UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL AVELLANEDA

CENTRO DE ESTUDIANTES DE INGENIERIA
TECNOLOGICA

ASIGNATURA: ELEMENTOS DE MAQUINA

TRABAJO PRACTICO Nº: 1

TITULO: CALCULO DE EJES Y ARBOLES

PROFESOR: ING. J. C. DE TOMA

JEFE DE TRABAJOS PRACTICOS: ING. JORGE HILGENBERG

JEFE DE LABORATORIO:

AYUDANTE:

ALUMNOS: MARCELO ZANELLO CURSO: 4º1º

GASTON SUAREZ
SEBASTIAN REDONDO

ESPECIALIDAD: MECANICA GRUPO:

FECHA DE REALIZACION: 27-06-2011

FECHA Y FIRMA DE APROBACION DEL TP:

FIRMA DEL ALUMNO:

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El objetivo de este trabajo practico:

 Obtener los diámetros mínimos admisibles de un árbol cuyo esquema se

representa en la figura N°1.

 Las verificaciones serán por rigidez a la flexión y a la torsión.

 Además se debe agregar como último punto la elección de los rodamientos

correspondientes.

La disposición del eje que debemos calcular es la siguiente:

Contamos con:

 Un piñón;
 Una corona; y
 Una polea en el extremo del eje:

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La transmisión del momento torsor, el cual comienza desde el piñón, el cual a su vez
se lo transmite el eje que se encuentra a su lado (y que no fue representado
gráficamente), se transmite en forma constante hasta la rueda. En este margen solo se
consume el 80% de la potencia del motor (el cual es de 3HP)
Luego de la rueda y hasta la polea se consume el 20% restante en una operación
adicional que es efectuada por la transmisión que provee una polea y su
correspondiente correa.

Como primer paso elaboramos un esquema simplificado del eje en donde

analizamos los esfuerzos a los que está sometido el mismo, en cada punto.
Además se determinaran las reacciones de vínculo.

Esquema simplificado del eje:

35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

A
Fig. N°1

Datos del problema:

 F1  35 Kg

 F2  65 Kg

 F3  105 Kg

 A  400mm

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 B  130mm
 C  210mm
 D  60mm
 E  60mm
 800rpm

kgm
 N  3HP  228
seg

Calculo del eje:

Como primera medida obtenemos las reacciones provocadas por las cargas:

F Y  0   R A  35kg  65kg  105kg  RB  0

M A  0 35kg  0.13m  65kg  033m  R B  0.4m  105kg  0.46m  0

Despejamos RB y luego RA

35kg  0.13m  65kg  0.34m  105kg  0.46m

RB   187.375kg
0.4m

R A  35kg  65kg  105kg  187.375  17.625kg

Estado de equilibrio:
35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

17.625Kg 187.375Kg

Calculamos el momento torsor de acuerdo a la potencia y numero de

revoluciones a las que gira

Calculo del momento torsor:

N
M T  71620 
n

Donde:
 M T  mto. torsor kgcm
 N  potencia HP 
 n  n de vueltas rpm

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3HP  0.8
M T 80%  71620   214.9kg  cm
800rpm

3HP  0.2
M T 20%  71620   53.715kg  cm
800rpm

Confeccionamos el diagrama de momentos flectores y torsores

Diagrama de momentos flectores:

35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

17.625Kg A
187.375Kg

630Kgcm
Diagrama de
Momentos Flectores

135.75Kgcm
-

+
Diagrama de
Momentos Torsores

214.9Kgcm
53.715Kgcm

Habiendo determinado los diagramas, podemos calcular las dimensiones del eje
de acuerdo a la formula que ofrece el ASME para el cálculo de ejes sometidos a
un esfuerzo combinado de flexión y torsión

Como nuestro árbol está sometido a un esfuerzo de flexo-torsión podemos aplicar la

formula de ASME, formula que está basada en las siguientes suposiciones:

 Todos los arboles son construidos en materiales ductiles

 Rompen por la teoria de la maxima tension tangencial

 MAX 
1 2
2
  4 2

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Formula ASME que calcula el diámetro mínimo resistivo para la situación de flexo
torsión:

d 3
16
 
   ADM  1  k 4
 
 k M  M F    FA  d  1  k 2    k
2
T  MT 
2

Describiremos los términos que componen la fórmula del ASME:

di
 k  Relación entre el diámetro exterior e interior
de

 k M  Coeficiente de choque y fatiga afectando el momento flector.

 M F  Momento flector actuante.

   Coeficiente de pandeo
l 1
   115   
i 1  0.044

l F
   115   
i  nE

En estas dos relaciones se considera que si el grado de esbeltez  este por

encima o por debajo del valor 115, calcularemos  con las formulas que se
presentaron

 FA  Fuerza axial

 K T  coeficiente de choque y afectando el momento torsor.

 M T  Momento torsor actuante

Además tomaremos las siguientes consideraciones

 En este caso el eje no es hueco. Entonces la relación de diámetros es k  0

 No existen fuerzas axiales FA ni por consiguiente un coeficiente de pandeo


 Las cargas son aplicadas en forma gradual y existe no existe inversión de
marcha

 Los coeficientes de choque que afectan al momento flector y torsor los

obtenemos de la siguiente tabla.

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TIPO DE CARGA Kt Km
Ejes fijos (esfuerzo de flexión sin inversión)
- Carga aplicada gradualmente 1,0 1,5
- Carga aplicada repentinamente 1,5 a 2,0 1,5 a 2,0
Ejes giratorios (esfuerzos de flexión con inversión)
- Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0
- Carga aplicada repentinamente, con choque ligero 1,5 a 2,0 1,0 a 1,5
- Carga aplicada repentinamente, con choque fuerte 2,0 a 3,0 1,5 a 3,0

Tabla de coeficientes extraída de código ASME para arboles sometidos a flexo torsión

K M y K S  1 Por la tabla de coeficientes

 Debemos seleccionar un material para el dimensionamiento de nuestro eje:

Con este fin seleccionamos de tabla un acero SAE 1020 con tratamiento
térmico de temple y revenido. (Extracto de la WEB de Aceros THYSSENKRUPP)
Designación:

Composición química:

Propiedades:

Características del material seleccionado:

 Material: SAE1020

 Tratamiento térmico: Temple y revenido

 Tensión de fluencia: 240Mpa  2448 kg cm 2

2448 kg cm 2
 Tensión admisible:  1224 kg cm 2 (usamos un coeficiente de
2
seguridad igual a 2)

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1224 kg cm 2
 Tensión tangencial admisible:  612 kg cm 2 (se considera que la
2
tensión tangencial admisible es la mitad que la normal admisible)

Habiendo presentado las consideraciones pertinentes para nuestro caso y calculado

las variables restantes, la formula queda resumida a la siguiente expresión:

Formula ASME resumida

16
d 3   K M  M F  2   KT  M T  2
  ADM

Recordemos lo siguiente:

 El momento flector varía según el diagrama confeccionado en la primer parte

del práctico.
 El momento torsor es constante y depende de la potencia y el número de
revoluciones del eje.

Procedemos a calcular los diámetros en los 4 puntos en donde el eje esta solicitado a
la flexo torsión. El punto 1 está sometido solo a flexión.

35Kg 65Kg 105Kg

1 2 3 4
5

17.625Kg 187.375Kg

16
d2  3  1.5  229.125kgcm 2  1.5  214.86kgcm 2  1.377cm
 1105 kg cm 2

16
d3  3  1.5 135.75kgcm 2  1.5  214.86kgcm 2  1.283cm
 1105 kg cm 2

16
d4  3  1.5  0kgcm 2  1.5  53.715kgcm 2  0.764cm
 1105 kg cm 2

16
d5  3  1.5  630kgcm 2  1.5  53.715kgcm 2  1.739cm
 1105 kg cm 2

Una vez determinado el diámetro de cada sección del eje debemos tener
presente que solo hemos determinado que cada sección resistirá los esfuerzos
hasta ahora considerados, pero no sabremos cuanto se deformara, y si esta

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deformación es admisible para el caso que estamos analizando. Para ello

aplicaremos conceptos de rigidez a la torsión en donde obtendremos una idea
de cuánto deberá ser nuestra máxima deformación angular.

Verificación de la rigidez torsional

En resumidas cuentas el cálculo de la distorsión se resume en la siguiente fórmula:

MT l

G  IP

Donde:

 = Angulo de giro (expresada en radianes) entre dos secciones determinadas y

separadas por una cierta longitud conocida.

Mt = Momento torsor aplicado en el eje

L = Longitud del eje

G = Modulo de elasticidad transversal de los aceros.

Ip = Momento de inercia polar de la sección del eje.

Como dato tenemos que:

 I  40cm

 G  800000 kg cm 2 (Modulo de elasticidad transversal)

 M T 80%  214.86kgcm / M T 20%  53.715kgcm

 Angulo de distorsión admisible:  ADM  0.25 x metro

Solo debemos calcular los momentos de inercia polares:

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 d 4
IP 
32

Reemplazamos en los 4 diámetros calculados

  1.377cm 4
I P2   0.3535cm 4
32

  1.283cm 4
I P3   0.2665cm 4
32

  0.764cm 4
I P4   0.0335cm 4
32

  1.739cm 4
I P5   0.8984cm 4
32

Reemplazamos en la formula principal:

268.575kgcm  13cm
2   0.009rad  0.565
800000 kg cm 2  0.3535cm 4

268.575kgcm  34cm
3   0.034rad  1.901
800000 kg cm 2  0.2665cm 4

268.575kgcm  40cm
4   0.08rad  4.58
800000 kg cm 2  0.0335cm 4

268.575kgcm  46cm
5   0.003rad  0.196
800000 kg cm 2  0.8984cm 4

El eje resiste pero no verifica el ángulo de torsión admisible, por lo tanto haremos el
camino inverso para determinar el diámetro en cada punto solicitado.

Estos son los ángulos de distorsión admisibles para cada punto:

 ADM 2  0.0005rad  0.0325

 ADM 3  0.0014rad  0.0850

 ADM 4  0.0017rad  0.1

 ADM 5  0.002rad  0.115 

Deberemos despejar el diámetro de la formula de distorsión para que podamos

verificar el ángulo admisible.

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MT l  d 4
IP  IP 
G  32

Reemplazamos la formula del momento de inercia y despejamos le diámetro:

32  M T  l
d 4
G  ADM  

Reemplazamos los datos en la formula anterior:

32  322.29 kg cm 2 13cm
d2  4  3.114 cm  3.2cm
800000 kg cm 2  0.0005  

32  322.29 kg cm 2  34cm
d3  4  3.110 cm  3.1cm
800000 kg cm 2  0.0014  

32  80.5725 kg cm 2  34cm
d4  4  2.201cm  2.2cm
800000 kg cm 2  0.0017  

32  80.5725 kg cm 2  46cm
d5  4  2.2002cm  2.2cm
800000kg cm 2  0.002  

Estos son los diámetros que resisten y verifican a la flexo torsión y rigidez torsional.

Calculamos el diámetro que, según el grafico de momentos flectores está sometido

solo a momento flector. Esto se hará aplicando la formula de ASME para ejes
sometidos solo a flexión:

32  K M  M
Sd 
  D3
Donde:

Sd  0.6 x Resistencia a la fluencia en tracción

K M  Coeficiente de choque y fatiga (según tabla de arriba)

M  Momento flector aplicado en el punto en cuestión.

D  Diámetro

De aquí despejamos el diámetro. (Calculado a la flexión)

32  K M  M
d1  3
  Sd

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32 1.5  455kgcm
d1  3
  (0.6  2448 kg cm 2 )

d1  1.67cm

Procedemos a realizar una verificación de la rigidez a la flexión. Para ello del diagrama
del momento flector obtenemos los valores de los puntos donde vamos a tener un
cambio de sección y donde cambia la pendiente del diagrama.

El momento flector total en cualquier sección es la suma vectorial de momentos

flectores producidos en cada sección por los esfuerzos individuales.
Consecuentemente si los vectores que representan los momentos individuales pueden
obtenerse gráficamente, ellos también pueden sumarse gráficamente para determinar
el momento total en cualquier sección que se considere.


Con estos valores de los momentos dividas por el modulo de elasticidad kg cm 2 y el
momento de inercia, obtenemos los valores de los momentos reducidos. La unidad de
los momentos reducidos es cm 1 , como estamos dividiendo por un número bastante
grande el valor del M 0 (Mto. Reducido) es muy pequeño, por lo que podemos
obtener de aquí un valor para la escala de estos, el cual puede ser como ejemplo:
b  1x10 4 cm 1 cm

Ahora podemos pasar a determinar las fuerzas ideales que se aplican en los
baricentros de sus correspondientes figuras. De esta ecuación obtenemos el valor de
la cte de las fuerzas ideales c  1cm 2 cm

Obtenidas las fuerzas se traza un polígono focal con una distancia de foco H. Como el
árbol lo dibujamos en una escala 1:1 entonces a  1cm cm .

El valor de la deformación total estará determinado por YREAL  E  YMEDIDO

La escala responde a la siguiente fórmula:

E  a2 b c  H

Además se debe verificar que:

YREAL  YADMISIBLE

Por lo cual admitimos:

0.8mm m  YADMISIBLE

Calculo de los momentos reducidos:

Mf
M0 
EJ

Donde:

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 M 0  Momento reducido en la sección analizada con su diámetro

correspondiente
 M f  Momento flector en la sección analizada
 E  Modulo de elasticidad longitudinal del Acero
 J  Momento de Inercia polar

Comenzaremos esquematizando el eje con los valores calculados y corregidos de

acuerdo a una necesidad constructiva. Por ello elegimos valores escalonados que
varían de a 5mm, y que nos permiten adoptar un diámetro estándar para la zona
donde irán los rodamientos.

Esquema dimensionado del eje:

Eje dimensionado
Escala 1cm/cm

20 130 210 60 60
20 40 40 40
Ø40

Ø20
Ø25

Ø35

Ø25
Ø35

273,81
315
8,81

105
67,88
50,5
97,19
114,56

Diagrama de MomentosFlectores
Escala 1kgcm/0.5cm
Se adoptaron engranajes con ancho de faja de 40mm y rodamientos de 20mm de
espesor.

Calculamos los momentos de inercia polar de los escalonamientos:

  2cm 4
I P 20   1.5707cm 4
32

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  2.5cm 4
I P 25   3.8349cm 4
32

  3.5cm 4
I P 35   14.7323cm 4
32

  4cm 4
I P 40   25.1327cm 4
32

Como dato tenemos:

E  2100000 kg cm 2

M f Lo obtenemos de grafico

Calculo:

17.62kgcm
M 01/ Ø 25   2.1879x10 6 cm 1
2100000 kg cm 2  3.8349cm 4

17.62kgcm
M 02 / Ø 35   5.5962 x10 7 cm 1
2100000 kg cm 2  14.7323cm 4

229.125kgcm
M 03 / Ø 35   7.4059 x10 6 cm 1
2100000 kg cm  14.7323cm
2 4

194.38kgcm
M 04 / Ø 35   6.2829 x10 6 cm 1
2100000 kg cm 2  14.7323cm 4

194.38kgcm
M 05 / Ø 40   3.6869 x10 6 cm 1
2100000 kg cm 2  25.1327cm 4

101kgcm
M 06 / Ø 40   1.9136 x10 6 cm 1
2100000 kg cm  25.1327cm
2 4

101kgcm
M 07 / Ø 35   3.2646 x10 6 cm 1
2100000 kg cm 2  14.7323cm 4

135.76kgcm
M 08 / Ø 35   4.3881x10 6 cm 1
2100000 kg cm 2  14.7323cm 4

547.62kgcm
M 09 / Ø 35   1.77 x10 5 cm 1
2100000 kg cm 2  14.7323cm 4

547.62kgcm
M 10 / Ø 25   6.7998x10 5 cm 1
2100000 kg cm  3.8349cm
2 4

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630kgcm
M 11 / Ø 25   7.8227 x10 5 cm 1
2100000 kg cm  3.8349cm
2 4

210kgcm
M 12 / Ø 25   2.6075x10 5 cm 1
2100000 kg cm 2  3.8349cm 4

210kgcm
M 13 / Ø 20   6.3662x10 5 cm 1
2100000 kg cm 2  1.5707cm 4

Los valores de Momentos reducido son graficados mediante Autocad a una escala
determinada. Luego determinamos las áreas que estos momentos reducidos definen,
las cuales representan las fuerzas aplicadas sobre el eje. A continuación vemos una
tabla que muestra las áreas obtenidas, y luego se ve el grafico de momentos
reducidos

Fuerza de Área
(cm2)
10,935
478,44
136,87
205,95
55,6
76,52
552,2
776,83
2053,4
636,6

Con estos datos trazo el diagrama de momentos reducidos:

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Ø40

Ø20
Ø25

Ø35

Ø25
Ø35
Diagrama de
MomentosFlectores
Esc 0.5cm/kgcm

2053,4
776,83

694,15

Diagrama de
MomentosReducidos
Esc 1x10-7 cm-1/cm
552,2
76,52
55,6
10,94

205,95
478,53

136,87

Con las fuerzas, trazamos un polígono funicular

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F10

XI

F9

IX

I II
VIII
III
F8 IV
VI V
VII
F1

F2

F7
F3

F4 F6
F5

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Luego trasladamos los rayos del polígono con su pendiente correspondiente, hasta
cortar las fuerzas trazadas a partir de los momentos reducidos. Esto determinara el
grafico de cómo se deformara la el eje.

552,2
776.83
776.83
552,2
76,52
55,6
10,94

205,95

VIII IX X
478,53

VII XI
136,87

VI

IV

III

II
I

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Las deformaciones se miden en forma perpendicular a la recta que surge de unir el

primer y el último punto, hasta cortar la curva. Luego esta medida se traslada a una
fórmula que nos da el valor de la deformación real.
Esta deformación real medida se compara con una deformación admisible para
determinar si verifica con nuestros estándares impuestos.

E  a2 b c  H

Donde

 a  Escala del eje 1cm / cm 

 b  Escala de Momentos Reducidos 1x10 7 cm 1 cm 
 c  Escala de las fuerzas 1cm 2 cm 
 H  Distancia focal  cm 

Reemplazamos los valores

cm 1x10 7 cm 2
E    300cm  3 x10 5
cm cm 2 cm

La escala obtenida es adimensional y se utilizara para determinar la deformación

mediante la siguiente formula:

YREAL  E  YMEDIDO

YREAL  3x10 5  4.5cm  0.000135cm

(los 4.5cm salen de medición directa del diagrama de deformaciones)

La flecha admisible será:

0.8mm m  YADMISIBLE

Como nuestro eje tiene 460mm de longitud, nuestra flecha admisible será:

Y ADMISIBLE  0.8  0.46m  0.368mm  0.0368cm

Como observamos la flecha admisible es muy superior a la obtenida, por lo tanto

verifica.

0.0368cm  0.000135cm  Verifica

Debemos hacer una verificación a la fatiga en los cambios de sección del árbol.

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Comenzaremos el cálculo determinando que forma tiene el modo de aplicación cíclica

de la carga. Para ello debemos conocer las cargas que intervienen en el árbol.

Las cargas son simétricas, y por lo tanto la forma de la onda también lo será.

Pmin  35kg  65kg  105kg

r     1
P max 35kg 65kg 105kg

Aquí determinamos que el coeficiente de asimetría es -1, lo cual corresponde a una

carga simétrica

Luego determinamos las cargas alternativas y medias mediante las siguientes

formulas:

Para la 1er carga:

Pmax  Pmin 35kg  (35kg )

pa    35kg
2 2

Pmin  Pmax 65kg  65kg

pm    0kg
2 2

Para la 2da carga:

Pmax  Pmin 65kg  (65kg )

pa    65kg
2 2

Pmin  Pmax 65kg  65kg

pm    0kg
2 2

Para la 3er carga:

Pmax  Pmin 105kg  (105kg )

pa    105kg
2 2

Pmin  Pmax 65kg  65kg

pm    0kg
2 2
Observamos por estos resultados que la forma de la sinusoide es centrada respecto
de la carga porque la carga media es igual a cero y su amplitud equivale a 35kg, 65kg
y 105kg

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Para determinar la tensión al límite de fatiga y corroborar que realmente verifica esta
condición, deberemos determinar unos coeficientes que involucran ciertos factores:

 Factor de Tamaño (  )
 Factores de Concentradores de Tensiones (  ,  v )
 Factor de Terminación Superficial (  )
 Temperatura (En este caso no se tiene en cuenta)

 Factor de tamaño de la pieza (  )

A mayor tamaño, mayor volumen de material y mas probabilidad de que aparezcan

discontinuidades que terminen provocando una falla por fatiga. En la tabla que sigue
se determina el coeficiente  en base al diámetro y el tipo de acero.

Referencias:

 Curva 1: Acero al Carbono sin concentradores de tensiones

 Curva 2: Acero Aleado sin concentradores de tensiones
 Curva 3: Acero Aleado con concentradores de tensiones
 Curva 4: Cualquier Acero con concentraciones muy grandes

Según el diagrama del eje tenemos los siguientes diámetros:

  20    0.98

  25    0.92

  35    0.88

  40    0.85

 Factor de terminación superficial (  )

Como las grietas que terminan originando una falla por fatiga pueden comenzar
en la superficie, una mala terminación superficial generara una secuencia de

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picos y valles que representaran en si una secuencia de entallas. Por lo tanto

es para tener en cuenta.

Referencias:

 Curva 1: Terminación pulida

 Curva 2: Terminación esmerilada media
 Curva 3: Torneado fino
 Curva 4: Torneado tosco
 Curva 5: En bruto

Como el árbol tiene terminación pulida en su totalidad:

 1

 Coeficiente efectivo de concentración de tensiones:

Ahora debemos determinar los coeficientes de concentración de tensiones (  ,  v )

de acuerdo a la solicitación del árbol. Para ello entramos en unas tablas que
consideran las diferencias de diámetros con respecto al radio que vincula a ambos y la
resistencia a la rotura por tracción del material del eje seleccionado.

Factor 
Coeficiente teórico de concentración de tensiones. En este factor se compara la
tensión de rotura de una probeta lisa con respecto a una ranurada o perforada.

 RTP 3600 kg cm 2
  1
 RT 3600 kg cm 2

Como nuestro árbol no tiene agujeros, ambas tensiones son iguales y por lo tanto el
coeficiente equivale a 1.

Factor  v

Coeficiente efectivo de concentración de tensiones a la flexión:

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Este se determina de acuerdo al tipo de solicitación, a la diferencia de diámetros, la

relación entre el radio de empalme y el diámetro y el material.

Flexión:

Relación de diámetros:

D 35
  1.4
d 25

D 40
  1.14
d 35

D 25
  1.25
d 20

Relación de radio y diámetro

r 2.5
  0.1
d 25

r 2.5
  0.08
d 35

r 2.5
  0.125
d 20

Como la relación de diámetros es menor que 2, debemos usar la siguiente fórmula:

 v  1       1

Donde  lo obtenemos de la siguiente tabla

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Donde:

1:  P  120 kg mm 2
2:  P  100 kg mm 2
3:  P  80 kg mm 2
4:  P  40  60 kg mm 2

Los resultados de  son:

r
Curva 4 /  0.1    1.5
d

r
Curva 4 /  0.08    1.75
d

r
Curva 4 /  0.125    1.4
d

Los valores de  se obtienen de la siguiente tabla:

D
 1.4    0.68
d

D
 1.14    0.35
d

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D
 1.25    0.5
d

Reemplazamos en la formula y obtenemos el coeficiente efectivo de concentración de

tensiones para la flexión.

 v  1  0.68  1.5  1  1.34

 v  1  0.35  1.75  1  1.2625

 v  1  0.5  1.4  1  1.2

Coeficiente efectivo de concentración de tensiones a la torsión  v :

Donde:

1:  P  120 kg mm 2
2:  P  60 kg mm 2
3:  P  40 kg mm 2

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r
Curva3 /  0.1    1.5
d

r
Curva3 /  0.08    1.36
d

r
Curva3 /  0.125    1.22
d

Como la primera relación de diámetros es igual a 1.4, el valor de  v se obtiene

directamente del grafico. Para los otros 2 valores aplicamos la mima formula que
antes:

 v  1       1

Los valores de  se obtienen de la siguiente tabla:

D
 1.14    0.55
d

D
 1.25    0.8
d

Reemplazamos en la formula y obtenemos el coeficiente efectivo de concentración de

tensiones para la torsión.

D
 1.4   v  1.5 (Se obtiene directo del grafico)
d

 v  1  0.55  1.36  1  1.198

 v  1  0.8  1.22  1  1.176

Como ya tenemos los coeficientes de flexión y torsión, comenzamos el cálculo de
verificación.

Comenzamos calculado las tensiones normales debidas a la flexión y tangenciales

debidas a la torsión.

Tensiones normales debidas a la flexión:

Para Ø 2.5cm , Momento flector de 630 Kgcm , Momento torsor de 214.9 Kgcm

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MZ 630kgcm kg
x   y x   1.25cm  410 2
   2.5cm 
4
IZ cm
64

Mx d 16  M x 16  214.9kgcm kg
x   x    70 2
 d    2.5cm
3 3
Ip 2 cm

Para Ø 3.5cm , Momento flector de 547.62 Kgcm , Momento torsor de 214.9 Kgcm

MZ 547.62kgcm kg
x   y x  1.75cm  75 2
   3.5cm
4
IZ cm
64

Mx d 16  M x 16  214.9kgcm kg
x   x    70 2
 d    3.5cm
3 3
Ip 2 cm

Para Ø4cm , Momento flector de 229.12 Kgcm , Momento torsor de 214.9 Kgcm

MZ 229.12kgcm kg
x   y x   2cm  37 2
   4cm
4
IZ cm
64

Mx d 16  M x 16  214.9kgcm kg
x   x    70 2
 d    4cm
3 3
Ip 2 cm

Para el cálculo de fatiga seleccionamos las máximas tensiones tangenciales y

normales, y comenzamos calculando las tensiones normales y tangenciales medias y
alternativas.

Tensiones Alternativas:

1 r 11 kg kg
 XA    XMAX   XA   410 2  410 2
2 2 cm cm

1 r 11 kg kg
 ZA    ZMAX   ZA   70 2  70 2
2 2 cm cm

Tensiones medias:

1 r 11 kg kg
 XM    XMAX   XM   410 2  0 2
2 2 cm cm

1 r 11 kg kg
 ZM    ZMAX   ZM   70 2  0 2
2 2 cm cm

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Calculo de las tensiones normales corregidas:

* V
 XMAX     XM    XA
 

kg 1.34 kg kg
 XMAX *  1  0   410 2  598 2
cm 2
0.92  1 cm cm

Calculo de las tensiones tangenciales corregidas:

* V
 ZMAX    ZM    ZA
 

kg 1.5 kg kg
 XMAX  1  0
*
  70 2  115 2
cm 2
0.92  1 cm cm

Calculo de la tensión equivalente máxima corregida:

 eqMAX *   XMAX 
* 2

 3   XMAX 
* 2

 eqMAX *  598 kg cm 2  2

 3  115 kg cm 2  2

kg
 eqMAX *  631
cm 2

Las tensiones alternativas y medias máximas corregidas serán:

1 r kg 1  1 kg
 eqmMAX 
*
 631 2   631 2  0
2 cm 2 cm

1 r kg 1  1 kg kg
 eqaMAX 
*
 631 2   631 2  631 2
2 cm 2 cm cm

Resta la verificación del coeficiente de seguridad, para saber cuan lejos estamos del
límite de fatiga.

Analíticamente:

 1
 
 eqaMAX
*

Donde:

  Coeficientes de seguridad a la fatiga

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 1  0.4 a 0.5   RT (Limite de resistencia a la fatiga)

Calculamos el Límite de resistencia a la fatiga y verificamos:

 1  0.45  3800 kg cm 2  1710 kg cm 2

1710 kg cm 2
   2.7
631 kg cm 2

Nuestro coeficiente de seguridad es  ADM  2 , por lo tanto no falla y verifica

Método grafico
σa
σ-1 1710Kg/cm2

σeqa* 631Kg/cm2 A

sm
o σf 2400Kg/cm2 σr 3800Kg/cm2

OB 52mm
    2.73 (Lo cual se aproxima al método analítico)
OA 19mm

Calculo de los rodamientos:

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35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

17.625Kg 187.375Kg

Primero obtengo la relación entre fuerza axial y radial

Fa 0
R  0
Fr 187.375 Kg

El siguiente paso es obtener los coeficientes x e y ingresando en la tabla a

continuación:

Tipo de
Fa/Fr<e Fa/Fr>e e
Rodamientos
Fa/Co x y x Y
0.025 2 0.22
0.040 1.8 0.24
0.070 1.6 0.27
1 0 0.56
0.130 1.4 0.34
0.25 1.2 0.37
0.5 1 0.44

La tabla anterior corresponde a un rodamiento rígido de bolas. Para empezar el

calculo debemos seleccionar primero este rodamiento y determinar si es conveniente o
no.

Ahora pasamos a calcular la carga equivalente que soporta el rodamiento:

  xFr  yFa

Pero como Fa es cero nos queda:

  xFr
  1x187.375 Kg  187.375 Kg

Como la relación entre Fa y Fr es cero ingresamos en la tabla anterior en el sector

correspondiente y obtuvimos que

x 1
y0

El siguiente paso el elegir el factor de Seguridad de Carga en la tabla de SKF que

mostramos a continuación:

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C0
S0   C 0  S 0  P0
P0

Seleccionamos:

C 0  0.5  1.8375kN  0.91kN

El rodamiento elegido para nuestro eje es el siguiente:

Es un Rodamiento Rígido de Bolas Numero 6205

Conclusiones

En la primer parte se determino que elementos se necesitaban sobre nuestro árbol

para realizar una función específica. (Ruedas dentadas, rodamientos, poleas, etc.)

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Luego se realizo el esquema simplificado de la realidad

35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

Luego se determino la distribución del momento torsor.

35Kg 65Kg 105Kg

B C D E

17.625Kg A
187.375Kg

Luego se realizaron los 630Kgcm

gráficos de momentos
Diagrama de
flectores, torsores: Momentos Flectores

135.75Kgcm
-

+
Diagrama de
Momentos Torsores Pagina 32 de 35
214.9Kgcm
53.715Kgcm
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Se realizo el dimensionamiento mediante la formula del ASME a la flexo torsión:

16
d 3   K M  M F  2   KT  M T  2
  ADM

Se verifico la rigidez torsional

Ø40

Ø20
Ø25

Ø35

Ø25
Ø35

Diagrama de
Momentos Flectores
Esc 0.5cm/kgcm

Se verifico la flecha a la flexión mediante el diagrama

de momentos reducidos, la confección de un
polígono funicular de fuerzas y de un diagrama de
la deformación del árbol:
2053,4
776,83

694,15

Diagrama de
Momentos Reducidos
Esc 1x10-7 cm-1/cm
552,2

Pagina 33 de 35
76,52
55,6
10,94

205,95
478,53

136,87
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F10

XI

F9

IX

I II
VIII
III
F8 IV
VI V
VII
F1

F2

F7
F3

F4 F6
F5

552,2
776.83
776.83
552,2
76,52
55,6
10,94

205,95

VIII IX X
478,53

VII XI
136,87

VI

IV

III

II
I

Realizamos la verificación a la fatiga de los escalonamientos del eje dimensionado:

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Finalizamos el practico con la selección de los apoyos del árbol, en los cuales
utilizamos rodamientos:

Comprobamos que el practico se realizo teniendo en cuenta la combinación de

esfuerzos (aplicando para el dimensionamiento la formula del ASME), se realizaron las
verificaciones respectivas a la torsión y flexión para determinar el grado de
deformación admisible luego que comprobáramos que el elemento no fallaría debido a
las solicitaciones impuestas. Se adicionó el cálculo de fatiga y se seleccionaron sus
rodamientos correspondientes. Quedo pendiente el cálculo de la velocidad critica
(vibraciones)
Se aclara que en la verificación a la fatiga se tendría que haber hecho en la
sección más comprometida y no en todas las secciones. Lo mas importante es que el
coeficiente de seguridad adoptado para este calculo al azar; en cada caso se deberán
tomar las consideraciones pertinentes según su complejidad. La teoría utilizada en
este cálculo fue la de Goodman corregida, no la parabólica.
Los cálculos de fatiga se realizaron según el libro “Manual de Resistencia de
Materiales de Pisarenko”
Los cálculos de los rodamientos se realizaron según el catalogo general de
SKF.

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