica. A partir del momento de establecimiento del punto de coherencia dendrítica, se empiezan a crear de
manera simultánea defectos como macrosegregación, cavidades de rechupe, porosidades y desgarramiento en
(27)
caliente. Se determina en la curva de diferencia de temperaturas como el punto o la temperatura donde ocurre el
primer valor mínimo.

Cuando las dendritas se hacen coherentes y el enfriamiento del sistema continúa, este entramado dendrítico
se ve sometido a deformaciones debidas a contracción térmica; si localmente hay altos valores de deformación, los
enlaces entre los brazos dendríticos se pueden romper y producir desgarramiento en caliente si no hay suficiente
fluído para llenar ese espacio. Por otro lado, la solidificación a través de los espacios interdendríticos conduce a
macrosegregación; especialmente si la alimentación interdendrítica no es suficiente, se formará porosidad por
rechupe.

El punto al cual ocurre la coherencia depende(29) tanto de la densidad de granos por unidad de volumen, d,
como de la velocidad de crecimiento dendrítico, Ra; el parámetro “d” es el inverso del tamaño de grano promedio. La

fracción sólida a la que ocurre la coherencia es proporcional a la relación (d/Ra); eso quiere decir que cuando esta
relación es alta, la coherencia dendrítica sucede a tiempos y a fracciones sólidas más cercanos al final de la
solidificación que para aleaciones donde esa relación es baja. Esta relación depende tanto de la composición de la
aleación como de las condiciones de proceso.

7.- REFERENCIAS TEMA I.

1.- W. Kurz and D. J. Fisher, Fundamentals of Solidification, Trans Tech, 1986.

2.- O. Quintero-Sayago, La Metalografía de las Aleaciones Comerciales Aluminio-Silicio, Trabajo de Ascenso
a Profesor Titular, Universidad Simón Bolívar, Abril de 1991.
3.- I. A. Vashukov, BISI 1784, Izv. VUZ. Chern. Met., (6), 128-133, 1978.
4.- G. A. Chadwick, Metallography of Phase Transformations, Crane, Russak and Co. 1972.
5.- I. A. Vashukov and A. A. Zhukov, La Fonderia Italiana, Nº 9, 259-265, 1978.
6.- W. B. Pearson, The Crystal Chemistry and Physics of Metals and Alloys, Wiley Intersc., 1972.
7.- E. S. Machlin, in Metallurgical Treatises, J. K. Tien and J. F. Elliott, Editors, The Met. Soc. of AIME Pub.,
409-421, 1981.
8.- R. Kumar, C. S. Sivaramakrishnan and R. K. Mahanty, in The Properties of Liquid Metals, Sakae
Takehuchi, Editor, 93-97, 1972.
9.- A. G. Guy and J. J. Hren, Elements of Physical Metallurgy, Addison-Wesley, 1974.
10.- L. Sofroni, I. Riposan, and I. Chira, in The Metallurgy of Cast Iron, Georgi Pub. 179-195, 1975.
11.- H. D. Merchant, in Recent Research on Cast Iron, Gordon and Breach, 1-100, 1964.
12.- S. Steeb and U. Maier, in The Metallurgy of Cast Iron, B. Lux, F. Mollard and I. Minkoff, Editors, Georgi
Pub. Co.,1-12, 1975.
13.- M. Hillert and V. V. Subba Rao, in The Solidification of Metals, ISI Pub. 110, 204-212, 1968.
14.- S. Voyutski, Colloidal Chemistry, MIR Pub. 1978.
15.- C. Beckermann and C. Y. Wang, JOM. Vol. 46, Nº 1, 42-47, Jan. 1994.
16.- L. M. Colucci-Mizenko, M. Glicksman, and R. N. Smith, JOM. Vol. 46, Nº 1, 51-55, Jan. 1994.
17.- S. P. Marsh, M. E. Glicksman, L. Meloro, and K. Tsutsumi, in Modelling and Control of Casting and
Welding Processes IV, A. F. Giamei and G. J. Abbaschian, Editors, TMS Pub. 1988, 15-32.
18.- S. P. Marsh in Proceedings of the International Conference on The Science of Casting and Solidification, D.
Stefanescu, R. Ruxanda, M. Tierean, and C. Serban, Editors. 37-42, 2001.
19.- O. Quintero-Sayago, H. Lozada, y A. Pryor, Rev. LatinAm. Met. Mat., Vol. 16, 48-70, 1996.
20.- J. S. Langer, in Principles of Solidification, R. Trivedi, J. A. Sekhar and J. Mazumdar, Editors. Vol. 1, 1-9,
1990.
21.- M. C. Flemings, Solidification Technology in the Foundry and Casthouse, The Metals Society, Book 273, 3-
14, 1983.
22.- Laura Méndez, Tesis de pregrado en Ingeniería de Materiales, Departamento de Ciencia de Materiales,
Universidad Simón Bolívar, Julio de 2003.
23.- M. Glicksman, in Principles of Solidification, R. Trivedi, J. A. Sekhar and J. Mazumdar, Editors, Vol. 1, 11-
65, 1990.
24.- L. Bäckerud, G. Chai, and J. Tamminen, Solidification Characteristics of Aluminium Alloys, Vol. 2.
AFS/SkanAluminium, 1960.
25.- S. Gowri and F. H. Samuel, Metall. and Mat’ls Trans. A, Vol. 25A, 473-448, Feb. 1994.
26.- Yurmuary Díaz, Tesis de M.Sc. en Ingeniería de Materiales, Departamento de Ciencia de Materiales,
Universidad Simón Bolívar, Febrero de 2003.
27.- G. Chai, T. Rølland, L. Arnberg, and L. Bäckerud, in Proceedings of the 2nd International Conference on
Processing of Semi-Solid Alloys and Composite s, S. B. Brown and M. C. Flemings, Editors, TMS
Publication, 193-201, 1992.
28.- J. A. Taylor, Cast Metals, Vol. 8, Nº 4, 225-252, 1996.
29.- G. Chai, Ph. D. Thesis, Stockholm University, Chem. Commun. Nº 1, May 6, 1994.

OQS/160704