Instituto Tecnologico de Cerro Azul

“PERFORACION DE POZOS”

Taller de Investigación I

Ingeniería Petrolera.

Asesor:
Lic. Omar Reséndiz Hidalgo

Cerro Azul ver, a 4 de Diciembre de 2017

INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………. 3

ANTECEDENTES DEL PROBLEMA……………………………….4

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………4

OBJETIVO GENERAL………………………………………………..4

OBJETIVO ESPECIFICO…………………………………………….4

HIPOTESIS………………………………………………………….....5

1
JUSTIFICACION……………………………………………………....5

MARCO TEORICO………………………………………………....6-40

CRONOGRAMA……………………………………………………….40

PRESUPUESTO……………………………………………………….40

FUENTES DE INFORMACION………………………………………40

CONCLUSION…………………………………………………………41

PERFORACIÓN DE POZOS

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  INTRODUCCION

En todo momento nos encontramos con nuevos retos

y con la necesidad de superarlos. La explotación de
nuevos yacimientos en situaciones geológicas más
complejas y con mayor grado de dificultad, los
problemas ambientales relacionados a las
operaciones de perforación y de extracción, el
incremento en recuperación primaria y secundaria,
entre otros factores.
Para el buen funcionamiento y larga duración de las
herramientas de perforación en el interior del pozo es
necesario un enfoque sistemático sobre su inspección
y mantenimiento.

La mayoría de las fallas y los trabajos de pesca son

causados en las herramientas de perforación pozo abajo. Pueden evitarse
mediante el uso de inspecciones periódicas, mantenimiento y reparación de los
principales puntos de fatiga en el conjunto de herramientas. De ocurrir una falla,
los costos serán muy elevados en una operación de pesca o el riesgo de que se
pierda parte o totalidad del pozo, por eso es conveniente realizar oportunamente
todas las Inspecciones requeridas. Las principales zonas de fatiga son las partes
de las herramientas que reciben altas concentraciones de esfuerzo durante su
operación. La mayoría de estos esfuerzos se concentran en ciertas áreas
comunes de estas herramientas.

Este trabajo recomienda procedimientos estándares para especificar y llevar a

cabo los programas de inspección sobre los componentes usados en la sarta de
perforación. Se cubre en detalle la inspección de la tubería de perforación (TP),
Tubería Pesada, Lastra barrenas y todas las conexiones de los componentes de
la sarta de perforación.

Un gran cambio importante en la industria es el avance de la tecnología para

poder realizar operaciones más eficientes y mayores índices de costo-beneficio
menor contaminación e impactos ambientales además para tener mayor índice
de recuperación y amplio tiempo en la vida útil de un yacimiento.

ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

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Durante mucho tiempo, la Industria Petrolera consideró a la Perforación de
Pozos como un “arte” o labor artesanal y no como un área de la ingeniería. En
los inicios de la perforación esto era justificable; sin embargo a partir de los años
40's se desarrolla la Tecnología de la Perforación de Pozos en forma acelerada
(desarrollo, investigación, modernización, etc.).

Para tener el estado actual de desarrollo en la industria petrolera se han

incorporado varias ramas de la ingeniería, generando con esto la tecnología
propia de perforación, haciendo más que nunca, verdadera ingeniería. Lo
anterior no significa que el arte involucrado haya dejado de existir, sino que se
ha conjuntado dentro de las diferentes disciplinas de ingeniería.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizó el método de percusión

para perforar un pozo. Aunque todavía en ciertas circunstancias y principalmente
en Estados Unidos se sigue utilizando esta técnica (muy mejorada respecto del
siglo pasado) fue universalmente reemplazada por el método de perforación
rotativa.

Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión, martillando

una herramienta sujeta a un cable. Poco tiempo después las herramientas de
cables fueron substituidas por la perforación rotatoria, que permitía perforar a
mayor profundidad y en menor tiempo.

 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La operación de perforación puede ser definida tan simple como el proceso de

hacer un agujero, sin embargo, es una tarea bastante compleja y delicada, por
lo que debe ser planeada y ejecutada de tal manera que sea efectuada en forma
segura, eficiente y produzca un pozo económico y útil.

 OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis de los diferentes métodos de perforación, recuperación de
núcleos y toma de registros geofísicos de pozo, así como de algunas de las
recientes tecnologías en cada una de estas áreas, mencionando las ventajas y
desventajas de éstas.

 OBJETIVO ESPECÍFICO

El objetivo de la perforación es lograr perforar pozos petroleros en forma

eficiente, segura, económica y que permita la explotación adecuada de los
hidrocarburos.
 HIPÓTESIS

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Planea el desarrollo de yacimientos y campos petroleros, además de determinar
la localización de los pozos a perforar.
Programa, dirige y supervisa los trabajos relacionados con la perforación, la
terminación y la reparación de pozos, igualmente coordina la toma de registros
de explotación y realiza las interpretaciones cualitativas y cuantitativas de ellos.
Elabora el análisis económico y de factibilidad de los proyectos relacionados con
la explotación de hidrocarburos, y dirige su puesta en operación.

 JUSTIFICACIÓN
Durante la perforación de un pozo petrolero se debe cumplir con un programa
operativo el cual realza la importancia de la seguridad del personal, calidad de la
operación y cuidado del ambiente, por consecuente, el impacto positivo en los
costos de la intervención. Para alcanzar los objetivos en las operaciones, la
industria petrolera involucra diversas disciplinas del conocimiento que trabajan
en conjunto.

El fluido o lodo de control es una herramienta clave para el proceso de

perforación y el éxito de un programa de perforación depende de un buen diseño
y elección de las propiedades físicas y químicas del fluido a considerar para
tomar las mejores decisiones en campo. Es por ello la importancia de una
adecuada aplicación de los fluidos de control utilizados en la industria petrolera.
Y tanto el diseño como las características reológicas y de flujo de los fluidos de
control deberán ser bien definidas para un beneficio máximo de desempeño de
la seguridad, protección ambiental y costos.

Actualmente, el diseño y evolución de los fluidos de control para la perforación

solo se ha considerado en la industria de los pozos petroleros, buscando tener
una fuente confiable respecto al presente tema, se realiza una recopilación de
información y conocimientos propios sobre los fluidos de control y su aplicación
en la perforación de pozos petroleros.

El estudio adecuado del presente tema nos dará las herramientas confiables y
conocimientos del mismo para formarnos un criterio propio sobre la importancia
y comportamiento de los diferentes fluidos de control y sus características en un
área de vital importancia de la planeación de la perforación que es la ejecución
del programa (perforación). Enfatizando en que es la etapa de más atención y
relevancia, ya que es la que demanda mayor tiempo de ejecución y recursos
económicos.

 MARCO TEÓRICO

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Barrena: Herramienta para perforar pozos de aceite y/o gas. Una barrena
consiste de un elemento de corte y de un elemento de circulación. El elemento
de corte puede ser de acero dentado, botones de carburo de tungsteno o de
diamante. El elemento de circulación está constituido por conductos que
permiten que el fluido pase a través de la barrena y utilice la corriente hidráulica
del lodo para mejorar la velocidad de penetración.

Bombeo mecánico: (Beam pumping). Sistema artificial de producción en el cual

el accionar del equipo de bombeo subsuperficial se origina en la superficie y se
transmite a la bomba por el movimiento ascendente y descendente de las varillas
de succión.

Debido a que se utiliza una bomba de émbolo, el movimiento de las varillas

produce un vacío en el interior del barril de trabajo haciendo que el líquido
penetre al barril a través de la válvula de pie ocupando el espacio vacío. El
desplazamiento del líquido desde el fondo del pozo hasta la superficie por el
interior de la tubería de producción se realiza mediante el movimiento
ascendente y descendente de la sarta de varillas. Este sistema es el más usado
en pozos someros y de profundidad media; en operaciones costa afuera resulta
pesado y estorboso.

Bombeo neumático: (Gas lift). Sistema artificial de producción en el cual se

introducen al pozo válvulas especiales colocadas en la tubería de producción y
a través de las cuales se inyecta gas a presión que mezclado con el petróleo,
contribuye a que éste ascienda hasta la superficie.
En ocasiones debido al agotamiento y/o baja presión del yacimiento, la
aportación del petróleo puede llegar a ser tan baja que el bombeo neumático se
vuelve poco eficiente, ya que es necesario inyectar grandes cantidades de gas,
pero el volumen del petróleo sigue siendo insignificante. En semejantes casos
se pudiera recurrir a otro sistema artificial con bombeo mecánico.

Cabezal: (Wellhead). Equipo de control ajustado en la boca del pozo, se utiliza

para controlar el flujo y prevenir explosiones y consiste de tuberías, válvulas,
tomacorrientes, preventores de explosión, etc.

Campo: (Field). Área geográfica en la que un número de pozos de petróleo y

gas producen de una misma reserva probada. Un campo puede referirse
únicamente a un área superficial o a formaciones subterráneas. Un campo
sencillo puede tener reservas separadas a diferentes profundidades.

Chango: (Derrickman). Nombre que recibe el operario que tiene encomendados

los trabajos en la parte más alta de la torre de perforación. Este miembro de la

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cuadrilla de perforación sostiene la parte superior de la sarta de perforación
conforme se saca o se mete al pozo. También es responsable del equipo de
circulación y de las condiciones del fluido de perforación.

Complejo: Término utilizado en la industria petrolera para referirse a la serie de

campos o plantas que comparten instalaciones superficiales comunes.

Crudo base aromática: (Aromatic base crude oil). Crudo que contiene grandes
cantidades de compuestos aromáticos de bajo peso molecular y naftenos, junto
con cantidades más pequeñas de asfaltos y aceites lubricantes.

Crudo base asfáltica: (Asphalt base crude oil). Crudos que producen altos
rendimientos de brea, asfalto y aceite combustible pesado.

Crudo base nafténica: (Naphtene base crude oil). Crudo que contiene
principalmente naftenos, esto es, compuestos cíclicos saturados con cadenas
laterales nafténicas y parafínicas, pueden contener mucho material asfáltico. Al
refinarse estos crudos producen aceites lubricantes que se diferencian de los
obtenidos de crudos parafínicos por ser de más baja gravedad y viscosidad, así
como presentar un menor contenido de carbón.

Crudo base parafínica o cerosa: (Paraffin base crude oil). Crudo de alto
contenido en ceras y fracciones de aceites lubricantes, conteniendo pequeñas
cantidades de naftenos o asfaltos y bajos en azufre, nitrógeno y oxígeno.

Crudo despuntado: (Topped crude, reduced crude). Petróleo crudo al cual se

le han extraído naftas y otros hidrocarburos ligeros para la producción de
aromáticos.

Crudo Istmo: (Isthmus crude oil). Petróleo crudo con densidad 33.6° API y 1.3%
en peso de azufre.

Crudo ligero: (Light crude oil). Petróleo crudo con densidad superior a 27° e
inferior a 38° API. Dentro de las regiones productoras más importantes de este
tipo de petróleo crudo en Pemex, se encuentran: la Región Marina Suroeste,
Activo Poza Rica y Activo Cinco Presidentes.

Crudo Maya: (Maya crude oil). Petróleo crudo con densidad de 22° API y 1.3%
en peso de azufre.

Crudo mezcla: (Mixture crude oil). Combinación de crudos exportados por

México, compuesta por los crudos Maya, Istmo y Olmeca.

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Crudo Olmeca: (Olmeca crude oil). Petróleo crudo superligero con densidad de
39.3° API y 0.8% en peso de azufre.

Crudo pesado: (Heavy crude oil). Petróleo crudo con densidad igual o inferior a
22°. API. Dentro de las regiones productoras más importantes de este tipo de
petróleo crudo en Pemex se encuentran: Activo Altamira y Región Marina
Noroeste.

Crudo reconstituido: (Enriched oil). Petróleo crudo despuntado con

inyecciones de pentanos y naftas ligeras.

Crudo superligero: (Extra light oil). Petróleo crudo con densidad superior a 38°
API. Dentro de las regiones productoras más importantes de este tipo de petróleo
crudo en Pemex se encuentran: Activo Jujo–Tecominoacan, Activo Bellota–
Chinchorro, Activo Muspac y Activo Samaria Sitio Grande.

Estudios de superficie: Son todos aquellos estudios que conforman la base

para considerar las posibilidades petroleras de una zona. Su principal objetivo
es la determinación de los diferentes tipos de rocas y sus características, así
como el reconocimiento de las asociaciones estratigráficas y las deformaciones
a las que han estado sujetas, con objeto de determinar la posible presencia de
trampas de tipo estructural. Estos trabajos se apoyan en tres disciplinas
fundamentales: Geología, Geoquímica y Geofísica.

Estudios del subsuelo: Estos estudios se refieren al conocimiento de las

características y composición de las capas del subsuelo mediante la perforación
de pozos conocidos como exploratorios.

Exploración petrolera: (Oil exploration). Conjunto de actividades de campo y

de oficina cuyo objetivo principal es descubrir nuevos depósitos de hidrocarburos
o extensiones de los existentes.

Gas amargo: (Sour gas). Gas natural que contiene hidrocarburos, ácido
sulfhídrico y dióxido de carbono (estos últimos en concentraciones mayores a 50
ppm).

Gas asociado: (Associated gas). Es el gas natural que se encuentra en contacto

y/o disuelto en el petróleo crudo del yacimiento. Este puede ser clasificado como
gas de casquete (libre) o gas en solución (disuelto).
Gas de bombeo neumático: (Gas lift). Gas que se inyecta a la tubería de
producción del pozo, a través de válvulas especiales para disminuir la densidad
de la columna hidráulica en la tubería.

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Gas de formación: (Formation gas). Innato al estrato, asociado o no asociado.
Gas que proviene de los yacimientos.

Gas de inyección: (Gas of injection). Gas (nitrógeno, bióxido de carbono, gas

seco, etc.) que se inyecta al yacimiento para mantener la presión, utilizado como
sistema de recuperación secundaria.

Gas dulce: (Sweet gas). Es el gas natural que contiene hidrocarburos y bajas
cantidades de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono.

Gas húmedo: (Wet gas). Es el gas natural que contiene más de 3 gal. /Mpc de
hidrocarburos líquidos.

Gas natural: (Natural gas). Es una mezcla de hidrocarburos parafínicos ligeros,

con el metano como su principal constituyente con pequeñas cantidades de
etano y propano; con proporciones variables de gases no orgánicos, nitrógeno,
dióxido de carbono y ácido sulfhídrico. El gas natural puede encontrarse
asociado con el petróleo crudo o encontrarse independientemente en pozos de
gas no asociado o gas seco. Para su utilización debe cubrir ciertas
especificaciones de calidad como: contenido de licuables 0.1 l/m3 máximo;
humedad máxima de 6.9 lb/MMpc; poder calorífico mínimo de 1184 Btu/pc;
azufre total 200 ppm máximo; contenido máximo de CO2 + N2 de 3% en
volumen.
Es utilizado para uso doméstico en industrias y generación de electricidad.

Gas no asociado: (Non associated gas). Gas natural que se encuentra en

reservas que no contienen petróleo crudo.

Gas seco equivalente a líquido: Es el volumen de gas seco que por su poder
calorífico equivale al petróleo crudo.

Gravedad API: (API gravity) Es la gravedad específica de un crudo expresada

en términos de grados API, y se calcula mediante la siguiente relación:

Gravedad específica: (Specific gravity, Sg). Es el cociente del peso de un

volumen de material dado entre el peso del mismo volumen de agua medida a la
misma temperatura, se denomina por Sg Tm/Ta.

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Hidrocarburos: (Hydrocarbons). Grupo de compuestos orgánicos que
contienen principalmente carbono e hidrógeno. Son los compuestos orgánicos
más simples y pueden ser considerados como las substancias principales de las
que se derivan todos los demás compuestos orgánicos. Los hidrocarburos más
simples son gaseosos a la temperatura ambiente, a medida que aumenta su
peso molecular se vuelven líquidos y finalmente sólidos, sus tres estados físicos
están representados por el gas natural, el petróleo crudo y el asfalto. Los
hidrocarburos pueden ser de cadena abierta (alifáticos) y enlaces simples los
cuales forman el grupo de los (alcanos y parafinas) como el propano, butano o
el hexano. En caso de tener cadena abierta y enlaces dobles forman el grupo de
los alquenos u olefinas como el etileno o el propileno. Los alquinos contienen
enlaces triples y son muy reactivos, por ejemplo el acetileno. Tanto los alquenos
como los alquinos, ambos compuestos insaturados, son producidos
principalmente en las refinerías en especial en el proceso de desintegración
(cracking). Los compuestos de cadena cerrada o cíclicos pueden ser tanto
saturados (ciclo alcanos) como el ciclo hexano o insaturados. El grupo más
importante de hidrocarburos cíclicos insaturados es el de los aromáticos, que
tienen como base un anillo de 6 carbonos y tres enlaces dobles. Entre los
compuestos aromáticos más representativos se encuentran el benceno, el
tolueno, el antroceno y el naftaleno.

Hidrocarburos líquidos totales: (Total liquid hydrocarbons). Es la suma de los

volúmenes de petróleo y condensado, más los líquidos del gas natural obtenidos
en planta.

Hidrocarburos totales: (Total hydrocarbons). Es la suma de los volúmenes de

crudo, condensados, líquidos del gas, y el equivalente líquido del gas seco
calculado con base en el factor de equivalencia de su poder calorífico.

Inyección de gas: (Air drive). Proceso mecánico que proporciona en forma

continua o intermitente gas o aire comprimido al pozo para desplazar los fluidos
producidos, generando una reducción de la presión en el fondo del pozo e
incrementando sustancialmente la tasa de extracción de petróleo.

Lodo de perforación: (Drilling mud). Fluido que se utiliza durante la perforación

de un pozo. Además de su función de llevar los recortes de la barrena a la
superficie, el lodo de perforación enfría y lubrica la barrena y la sarta de
perforación, previene descontroles al evitar la manifestación de las presiones de
las formaciones del subsuelo, y forma un enjarre en la pared del agujero para
prevenir la pérdida de fluido hacia la formación.

Aunque originalmente era una mezcla de tierra, especialmente arcillas en el

agua, el lodo empleado actualmente es más complejo, ya que es una mezcla de

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líquidos, reactivos sólidos y sólidos inertes, el más común es una mezcla de
barita, arcillas, agua y aditivos químicos.

Malacate: (Hoisting engine). Es una de las partes más importantes del equipo
de perforación. Tiene las siguientes funciones: es el centro de control desde
donde el perforador opera el equipo; contiene los embragues, cadenas,
engranes aceleradores de las máquinas y otros mecanismos que permiten dirigir
la potencia de los motores a la operación particular que se desarrolla,
conteniendo además un tambor que recoge o alimenta el cable de perforación.

Perforación de desarrollo: Perforación que se lleva a cabo después del

descubrimiento de una reserva de hidrocarburos. Generalmente se requieren
varios pozos para desarrollar una reserva.

Petróleo (Petroleum): El petróleo es una mezcla que, se presenta en la

naturaleza compuesta predominantemente de hidrocarburos en fase sólida,
líquida o gaseosa; denominando al estado sólido betún natural, al líquido
petróleo crudo y al gaseoso gas natural, esto a condiciones atmosféricas. Existen
dos teorías sobre el origen del petróleo: la inorgánica, que explica la formación
del petróleo como resultado de reacciones geoquímicas entre el agua y el dióxido
de carbono y varias substancias inorgánicas, tales como carburos y carbonatos
de los metales y, la orgánica que asume que el petróleo es producto de una
descomposición de los organismos vegetales y animales que existieron dentro
de ciertos periodos de tiempo geológico.

Petróleo crudo alto en azufre: (High sulfur oil). Petróleo que contiene de 0.51
a 2.0% de azufre; en este caso, la fracción de gasolina lo contiene en no más de
0.15% la de combustibles para motores a chorro no más de 0.25%, y la de
combustibles para motores diesel, no más del 1%.

Petróleo crudo bajo en azufre: (Light sulfur oil). Petróleo que contiene no más
de 0.5% de azufre, con la particularidad de que la fracción de gasolina lo contiene
no más de 0.15%, la de combustible para motores a chorro, no más de 0.1% y
la de combustible para motores diesel, no más de 0.2%.

Petróleo crudo equivalente: Es la suma del petróleo crudo, condensado y gas

seco equivalente al líquido (ver barril de petróleo crudo equivalente).

Plataforma: (Platform). Estructura marina fija construida sobre pilotes desde la

cual se perforan y se operan los pozos. Toda plataforma consta de subestructura
y superestructura. La subestructura es la parte inferior, que va apoyada sobre el
lecho marino y empotrado por medio de pilotes; la superestructura es la parte

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superior, que aloja los paquetes de perforación, los equipos de producción, etc.
según el tipo de plataforma de que se trate.

Plataforma de compresión: Este tipo de plataforma tiene como función alojar

los equipos compresores que suministran al gas la presión necesaria para su
transporte, así como su acondicionamiento, por ejemplo, el endulzamiento de
gas amargo.

Plataforma de enlace: Este tipo de plataforma tiene la función de recolectar el

crudo con gas procedente de las plataformas de producción y lo distribuye para
su procesamiento; también en ella se unen los ductos que recolectan el crudo
con los oleoductos que lo transportan a tierra. En estas plataformas se instalan
los cabezales de recepción y envío de petróleo crudo y gas.

Plataforma de perforación: Este tipo de plataforma tiene como función alojar el

equipo, torre, tubería y accesorios que permitirán perforar el pozo y explotarlo e
instalar el cabezal donde se emplazará más tarde la plataforma de producción;
su cubierta consta de dos niveles, uno de producción a 16m. Sobre el nivel del
mar y otro de perforación.

Plataforma de producción: En este tipo de plataforma se alojan los equipos y

dispositivos para separar el gas del crudo y bombear este último a tierra; está
compuesta por una subestructura, formada por ocho columnas y una
superestructura que consta de dos niveles al igual que la de perforación.

Plataforma de rebombeo: Como su nombre lo indica, en esta plataforma se

localiza equipo de bombeo que tiene la función de aumentar la presión para el
transporte del crudo desde el punto medio entre las plataformas de enlace y las
instalaciones en tierra.

Alojan las turbinas de gas para accionar las bombas y generadores eléctricos
suficientes para satisfacer sus propias necesidades de energía eléctrica.

Plataforma de trabajo: Plataforma colocada en la torre de perforación, en el

sistema rotatorio, a la altura aproximada de los juegos de tuberías de perforación
y que sirve para acomodar al obrero (chango) encargado de manejarlas.

Plataforma habitacional: Como su nombre lo indica, este tipo de plataforma

tiene la función de crear las condiciones adecuadas para que los trabajadores
habiten en el lugar de trabajo. Tiene la capacidad de albergar de 45 a 127
trabajadores, además cuentan con helipuerto, caseta de radio, equipo contra
incendio, potabilizadora de aguas negras, cocina, comedores, salas de recreo,
biblioteca, plantas generadoras de energía eléctrica, clínica y gimnasio.

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Pozo: (Well). Perforación para el proceso de búsqueda o producción de petróleo
crudo gas natural o para proporcionar servicios relacionados con los mismos.
Los pozos se clasifican de acuerdo a su objetivo y resultado como: pozos de
aceite y gas asociado, pozos de gas seco y pozos inyectores.

Pozo de desarrollo: Pozo perforado y terminado en zona probada de un campo,

para la producción de petróleo crudo y/o gas.

Pozo de inyección: (Input well). Pozo que se utiliza para inyectar agua, aire o
gas a un estrato con el fin de aumentar la presión de otros pozos en el
yacimiento.

Pozo exploratorio: (Exploratory well). Perforación realizada en un área en

donde al momento no existe producción de aceite y/o gas, pero que los estudios
de exploración petrolera establecen probabilidad de contener hidrocarburos. La
perforación exploratoria es una técnica directa que consiste en hacer un pozo a
través de las diferentes estructuras del subsuelo, tomando datos y muestras del
mismo en forma sistemática, de los cuales se puede derivar información precisa
de las características de cada capa rocosa y de la posibilidad de encontrar
acumulaciones explotables de hidrocarburos.

Pozo improductivo: Pozo terminado hasta el objetivo sin lograr obtener

producción por encontrarse seco, por ser no comercial, por columna geológica
imprevista o por invasión de agua.

Pozo fluyente: (Flowing well). Pozo en el que el petróleo brota a la superficie de

la tierra debido a la presión de la energía del estrato. La salida espontánea del
petróleo lleva pérdidas tanto de éste, como del gas y puede ser causa de
incendio o de destrucción repentina de pozos.

Producción afluente: (Flush production). Producción emitida por un pozo

durante el periodo inicial, antes de que disminuya al nivel de la presión de los
pozos que han venido produciendo por algún tiempo en el mismo campo.

Prospección de yacimientos: (Oil deposit prospecting). Técnica mediante la

cual se realiza el descubrimiento y la evaluación de las reservas, así como la
preparación para la puesta en explotación de los yacimientos de petróleo y gas.
Consta de dos etapas: de búsqueda y de prospección. En el curso de la etapa
de búsqueda se llevan a cabo los levantamientos geológicos, aeromagnético, y
gravimétrico de la localidad, la investigación geoquímica de las rocas y las aguas
y el trazado de diferentes mapas. Luego, se efectúa el sondeo de prospección

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con los pozos de exploración. El resultado de la etapa de búsqueda es la
evaluación preliminar de las reservas de los nuevos yacimientos. Los objetivos
principales de la etapa de prospección son señalar los límites del yacimiento,
determinar su potencial y la saturación de sus estratos y horizontes de petróleo
y gas. Una vez concluida la etapa de prospección, se calculan las reservas
probadas de petróleo y se elaboran recomendaciones para poner el yacimiento
en explotación.

Quemador: (Flaring). Mechero para quema controlada y segura del gas que no
puede ser utilizado por razones técnicas o comerciales.

Reconocimiento previo: La exploración petrolera inicia con esta fase, la cual

se basa en estudios generales que abarcan zonas muy amplias y cuyo objetivo
es la identificación de áreas de interés para el desarrollo de la actividad petrolera,
de acuerdo a la información obtenida en estudios previos y al apoyo cartográfico
y de fotografía aérea (referido fundamentalmente al estudio de las características
topográficas del área) para determinar las posibilidades de llevar a cabo una
exploración intensiva.

Recuperación mejorada: Es la extracción adicional del petróleo después de la

recuperación primaria, adicionando energía o alterando las fuerzas naturales del
yacimiento. Esta incluye inyección de agua, o cualquier otro medio que complete
los procesos de recuperación del yacimiento.

Recuperación primaria: (Primary oil recovery). Extracción del petróleo

utilizando únicamente la energía natural disponible en los yacimientos para
mover los fluidos, a través de la roca del yacimiento hacia los pozos.

Recuperación secundaria: (Secondary oil recovery). Se refiere a técnicas de

extracción adicional de petróleo después de la recuperación primaria. Esta
incluye inyección de agua, o gas con el propósito en parte de mantener la presión
del yacimiento.

Recursos diferidos: Volumen de hidrocarburos descubierto con pozos

exploratorios y confirmados con pruebas de presión-producción que a
condiciones actuales no son técnica y/o comercialmente explotables. Este
recurso, en caso de cambiar favorablemente las condiciones deberá pasar a la
categoría de reservas probadas y viceversa.

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Relación gas-aceite: Indicador que determina el volumen de gas por unidad de
volumen de aceite medidos a condiciones superficiales. Es usado en el análisis
de comportamiento de explotación de yacimientos.

Reserva: (Oil reserves). Es la porción factible de recuperar del volumen total de

hidrocarburos existentes en las rocas del subsuelo.

Reserva original: Es el volumen de hidrocarburos a condiciones atmosféricas,

que se espera recuperar económicamente con los métodos y sistemas de
explotación aplicables a una fecha específica. También se puede decir que es la
fracción del recurso que podrá obtenerse al final de la explotación del yacimiento.

Reservas posibles: Es la cantidad de hidrocarburos estimada a una fecha

específica en trampas no perforadas, definidas por métodos geológicos y
geofísicos, localizadas en áreas alejadas de las productoras, pero dentro de la
misma provincia geológica productora, con posibilidades de obtener técnica y
económicamente producción de hidrocarburos, al mismo nivel estratigráfico en
donde existan reservas probadas.

Reserva probable: (Probable reserves). Es la cantidad de hidrocarburos

estimada a una fecha específica, en trampas perforadas y no perforadas,
definidas por métodos geológicos y geofísicos, localizadas en áreas adyacentes
a yacimientos productores en donde se considera que existen probabilidades de
obtener técnica y económicamente producción de hidrocarburos, al mismo nivel
estratigráfico donde existan reservas probadas.

Reserva probada: (Proved reserves). Es el volumen de hidrocarburos medido a

condiciones atmosféricas, que se puede producir económicamente con los
métodos y sistemas de explotación aplicables en el momento de la evaluación,
tanto primaria como secundaria.

Reserva remanente: Es el volumen de hidrocarburos medido a condiciones

atmosféricas, que queda por producirse económicamente de un yacimiento a
determinada fecha, con las técnicas de explotación aplicables. En otra forma, es
la diferencia entre la reserva original y la producción acumulada de hidrocarburos
en una fecha específica.
Revestimiento: Nombre que reciben los diferentes tramos de tubería que se
cementan dentro del pozo. Estas tuberías de revestimiento varían su diámetro y
número de acuerdo a las diferentes áreas perforadas, las profundidades y las
características productoras del pozo. Generalmente se revisten tres tuberías en
un pozo; a la de mayor diámetro se le llama tubería superficial y de control, a la
siguiente intermedia y a la de menor diámetro y mayor profundidad, tubería de
explotación.

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Tubería de perforación: Es el conjunto de tubos ligados por medio de uniones
o acoplamientos cónicos especiales, que lleva en su extremo inferior la barrena
o herramienta de perforación en el sistema rotatorio. Los tramos de tubería que
regularmente se usan son de aproximadamente 9 m (30 pies).

Tubería de producción: Conjunto de tubos unidos por copies y roscas que se

introduce en el pozo cuando este se va a poner en producción, para que los
hidrocarburos aceite y/o gas fluyan desde el fondo a la superficie en forma
controlada.

Yacimiento: (Reservoir bed, deposit): Unidad del subsuelo constituida por roca
permeable que contiene petróleo, gas y agua, las cuales conforman un solo
sistema.

TUBERIA DE PERFORACION EN LA INDUSTRIA PETROLERA

¿QUE ES UNA TUBERIA DE PERFORACION?

La tubería de perforación es el elemento tubular utilizado para llevar a cabo los

trabajos durante la operación de la perforación. Está expuesta a múltiples
esfuerzos durante las operaciones de perforación del pozo.

Componentes De Una Tubería De Perforación

Los datos principales que se deben de conocer sobre la tubería de perforación

son: Diámetro interior y exterior del tubo, Peso Nominal, Peso Ajustado, Grado

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(E, X, G, S), Clase (Nueva, Premium, Clase II y clase III), Resistencia a la
Tensión, Juntas (clase), Espesor de Pared, Torsión de Enrosque, Conexión.

Cuando hablamos sobre clase, nos referimos al grado de usabilidad que ha

tenido el tubo y el API divide a las tuberías en Nueva, Premium, Clase II Y Clase
III.

CUIDADOS Y MANEJO DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Es importante saber cómo cuidar las uniones de tubería, ya que son partes de la
tubería sometidas a muchos esfuerzos. Ellas reciben gran cantidad de uso y
desgaste y tienen que soportar grandes presiones, rotación, esfuerzos y otras
fuerzas pozo abajo.

PROTECTORES: Los protectores de rosca ayudan a evitar los daños a las

uniones de tubería. Se encuentran disponibles en acero prensado, acero
vaciado, plástico o caucho.
Un protector de rosca es una pieza que se atornilla a la caja o a la espiga de una
unión de tubería para proteger las roscas y los hombros contra posibles daños,
mientras la tubería se transporta o se almacena.

La mayoría de los protectores pueden enroscarse uno con otro mientras no se

usan, protegiendo así sus roscas contra daños que más tarde podrían afectar las
roscas de las uniones.

Un protector de centrado es un protector de caucho para centrar la tubería, el

cual cabe sobre el diámetro exterior de la caja de la tubería que se encuentra en
el pozo. El protector de centrado tiene su extremo superior en forma de embudo
y sirve como amortiguador y guía para centrar la tubería.

LIMPIEZA: Las roscas de la caja, de la espiga y de los hombros en las uniones

de tubería, deben limpiarse muy bien antes de conectarse a la sarta de
perforación. La limpieza ofrece tres beneficios: Primero, remueve materiales
extraños permitiendo un enrosque apropiado; segundo, permite una inspección
mejor y más efectiva de las roscas; y tercero, alarga la vida útil de las conexiones
eliminando materiales abrasivos.

Las roscas de las cajas y espigas nuevas, deben limpiarse con solvente
adecuado y una brocha de pelo suave, porque un cepillo de acero podría
remover el compuesto anti ludimiento que el fabricante coloca en las conexiones,
sin embargo, después que las uniones han prestado servicio por un tiempo,
puede emplearse un cepillo de acero, este limpiara las escamas mejor que una
brocha suave. Los protectores también deben limpiarse antes de ser colocados,

17
además, la caja y la espiga deben lubricarse con la grasa para roscas de tubería
de perforación, antes de volver a colocarse los protectores.

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE LA TUBERIA DE

PERFORACION

TUBO DE PERFORACIÓN: Es una envolvente cilíndrica que tiene una longitud

determinada, con diámetro exterior, diámetro interior, recalcados, conexión caja
piñón, diámetro exterior de junta, espesor de pared y marca de identificación.

LONGITUD: la longitud de un tubo abarca desde el sello de la caja hasta el sello

del piñón. Nunca se debe de incluir el piñón para determinar el largo, ya que al
unirse el piñón con la caja de otro tubo éste se pierde al quedar dentro de la caja.

La tubería de perforación se suministra en el siguiente rango A.P.I. de longitud:

 Rango 1 de (7.5 a 8.5 metros).
 Rango 2 de (8.5 a 9.5 metros).
 Rango 3 de (9.5 a 10.5 metros).

DIÁMETRO EXTERIOR: Es la medida que tiene el cuerpo del tubo en su parte

externa.

DIÁMETRO INTERIOR: Es la medida interna de un tubo de perforación.

RECALCADO: Es el cambio gradual de espesores. Este recalcado permite un

factor de seguridad adecuado en el área soldada para proveer resistencia
mecánica y otras consideraciones metalúrgicas. La junta es también hecha con
un cuello soldado, para asegurar una superficie de contacto considerable
durante la soldadura. La tubería de perforación tiene un área en cada extremo,
la cual tiene aproximadamente 6” de longitud, llamado recalcado: Los recalcados
son necesarios en los tubos para los cuales las juntas soldadas son colocadas.

CONEXIÓN CAJA-PIÑÓN: es el punto donde se realiza el enlace de la caja de

un tubo con el piñón de otro tubo.
Diámetro exterior de la junta: es la medida que resulta de la unión de la caja con
el piñón de un tubo de perforación.

ESPESOR DE PARED: Es el grosor (área transversal) que tiene la pared de un

tubo de perforación.

18
MARCA DE IDENTIFICACIÓN: la información referente al grado y el peso de la
tubería de perforación se graba en una ranura colocada en la base del piñón;
excepto en la tubería grado E 75, ya que en ésta la marca de identificación se
encuentra en el piñón.

Nota: este marcaje se realiza en la compañía donde se fabrica la tubería, y por

ningún motivo el personal de perforación podrá alterar o marcar otro tipo de datos
en la tubería.

ANÁLISIS DE PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL CAMPO Y SUS

MEDIDAS PREVENTIVAS.

Los problemas que más se presentan en perforación son:

1.- Caja degollada por fatiga
2.- Lavado de Juntas por presión
3.- Tubo dañado por cuñas
4.- Caja abocinada por exceso de torsión
5.- Piñón fracturado por exceso de torque
6.- Mala colocación de llaves de apriete convencionales o hidráulicas

CAJA DEGOLLADA POR FATIGA

Este tipo de problemas se presenta en los lastra barrenas cuando llevan
acumuladas excesivas horas de rotación. Por estadísticas de campo se
determinó que, en zonas de alta dureza en la formación, se deberá cambiar el
aparejo de fondo cada 250 horas de rotación para enviarse a su inspección.
También se determinó que para zonas semiduras (costa del golfo) cambiar el
aparejo de fondo cada 350 horas de rotación.

LAVADO DE JUNTAS POR PRESIÓN

Uno de los problemas más frecuentes es el apriete o torque inadecuado. Utilice
las torques recomendadas en las tablas A.P.I.

TUBO DAÑADO EN EL AREA DE CUÑAS

Este problema se ocasiona cuando se introducen las cuñas antes de que la sarta
de perforación este frenada al momento de estar metiendo tubulares, estos
golpes fuertes en el área de cuñas debilitan con mucha rapidez la vida útil del
tubo ocasionando accidentes de riesgo tanto para el pozo como para el personal.

CAJA ABOCINADA POR EXCESO DE TORSIÓN

Una de las causas principales y muy comunes es, cuando se está repasando por
cambio de estabilizadores. No es lo mismo perforar que repasar, al repasar se
deberá emplear el mínimo peso y mínima torsión, ya que es frecuente que la

19
sarta se acuñe al utilizar pesos excesivos, ocasionándose una fuerte torsión en
la que el piñón se continuará reapretándose hasta partir la caja del tubo,
abocinándose esta y quedando como pez.

La recuperación de este pez se torna difícil si no se puede traer con un anzuelo

de agarre corto (Pin Tap), ya que se tendrá que moler la caja para efectuar la
pesca en el cuerpo del tubo.

PIÑON FRACTURADO POR EXCESO DE TORQUE

Esto sucede en la mesa rotaria usando, metiendo tubulares al pozo, debido a
que el torquímetro o dinamómetro se encuentran descalibrados, proporcionando
una lectura errónea del apriete a la junta (torque) fracturándose el piñón,
dañándose el tubo.
Mala colocación de llaves de fuerza convencional hidráulicas.

TABLA. PARAMETROS DE VIDA UTIL EN CONEXIONES Y TUBERIAS

PREMIUM

HERRAMIENTAS QUE INVOLUCRAN LA PERFORACION DE UN POZO

PETROLERO

20
BARRENAS

Es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de

perforación, utilizada para cortar o triturar durante el proceso de la perforación.
Su función es perforar los estratos de la roca mediante el vencimiento de su
esfuerzo de compresión y de la rotación de la barrena.
Las barrenas se clasifican en:
• Barrenas Triconicas .
• Barrenas de cortadores fijos
• Barrenas especiales

Componente De Una Barrena Tricónica

Componente De Una Barrena Pdc

BARRENAS TRICÓNICAS. Tienen tres conos cortadores que giran sobre su eje.
Por su estructura de corte se fabrican de dientes y de inserto de carburo de
tungsteno. Por su sistema de rodamiento pueden ser de balero estándar de
balero sellado y de chumaceras (ver figura), actualmente las barrenas ticónicas
sólo son usadas en las primeras etapas de la perforación.

21
BARRENAS DE CORTADORES FIJOS. Las barrenas de cortadores fijos son
cuerpos compactos, sin partes móviles, con diamantes naturales o sintéticos
incrustados parcialmente en su superficie inferior y lateral que trituran la
formación por fricción o arrastre.

Se divide en:
• Barrenas de diamante natural
• Barrenas de diamante Térmicamente estable (TSP)
• Barrenas compactas de diamante policristalino (PDC)

Las barrenas de diamante natural tienen un cuerpo fijo cuyo material puede ser
de matriz o de acero. Su tipo de corte es de diamante natural (el diamante es el
material más duro hasta ahora conocido) incrustado en el cuerpo de la barrena.
El uso de estas barrenas es limitado en la actualidad, salvo en casos especiales
para perforar formaciones muy duras y abrasivas.

BARRENAS DE DIAMANTE TÉRMIAMENTE ESTABLE (TSP)

Estas barrenas son usadas para perforar rocas duras, por ejemplo, caliza dura,
basalto y arenas finas duras, entre otras.

BARRENAS DE COMPACTO DE DIAMANTE POLICRISTALINO (PDC)

Su diseño e cortadores, está hecho con diamante sintético en forma de pastillas
(compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la barrena,
pero a diferencia de las barrenas de diamante natural y las STP, su diseñó
hidráulico se realiza con sistema de toberas para lodo, al igual que las barrenas
tricónicas.

Este tipo de barrenas es la más utilizada en la actualidad para la perforación de

pozos petroleros.

BARRENAS ESPECIALES
Las barrenas especiales pueden ser de dos tipos: ampliadoras o bicéntricas y se
utilizan para operaciones tales como: la ampliación del diámetro del agujero, ya
sea desde la boca del pozo (superficial) o desde una profundidad determinada.

Las barrenas se fabrican para diferentes tipos de formaciones generalmente son:

• Formaciones suaves
• Formaciones medias
• Formaciones duras
• Formaciones extraduras

22
Para evitar confusión entre los tipos de barrenas equivalentes en relación con
sus distintos fabricantes de acero se creó el código AIDC (Asociación
Internacional de Contratistas de Perforación).

LASTRABARRENAS

Son barras de acero huecas utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación y

dar peso a la barrena durante las operaciones de perforación. También son
conocidas como Drill Collars.

Actualmente se tienen en uso dos tipos de lastrabarrenas:

1.- Acabado de fábrica (liso)

Este acabado se denomina convencional, ya que trae la forma tal y como sale
de la fábrica, satisface todos los requisitos nominales.

2.- Diseño de espiral

Reduce el área de contacto entre las lastrabarrenas y la pared del pozo, evitando
con esto pegaduras por presión diferencial en agujero abierto.

23
FUNCIONES

El peso aplicado a la barrena debe provenir únicamente de los lastrabarrenas, si

el peso aplicado a la barrena excede el peso total de los lastrabarrenas, el peso
extra provendrá de la tubería, la cual estaría en compresión, siendo susceptible
de torceduras y a que se zafe la rosca.

El peso de los lastrabarrenas actuando directamente sobre la barrena tiene dos

consecuencias principales:

• La tendencia de la sarta de colgar verticalmente debido al peso y la gravedad.

Entre más pesados sean los lastrabarrena, menos probables es que el pozo se
desvíe de la vertical
• El peso aplicado a la barrena la hará estabilizar, haciendo que el pozo
mantenga su dirección constantemente. Esta estabilización de la barrena
también permitirá una distribución más pareja de la carga sobre la estructura
cortante de la barrena. Esto evita que la barrena se aleje de la posición central,
garantizando un pozo derecho, de diámetro correcto, desgaste parejo de la
barrena y mayores relaciones de penetración.

Mantener el pozo en la dirección correcta se logra no sólo por el peso y la rigidez

de los lastrabarrenas en la base de la sarta de perforación, sino con que el
diámetro exterior de los lastrabarrenas sea apenas menor que el diámetro de la
barrena empleada, o al diámetro del pozo. Esto se conoce como sarta
empacada.

El inconveniente asociado a este tipo de diseño de sarta de fondo (Bottom Hole

assembly – ensamble de Fondo) (BHA) es que es muy susceptible de sufrir por
pega diferencial, donde la tubería se pega en el enjarre que cubre las paredes
del pozo. Este riesgo se minimiza mediante la utilización de lastrabarrena con
diferentes diseños de sección, o de surcos en la superficie con el fin de reducir
el área de contacto que pueda haber entre los lastrabarrenas y la pared del pozo.
Así los lastrabarrenas pueden ser redondos, de sección cuadrada o elíptica, con
surcos espirales, etcétera.

HEAVY WEIGHT

La tubería de perforación extra pesada (Heavy-Weight). Es y la tun componente

e peso intermedio, para la sarta de perforación, entre los lastrabarrenas y a
tubería de perforación. Proporcionando un cambio gradual de rigidez de la
herramienta rígida a frágil tubería de perforación, reduciendo la fatiga de éste, al
colocar tubería en el punto de transición. Son tubos de pared gruesa unidos entre
sí, por juntas extra largas.

24
DISEÑO. Con mayor espesor de pared y conexiones más largos que la TP
regular, con refuerzo metálico en el centro del cuerpo del tubo, disponible con
diseño exterior espiralado.

Son la transición entre la tubería de perforación y los lastrabarrenas, evitando

así, un cambio brusco de diámetros. También son utilizados con lastrabarrenas
para proveer peso en barrena, especialmente en agujeros de 6” o 8 ½”, donde el
efecto de pandeo de la HW, debido a la compresión, es mínimo. La HW reduce
la flexibilidad del aparejo de fondo, también son más fáciles/rápidas de manejar
que los lastrabarrenas y más importantes aun, reducen la posibilidad de
atrapamiento diferencial.

FUNCIONES

 Como elemento de transición entre los Lastrabarrenas de perforación

(DC) y la tubería de perforación (TP)
 Esto previene pandeo de la TP
 Puede trabajarse en compresión sin sufrir daño en las conexiones
 Empleada extensamente en Perforación Direccional
 En ocasiones se utiliza en reemplazo de los Lastrabarrenas
 Mantiene la Tubería de perforación rotando en tensión
 Se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en condiciones
especiales

ESTABILIZADORES Y HERRAMIENTA QUE SE UTILIZA EN LA SARTA DE

PERFORACIÓN

Los aparejos de fondo originan fuerzas en la barrena que varían de acuerdo con
las condiciones de operación (P.S.B) y a las características de la formación.
Estas fuerzas gobiernan el ángulo de inclinación del pozo. Para mantener bajo
control estas fuerzas generadas en la barrena, y consecuentemente la
inclinación del pozo, se utilizan las fuerzas laterales ejercidas por los
estabilizadores al hacer contacto con las paredes del pozo. Por lo tanto la
manipulación de la posición y el número de estabilizador es (puntos tangenciales
o contacto) es fundamental para un buen control del ángulo del pozo.

Estos son unos tramos cortos de tubería, (subs.) posicionados entre los
lastrabarrenas con el fin de mantenerlos centrados dentro del hueco, mantener
el pozo derecho y por medio de la acción de corte mantener de diámetro correcto
en las paredes del pozo. El diámetro completo del pozo se consigue con unas
“cuchillas” montadas en el cuerpo del estabilizador, las cuales pueden estar
hechas de aluminio o caucho macizo o más comúnmente de acero con insertos

25
de carburo dispuestos en la cara cortante. Los estabilizadores se pueden
clasificar como de cuchillas rotantes o no rotantes y como cuchillas espirales y
rectas.

Razones para usar estabilizadores.

1. Se usan como el método fundamental para controlar el comportamiento

direccional de la mayoría de las herramientas de fondo.

2. Ayudan a concentrar el peso de la herramienta de fondo sobre la barrena.

3. Reducen al mínimo el doblamiento y las vibraciones que causan el desgaste
de las conexiones y dañan los componentes de la herramienta de fondo tales
como los MWD.

4. Reducen el torque de perforación al evitar que haya contacto del lastrabarrena

con las paredes del pozo y los mantiene concéntricos dentro del hoyo.

5. Ayudan a evitar el que la tubería se pegue por presión diferencial y también la

formación de asientos de llave.

RIMADORES
Los rimadores desgastan las paredes del pozo a un diámetro igual o inferior al
de la barrena y realizan una función similar a los estabilizadores en cuanto que
ayudan a estabilizar el ensamble de fondo y mantener el hueco con el diámetro
completo. Son usados generalmente cuando se experimentan problemas para
mantener el pozo del diámetro de la barrena, en formaciones abrasivas, cuando
a la barrena se le desgasta el diámetro exterior.

MARTILLOS
Herramienta de percusión en la sarta. El principal propósito de correr un martillo
de perforación es proporcionar una acción de golpeteo inmediato cuando la sarta
este pagada. Existen diversas ventajas por tener un martillo como parte de la
sarta de perforación. Cuando la sarta está pegada, el martillo está disponible
inmediatamente, esto disminuye costosas operaciones de desviación o pesca, y
en consecuencia ahorra tiempo equipo y dinero.

TOP DRIVE (T.D)

Es básicamente una combinación de mesa rotaria y Flecha.

Está impulsado por un motor independiente y le imprime rotación a la sarta de
perforación la cual está conectada en forma directa sin necesidad de una Flecha
o de mesa rotaria.

26
Se compone de una unión giratoria, motor de corriente alterna, sistema para
control de torque así como del gancho, dos discos de freno con calibres
hidráulicos, montados en la parte superior de cada motor, aguantan torsión en la
sarta de tubería y ayuda a mantener la posición durante los trabajos
direccionales.

El sistema de contrapeso incluye dos cilindros hidráulicos entre el asa y el

gancho. Cuando se activa el sistema, los dos cilindros soportan la mayoría del
peso top drive. Este sistema protege las roscas de la sarta de tubería soportando
el peso de la tubería cuando se rompen las conexiones.

El sistema “Stand jump” es un dispositivo opcional, que se encuentra en la

consola del perforador, en esta modalidad donde los cilindros levantan el peso
del Top Drive de la sarta de perforación cuando se rompe una conexión. Esto
reduce los esfuerzos sobre las roscas y evite daños. Los cilindros levantan el asa
de la unión giratoria de su punto de apoyo en el gancho.

Los dos cilindros hidráulicos están conectados a un acumulador hidroneumático

ubicado en el cuerpo principal. Se puede usar una válvula manual para extender
los cilindros para ayudar durante el montaje del equipo. Se carga el acumulador
con fluido hidráulico y se mantiene una presión determinada usando el circuito
de contrapeso en el múltiple de control hidráulico, localizado en el cuerpo
principal. El múltiple hidráulico controla toda la potencia del Top Drive.

El T.D viaja verticalmente a lo largo de una viga de guía sobre un carro conectado
al cuerpo principal, se conecta a una viga de reacción de torsión montada.

VENTAJAS DEL TOP DRIVE SOBRE EL SISTEMA DE KELLY

1. Permite circular mientras se repasa el hoyo hacia arriba

2. Se puede circular el pozo mientras se baja o se saca la tubería en paradas

3. El sistema de Flecha sólo puede hacer lo anterior en tramos sencillos: o sea

de 30 pies

4. Poder cerrar de emergencia un tubo, cuando se pesca una tubería pegada y

se tiene un brote, a diferencia de la flecha que solo se puede cerrar con preventor
anular haciendo el ajuste para cerrar en tubería.

27
MÉTODOS DE PERFORACIÓN

Las técnicas de perforación de pozos con objetivos para exploración y

producción para aceite y gas han sido objeto de estudio desde los inicios de la
industria petrolera, con la finalidad de optimizar los procesos para obtener pozos
seguros, en un menor tiempo y al menor costo posible.

Desde los inicios de las técnicas de perforación con cable o percusión hasta el
presente, con la utilización de herramientas rotativa accionadas desde superficie
o mediante el empleo de motores de fondo, ha habido una permanente
preocupación por mejorar la calidad de los pozos perforados, reducir los costos
operativos y optimizar las condiciones de seguridad del personal.

PERFORACIÓN POR PERCUSIÓN

La perforación por percusión es uno de los métodos más antiguos utilizados y
fue el iniciador de la perforación de pozos de agua y petróleo, ha recibido en los
últimos tiempos aportaciones tecnológicas, que hacen de él uno de los sistemas
más utilizados actualmente en la ejecución de pozos para la captación de aguas
subterráneas. El método ya no es usado en la industria petrolera, ya que es un
método lento y de profundidad limitada.

En este método se realiza la perforación mediante el movimiento alternativo

(bajar y subir) de una pesada barrena, tipo cincel, que en su caída va fracturando
o disgregando la roca, desprendiendo trozos de diverso tamaño, que después
son extraídos por medio de una cuchara (Monterrubio, 2009).

28
PERFORACIÓN ROTATIVA

El método de perforación rotativa con circulación directa comenzó a utilizarse en

1860, adquiriendo gran auge a partir de 1900 paralelamente al desarrollo de la
industria petrolera.

Su objetivo es proporcionar rotación a la barrena para que realice la acción de

perforar por medio de un efecto de abrasión y el recorte producido es extraído a
la superficie por medio del fluido de perforación (Monterrubio, 2009; PEMEX,
2002). En la actualidad existen tres formas de aplicar rotación a la barrena y son:
a) Sistema rotatorio convencional
b) Top drive
c) Motor de fondo

Sistema Rotatorio Convencional

El sistema rotatorio convencional es superficial y transmite la rotación a la tubería

de perforación a través de sus componentes que son: mesa rotaria, buje
maestro, bushing Kelly, Kelly (flecha), unión giratoria (swivel) y la sarta de
perforación.

El buje maestro y el bushing Kelly transmiten el movimiento de la mesa rotaria a

la flecha, ésta es una pieza de tubo cuadrado o hexagonal, que a su vez
transmite la rotación a la sarta y a la barrena.

Los equipos rotatorios más antiguos usaron torres de madera y la energía era
proporcionada por máquinas de vapor. Con el equipo rotatorio se inicia el uso de
los fluidos de perforación, la cementación de las tuberías de revestimiento y la
terminación con aparejos de producción. Más tarde surgió el uso de la mesa
rotaria y de los mástiles portátiles, los cuales mejoraron la eficacia en las
operaciones y detonaron la perforación convencional como la conocemos hoy en
día (Monterrubio, 2009).

29
Top Drive
Es un equipo superficial utilizado para imprimir rotación a la sarta de perforación
sin la utilización de la mesa rotaria ni la flecha.
Este equipo es impulsado por un motor de corriente alterna, sube y baja por el
mástil a través de un riel o viga guía a la que se sujeta gracias a unos patines
que permiten su libre deslizamiento vertical; es usado en una gran variedad de
aplicaciones tanto en tierra como en mar, lleva el swivel y un sistema de sujeción
de tubos integrado y elimina la necesidad de circuitos hidráulicos de servicio
(Monterrubio, 2009).

Dentro de los beneficios de utilizar esta herramienta se encuentra:

 Su alto rendimiento y la facilidad de controlar la velocidad y par de torsión.
 Diseño más compacto y de transportación más sencilla.
 Requiere menos mantenimiento, y aumenta la rentabilidad de los equipos.
 Mejora el control de la sarta en la perforación direccional, ya que permite
rotar y circular mientras se viaja por el pozo.

Motor de Fondo
Esta herramienta es subsuperficial, se instala inmediatamente arriba de la
barrena y es la encargada de transmitir la potencia necesaria.
Son operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado
desde la superficie a través de la tubería de perforación.

Consta de dos partes principales, un rotor y un estator, formando una geometría

excéntrica entre ellos, de manera que cuando el fluido de perforación pasa por

30
el espacio disponible el rotor comienza a girar transmitiendo la energía a la
barrena. El incremento del número de lóbulos del rotor permite que éste gire a
velocidades más bajas proporcionando un mayor esfuerzo de torsión.

La utilización de estos motores permite transmitir rotación a la barrena sin la

necesidad de rotar la sarta, son ideales para la perforación direccional ya que
pueden hacer y mantener el rumbo sin tener que hacer arreglos complicados
como en la perforación convencional. El uso de motores de fondo, reduce los
riesgos de pescados y disminuye los costos totales de la perforación
(Monterrubio, 2009).

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Los requerimientos para explorar y explotar nuevos yacimientos en

localizaciones inaccesibles, han creado la necesidad de promover el desarrollo
tecnológico de los equipos de perforación, para poder alcanzar los yacimientos
que se encuentran en el subsuelo. Estos yacimientos están ubicados en diversas
localizaciones y ambientes, por lo que es necesaria la utilización del equipo que
más se adecue a las necesidades de la perforación.

Equipos Terrestres

Los equipos terrestres son utilizados para realizar perforaciones en tierra; se

movilizan empleando camiones de carga pesada y grúas, y son clasificados de
acuerdo a su capacidad para perforar:

Estos pueden ser convencionales o auto-transportables, la diferencia es que los

primeros tienen mayor capacidad en la profundidad de perforación y los
segundos disponen de un sistema de motores y malacate montados en un
remolque que se auto-transporta. Así se puede contar con mayor facilidad de
transporte de una localización a otra, pero con menor capacidad en la
profundidad de perforación (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

31
Equipos Marinos

Estos son equipos utilizados para realizar perforaciones costa afuera, en lagos,
ríos y pantanos; originalmente estos eran equipos de tierra adaptados en una
estructura, se usaban las mismas técnicas desarrolladas que en tierra y eran
denominados móviles de perforación. Esto se utilizó algún tiempo, pero la
necesidad de ir a profundidades mayores propició el surgimiento de estructuras
costa afuera (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

Plataformas Fijas

Se caracterizan por encontrarse

asentados sobre el suelo marino.
Consisten en estructuras metálicas
y/o de concreto, que se extienden
desde el lecho marino hasta la
superficie. Estas estructuras son
estables con relación al fondo
marino.

Existen tres tipos de plataformas

fijas: soportada sobre pilotes de
acero, montada sobre tubo
conductor hincado y montada sobre
pedestal de concreto sumergido. Dependiendo del número de patas se clasifican
en: trípodes, tetrápodos y octápodos; estos equipos son utilizados
principalmente para el desarrollo de campos, ya que pueden perforar hasta 12
pozos en una sola plataforma, pero no siempre operan todos.

Son utilizados para perforación de pozos cercanos a la costa y tirantes de agua

no mayores a 100 m. La reparación de pozos en estas plataformas se realiza
con plataformas autoelevables o con el equipo Snubbing; su construcción se
realiza en tierra (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

Plataformas Autoelevables (Jack-up)

Este es un tipo de plataforma especial utilizada para la perforación y reparación

de pozos; tiene la capacidad de moverse de una localización a otra por medio de
autopropulsión o de remolcado, una vez que se encuentra sobre la posición
deseada las piernas son bajadas hasta alcanzar el lecho marino, una vez
asentadas, la cubierta es elevada más allá del nivel del agua hasta tener una

32
 plataforma de perforación estable. Cuenta con
una cubierta que tiene la capacidad de
posicionarse a la elevación que se requiera.
Operan en tirantes de agua de 4 a 120 m y es
el equipo más utilizado en la perforación de
pozos exploratorios (Monterrubio, 2009;
PEMEX, 2002).

Plataformas Sumergibles

Estos equipos son utilizados en aguas someras o en zonas protegidas (ríos,

bahías, pantanos, etcétera.) en tirantes de agua no mayor a 15 m de profundidad.
Pueden operar en áreas con frio extremo. Estas unidades cuenta con dos
cascos, el superior, que aloja a la cuadrilla y al equipo de perforación y el casco
inferior, que es el que lastra la unidad y soporta el peso del equipo. Navegan o
son remolcados y al ser posicionados sobre el lugar de la perforación los
compartimentos inferiores son inundados para hacerla descansar sobre el fondo.
Se clasifican en tipo: Barcaza, Ártico y Botella (Monterrubio, 2009; PEMEX,
2002).

Plataformas Semisumergibles

Este tipo de equipos evolucionaron de los

sumergibles, son autopropulsados y están diseñados
para operar en tirantes de agua de hasta 2,200 m de
profundidad. Su posicionamiento puede ser
convencional o dinámico, y es utilizado en la
perforación de pozos en aguas profundas. La
configuración general del equipo consiste en dos
cascos inferiores longitudinales, estos se usan como
lastre, y cuando está en movimiento son utilizados
como casco principal de la nave.

El sistema Convencional de Anclaje consiste en 8 anclas colocadas en un patrón

abierto y conectadas al casco por medio de cadenas y/o cables de acero. Estos

33
equipos utilizan instalaciones submarinas de control de pozo fluyendo
(Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

Barcos Perforadores

Como su nombre lo indica, es un barco sobre el cual se instala un equipo de

perforación con todo lo necesario para efectuar trabajos en el mar, son
autopropulsados y usan sistemas de control de brotes similares a los
semisumergibles; estos equipos colocan una placa de acero con un hueco
central en el lecho marino, la cual indica el lugar de la perforación y sobre la que
se posicionan para iniciar dicha operación.

Los primeros barcos perforadores fueron convertidos de barcazas, barcos

graneleros, tanques o abastecedores. Los barcos perforadores son los más
móviles de los equipos de perforación, pero también los menos productivos, la
configuración que les permite alta movilidad les resta eficiencia en la perforación,
se usaron extensamente para cubrir los huecos de operación entre las Jack-up
y las semisumergibles y son los que han perforado en aguas más profundas.
Su sistema de anclaje es similar al de los equipos semisumergibles sólo que
adicionalmente se incluye el sistema de torreta, su desventaja es la misma, el
control del movimiento vertical. Por lo que deben de considerarse para ser
usados en áreas de olas de poca altura y vientos con bajas velocidades
(Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

TECNOLOGÍAS PARA LA PERFORACIÓN

Perforación Direccional

La perforación direccional es el proceso de dirigir el pozo a lo largo de una

trayectoria hacia un objetivo predeterminado, ubicado a determinada distancia
lateral de la localización superficial del equipo de perforación (Figura 10).
Importantes aspectos ambientales y económicos han incrementado el uso de la
perforación direccional.

Las aplicaciones más comunes de perforación direccional son:

 Perforación de pozos múltiples de estructuras costa afuera

 Inclinación controlada en pozos verticales
 Perforación lateral
 Perforación de pozos de alivio
 Perforación horizontal o pozos multilaterales para mayor exposición en la
formación productora
 Evadir estructuras geológicas problemáticas (domos salinos)

34
La perforación con un motor direccional se logra en dos formas: rotación y
deslizamiento. En la rotación, la totalidad de la sarta de perforación rota y tiende
a perforar hacia adelante. Para iniciar un cambio en la dirección del agujero, la
rotación de la sarta de perforación es detenida en una posición tal, que la sección
curva del motor este ubicada en la dirección de la nueva trayectoria. El
deslizamiento es cuando la porción de la sarta de perforación que no realiza un
movimiento rotativo, se desliza detrás del conjunto direccional.

Durante los periodos de perforación por deslizamiento, la tubería de perforación

se apoya sobre el lado inferior del agujero, lo cual produce velocidades diferentes
del fluido alrededor de la tubería. Por otra parte, la falta de rotación de la tubería
disminuye la capacidad del fluido de perforación de remover los recortes, de
manera que se puede formar un colchón de recortes sobre el lado inferior del
agujero, generando con esto problemas de atrapamiento (Downton et al., 2000;
Schlumberger, 2009).

Perforación Rotativa Direccional

Los sistemas rotativos direccionales permiten la rotación continua de la sarta de

perforación mientras se dirige la trayectoria del pozo, con esto se elimina el
deslizamiento y los problemas que este genera.

Estos sistemas permiten planificar geometrías de pozos complejas, como pozos

horizontales y de gran alcance; logran desempeñarse en los ambientes más
adversos, en formaciones altamente abrasivas, con cualquier tipo de fluido, y en
ambientes de alto impacto.

La rotación continua transfiere el peso a la barrena en forma más eficaz, lo que

aumenta la velocidad de penetración, también mejora la limpieza del agujero
porque agita el fluido y los recortes de perforación, permitiendo que fluyan fuera
del pozo en vez de acumularse en el fondo, por lo cual minimiza el riesgo de
aprisionamiento de la columna de perforación y facilita el control direccional.

El sistema PowerDrive de Schlumberger, es un ejemplo de los sistemas rotativos

direccionales, es un sistema compacto, que comprende una unidad sesgada y
una unidad de control que agregan 3,8 m a la longitud total del ensamble de
fondo (Bottom-Hole Assembly, BHA, por sus siglas en inglés). Provee una
severidad de pata de perro de más de 8°/30 m [8°/100 pies] en formaciones
blandas.

35
La unidad sesgada, aplica una fuerza sobre la barrena en una dirección
controlada mientras toda la columna gira, tiene tres patines externos articulados,
que son activados por el flujo de lodo controlado a través de una válvula, ésta
acciona los patines al dirigir el lodo en forma sucesiva a la cámara del pistón de
cada patín, a medida que rota para alinearse con el punto de empuje deseado
en el pozo, que es el punto opuesto a la trayectoria deseada.

La unidad de control, contiene dispositivos electrónicos, sensores, y un

mecanismo de control que proporcionan la magnitud y la dirección promedio de
las cargas necesarias para alcanzar la trayectoria deseada; puede rotar
libremente alrededor del eje de la sarta de perforación. Se puede programar para
que mantenga un ángulo de giro determinado, o ángulo de orientación de la
herramienta con respecto a la roca de formación.

El funcionamiento del sistema puede ser monitoreado por medio de herramientas

de Medición Durante la Perforación (MWD, por sus siglas en inglés) y de los
sensores instalados en la unidad de control.

El sistema PowerDrive Xceed de Schlumberger tiene algunas ventajas,

comparado con el sistema anterior, como un menor desgaste de la herramienta
en ambientes rigurosos, mejora la calidad del pozo y tiene una mayor tasa de
penetración.

Esto es posible a que el mecanismo de dirección interno se encuentra

completamente cerrado y limita la interacción entre la herramienta y el pozo. Sólo
los elementos que rotan contactan el pozo, de manera que la perforación
direccional es controlada por la herramienta en lugar de ser controlada por la
forma del pozo.

Los componentes cerrados protegen la herramienta de altas temperaturas, en

formaciones altamente abrasivas, con todo tipo de fluido y en ambientes de alto
impacto (Williams, 2004).

Sistema rotativo direccional motorizado

El Sistema Rotativo Direccional (RSS, por sus siglas en inglés) incorpora un

motor de fondo integrado para aumentar la Tasa de Penetración (ROP, por sus
siglas en inglés). Este sistema resulta ideal para la perforación rápida de
secciones verticales o direccionales largas.

La sección de potencia del motor de fondo de pozo debe ser configurada para
impedir que la velocidad de rotación exceda los límites del sistema rotativo

36
direccional. Si la velocidad de rotación es excesiva, se dificulta el control
direccional con la posibilidad de comprometer la trayectoria del pozo.

El contacto mínimo entre la herramienta rotativa direccional y la pared del pozo

también reduce el desgaste de la tubería de revestimiento (Copercini et al.,
2005).

Pozos Horizontales

La perforación horizontal es el proceso de dirigir la barrena durante la perforación

de un pozo en una dirección y orientación aproximada de 90º con respecto a la
vertical para lograr extenderse varios cientos de metros dentro del yacimiento
con el fin de alcanzar objetivos como el incremento de la producción primaria y
secundaria (incremento de las reservas), reducir el número de pozos verticales
requeridos para el desarrollo del campo y con esto reducir las inversiones de la
perforación de pozos adicionales.

Esto se sustenta en que la productividad de los pozos horizontales llega a ser

mayor que la de uno vertical, ya que comunican una mayor área de la formación
productora, atraviesan fracturas naturales, reducen las caídas de presión y
retrasan los avances de los contactos agua-aceite o gas-aceite. Sin embargo,
existe el elemento de tiempo extra requerido, éste toma el doble de tiempo de
planificación, diseño y ordenado del equipo y toma aproximadamente un 50% de
tiempo extra para perforar.

En la perforación horizontal, es importante seleccionar el radio de curvatura más

adecuado para alcanzar la profundidad dentro del yacimiento ya que el radio de
curvatura es función de la longitud a penetrar dentro de la zona productora. No
obstante, existen límites respecto de la longitud que puede tener una sola
sección horizontal más allá de los cuales la fricción en las paredes del pozo, en
la tubería de revestimiento o de producción limita la producción del pozo
(Monterrubio, 2009).

Tipos Principales:

 Radio corto (1-4º / 1 pie) pozos poco profundos, pueden ir de verticales a

horizontales en 50 pies.
 Mediano (8-20º/100 pies) yacimientos fracturados, necesitan 300 pies
para alcanzar la construcción.
 Radio largo (2-8º/100 pies) pozos costa afuera, yacimientos inaccesibles,
necesitan 1,500 pies para alcanzar la horizontal.
 Radio ultra corto (casi sin construcción).

37
Pozos Verticales

La mayoría de los pozos se consideran rectos, aunque se sabe que en la práctica

tienden a desviarse de la vertical. Sin tecnología o procedimientos de perforación
especiales, los pozos tienden típicamente a penetrar planos de estratificación y
otras características geológicas con un determinado ángulo; sin embargo, la
inclinación del agujero en una perforación vertical no debe exceder los 2 grados.
Antes del uso de la tecnología de levantamiento de pozos, las compañías de
exploración y producción no se percataban del grado de desviación o tortuosidad
de un pozo hasta que las operaciones de adquisición de registros o de bajada
de tubería de revestimiento se entorpecían por un perfil de pozo complejo.

Una perforación vertical de alta calidad facilita bajar tubería de revestimiento más
grande con mínimo espacio y permite la posibilidad de utilizar una tubería de
revestimiento extra en una etapa posterior y minimizar el tamaño del pozo desde
el comienzo.
Por lo que es más rápido de perforar y representa menos costos tanto para la
eliminación de recortes como en materia de tuberías y cemento.

El sistema PowerV de Schlumberger, es un sistema rotativo direccional para

perforación vertical. Puede ser programada desde la superficie para mantener
automáticamente la verticalidad, posee sensores dentro de la herramienta que
determinan la inclinación, y si esta cambia, la herramienta determina
automáticamente la dirección necesaria para volver a la orientación vertical. No
depende de un sistema MWD (Medición Durante la Perforación, por sus siglas
en inglés) para operar (Brusco et al., 2004/2005).

Pozos Multilaterales

Los sistemas de pozos multilaterales, permiten que múltiples pozos productores

sean perforados desde una sección individual de un agujero matriz. En la
actualidad, los pozos principales y los tramos laterales pueden perforarse
verticalmente, con altos ángulos de inclinación, u horizontalmente para afrontar
las distintas condiciones del subsuelo. Las configuraciones de los pozos varían
desde un solo pozo de drenaje hasta ramificaciones múltiples en arreglos de tipo
abanicos horizontales, apilados verticalmente o dos tramos laterales opuestos.

Los pozos multilaterales reemplazan a uno o más pozos individuales. En

ocasiones constituye el único medio económico para explotar compartimentos
geológicos aislados y yacimientos que contienen pequeños volúmenes de
hidrocarburos, se puede utilizar para conectar rasgos verticales y horizontales
del subsuelo, tales como fracturas naturales, formaciones laminadas y

38
yacimientos estratificados. En áreas con riesgos de perforación, yacimientos
profundos o campos petroleros situados en zonas de aguas profundas, un solo
pozo principal elimina el riesgo y el alto costo de perforar hasta la profundidad
final en varias ocasiones. En tierra firme, se reduce la cantidad de cabezales de
pozos y las dimensiones de las localizaciones de superficie y en áreas marinas,
se reducen los requerimientos de las instalaciones de superficie y el espacio en
cubierta.

Una de las mayores ventajas de los pozos multilaterales es el máximo contacto

con el yacimiento, aumentando el área de drenaje del pozo y reduciendo la caída
de presión, lo cual mitiga la entrada de arena y la conificación de agua o gas,
con esto se aumenta la productividad o la inyectividad y permite mejorar los
factores de recuperación (Fraija et al., 2002/2003).

PERFORACIÓN EN AGUAS PROFUNDAS

El concepto de aguas profundas varía de acuerdo a diversos autores; sin

embargo, en términos generales se consideran aguas profundas aquellas de
más de 500 m de tirante de agua; y aguas ultraprofundas las que comienzan a
los 1,500 m.

En las aguas más profundas, la perforación se puede realizar solo desde una
plataforma de perforación semisumergible, barcos perforadores o plataformas de
patas tensionadas, todos con sistema de posicionamiento dinámico.

Los mayores desafíos en la construcción de pozos en aguas profundas están

relacionados en gran parte con las grandes profundidades, pero también con las
condiciones que se encuentran en cada una de las zonas petroleras. La
presencia de corrientes submarinas dificulta el manejo del tubo ascendente, por
lo que es necesario utilizar equipos de perforación mucho más grandes y
potentes para mantener la estabilidad.

Cuando se tienen altas tasas de depositación, puede ocurrir que las presiones
de poro sean elevadas y los gradientes de fractura sean menores en
comparación con los de pozos terrestres a las mismas profundidades, y que la
diferencia entre la presión de poro y el gradiente de fractura sea mínima.

En algunos proyectos, se requiere de un número determinado de sartas de

revestimiento para controlar los sedimentos someros y no consolidados, así
como las zonas de transición más profundas en las que no es posible llegar al

39
yacimiento, o bien, si se alcanza el objetivo, el diámetro de la tubería es tan
pequeño que el proyecto se vuelve antieconómico, ya que las tasas de flujo se
ven restringidas (Carré et al., 2003).

Levantamiento Submarino del Lodo de Perforación (Subsea Mudlift

Drilling)

Es un método de perforación y construcción de pozos en aguas profundas con

un número mínimo de sartas de revestimiento, para poder alcanzar los objetivos
geológicos profundos con un agujero cuyo tamaño permita la producción de
hidrocarburos con altas tasas de flujo.

En la perforación convencional, la columna de lodo se extiende desde el equipo

de perforación hasta el fondo del pozo y forma un gradiente único de presión de
lodo. Para disminuir la carga en el tubo ascendente se reemplaza el gradiente
único de presión por un sistema de gradiente doble: un gradiente de presión
hidrostática actúa desde el equipo de perforación hasta el lecho del mar,
mientras que un nuevo gradiente de presión más elevado actúa desde el nivel
del lodo hasta el fondo del agujero.

En el sistema de gradiente doble, la presión de poro (presión a la que se

encuentran sometidos los fluidos contenidos en los espacios porosos de la
formación), los gradientes de fractura (presión necesaria para vencer la presión
de poro y la resistencia de la roca) y de presión de lodo tienen como nivel de
referencia el nivel del lodo en lugar del equipo de perforación. La disminución de
la presión del lodo en el agujero puede permitir el ahorro de columnas de
revestimiento en el diseño del pozo y también disminuye los problemas de
pérdidas de circulación (Cuvillier et al., 2000)

 CRONOGRAMA

Primera Semana: Seleccione el tema a investigar.

Segunda Semana: Comencé con las investigaciones correspondientes al tema

seleccionado.

Tercera Semana: Seleccione la información a utilizar en la elaboración del

protocolo.

Cuarta Semana: Comencé la elaboración del protocolo con la información

previamente seleccionada.

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Quinta Semana: Anexe los últimos detalles para posteriormente hacer una
revisión final del protocolo y así darlo por terminado.

 PRESUPUESTO

A continuación se mostrara los gastos económicos realizados para la

elaboración de este protocolo.

Investigación en el ciber $70.00

Alimento $200.00
Pasaje $140.00
Total $410.00

 FUENTES DE INFORMACION

Kraus, R.S., “PETRÓLEO: PROSPECCIÓN Y PERFORACIÓN”, Enciclopedia de

salud y seguridad en el trabajo.

Monterrubio Rodríguez, J.M., “PERFORACIÓN DE POZOS CON TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO (CASING DRILLING)”, 2009, Tesis de Licenciatura, Ciudad
Universitaria, México D.F.

DIVISIÓN DE SMITH INTERNATIONAL INC ¨LAS HERRAMIENTAS DE LA

INDUSTRIA¨ 1990

SMITH DRILCO, “MANUAL DRILCO DE CONJUNTOS DE

PERFORACION“EDICION DE 1978.

 CONCLUSION

Las tuberías de perforación son elementos tubulares utilizados para llevar a cabo
los trabajos durante la operación de la perforación, Generalmente se les conoce
como tuberías de trabajo, porque están expuestas a múltiples esfuerzos durante
las operaciones de perforación del pozo.

Las herramientas diseñadas para la perforación direccional y multidireccional

buscan facilitar el direccionamiento de la sarta de perforación. Permiten una
mejor opción de producción para yacimientos con un volumen pequeño o que se
encuentran aislados. Al igual que un máximo contacto con el yacimiento,
mejorando los factores de recuperación.

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