1.

DESCARGA DE REMOLACHA Y LAVADO

Para el correcto funcionamiento de la fábrica es imprescindible el asegurar un

abastecimiento de remolacha de forma uniforme y con la remolacha exenta de
tierra, piedras y otras materias extrañas que pudieran producir anomalías en el
funcionamiento de los molinos

El desensilado de la remolacha se realiza en seco. Para ello, la remolacha se

introduce en las tolvas situadas en la playa de remolacha, bien directamente desde
los camiones o mediante una pala. Mediante dos cintas extractoras de velocidad
variable, se procede a introducir en fábrica la remolacha necesaria para asegurar la
molienda en cada instante.

La remolacha pasa en primer lugar por el lavadero de remolacha, cuya finalidad es

separar la mayor cantidad posible de la tierra que lleva la misma. A continuación,
pasa por dos despedradores que extraen las piedras que van con el flujo de
remolacha.

A la salida del segundo despedrador la remolacha va a una tolva, en la que se

procede a separar la remolacha del flujo de agua que a servido para transportarla
por el lavadero y los despedradores.
Este flujo de agua lleva consigo hojas, rabillos de remolacha, etc. Dado que es
preciso recuperar estos rabillos este flujo de agua se introduce en el separador
balístico. De éste, por un lado salen las hojas y demás cuerpos extraños, y por otro
lado salen los rabillos que se incorporan al flujo de remolacha que va a la tolva
sobre molinos.

La remolacha, antes de llevarla a la tolva sobre molinos, se pasa por un lavadero

finalizador, que tiene como misión eliminar la tierra que va pegada a la remolacha y
que no ha sido separada en el lavadero. Para realizar este trabajo el lavadero
finalizador dispone de una serie de inyectores que proyectan agua a presión sobre
el flujo de remolacha.

Para conseguir que el consumo de agua necesario para el lavado de la remolacha

sea mínimo, el circuito de agua debe ser lo más cerrado posible, por lo que se
dispone, en este circuito, de un desarenador, una criba y unas balsas de
decantación, para eliminar la tierra que sale con el agua de lavadero.

2. DIFUSION

De la remolacha que entra en la fábrica se extraen dos productos. Por una parte
sacarosa y por otra parte la pulpa de la remolacha. Para que el rendimiento de la
fábrica sea lo más elevado posible es necesario que la extracción de sacarosa sea
lo más alta posible y que el consumo de combustible que se utiliza para secar la
pulpa sea lo más bajo posible.

Este departamento tiene como finalidad conseguir alcanzar estos objetivos.

La remolacha que entra en fábrica llega en primer lugar a los molinos, donde se la
corta en tiras, cosetas, con el fin de facilitar la extracción de la sacarosa. El tamaño
de las cosetas, así como el corte, debe ser el adecuado para poder extraer la
sacarosa pero no otros elementos, no-azucares, que existen en la remolacha y que
son perjudiciales para el proceso de fabricación.
Una vez obtenidas las cosetas, se introducen en el macerador. Este tiene como
finalidad elevar la temperatura de la coseta hasta el valor adecuado en el cual la
extracción de sacarosa es máxima.

Del macerador la coseta se introduce en la difusión. Es en esta donde se procede a

extraer la sacarosa, para lo cual se hacen circular en su interior, y en
contracorriente, el flujo de coseta y un flujo de agua, extrayéndose por un lado jugo
de difusión y por otro las pulpas.

Es importante mantener en todo el difusor la temperatura adecuada y la proporción

de agua mezcla/coseta necesaria para la extracción máxima de sacarosa.

Una temperatura baja en el difusor dificultaría la extracción de sacarosa y haría

necesario aumentar la relación agua mezcla/coseta, con lo que aumentarían los
caudales a mover por el interior de la fábrica, mientras que una temperatura
demasiado alta provocaría un reblandecimiento de la coseta que provocaría la
extracción de mayor cantidad de no-azucares y que la pulpa prensara mal.

La pulpa que sale de la difusión contiene sacarosa que es preciso recuperar y

contiene una gran cantidad de agua que es preciso eliminar. Para conseguir este
objetivo, la pulpa se lleva a las prensas de pulpa y a los secaderos. En las prensas
de pulpa se procede a la recuperación de la mayor cantidad posible de sacarosa y a
la eliminación de una parte del agua que lleva la pulpa.

Un mal funcionamiento de las prensas hará que aumenten las pérdidas de sacarosa
en las pulpas y que el consumo de combustible necesario para secarlas aumente.

Con el fin de facilitar el prensado de las pulpas es necesario que estas se

encuentren a un pH adecuado, y además se les añade yeso que es un elemento
que aumenta la prensabilidad de las mismas.
 3. PRENSADO Y SECADO DE PULPA

La pulpa que sale de las prensas de pulpa tiene un contenido en materia seca.
relativamente bajo, alrededor del 33%. En estas condiciones, la pulpa ocupa un
gran volumen lo que hace caro su almacenamiento, y difícil su conservación sin que
se produzcan fermentaciones.

Por esto, es conveniente proceder al secado de la pulpa, hasta lograr un contenido

en materia seca del 90%, para así facilitar su almacenamiento, conservación y
manipulación en perfectas condiciones.

Esta operación se realiza en los secaderos de pulpa. Estos consisten en un tambor

rotativo, a través del cual se hace circular, en equicorriente, un flujo de pulpa y de
aire caliente, a una temperatura que permita la absorción del agua contenida en la
pulpa.

La mayor parte del aire que se utiliza para este cometido, proviene de los gases de
combustión de las calderas de la planta, calentado mediante la combustión de fuel
en el hogar del secadero. La utilización de estos gases tiene una doble finalidad. Por
un lado, su aprovechamiento energético, ya que llegan a los secaderos a una
temperatura aproximada a los 200 C, y por otro lado, el formar en el interior de los
secaderos una atmósfera que prácticamente no contenga oxigeno para evitar que
se puedan producir incendios en el interior de los mismos.

Una alta materia seca de la pulpa a la salida del secadero, producirá un elevado
consumo de fuel y no reportará ningún beneficio, puesto que luego hay que
humedecerla para conseguir un trabajo adecuado en las prensas de Gránulos,
mientras que una baja materia seca hará que los Gránulos lleguen húmedos al
almacén con el consiguiente aumento del riesgo de que se produzcan incendios en
el almacén de Gránulos.

La pulpa que se obtiene de los secaderos de pulpa, para facilitar su transporte y

almacenaje, se prensa en las prensas de Gránulos.

El objetivo de este departamento es, pues, transformar toda la pulpa que produce la
planta en cada momento, en Gránulos con la humedad adecuada, utilizando la
mínima cantidad posible de fuel.

La instalación se dividirá en dos partes: Pulpa seca y Gránulos a almacén. La

primera abarcará desde el depósito pulmón de pulpa prensada hasta la salida de
pulpa prensada sobrante, y la segunda desde las prensas de Gránulos hasta el
almacén de Gránulos.

4. DEPURACIÓN

La depuración tiene como objetivo fundamental eliminar la mayor cantidad posible

de los no-azucares que se extraen de la coseta en las difusiones.

La incorrecta eliminación de estos no-azucares disminuirá la pureza y calidad del

jugo obtenido, lo que se traducirá en una disminución de la calidad del azúcar
blanco que se produzca y en una sobrecarga del departamento de cristalización,
pues los no-azucares que no se eliminan en la depuración saldrán con la melaza.

Los distintos no-azucares que se extraen de la coseta y que van en el jugo de

difusión, tienen la característica de que precipitan a distintos valores de pH y
temperatura. La depuración calco-carbónica que se utiliza para el tratamiento del
jugo de difusión se basa en esta característica de los no-azucares.

El jugo que sale de la difusión se lleva primero al preencalado, en el cual se

introduce lechada de cal, hasta conseguir una alcalinidad determinada. El
preencalado está compuesto por una serie de compartimentos, dotados de
compuertas, mediante las cuales se consigue que en ellos el jugo alcance unos
valores de pH determinados, curva de pH del preencalado, a cada uno de los cuales
precipita una serie de no-azucares. A la vez se añaden lodos de primera filtración
que tiene como finalidad servir de base para la precipitación de los no-azucares.
Del preencalado, el jugo pasa al encalado en frío, donde se añade más lechada,
hasta alcanzar otro valor de alcalinidad, al cual precipitan otra serie de no-azucares.

A la salida del encalado en frío el jugo se somete a un calentamiento y se pasa al

encalado en caliente. En este, se añade lechada hasta conseguir otro valor de
alcalinidad en la cual precipitan otra serie de no-azucares.

Del encalado en caliente, el jugo pasa a la primera carbonatación, en la cual se

añade CO2, que con la lechada de cal añadida anteriormente, forma carbonato
cálcico, que forma flóculos que pueden ser eliminados en la filtración y que
contienen los no-azucares que han precipitado en las etapas anteriores. Para un
correcto funcionamiento de los filtros, en la carbonatación se ha de alcanzar un valor
de pH determinado, alrededor de 11. Un pH elevado o una temperatura baja
disminuirán el rendimiento de los filtros y podrá disminuir el rendimiento del
departamento.

El jugo claro obtenido de los filtros de 1ª, se calienta hasta los 95 ºC, y se lleva a la
2ª carbonatación, en la cual se vuelve a añadir CO2, hasta alcanzar un pH, que
asegure que las sales de cal que quedan en el jugo sean mínimas. Una mala
eliminación de las sales de cal provocarán incrustaciones en la evaporación que
disminuirán el rendimiento de la misma, con el consiguiente aumento de consumo
de vapor o la disminución del rendimiento de toda la planta.

La adición de sulfuroso al jugo claro de 2ª filtración tiene como finalidad aprovechar

el poder decolorante del SO2, con el fin de mejorar el color del jugo y aumentar la
calidad del azúcar blanco obtenida.

Los lodos que producen los filtros de 1ª están compuestos principalmente por
carbonato cálcico, no-azucares y jugo azucarado, y tienen un bajo contenido en
materia seca.

Por tanto, es preciso separar el carbonato cálcico y los no-azucares del jugo
azucarado, con el fin de recuperar la mayor cantidad posible de sacarosa, y a la vez
aumentar su contenido en materia seca con el fin de disminuir los gastos de
transporte y evitar problemas en el vertido de las espumas.

Esta operación se realiza en la instalación de Filtros Prensas, que tiene como

objetivo filtrar la totalidad de los lodos de 1ª filtración, de forma que se obtenga la
mayor recuperación posible de sacarosa, pérdidas en espumas comprendidas entre
0,2 y 0,3% aproximadamente, un producto con una materia seca del 72%, y el
menor consumo posible de agua.

5. HORNOS DE CAL Y FABRICACIÓN DE LECHADA

Para la depuración del jugo de la fábrica se necesita lechada y CO2. La cal

necesaria para hacer la lechada y el CO2 se obtienen en el horno de cal mediante la
calcinación de la piedra caliza con cok y haciendo pasar a través de la mezcla de
ambos una corriente de aire necesario para la combustión del cok.

La mezcla de piedra y cok se introduce en el horno por la parte superior, mediante

un sistema de compuertas (conos). El CO2 se extrae por la parte superior mediante
las bombas de gas y la cal se extrae por la parte inferior.
El aire entra por la parte inferior y recorre toda la mezcla de piedra y cok. Para que
esta circulación se efectúe adecuadamente la cabeza del horno, parte superior, ha
de estar sometida a depresión.

Se puede dividir al horno en tres partes: Una zona inferior en la cual la cal se enfría
y cede calor al aire de combustión. En esta zona las temperaturas, a partir de la
parte inferior del horno, van aumentando progresivamente.

Una zona intermedia, que es la zona propiamente de combustión, que ocupa el

tercio central del horno, que es la zona donde se produce el CO2 y la cal.

Y, por último, una zona superior, que tiene el efecto contrario que la zona inferior, es
decir, en ella se produce un calentamiento de la piedra y cok y un enfriamiento del
CO2 producido en la zona intermedia.

La cal viva, producida en el horno, se apaga con agua, se criba para retirar los
incocidos y la arena y se envía a fábrica para utilizarla en la depuración.
 6. EVAPORACIÓN

La evaporación tiene como misión transformar el jugo depurado, con un brix de 15,
en jarabe, con un brix de 74, mediante la evaporación del agua contenida en el jugo,
y la producción del vapor necesario para abastecer a todos los consumidores de
vapor de la fábrica.

La evaporación es el punto donde se consume el vapor producido por las calderas.

Para disminuir la cantidad de vapor que es necesario aportar a la evaporación, y por
tanto, disminuir el consumo de fuel en calderas, la evaporación se compone de
cinco efectos, en cada uno de los cuales se consume el vapor producido en el
efecto anterior, con lo que, teniendo en cuenta que 1 Kg de vapor evapora 1 Kg de
agua, cada Kg de vapor procedente de calderas evapora 5 Kg de agua y producirá,
por tanto, 5 Kg de vapor para su utilización en la fábrica.

El objetivo de la evaporación es tratar todo el jugo claro que le llega, para un

obtener un jarabe con un brix adecuado y uniforme, con el mínimo consumo de
vapor posible.

La evaporación estará formada por 5 cajas de flujo descendente. Este tipo de cajas
tienen un rendimiento mayor que las cajas tradicionales, debido a que el jugo está
más en contacto con las paredes de los tubos, por lo que se facilita el intercambio
térmico entre éstas y el jugo. Por otra parte, producen un menor aumento del color
del jarabe al estar el jugo un menor tiempo sometido a altas temperaturas.

En una caja de flujo descendente, el jugo entra por la parte exterior de la cámara
inferior. De aquí lo cogen unas bombas y lo llevan a la parte superior de los tubos,
donde existen unos distribuidores que hacen que el jugo se distribuya
uniformemente en todos ellos. El jugo sale por la parte inferior de los tubos y se
conduce a la parte central de la cámara inferior, de donde se toma para llevarlo al
efecto siguiente. Esta parte central siempre debe estar llena para asegurar que no
se produce una comunicación de vapores.

El caudal de las bombas de recirculación debe ser tal que asegure que todos los
tubos están bañados en jugo, para evitar la caramelización de la sacarosa en las
paredes de los mismos, lo que los ensuciaría y disminuiría el rendimiento de la caja.
Si por cualquier motivo, este caudal fuera inferior al mínimo establecido, se abrirán
las válvulas de jugo de seguridad y se introduciría jugo en las cajas para evitar el
efecto anterior.
 7. CRISTALIZACION

El Cuarto de Azucar es donde se produce la cristalización de la sacarosa que se ha

obtenido de la remolacha introducida en la Fábrica, y en él se obtienen dos
productos finales: Azucar Blanco y Melaza.

La operación fundamental del Cuarto de Azúcar es la cocción. Esta se efectúa en

unos equipos denominados tachas. Las tachas son recipientes con una superficie
interior para calefacción donde se concentra el jarabe hasta alcanzar la
sobresaturación y que cristalice. La mezcla de cristales y aguas madres (mieles)
denominada masa cocida, se envía a las centrífugas para la separación del azúcar.

La cristalización del jarabe se realiza en tres etapas sucesivas de cocción,

centrifugación y refundido, para obtener así un azúcar de la calidad requerida y una
melaza suficientemente agotada en sacarosa. El esquema clásico de trabajo es en
tres etapas, tal y como se indica en el diagrama.

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Para la primera etapa de cristalización, de donde sale el azúcar comercial, se

utilizan centrífugas discontinuas. Para el resto de las etapas se utilizan centrífugas
continuas.
 8. SECADO DE AZUCAR

El azúcar que sale de las turbinas, contiene todavía una pequeña cantidad de agua,
que es preciso eliminar antes de proceder a su almacenamiento o envase, para
evitar que se formen terrones o se apelmace.

Para ello se hace pasar el azúcar por el secadero, en el cual se procede a su

secado por medio de una corriente de aire caliente. La temperatura de este aire no
debe pasar de 100ºC con el fin de evitar la posible caramelización del azúcar.

El aire se extrae del secadero mediante un extractor que mediante un filtro separa el
polvo de azúcar del aire, a la atmósfera.

El azúcar a la salida del secadero y antes de enviarla al enfriador, se pasa por un

tamiz, clasificador, con el fin de eliminar los granos gruesos y terrores y el polvo que
pueda llevar (granos finos).

Antes de llevar el azúcar al silo es necesario enfriarlo con el fin de que no absorba
humedad y se aterrone en el silo. Para evitar este problemas se pasa el azúcar por
el enfriador, en el interior del cual el azúcar se pasa a través de una corriente de aire
frío que enfría el azúcar.