Universidad nacional

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD INGENIERIA MECANICA Y ELÉCTRICA
FIME.

CURSO: MAQUINAS TERMICAS II.

TEMA:

REALIZAR EL ANÁLISIS COMPLEJO DEL TIRO EN LAS

CALDERAS ACUOTUBULARes

CICLO: ix.

Docente:
ing. CARLOS NECIOSUP INCIO.
ESTUDIANTE:
JORGE SALAZAR PERALTA.

CODIGO: 148505-H.
LAMBAYEQUE - 2018
 REALIZAR EL ANÁLISIS COMPLEJO DEL TIRO EN LAS CALDERAS ACUOTUBULAR.

DEFINICIÓN DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR.

Es aquella caldera en donde el agua – vapor circula por el interior de los tubos y los gases

de escape externamente.

TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES.

a. De tubos rectos

b. De tubos curvos

a. DE TUBOS RECTOS:

Se construyen en dos variantes con tubos rectos verticales y con tubos rectos inclinados (por

secciones) con aproximadamente 15º. Para el caso de tubos verticales, estos están fijados a

dos cámaras, una superior o de vapor y una inferior o de fangos.

En los de tubos rectos inclinados, estos están expandidos en cabezales colectores verticales

forjados, que en el punto más bajo tienen un colector de fangos transversal. En la parte

superior hay uno o dos domos. Para el caso de un domo éste puede estar en forma

longitudinal o transversal al eje de la caldera.

La circulación en este tipo de caldera, se inicia con el ingreso del agua de alimentación por

la parte inferior del domo o cuerpo cilíndrico, luego desciende por el interior de los colectores

posteriores y sube por los tubos rectos inclinados, en ellos comienza a formarse el vapor. La

mezcla de agua-vapor asciende por los colectores frontales, induciendo una circulación

hacia el domo, que es donde se produce la separación entre el vapor y el agua. El vapor
saturado formado sale por la válvula colectora que se encuentra en la parte superior del

domo. Los tubos generadores son de 3 ¼’’ ó 4’’ de diámetro exterior.

Para los calderos de domo longitudinal, la presión de servicio varía de 160 a 325 psig. y la

capacidad de generación va de 5000 a 80000 lbs/hr de vapor. Para los calderos de domo

transversal la presión de servicio varía de 160 a 1450 psig y la capacidad de generación va

de 5000 lbs/hr a más. La unidad más grande construida de este tipo, tiene una capacidad

de generación de 525000 lbs/hr.

b. DE TUBOS CURVOS:

El principal distintivo de estos calderos son el domo ó los domos interconectados con los

cabezales colectores por medio de tubos curvos. Por consiguiente, los haces de tubos que

forman un hogar refrigerado conectado al sistema circulatorio de agua-vapor, son parte

integrante de la unidad generadora de vapor.

A continuación, pasaremos a revisar algunos tipos clásicos de calderos acuotubulares de

tubos curvos:

b.1.TIPO A: Tiene un domo superior longitudinal y dos domos inferiores de menor diámetro,

la circulación de gases de combustión es en dos pases, en algunos diseños tienen además

tubos de paredes de agua. Se suministran también con sobrecalentador.

Se fabrican para presiones de servicio de 150 psig. a 1000 psig. y capacidades de generación

de 7000 lbs/Hr hasta un máximo de 250000 lbs/hr. Hay empresas que tienen una línea más

pequeña de calderas de 4000 a 13000 lbs/hr con presiones de 190 a 350 psig.
Caldera tipo “A” para generar vapor Saturado.

b.2. TIPO H STIRLING:

Tiene tres domos transversales, generalmente se instala en situ, pero las unidades

pequeñas se arman en Fabrica y se entregan armadas. Usualmente se construyen para

vapor saturado, a pedido se suministran con sobrecalentador.

Presiones de diseño: 160 a 450 psig.

Capacidades : 10000 a 50000 lbs/hr. de vapor

Control : normalmente manual.

Temperatura de vapor: saturado aproximadamente 175ºF Hogar con refractario o con

paredes tubulares refrigeradas para petróleo o carbón.

Combustibles: gas o petróleo, carbón bituminoso, bagazo y madera.

Aplicaciones:

En la generación de vapor para calefacción, procesos o fuentes de energía dentro de las

capacidades y especificaciones indicadas.

Donde la simplicidad y baja inversión inicial son importantes.

Donde el uso de combustibles de bajo costo no justifica el uso de economizadores o

precalentadores de aire. Sin embargo, ambos se pueden adaptar de ser necesarios.

Donde se deseen métodos simples de instalación.

Comentarios:

El tipo H es esencialmente simple y económico, es particularmente adaptable a servicios

moderados y área no muy grandes. Usándolo con el hogar de refractario, se pueden

mantener una buena eficiencia de combustión, incluso a bajos rangos de consumo, esto es

particularmente importante para usos en calefacción.

Los mamparos que se usan en este tipo de caldero son a cuadrículas alternadas, lo que crea

un flujo de gases tortuoso en el primer pase, operando como distribuidor e incrementando

la eficiencia de la unidad, sin una perdida apreciable de tiro.

 b.3.TIPO STIRLING DE DOS DOMOS:

Tiene dos domos transversales de dimensiones 42” a 72” de diámetro para el superior y 24”

a 54” de diámetro para el inferior. La disposición de los domos usualmente es en línea

vertical. Internamente los domos tienen ciclones separadores. La unidad se ensambla en el

lugar y está soportada usualmente por la parte superior. Generalmente se suministran con

sobrecalentador. Los tubos generadores son de 2”, 2 ½” ó 3” de diámetro y a veces son

recalcados en los extremos con objeto de reducir el espesor requerido de la placa del tambor.

Tubos de 2 ½” Φ recalcados a 2” Φ en los extremos y espaciados a 3 9/16” entre centros con

típica disposición.

El horno con paredes de agua, tiene tubos de 2”, 2 ½” ó 3” Φ espaciados igualmente,

usualmente se tocan externamente. Cuando la ceniza es abrasiva y para bajas perdidas de

tiro, el flujo de gas de adelante a atrás se hace en un solo pase. Para petróleo o gas, el uso

de multipases es común. El ancho del horno varía con incrementos de 1 pie (0.305 m)

Presiones de diseño: 160 a 1050 psig. (mayores a pedido)

Capacidades : 70000 a 1000000 lbs/hr. de vapor Control: manual o automática en varios

grados.

Temperatura de vapor: saturada y hasta 1000ºF

Hogar: a presión o a tiro, con paredes enfriada por tubos de agua

Combustibles : carbón, con todos los tipos de

combustión, horno ciclónico, pulverizado, con esparcidor; gas o petróleo, también usando

calor remanente de otras fuentes.

Aplicaciones:

 En la generación de vapor para procesos, generación de energía eléctrica, dentro de

las especificaciones indicadas anteriormente.

 Donde la ceniza sea particularmente abrasiva con esparcidores y carbón pulverizado.

 Donde las características del apunto de fusión de las cenizas requieran un horno

refrigerado.

 Donde sea esencial la facilidad de poder cambiar de combustible, por modificaciones

futuras.

Comentarios:

El rango de producción de vapor de una caldera Stirling de dos tambores es muy amplio. Es

particularmente adaptable a usar diferentes tipos de combustible. Cuando se usa un

esparcidor se llega a capacidades de 250000 lbs/hr de vapor, con un solo pase de gases

evitando la concentración de partículas abrasivas y por consecuencia el deterioro de los

tubos.

Todos los tubos son accesibles desde los dos tambores para inspección y limpieza. Los tubos

de agua enfriadores de las paredes laterales, frontal y posteriores del horno se espacian de

acuerdo al requerimiento del combustible, desde 6” entre centros hasta que se tocan

tangencialmente.
Para la combustión con carbón pulverizado usualmente se usan fondos en forma de chute

Cuando se usa el Horno Ciclónico con extracción liquida de escoria, la altura es algo menor

que cuando se usa carbón pulverizado y extracción de ceniza seca.

Se instalarán economizador y precalentador de aire o ambos si la economía de combustible

y el mayor rendimiento justifican la mayor inversión.

1. Colector superior.

2. Cabezal anterior.

3. Tubos vaporizadores.

4. Tubos hervidores.
5. Cabezal posterior.

6. Tubos de retorno.

7. Tubos de pared lateral del horno.

8. Tubos de pared posterior del horno.

9. Sobre calentador.

10. Des-sobrecalentador.

11. Calentador de aire.

12. Quemador de petróleo.

13. Colector de fango.

14. Horno.

b.4. TIPO CALDERA RADIANTE:

La caldera radiante es ensamblada en la instalación, de soporte superior, de un solo pase de

gases, de un solo tambor o domo. Tiene usualmente solo una pequeña área de convección.

El horno del tipo de tubos tangentes entre sí, está completamente enfriado por agua y

operará por extracción líquida de escoria o ceniza.

Tiene una gran cantidad de superficie de sobrecalentamiento, parte de la cual es del tipo

colgante por su simplicidad y poco espacio requerido. Sin embargo, se puede usar un

sobrecalentador horizontal. El control de la temperatura del vapor se hace por medio de

atemperadores. Usa economizador y precalentador de aire.

Cuando requiere ciclo de calentamiento, se usará superficies de recalentamiento.

Presiones de diseño: de 675 a 1800 psig.

Capacidades: de 400000 a 4000000 lbs/hr. de vapor

Control: completamente automático, incluso el flujo de agua de alimentación, la combustión

y la temperatura de vapor.

Temperatura de vapor: hasta 1100ºF y recalentado a 1100ºF.

Hogar a presión o a tiro, todas las superficies enfriadas por tubos de agua, incluyendo los

chutes de ceniza.

Combustibles : carbón pulverizado o en horno ciclónico; gas o petróleo como combustibles

primarios o complementarios.
Caldera de calor radiante.

Aplicaciones:

Cuando por tamaño, temperatura u otras especificaciones sea necesario.

Cuando la evaluación económica determine que es la mejor solución.

Cuando sea necesario usar un Horno Ciclónico por las características del carbón y las

restricciones en la contaminación.
Cuando sea necesario prevenir as futuro un cambio (con pocas modificaciones) de petróleo

o gas a carbón.

Comentarios:

La caldera radiante se caracteriza por un horno muy amplio, lleva su nombre por el hecho

que la absorción de calor es mayoritariamente por transmisión de energía radiante. Por su

considerable rendimiento se usa no solo para mover turbogeneradores sino para plantas

industriales grandes y de servicios.

Por su versátil diseño se puede acondicionar a las necesidades del usuario.

Para obtener la temperatura requerida de gases de escape en una unidad de este tipo con

fondo de chute, se puede añadir en forma económica una división intermedia de pared de

agua, lo que dará un área equivalente a seis paredes verticales en el mismo espacio ocupado

por cuatro. Esta solución permite una economía sustancial en los costos de construcción.

A pesar que el tipo simple de sobrecalentador suspendido se acomoda al arreglo general de

la caldera RB, la necesidad de gran superficie de sobrecalentamiento para llevar de 1000 a

1100ºF la temperatura de vapor nos lleva a usar parte de superficie en arreglos horizontales.
b.5. TIPO DE PRESION UNIVERSAL O MONOTUBO:

Esta caldera es aplicable comercialmente a todas las temperaturas y presiones tanto

subcríticas. Este diseño nació en los finales del año 1920 en la SULZER BROTHERS LTD. de

Winterthur, Suiza, para aplicaciones en presiones menores a 3208 psia, el programa se

implementó con la instalación de una caldera de laboratorio en 19229. La primera

instalación comercial se culminó en 1932. La década de 1930 marcó la aceptación del

caldero monotubo en el mercado europeo para un rango de presiones de 1200 a 2400 psig.,

el desarrollo se hizo sobre todo en Alemania y actualmente la mayor parte de las Unidades

Generadoras de Vapor grandes y de alta presión son del tipo Monotubo.

En 1953 Combustión Engineering Inc. firmó un contrato de tecnología con la Sulzer Bothers

Ltd. Para beneficiarse con las experiencias en las Calderas Monotubulares y sus controles.

El principio de operación es que el agua de alimentación bombeada a la unidad pasa a través

de toda la parte a presión de superficie calefactor, donde se transforma en vapor por la

absorción de calor y sale por el extremo final en forma de vapor a la temperatura deseada.

No hay recirculación de agua dentro de la unidad y por lo tanto no se necesita un tambor o

domo para separar el agua del vapor.

Los combustibles que se usan son petróleo, gas o carbón, este último pulverizado o molido

para horno ciclónico. El horno es totalmente enfriado por agua, operando a presión o a

succión (tiro). La extracción de cenizas es fluida o seca. Se usan paredes divisorias internas

tubulares en las unidades grandes para reducir el uso de volumen total, estructuras

metálicas y plataformas de servicio.

La temperatura del vapor se controla con el régimen de combustión del combustible. Esta

temperatura es controlable hasta con 30% de la carga máxima nominal, para cualquier

combustible. Para controlar el flujo y la presión de vapor se actúa sobre la velocidad de las

bombas de alimentación, regulando las turbinas de accionamiento. El sistema de control

completo es simple y económico.

COMPONENTES DE LA CALDERA ACUOTUBULAR.

Una caldera consta esencialmente de las partes sometidas a presión, como colectores y

cabezales, tubos y recalentadores.

Además, se necesita la cámara de combustión, con sus refractarios y, finalmente, la

estructura, compuesta por la envuelta, apoyos con ductos de humos, en los cuales se sitúa

el economizador.

Uno, dos o más tambores o domos cilíndricos construidos de planchas roladas y soldadas en

acero de calidad ASME SA 515-70 ó ASME SA-299, con tapas hemisféricas del mismo

material en ambos extremos. Normalmente la plancha donde van alojados los tubos es de

un espesor mayor que el resto del cuerpo cilíndrico, por ser esta zona donde se barreRán los

huecos para recibir los tubos.

De acuerdo a la presión de trabajo, en estos asientos o alojamientos para los tubos, se

maquinan uno o dos canales que servirán para “anclar” el tubo cuando es expandido. Para

presiones muy altas se suelda por fusión en taller, nicles terminales o también tramos de

tubería.
Los tubos cuyos diámetros exteriores varían de 1 ¾” hasta 5”, están normalizados de

acuerdo a las especificaciones ASME SA-213 TP 304H ó TP 347H tipo sin costura para

sobrecalentándote y ASME SA-106ºC ó ASME SA-178ºC sin costura para tubos de agua y

vapor.

Los cabezales o colectores

son construidos en diversas maneras, forjados, de tubo sin costura ó de fundición

centrifugada, en su manufactura se usa acero de bajo carbono, acero carbono-molibdeno ó

cromo-molibdeno.

Las bridas terminales son forjadas, maquinadas y soldadas, así como también los soportes

o asientos. En el caso de cabezales para sobrecalentador, se pueden soldar los nicles de

conexión para los tubos como se ve en la figura.

La cámara de combustión

Hogar puede ser de refractario o estar refrigerada con tubos que forman paredes de agua.

Los sistemas de combustión Están formados por uno o más quemadores para combustibles

líquidos, gaseosos o sólidos o también mixtos y los alimentadores o bombas de combustible,

así como también ventiladores o sopladores para el aire de combustión, tuberías y ductos.
Sistema de agua de alimentación compuesto por un equipo de tratamiento de agua, un

tanque de agua condensada o tratada, un conjunto de una o dos bombas de agua de

alimentación y un sistema de regulación de agua de alimentación.

 Manómetro de vapor de tipo dial con rango aproximado 80% mayor que la presión

de trabajo.

 Una columna de agua equipada con niveles de agua y machos de purga y electrodos

para nivel bajo y alto.

 Válvula de salida de vapor.

 Válvulas de seguridad reguladas a presiones de 3% a 10% aproximadamente

mayores que la presión de trabajo.

 Válvulas para admisión de agua de alimentación, válvulas de purga, válvula de

venteo.

 presostato de control de quemador y uno o más sopladores de hollín.

 De acuerdo al diseño será necesario o no.

 Un sistema de extracción de gases compuesto por un ventilador centrífugo de tiro

inducido, un conjunto de ductos y una chimenea.

SOBRECALENTADOTES Y RECALENTADORES.

 En el sobrecalentador el vapor saturado sale del domo, es llevado a una temperatura

predeterminada muy por encima de la correspondiente temperatura de saturación

sin variar la presión de vapor.

  Durante este proceso todo vestigio de humedad en el vapor desaparece.

 Los sobrecalentándoles se pueden clasificar en diversos sentidos, de acuerdo a como

reciben el calor en: radiantes, por convección o combinados.

 De acuerdo a su ubicación con respecto a la superficie calefactora de la caldera en:

sobre bancos, Inter bancos o entre tubos.

 De acuerdo a la ubicación de los cabezales en: colgantes o no drenable y drenables.

 En este caso como los cabezales se encuentran dentro del caldero, estarán

protegidos por mamparos o baffles.

Sobrecalentadores combinado de convección y radiante.

Sobrecalentador por convección.

consideraciones: Para el diseño de un sobrecalentador

1.Temperatura de vapor deseada.

2.Superficie de sobrecalentador requerido para llegar a dicha temperatura.

3.Temperatura de los gases en la zona en que se ubicará el sobrecalentador.

4. El tipo de acero, aleación u otros materiales que se acomoden mejor para construir las

superficies y los soportes.

5. La razón de flujo de vapor (flujo de masa) a través de los tubos, que es limitada por la

caída permisible de presión, pero que, en cambio, ejecuta un control determinante sobre las

temperaturas del metal de los tubos.

6. El arreglo de las superficies para que estén de acuerdo a las características del

combustible a usarse, particularmente en cuanto al espaciamiento entre tubos, para

prevenir la acumulación de hollín o cenizas y permitir la limpieza y remoción de estas

formaciones en su etapa inicial.

7. El diseño físico y el tipo de sobrecalentador como estructura.

 El hecho de que los tubos del sobrecalentador circulará solo vapor seco, obliga a usar

otro tipo de acero que en los tubos de agua. Estos tubos estarán de acuerdo a las

normas ASME SA-210, SA-209 T1a, SA-213 T11, SA-213 T22, SA-213 T21, SA-213

TP304 y SA-213 TP321.

 El espaciamiento varía en función de los combustibles usados y la temperatura de

gas, entre 1” y 4”.

 Los diámetros de los tubos prácticamente están en 2”, aunque en las calderas

marinas se usan tubos de 1 ¼” y 1 ½”.

 Los flujos de masa de vapor varían en función de la temperatura del gas de

combustión y de la temperatura del vapor deseado.

ECONOMIZADORES

En un generador de vapor el economizador absorbe el calor de los gases de escape y lo

incorpora como calor sensible al agua de alimentación, antes de que entre a la caldera. De

esta manera los gases de escape son enfriados y se mejora la economía del proceso térmico,

de ahí el término “economizador”.

Las formas constructivas de los economizadores.

Son variadas, los materiales que se usan son dos:

 El hierro fundido para calderos que operen hasta 250 psi de presión y

 De acero para presiones mayores. Los hay de tubos lisos multicurvos, rectos o de

tubos aleteados transversal o longitudinalmente.

 El economizador consiste en una superficie calorífica tubular a través de la cual el

agua de alimentación es bombeada previo a su ingreso a la caldera. Por cada 10 a

11ºF de incremento en la temperatura del agua de alimentación usando el calor

recuperado de los gases de salida del caldero, la eficiencia del mismo se incrementa

en aproximadamente 1%. La eficiencia total que se obtiene con el incremento de la

superficie del economizador depende principalmente de la temperatura de los gases

de escape del caldero y de la temperatura del agua que se alimenta el economizador,

en la práctica la cantidad de superficie de economizador instalada depende de la

cantidad de eficiencia que se gane versus el costo de dicha inversión.

 Normalmente el flujo en los economizadores

 Es a contracorriente, pues se consigue con ello una diferencial de temperatura más

uniforme en todas las partes de la unidad. La temperatura del agua de alimentación

que entra al economizador es siempre menor que la temperatura de saturación en

la caldera. Desde que la superficie del economizador está a una temperatura menor

que la de la superficie de la caldera, el calor remanente de los gases será absorbido

a un ritmo mayor y los gases serán enfriados a una temperatura menor con la

superficie del economizador, que con una superficie de caldera adicional. Por
 consiguiente, en un generador de vapor hay usualmente hay un nivel de temperatura

del gas al cual ya no es económico continuar absorbiendo calor a través de

superficies a temperatura de saturación y se debe comenzar a absorber calor por

medio de un economizador.

El tamaño de un economizador varía de acuerdo.

 A la temperatura de agua de alimentación. El agua de alimentación siempre debe de

ser desaereada, con un desaireador o desgasificador a una temperatura igual o

mayor a 212ºF para minimizar la presencia de no condensables en el sistema. Para

las unidades que operan a presión alta, la temperatura de la alimentación al

economizador será determinada por los puntos de extracción de la turbina y

aumentará conforme aumenta la presión, con la siguiente disminución del tamaño

del economizador, puesto que la cantidad de calor por absorber será menor.

 El tamaño de los tubos y su espaciamiento ha variado mucho y el uso de inhibidores

de ácidos para la limpieza interna de los tubos, ha simplificado el diseño de los

economizadores. Los tubos son continuos desde el cabezal de entrada al de salida,

contra los cuales se sueldan o se mandrilan los extremos. Los diámetros más

comunes son 2” y 2 ½”, los espacios libres entre tubos van desde 1” para

combustibles “limpios” hasta 1 ½” y 2” para los otros tipos de combustibles. El

material que se usa es generalmente aleaciones de acero de bajo carbono, el

aleteado para aumentar la superficie se hace con anillos de fierro fundido o aluminio

que son zunchados al tubo original; también se usan aletas longitudinales soldadas

a lo largo del tubo en la parte inferior y superior del mismo.

Problemas clásicos en los economizadores.

 La corrosión tanto externa como interna. La corrosión externa se produce cuando el

vapor de agua que hay en los gases de combustión se condensa en la superficie de

los tubos, acelerándose el proceso cuando éste se produce en presencia de productos

de combustión del azufre. El proceso corrosivo aumenta conforme la temperatura

del metal disminuye. Conforme el porcentaje de azufre en el combustible aumenta,

el punto de rocío aumenta y así mismo el coeficiente de corrosión. Las cenizas del

carbón pulverizado han demostrado que actúan como un inhibidor retardando el

proceso corrosivo. Para retardar el proceso corrosivo debemos mantener la

temperatura del agua del economizador dentro de unos límites mínimos

aconsejables en la superficie metálica de acuerdo a diferentes porcentajes de azufre

en el combustible.

 La corrosión interna se produce por la presencia del oxígeno disuelto en el agua y la

baja concentración del ión oxidrilo (bajo PH). La corrosión por oxígeno se puede

eliminar con la de aeración del agua. El agua pura con PH = 7 acelera el proceso

corrosivo, por lo tanto, es conveniente elevar algo el PH del agua manteniéndolo

entre 8 y 9.

PRECALENTADORES DE AIRE

 La segunda forma de recuperar el calor de los gases de salida es por medio de los

precalentadores de aire, mediante ellos el calor de los gases de escape de la

combustión aumentan la temperatura del aire de combustión. Por cada 35 o 40ºF de

 caída de temperatura en los gases de escape se puede obtener una ganancia de 1%

en la eficiencia de la caldera. La cantidad de aire a precalentar es función del tipo de

combustible y de la forma de quemarlo. Está probado que es necesaria una

temperatura alta para la combustión del carbón pulverizado sobre todo si se

alimenta húmedo, estando la temperatura limitada solo por el efecto sobre el metal

del esparcidor (stocker).

 El límite práctico para reducir la temperatura de los gases de escape es algo por

encima del punto de rocío de ellos, este punto varía con el tipo de combustible. En el

punto de rocío se produce la condensación, los ácidos producidos por la combinación

de los productos sulfurosos incentivan la corrosión. La temperatura del metal se

mantendrá encima de este punto peligroso derivando el aire o recirculando aire

precalentado a la entrada de tiro forzado.

 El uso de aire precalentado incrementa la combustión a cualquier carga, mejora la

combustión a cargas bajas y aumenta la eficiencia total. En una instalación nueva,

el uso de un precalentador permite frecuentemente disminuir el tamaño de la

caldera. Será posible hacer algunos ahorros en el tamaño y costo del equipo de

combustión, sin sacrificar la capacidad de la caldera.

BOMBAS DE ALIMENTACIÓN, CIRCULACIÓN Y RECIRCULACIÓN.

 Los diseños que se usan en las bombas de agua de alimentación son muy variados,

van desde la bomba de pistón simple accionada por vapor, hasta las centrifugas de

multi etapa. El accionamiento de éstas puede ser por motor eléctrico o por turbina

de vapor.
  La bomba reciprocante más conocida y usada en la alimentación de agua a calderas

en nuestro medio es la Worthington simplex o duplex, produce presiones de 1254

hasta 300 psig. el accionamiento es por vapor. La construcción normalmente es de

fierro fundido de grano fino, con bocinas y prensas estopa de bronce, vástagos de

acero.

 En nuestro medio en la alimentación de agua a calderas Pirotubulares el tipo de

bomba más usual, es el de impelente centrifugo tipo turbina abierta, de una o dos

etapas de acuerdo a la presión de servicio. Se operan directamente acopladas a un

motor eléctrico, por lo tanto, su velocidad es de 1750 RPM ó 3550 RPM. Con este

tipo de bomba se llega a presiones de 350 psi, variando los galonajes de 2 GPM para

la más chica, hasta 150 GPM para el modelo más grande.

 En los diseños normales las bombas centrifugas que indistintamente se usan para

calderas Pirotubulares o acuotubulares, son del tipo impelente cerrado de una etapa

doble succión, dos etapas o multietapa. El número de etapas es función de la presión

de servicio. Las presiones de servicio van desde 200 psig. hasta 350 psig. y las

capacidades van desde 75 GPM hasta 2000 GPM, normalmente operan acopladas a

motores eléctricos de 3550 RPM, pero pueden operar hasta 4000 RPM cuando están

acopladas a turbinas de vapor u otros sistemas de alta velocidad.

VENTILADORES

Independientemente del tipo de combustible o método de encendido que se use, las calderas

utilizarán ventiladores para producir tiro mecánico. En las calderas pirotubulares a petróleo

tenemos el ventilador incorporado en el quemador, inyectando el aire de combustión, en las

calderas acuotubulares conforme son más grandes y complejas y usan diferentes

combustibles, tendremos ventiladores para transporte neumático, tiro forzado, aire

secundario, terciario y tiro inducido para la extracción de gases.

Los ventiladores para las plantas generadoras de fuerza, están entre los más grandes que

se producen: llegan a 60” de columna de agua de presión y volúmenes individuales de 1.5

millones de pies cúbicos por minuto.

Los ventiladores se pueden agrupar en cuatro categorías, que son:

 Tiro forzado.

 Aire primario.

 Tiro inducido.

 Recirculación de gases.

Ventiladores de tiro forzado

Son aquellos que suministran el aire necesario para la combustión, deben dimensionarse

para que puedan manipular el aire teórico de combustión más el exceso necesario para una

buena combustión, con cada tipo de combustible con el cual van operar. Adicionalmente

deben proveer aire para cubrir las pérdidas del precalentador de aire y para algunos

requerimientos de sellos de aire. Los ventiladores de tiro forzado suministrarán el flujo total

de aire, con excepción de cuando se usa un ventilador de succión primaria de aire

atmosférico.
Rodetes centrífugos del tipo radial perfilado o axial de paso variable son las más usuales

para este servicio. Los ventiladores de tiro forzado son los más silenciosos y los que

operan en las condiciones más limpias en una planta de fuerza. Están adaptados para

operar a altas velocidades y generalmente usan mallas en la succión para impedir la succión

de partículas con el aire que succionan.

Ventiladores de aire primario

 Su uso está básicamente relacionado con el uso de combustibles sólidos,

principalmente carbón bituminoso, antracita y lignito o también combustibles

residuales como bagazo, chips de madera o palma aceitera. Suministran aire a los

procesos de secado y transporte del combustible ó de los sistemas de molienda,

pulverización y almacenamiento a los hornos u hogares de combustión. Se ubican

antes o a continuación de los equipos de molienda de carbón, siendo su aplicación

más como exaustor de aire caliente, el cual lo pasa al pulverizador. La mezcla de

aire/carbón es absorbida, pasando a través del ventilador por cada pulverizador.

 Los ventiladores primarios para manipulación de materiales son del tipo de paletas

rectas y son dimensionados de acuerdo a la máxima capacidad de flujo de aire del

pulverizador, deben desarrollar una presión suficiente al máximo flujo para vencer

la resistencia de los ductos de aire, registros, el pulverizador y las tuberías de

transporte al hogar.

 Los ventiladores primarios para aire ambiente son usualmente centrífugos con los

alabes perfilados, y como los de tiro forzado tiene silenciadores. En los casos de alta
 densidad de partículas y temperatura alta se recomienda el uso de aletas radiales o

radiales modificadas.

Ventilador de tiro inducido.

 Es aquel que extrae los gases de combustión de la caldera. Crean una presión

negativa lo suficiente fuerte para crear una succión ligera (usualmente entre 0.2 a

0.5 pulgadas de columna de agua). Esta condición es conocida como “combustión a

succión”, presión negativa u operación a “tiro balanceado”. La capacidad de estos

ventiladores debe ser suficiente para cubrir además las infiltraciones y las fallas de

sellado producidas en todo el sistema previo a su llegada al ventilador.

 Como en la actualidad los ventiladores de tiro inducido se ubican después de todos

los sistemas de separación de partículas, operan con gases relativamente limpios.

Por lo tanto en la más de las veces se usan paletas perfiladas, las cuales desarrollan

eficiencias algo mayores de 88% y llegan a capacidades de 1500000 CFM. La paleta

perfilada minimiza la turbulencia y el ruido. Las paletas y las placas centrales se

recubren con blindajes para obtener una vida más larga. La resistencia estructural

es grande con este diseño.

Ventiladores para recircular gases

Son aquellos que toman los gases en un punto entre la salida del economizador y el ingreso

del precalentador y los descargan a la parte baja del horno, para controlar la temperatura

del vapor. Cuando operan en generadores de vapor con combustión de carbón, se debe
instalar adelante del ventilador un colector de polvo mecánico de alta eficiencia y alta

pérdida de tiro.

La recirculación de gases es una de las pruebas más severas para un ventilador. La

combinación de altas concentraciones de polvo y rápidos cambios de temperatura,

demanda que el diseño sea fuerte y confiable. Es particularmente importante la forma de

fijación entre el cubo del rodete y el eje del ventilador, los ajustes convencionales no son

suficientes por lo que muchas veces se decide por un cubo integral con el eje. Las formas

más usadas de paletas son rectas o radiales modificadas o también ligeramente curvadas

hacia delante, pero con inclinación hacia atrás, similares a los de los ventiladores de tiro

inducido.

CHIMENEAS

Las primeras calderas operaban con tiro natural, siendo este producido por las chimeneas,

las calderas pequeñas modernas también utilizan tiro natural algunas veces. Sin embargo,

para las calderas actuales medianas y grandes equipadas con Sobrecalentadores,

economizadores y precalentadores de aire, los cuales producen necesariamente una pérdida

de tiro apreciable, no es práctico ni económico usar solo chimenea para obtener el tiro

inducido suficiente. En estos casos la chimenea sirve solo para dirigir y llevar los gases que

mueve un ventilador de tiro accionado mecánicamente.

El valor del tiro generado por una chimenea, es función de la diferencia de altura entre el

emparrillado del hogar de la caldera y la boca de salida de la chimenea, la diferencia media

de la temperatura de los gases quemados contenidos en la chimenea y la del aire exterior,

la presión barométrica que varía de acuerdo a la altura sobre el nivel del mar.

Tiro = 0.192*h*(Pa, Pg) pulgadas de agua.

Efecto de la chimenea o diferencia de presión, pulg. de agua, por cada pie de altura, a nivel

del mar (Presión Barométrica: 29.92” de Hg.)

Temp. Promedio de gas en ºF Temperatura del aire exterior a la chimenea

Grados ºF 40 60 80 100

250 0.0045 0.0039 0.0034 0.0029

500 0.0073 0.0067 0.0061 0.0056

1000 0.0101 0.0095 0.0089 0.0084

1500 0.0114 0.0108 0.0102 0.0097

2000 0.0122 0.0116 0.0110 0.0105

2500 0.0127 0.0121 0.0115 0.0110

El tiro producido por una chimenea al nivel del mar se calcula a partir de la fórmula: Donde:

Tiro = 0.192*h*(Pa – Pg) Pulg. de agua

h= Altura de la chimenea desde el ingreso de gases en pies

Pa = Peso específico de aire exterior en lb/pie3

Pg = Peso específico del gas en la chimenea en lb/pie3

Los tipos de chimeneas son muy variables, dependiendo de si son para tiro natural o con

ventilador.

En algunos casos por condiciones de polución, la altura deberá ser suficiente para que se

produzca la dispersión y dilución de los gases.

En otros casos por las condiciones de viento imperante en la zona, pueden obligar al uso de

cables tensores y a una base robusta.

SOPLADORES DE HOLLÍN.

 Una de las labores más importantes para la buena operación de una caldera es la de

mantener suficientemente limpias las superficies caloríficas al lado de los gases de

combustión; no sólo desde el punto de vista de la transmisión de calor sino también

para prevenir taponeos u obstrucciones que reduzcan las áreas de paso al flujo de

gases. Esta última al producir una mayor velocidad de gases puede generar erosión

en los tubos.

 El uso de los sopladores de hollín es necesario cuando se usan combustibles sólidos

(carbón, bagazo, madera) o petróleo; con el gas natural, por su limpieza, no es

necesario su uso.

 En las calderas acuotubulares, en cada una de las partes que a continuación se

indican, se efectuara el soplado:

 Paredes de agua.

 En las calderas que usan petróleo, por tener este combustible un bajo contenido de

ceniza se depositará sobre los tubos una fina película de hollín, soluble en el agua,

que será removida con el lavado anual durante la parada.

 En las calderas que usan carbón, el soplador de hollín será del tipo retractable, corto

de una tobera rotativa. Su penetración en el horno es de unas dos pulgadas. Se

soporta en una caja que está soldada a los tubos de la pared de agua. La tobera

descarga vapor sobrecalentado o aire a una velocidad supersónica, en forma

tangente a los tubos, rotando en un arco de 360º y limpiando en un radio de acción

aproximado de cinco pies; este radio depende de cuan tenaz sea la adherencia de la

escoria a la superficie del tubo.

 Con carbones que produzcan escorias tencas, se reduce la distancia entre sopladores

para obtener radios de acción de 3 a 4 pies. La frecuencia de soplado usualmente

varía entre períodos de 4 a 8 horas dependiendo de la velocidad de formación de la

escoria.

Superficies de calefacción por convección.

 En las calderas que usan petróleo, en las superficies de banco de tubos,

sobrecalentador, recalentador y economizador, se forman depósitos de ceniza que

se adhiere a la superficie del tubo. Esto es particularmente más frecuente en

 petróleos con vanadio a los cuales se le añaden aditivos para combatir la corrosión

a alta temperatura.

 En las calderas que usan carbón el depósito superficial de ceniza se produce; por lo

tanto, para ambos combustibles y en estas zonas se usan sopladores de hollín.

 Para estas zonas se usan dos tipos de sopladores de hollín:

a. Soplador rotativo no retractable, cuando la temperatura de gases no es mayor de

1800ºF. Este consta de un tubo de acero AISI 1015-18 o TIMKEN 1722 con toberas de

aleación Cr y Ni espaciadas de acuerdo a la distribución de los tubos en la caldera. El

tubo descansa sobre unos soportes soldados a los tubos de la caldera.

 El sistema de rotación puede ser accionado manualmente o por medio de motor

eléctrico o neumático, en el caso de ser motorizado el conjunto es operado por un

controlador de secuencia automático.

Soplador rotativo no retractable.

b. Soplador rotativo retractable.

 se usa cuando las temperaturas de gases son altas, mayores de 1800ºF. Consta de

un tubo rotativo desplazable con dos toberas a 180º, que pueden estar a 90º con la

superficie o 15º con la vertical, aunque, también llegan a 45º de acuerdo a las

necesidades de limpieza. Generalmente toda la cabeza terminal es de una pieza y de

aleación 25% Cr y 12% Ni.

  Durante su desplazamiento, va rotando simultáneamente por lo cual describe una

hélice de soplado. Las velocidades de avance varían entre 4.5 pies/min. a 13

pies/min. y las de rotación entre 8 RPM a 25 RPM. La longitud mayor de servicio es

de aproximadamente 29 pies (8.85m), para mayores anchos de caldera se usan dos

sopladores uno por lado, con lo cual se alcanza hasta un máximo de 90pies (27.45

m).

 El accionamiento tanto para el desplazamiento como para la rotación es por medio

de un motoreductor eléctrico.

Precalentadores de aire, para estos equipos se fabrican muchos tipos que están agrupados

en tres modelos básicos:

a. El tipo estático que son unos tubos fijos con toberas dirigidas hacia la superficie a limpiar,

este tipo se usa básicamente en los precalentadores regenerativos, como el Ljungstrom.

b. El motorizado oscilante que se suministra con una o dos toberas, que se aplica así mismo

en la limpieza de los precalentadores regenerativos.

c. El retractable no rotativo que se usa en los recalentadores tubulares y que se instala bajo

la placa de salida de los gases, soplando a contraflujo en cada tubo. Generalmente es un

carro desplazable.

 El medio soplante generalmente es vapor seco o aire comprimido. La utilización de

uno u otro depende principalmente de la economía del proyecto. Para el caso del

aire es necesaria la instalación de un compresor grande y un sistema de tuberías que

rodea a la caldera. El vapor es suministrado normalmente de la caldera a través de

 una reductora, de tal manera que después de reducida la presión, el vapor está

totalmente seco al llegar a las toberas de los sopladores.

 La ventaja del vapor es que siempre está disponible, mientras la caldera está en

operación. Con el aire, si hay una falla en el compresor no se dispondrá de fluido

limpiador.

COLECTORES Y CABEZALES

 El colector de vapor recibe el agua de alimentación y sirve como un depósito donde

se acumula el vapor saturado generado en los tubos. Los tubos van mandrilados al

colector por debajo del nivel normal del agua. La mezcla del vapor y agua que sale

de los tubos pasa a través de unos separadores que eliminan la humedad del vapor.

 La figura muestra la forma en que se construye el colector de vapor.

 Se curvan las planchas en forma semicircular y se unen por soldadura. La plancha

inferior tiene mayor espesor a fin de compensar la pérdida de resistencia mecánica

ocasionada por los taladros para alojamiento de los tubos.

colector de vapor.

 Los colectores de agua y los cabezales se construyen de la misma forma. Son de

menor diámetro que el de vapor. La misión que tienen es distribuir el agua en los

tubos generadores y servir de depósito para los fangos y residuos sólidos, que

pueden ser extraídos mediante extracciones de fondo.

 Tanto el colector de vapor como los de agua y cabezales tienen puertas de registro,

que, en el caso de los colectores son de hombre, porque permite la entrada de un

hombre para trabajos de limpieza, reparación y mantenimiento; y en los cabezales,

dado su menor diámetro, son de mano y con la misma finalidad. La figura anterior

muestra estos

FIN.
ANEXO:

Definición de tiro.

 “Se denomina TIRO a la DIFERENCIA DE PRESIÓN, medida entre un punto

cualquiera del sistema y la atmósfera.

 Esta diferencia de presión se suele expresar en mm.c.a.cm.c.a y/o en in.c.a.

 Generalmente es medida por un tubo en ‘U ’o bien por sensores depresión.

1º Objetivo del Tiro:

 Crear el ingreso de aire que se requiere para la combustión del combustible y al

mismo tiempo desplazar los productos gaseosos des de la zona de combustión hacia

el exterior.

 Para ello, los gases deberán vencer las pérdidas de carga que aparecen en su

recorrido por generador de vapor.

2º Objetivo del Tiro:

 Para ello se deberá controlar o ‘REGULAR’ el tiro, ya que el caudal de aire es función

directa del ‘tiro necesario y el ‘Tiro Útil’.

 Siempre se estable un punto de equilibrio u operación.

CLASIFICACIÓN DE TIRO.

 En función del mecanismo de cómo se crea esta diferencia de presión; los tiros se

clasifican en:

Tiro natural tiro artificial

TIRO NATURAL

Se crea por la diferencia de densidades o pesos específicos entre los gases productos de la

combustión y el aire ambiente exterior.

Si se plantea que:

Haciendo la diferencia de ambas expresiones,

nos dará el empuje que recibe la masa gaseosa:

TIRO ARTIFICIAL.

se clasifican en:

 TIRO FORZADO: El aire es comprimido por ventilador es antes de llegar a la zona de

combustión.

 TIROINDUCIDO: Los gases son succionados por un ventilador colocado entre el

generador de vapor y la chimenea. Cabe remarcar que la chimenea también

induce, solo que de forma natural.

 TIROEQUILIBRADO: Combinación de tiro forzado e inducido o bien, tiro forzado y

tiro natural, elegida en tales proporciones que la presión reinante en el hogar sea
 aproximadamente la atmosférica. (No obstante, en la práctica siempre se prefiere

una leve depresión).

CONDICIONES BÁSICAS DE OPERACIÓN CON TIRO FORZADO.

 El ventilador opera con aire fresco y limpio.

 El ventilador se puede colocar en cualquier parte que sea conveniente.

 El tiro necesario deberá ser suficiente para vencer las resistencias del ducto de aire,

pre calentador y la capa de combustible sobre la parrilla.

CONDICIONES BÁSICAS DE OPERACIÓN CON TIRO INDUCIDO.

 El ventilador opera con gases calientes. Además, sus aspas se ensucian y desgastan

por el efecto erosivo que produce la presencia de hollín, cenizas o escorias.

 La colocación del ventilador es fija, ya que queda entre la caldera y la chimenea.

 El tiro necesario es mayor.

 Al operar con gases calientes el ventilador debe ser de construcción más robusta y

por lo tanto más costosa. Además, se deberá contempla recalentamiento de sus

apoyos. (Rodamientos).

 Producir una depresión es más costosa que producir presión.

CALDERA Y CIRCUITO DE GASES DE SALIDA

Ventiladores de tiro inducido.

Antes de empezar realizaremos una pequeña explicación de lo que quiere decir la expresión

tiro:

Se denomina tiro a la presión existente dentro del hogar de una caldera con respecto a la

atmosférica, este puede ser:

 1. Positivo (tiro forzado)

2. Negativo (tiro inducido)

3. Equilibrado (tiro equilibrado).

El tiro refleja pues la capacidad que tiene un hogar para aportar aire de combustión y extraer

los gases resultantes para enviarlos a la atmósfera.

En una central Térmica, o en cualquier central Industrial donde se desee conseguir un cierto

grado de depresión en el hogar, resultan imprescindibles dichos ventiladores.

Van ubicados posteriores a los filtros, ya sean electrostáticos, de telas etc. Desde donde

aspiran el aire provocando, en función de la potencia, el grado de vacío del hogar en la

caldera.

Existen diversos tipos de ventiladores de tiro inducido, los más utilizados en centrales

industriales son:

1. Ventiladores centrífugos de flujo radial (Fig.1)

2. Ventiladores centrífugos de axial de simple etapa con álabes fijos

3. Ventiladores centrífugos de flujo axial de doble etapa con álabes móviles (Fig.2)
Nos centraremos en los ventiladores centrífugos de flujo axial de doble etapa con álabes

móviles, los cuales están accionados mediante motores, normalmente eléctricos del tipo

asíncrono.

Los álabes se regulan mediante un control hidráulico, tanto si están parados como en

funcionamiento. Dicho movimiento puede regular el caudal de gases de combustión en

función de su posición, de esta manera se puede jugar con la potencia y con la posición de

los álabes en función de la demanda de carga.

figura 2

El motor y el ventilador van unidos entre sí por medio de dos acoplamientos y un eje

intermedio.

Los rodetes van apoyados en los cojinetes. Con el fin de absorber los esfuerzos axiales, va

dispuesto un cojinete de empuje. Este cojinete va encerrado en un cuerpo de fundición y

recibe constantemente aceite para su lubricación. Existen mirillas para poder ver los

diferentes niveles de aceite en cojinetes y partes móviles.

Aparte de la lubricación y refrigeración de los cojinetes desde su sistema de aceite, el recinto

que rodea este cojinete principal dispone de una refrigeración adicional mediante aire.

A ambos lados, se colocan unos compensadores con el fin de no transmitir las vibraciones

del ventilador a las tuberías de los lados de aspiración y de presión.