Escuela Superior Politécnica de

Chimborazo.

MECÁNICA.

INGENIERÍA MECÁNICA.

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 2

ALUMNOS: GABRIELA CALUÑA

FERNANDO VÁSCONEZ

FECHA DE ENTREGA: 26/07/2017

 DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA

Datos de entrada:

- Aplicación.

Una caja reductora es una máquina que se utiliza para reducir la velocidad, cambiar la
dirección del movimiento y cambiar la dirección/ángulo entre el eje de salida y el eje de
entrada.

- Potencia de transmisión.

123.36 HP (92 KW)

- Relación de transmisión.

𝑖=6

INTRODUCCIÓN

Se denomina caja reductora a un mecanismo que consiste, generalmente, en un grupo de

engranajes, con el que se consigue mantener la velocidad de salida en un régimen cercano al
ideal para el funcionamiento del generador.

Usualmente una caja reductora cuenta con un tornillo sin fin el cual reduce en gran cantidad
la velocidad.

Fig. 1. Caja reductora.

 Elementos que componen un reductor de velocidad

Tener claros algunos conceptos nos ayudará a entender de mejor manera los elementos que
componen un reductor de velocidad.

Motor eléctrico

Un motor eléctrico tiene una potencia determinada en HP y dispone de una velocidad de

operación a la cual gira la flecha de salida. Ambas características; potencia y velocidad
definen un “torque” o “par” que puede liberar el motor. Es el “par” el que permite girar o no
una determinada carga. La carga de salida que necesitamos

La combinación de potencia, par y velocidad en un motor o motorreductor está regida por la

siguiente fórmula:

Potencia mecánica

W= M (Nm) x w (rad/s).

W =16,4 Nm (dato del par a máximo rendimiento en Nm) x velocidad (a máximo

rendimiento en rad/s).

10 r.p.m = 10× 1 revoluciónmin×1 min60 s×2π rad1 revolución= 10 x 2 x π60= 1,047 rad/s

W =16,4 Nm x 1,047 rad/s= 17 W.

1cv= 735,39875W = 0.98632HP

Caja reductora

Se trata del mecanismo de trasmisión. Está compuesta por una serie de componentes
mecánicos que permiten la correcta reducción de velocidad y el aumento de la transmisión
de par. Todos sus elementos son igualmente importantes y necesitan de una perfecta
geometría y composición para la correcta operación del sistema. Hablamos de engranajes,
casquillos, coronas, arandelas, poleas, piñones…
En definitiva, antes de iniciar un proyecto de ingeniería electromecánica que necesite de un
accionamiento, debemos responder a inquietudes que resultan vitales para un óptimo
resultado final. El conocimiento de los tipos de reductores de velocidad y sus ventajas es
importante. La elección dependerá del tipo de movimiento que persigamos, la potencia que
necesitemos o el espacio del que dispongamos en la máquina. Aquí te presentamos los
principales tipos de reductores de velocidad que puedes encontrar.

Fig. 2. Caja de reductora.

Tipos de reductores de velocidad

Reductor planetario

Por su gran precisión y fiabilidad muchas transmisiones automáticas utilizan hoy en día
reductores planetarios.

El reductor planetario tiene los siguientes elementos.

 Sol: El engranaje central: Tiene un tamaño superior y gira sobre el eje central.
 Portaplanetas (Carrier): Su misión es sujetar hasta 3 engranajes satélites, del
mismo tamaño, que engranan con el engranaje central o sol.
 Corona o anillo: Un anillo exterior (con dientes en su cara interna) engrana con los
satélites y encierra todo el tren epicicloidal. Además, el eje central puede
convertirse también en centro de giro para el anillo externo, lo que permite
cambiar la dirección con facilidad.
 Fig. 3. Reductor de velocidad planetario

Reductores de engranajes

– Rectos

Es el tipo de engranaje más común, su particularidad se basa en que sus dientes están
montados en ejes paralelos. Los reductores de engranajes rectos se utilizan cuando se
requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Aquí sus características

Utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (alrededor de 500 KW)

Ofrece una relación de velocidad constante y estable.

Más eficientes si lo comparamos con un engranaje helicoidal del mismo tamaño.

Fig. 4. Engranes rectos.

– Helicoidales

Operan de una forma más suave y silenciosa en comparación a los engranajes rectos; esto se
debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en relación al eje de rotación. En su
disposición, los reductores de engranajes helicoidales pueden ubicarse en paralelo o cruzarse
generalmente a 90 grados. En el caso que esto ocurra y se crucen los engranajes helicoidales
se aplican junto a un tornillo sinfín.

Características:

 Más duraderos, ideales para aplicaciones de alta carga.

 Sus dientes en ángulo operan de forma gradual, permitiendo que el
funcionamiento del engranaje de realice de forma más suave y silenciosa.
 La carga se distribuye sobre varios ejes, generando menos desgaste.

Fig. 5. Tren de engranajes helicoidales.

 Clasificación de motorreductores de engranajes en función de la disposición de sus

ejes

- Reductores de ejes paralelos.

Son un tipo de motorreductor de engranajes que se sirven de estos mismos para realizar la
reducción de velocidad óptima. El eje del motor y del motorreductor están en planos
paralelos, esta disposición permite conseguir cajas reductoras muy planas.

Los reductores de ejes paralelos puede utilizar tres tipos de engranajes para realizar la
transmisión, la elección de uno u otro dependerá de la aplicación final.
Ventajas de un reductor de ejes paralelos

 Un diseño compacto, que se traduce en un menor peso y espacio

 Alcanzan un rango de potencia de hasta 200 KW.
 Baja vibración, bajo nivel sonoro.

Fig. 6. Reductor de ejes paralelos CLR

- Reductor sinfín corona o de 90 grados

Puede ser considerado el tipo de reductor de velocidad más sencillo, se compone de una
corona dentada, normalmente de bronce, cuyo centro contiene un eje de acero. Esta corona
está permanente en contacto con un husillo de acero en forma de tornillo sinfín (de ahí su
nombre) Como particularidad, sus ejes se disponen en un ángulo de 90 grados.

Fig. 7. Reductor sinfín corona de CLR

 APLICACIONES:

 Transportador de correa
 Elevador de cubo
 Mezclador
 Engranaje de levantamiento
 molinos de bola
 Máquina de papel
 Secador

OBJETIVOS:

Diseñar una caja reductora con una potencia de 123.3 HP, que reduzca una velocidad
inicial de 1500 rpm hasta una de 250 rpm, es decir, relación de 6 a 1.
Emplear los conocimientos aprehendidos en clase para realizar el presente proyecto.
Elaborar los planos de la caja reductora empleando programas CAD.

DISEÑO DE ENGRANAJES

rpm rad/s # de dientes HB

N1 1500 157.08 20 350
N2 1000 104.72 30 325
N3 500 52.36 60 300
N4 250 26.18 120 275

ENGRANAJES CÓNICOS ETAPA 1

𝑃𝑂𝑇 = 10 𝐻𝑃
𝑃𝑑 = 5
∅ = 20°
𝑁 20
𝑑𝑝𝑝 = = = 4 𝑖𝑛
𝑃𝑑 5
𝑁 30
𝑑𝑝𝐺 = = = 6 𝑖𝑛
𝑃𝑑 5
30
Γ = 𝑡𝑔−1 = 56.30°
20
 20
γ = 𝑡𝑔−1 = 33.7°
30

𝜋𝑑𝑛
𝑉=
12
𝜋 ∗ 4 ∗ 1500
𝑉=
12
𝑉 = 1570.8 𝑓𝑝𝑚

Cálculo de la carga de trabajo

33000 𝐻𝑃
𝑊𝑡 =
𝑉
33000 ∗ 10
𝑊𝑡 =
1570.8
𝑊 𝑡 = 210.08 𝑙𝑏
𝑑𝑝
𝐴0 =
2𝑠𝑒𝑛𝛾
𝑑𝑝
𝐴0 =
2𝑠𝑒𝑛𝛾
4
𝐴0 =
2𝑠𝑒𝑛33.7°
𝐴0 = 3.6
𝐹𝑚𝑖𝑛 = (0.3 ∗ 3.6) ó 10/5
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 1.08 ó 2
𝐹 = 1.5 𝑖𝑛
𝑄𝑣 = 6
𝐾𝑜 = 1
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝐾𝑣 = ( )
𝐴

𝐵 = 0.25(12 − 𝑄𝑣)2/3

𝐵 = 0.25(12 − 6)2/3
𝐵 = 0.825
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
𝐴 = 50 + 56(1 − 0.825)
𝐴 = 59.8
 0.825
59.8 + √1570.8
𝐾𝑣 = ( )
59.8

𝐾𝑣 = 1.52
𝐾𝑠 = 0.4867 + 0.2132𝑃𝑑
𝐾𝑠 = 0.4867 + 0.2132 ∗ 5
𝐾𝑠 = 1.5527
𝐾𝑚𝑏 = 1

𝐾𝑚 = 𝑘𝑚𝑏 + 0.0036𝐹 2

𝐾𝑚 = 1 + 0.0036 ∗ 22
𝐾𝑚 = 1.0144
𝐾𝑥 = 1
𝐽 = 0.23
𝑊𝑡 𝐾𝑠 𝐾𝑚
𝜎= 𝑃𝑑 𝐾𝑜 𝐾𝑣
𝐹 𝐾𝑥 ∗ 𝐽
210.08 1.5527 ∗ 1.0144
𝜎= ∗ 5 ∗ 1 ∗ 1.52 ∗
2 1 ∗ 0.23
𝜎 = 5466.85
Grado 1

𝑆𝑎𝑡 = 44𝐻𝐵 + 2100

𝑆𝑎𝑡 = 44 ∗ 350 + 2100
𝑆𝑎𝑡 = 17500

𝐾𝐿𝑝 = 1.6831𝑁𝐿−0.0323

𝐾𝐿𝑝 = 1.6831(10^9)−0.0323

𝐾𝐿𝑝 = 0.862

𝑁𝐿𝑝
𝑁𝐿𝐺 =
𝑖
(10ˆ9)
𝑁𝐿𝐺 =
1.5
𝑁𝐿𝐺 = 6.66 𝑥10 ˆ8

𝐾𝐿𝐺 = 1.6831(6.66^8)−0.0323
𝐾𝐿𝐺 = 0.873
𝐾𝑅 = 0.50 − 0.25log(1 − 𝑅)
𝐾𝑅 = 0.50 − 0.25log(1 − 0.991)

𝐾𝑅 = 1.01
460 + 𝑡
𝐾𝑇 =
710
460 + 302
𝐾𝑇 =
710
𝐾𝑇 = 1.073
𝑆𝐹 ´ = 2
𝑆𝑎𝑡 𝐾𝐿𝑝
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅
17500 ∗ 0.862
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚,𝑝 =
2 ∗ 1.073 ∗ 1.011
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚.𝑝 = 6952.87

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚.𝐺 = 7041.6
𝜎𝑝𝑒𝑟
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ´ ∗
𝑆𝑡
6952.87
𝑆𝐹 = 2´ ∗
5466.85
𝑆𝐹𝑝 = 2.54

𝑆𝐹𝐺 = 2.58

Desgaste Superficial
𝑁 20
𝑑𝑝𝑝 = = = 4 𝑖𝑛
𝑃𝑑 5
𝑁 30
𝑑𝑝𝐺 = = = 6 𝑖𝑛
𝑃𝑑 5
30
Γ = 𝑡𝑔−1 = 56.30°
20
20
γ = 𝑡𝑔−1 = 33.7°
30
𝑑𝑎𝑉 = 𝑑𝑝 − 𝐹𝑐𝑜𝑠Γ
𝑑𝑎𝑉𝑝 = 4𝑖𝑛 − 1.5𝑐𝑜𝑠56.30°

𝑑𝑎𝑉𝑝 = 3.167 𝑖𝑛

𝑑𝑎𝑉𝐺 = 6𝑖𝑛 − 1.5𝑐𝑜𝑠56.30°

𝑑𝑎𝑉𝐺 = 5.167 𝑖𝑛

𝑊 𝑡 = 210.08 𝑙𝑏
𝑊𝑡
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝( 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑚 𝐶𝑠 𝐶𝑥𝑐)1/2
𝐹 𝑑𝑝 𝐼

𝐶𝑝 = 2290√𝑃𝑠𝑖
𝐼 = 0.0725
𝐾𝑜 = 1
𝐾𝑣 = 1.52
𝐾𝑚 = 1.0144
𝐶𝑠 = 0.125𝐹 + 0.4375
𝐶𝑠 = 0.125 ∗ 1.5 + 0.4375
𝐶𝑠 = 0.625
𝐶𝑥𝑐 = 1.5 (𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑎)
210.08
𝜎𝑐𝑝 = 2290 ∗ ( ∗ 1 ∗ 1.52 ∗ 1.0144 ∗ 0.625 ∗ 1.5)1/2
1.5 ∗ 4 ∗ 0.0725
𝜎𝑐𝑝 = 69505.57

𝜎𝑐𝐺 = 49402.58
𝑆𝑎𝑐 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐶𝑅
𝑆𝑎𝑐 = 341 𝐻𝐵 + 23620
𝑆𝑎𝑐 = 341 ∗ 350 + 23620
𝑆𝑎𝑐 = 142970 𝑃𝑠𝑖

𝐶𝐿 = 3.4822𝑁𝐿 −0.0602
𝐶𝐿𝑝 = 3.4822 ∗ (10^9)−0.0602

𝐶𝐿𝑝 = 1

𝐶𝐿𝐺 = 1.025

𝑆𝐻 = 𝑆𝐻 1/2
𝑆𝐻 = 1.4142
𝐶𝐻 = 1
𝐾𝑇 = 1.073
𝐶𝑅 = 1.01
142970 ∗ 1 ∗ 1
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚 =
1.4142 ∗ 1.073 ∗ 1.01
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑝 = 93284.36

𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝐺 = 95616.47

93284.36 2
𝑆𝐻 2 = 𝑆𝐻 ( )
𝑆𝑐

93284.36 2
𝑆𝐻𝑝 2 = 2 ( )
69505.57
𝑆𝐻𝑝 2 = 3.6

93284.36 2
𝑆𝐻𝐺 2 = 2 ( )
49402.58
𝑆𝐻𝐺 2 = 7.13

DISEÑO ENGRANAJE RECTO

ETAPA 2
DATOS
#DIENTES1 30 Yp= 0.359
#DIENTES2 60 YG= 0.422
N1 1000 (RPM) coef.seguridad 8
N2 500 (RPM) HB 325 HB
Pot 10 (HP) Qv 6
radiane
Pd 6 (dientes/in) Φ 0.34906 s
#ciclos1 666666667 #ciclos2 333333333.3
1.Diámetro de paso y velocidad

dp,p=#Dp/Pd 5 V=Pi*dp,p*N1/12 1308.996917

dp,G=#DG/Pd 10

2. Carga de trabajo

252.10143
Wt=33000*HP/V 4

3. Esfuerzo Flexión

Ko 1.5

2.09083076
Kv=1200+V/1200 4

St=77.3HB+12800 37922.5
σ=St/n 4740.3125

1.85842066
F=Kv*Wt*Pd/σ*Y 8 1.875

4. paso

p=PI/Pd 0.523598333 F=(3a5)p

Fatiga por Flexión según AGMA

Kv=((A+sqrV)/A)^B 1.478021904

B=0.25(12-Qv)^(2/3) 0.825481812
A=50+56(1-B) 59.77301852

Ksp=1.192((F*Y^0.5)/Pd)^0.0535 1.089289069

KsG 1.094010467

Km=1+Cmc(Cpp*Cpm+CmaCe) 1.300670087

Cmc 1 1 para dientes sin corona

Cpf 0.02289867

para piñon montado

Cpm 1 separado

Cma=A+BF+CF^2 0.27777142
Eng.Abiertos
A 0.247
B 0.0167
C -0.0000765

Ce 1 para todas las condiciones

Kb 1 1 si no hay aro

Jp 0.383
JG 0.421

σ=Wt*KoKvKs*Pd/F*KmKb/J σp 6616.204919
σG 6045.106515
Factor de Seguridad
SF=(StYn/KT KR)/σ

Ynp 0.94434363
YnG 0.95606713

KT 1.073
KR 1.01

SFp 4.99455696

SFG 5.53426938
Desgaste Superficial

σc=Cp(WtKoKv(Km/dp F)(Cf/I)^0.5

Cp 2300

Cf 1

engranajes
I=(cosΦsenΦ/2Mn)(MG/MG+1) 0.10712977 externos

MG 2
MN 1 engranajes rectos

σcp 64582.6668

σcG 45765.7035

Factor de seguridad

SH=((ScZNCH)/(KTKR)))/σc

Sc=322 HB+29100 133750

ZN=1.4488N^-0.023
ZNp 0.9079429
ZNG 0.92253367

CH 1

SHp 1.73506303
SHG 2.48779608
ETAPA 3
DATOS
#DIENTES1 60 Yp= 0.422
#DIENTES2 120 YG= 0.452
N1 500 (RPM) coef.seguridad 8
N2 250 (RPM) HB 300 HB
Pot 10 (HP) Qv 6
Pd 6 (dientes/in) Φ 0.34906 radianes
#ciclos1 333333333 #ciclos2 166666666.7
1.Diámetro de paso y velocidad

dp,p=#Dp/Pd 10 V=Pi*dp,p*N1/12 1308.996917

dp,G=#DG/Pd 20

2. Carga de trabajo

252.10143
Wt=33000*HP/V 4

3. Esfuerzo Flexión

Ko 1.5

2.09083076
Kv=1200+V/1200 4

St=77.3HB+12800 35990

σ=St/n 4498.75

1.66587011
F=Kv*Wt*Pd/σ*Y 7 1.875

4. paso

0.52359833
p=PI/Pd 3 F=(3a5)p

Fatiga por Flexión según AGMA

1.47802190
Kv=((A+sqrV)/A)^B 4

0.82548181
B=0.25(12-Qv)^(2/3) 2
59.7730185
A=50+56(1-B) 2
Ksp=1.192((F*Y^0.5)/Pd)^0.0535 1.087627231

KsG 1.089627154

Km=1+Cmc(Cpp*Cpm+CmaCe) 1.274589812

Cmc 1 1 para dientes sin corona

-1.7922E-
Cpf 05

Cpm 1 para piñon montado separado

0.2746077
Cma=A+BF+CF^2 3
Eng.Abiertos
A 0.247
B 0.0167
C -0.0000765

Ce 1 para todas las condiciones

Kb 1 1 si no hay aro

Jp 0.46
JG 0.47

σ=Wt*KoKvKs*Pd/F*KmKb/J σp 5390.016659
σG 5285.035712
Factor de Seguridad

SF=(StYn/KT KR)/σ

0.9560671
Ynp 3
0.9679361
YnG 8

KT 1.073
KR 1.01

5.8905931
SFp 9

6.0821838
SFG 9
 Desgaste Superficial

σc=Cp(WtKoKv(Km/dp F)(Cf/I)^0.5

Cp 2300

Cf 1

engranajes
I=(cosΦsenΦ/2Mn)(MG/MG+1) 0.10712977 externos

MG 2
MN 1 engranajes rectos

σcp 45172.1837

σcG 31970.9109

Factor de seguridad

SH=((ScZNCH)/(KTKR)))/σc

Sc=322 HB+29100 125700

ZN=1.4488N^-0.023
ZNp 0.92253367
ZNG 0.93735892

CH 1

SHp 2.36878325
SHG 3.40067468
DISEÑO DE EJES

Datos de engranaje cónico:

𝑃𝑂𝑇 = 10 𝐻𝑃
∅ = 20°
20
γ = 𝑡𝑔−1 = 33.7°
30
𝑉 = 1570.8 𝑓𝑝𝑚
 Fuerza tangencial.
𝑃𝑜𝑡
𝑊𝑡 = = 210.26 𝑙𝑏
𝑉
 Fuerza radial
𝑊𝑟 = 42.46 𝑙𝑏
 Fuerza axial
𝑊𝑎 = 63.67 𝑙𝑏
 Torque
𝑇 = 420.53 𝑙𝑏

1/2 1/3
𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 2 𝑇 2
𝑑 = [10.19𝜂 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
𝑆𝑒 𝑆𝑦

1/2 1/3
1.5 ∗ 127.34 2 420.53 2
𝑑 = [10.19 ∗ 4 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
22840 36000

𝒅 = 𝟎. 𝟖 ≈ 𝟏 𝒊𝒏

𝑀𝑓 = 191.01
1/2 1/3
𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 2 𝑇 2
𝑑 = [10.19𝜂 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
𝑆𝑒 𝑆𝑦

1/2 1/3
1.5 ∗ 191.01 2 420.53 2
𝑑 = [10.19 ∗ 4 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
22840 36000

𝒅 = 𝟏. 𝟐𝟓 𝒊𝒏
Datos de engranaje recto:

1/2 1/3
𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 2 𝑇 2
𝑑 = [10.19𝜂 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
𝑆𝑒 𝑆𝑦

1/2 1/3
1.5 ∗ 191.01 2 420.53 2
𝑑 = [10.19 ∗ 4 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
22840 36000

𝒅 = 𝟏. 𝟐𝟓 𝒊𝒏

1/2 1/3
𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 2 𝑇 2
𝑑 = [10.19𝜂 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
𝑆𝑒 𝑆𝑦

1/2 1/3
1.5 ∗ 191.01 2 420.53 2
𝑑 = [10.19 ∗ 4 [( ) + 0.694 ( ) ] ]
22840 36000

𝒅 = 𝟏. 𝟐𝟓 𝒊𝒏

Rueda cilíndrica
Rueda cónica

Eje cónico

Eje de salida

Eje corona dentada