UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE ING .INDUSTRIAL

ESCUELA DE
ING.AGROINDUSTRIAL

“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA SANTA
MARÍA DE LOCUTO”

Curso: Mantenimiento de planta

Profesor: Guido panta
Alumnas:
- Barahona vega hyrene Abigail
- Carreño Alburqueque koral
- Lozada Suarez Pamela

Ciclo: X

PIURA-SULLANA
2018
Contenido
I.INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 4
1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................................. 5
1.1. ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 5
1.2. MISIÓN ............................................................................................................................................ 6
1.3. VISIÓN ............................................................................................................................................. 6
1.4. NEGOCIO DE LA ORGANIZACIÓN .......................................................................................... 6
1.5. POLÍTICA DE CALIDAD .............................................................................................................. 6
1.6. ORGANIGRAMA............................................................................................................................ 7
1.7. INSTALACIONES Y PROCESO DE PRODUCCIÓN. .............................................................. 9
1.8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................ 11
1.9. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES .......................................................................................... 12
1.10. BALANCE DE MATERIA PRIMA ........................................................................................... 14
1.11. MAQUINAS Y EQUIPOS........................................................................................................... 15
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................................................. 16
2.1. MANTENIMIENTO...................................................................................................................... 16
2.1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.................................................................................. 17
2.1.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................... 19
2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .......................................................................................... 19
2.2.1. Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. ..................................... 20
2.2.1.1. Administración del plan. ......................................................................................................... 21
2.2.1.2. Inventario de las instalaciones. ............................................................................................... 21
2.2.1.3. Identificación del equipo. ........................................................................................................ 21
2.2.1.4. Registro de las instalaciones. ................................................................................................... 21
2.2.1.5. Programa específico de mantenimiento. ................................................................................ 21
2.2.1.6. Especificaciones del trabajo. ................................................................................................... 22
2.2.1.7. Programa de mantenimiento................................................................................................... 22
2.2.1.8. Control del programa. ............................................................................................................. 22
2.2.2. Responsable por el mantenimiento preventivo......................................................................... 22
2.2.3. Métodos para prevención de fallas. ........................................................................................... 23
2.2.4. ¿Qué equipos se deben inspeccionar? ....................................................................................... 24
2.2.5. ¿Qué partes deben inspeccionarse? ........................................................................................... 24
2.2.6. Tipos de inspección. .................................................................................................................... 25
2.2.6.1. Requerimientos de lubricación. .......................................................................................... 25
2.2.6.2. Mantenimiento mecánico. ................................................................................................... 25
 2.2.6.3. Mantenimiento eléctrico. ..................................................................................................... 26
2.2.7. Frecuencia de las inspecciones. .................................................................................................. 26
2.4. EL MANTENIMIENTO CON RELACIÓN A LAS NORMAS ISO SERIE 9000 .................. 28
2.5. COSTOS DEL MANTENIMIENTO ........................................................................................... 30
III. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE
LA PLANTA DE PRODUCCIÓN........................................................................................................... 31
3.1. MAQUINA TOSTADORA SEMI TKMX -60 ............................................................................ 31
3.2.MAQUINA PRENSA...................................................................................................................... 35
3.3. MAQUINA RODOS ...................................................................................................................... 37
3.4. HOMOGENIZADOR .................................................................................................................... 38
3.5.EQUIPO DE BALANZA ELECTRÓNICA ................................................................................. 39
IV.COSTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................... 40
VI.CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 43
VII.BIBLIOGRÁFIA................................................................................................................................ 44
I.INTRODUCCIÓN

Recientemente, las empresas manufactureras y de servicios se han visto sometidos a una enorme
presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de alta calidad. Este
nuevo entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar todos los sistemas que
intervienen en el proceso de producción., con el fin de cumplir los requerimientos por parte de los
clientes. En busca de lo planteado, Industrias AVM S.A., ha adoptado como política de calidad,
suministrar a sus clientes proyectos y servicios que satisfagan sus requisitos, a través de la gestión
de sus procesos normalizados según lo planificado en el sistema de gestión de las Calidad ISO
9000 – 2.000.

La implementación del Programa de Mantenimiento Preventivo en la Empresa Industrias AVM

S.A. tiene como objetivo asegurar la continuidad del proceso productivo y alcanzar las metas
trazadas en la política de gestión de calidad. De igual forma, el programa de mantenimiento
preventivo contribuye en aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, llevando a
cabo un mantenimiento planeado, basado en las inspecciones programadas de los posibles puntos
a falla que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de los
equipos e instalaciones. Además se reducirán los costos de mantenimiento por mano de obra y
materiales debido al trabajo de optimización de las operaciones de mantenimiento y la disminución
de las reparaciones por fallo imprevisto. También se mejoraran las condiciones de seguridad de
los operarios de las máquinas y equipos.
1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. ANTECEDENTES

La asociación SANTA MARIA DE LOCUTO, se encuentra ubicada a un extremo del caserío de

Locuto y representa una edificación de cien metros cuadrados con un extenso terreno de 13.000
hectáreas de bosque seco, esta empresa fue fundada en el año 1994 por Mariano Maza Córdova el
gerente general en la actualidad, se fundó con 80 socios pero tras los años se redujeron a 34 socios.
Mariano Maza junto a sus familiares y socios vieron la oportunidad de producir algarrobina de
manera artesanal en Locuto-Tambogrande el lugar que los vio nacer, ya que contaban con grandes
hectáreas de algarroba decidieron realizar estas actividades productivas.
Crear esta asociación los fortaleció e hizo darse cuenta de lo que eran capaces, proteger el bosque
porque se encontraban convencidos de los beneficios que trae esto, porque el bosque seco de Piura
es el más extenso del Perú y es vital para el medio ambiente pues, además de cumplir un rol
productivo y ecológico, posee una gran variedad de especies que sólo crecen en esta región. Con
el transcurrir de los años y las ventas exitosas en toda la región de Piura y otras ciudades del país
(Cuzco, Chiclayo, Trujillo, Moyobamba tiendas artesanales etc.) siendo la única asociación
constituida que se encarga de la producción de algarrobina en la región Piura. Poco a poco en el
año 1999, surgió la preocupación de proteger la biodiversidad y el medio ambiente. Se han
plantado árboles de algarrobo y otras especies en el bosque seco para crear un trabajo sostenible
en el tiempo. Su entorno es el que los provee de la materia prima para sus productos: Algarrobina,
algarropolvo, tofees, concentrado de 7 en uno, café instantáneo y café filtrante de algarroba, miel
de abeja entre otros. Hoy en día se tiene un proyecto en donde se ha comprado maquinaria nueva
y sofisticada para la producción de algarrobina y derivados, pero se espera para el año 2016
modificar toda la infraestructura de la planta de producción para recién empezar con la
implementación.

Figura 1. LOCUTO S.A.

1.2. MISIÓN

Somos una empresa Piurana que se encarga de la producción, y comercialización de productos a

base de algarroba, que buscamos satisfacer la demanda de los productos derivados de la algarroba
para la población local y nacional, aprovechando la oferta de la materia prima disponible en nuestra
localidad, Lo hacemos para fortalecer nuestras cadenas productivas de nuestra región planificando
motivando y conduciendo a nuestro recurso humano hacia el logro de objetivos y trabajamos para
ofrecer recursos diversificados que sean sostenibles en el tiempo

1.3. VISIÓN

En el año 2016, Santa Maria de locuto S.R.LTDA es socialmente responsable, en la producción de

Sucedáneo de café de algarroba, Algarrobina, Mezcla 7 en 1 (algarrrobina, miel, polen, maca,
canela, levadura de cerveza, algarropolvo), Miel de abeja del bosque seco, Productos de
panificación con harina de algarroba, Polen, Algarromaca, Toffee con algarrobina, Propóleo, para
consumo directo; es generadora de riquezas y fuentes de trabajo decente, es cumplidora de las
regulaciones tributarias, fiscales, laborales, ambientales, ético-morales. Santa María de Locuto, es
inversionista de tiempo, talento y recursos en el desarrollo sostenible y sustentable de la comunidad
Tambogrande-Locuto (Piura).Santa María de Locuto, es promotor de ambientes saludables y
ejerce liderazgo en un mercado competitivo a través del aprovechamiento del bosque seco, la
cantidad exacta, en el momento oportuno, en el lugar indicado y al más bajo costo del mercado.

1.4. NEGOCIO DE LA ORGANIZACIÓN

MICRO EMPRESA .S.A. dedica su actividad empresarial a atender los requerimiento de

producción de algarrobina y miel, así como otros productos de origen natural, como maca, bronco
miel, moringa y café de algarrobina, principalmente extracción y producción de algarrobina,
mediante máquinas de fabricación para ese sector agroindustrial.

1.5. POLÍTICA DE CALIDAD

SANTA MARÍA S.A. adopta como política, suministrar a sus clientes productos y servicios que
satisfagan sus requisitos, a través de la gestión de sus procesos normalizados según lo planificado
en el sistema de gestión de las Calidad ISO 9000 – 2.000.
Procesos del negocio
1. Socios
 Toman las decisiones
 Encargados de realizar convenios
2. Gerente
 Toma de decisiones de dirección; control de los recursos
 Asigna funciones
 Integra y coordina el trabajo del personal
 Dirige al personal de la fabrica
 Controlar los presupuestos mensuales según las ventas contratadas.
 Llevar reporte mensual.
 Realiza las compras necesarias para la producción del mes
3. Subgerente
 Aplicar la política de la empresa y asiste al gerente cuando este no puede estar presente en
las instalaciones
 Verificar autenticidad de los medios de pagos
 Percibir los ingresos semanales de la fabrica
 Hacer pago a proveedores
 Selecciona al personal para la producción del producto.
4. Operativos
 Seleccionar la algarroba apta para la producción.
 Lavar la algarroba.
 Elaborar los productos de la algarroba en fábrica.
5. Limpieza
 Ayudar en la limpieza
 Verifica la calidad de los insumos del restaurante
6. Distribuidores
 Repartición y entrega de pedidos en los diferentes lugares de Piura.

1.6. ORGANIGRAMA

Descripciones:
Administrativo: Se deberá contratar un Administrador, que se encargue de llevar las cuentas
administrativas de la producción y venta de la planta. Que se encargue de verificar el correcto
funcionamiento del proceso de producción, y se encargue de negociaciones con proveedores.
Recolector: Se contratará personal, para encargar la recolección de algarroba en el interior del
parque, en todo el bosque de algarrobos, o de otras zonas en caso de necesitar más materia prima.
Selección y limpieza: Se deberá contar con una persona encargada de la selección de materia
prima, y limpieza de almacenes. También se le asignara el cargo de envasado y etiquetado del
producto.
Operario: Son los encargados de la elaboración de la algarrobina, y asegurar la calidad del
producto, mediante supervisión constante. Deberán ser responsables de la limpieza en toda el área
de producción.
Seguridad: Se contratará a un encargado de seguridad, para evitar, principalmente, posibles robos
de equipo y producto terminado.

En la figura 2 .mapa de proceso del negocio de la empresa SANTA MARIA. S.A

1.7. INSTALACIONES Y PROCESO DE PRODUCCIÓN.

Industrias AVM S.A., cuenta con una planta física con un área total de 1300 metros cuadrados,
compuesta por una nave lateral para la sección de producción; con oficinas en un primer piso para
el área de diseño y apoyo a la producción y en un segundo nivel para el área administrativa y
gerencial; posee una bodega al lado izquierdo de la nave de producción, en donde se ubican la
oficina de investigación y desarrollo, el almacén de herramientas, productos terminados y control
de calidad del producto terminado. Los 100 m2 destinados a la planta, se distribuirá en las
siguientes áreas, que para mayor

Figura .3 santa aria

Compresión se detallan:
a) Área de recepción, selección y pesado:
Destinada para la recepción adecuada de la materia prima, recolectada del bosque, y apiladas en
sacos de polipropileno. En esta área se procederá también a realizar la “selección”, es decir,
descartar aquella algarroba deteriorada, que no sirve para la producción para luego pesar y registrar
datos de producción y recolección de algarroba del bosque del parque Kurt Beer. La dimensión
destinada para esta área será de 8m2 Secciones a considerar Área (m2)
 Almacén de MP 12 m2
 Almacén de PP.TT 5 m2
 Selección y pesado 8 m2
 Tanque de agua 2 m2
 Lavado y troceado 5 m2
 Cocinado 16 m2
 Prensado 2 m2
 Filtrado 2 m2
 Envasado y etiquetado 3 m2
 Servicios 3 m2
 Oficinas administrativas 5 m2
TOTAL 62 m2
b) Almacén de materia prima
Es conveniente almacenar la algarroba en los meses de cosecha, entre noviembre y marzo, para
prevenir escases. Además, si no se tiene un cuidado adecuado de la algarroba recolectada, esta se
puede malograr y desperdiciarse, mermando la producción. Para esto es conveniente tener un área
destinada al cuidado y almacenaje de la materia prima. El almacenamiento de la materia prima se
dará 2 meses antes de iniciar la producción, por tanto se deberá recolectar la mayor cantidad de
materia prima durante la cosecha, para almacenarla herméticamente cerrado durante 2 meses.
c) Lavado y troceado
El área de lavado, con 5, abarcara la zona donde se realizara el lavado de las vainas de algarroba,
esta área tendrá construidos dos lavatorio con capacidad para lavar 50 Kg de algarroba. El lavador
será de dos depósitos tendrá conexión con agua, para facilitar el lavado de las vainas. Estos
lavaderos estarán a una altura de 1.10 m, aproximadamente a la altura del ombligo del operario,
para facilitar la movilidad y rapidez en su operación.
d) Área de cocción.
Área donde se realizaran las operaciones de extracción y concentración para la producción de
algarrobina. Contará con 3 cocinas mejoradas de adobe. Con medidas aproximadamente 1.5 x 1.5
m c/u, separadas por una distancia aproximada de 1 metro.
e) Prensado y Filtrado.
El área de prensado y el de filtrado, deben estar necesariamente juntas, pues es un proceso que se
puede realizar en paralelo. Es decir mientras se va prensando el bagazo, de algarroba, se puede ir
filtrando el caldo de azucares.
f) Envasado y etiquetado.
Es un área reducida, de 3, donde se asignará un operario que realice el trabajo de verter el producto,
algarrobina, en los diferentes envases, según la versión, controlando el peso de cada envase. Este
operario también realizará la función de almacenar los envases, producto terminado.
g) Almacén de producto terminado
El almacén de productos terminados, debe ser un área, en condiciones favorables para el producto,
sin humedad, ni expuesto a radiaciones solares. Con 5 de área, se almacenarán las distintas
versiones de producto, envases en gramos, y en baldes por Kg.
 Figura.4 santa maria.instalaciones

1.8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso a utilizar en esta planta, consiste en realizar 3 operaciones esenciales en la elaboración

de algarrobina; extracción, prensado/ filtrado y concentración; luego pasa al envasado y etiquetado
del producto.
Las actividades para la producción, en el parque Kurt Beer, inician desde la recolección de la
materia prima, la algarroba, en todo el parque. Esta materia prima es seleccionada previamente
para verificar cumpla con los requerimientos de calidad, y para luego permitir un adecuado
almacenaje. El almacenaje se deberá realizar, con carácter obligatorio, 2 meses antes de iniciar la
producción de algarrobina, pues permite después de los dos meses de almacenada la algarroba, se
procede a la producción de la algarrobina, empezando por separar sacos de algarroba de 50 kg c/u.
Que serán lavados, en un lavatorio, y depositados en unos recipientes para ser troceados
adecuadamente. Después de esta operación, se procede a realizar la primera cocción de la
algarroba, la extracción de los azucares, mezclando los 50 kg de algarroba en 150 litros de agua
en un perol cóncavo. Y dejando cocinar por aproximadamente 2 horas, moviendo adecuadamente
el contenido. Pasada esta operación, se procede a realizar el prensado del bagazo obtenido, la
algarroba cocida también llamada yupisin, y filtrado del jugo; para obtener el caldo de azucares de
la algarroba. Este caldo es posteriormente colocado en el perol, para realizar la segunda cocción,
la concentración, por durante aproximadamente 2 ½ horas o hasta que alcance la viscosidad
deseada de la algarrobina.
Los diferentes productos obtenidos de cada proceso, deberán ser homogenizados, para obtener un
único, con único sabor y textura, que serán envasados y etiquetados.
 Figura.5 flujo grama de proceso. Santa María

1.9. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

1. Recolección de materia prima: Consistirá en recoger la algarroba, desprendida del árbol, en todo
el bosque dentro del parque Kurt Beer, esta operación será realizada por personal externo, al
parque, entre 10 a 15 personas. Cabe la posibilidad de abastecerse de la materia prima de otros
lugares, vendedores o revendedores, en caso faltase.
2. Selección: Esta operación consiste en verificar la calidad de la algarroba recolectada o
comprada, donde se descartaran aquellas que presentan alguna imperfección ya sean: manchas
negras, picaduras hechas por insectos o que aún no están del todo maduras. De esta manera se
podrá garantizar un producto de calidad. La algarroba recolectada, que ha sido descartada se
utilizara para la alimentación de los animales del mini zoológico.
3. Pesaje: Para llevar un buen control del inventario de la materia prima, se pesara la algarroba,
previamente seleccionada, que posteriormente ingresará al almacén.
 Recolección de materia prima
 Selección
 Pesaje
 Almacén
 Troceado Lavado Pesaje
 Primera cocción
 (extracción)
 Prensado y filtrado
  Segunda cocción
 (concentración) Homogenización Envasado y
 etiquetado
4. Almacén: La materia prima, que será usada en el proceso de producción, será almacenada, en
una habitación herméticamente cerrada, para asegurar la disponibilidad de materia prima durante
todo el tiempo de trabajo, y evitar el riesgo de escases, en épocas de poca producción de algarroba.
El almacén estará ubicado cerca de la sala de producción para evitar pérdidas de tiempo
innecesarias.
5. Pesaje 2: Esta operación consiste en separar sacos, de polipropileno, de algarroba con un peso
de 50 kg. Para obtener un adecuado control en la producción, con un peso estándar.
6. Lavado: Para realizar esta operación, se utilizará una maquina especial para lavado de vainas,
que contará con un tanque colector de agua de un metro cúbico. La algarroba se lavará
aproximadamente 15 minutos, teniendo en cuenta, la algarroba no pierda azucares importantes
para este proceso.
7. Troceado: Luego de haber lavado las vainas de algarroba, se procede al troceado, que consiste
en partir la algarroba en máximo cuatro partes, para facilitar así la absorción de azúcares, y obtener
una mejor cocción
8. Primera cocción: Se cocina la algarroba, ya troceada, en un perol, el cual se coloca dentro de
una cocina, previamente elaborada a base de adobe, que en comparación con las cocinas de ladrillo,
almacena mejor el calor. La cantidad de agua deberá estar en la proporción de 4 a 1 con la
algarroba. Esto significa que verteremos 4 litros de agua por cada kilo de algarroba a procesar.
9. Prensado y filtrado: Una vez realizada la primera cocción, lo que se busca en esta operación del
proceso, es recuperar el jugo que queda, debido a la absorción por parte de las vainas, para
aumentar el rendimiento de la producción. Para esto, se usará una prensa de acero inoxidable con
una capacidad de 150 litros. Se filtra el jugo que queda de la primera cocción y el jugo recuperado
por el proceso de prensado, haciendo pasar la mezcla de ambos por una tela fina de filtrado.
reteniendo toda partícula sólida.
10. Segunda cocción: En esta etapa de cocción solo ingresará a los peroles, únicamente parte
liquida que se obtiene en el filtrado, y se cocinara hasta llegar a obtener un jugo concentrado con
75 a 80 grados brix. En esta operación se necesitará de un adecuado control de calidad.
11. Homogenización: Esta operación consiste en combinar, todos los resultados, productos
obtenidos, de las diferentes procesos realizados (de cada cocina y cada turno), para obtener un
único producto, con sabor y textura uniforme. Además el homogeneizador, cumple con la función
de enfriar, para realizar un mejor envasado.
12. Envasado y etiquetado: La algarrobina se coloca en botellas de vidrio de un litro, esta se envasa
estando aún tibia para facilitar la operación, por último se pesa la algarrobina ya envasada para
comprobar el rendimiento que se a tenido por jornada de trabajo. Una vez cerrado el envase se
colocará la etiqueta del producto en la botella para que quede listo para su venta.
1.10. BALANCE DE MATERIA PRIMA
Según la experimentación realizada (Ver Anexo 3), se logra obtener un balance de materia del
proceso de producción de algarrobina, aproximado, que servirá como base para el diseño de la
planta de 12075 Litros de algarrobina.

Figura.5.balance de materia prima .santa María

1.11. MAQUINAS Y EQUIPOS

DESCRIPCIÓN
1. PRENSA:
Prensa manual con capacidad de 30 kg por prensada, de acero inoxidable. Se utiliza para la
obtención del jugo a partir del bagazo húmedo que se obtiene de la primera cocción.
2. COCINAS:
Cocinas cilíndricas hechas de adobe de diámetro exterior 150 cm, diámetro interior 90 cm y una
altura aproximada de 50 cm.
3. HOMOGENIZADOR:
Máquina de acero inoxidable, con una capacidad de 60 galones. Como su nombre lo indica, es la
maquina utilizada para homogenizar la contextura y sabor del producto final.
DESCRIPCIÓN
1. PEROLES:
Ollas metálicas de forma cóncava, con 2 azas en sus extremos. Se utilizan para la extracción y la
concentración.
2. CUCHARONES:
Cuchara metaliza de gran tamaño de aza prolongada, se utiliza para dar vuelta al jugo filtrado en
la concentración.
3. REMOVEDOR:
Aparato metálico utilizado para dar vuelta a la algarroba en el momento de la primera cocción o
extracción.
4. BRIQUETAS:
Sustituto de la leña formado de la compresión del aserrín, de un peso aproximado promedio de
180 gr.
5. TELA PARA FILTRADO:
Tela hecha de tocuyo, utilizado para filtrar el jugo que se obtiene de prensar el bagazo húmedo.
6. BOTELLAS:
Botellas de material plástico de presentación de un litro.
7. ETIQUETAS:
Etiquetas de material autoadhesivo.

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. MANTENIMIENTO
El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o
un sistema se mantienen, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una
estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia,
ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones oportunas de mantenimiento.
Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacía un objetivo
común. El mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto de actividades
que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. En la figura 6 se muestra un diagrama
de relaciones entre los objetivos de la organización, el proceso de producción y el mantenimiento.
Producción generalmente se ocupan de convertir entradas o insumo, como materias primas, mano
de obra y procesos, en productos que satisfacen las necesidades de los clientes.
La principal salida de producción son los productos terminados; una salida secundaria es la falla
de un equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento, la cual es tomada
por el sistema de mantenimiento como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de
obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de
producción.

Figura.6.objetivos de la organización
La principal meta general de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las
oportunidades disponibles en el mercado, y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos
económicos y técnicos del proceso de conversión. Mantenimiento también contribuyen al logro de
estas metas al incrementar las utilidades y la satisfacción del cliente. Éstas se logran
Reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la calidad, incrementando la
productividad y entregando oportunamente los pedidos a los clientes.

2.1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

La responsabilidad fundamental del Mantenimiento es contribuir al cumplimiento de los objetivos
de la empresa o entidad la cual forma parte. Para ello, los objetivos del Mantenimiento deben
establecerse dentro de la estructura de los objetivos generales de la empresa.

Los objetivos del Mantenimiento son:

Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo necesario para la actividad productiva.
  Preservar o conservar el “valor” de la planta y de su equipo, minimizando el desgaste y el
deterioro.
 Cumplir estas metas, tan económicamente como sea posible.
 La acción del Mantenimiento para cumplir estos objetivos, se genera a través, del
desempeño de un cierto número de actividades o funciones que se pueden dividir en dos
grupos:

FUNCIONES PRIMARIAS

 Mantenimiento del equipo. Incluye: Reparaciones, revisiones mantenimiento preventivo y

reconstrucción.
 Mantenimiento de edificios
 Lubricación.

Generación y distribución de servicios: Energía eléctrica, vapor, aire, agua potable, etc.
 Cambios de equipos y edificios.
 Nuevas instalaciones.
 Desarrollar una efectiva planeación y programación de los trabajos de Mantenimiento.
 Seleccionar y entrenar personal calificado para llevar a cabo las responsabilidades y
deberes del Mantenimiento.
FUNCIONES SECUNDARIAS

 Asesores en la compra de nuevos equipos y procesos, con el propósito de asegurar que

ellos cumplan los requerimientos de Mantenimiento.
 Iniciar las requisiciones de herramientas, materiales de mantenimiento, repuestos y equipo
necesario para la actividad de mantenimiento.
 Preparar y realizar estudios de reposición de repuestos para la maquinaria y equipo de
producción. Revisar los puntos de reposición, inventarios mínimos etc.
 Manejar los almacenes de repuestos.
 Supervisor y/o ejecutar las labores en limpieza y recolección de basuras y desperdicios.
 Administración y/o colaboración en la administración de la seguridad industrial.
 Contabilidad e inventario de los activos.
 Control de la contaminación: ruido, polvos, desecho.

2.1.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Existen diferentes tipos de mantenimiento, siendo la comparación de los logros o

beneficios obtenidos de ellos el mejor camino para definir su aplicabilidad. Así, se hace
una división de los diferentes tipos de mantenimiento, distintos en cuanto a forma, no así
en sus fines: lograr resultados que abatan los costos.

A continuación describiremos con detalle el mantenimiento preventivo, ya que este es

fundamento teórico sobre el cual se desarrolla la práctica empresarial.

2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas

programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos con el fin de
detectar condiciones y estados inadecuados de esos elementos que puedan ocasionar
circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de máquinas, equipos o
instalaciones, y realizar en forma permanente el cuidado de mantenimiento adecuado de la
planta para evitar tales condiciones, mediante la ejecución de ajustes o reparaciones,
mientras las fallas potenciales están en estado inicial de desarrollo.
El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad
del equipo llevando acabo un mantenimiento planeado, basado en las inspecciones planificadas y
programadas de los posibles puntos a falla.
Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene los siguientes
beneficios:
 Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores
condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado físico y condiciones de
funcionamiento u operación.
 Vida útil. Una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil mucho
mayor que la que tendría con un sistema de manteni-miento correctivo.
 Costo de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el
mantenimiento preventivo en lugar del correctivo.
 Inventarios. Es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de
mantenimiento preventivo, puesto que se determina en forma más precisa los materiales de
mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo.
 Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más
uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo, por lo que se puede reducir al
minimizar las emergencias.
 Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se
requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.

En resumen y considerando los costos directos e indirectos a mediano y largo plazo, se estima que
una sana combinación de mantenimientos correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40
a 50%. Hay que recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de prestigio por
incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por accidentes, litigios y
desmandas, desmotivación a la calidad y productividad.

2.2.1. Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo.

Cualquier buen Ingeniero pueda establecer un programa de mantenimiento preventivo con el fin
de conservar la planta y equipo a mínimo costo, pero debe aprender desde el principio, a examinar
los efectos de todas las fases del programa sobre los costos de manufactura.
El programa de mantenimiento preventivo debe ser hecho sobre medidas: medido y cortado para
satisfacer los requerimientos individuales. La razón es clara: no hay dos plantas idénticas en
tamaño, edad, localización, equipo y servicios; difieren en organización, políticas de operación;
personal. Los problemas de mantenimiento preventivo son diferentes así como los problemas del
mantenimiento y no responden al mismo tratamiento.
Esto no quiere decir que no haya parecido entre dos sistemas de mantenimiento preventivo. Lo
hay pero se encuentra en objetivo y principios básicos, no en la Ingeniería y el papeleo. EL papeleo
o los sistemas que se apliquen son importantes pero puede costar más de lo que de debiera si es de
la clase errada. En general, para iniciar el establecimiento de un programa de mantenimiento
preventivo se pueden tener en cuenta los siguientes pasos:
2.2.1.1. Administración del plan.

El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento preventivo consiste

en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se designará a una sola persona como
jefe de la fuerza de trabajo, además de que es esencial el compromiso de la dirección para el
cumplimiento exitoso del plan. Después de anunciar el plan y formar la organización necesaria
para el mismo, la fuerza de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el programa.

2.2.1.2. Inventario de las instalaciones.

El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones, incluyendo todas las
piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificación. Se deberá elaborar una hoja de inventario
de todo el equipo que muestre la identificación de éste, la descripción de la instalación, su
ubicación, tipo y prioridad (importancia).

2.2.1.3. Identificación del equipo.

Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de manera única a cada equipo
de la planta. Se deberá establecer un sistema de códigos que ayude en este proceso de
identificación. El código deberá indicar la ubicación, tipo y número de máquina.

2.2.1.4. Registro de las instalaciones.

El registro de las instalaciones es un archivo (electrónico o en papel) que contiene los detalles
técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. Estos datos son los primeros
que deben alimentarse al sistema de información de mantenimiento. El registro del equipo (partida)
debe incluir el número de identificación, ubicación, tipo de equipo, fabricante, fecha de
fabricación, número de serie, especificaciones, tamaño, capacidad, velocidad, peso, energía de
servicio, detalles de conexiones, detalles de cimiento, dimensiones generales, tolerancias, número
de plano de referencia, número de referencia para los manuales de servicio, intercambiabilidad con
otras unidades, etc.

2.2.1.5. Programa específico de mantenimiento.

Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza de equipo dentro del
programa general. El programa es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a
realizar en el equipo. El programa incluye el nombre y número de identificación del equipo, su
ubicación, número de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo
(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, tipo de técnicos
requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan,
materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato.
2.2.1.6. Especificaciones del trabajo.

La especificación del trabajo es un documento que describe el procedimiento para cada tarea. Su
intención es proporcionar los detalles de cada tarea en el programa de mantenimiento. La
especificación del trabajo deberá indicar el número de identificación de la pieza (equipo),
ubicación de la misma, referencia del programa de mantenimiento, número de referencia de
especificación del trabajo, frecuencia
del trabajo, tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se
van a reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y manuales
y procedimientos de seguridad a seguir.

2.2.1.7. Programa de mantenimiento.

El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a

períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe realizarse
mucha coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de
producción. Esta es la etapa en donde se programa de mantenimiento preventivo entra en
ejecución.
2.2.1.8. Control del programa.

El programa de mantenimiento preventivo debe ejecutarse según se ha planeado. Es esencial una

vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con respecto al programa.

2.2.2. Responsable por el mantenimiento preventivo.

En las circunstancias modernas actuales la continua introducción de equipos mecánicos de
servicios, de maquinaria perfeccionada y de nuevos métodos de fabricación se agrega
continuamente a las tareas del mantenimiento. La elección de la maquinaria de producción es
principalmente de la incumbencia del Departamento de Producción, pero a menudo se consulta al
Ingeniero de Mantenimiento sobre la instalación, las necesidades de fuerza motriz y servicio y
sobre las especificaciones que afectan el mantenimiento.
Para que los costos de mantenimiento sean mínimos, es preciso que se aplique un criterio de
ingeniería competente tanto en la elección de la maquinaria como en la disposición de la misma y
en el desarrollo de herramientas eficientes y buenas prácticas de mantenimiento. Como un campo
tan amplio de atender, es necesario que el mantenimiento preventivo este bajo la responsabilidad
de un Ingeniero, que a la vez tenga buenos conocimientos técnicos y sea un buen ejecutivo.
El Ingeniero de Mantenimiento Preventivo debe tener en cuenta que establecer un programa de
mantenimiento toma tiempo y que no debe esperar resultados inmediatos, sin embargo, al cabo de
pocos meses verá gradualmente el progreso. En las etapas preliminares el Ingeniero se mantendrá
completamente ocupado y lleno de responsabilidades, a menos que pueda delegar
convenientemente el trabajo de papeleo y el movimiento de records, reportes, etc, no podrá atender
la gran masa de detalles que encontrará al principio.
El Ingeniero debe tener en cuenta para el éxito mantenimiento: el tamaño de la planta, la capacidad
mecánicos y ayudantes, adecuada ayuda de oficina presentes de la fábrica y su equipo del programa
de los inspectores, y las condiciones
2.2.3. Métodos para prevención de fallas.
La pregunta más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿Qué tarea o serie de tareas deben
realizarse para impedir una falla? Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del
equipo, podemos decidir qué tareas son lógicas para impedir la falla y cuáles no son pertinentes.Si
el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la
probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas
de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si, por otra parte, la probabilidad de una falla
es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una degradación gradual
desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las
condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo
periódicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para
las que fue creado. Esta tarea podría variar en complejidad desde una reparación general completa
de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.
Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevención
de fallas, se centran en la medición de un parámetro que indique un deterioro o una degradación
en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden
programarse regularmente, pero no las tareas de restauración. Estas mediciones pueden
relacionarse directamente con la operación de la máquina, como la vibración, la temperatura
durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricación o
el nivel del ruido, o puede ser una medida sustituta de la operación de la máquina, como la calidad
del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composición.Si se consideran los
rodamientos, por ejemplo, sólo un pequeño porcentaje de éstos fallan realmente durante el servicio
y, de hecho, por lo general duran más tiempo que el equipo donde se instalan. La mayoría de las
fallas de los rodamientos ocurren debido a una lubricación deficiente o inadecuada, a
contaminantes sólidos o líquidos que entran en el rodamiento, o a un inadecuado manejo o montaje.
Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se sellan y se lubrican correctamente
y se mantienen fuera de temperaturas extremas, su modo predominante de falla es la fatiga
(envejecimiento). Por lo tanto, el mantenimiento preventivo sin intrusión con base en las
condiciones es la elección lógica para el monitoreo de los rodamientos.
El mantenimiento basado en el tiempo, debido a que los equipos complejos y sus componentes
tendrán varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de
mantenimiento preventivo algunas basadas en condiciones y otras basadas en el tiempo para el
mismo equipo, y consolidar éstas en un Programa de Mantenimiento Preventivo. El programa
tendrá tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de
operación, por ciclos, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecánico, electricista, operador,
técnico, etc.)
2.2.4. ¿Qué equipos se deben inspeccionar?
Esto depende principalmente de las condiciones especiales de cada planta. Como regla general un
buen programa de mantenimiento preventivo debe incluir la mayor parte de las instalaciones físicas
de la planta.
Para llegar a una decisión sobre el particular, se debe hacer un análisis global y tomar como guías
las respuestas que se dan a las siguientes preguntas:
 ¿Es un equipo vital? Si su falla causa una pérdida de producción mayor a una vería costosa
o daños al personal, se justifica incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo.
 ¿Hay equipos de emergencia o reemplazo en caso de falla? Es posible poner en operación
otro equipo para satisfacer la demanda de producción. En tal caso la necesidad de incluir
tales equipos en el programa de mantenimiento preventivo depende de otros factores, tales
como costo de la reparación o el valor del equipo.
 ¿El costo del mantenimiento preventivo es mayor que el costo de la parada de los equipos
y los costos de reparaciones y reemplazo? Si el valor de parar una maquinaria para reparar
o corregir una falla repetitiva no es menor que el costo total de la reparación, es difícil
certificar la utilización del mantenimiento preventivo.
 ¿La vida normal del equipo de mantenimiento preventivo excede las necesidades de
producción? Si el equipo ha de ser obsoleto antes de que se arruine por completo, el
Mantenimiento Preventivo puede ser un gasto innecesario.
En el caso de equipo que no sea de operación la decisión de incluirlo en el programa de
mantenimiento preventivo puede guiarse por la siguiente consideración:
Si la falta de mantenimiento o ajuste de un equipo va a producir, en caso de una falla, daños
personales o a otros equipos o problemas en la producción, debe considerarse seriamente la
posibilidad de incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo.
Para poder determinar que equipos se deben incluir, es indispensable saber con qué maquinaria
contamos, así que el primer paso a tomar es el de efectuar un inventario de toda la maquinaria.

2.2.5. ¿Qué partes deben inspeccionarse?

Una vez decidido que equipo va a incluirse en el programa de mantenimiento preventivo, el paso
siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan atención. En este estudio es donde se
logra compaginar la teoría y la práctica del mantenimiento preventivo.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración de la
siguiente información
 Recomendaciones de los fabricantes.
 Manuales de servicio emitidos para cada equipo.
 Experiencia del personal de mantenimiento en general.
 Listas de recomendaciones suministrados por los mecánicos que ajustan regularmente los
equipos; ellos pueden localizar una parte susceptible de desgaste o de perder ajuste bajo
las condiciones locales, que no habían sido consideradas por el fabricante.
 Los registros históricos.
2.2.6. Tipos de inspección.
El paso siguiente consiste en la determinación de los requisitos de lubricación, mantenimiento
mecánico y mantenimiento eléctrico.
2.2.6.1. Requerimientos de lubricación.
Una vez que se ha determinado el empadronamiento de toda la maquinaria y se ha decidido que
equipos parte del programa de mantenimiento preventivo, se debe continuar con la revisión de
lubricación del equipo para determinar los lubricantes adecuados y la frecuencia de lubricación.
 Los elementos principales para la determinación de los requerimientos de lubricación son
los siguientes:
 Reconocimiento previo de los puntos de lubricación para seleccionar los mejores
lubricantes y su frecuencia de aplicación.
 Reducir el número de lubricantes a unos pocos de buena calidad.
 Inspeccionar los dispositivos y sistemas de lubricación para asegurarse que están en buenas
condiciones y son adecuados.
 Desarrollar un sistema para programar la lubricación que se adapte a las características de
la planta, de forma que los lubricantes se apliquen debidamente con prontitud.
 Evitar la contaminación de los lubricantes durante su almacenamiento y manipulación.
Para establecer el plan de lubricación que sirva de base para la programación, se debe utilizar las
“cartas de lubricación” que permitan recoger la siguiente información:
 Descripción del equipo.
 Partes a lubricar.
 Sistemas de lubricación.
 Lubricante usado.
 Frecuencia de lubricación o análisis.
 Cantidad.
2.2.6.2. Mantenimiento mecánico.

El mantenimiento mecánico cubre un campo muy extenso, ya que la mayoría de los sistemas tienen
componentes y mecanismos que requieren de revisión y mantenimiento en condiciones de
operación. Las tareas de mantenimiento mecánico son muy variadas, pues incluyen actividades
como:
 Inspección y evaluación.
 Ajuste y calibración.
 Ensamble y desensamble.
 Lavado y limpieza.
 Sujeción.
 Soldadura y metalización.
 Maquinado.
 Tratamientos físicos y térmicos.
 Acabado de superficies.
2.2.6.3. Mantenimiento eléctrico.

En forma general, el equipo eléctrico y sus redes son de un relativo fácil mantenimiento, ya que
por un lado se tienen pocas partes de movimiento continuo (excepto motores), y por otro el equipo
eléctrico utiliza diseños probados que deben cumplir con normas y reglamentos. El mantenimiento
en esta área se da a instalaciones de conducción, equipo de protección, control, medición,
señalamiento, comunicación, motores y transformadores.
2.2.7. Frecuencia de las inspecciones.
La decisión de cuán a menudo se debe inspeccionar probablemente tiene la mayor incidencia en
los costos y ahorros de un Programa de Mantenimiento Preventivo. El exceso de inspección es un
gasto innecesario y la falta de inspección resulta en más paradas de emergencia y reemplazo
prematuros de repuestos y piezas. Un buen balance es necesario para obtener óptimos ahorros.
El primer paso para establecer y medir el mejor ciclo de frecuencia es un análisis de Ingeniería de
su equipo desde los siguientes puntos de vista:
 Edad, condiciones y valores. Los equipos más viejos y en pobres condiciones necesitan
servicios más frecuentes. Si los equipos están listos para ser dados de baja o serán obsoletos
en breve tiempo, será más barato inspeccionar una base de la armadura en general y no en
la totalidad de las partes.
 Severidad del servicio. Aplicaciones más severas de equipo idéntico requieren ciclos más
cortos.
 Requerimiento de seguridad. Equipos con un alto potencial de riesgo de accidentes
requieren frecuencias altas de inspección.
 Horas de operación. Muchas casas constructoras sugieren ciclos de frecuencia basados en
días de ocho horas de trabajo; otras se basan en el uso (tal como en el millaje). A veces se
usan las dos bases, poniendo en práctica la que se cumpla primero.
 Susceptibilidad de averías. Si le equipo está sujeto a vibraciones, sobrecargas o abusos,
este debe someterse a revisiones frecuentes del estado o condición de funcionamiento.
 Susceptibilidad de desgaste. Cuál es la exposición al mugre, fricción, fatigas, esfuerzos o
corrosión? Cuál es el tiempo de vida esperado?
 Susceptibilidad a perder ajuste. Si las tolerancias dadas por la casa constructora son muy
precisas, es necesario acortar los ciclos de inspección. También se evalúa que tanto afectará
el mal ajuste o desalineamiento la calidad del producto.

El establecimiento de las frecuencias apropiadas de inspecciones es cuestión de experiencia.

¿Cómo puede uno saber si está dando exceso de mantenimiento o si por el contrario éste es
insuficiente o si está en el punto correcto? Esto conduce a un análisis de los resultados del
programa. Este análisis se puede hacer en primer lugar mediante el control de costos: por un lado
se dispone del número y el costo de las inspecciones y por el otro del número y el costo total de
las reparaciones y paradas de producción; si no hay reparaciones es probable que se está sobre
inspeccionado, si hay demasiadas reparaciones entonces no se tendrá el número y frecuencia
adecuada de inspecciones.
La tendencia en las primeras etapas del programa de mantenimiento preventivo es la de sobre
inspeccionar, lo cual trae como resultado un costo de inspecciones más elevado de lo necesario.
Sin embargo, si la frecuencia de inspecciones no es lo suficientemente alta se presentará un gran
número de trabajos de emergencia y los costos de paradas de producción serán mayores de lo que
debieran ser. Esto se puede apreciar mejor si analizamos la representación gráfica de la relación
entre la cantidad de mantenimiento y el costo total de las paradas.
 La ausencia total de horas de parada o una cantidad muy baja de ellas produce unos costos
de mantenimiento muy altos, lo cual indica que la planta está sobremantenida y que su
mantenimiento es antieconómico.
 Un costo de mantenimiento muy bajo está indicando que hay exceso de horas de parada y
por consiguiente un alto costo de paradas de producción.
 Por último se deduce que demasiado mantenimiento puede ser costoso como muy poco
mantenimiento.
En resumen se pude decir que es deseable empezar con frecuencia de inspecciones altas e ir
observando lo que ocurre con los tiempos de paradas producidas por fallas de los equipos. Si este
tiempo, se observa que está en un nivel apropiado, se disminuye la frecuencia de inspeccionar
hasta al punto óptimo.
Otro método para evaluar el éxito de un programa de mantenimiento preventivo (número de
inspecciones y su frecuencia) es de comparar el mantenimiento programado (rutinas y
reparaciones) con el mantenimiento no programado (trabajo de emergencia). Cuando hay mucho
trabajo no programado esto nos indica que hace falta mantenimiento preventivo. Esto puede
significar muy pocas unidades inspeccionadas o frecuencia de inspección muy baja. Ningún
trabajo no programado puede ser el otro extremo. Cuál puede ser una buena relación?. Algunas
plantas establecen del 80% al 90% del total de horas – hombre del departamento, en trabajos
programados, incluyendo las reparaciones de mantenimiento preventivo.
2.2.8. Elementos del programa de mantenimiento preventivo. El sistema de papelería es básico
para un adecuado funcionamiento del programa de mantenimiento preventivo.
Se debe tratar de utilizar un sistema que sea:
• Fácil de instalar.
• Fácil de entender
• Fácil de administrar
• Reportar economía para la fábrica.
Sobre esta base se recomienda un sistema que utiliza los siguientes elementos:

• Ficha técnica: Registro permanente de los datos físicos o especificaciones de la

maquinaria o equipo y su instalación. Estas deben ser cuidadosamente
archivadas pues forman la base del sistema.
• Registros históricos: Es de primordial importancia que todas las reparaciones y
ajustes más significativos sean registrados con el propósito de disponer de una
 información para propósito de análisis de mantenimiento efectuado, pues
solamente conociendo lo que ha pasado se pueden tomar medidas correctivas
para mejorar las operaciones y reducir los costos de mantenimiento en el futuro.
• Ficha de mantenimiento preventivo: Resume las actividades de lubricación,
mantenimiento mecánico y eléctrico, con sus respectivas frecuencias.
• Hojas de inspección: Simultáneamente con la determinación de los equipos y
las partes que deben inspeccionarse, hay necesidad de desarrollar una lista en la
cual se anotan todos los puntos que se van a chequear en el equipo, para evitar
que alguna tarea sea omitida por desconocimiento u olvido en la ejecución de
las actividades de mantenimiento.
• Ordenes de trabajo: Es el formato que se utiliza para lograr la ejecución el
programa de mantenimiento. En ella se van anotando los trabajos que hay que
efectuar en cada máquina y el tiempo estimado para ejecutarlo. Una vez
cumplida la orden son devueltas al Departamento de Mantenimiento con el dato
de quien hizo el trabajo, cuanto tiempo gasto y que materiales fueron utilizados.
• Tarjetas de costos: Esta tarjeta se abre a cada máquina de la fábrica y en ella se
van anotando los costos de la mano de obra, materiales y costos indirectos.
• Manual de instrucciones: En este manual se consignan todas las instrucciones
sobre cada operación de mantenimiento.

• Manual de mantenimiento preventivo: Es indispensable elaborar un manual en

el que se consignan todas las normas y procedimientos que el Departamento de
Mantenimiento exige.

•
2.4. EL MANTENIMIENTO CON RELACIÓN A LAS NORMAS ISO SERIE 9000

 La I.S.O. (International Standardization for Organization) es una federación mundial de

organismos de normalización, conformada por más de cien países , con sede en Suiza que
, en 1987 homogeneizó y reunió los requisitos dispersos en diversas normas sobre calidad
en una única serie. Normalmente, los órganos normativos nacionales son los representantes
oficiales del país de la I.S.O.

 El certificado ISO 9000 es una garantía adicional, que una organización da a sus clientes,
demostrando, por medio de un organismo certificador acreditado, que la empresa tiene un
sistema de gestión, con mecanismos y procedimientos para solucionar eventuales
problemas referentes a la calidad

 Las normas ISO buscan describir los elementos básicos, por medio de los cuales los
sistemas de aseguramiento de la calidad pueden ser implementados. Son normas de
referencia, no teniendo carácter obligatorio o legal, a no ser cuando así lo exige una
determinada relación compra y venta.
  Hasta 1994 las normas de la ISO serie 9000, consideraban que el mantenimiento no se
constituía como actividad objeto de las empresas, dado que éstas no sean exclusivamente
dirigidas para este segmento del mercado.

 A partir de la revisión hecha en 1994, el mantenimiento pasó a ser reconocido por la ISO,
como un requisito de control del proceso; La norma incluye un requisito de "proporcionar
al equipo el mantenimiento adecuado para garantizar la capacidad continua del proceso".

 El término adecuado está abierto a la interpretación. El proveedor tiene todo el derecho de

determinar qué es lo adecuado, pero un auditor que conozca del proceso tiene el mismo
derecho a cuestionar el programa que se haya definido. La llave del éxito de este requisito
radica en que los auditores reconozcan que tienen que probar que algo no es adecuado
mediante la evidencia de que los productos por entregar sufren efectos adversos, antes de
redactar el informe de no cumplimento, mientras que la compañía debe asegurarse de que
se cumpla cabalmente con el requisito de “la capacidad continua del proceso”.

 Referencias - documentos internos o externos a la empresa, utilizados en la elaboración de

los procedimientos del Sistema de Gestión del Mantenimiento.

 Áreas involucradas – los sectores de la empresa en los cuales los procedimientos de

mantenimiento serán aplicados.
 Estándares adoptados – terminología.
 Estructura organizacional del órgano de mantenimiento – organigrama de cada área con la
indicación de los ocupantes de los cargos,
 responsabilidades de cada uno, procedimientos del Sistema de la Calidad, planificación de
actividades, aprobación y alteración de documentos.
 Control – criterios de control de actividades programadas y no programadas, las
solicitudes, órdenes de trabajo y encerramiento de los servicios, criterios de control de
equipos de inspección, medición y ensayos.
 Historial – registros históricos de acciones correctivas y preventivas, mano de obra y
material aplicados, costos implicados.
 Tratamiento de datos – informes de gestión, (índices, gráficos y consultas). Las acciones
para la corrección de distorsiones.
Estos criterios y procedimientos, deberán ser detallados involucrando los tipos de documentos,
codificaciones, identificación, calificación, flujo de informaciones y métodos adoptados, pudiendo
ser utilizados tanto para sistemas manuales como para sistemas automatizados.
2.5. COSTOS DEL MANTENIMIENTO

Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento, uno de los factores más
importantes es el costo. Por eso el Ingeniero tiene que analizar y profundizar respecto a los costos
de mantenimiento a fin de conocer su manejo y control, evitando así el crecimiento de estos.
El costo total de una parada de equipo, es la suma del costo del mantenimiento, que incluye los
costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes, y el costo de
indisponibilidad que incluye el costo de pérdida de producción (horas no trabajadas), debido a:
mala calidad del trabajo, falta de equipos, costo por emergencias, costos extras para reorganizar la
producción, costos por repuestos de emergencia:, penalidades comerciales e imagen de la empresa.
Experiencias de evaluación del costo de indisponibilidad muestran que este representa más de la
mitad del costo total de la parada.
En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se presenta con la
configuración de una curva ascendente, debido a la reducción de la vida útil de los equipos y la
consecuente depreciación del activo, pérdida de producción o calidad de los servicios, aumento
del stock de materia prima improductiva, pago de horas extras del personal de ejecución del
mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, pérdida de mercado y aumento de riesgos
de accidentes.
La implantación de un programa de mantenimiento preventivo, buscando la prevención o
predicción de la falla, presenta una configuración de costos invertida, con tasa negativa anual del
orden de 20% y tendencia a valores estables.
La inversión inicial en el mantenimiento preventivo es mayor que el de mantenimiento correctivo
y no elimina totalmente las fallas aleatorias, cuyo
alto valor inicial es justificado por la inexperiencia del personal de mantenimiento que, al actuar
en el equipo, altera su equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo y al ganar experiencia, el
mantenimiento preventivo tiende a valores reducidos y estables. La suma general de los gastos del
mantenimiento identificado como preventivo a partir de un determinado tiempo, pasa a ser inferior
al de mantenimiento correctivo.
III. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS
CRÍTICOS DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Con base a las recomendaciones hechas por los manuales de los fabricantes, la experiencia
recogida por parte de los operarios y al estudio realizado de la literatura correspondiente al
mantenimiento de equipos, se elaboró el programa de mantenimiento preventivo por equipo.

El programa de mantenimiento preventivo estará basado en el mantenimiento autónomo, las

actividades de lubricación por equipo y las inspecciones periódicas programadas.
En el mantenimiento autónomo se establecerán las actividades de primer nivel que ejecutará el
operario de cada equipo, como: inspección visual, lubricación, detección de fallas y aseo.
Las inspecciones periódicas programadas se ejecutarán en los equipos críticos de la planta en
forma planificada y programada anticipadamente, con el fin de descubrir posibles defectos que
puedan ocasionar paradas intempestivas de los equipos o daños mayores que afecten la vida útil
de los mismos.
Estas inspecciones periódicas serán realizadas en cada equipo a intervalos fijos
independientemente del estado. Las frecuencias de las inspecciones se clasifican en mensuales,
trimestrales, semestrales y anuales. Las inspecciones en los equipos se dividen en actividades
de tipo mecánico y tipo eléctrico. Las inspecciones de tipo mecánico pueden ser realizadas por
el operario mismo o el personal de mantenimiento, según la complejidad de las actividades. La
inspección del tipo eléctrico debe ser ejecutada sólo por el personal calificado de
mantenimiento.

A continuación se describe las actividades de mantenimiento preventivo para las máquinas

y los equipos críticos del área de producción:

3.1. MAQUINA TOSTADORA SEMI TKMX -60

MANTENIMIENTO DIARIO:
Inspección:
– Verificar la posición de los apoyos de las barras de roscar, cilindrar y de mando
– No colocar herramientas ni instrumentos de medición sobre las guías de la bancada.
Limpieza:
– Al finalizar la jornada de trabajo limpiar las partes vitales de la máquina con los
implementos adecuados.
-Limpieza del enfriador
Lubricación:
– Verificar el nivel de aceite en todos los depósitos y reponer en caso necesario.
– Verificar el funcionamiento de la bomba de aceite mediante el goteo en el indicador de flujo
de aceite.
– Lubricar las guías de la bancada y de los carros longitudinal y transversal.
Normas de seguridad:
– Utilice siempre la dotación de seguridad personal suministrada por la Empresa.
– Desconectar el interruptor principal si se terminó el trabajo o se aleja de la máquina.
– Antes de efectuar cualquier actividad de mantenimiento apague y desconecte la máquina y
rotule el interruptor con tarjeta de NO OPERAR

MANTENIMIENTO SEMANAL:

Lubricación:
– Lubricar el cilindro.
Limpieza:
– Revisar y Limpiar entrada de agua de enfriamiento.
-Limpieza de ductos, ciclón, ventilador, retornos de aire y cilindro.

MANTENIMIENTO QUINCENAL:
Inspección:
– Inspección mecánica.
– Inspección eléctrica.
- Revisar en panel del control
Medición eléctrica:
– Medir corriente de consumo del motor principal.
Lubricación:

– Aplicar grasa a los rodamientos de los motores eléctricos.

– Aplicar grasa a la cadena y engranajes..

MANTENIMIENTO MENSUAL:

Inspección:
– Inspección mecánica.
– revisar bomba de kerosén.
– Revisar compuestas de entrada y salida
– Revisar fajas.
Limpieza:
– limpieza de quemador
– limpieza de ductos del enfriador y ventilador

Justificación:

En esta máquina (Tostador), se han detectado más de 30 puntos que deben ser revisados
semanalmente de una forma visual y rápida para conocer su estado y funcionamiento (esto
implica 2-3 revisiones por turno), los que van desde simple inspección, ruta de lubricación,
análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.
Una de sus virtudes es que se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que
se aprovecha las horas ociosas de la planta
 Otra virtud es que incrementar la disponibilidad del tostador en un 60%.
 Reducen las fallas del tostador en un 70%.
 Mejorar la utilización de la M. O. , en un 30%.
 La confiabilidad, del tostador opera en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada del tostador.
 Menor costo de las reparaciones

La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas del tostador por horas de
marcha.
La desventaja que presenta:
Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio,
encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser utilizado durante un
tiempo más prolongado.
Ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo
de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y
armado, en vista de prolongar la vida del conjunto.

EL MANTENIMIENTO PARA ESTA ÁREA

Es bastante delicado en el sentido de que un mal mantenimiento, puede provocar que el café se
tueste demasiado y se queme o que no tueste al grado deseado y por ende una mala extracción.
a. Cilindro
Es en esta parte donde se realiza el tueste del café por ende tiende a ensuciarse con mayor
rapidez. Para el tostador el mantenimiento consiste en una limpieza por medio de un cepillo
eléctrico una vez a la semana por parte del personal de mantenimiento de turno, además de
limpiar con espátula las tapaderas que lo cubren.

b. Combustión
El sistema de combustión se debe mantener en buenas condiciones para asegurar un calor
adecuado al tipo de tueste que se requiere.

b.1.- Quemador
El quemador del tostador requiere un mantenimiento que consiste en una limpieza cada
semana de la boquilla que atomiza el combustible además de la revisión de la tubería de entrada
de kerosén así como de la válvula solenoide que es la que permite el paso del combustible.

b.2.- Ciclón
Por medio del ciclón es aspirado el humo y las partículas que flotan en el aire producto del
tueste de café, por lo que tiende a formar una capa de basura en los conductos, por lo que se
debe limpiar con espátula cada semana, ya que de lo contrario se puede taponar el conducto y no
realizar de una manera apropiada el tueste de café, incluso puede darse el hecho de quemarse el
café o ahumarse debido a que no existe salida de los gases producto de la combustión.
3.2.MAQUINA PRENSA

MANTENIMIENTO DIARIO:

Inspección:
– Verificar que las puertas del tablero eléctrico se encuentre cerrada.
– Verificar estado de la conexión eléctrica de la máquina.
– Verificar que no se presenten piezas que obstruyan el movimiento de los carros.
– Verificar que la presión de aceite del sistema hidráulico de fijación del cabezal de husillo sea
de 30 kg/cm2.
– Verificar que la presión de aceite del sistema hidráulico de fijación de los carros y mesa porta
pieza sea de 75 kg/cm2.
Limpieza:
– Al finalizar la jornada de trabajo limpiar las partes vitales de la máquina con los implementos
adecuados.
Lubricación:
– Verificar el nivel de aceite en los depósitos del cabezal de husillo y los carros. Reponer en caso
necesario.
– Verificar el correcto funcionamiento de las bombas de aceite del cabezal de husillo y los carros
de la mesa porta pieza, mediante el goteo en el indicador de flujo de aceite.
– Verificar el nivel de aceite del depósito del sistema hidráulico de fijación del cabezal de
husillo.
– Verificar el nivel de aceite del depósito del sistema hidráulico de fijación de los carros y mesa
porta pieza.
– Lubricar el husillo con una película fina de aceite.

MANTENIMIENTO SEMANAL:

Lubricación:
– Lubricar copa porta herramienta mediante gracera.
– Lubricar guías de las cubiertas de las mesas.
– Limpieza del filtro magnético del sistema de lubricación de las guías del cabezal y tuerca de
desplazamiento vertical.
Limpieza:
– Limpiar cuidadosamente cada una de las partes que constituyen la mandriladora.

MANTENIMIENTO TRIMESTRAL:
Inspección:
– Inspección mecánica. Ver anexo E.
– Inspección eléctrica. Ver anexo E.
Medición eléctrica:
– Medir corriente de consumo del motor principal.

MANTENIMIENTO SEMESTRAL:
Inspección:
– Inspección mecánica.
Ajuste:
– Ajustar las tuercas de desplazamiento del cabezal, el brazo del husillo y la mesa transversal.

Lubricación:

– Cambio de aceite del cabezal del husillo, carros y mesa porta pieza.

– Limpieza de los filtros del sistema de lubricación.

MANTENIMIENTO ANUAL

– Inspección de anclaje y pintura.

– Revisión general de la parte mecánica.

– Revisión general de motores eléctricos.

Regulación y ajuste del juego de acuerdo al desgaste:

– Juego del cabezal del husillo en la guía del soporte.

– Juego del carro longitudinal en las guías de la bancada.

– Juego del carro transversal en las guías del carro longitudinal.

– Juego axial del perno central de la mesa.

– Juego axial del husillo principal.

– Juego axial del husillo de trabajo.

3.3. MAQUINA RODOS

MANTENIMIENTO DIARIO:

Inspección:
– revisar cadenas y ruedas dentadas.
– revisar rodos y graduarlos.

Limpieza:
–limpieza externa
Limpieza de transmisión.

Lubricación:
– lubricar chumaceras y cadenas.

JUSTIFICACIÓN:

Los rodos son los encargados de moler el café y debido al uso sufren desgaste por lo que debe
revisarse en el laboratorio como está la calibración, ya que el laboratorista de turno es el
encargado de que una vez iniciado el turno debe sacar una muestra del café molido y hacerlo
pasar por unos tamices durante 5 minutos, por medio de un vibrador, dependiendo el resultado
el jefe de turno es quien realice los cambios en los rodos ya sea abrirlos o cerrarlos y el
laboratorista a saca otra muestra.
El mantenimiento consiste en una revisión mensual del estado de los rodos, así como también
una limpieza de los mismos, por parte del personal de mantenimiento de turno. Si existe un
desgaste bastante grande se debe enviar a un taller externo.
3.4. HOMOGENIZADOR

MANTENIMIENTO DIARIO:

Inspección:

- Verificar estado de la conexión eléctrica de la máquina.

Limpieza:

- Al finalizar la jornada de trabajo limpiar las partes vitales de la máquina con los
implementos adecuados.

- Limpieza cada parada

Lubricación:

- Verificar el nivel de aceite en los depósitos y mecanismo. Reponer en caso necesario.

- Lubricar las superficies guías. la bomba manual de aceite. Una vez por turno.

MANTENIMIENTO SEMANAL:

Lubricación:

– Lubricar

Limpieza:

– Limpieza parcial

MANTENIMIENTO TRIMESTRAL:

Inspección:
– Inspección eléctrica.

Medición eléctrica:
– Medir corriente de consumo del motor principal.
. La bomba de paso es un homogenizador que sirve para cambiarle la viscosidad al extracto de
café y sirve para enviar el extracto hasta la tobera ubicada en la torre de la Secadora. El
mantenimiento para este homogenizador consiste en una limpieza de los Cilindros, las entradas
y salidas de extracto cada semana cuando se inicia la actividad de Secado de extracto de café.
El homogenizador posee un filtro el cual se debe limpiar cada vez que se pare la Secadora por
falta de extracto o cualquier otra razón. Además se debe revisar a diario Que la lubricación por
medio de agua en los cilindros sea el adecuado, ya que no tener Agua implica demasiada fricción
y si se lubrica con mucha agua existe la posibilidad que Parte de esa agua llegue hasta el depósito
de aceite.
La limpieza del homogenizador está a cargo del personal de mantenimiento por Turno, en tanto
que la limpieza del filtro de la bomba y la lubricación de agua está a Cargo del operador del
área.

3.5.EQUIPO DE BALANZA ELECTRÓNICA

MANTENIMIENTO DIARIO:
- Calibrar
- Limpieza externa
MANTENIMIENTO SEMANAL
- Limpieza total.
IV.COSTOS DE MANTENIMIENTO

Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento, uno de los factores más
importantes es el costo. Por eso el Ingeniero tiene que analizar y profundizar respecto a los
costos de mantenimiento a fin de conocer su manejo y control, evitando así el crecimiento de
estos.
El costo total de una parada de equipo, es la suma del costo del mantenimiento, que incluye
los costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes, y el costo de
indisponibilidad que incluye el costo de pérdida de producción (horas no trabajadas), debido
a: mala calidad del trabajo, falta de equipos, costo por emergencias, costos extras para
reorganizar la producción, costos por repuestos de emergencia:, penalidades comerciales e
imagen de la empresa. Experiencias de evaluación del costo de indisponibilidad muestran que
este representa más de la mitad del costo total de la parada.
En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se presenta con la
configuración de una curva ascendente, debido a la reducción de la vida útil de los equipos y
la consecuente depreciación del activo, pérdida de producción o calidad de los servicios,
aumento del stock de materia prima improductiva, pago de horas extras del personal de
ejecución del mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, pérdida de mercado y
aumento de riesgos de accidentes.
Costo de mantenimiento por facturación (CMFT):

Costo total del mantenimiento

CMF:
Facturación de la empresa en el período considerado

Este índice es de fácil cálculo ya que los valores, tanto del numerador como del denominador,
son procesados por el departamento de contabilidad de la empresa.
Costo de la eficiencia del mantenimiento (CEFM):

Costo total del mantenimiento preventivo

CEFM=
Costo total del mantenimiento
V. FUNCIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
La responsabilidad del departamento de Mantenimiento ante la empresa es bastante
grande ya que el índice de productividad de la misma depende directamente del buen
servicio que dicho departamento presta.
Es importante que el departamento de mantenimiento mantenga una buena relación y
coordinación con todos los departamentos de la empresa, especialmente con el
departamento de producción para así poder alcanzar las metas de producción trazadas.
En empresas pequeñas existe un mismo responsable que se encarga de los trabajos
derivados de la producción y del mantenimiento, en tanto que en las empresas medianas,
el departamento de mantenimiento se desvincula del de producción, y depende del
responsable de producción, que determina las prioridades y objetivos, y en las empresas
grandes el departamento de mantenimiento adquiere un protagonismo en la estructura de
la empresa, situándose al mismo nivel que producción dependiendo ambos del gerente
general de empresa.
Para lograr lo anteriormente descrito el departamento de Mantenimiento tiene las
siguientes funciones principales:
• Mantener en buenas condiciones de operación las instalaciones,
maquinaria y equipo de la empresa.
• Investigar y analizar los problemas de mantenimiento de maquinaria y
equipo dentro de la empresa.
• Planear y programar el mantenimiento de la maquinaria y equipo de la
Empresa.
• Elaborar fichas de control de la maquinaria y equipo para uso del
departamento.
• Determinar los recursos humanos, económicos y técnicos para realizar
el
Mantenimiento.
• Establecer las funciones, responsabilidades del personal de
mantenimiento.
• Elaborar un inventario de la maquinaria y equipo existentes en la
empresa.
• Participar en el desarrollo de políticas sobre mantenimiento que la
empresa promulgue.
• Mantener una comunicación permanente de objetivos, políticas,
procedimientos, programas, problemas y resultados con los demás
departamentos de la empresa.
• Observar y evaluar el desarrollo del mantenimiento con el propósito
de
tomar decisiones que mejoren el servicio.
VI.CONCLUSIONES

• Se realizó el diagnóstico del estado del arte del mantenimiento en la empresa,

conociendo las fortalezas y debilidades al respecto. Se encontró que se cuenta con un
personal calificado y la infraestructura necesaria para atender las necesidades de
mantenimiento.
• El modelo de mantenimiento preventivo se diseñó de acuerdo a las necesidades
de la empresa, el cual cuenta con un sistema de información que permite llevar el registro
detallado de los trabajos, materiales, repuestos, tiempo empleado y costos asumidos en la
ejecución del mantenimiento.
• Se elaboró el manual de procedimiento de mantenimiento general de acuerdo a
los requerimientos de la norma ISO 9000-2000.
• Se elaboró el programa de mantenimiento preventivo para los equipos críticos del
área de producción según recomendaciones de los fabricantes, personal operativo y
técnico.
• Por medio del mantenimiento autónomo se vinculó al operario en la ejecución de
las actividades de mantenimiento, logrando un sentido de pertenencia y responsabilidad.
• Durante la implementación del programa se ejecutaron rutas de inspección a los
diferentes equipos y a su vez se generaron las respectivas
Órdenes de trabajo para la corrección de fallas. A demás se programaron trabajos de
mantenimiento de revisión y reparación general de acuerdo al estado del equipo. Estas
actividades de mantenimiento preventivo llevaron a los equipos a tener un mejor
desempeño y crear un mejor ambiente de trabajo en la planta de producción.
• Los indicadores de mantenimiento establecidos permitieron evaluar el desempeño
del programa de mantenimiento preventivo, tomando las medidas necesarias para su
mejoramiento.
• Durante el proceso de auditoría para la certificación de la Norma ISO 9001-2000,
no se encontraron no conformidades ni acciones de mejora en el proceso de
mantenimiento, que junto con la certificación de los demás procesos permiten a la
empresa ser más competitiva en el ámbito nacional e internacional cumpliendo con los
requerimientos de calidad establecidos por la norma ISO.
VII.BIBLIOGRÁFIA

 DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO(fabian, 2003)