UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALURGICA Y DE MATERILES

“EVALUACIÓN Y APLICACIÓN DE BALANCE DE MATERÍA

AJUSTADOS EN CIRCUITOS COMPLEJOS DE FLOTACIÓN
POR EL MÉTODO RESIDUAL DE LA CIA. MINERA SAN
VALENTÍN S.A.”

Tesis presentado por el Bachiller

ARTURO VALENCIA LAUREANO

Para optar el Titulo Profesional de

INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES

HUANCAYO - PERU
2009

1
 “EVALUACIÓN Y APLICACIÓN DE BALANCE DE MATERÍA AJUSTADOS EN
CIRCUITOS COMPLEJOS DE FLOTACÍON POR EL MÉTODO RESIDUAL EN CIA.
MINERA SAN VALENTIN S.A.”

INDICE
INDICE 2
RESUMEN 6
INTRODUCCION 7
OBJETIVO 8

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA COMPAÑIA. MINERA SAN VALENTIN S.A.

1.1. UBICACION GEOGRAFICA. 9
1.2. ACCESO A LA UNIDAD MINERA 9
1.3. CLIMA. 10
1.4. RECURSOS NATURALES. 10
1.5. MINERALOGIA. 11
1.6. PLANTA CONCENTRADORA” SAN PEDRO” 11
a) SECCION CHANCADO. 11
b) SECCION MOLIENDA Y CLASIFICACION. 12
c) SECCION FLOTACION BULK-SEPARACION PLOMO-COBRE. 13
d) SECCION FLOTACION DE ZINC. 14
e) SECCION RELAVES. 14

CAPITULO II

ASPECTOS GENERALES DE LOS BALANCES DE MASA

2.1. LOS BALANCES DE MATERIA PARA FLOTACIÓN 15

2.1.1. Importancia de los balances 15
2.1.2. Para que sirven 16
2.1.3. Cuando hacer un balance 16
2.2. MÉTODOS DE BALANCES DE MATERIA PARA FLOTACIÓN 16
2.2.1. MÉTODO CONVENCIONAL DE MASA 16
2.2.1.1. Términos y conceptos básicos 17
2.2.1.2. Cálculos matemáticos de balances metalúrgicos 17

2
 2.2.1.3. Demostración de fórmulas de concentración de minerales 19
2.2.1.4. Ejemplo de aplicación de balances de materia para un banco
de flotación 27
2.2.2. MÉTODO MATRIZ – CONEXIÓN 32
2.2.2.1 Determinación del número mínimo de flujos para el muestreo 32
2.2.3. MÉTODOS DE BALANCES AJUSTADOS 42
2.2.3.1. Minimización de la suma de cuadrados de los residuales 42
2.2.3.2. Minimización de suma de cuadrados de los elementos ajustados 46
2.3. SELECCIÓN DEL MÉTODO PARA LA OPTIMIZACIÓN 49
2.3.1. SOFTWARE PLANTEADO Y UTILIZADO 49
2.4. PLANTAS DONDE EXISTEN ALGUNOS MÉTODOS 51
2.5. SOFTWARE EXISTENTES 51

CAPITULO III

DISEÑO DEL MÉTODO MATRICIAL DE NODOS Y FLUJOS

3.1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL MÉTODO MATRICIAL 52

3.1.1. FLUJOS 52
3.1.2. NODOS 52
3.1.3. MATRIZ 52
3.1.3.1.- Definición 52
3.1.3.1. Matriz cuadrada 53
3.1.3.2. Matriz vector 53
3.1.4 APLICACIÓN DEL MÉTODO MATRIZ CONEXIÓN A LA COMPAÑÍA
MINERA SAN VALENTIN S.A. 53
3.2. ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DE CONTROL 66
3.2.1. OBJETIVOS 66
3.2.2. JUSTIFICACION EN EL MUESTREO 66
3.2.2.1. Antecedentes para hacer un muestreo adecuado 66
3.2.2.2. Tamaño de la Muestra 66
3.2.2.3. La confiabilidad de la muestra debe ser: 67
3.2.2.4. Inspección de la toma de muestra 67
3.2.2.5. Tipo de muestreadores 67
3.2.3. SECUENCIA PARA REALIZAR UN BALANCE METALÚRGICO 68
3.2.3.1. El Muestreo 68
3.2.3.2. Preparación de la muestra en el Laboratorio Metalúrgico 69

3
 3.2.3.3. Análisis químico de la muestra 71
3.2.3.4. Determinación de la gravedad especifica 72
3.2.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN 72
3.2.5. VARIABLES DE CONTROL 73
3.2.6. IMPORTANCIA DE LA COMPUTADORA EN LA APLICACIÓN DEL
MÉTODO 73
3.3. CONSTRUCCIÓN DEL ALGORITMO 74
3.4. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE SOFTWARE 75

CAPITULO IV

EVALUACIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO RESIDUAL EN EL CIRCUITO DE

FLOTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN PEDRO

4.1. FLOWSHEET ACTUAL 76

4.1.1. FLOW SHEET INICIAL 76
4.1.2. FLOW SHEET ACTUAL 81
4.1.3. DIAGRAMA DE FLUJOS 81
4.2. CONSTRUCCION DEL METODO RESIDUAL 82
4.2.1. BALANCE DE AJUSTE DE TONELAJES 82
4.2.1.1. Determinación del número de ecuaciones de pesos Ajustados Wi 82
4.2.1.2. Sumatoria de los Cuadrados de los Residuos rk 83
4.2.1.3. Derivadas Parciales de los Pesos Ajustados Wi 84
4.2.1.4. Construcción de la Matriz de Pesos Ajustados Wi 86
4.2.2. BALANCE DE AJUSTES DE LEYES 87
4.2.2.1. Determinación del número de ecuaciones de ajustes de leyes fka 87
4.2.2.2. Sumatoria de los Cuadrados de los Ajustes de las Leyes, más la
Sumatoria de los Multiplicadores de Lagrange con sus Condiciones dadas. 88
4.2.2.3. Derivadas Parciales de los Ajustes de Leyes fka y Multiplicadores
de Lagrange ‫ג‬k 88
4.2.2.4. Derivadas Parciales de los Multiplicadores de Lagrange ‫ג‬k 90
4.2.2.5. Construcción de la matriz de multiplicadores de lagrange ‫ג‬k 92

4.3. ELABORACIÓN DE LA HOJA DE CÁLCULO 93

4.3.1. Datos, Puntos de Muestreo y Cálculo de los Pesos Ajustados 93
4.3.2. Determinando los Ajustes de Pesos Wi 95
4.3.3. Determinando los Residuos rk de cada Ecuación 95

4
 4.3.4. Determinando los Multiplicadores de Lagrange ‫ג‬k 96
4.4. BALANCE DE MATERIA FINAL 97
4.5. EVALUACIÓN DEL MÉTODO RESIDUAL DE EL CIRCUITO DE
FLOTACIÓN 102
4.6. SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL BALANCE DE MATERIA POR EL
MÉTODO RESIDUAL 104
CONCLUSIONES 105
RECOMENDACIONES 106
SIMBOLOGIA 107
BIBLIOGRAFIA 109

5
 RESUMEN

La compañía Minera San Valentín S.A., es propiedad del Grupo “Arias”, ubicado en el
paraje Pacocha, distrito de Laraos, Provincia de Yauyos, Departamento de Lima.
Actualmente explota alrededor de 32000TM/mes de minerales polimetálicos con leyes
promedios de Cu 0,32%; Pb 1,07%; Zn 3.72%; Fe 13,34%, Ag 1,75 Oz Ag/tc.
Teniendo en cuenta la gran importancia que tiene los balances al proporcionar datos
que dan cuenta de la operación de la planta y cada componente de su proceso, a
través de la evaluación del balance se puede verificar cuando uno de los componentes
no está operando eficientemente o su control no es adecuado, en los casos que se
dan como antecedentes de los balance que no cumplen eficientemente los objetivos
básicos necesarios para la planta, como son el método convencional de masa y el
método matricial
El balance debe de permitir estudiar el comportamiento de la planta en una amplia
gama de condiciones de operación y en cualquier situación que implique una evolución
del estado de la planta permitiendo, por ejemplo, evaluación de falla de equipos,
cambios en las condiciones de operación de la planta, evaluación de estrategias de
control y optimización.
No obstante el presente trabajo muestra los pasos para la aplicación de cada uno de
los métodos de balance según la necesidad que se desee.
Par tener una mejor perspectiva de la utilidad de los balances se aplico el método
matricial a la planta mostrando datos eficientes pero no lo suficientes para la
evaluación del circuito de flotación.
Se opta por la evaluación del método residual que mostrara datos confiables porque al
tomar todos los elementos del mineral que conforman en la cabeza, espumas y relave
de cada componente, minimizando los errores de cálculo, ajustando las leyes, los
resultados se asemejaran a lo que sucede en el circuito de flotación.

6
 INTRODUCCION

Los balances para procesos metalúrgicos han sido discutidos por muchos años pero
no fue hasta que las computadoras estuvieron disponibles en la década de los sesenta,
que serios métodos de balance se llevaron a cabo. Desde entonces los balances en
flotación han ganado terreno y es ahora cuando los procesos metalúrgicos pueden ser
balanceados con razonable precisión para los propósitos de optimización de cada una
de sus variables.
Los balances juegan un rol importante en la optimización, evaluación de rendimiento,
de embotellamiento y diagnostico de problemas, simplificando o mejoramiento del
circuito de flotación de la planta en operación sin la necesidad de realizar demasiados
cambios físicos en la planta.
En la práctica se realizan pruebas de laboratorio batch o de plantas piloto para obtener
las variables necesarias para realizar el diseño de los equipos, haciendo uso de
factores de escalamiento y de la experiencia acumulada del metalurgista o grupo de
diseño en trabajos similares. Un aspecto que no se puede resolver mediante esta
práctica es el impacto que tendrán las corrientes de cargas circulantes o los cambios
en los parámetros de operación en la performance del sistema
Por otro lado, para reducir los costos operativos de nuevos procesos (puestos a
prueba en plantas piloto), el conocimiento de la dinámica del proceso es una
necesidad. En particular, para manejar le evolución de la planta no solo es necesario
determinar el estado estacionario que alcanzara la planta, sino que, se deben
determinar los estados intermedios que componen la evolución a través del tiempo.
Por otra parte el control resulta siempre de un compromiso, generalmente es el criterio
económico el que decide la instrumentación de la planta y por ello en muchos casos
los balances de materia no cumplen eficientemente sus objetivos básicos.
Sin embargo no basta disponer de una buena instrumentación para superar los
problemas de control. Existen otras causas estrictamente operacionales como
procedimientos inadecuados de muestreo, preparación de las muestras y ensayo
químico de las especies de interés y por otra parte, políticas y prácticas inadecuadas
de mantenimientos, calibración de instrumentos y de equipos de medición.

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL DE LA TESIS

 Aplicar el Balance Ajustado para cualquier proceso metalúrgico de
concentración de minerales.

OBJETIVO ESPECIFICOS DE LA TESIS

 Aplicar el método a cualquier tipo de flow sheet con “n” elementos, con sus
ajustes de leyes respectivamente.
 Calcular el flujo y Pesos en cada punto de salida o entrada del circuito de
flotación.
 Desarrollar el modelo matemático que permita obtener resultados finales tales
como: leyes, recuperaciones y radio de concentración que un mineral reportará
cuando sea procesado por flotación a escala industrial.

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 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA COMPAÑÍA MINERA SAN VALENTIN S.A.

1.1. UBICACION GEOGRAFICA.

La unidad minera geográficamente se encuentra ubicada en las laderas del cerro
Puquio a 4720 msnm., rodeados por el cerro Jutumpampa y las lagunas
Yanacocha, Huacayniyoc y Pacocha.
El Yacimiento San Valentín forma parte del distrito minero de Yauricocha y está
relacionado a rocas Ígneas intrusivas y extrusivas que originan restos como relleno
de fracturas en las calizas.

1.2. ACCESO A LA UNIDAD MINERA

El acceso a la mina se realiza vía dos rutas:
- Lima-Cañete-Lunahuana-San Valentín
- Lima –Huancayo-San Valentín.
El recorrido es el siguiente:
RUTA DISTANCIA-km TIEMPO-h TIPO
Lima-cañete 150 2 Asfaltado
Cañete-Llapay 180 5 Afirmado
Llapay-Laraos 15 1 Afirmado
Laraos-San Valentín 18 1 Afirmado

RUTA DISTANCIA-km TIEMPO-h TIPO

Lima-Huancayo 300 6 Asfaltado
Huancayo-Llapay 140 6 Afirmado
Llapay-Laraos 15 1 Afirmado
Laraos-San Valentín 18 1 Afirmado

1.3. CLIMA.
La zona en la cual está emplazada la unidad minera presenta un clima frígido y
muy húmedo típico de la región Puna, las que se encuentran sobre los 4000 msnm.
Esta Zona está caracterizada por las bajas temperaturas, la máxima que alcanza
es de 18 grados en los meses de Junio, Julio, Agosto y la mínima llega hasta los
10º C bajo cero como un promedio anual, teniendo una humedad relativa de 60%.

9
 Una característica distinguible es el régimen de precipitaciones de lluvias a lo
largo del año, se producen precipitaciones de granizo que alcanzan hasta 3/16” de
diámetro.

1.4. RECURSOS NATURALES.

Esta parte del territorio cuenta con diversos recursos naturales entre la flora,
Fauna, Recursos Hidrológicos y recursos minerales.
En cuanto a la flora se puede observar muy poca vegetación, las que se
encuentran alternadamente cubiertas de pastizales, arbustos y algunas
plantaciones adaptables al medio, es observable el ichu, quinual, entre otras.
En lo que se refiere a la fauna, se puede observar en la zona presencia de
vizcachas, patos silvestres, zorros, huashuash, pumas, (cercanos a Laraos)
ganado vacuno, ovino, auquénidos.
Los recursos hidrológicos están conformados fundamentalmente por el agua del
cual se abastece tanto mina como la planta concentradora y se toman de las
lagunas aledañas, las cuales son: Laguna Yanacocha: Está ubicada a 450 m más
alto de la ubicación de la unidad minera, de esta laguna se produce un rebalse de
sus aguas que va a la laguna Pacocha y otra parte para el consumo humano hacia
los campamentos.
Laguna Huacoyniyoc: Ubicada al Sur-Este a 1500m de distancia de la unidad
Minera y a una altura de 150m más alto, esta es la principal fuente de
abastecimiento de agua para las instalaciones industriales.
Laguna Pacocha: Ubicada al Sur-Oeste dentro la concesión y una diferencia de
nivel de 50m más bajo de la ubicación de la Planta Concentradora que constituye
un sumidero natural.
Los lugareños se dedican principalmente a la agricultura, ganadería y minería.

10
1.5. MINERALOGIA.
En este yacimiento se han podido lograr
la identificación de diversas especies Óxidos:
mineralógicas tales como:
Especularita (Ver Hematita) Fe2O3
Sulfuros:
Cincita ZnO
Esfalerita SZn Magnetita Fe3O4
Marmatita SZnFe Pirolusita MnO2
Calcopirita S2CuFe
Galena SPb
Galena Argentífera SPbAg
Marcasita S2Fe
Bornita S4Cu5Fe
Arsenopirita SFeAs

Carbonatos: Ganga:

Cerusita CO3Pb Sílice SiO2

Smithsonita CO3Zn

1.6. PLANTA CONCENTRADORA” SAN PEDRO”

Las operaciones en la Planta Concentradora “San Pedro” de la Compañía. Minera
San Valentín se realiza en las siguientes etapas:

a. SECCION CHANCADO
Donde se realiza la reducción de tamaños, el mineral proveniente de mina directa
o a través del Blending, son descargados de los volquetes con capacidades de 20
TM. Directamente a la tolva de gruesos con capacidad de almacenaje de 300 TM
con parrilla de rieles separados de 10” esta tolva es de construcción de concreto
armado, en la parte inferior de la tolva de gruesos se tiene instalados un
alimentador de placas Apron Feeder de 30”x 2,45 m la que descarga a un grizzly
vibratorio de 1200 x 3000mm, abertura de 1”, el under size descarga a la faja Nº 3
de 24”x 55 m de longitud y el over size alimenta a la chancadora de quijada 16”x
24”(Chancadora Primaria) accionados por motor eléctrico de 48 HP, set de 1 ½”,
parte del under size del grizzly con la descarga de la chancadora, son
alimentados a la faja transportadora Nº1 de 24”x 31,20m, en esta faja se

11
 encuentran instalados dos electroimanes; La descarga de la faja Nº1 es a la faja
Nº 2 de 24”x 17,30 m, donde se tiene instalados un detector de metales, con la
faja Nº2 se cierra la carga circulante, de esta faja N°2 se alimenta a la zaranda
vibratoria 5´x 10´x 7/8” de abertura, el Under size descarga hacia la Faja Nº3 y el
Over size alimenta a la Chancadora secundaria Symons de 4 ¼”, set de ¾”
accionados por un motor eléctrico de 150 HP , siendo su descarga hacia la faja Nº
1; La descarga de la faja Nº3 va hacia la Tolva de finos con capacidad de
almacenaje de 300 TM, en las tres fajas transportadoras se tiene instalados los
dispositivos de parada de emergencia.

b. SECCION MOLIENDA Y CLASIFICACION

En esta sección se tiene instalados tres molinos de bolas COMESA de 6¨x 6´; de
los cuales una de ellos están en Stand By, un molino de bolas COMESA 4´x 5´y
un molino COMESA 7´x 8´, para la operación de molienda se emplea para la
molienda primaria (circuito abierto) el molino COMESA 7´x 8´ que es alimentado a
través de la faja No 7 y esta es alimentado por la faja No 4 cuyo tamaño máximo de
mineral es de 3/4” y en algunas ocasiones hasta 1” este molino opera a 22 RPM
de velocidad de trabajo con 38 % de carga moledora, accionado por un motor
eléctrico de 250 HP. La descarga de este molino primario es por tromel hacia el
cajón de las Bombas 6”x 6” No1 o No2; estas bombas en forma alternada bombean
hacia el hidrociclón D-15” (02) que están instalados a una inclinación de 20 grados,
estos ciclones operan a una eficiencia de clasificación de 70%, el U/F es
alimentado al Molino N° 1 6´x 6´ accionado por un Motor eléctrico de 125 HP, que
opera como remolienda cuya descarga alimenta a las bombas N°1 o N° 2 , el O/F
del ciclón D-15” es alimentado al acondicionador Bulk WS-240 (Nº 1 o N°2), Por
otro lado a través de la faja Nº 4 se alimenta carga al molino de bolas 6´x 6´ Nº 2
accionado por un motor de 110 HP que opera en circuito cerrado, la descarga
del molino es a las bombas Nº3 o N°4 y estas bombean a los ciclones D-10
instalados a una inclinación de 20 grados, cuyo U/F cierra circuito y el O/F se junta
con él O/F del ciclón D-15. A los molinos primarios se alimentan ZnSO4 y NaCN
como depresores de la esfalerita, marmatita y hierro, nuestra malla de
alimentación a flotación está en 54% malla -200.

c. SECCION FLOTACION BULK-SEPARACION PLOMO-COBRE

Al acondicionador se le adiciona Aerophine 3418 como colectores, ZnSO4/NaCN
depresor de Zn, Fe, MIBC como espumante para el circuito Bulk, la pulpa ya
acondicionada ingresa a la celda Unitaria quien desbasta y obtiene una espuma

12
de concentrado bulk muy limpio que ingresa a las celdas duplex D-18, los relaves
de la celda Unitaria Ingresan a la celda DR-100 (banco de cuatro celdas)
Rougher Bulk donde también se adiciona Aerophine 3418, Z-11, cuyas espumas
van a las celdas Comesa 24” (banco de cuatro celdas) como primera limpieza
de Bulk, los relaves del Rougher Bulk son Alimentadas a las celdas DR-100
(banco de cuatro celdas) Scavenger Bulk, cuyas espumas vuelven a la Celda
Rougher bulk y el relave constituye la Cabeza para el circuito de Zn, los relaves
de la primera limpieza Bulk vuelve a ingresar al rougher bulk, los relaves de la
segunda limpieza o sea de la celda D-18 regresan a la primera limpieza ,las
espumas de estas celdas D-18 Constituyen Cabeza para la etapa de separación
Pb-Cu. A la bomba Nº11 ó N°12 se adiciona depresor ZnSO4/NaCN, para limpiar
y proporcionar un bulk de Calidad, al relave de la celda Rougher bulk
adicionamos Z-11 y ZnSO4 como Depresor de Zn. La etapa de separación Pb-
Cu se realiza de la manera siguiente: Las espumas de las celdas D-18 duplex
ingresan a la Celda Nº3 del banco de celdas D-21, para la depresión de Cu
empleamos el complejo NaCN/OZn en una relación de 3/1, esta celda D-21 Nº 3 o
N°4 constituye el rougher de separación , que luego las espumas son sometidas a
dos limpiezas y la espuma de la ultima limpieza constituye el concentrado final de
Pb que alimentará al espesador de Plomo y de esta es bombeada hacia el filtro de
plomo obteniéndose un concentrado filtrado con un grado promedio de 65% Pb
con 60 Oz. Ag/TC a más, los relaves de estas celdas D-21ingresan a un banco de
celdas D-18” que viene a ser el scavenger de separación, cuyas espumas
retornan a la alimentación a celdas D-21, los relaves de las celdas D-18” ingresan
a un banco de celdas D-12 donde se realiza el barrido total, las espumas retornan
a la cabeza de separación y los relaves constituyen el concentrado de Cu, antes
son espesados en un espesador tipo cónico Lamella cuyo U/F ingresa al filtro de
cobre(cuyo producto filtrado se obtiene el concentrado de Cu ) con un grado
promedio de 22%Cu y el O/F se direcciona a las cochas decantadoras que
formarán un concentrado de Cu de segunda clase.

d. SECCION FLOTACION DE ZINC

Los relaves de la flotación bulk son bombeados a través de la bomba N°4 la pulpa
al acondicionador de Zn (WS-240) cuya operación es de celda unitaria donde se
mezcla los reactivos CuSO4, MT-1661, Z-11 y lechada de cal para llevar el pH a
9.5, la celda Unitaria también cumple la función de celda de flotación sus espumas
van a la Primera limpieza de Zn (Celdas DR-100) y los relaves ingresan a la celda
DR-300 Rougher Zn I, la celda DR-300 Rougher I y II, de estas celdas las

13
espuma van hacia la Primera limpieza de Zn; las espumas de esta segunda
limpieza alimentan a la tercera limpieza (celda DR-100), las espumas de esta
tercera limpieza van por gravedad hacia el espesador de Zn, de esta a través de
la bomba N°15 hacia el filtro de Zn donde se obtiene un queque con 52% de Zn en
calidad, y con una humedad promedio de 10.5% H2O, el agua con lamas de la
taza de Zn es recirculado a través de una bomba al espesador de Zn, las aguas
clarificadas del espesador de Zn son direccionados a las cochas decantadoras
para tener posteriormente concentrado de Zn de segunda clase con grados de
49% Zn; los relaves de la tercera limpieza de Zn vuelven a la segunda limpieza y
los relaves de la primera limpieza de Zn vuelven a través de la bomba N°15 a la
celda Rougher I de Zn, los relaves del rougher de Zn II, son enviados a través de
la bomba N°5 o N°6 a la bancada de celdas DR-300 (05 celdas) que constituyen
los Scavenger de Zn, de estas celdas las espumas vuelven a las celdas DR-300
(rougher I y/o II), y los relaves de las celdas Scavenger de Zn formarán el relave
final de Planta .

e. SECCION RELAVES
Los relaves de la Planta Concentradora San Pedro son bombeados hacia la
cancha de relaves a través de las Bombas N°18 o N°19 (8” x 6”) a los
hidrociclones D-15, de estas el U/F que alcanza un porcentaje de alrededor de
45 - 55% en peso, con una eficiencia de clasificación de 65%, estos gruesos del
ciclón constituyen el talud perimétrico de contención de la relavera , el O/F
ingresa al vaso receptor, donde el agua clarificada es captada por medio de las
torres de decantación, un 50% del agua captada es recirculado a la Planta
Concentradora, y el otro 50% ingresa a la Planta de tratamiento de aguas
residuales, el espejo de agua se mantiene entre 10% a 20% del área disponible,
para el control del nivel freático, se tiene instalados 05 piezómetros.

14
 CAPITULO II

ASPECTOS GENERALES DE LOS BALANCES DE MASA

2.1. LOS BALANCES DE MATERIA PARA FLOTACIÓN

2.1.1. IMPORTANCIA DE LOS BALANCES

El balance proporciona un conjunto de datos técnicos que dan cuenta de la
operación de la planta y de cada una de las unidades del proceso que la constituyen.
A través del análisis crítico del balance, se puede disponer de una señal de alarma,
que funciona cuando una unidad no opera eficientemente o cuando el control no es
adecuado.
El control resulta siempre de un compromiso entre la solución ideal muy cara y una
solución económica muy imprecisa, generalmente es el criterio económico el que
decide la instrumentación de la planta y por ello en muchos casos los balances de
materia no cumplen eficientemente sus objetivos básicos.
Sin embargo no basta disponer de una buena instrumentación para superar los
problemas de control. Existen otras causas estrictamente operacionales como
procedimientos inadecuados de muestreo, preparación de las muestras y ensayo
químico de las especies de interés y por otra parte, políticas y prácticas
inadecuadas de mantenimientos, calibración de instrumentos y de equipos de
medición.
Por último existe un problema conceptual que normalmente no se considera en el
cálculo de balances, la determinación experimental de los valores de las variables
del sistema, está sujeto a errores de distinta naturaleza y magnitud. Solamente si se
adopta algún criterio que considere la información ponderada según su grado de
confiabilidad, se lograra un balance óptimo.
Operar de otra forma conduciría inevitablemente a inconsistencias como por
ejemplo producción sobre o sub.- evaluadas en etapas intermedias del proceso
(desacuerdo en interface mina-concentradora, concentradora –fundición, fundición –
refinería, etc.), incertidumbre en la determinación de índices de operación
(recuperaciones, radios de concentración, cargas circulantes, etc.)

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 2.1.2. PARA QUE SIRVEN LOS BALANCES
El balance de materia es una herramienta útil para realizar la parte contable de un
proceso de producción y además es la base para el diseño, optimización y control
de procesos industriales.
Como en la mayoría de las plantas industriales la cantidad de datos es enorme y
cualquier falla, produciría desajustes en los resultados del balance, que se realiza
en el proceso, de aquí nace la necesidad imperiosa de utilizar un algoritmo
matemático que ajuste la mayor cantidad posible de información con el fin de
minimizar los errores inherentes del cálculo.
Uno de los algoritmos más confiables es el método de los multiplicadores de
Lagrange el cual tiene gran respuesta ante problemas de tipo altamente no lineales
como lo es en cualquier proceso productivo. Como se da en los balances de materia
de flotación con análisis experimentales no llegan a cuadrar exactamente, mientras
que con los datos ajustados el error se reduce prácticamente a cero por ciento,
siendo este método muy efectivo.

2.1.3. CUANDO HACER UN BALANCE

 Cuando las eficiencias de control y grado están por debajo de los objetivos o
búsqueda de mejoras.
 Cuando se instalan nuevos equipos.
 Cuando se efectúan cambios de nuevos reactivos.
 Cuando se modifican los circuitos.
 Cuando el proceso está con eficiencias y grados por encima del normal.
 Cuando cambia las características del mineral tratado.
 Cuando se efectúan trabajos de instrumentación y automatización.
 Cuando se requiere dimensionar un equipo.

2.2. MÉTODOS DE BALANCES DE MATERIA PARA FLOTACIÓN

2.2.1. MÉTODO CONVENCIONAL DE MASA

Así tenemos la fórmula de dos productos como punto de partida.
Su secuencia de cálculo se efectúa punto por punto, es decir tomando ecuación por
ecuación, generada en cada nodo sobre todo de separación, es decir en cada celda,
hasta llegar a la última ecuación del último nodo.
En un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulación,
matemáticamente debe cumplirse:

16
ENTRADA = SALIDA

En este método la secuencia de cálculo de su balance de materia, se realizan sin

ningún ajuste matemático ya que sólo es aplicado para un único elemento.

2.2.1.1. Términos y Conceptos Básicos

NODO: Es una ubicación específica dentro del proceso en torno al cual es posible
establecer ecuaciones de balance del tipo:
ACUMULACION = ENTRADA – SALIDA
Esta tiende a representar una celda, banco de flotación o en forma global la
planta concentradora, también un molino, el cajón de una bomba, etc.

FLUJO: Representa la cantidad de material alimentada al proceso, traspasado

entre dos nodos del proceso u obtenida como producto del proceso. Como por
ejemplo: La alimentación a una celda de flotación, su rebalse (espuma), cola,
acumulación en un cajón de una bomba, etc.

2.2.1.2. Cálculos Matemáticos de Balances Metalúrgicos

DENSIDAD DE ALIMENTACIÓN
Cálculos:
Base para el cálculo: 1 litro de pulpa = 1000 ml
Datos:
PS = Porcentaje de sólidos en peso
W = Peso de un litro de pulpa
Ge = Gravedad especifica del mineral
V = volumen que el mineral ocupa en la pulpa
w = Peso del mineral seco en g en un litro de pulpa
D = Dilución: relación del peso de líquido sobre el peso del sólido
K = Constante de sólidos
MP =Tonelada de pulpa
MS = Tonelada de mineral seco
PSV = Porcentaje de sólidos en volumen
Q = Caudal de agua
QP = Caudal de pulpa

17
Por definición: PS =

 V * Ge 
PS =   * 100 (1)
 W 
Por otra parte W Peso del agua + Peso del mineral
W = (1000 – V) + V*Ge (2)
Porque 1000 ml de agua = 1000 g de agua

Despejando en la ecuación (2), reemplazando en (1) se tiene:

PS =  W  1000  Ge
  *100 *
 W  Ge  1

Ge  1
Por definición: K =
Ge
 W  1000 
Entonces: PS =   *100
 W *K 
De donde:
 100000
W=
PS * K  100 
Por definición:
100  PS
D=
Ps
También se puede calcular así:
W = 1000  V   V * Ge

W = 1000  V * (Ge  1)

w
Pero V = =
Ge
Ge
W = 1000  w *
Ge  1
W = 1000 + wk
W  1000
w=
k
MS
MP = * 100
PS
Q = MP -MS
MS
QP = +Q
S

18
 MS
PSV = * 100
( S * QP )

2.2.1.3. Demostración de fórmulas de concentración de minerales

Fórmula para Dos Productos

F = Tonelaje de alimentación
C = Tonelaje de concentración
T = Tonelaje de relave
f = Ley del metal en la alimentación
c = Ley del metal en la concentrados
t = Ley del metal en la relave
K = Radio de concentración
R = % de recuperación

Figura Nº 1

DESMOSTRACION
TONELAJE
Sea F = C + T (3)
METAL
Ff = Cc + Tt (4)
De (3)
T=F–C (5)
Luego (5) en (4)
Ff = Cc+ t (F - C)
Ff = Cc+ Ft - Ct
Ff - Ft = Cc - Ct
F (f – t) = C(c – t)

19
 F ( f  t)
C=
(c  t )
RADIO DE CONCENTRACIÓN
F
Por concepto K = =
C
F ( f  t)
=
C (c  t )

Por concepto %R =

Cc
%R = *100
Ff
( f  t) c
%R = * 100
(c  t ) f
C 1
También: =
F K
100 * c
%R =
K* f

Ejemplo: Un yacimiento de cobre con una ley de 1,2 % Cu, es concentrado por
flotación a razón de 300 TMSPD. El concentrado obtenido tiene una ley de
28,3 % Cu, y los relaves contienen 0,2 %Cu. Se pide calcular:
 El tonelaje de con centrado obtenido por día (producción /día).
 El radio de concentración.
 Cantidad de Cobre que se pierde en los relaves.
Solución: Se aplican las fórmulas de dos productos (concentrado y relave).
Datos: Base 1 día de trabajo.
F = 300 TMSPD
f = 1,2 % Cu
c = 28,3 % Cu
t = 0,2 % Cu
a.- Cálculo de concentrado
F ( f  t) 300 (1.2  0.2)
C= = = 10.676 TMSPD
(c  t ) (28 .3  .02 )
b.- Cálculo del radio de concentración
F 300
K= = = 28,1
C 10,676

20
c.- Cantidad de Cu que se pierde en los relaves
Tonelaje de relaves = 300 – 10,676 = 289,324 TMSPD
Cu que se pierde = 289,324 *0,2 = 0,5786 TMSPD Cu fino

Ejemplo: En el problema anterior, determine el % de recuperación.

Datos:
F = 300 TMSPD
C = 10,676 TMSPD
f = 1,2 % Cu
c = 28,3 % Cu
t = 0,2 % Cu

Cc 10,676 * 28,3
%R = *100 = *100 = 83,93 %
Ff 300 *1,2
( f  t) c 28,3 * (1,2  0,2)
%R = * 100 = * 100 = 83,93 %
(c  t ) f 1,2 * (28,3  0,02 )

Fórmula para tres productos.

Cuando la alimentación (mena poli metálica de Pb y Zn) contiene dos metales
recuperables y el relave (tercer producto), se aplican las fórmulas de tres
productos.
Deducción de la fórmula.
Sea: Base 1 día
F = TMSPD (tonelaje de alimentación)
C1 = TMSPD (tonelaje con centrado de Pb)
C2 = TMSPD (tonelaje con centrado de Zn)
T = TMSPD (tonelaje de relave)
m = Ley de Pb en la alimentación
n = Ley de Pb en el relave
u = Ley de Pb en el concentrado de Pb
p = Ley de Pb en el concentrado de Zn
q = Ley de Zn en la alimentación
r = Ley de Zn en el relave
s = Ley de Zn en el concentrado de Pb
t = Ley de Zn en el concentrado de Zn
Ra = % de recuperación de Pb
Rb = % de recuperación de Zn

21
Ka = radio de concentración de Pb
Kb = radio de concentración de Zn

Figura Nº 2

PLANTA
F T

C1 C2

F FLOTACIÓN DE Pb FLOTACIÓN DE Zn T

C1 C2

BALANCE GENERAL F
F = C1 + C2 + T (1)
T = F - C1 – C2 (2)
Balance de plomo
mF = uC1 + pC2 + (F-C1-C2) n (3)
Balance de Zinc
qF = tC1 + sC2 + (F-C1-C2) r (4)
Desarrollando (3)
mF = uC1 + pC2 + nF - nC1 - nC2 (5)
Desarrollando (4)
qF = tC1 + sC2 + rF - rC1 - rC2 (6)
De (5)
mF - nF = (u – n) C1 + (p – n) C2 (7)
(m – n)F = (u – n) C1 + (p – n) C2 (7a)
De (6)
qf – rF = C1 (s-r) + C2 (t-r) (8)
F (q-r) = C1(s-r) + C2 (t-r) (8a)

22
Despejando C2 en (7a)

F (m  n)  c1 (u  n)
c  (9)
2
( p  n)

Sustituyendo en (8a)
 F (m  n)  (u  n) 
F (q - r)= C1 (s -r) + (t - r) -   (10)
 ( p  n) 

Desarrollando (10)

C1( s  r )( p  n)  F (m  n)(t  r )  C1(u  n)(t  r )

F (q – r) = (11)
( p  n)
F (q-r) (p-n) = C1(s-r) (p-n) – C1 (u-n) (t-r) + F (m-n) (t-r) (12)
F (q-r) (p-n) = C1 [(s-r) (p-r) – (u - n) (t-r)] + F (m-n) (t-r) (13)
F (q-r) (p-n) – F (m-n) (t-r) = C1 [(s-r) (p-n) – (u-n) (t-r)]
F [(q-r) (p-n) – (m-n) (t-r)] = C1 [(s-r) (p-n) – (u-n) (t-r)] (14)

Despejando C1
F (q - r)(p - n) - (m - n)(t - r)
C1  (15)
(s - r)(p - n) - (u - n)(t - r)
Multiplicando por (-1)
F (m  n)(t  r )  (q  r )( p  n)
C1  Fórmula de Concentrado de Plomo
(u  n)(t  r )  (s  r )( p  n)
Calculo de C2 (concentrado en Zn)
Despejando C1 en (7a)
F (m  n)  C 2( p  n)
C1 
(u  n) (16)
(16) Sustituyendo en (8a)

 F (m  n)  c2 ( p  n)  (17)
F (q  r ) (s  r )   c2 (t  r )
 (u  n) 

23
 F (m  n)(s  r )  c2 ( p  n))(s  r )  c2 (t  r )(u  n) (18)
F (q  r ) 
(u  n)

F (q - r) (u - n) = F (m - n) (s - r) – C2 (p - n) (s - r)+ C2 (t - r) (u- n) (19)

F (q - r) (u - n) – F (m - n) (s - r) = C2 (t - r) (u - n) – C2 (p - n) (s - r) (20)
F [(q - r) (u - n) – (m - n) (s - r)] = C2 [(t - r) (u - n) – (p - n) (s- r)] (21)

Despejando C2
F (q  r )(u  n)  (m)( s  r )
c  Fórmula para calcular Concentrado de
2
(t  r )(u  n)  ( p  n)(s  r )
Zinc.

a.- Calculo del Porcentaje de Recuperación (R)

%R =

Recuperación del plomo (mineral de Pb) en el concentrado Pb

c u(100 )
Ra  1

F .q
Recuperación de Zinc en el concentrado de Zinc.

c t (100 )
Rb  2

F .q
b.- Calculo de Contenido Metálico (FINO)

En este caso, se obtiene tres productos: concentrados de plomo, concentrado

de zinc, y relave, por lo que se debe de conocer y calcular el contenido
metálico en cada producto, tanto en plomo como en zinc. También se debe de
conocer la distribución en porcentaje en cada producto para simplificar los
cálculos se aplica lo siguiente de “Contabilidad Metalúrgico Diario”. Ver tabla
Nº 1

24
 TABLA Nº 1

PROBLEMA:
En una planta concentradora se trata un mineral poli metálico de Pb-Zn, según
la tabla Nº 2
TABALA Nº 2

HALLANDO LOS CONCENTRADOS:

 (2,49  0,29)(56,30  0,67 )  (10,09  0,67 )(1,01  0,29) 

Pb  383 *  
 (55,63)(65,84)(66,13  0,29)  (5,96  0,67 )(1,01  0,29) 
 (2,20)(55,63)  (9,42)(0,72) 
 383 *  
 (55,63)(65,84)  (5,29)(0,72) 
= 12.10152 TMSPD

 (10,09  0,67 )(66,13  0,29)  (5,96  0,67 )(2,48  0,29) 

Zn = 383 *  
 (56,30  0,67 )(66,13  0,29)  (5,96  0,67 )(1,01  0,29) 
 (9,42)(65,84)  (5,92  2,20) 
= 383 *  
 3658 ,87 
=63.70386 TMSPD

25
  Las fórmulas de tres productos son exactas cuando se obtienen dos
concentrados de metales distintos y un relave general
 En la caso de menas polimetálicas de Ag-Pb-Zn (galena argentífera) la
fórmula será exacta si se emplea los ensayos (leyes) de plomo y Zinc ó
de plata y Zinc, pero no cuando se emplean los de plata y plomo. La
razón es que la plata se recupere en el concentrado de plomo.

Ejemplo: En una planta concentradora por flotación, se tratan 600 TMSPD de

manera polimetálica (Ag-Pb-Zn) con galena argentífera, según la tabla Nº3 de
leyes mostrado.
CALCULAR:
1. El tonelaje de concentrado de plomo y Zinc.
2. El contenido de plata en el concentrado de Pb en Onz /TC
3. El % de recuperación de los tres metales.
4. Completar el cuadro de contabilidad metalúrgica.

TABLA Nº 3

Solución:
CONCENTRADO DE Pb
C1= 600
C1= 48.4TMSPD
Kx= 600/48,4 = 12,4
CONCENTRADO de Zn
C2=600
C2=73,1 TMSPD
Kx = 600/73,1 = 8,2

26
2.2.1.4. Ejemplo de aplicación de balances de materia para un banco de
flotación.
Se tiene el resultado de un muestreo realizado en un banco industrial de
flotación, el cual consta de cuatro celdas. Ver figura 3 y tabla Nº 4

FIGURA Nº 3

TABLA Nº 4

Flujos Muestreados Reemplazando %Pb

f1 = 1 4.00
f2 = 1 62.26
f3 = 2 2.80
f4 = 2 42.88
f5 = 3 2.00
f6 = 3 19.69
f7 = 4 1.40
f8 = 4 13.56
f9 = 5 1.00
f10 = 5 Sin Muestra

El método tradicional consiste en plantear 2 ecuaciones, las cuales son:

F =C+T
Ff = Cc + Tt
Donde: F = 50 TMSPD
50 = C + T
50*(4,00) = C*(62,26) + T*(2,80)

27
Resolviendo la ecuación general obtenemos:
C = 1 y T= 49.
La recuperación en esta celda seria:

Hacemos F = 49,00 pues el relave de esta celda es la alimentación de la

siguiente celda y así sucesivamente hasta llegar a la ultima celda,
obteniéndose en la siguiente Tabla Nº 5.

Tabla Nº 5

CELDAS Alimento Concentrado Relave %R

1 50,00 1,00 49,00 31,13
2 49,00 1,00 48,00 31,14
3 48,00 1,50 46,00 30,77
4 46,00 1,50 45,00 31,24
5,00 45,00 50,00

Pero trabajando con la técnica del Uno hacemos lo siguiente:

Debido a que 1 nos representa el peso de entrada, hacemos que 1 tome el

valor de 1 y planteamos.

F =C+T
Ff = Cc + Tt
1f = (1 - 2) c + 2t
Recordando que: 1 = 1
f = c - 2c + 2t
f c 4,00  62,26  58,26
2 = = =
t c 2,81  62,26  59,45

El peso de T será 0,98

El cálculo del paso de C será (1-2) = (1,00 – 0,98) = 0,02
Si hacemos 1 = 50 obtendríamos:

28
T = 50,00 * 0,98 = 49,00
C = 50,00 * 0,02 = 1,00
El cálculo de la recuperación sería:

(0,02 x62,26 )
%R  x100  31,13 %
(1,00 x 4,00 )

Se procede de la misma manera hasta llegar a la última celda, obteniéndose la

siguiente tabla Nº 6
TABLA Nº 6

HALLANDOS LOS PESOS EN CADA FLUJO EN TMPSD

1 1,00 50,00*(1,00) 50,00
2 0,98 50,00*(0,98) 49,00
3 0,96 50,00*(0,96) 48,00
4 0,93 50,00*(0,93) 46,00
5 0,90 50,00*(0,90) 45,00
1 1,00 – 0,98 50,00*(0,02) 1,00
2 0,98 – 0,96 50,00*(0,02) 1,00
3 0,96 – 0,93 50,00*(0,03) 1,50
4 0,93 – 0,90 50,00*(0,03) 1,50
5 5,00 50,00*(0,1) 5,00

Se puede observar que es más rápido que el cálculo tradicional, y se puede

modificar fácilmente el flujo de alimentación y calcular inmediatamente los flujos
TyC

29
BALANCE DE LEYES Y PESOS DEL CIRCUITO

TABLA Nº 7

CALCULO DE BALANCE METALURGICO DE TRES PRODUCTOS

Se tiene el siguiente ejemplo para el cálculo de tres productos. Cuando la
alimentación es (mena polimetálico de Cu Zn) contiene dos materiales
recuperables y el relave (tercer producto), se aplica la siguiente matriz:

TABLA Nº 8

% Ley
FLUJOS TMSPD
%Cu %Zn
Cabeza 100 2,7 19,30
Concentrado Cu X 25,30 5,10
Concentrado Zn Y 1,20 52,70
Relave Z 0,15 0,95

F = C1 + C2 + T
F (Cu) + C1 (Cu) + C2 (Cu) + T (Cu)
F (Zn) = C2 (Zn) + C2 (Zn) + T (Zn)
Reemplazando: F = 100
100 =X+Y+Z

ESQUEMA MATRIZ Nº 1

100(0,027) = 0,253X + 0,012Y + 0,0015Z

100(0,193) = 0,051X + 0,027Y + 0,0095Z

30
Resolviendo:
X = C1 = 8,688
Y = C2 = 34,762
Z=T = 56,550

Ahora realizaremos el cálculo, dándole el enfoque material y aplicando la

técnica del uno, es decir; F = 1

ESQUEMA MATRIZ Nº 2

[X] = [A]-1 x [B]

ESQUEMA MATRIZ Nº 3

X1 -0,00521526 3,98955001 -0,0809463 1 0,08687

X2 = -0,01793926 - 0,31993093 1,9388585 0,027 = 0,34762
X3 1,02315452 - 3,66956517 -1,85791212 0,193 0,56549

SI F = 100
Luego, todo [X1, X2, X3] se debe multiplicar por 100

Así tenemos

TABLA Nº 9

X1 C1 = 0,08687859 *100 = 8,69

X2 C2 = 0,3476223 *100 = 34,76
X3 R = 0,56549911 *100 = 56,55

31
2.2.2. MÉTODO MATRIZ – CONEXIÓN

Simth y Frew han desarrollado un procedimiento mediante el cual permite una fácil
automatización y proporciona un chequeo, conteo de los nodos desde el flowsheet.

2.2.2.1 Determinación del número mínimo de flujos para el muestreo.

Para calcular un balance de masa en estado estacionario para un circuito

complejo, se requiere un método analítico superior, que genere n ecuaciones
para n incógnitas
Cualquier flow sheet de planta puede ser reducido a una serie de nodos.
Se ha demostrado que conocido un flujo de masa, llamado flujo de referencia
(usualmente la alimentación), el número mínimo de de flujos N, que deben ser
muestreados para un balance de masa para un circuito complejo es:

N = 2* (F + S) -1
Donde:
F = número de flujos de alimentación
S = número de nodos de separación simple.
N = número mínimo de flujos que deben ser muestreados.
Representación de nodos simples en la fig. 4

FIGURA Nº 4: Nodo de unión (a) y Nodo de separación (b)

Nodo de Unión Nodo de Separación

Figura (a) Figura (b)
Los nodos de separación que producen más de dos productos, o los nodos de
unión que son alimentados por más de dos flujos, pueden ser divididos a nodos
simples, conectándolos por flujos que físicamente no existen.
En la figura 5a, se muestra un banco de flotación, que puede ser reducido a forma
de nodos figura 5b, y divididos a nodos simples figura 5c.
El número mínimo de flujos que deben ser muestreados es:

N = 2*(1+3) -1

32
N =7

Y como se pueden muestrear sólo 5 flujos, dos pesos más son requeridos para
complementar el peso de referencia.

De la Fig. Nº 5b se puede ver que un nodo produce cuatro productos, que

pueden ser divididos a tres nodos simples de separación (5c), y en general, si un
nodo de separación produce n productos, entonces este puede ser dividido a(n-1)
nodos simples. Es decir de la Fig. Nº 5b, se tiene un nodo de separación de 4
productos, el cual se reduce a n-1 = 4 -1 = 3 nodos de separación simples.

FIGURA Nº 5a

FIGURA Nº 5b

FIGURA Nº 5c

33
El método requiere el uso de la matriz – Conexión Cij donde cada elemento de la
matriz es:

+1 para el flujo j que ingresa le nodo i

Cij = 0 Para el flujo j que no interviene en el nodo i

-1 Para el flujo j que sale del nodo i

Los contenidos de cada columna representan los flujos individuales y sumados

deben ser igual a +1, -1 ó 0, cualquier otro resultado indica error en el ingreso de
datos, es decir:

+1, el flujo es una alimentación

Suma de columna = 0, el flujo es interno

-1 el flujo es un producto

Los elementos de cada fila representan los nodos individuales y si el nodo ‘+1’,
son entradas (nn) y el número ‘-1’, son salidas (nn). Entonces (np) y (nn) pueden
ser usados para determinar, el número de nodos simples:

Número de nodos simples de unión (J) = np – 1

Número de nodos simples de separación(S) = nn – 1

TABLA Nº 10

34
Como se indico que la matriz Conexión puede ser usada para proporcionar el set
de ecuaciones lineales que deben ser resueltos para producir los flujos de masa.
Una matriz de materia M, puede ser definida, donde cada elemento en la matriz
es:
Mij = CijBj
Donde Bj representa el flujo de Masa de sólidos en el flujo j.

Un componente matricial A, puede también ser definido, donde cada elemento de

la matriz es:

Aij = CijBjaj = Mijaj

aj, representa el valor del componente (ensayo, % en la fracción de tamaño,
radio de dilución, etc.) en el flujo j.
En cualquier nodo particular, es importante que el mismo componente sea usado
para fijar cada flujo, y el componente debe ser escogido para producir una
ecuación con la menor sensibilidad de error. El componente puede ser
seleccionado por el análisis de sensibilidad y que proporcione que el mismo
componente sea usado en cualquier nodo particular, otros componentes pueden
ser usados para balancear otros nodos en el circuito. Esto significa que en un
balance de circuitos complejos, los componentes tales como: contenido metálico,
radios de dilución, y el análisis de tamaño pueden ser usados en varias partes del
circuito.
Combinando Mij y Aij dentro de una matriz produce.

ESQUEMA MATRIZ Nº 4

35
Donde aj = el número de flujos y n = el número de nodos.
Si el flujo s es el flujo de referencia (preferentemente una alimentación), y Bs = 1,
entonces Bj representa la fracción del flujo de referencia que reporta al flujo j,
como: Bs =1, M1s = C1s, y A1s = C1s a s.
El set de ecuaciones lineales en forma matricial que debe ser resuelto es:

ESQUEMA MATRIZ Nº 5

Una ecuación adicional puede ser incluida en el set. La planta puede ser
representada como un solo nodo, tal que el peso del componente contenido en la
alimentación es igual al peso del componente en los productos. Esta ecuación
deberá ser usada si es posible, ya que usualmente hay muy buena separación del
componente en este nodo.

Presentamos el siguiente flowsheet como demostración teórica, en la Fig. Nº 6 a

FIGURA Nº 6 a

36
El anterior flowsheet, la transformamos en un diagrama de nodos y flujos. Figura
Nº 6 b

FIGURA Nº 6 b

FORMULA:

N = 2*(F+S)-1
N = 2*(2+3)-1
N=9

37
Aunque hay once útiles flujos, sólo nueve necesitan ser muestreados. Los flujos
(f11 y f8) como alimentación y los flujos (f9 y f10) como los productos y los flujos
(f1, f2, f3, f4, f5, f6 y f7) como flujos interiores. Además no es necesario muestrear
los flujos (f4 y f8).
La determinación de números de nodos de unión y separación, es de acuerdo a
las fórmulas de J y S, ver página 34 y la tabla Nº 11:

TABLA Nº 11

Hay once flujos y seis nodos, los cuales pueden ser representados por la Matriz
Conexión.
ESQUEMA MATRIZ Nº 6

Asumimos que B11 = 1 debido a que este es el único flujo como alimentación
fresca, y para resolver esta Matriz necesitaremos hacerla cuadrática, es así que
por este motivo obtendremos mas ecuaciones de uno o más nodos. Tomando
como referencia los nodos N2, N4 y N5. En forma de leyes con sus
correspondientes signos tanto (+1) para flujos de entrada, (-1) para sus flujos de
salida y (0) para flujos que no intervienen los otros flujos en cada nodo.
Nos faltaría una ecuación, la cual obtendremos trabajando todo circuito como
nodo, así:

38
NODO 2
B3 + B2 = B1
B3 a3 + B2 a2 – B1 a1 = 0
NODO 4
B6 + B9 = B5
B6 a6 + B9 a9 – B5 a5 = 0
NODO 5
B7 + B10 = B2
B7 a7 + B10 a10 – B2 a2 = 0
NODO GENERAL (Global)
B9 + B10 = B2
B9 a9 + B10 a10 – B2 a2 = 0
Si B11 = 1
B9 a9 + B10 a10 – a11 = 0

ESQUEMA MATRIZ Nº 7

Haciendo A una Matriz cuadrada de (10 x 10), pasamos la última columna 11 al

otro miembro con signo cambiado de la Matriz columna, para hallar los pesos B,
el cual es resuelto mediante: B = F x A-1

ESQUEMA MATRIZ Nº 8

39
EJEMPLO DE APLICACIÓN

Se tomaron 7 muestras de los 9 puntos de un circuito de flotación, ver Fig. Nº 7,

los análisis muestran a continuación, en la tabla Nº12

FIGURA Nº 7

TABLA Nº 12

Flujos % de Ensayos
f1 sin muestra
f2 0.51

40
 f3 0.12
f4 16.10
f5 4.20
f6 25.00
f7 sin muestra
f8 2.10
f9 1.50

El diagrama del circuito, en forma de nodos, es el siguiente.

Para poder formar nuestra Matriz conexión, debemos fijarnos en el sentido de los
flujos con respecto a los nodos, sabiendo que:
TABLA Nº 13

+1 Para los flujos que ingresan a un nodo

0 Para los flujos que no intervienen en ese nodo.
-1 Para los flujos que salen de ese nodo

ESQUEMA MATRIZ Nº 9

Asumidos que F = B9 = 1 debido a que este es el único flujo de entrada y para

poder resolver esta matriz necesitamos hacerla cuadrada, por este motivo
obtendremos mas ecuaciones de mas nodos. Tomando como referencia los
nodos 6,7 y 8, que provienen de los nodos 3 ,4 y nodo global del circuito

ESQUEMA MATRIZ Nº 10

41
Nos estaría faltando una ecuación, la cual la obtendremos trabajando todo el
circuito como un nodo:
B3 + B6 = B9 Recordamos que B9 = 1.0
0.12B3 + 25.0B6 – 1.5B9 = 0 0.12B3 + 25.0B6 – 1.5 = 0

ESQUEMA MATRIZ Nº 11

Hacemos matriz A cuadrada (8 x 8), pasando la última columna al segundo

miembro con signo cambiado, resultado en una matriz columna F. Para hallar los
pesos B, el cual es resuelto mediante: B= F x A-1
ESQUEMA MATRIZ Nº 12

TABLA DE RESULTADOS Nº 14

42
2.2.3. MÉTODOS DE BALANCES AJUSTADOS

2.2.3.1. Minimización de la suma de cuadrados de los residuales

En este método, el mejor valor ajustado de flujos de masa es calculado a partir de

los datos experimentales.
Si los flujos de los nodos separadores simples (celdas) son muestreados, y
ensayados para n componentes, tenemos:

FIGURA Nº 8

CELDA DE
F FLOTACIÓN T

La única entrada es F, por lo tanto:

F=1
F=C+T (1)

43
Despejando T de la ecuación (1):
T=F-C (2)
Fk = Cck + Ttk (3)
k – Cck – (1- C) tk = rk (4)
Donde:
F = peso de alimentación
C= pesote concentrado
T = peso de relave
fk = representa el valor de la componente k en el flujo de alimentación.
ck = representa el valor del componente k en el flujo de la concentrado.
tk = representa el valor del componente k en el flujo de relave.
rk = Es el residual en las ecuaciones de componentes generados por errores
experimentales en las mediciones de componentes k.
La ecuación 1 puede escribirse como:
(k - tk) – C (ck - tk) = rk (5)

El objetivo de este método es encontrar un valor de C, el cual minimice la suma de

los cuadrados de los errores, es decir minimizar “Sa”, donde:
n
Sa   (r k ) 2 (6)
k 1

Y por sustitución de la ecuación 2:

n n
Sa   ( f  t k ) 2  C 2  (ck  t k ) 2  2C  ( f  t k )(ck  t k ) (7)
k k
k 1 k 1

El valor de Sa no puede ser cero para cualquier valor de C, a no ser que las
medidas de los experimentos sean perfectas. Sin embargo, tiene un mínimo valor
cuando dSa/d = 0.
Figura Nº 9

44
FIGURA Nº 9 Ploteo de la suma de los cuadrados de los errores de los
componentes vs. Los valores de C.

Es decir, derivando la ecuación (7) con respecto a C, tenemos:

^ n 2 n
dSa/ d = 2 C  (ck  t k )  2 ( f  t k )(ck  t k )  0
k 1 k 1
k

Donde ^c , es el mejor valor ajustado de C.

Por consiguiente:
n n 2
^
C   ( f  t k ) /  (ck  t k ) (8)
k
k 1 k 1

Una vez que hemos determinado C, la siguiente etapa es ajustar los valores de los
componentes para hacerlos consistentes con los flujos calculados. Los errores de la
ecuación (4) debe ser distribuida entre los valores de los componentes, tal que:
^ ^ ^ ^ ^
f  C c (1  C ) t k 0 (9)
^ ^ ^
Donde los f k
, ck y t k son los valores ajustados del componente k de los tres

flujos, i.e.:

f  C c  c   1  C t  t ka   0
^ ^
 f k ka K
(10)
k ka

Donde f ,c yt
ka ka ka
, son los ajustes de los valores del componente k en los

tres flujos.
La ecuación de componentes (4) puede ser escrito como:

45
  
^^
f  C c k  1  C  t K  r k (11)
k
 
Y haciendo la diferencia de las ecuaciones (11) menos (10), da:

^  ^

r  f   1  C  t ka (12)
k ka C c ka  
Luego aplicando mínimos cuadrados; la suma de los cuadrados a ser minimizado es,
Sa.

 
n
Sa   f 2 Ka  c 2 Ka  t 2 Ka (13)
k 1

Sujeto a la ecuación (12) condicionada.

Este problema de minimización es resuelto más convenientemente por el método de

los Multiplicadores de Lagrange. En este método, la ecuación condicionada es
igualada a cero, es decir la ecuación 12, es:

^  ^

rk  f ka
  1  C  t ka  0
C c ka  
(14)

Este problema de minimización requiere que todos los ajustes sean tan pequeños
como sea posible, el método Lagrange involucra minimización de la función “L”,
definida como:

 
n n
L   f 2 Ka  C 2 Ka  t 2 Ka  2  k (condiciónk ) (15)
k 1 k 1

Donde 2  k
es el multiplicador de Lagrange para la ecuación condicionada k, así:
n
 ^
 ^
 
L  S a  2  k  r k  f ka  Cc ka  1  C t ka  (16)
k 1    
L es derivando parcialmente con respecto a cada uno de las incógnitas (ajustes y
multiplicadores) y las derivadas son igualadas a cero.
Así:
L
 2 f ka  2  0
c ka

Es decir: f ka   k (17)

L ^
 2cka  2k C  0
cka
^
Es decir: c ka   C (18)

46
L  ^

 2t ka  2k 1  C   0
t ka  

 ^
Es decir: t ka  k 1  C 
 (19)
 

L  ^

 2 rk  f ka  Cc ka  1(1  C )t ka   0
 ^

k  
 
Sustituyendo los valores de: f ka, cka , t ka

 ^ 2
 ^ 2

rk  k 1  C  1  C  
   

rk  hk ,
2
 
^ 2
^
Donde hacemos que: h  1  C  1  C  (20)
 
Finalmente obtenemos:
rk ^
f ka  , De aquí tenemos que f k  f k  f ka (21)
h
^
Cr ^
c k   k , De aquí tenemos que c k  c k  c ka (22)
h
 ^

1  C rk
t ka    De aquí tenemos que t^  t  t
k k ka (23)
h

Como C ha sido determinada de la ecuación B, h es calculado de la ecuación 20, y

rk desde la ecuación 11. Los valores ajustados de componentes son calculados
desde las ecuaciones 21 – 23. Los resultados ver tabla Nº 15.

TABLA Nº 15
EVALUACION DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN APLICANDO LA MINIMIZACIÓN
DE LA SUMATORIA DE LOS ERRORES AL CUADRADO DE LOS
COMPONENTES

47
 ^
Dónde el mejor valor ajustado de C (C ) = 37.03%.

2.2.3.2. Minimización de suma de cuadrados de los elementos ajustados

En este método, el residuo es determinado en cada componente medio, así que los
valores de los componentes calculados son asistentes con los mejores valores
ajustados de C. La sumatoria de los residuales al cuadrado, y los mejores valores
ajustados de C en el cual minimice la suma de cuadrados. El objetivo, es
minimizar S, donde:
2
3 n
 ^

Sa    X ik  X IK  (24)
i 1 k 1  
Donde:
n = número de elementos ensayados sobre cada flujo.
Xik = Valor medio del elemento K en el flujo i,
^
X IK = Valor ajustado del elemento K en el flujo i.
C es interactivamente calculado tal que la ecuación 9 es satisfecha. Los datos
ajustados para satisfacer esta condición puede ser calculada desde la ecuación 11 y
20 al 23, y son usados para calcular Sa. La búsqueda del método para un valor de
C el cual minimiza los valores de Sa.
Algunos resuelven este problema de minimización directamente, derivando la
ecuación de Lagrange (ecuación 16) no solo con respecto a f ka , cka t ka yka , pero
^
también con respecto a C , . Los resultados obtenidos son idénticos a estos
ejecutados por interacción, pero el método directo tiene ventajas computacionales
sobre interacción, particularmente cuando se imponen circuitos complejos.
Combinando ecuaciones 11 y 16.
n
 ^

L  S a  2 k  f k  t k ´ f ka  t ka  C (ck  t k  cka  t ka ) (25)
k 1  
^
Derivando con respecto a C , y sustituyendo por c ka y t ka (desde la ecuación 22 y

23):

48
   ^
 

^
1  C rk 
L n
Crk   
 2  k c k  t k  
 
^
C k 1 h h
 

Colocando esta derivada igual a cero

 n   n

 ^   k rk    k rk 
  1  C  k 1
n
k c k t k   C k 1
^

k 1  h    h 
0
   

rk
Y ya que k  :
h
n
ck  t k  ^ n 2
 rk   ^
2
 n  rk 

k 1
k
h
 C     1  C     0
k 1  h    k 1  h 
(26)

Donde rk   f k  t k   C c k  t k 
^
(5)
2
 
^ ^
Y h  1  C 2  1  C  (20)
 
Ecuación 26 puede ser expandida y reducida a una ecuación cuadrática, el cual
puede ser escrita como:

C  X  2Z   2 C Y  Z   2Z  Y   0
^ ^
(27)
Donde:
n
X   c k  t k 2 (28)
k 1

n 2

Y    f k  tk  (29)
k 1

n
z   c k  t k  f k  t k  (30)
k 1

Puede ser resuelto aplicando la solución general, de la ecuación cuadrática:

^
C

 2Y  Z   2Y  Z   4 X  2Z 2Z  Y 
2

1/ 2

(31)
2 X  2Z 
Los métodos descritos han sido comparados por Wills y Manser, quienes
concluyeron que para muchos propósitos prácticos los resultados obtenidos por
ambos métodos son esencialmente iguales.

2.3. SELECCIÓN DEL MÉTODO PARA LA OPTIMIZACIÓN

49
 2.3.1. SOFTWARE PLANTEADO Y UTILIZADO
El método a utilizar es el Residual, de los mínimos cuadrados, el cual es utilizado
para distribuir los errores, con el objeto de hacer mínima la suma de los cuadrados
de los desajustes de los valores medidos, residuos, en el mejor valor ajustado de
masa de flujos y de estos componentes. Utilizando la técnica de los multiplicadores
de Lagrange, mediante una función objetivo y una ecuación condicionada.
Este método nos permite hallar los pesos y leyes ajustadas para “n” componentes,
en la cual estos datos nos sirve como base para optimizar los procesos
metalúrgicos en Plantas Industriales de Flotación, los ingenieros de diseño los
pueden usar para reajustar proceso, usando como programas predictivos de
Balance de Masa; los ingenieros investigadores necesitan datos confiables de los
procesos antes de llevar a cabo estudios de Modelamiento, Simulación y Sistemas
Expertos.

2.4. PLANTAS DONDE EXISTEN ALGUNOS MÉTODOS

En la mayoría de las plantas industriales Metalúrgicas pequeñas y medianas se sigue
trabajando con el método convencional de masa.
En plantas industriales grandes como el caso de Cerro Verde, La Southern Perú
Copper Corporation, Antamina, etc. Se utiliza el método general de los multiplicadores
de Lagrange en forma de programas tales como: el CANMET, JKSINMET, CIMM, etc.,
que evalúan cálculos de Balances de Materia con Ajustes, Modelamiento y Simulación
en Procesamiento de Minerales, que permiten tener datos confiables para incursionar
en la optimización, reingeniería y control del proceso en plantas metalúrgicas,
permitiéndonos tomar decisiones con el fin de aumentar la recuperación y producción
de la Planta.

2.5. SOFTWARE EXISTENTES.

Tenemos los siguientes:
El uso de programas como CANMET, JKSIMNET, LIMN, MODSIM hace un mejor
estimado del comportamiento de cada flujo. Para ambos flujos de materia y
contenidos metálicos, el programa calcula los valores "más probables” que verifican el

50
balance de las ecuaciones que se aproximan lo más posible a los datos
experimentales.
Una aplicación más espectacular es la simulación de Planta y dimensionamiento de
equipos. El progreso en el modelamiento de equipos conduce a la creación de
modelos muy realistas.
Por otra parte, el diseño completo de una moderna planta concentradora,
generalmente involucra conocimientos teórico – prácticos propios del profesional
metalurgista. Si añadimos además el conocimiento de métodos computacionales, se
obtendrá simplificación de cálculos metalúrgicos en tiempos muy cortos pudiendo
manipular mayor volumen de información, obteniendo respuestas precisas y confiables,
que nos permitan realizar las modificaciones necesarias en una planta de
funcionamiento o corregir los parámetros evaluados en laboratorio.
Estos software calculan los ajustes necesarios con el fin de satisfacer las ecuaciones
de conservación de la materia válida para un circuito de mineral dado.
El cálculo consiste en minimizar la suma de errores al cuadrado de los analistas da
los flujos muestreados, ajustando los flujos involucrados por medio de su varianza
recíproca, utilizando el método de los multiplicadores de Lagrange.
Los datos disponibles y las ecuaciones de conservación de masa, son codificados en
forma apropiada en el programa.
Las derivadas de la función de Lagrange son internamente calculadas, obteniéndose
los ajustes de flujos, que son la solución del programa.
La precisión de los cálculos de los flujos es fijada por el usuario, entregando el
programa un desarrollado análisis de sensibilidad que puede ser obtenido por el
usuario.
Las empresas metalúrgicas dedicadas a la elaboración de programas de control de
concentradoras, como: “ CANMET (Canadá centre for mineral and energy
techonology) “ , outo kumpu, y CIMM (centro de investigación minera y metalúrgica
de chile); diseñan los programas de acuerdo a necesidades especificas de
concentradoras.
Algunos como el “CANMET”, “Outo kumpu”, “LIMN” y “MODSIM” desarrollan
programas genéricos de control de procesos metalúrgicos, pero su precio es
demasiado alto para poder ser adquiridos tanto en las universidades nacionales o
privadas como en las pequeñas y medianas industrias minero – metalúrgicas del
Perú. De allí la necesidad de contar con profesionales dedicados al desarrollo de
programas tan eficientes como estos a menor costo.

51
 CAPITULO III

DISEÑO DEL MÉTODO MATRICIAL DE NODOS Y FLUJOS

3.1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL EMTODO MATRICIAL

52
3.1.1. FLUJOS
Como es de suponer los flujos más fáciles de determinar son:
- Flujos de entrada. Son aquellos que entran a cada nodo del diagrama de flujos.
- Flujo de salida. Son aquellos flujos que salen de cada nodo del
Diagrama de flujos.
Por ser estos los más conocidos y confiables, son los apropiados para poder
realizar las consideraciones necesarias que ayudaran a determinar las
interrelaciones de los flujos internos y así poder plantear el balance parcial o total
respectivo.
Peto no solo es suficiente conocer los flujos de entrada y salida, es imprescindible
conocer los flujos intermedios, así como poder recoger muestras en puntos
intermedios estratégicos, los cuales ayudarán a calcular o corregir uno o más
flujos intermedios si presentara un problema futuro.

3.1.2. NODOS
Como es de suponerse los nodos más fáciles de determinar son:
- Nodos de unión. Son aquellos en los cuales varios flujos entran y desde este
nodo sale un flujo. No se realiza un proceso ejemplo: Caja de recepción de pulpas
para bombeo, etc.

- Nodos de separación. Son aquellos en los cuales entra un flujo y desde este
nodo salen dos flujos. Se realiza un proceso, ejemplo: Celdas de flotación en la
cual entra una alimentación y salen dos productos los cuales son concentrado y
relave.

3.1.3. MATRIZ
3.1.3.1.- Definición
Una matriz Mij es una ordenación rectangular de elementos i, j. En general,
siempre, siempre se utilizan letras mayúsculas para presentar las matrices, y la
minúscula correspondiente para indicar sus elementos. Los índices de cada
elemento (que en la notación que se utilizara aquí serán sub. índices) están
asociados a las filas y a las columnas de la ordenación rectangular.

3.1.3.1. Matriz cuadrada

53
 Siendo la matriz de (n x n) desempeña un papel principal en todos los
aspectos del algebre de matrices. Presentan iguales elementos de filas como de
columnas.

3.1.3.2. Matriz vector

Es aquella matriz de solo elementos de fila o columnas. Es decir horizontal o
vertical

3.1.4 APLICACIÓN DEL MÉTODO MATRIZ DE CONEXIÓN A LA COMPAÑÍA

MINERA SAN VALENTIN S.A.

Se sigue la siguiente secuencia:

a) Diagrama de flujos del circuito
b) Diagrama de nodos y flujos
c) Construcción de la matriz conexión con ecuaciones de flujos en cada nodo del
circuito.
d) Construcción de la matriz conexión con ecuaciones adicionales con flujos de
sus ensayos para completar la matriz cuadrática.
e) Separación de la última columna de la matriz conexión hacia el otro miembro
con signo cambiado para formar la matriz cuadrática y matriz vector columna.
f) Resolución del producto de la matriz cuadrática inversa con la matriz vector
columna, para hallar cada una de sus incógnitas (pesos). Además hallamos:
1) El número de nodos de unión y separación simples
2) El número mínimo de flujos de muestreo.

CONCLUSIÓN: Como se verá, este método es solo aplicable para un solo

elemento sin ajuste. También veremos que los flujos de los componentes Plomo,
Cobre, Hierro y Plata presentan negativos por presentar mayores porcentajes de
desviación estándar.

Nota. Ver esquemas matrices (a), (b), (c), (d) y (e)

54
55
56
a.- MATRIZ CONEXIÓN PARA COBRE

57
58
b.- MATRIZ CONEXIÓN PARA PLOMO

59
60
c.- MATRIZ CONEXIÓN PARA ZINC

61
62
d.- MATRIZ CONEXIÓN PARA HIERRO

63
64
e.- MATRIZ CONEXIÓN PARA PLATA

65
66
3.2. ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DE CONTROL

3.2.1. OBJETIVOS
La toma de muestras se hace con la finalidad de controlar el Proceso por
etapas para determinar por medio de los análisis Químicos o pruebas
metalúrgicas los ajustes necesarios para llegar a obtener.
a) Control de producción
b) Aumento de la producción
c) Reducción costos de producción
d) Mejora en la calidad del producto

3.2.2. JUSTIFICACION EN EL MUESTREO.

El muestreo y la preparación de nuestras sirven para controlar nuestro proceso
en forme integral o por etapas, con mayor razón si la tendencia es obtener un
control de calidad adecuado. Esto hace del muestreo uno de los factores más
importantes en el control de una planta de flotación.
Por muy bien que se haga un análisis o una prueba será inútil si la muestra no
se ha tomado o preparado bien. Es muy importante esto porque de los análisis
o pruebas que se realicen se decidirá el uso que se dará a toda la masa de
material.

3.2.2.1. Antecedentes para hacer un muestreo adecuado

1. Granulometría máxima del proceso muestreado
2. Tamaño medio de diseminación de las especies útiles.
3. Valor de granulometrías.
4. Contenido fino del mineral, o sea su ley.
5. Métodos analíticos de ensayo disponible y su precisión.
6. Objetivo del Muestreo

3.2.2.2. Tamaño de la Muestra

El volumen de una muestra tiene que ser suficientemente pequeño como para
permitir un análisis adecuado en el laboratorio. Cuatro factores rigen la
cantidad de material que se toma en cada pasada por el flujo.
1. Tonelaje de la alimentación (se toma de panel de control y no se debe
hacer variar).
2. Tamaño abertura del cortador (no es variable, puesto que se basa en la
toma de las partículas que hay en el flujo).

67
3. Velocidad del cortador a través del flujo (un factor variable que se utiliza
para controlar el volumen de la muestra).
4. Frecuencia de corte de muestras (un factor variable que se utiliza para
controlar el volumen de las muestras).
La fórmula para determinar la cantidad de muestra por corte es, la frecuencia
del corte a través de un flujo variable pero, cuanto más frecuente sea el corte,
tanto más representativa será la muestra.
La cantidad de material que se toma por corte y la frecuencia del intervalo de
muestreo s determinan por lo común mediante la cantidad o el volumen de
material que se necesita para el análisis de la muestra, así también sobre la
base de las experiencias obtenidas en el trabajo.

3.2.2.3. La confiabilidad de la muestra debe ser:

a. Lo más representativa posible de un todo
b. Obtenida en el punto más adecuado
c. Obtenida por el método más apropiado
d. Tamaño de muestra representativo
e. Frecuencia de toma de muestra apropiado

3.2.2.4. Inspección de la toma de muestra

Se debe hacer una continua supervisión de la toma de muestra, sea cual
fuere el método emplear; es decir que esté cumpliendo con un cronograma y
la frecuencia elegida, porque de ella dependen las evaluaciones a las que s
someterá la muestra.

3.2.2.5. Tipo de muestreadores

a) Manual
El muestreo manual es el proceso de retirar muestra de una corriente a mano.
Implica la toma de muestra por una persona utilizando una herramienta
sencilla y adaptada para tal fin como puede ser: una pala, un cucharón, un
tubo, un espiral, etc. Este tipo de muestro es lento y resulta costoso así como
poco confiable desde el punto de vista estadístico, y en todos los casos carga
con una gran responsabilidad sobre la persona que toma la muestra.

68
b) Mecánicos
Hay diversos tipos de muestreadores mecánicos estándares y muchas
unidades no estándar que se han desarrollado para aplicaciones especiales
limitadas.
Tenemos:

1. Automáticos
2. De Snyder
3. De Vesin
Los más difundidos son los automáticos en línea recta que ofrecen el costo
más bajo y la mayor flexibilidad de funcionamiento. Los muestreadores de tipo
Vesin y el Snyder son de arco y funcionan normalmente de forma continua,
para el muestreo de materiales secos.
Hoy en día con la era electrónica en que estamos viviendo, están quedando
de lado los muestreadores manuales. En las plantas concentradoras
modernas automatizadas y las que están en el camino de la innovación a la
automatización, se está instalando muestreadores – analizadores de pulpa
con la ayuda de sensores electrónicos se realiza el análisis de los materiales
por rayos X, haciendo posible el control de los procesos continuos que
proporcionan respuestas con mayor rapidez que el análisis químico e incluso
con mayor precisión, si la necesidad de una preparación previa de la muestra
para ser enviada al laboratorio.

3.2.3. SECUENCIA PARA REALIZAR UN BALANCE METALÚRGICO:

3.2.3.1. El Muestreo
La concentradora “San Pedro”; cuenta con muestreadores automáticos, los
cuales están en cuatro puntos importantes:
1) Alimentación fresca,
2) Concentrado final, y
3) Relave final;
4) Alimentación circuito de Zinc;
5) Cucharón para los demás flujos de muestreo.
La muestra debe de tomarse por una persona que tenga experiencia
necesaria para darse cuenta de si la muestra tomada es conveniente para
las pruebas a las que hay que someterla después, o bien por una persona
asesorada por otra que cuente con la experiencia necesaria.

69
Colocar a la muestra una etiqueta que exponga claramente toda la
información necesaria y la procedencia de la misma.
En el cuadro adjunto vemos los puntos de muestreo realizados en la
Compañía Minera San Valentín S.A.

CUADRO DE PUNTOS DE MUESTREO EN CADA FLUJO

TABLA Nº 2.2

NOTA: C/M = Con Muestra

3.2.3.2. Preparación de la muestra en el Laboratorio Metalúrgico
Antes tomar en cuenta:
 Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la contaminación de
la muestra después que se haya tomado.
 Colocar a la muestra una etiqueta que exponga claramente toda la
información necesaria y la procedencia de la misma.

 Guardar celosamente una muestra testigo, bien rotulada de las muestras

preparadas, por cualquier situación inesperada que pudiera presentarse.

A) Homogenización de Pulpas y Toma de Densidades

a) Se toma la muestra de los puntos de muestreo.
b) La muestra es llevada al Laboratorio
c) Se hace una homogenización manual para que las partes finas se
mezclen con el agua y así tener una pulpa homogenizada.

70
d) Luego con un vaso precipitado se saca (pulpa homogenizada) y se evacua
en una probeta para determinar la densidad.
e) La pulpa en la probeta es pesada en la balanza analítica, del cual nos deja
un peso total (x), al cual se le resta el peso de la probeta (y).
x – y = masa de pulpa (z)
f) Luego se determina el volumen de la pulpa es dirigiendo la vista en la
probeta y observando se mide cuantos centímetros cúbicos de volumen hay
(w).
g) La densidad se halla:
Densidad = z/w
h) La densidad de una pulpa es la relación existente entre la masa de la
pulpa y su volumen correspondiente.
i) Existen balanzas que dan lecturas directas de densidad e incluso el
porcentaje de sólidos de la pulpa con este fin se emplea un recipiente
destarado de un litro de capacidad.

B) Peso Húmedo y Peso Seco

a) La muestra es traída en baldes, los cuales son pesados, obteniéndose
un peso húmedo.
b) Se coloca un balde con floculante y se deslama en malla  400 mediante
un chorro de agua, donde el +400 se hecha en una bandeja con su
nombre respectivo y el -400 se queda en el balde con floculante al final se
homogeniza para echarlo en otra bandeja con su nombre respectivo.
Ver la figura adjunta:

FIGURA Nº 12

Muestra
Adición de
agua en
chorros

MALLA  400

BALDE CON
FLOCULANTE

71
c) Las bandejas son llevados al horno para su secado, una vez enfriado este
es nuevamente pesado obteniéndose así el peso seco.
d) Teniendo el peso húmedo y seco mediante la siguiente relación se obtiene
el porcentaje de humedad presente en la muestra:

% humedad =

e) Una vez secas las muestras se tiene que:

 Para un análisis de cabeza: la muestra es cuarteada, de ello se obtiene
un peso aproximado de 200g, este es llevado al pulverizador por el tiempo
de un minuto, después de pulverizarlo es embalado y enviado a laboratorio
químico para su respectivo análisis.
 Para análisis de concentrado: la muestra es cuarteada, de ello se
obtiene un peso aproximado de 50g, este es llevado al pulverizador por el
tiempo de 45 segundos, después de pulverizarlo es embalado y enviado al
laboratorio químico para su respectivo análisis.
 Para análisis de relave: la muestra es cuarteada, de ello se obtiene un
peso aproximado de 100g, este es llevado al pulverizador por un tiempo de
50 segundos, después de pulverizarlo es embalado y enviado al laboratorio
químico para su respectivo análisis.

3.2.3.3. Análisis químico de la muestra *

Se realiza análisis químico por: Cu, Pb, Zn, Fe, Ag.
Una vez preparada la muestra, esta es cuarteada adecuadamente
haciéndose subdivisiones para obtener cantidades pequeñas pero
representativas para luego tener porciones alícuotas. Una se envía al
Laboratorio Químico correspondiente, la otra porción se gurda como muestra
testigo. En el Laboratorio Químico se hará la determinación cuantitativa de la
cantidad de elementos que la componen.
En análisis cuantitativo presenta los siguientes métodos:
 Método de Absorción Atómica
 Método Clásico
 Copelación
El método a usar está determinado por el porcentaje de elemento o
compuesto que hay en la muestra, generalmente se utiliza el método de
absorción atómica para muestras que supuestamente superen el 6% de

72
 dicho elemento. Las muestras que superan el 6% se debe hacer por vía
clásica o por el método de dilución para el cual se aplica el factor de dilución
para dar el resultado. Para la determinación del Au y la Ag se utiliza el de
copelación.
Los dos métodos él (A.A.) y (M.C.) son marca Perkin Elmer.
* Información Proporcionada por laboratorio Químico de la unidad minera.

3.2.3.4. Determinación de la gravedad especifica

La cual se realiza en Laboratorio Químico por el método del picnómetro. Se
toma las muestras testigos: Realizándose dos pruebas por cada muestra, de
las cuales se saca un promedio para mayor medición.
Así:
(1) Peso de la muestra = 2 gr.
(2) Peso del Picnómetro
(3) Peso del Picnómetro + agua
(4) Peso del Picnómetro + agua + muestra
(5) Peso del agua total = (3 - 2)
(6) Peso de agua = 4 – (1 + 2)
(7) Peso de agua desplazada = (5 - 6)
(8) Gravedad Específica = (1 / 7)

3.2.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Los relaves de la flotación bulk son bombeados a través de la bomba No 4 la

pulpa al acondicionador de Zn (WS-240) cuya operación es de celda unitaria
donde se mezcla los reactivos CuSO4, MT-1661, Z-11 y lechada de cal para
llevar el pH a 9.5, La celda Unitaria también cumple la función de celda de
flotación sus espumas van a la Primera limpieza de Zn (Celdas DR-100) y los
relaves ingresan a la celda DR-300 Rougher Zn I, la celda DR-300 Rougher I y
II, de estas celdas las espuma van hacia la Primera limpieza de Zn; las
espumas de esta segunda limpieza alimentan a la tercera limpieza (celda DR-
100), las espumas de esta tercera limpieza van por gravedad hacia el
espesador de Zn, de esta a través de la bomba Nº15 hacia el filtro de Zn donde
se obtiene un queque con 52% de Zn en calidad, y con una humedad promedio
de 10.5% H2O, el agua con lamas de la taza de Zn es recirculado a través de
una bomba al espesador de Zn, las aguas clarificadas del espesador de Zn son
direccionados a las cochas decantadoras para tener posteriormente

73
concentrado de Zn de segunda clase con grados de 49% Zn; los relaves de la
tercera limpieza de Zn vuelven a la segunda limpieza y los relaves de la
primera limpieza de Zn vuelven a través de la bomba Nº15 a la celda Rougher I
de Zn, los relaves del rougher de Zn II, son enviados a través de la bomba Nº5
o Nº 6 al banco de celdas DR-300 (05) que constituyen los Scavenger de Zn,
de estas celdas las espumas vuelven a las celdas DR-300 (rougher I y/o II), y
los relaves de las celdas Scavenger de Zn formarán el relave final de Planta .

Utiliza los siguientes Reactivos:

Colector Z- 11 (Xantato Isopropilico de Sodio)
Colector MT – 1661 (Tiocarbamato Modificado)
Espumante D – 250 (Dowfroth 250 Espumante)
Activador CuSO4 (Sulfato de Cobre)
Modificador de pH CaO (Cal).

3.2.5. VARIABLES DE CONTROL.

Para un buen control de las variables de flotación se requiere de tener en
cuenta la siguiente clasificación:
a) Variables Dependientes
Porcentaje de recuperación
Ley de concentrado
Eficiencia de separación
b) Variables Independientes
Tamaño de partícula
Densidad de pulpa
pH
Dosificación de reactivos
Tiempo de flotación
Altura de la pulpa
Altura del colchón de espuma
Presión de aire

3.2.6. IMPORTANCIA DE LA COMPUTADORA EN LA APLICACIÓN DEL

MÉTODO.
La computadora, es una herramienta poderosa, que nos permite agilizar los
cálculos y estos van en paralelo con el diseño de nuevos Software y Hardware
de mayor capacidad en cuanto a sus funciones y rapidez de respuesta, es así

74
 que nos permite tener mayor visión y poder analizar el problema y darle
solución.
Para la presente tesis de balance de materia con ajustes, he utilizado en mayor
dimensión el Excel por su variedad de funciones matemáticas.

3.3. CONSTRUCIÓN DEL ALGORITMO

ESQUEMA Nº 2.4

75
3.4. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE SOFTWARE
Para el diseño y construcción del presente programa de balance de materia en
circuitos complejos de flotación por el método residual se tomó en cuenta el Sistema
Operativo Microsoft Excel en sus últimas versiones, ya que estas están más equipadas
en cuanto a funciones matemáticas. Es así que para resolver las matrices usé dos
funciones matemáticas del Excel como son: MMULT y MINVERSA. Que se resuelve
mediante el algoritmo GAUSS SEIDEL.

El programa del balance ajustado de materia, por el Método Residual, presenta tres
partes:

1. Entrada de datos.
2. Balance de materiales y Componentes ajustados.
3. Visualización de resultados en el diagrama de flujos.

76
 CAPITULO IV
EVALUACIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO RESIDUAL EN EL CIRCUITO DE
FLOTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN PEDRO
4.1. APLICACIÓN DEL METODO RESIDUAL
4.1.1. Flow Sheet Inicial.

Datos Experimentales

77
Balance de materia

78
Resultados de ajuste de leyes

Para verificar si los datos son confiables realizamos la desviación estándar de las leyes experimentales y calculados, para saber si las leyes
calculados no estén sobre estimados (los datos calculados deben de estar en los rangos normales).

79
80
4.1.2. Flow sheet Actual.

4.1.3. Diagrama de Flujos y Nodos

81
4.2. CONSTRUCCION DEL METODO RESIDUAL

Datos Experimentales

4.2.1. BALANCE DE AJUSTE DE TONELAJES

4.2.1.1. Determinación del número de ecuaciones de pesos Ajustados Wi

MS1 = MS2 + MS3

MS3 = MS1 – MS2

MS1 f k1 = MS2 fk2 + MS3 fk3
MS1 (fk1 – fk3) – MS2 (fk2 – fk3) = r1
W0 (fk1 – fk3) – W 1 (fk2 – fk3) = r1

MS3 + MS8 + MS10 + MS13 = MS5 + MS4

MS5 = MS3 + MS8 + MS10 + MS13 – MS4

MS3 fk3 + MS13 fk13 + MS8 fk8 + MS10 fk10 = MS5 fk5 + MS4 fk4
MS3 (fk3–fk5) +MS13 (fk13–fk5) + MS8 (fk8–fk5) +MS10 (fk10–fk5)–MS4 (fk4 – fk5) = r9
(W 0+W 1) (fk3 - fk5) + (W 1+W2+W 3-W 8) (fk13-fk5) + W 4 (fk8-fk5) + W 5 (fk10-fk5)
- W 2 (fk4-fk5) = r9

MS5 = MS6 + MS7

MS7 = MS5 – MS6

MS5 + fk5 = MS6 fk6 + MS7 + fk7
MS5 (fk5 – fk7) – MS6 (fk6– fk7) = r2
(W 0 + W 3 + W 4 + W 5 + W8) (fk5 – fk7)-W 3 (fk6 – fk7) = r2

MS7 = MS8 + MS9

MS9 = MS7 – MS8

82
MS7 (fk7 – fk9) – MS8 (fk8 – fk9) = r3
(W 0 + W 4 + W 5 – W 8)(fk7 – fk9) – W 4 (fk8 – fk9) =r3

MS9 = MS10 + MS11

MS11 = MS9 – MS10

MS9 = MS10 fk10 + MS11 fk11
MS9 (fk9 – fk11) – MS10 (fk10 – fk11) =r4
(W 0 + W 5 – W 8) (fk9 – fk11) – W 5 (fk10 – fk11) = r4

MS2 +MS4 + MS6 + MS15 = MS12 + MS13

MS13= MS2 + MS4 + MS6 + MS15 – MS12

MS2 fk2 + MS4 fk4 + MS6 fk6 + MS15 fk15 = MS12 fk12 + MS13 fk13
MS2 (fk2-fk13) +MS4 (fk4-fk13) +MS6 (fk6-fk13) +MS15 (fk15-fk13) - MS12 (fk12-fk13) = r5
W1 (fk2-fk13) +W 2 (fk4-fk13) +W 3 (fk6-fk13) + (W 6-W 8) (fk15-fk13) - W 6 (fk12-fk13) = r5

MS12 + MS17 = MS14 + MS15

MS15 = MS12 + MS17 – MS14

MS12 fk12 + MS17 fk17 = MS14 fk14 + MS15 fk15
MS12 (fk12 – fk15) + MS17 (fk17 – fk15) –MS14 (fk14 – fk15) = r6
W6 (fk12 – fk15) + (W 7 – W 8) (fk17 – fk15) – W7 (fk14 – fk15) = r6

MS14 = MS16 + MS17

MS17 = MS14 – MS16

MS14 fk14 = MS16 fk16 + MS17 fk17
MS14 (fk14 – fk17) – MS16 (fk16 – fk17) = r7
W7 (fk14 – fk17) – W 8 (fk16 – fk17) = r7

MS1 = MS11 + MS16

MS11 = MS1 – MS16

MS1 fk1 = MS11 fk11 + MS16 fk16
MS1 (fk1 – fk16) - MS16 (fk16 – fk11) = r8
W0 (fk1 – fk11) –W 8 (fk16 – fk11) = r8

4.2.1.2. Sumatoria de los Cuadrados de los Residuos rk

Sa = ∑ {r12 + r22 + r32 + r42 + r52 + r62 + r72 + r82}

Sa = ∑ {W 02 (fk1-fk3)2 + W12 (fk2-fk3)2 -2W 0 W 1 (fk2-fk3) (fk1-fk3)

+ (W 0+W 3+W 4+W 5-W 8)2 (fk5-fk7)2+ W 32 (fk6-fk7)2 -2(W0+W 3+W 4+W 5-W 8) W 3
(fk5-fk7) (fk6-fk7)

+ (W 0+W 4+W 5-W 8)2 (fk5-fk9)2+ W 42 (fk8-fk9)2 - 2 (W 0+W4+W 5-W 8) W 4 (fk7-fk9) (fk8-fk9)

+ (W 0+W 5-W 8)2 (fk9-fk11)2 + W 52 (fk10-fk11)2 - 2 (W 0 +W5-W 8) W 5 (fk9-fk11) (fk10-fk11)

+ W 12 (fk2-fk13)2 + W 22 (fk4-fk13)2 + W 32 (fk6-fk13)2 (W 6-W8)2 (fk15-fk13)2 + W 62 (fk12-fk13)2

+ 2W 1 W 2 (fk2-fk13) (fk4-fk13) + 2W 1 W 3 (fk2-fk13) (fk6-fk13) + 2W 1 (W 6-W 8) (fk2-fk13)

83
 (fk15-fk13)
- 2W 1 W 6 (fk2-fk13) (fk12-fk13) + 2W 2 W 3 (fk4-fk13) (fk6-fk13) + 2W 2 (W 6-W 8) (fk4-fk13)
(fk15-fk13)

-2W 2 W 6 (fk4-fk13) (fk12-fk13) + 2W 3 (W 6-W 8) (fk6-fk13) (fk15-fk13) - 2W 3 W 6 (W 6-W8)

(fk6-fk13) (fk12-fk13)- 2(W 6-W8) W 6 (fk15-fk13) (fk12-fk13)

+ W 62 (fk12-fk15)2 + (W 7-W 8)2 (fk17-fk15)2 + W 7 2 (fk14-fk15)2 + 2W 6 (W 7-W 8) (fk6-fk13)

(fk12-fk15)(fk17 -fk15) - 2W 6 W7 (fk12-fk15) (fk14-fk15)2 -2 (W 7-W 8) W 7 (fk17-fk15) (fk14-fk15)

+ W 72 (fk14-fk17)2 + W 82 (fk16-fk17)2 -2W 7 W 8 (W 14-W 17) (fk16-fk17)

+ W 02 W 7 (fk1-fk11)2 + W 82 (fk16 - fk11)2 - 2W 0 W 8 (W 1 - W 11) (fk1-fk11) (fk16 - fk11)}

4.2.1.3. Derivadas Parciales de los Pesos Ajustados Wi

Sa
= 2W 1 (fk2-fk1)2 - 2W 0 (fk1-fk3) (fk2-fk3) + 2W 1 (fk2-fk13)2 + 2W 2 (fk2-fk13) (fk4-fk13) +
w1
2W 3 (fk2-fk13) (fk6-fk13) + 2W6 (fk2-fk3) (fk15-fk13) - 2W 8 (fk2-fk13) (fk15-fk13) - 2W 6 (fk2-fk13)
(fk12-fk13)

- W0 (fk1-fk3) (fk2-fk3)+ W1 {(fk2-fk1)2 + (fk2-fk13)2}+ W2 {(fk2-fk13) (fk4-fk13)} + W3 {(fk2-

fk13) (fk6-fk13)} + W6 {(fk2-fk13) (fk15-fk13) -(fk2-fk13) (fk12-fk13)}- W8 (fk2-fk13) (fk15-fk13)

Sa
= 2W 2 (fk4-fk13)2 - 2W 1 (fk2-fk13) (fk4-fk13) + 2W 3 (fk4-fk13) (fk6-fk13) + 2W 6 (fk4-fk13)
w2
(fk15- fk13) - 2W 8 (fk4-fk13) (fk15-fk13) - 2W 6 (fk4-fk13) (fk12-fk13)

- W1 (fk2-fk13) (fk4-fk13) + W2 (fk4-fk13)2 + W3 (fk4-fk13) (fk6-fk13) + W6 {(fk4-fk13) (fk15- fk13)

- (fk4-fk13) (fk12-fk13)} - W8 (fk4-fk13) (fk15-fk13)

Sa
= 2W 0 (fk5-fk7)2 + 2W 3 (fk5-fk7)2 + 2W 4 (fk5-fk7)2 + 2W 5 (fk5-fk7)2 - 2W 8 (fk5-fk7)2 +
w3
2W 3 (fk6-fk7)2 - 2W 0 (fk5-fk7) (fk6-fk7) - 4W 3 (fk5-fk7) (fk6-fk7) - 2W 4 (fk5-fk7) (fk5-fk7) - 2W 5
(fk5-fk7) (fk6-fk7) + 2W 8 (fk5-fk7) (fk6-fk7) + 2W 3 (fk6-fk13)2 + 2W 1 (fk2-fk13) (fk6-fk13) + 2W 2
(fk4-fk13) (fk6-fk13) + 2W 6 (fk6-fk13) (fk15-fk13) - 2W 8 (fk6-fk13) (fk15-fk13) - 2W 6 (fk6-fk13) (fk12-
fk13)

+W0 (fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7)} + W1 (fk2-fk13) (fk6-fk13) + W2 (fk4-fk13) (fk6-fk13) +W3

{(fk5-fk7)2 + (fk6-fk7)2 – 2 (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13)2} + W4 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk5-fk7)}
+ W5 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7)} + W6 {(fk6-fk13) (fk15-fk13) - (fk6-fk13) (fk12-fk13)} - W8
{(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13) (fk15-fk13)}

Sa
= 2W 0 (fk5-fk7)2 + 2W 3 (fk5-fk7)2 + 2W 4 (fk5-fk7)2 + 2W 5 (fk5-fk7)2 + 2W 8 (fk5-fk7)2 -
w4
2W 3 (fk5-fk7) (fk6-fk7) +2W 0 (fk7-fk9)2 + 2W 4 (fk7-fk9)2 - 2W5 (fk7-fk9)2 + 2W 8 (fk7-fk9)2 + 2W 4
(fk8-fk9)2- 2W 0 (fk7-fk9) (fk8-fk9) - 4W 4 (fk7-fk9) (fk8-fk9) - 2W 5 (fk7-fk9) (fk8-fk9) - 2W 8 (fk7-fk9)
(fk8-fk9)

+W0 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} + W3 {(fk5-fk7)2- (fk5-fk7) (fk6-fk7)} + W4

{(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk8-fk9)2 - 2 (fk7-fk9) (fk8-fk9)} + W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9)
(fk8-fk9)} - W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)}

84
Sa
= 2W 0 (fk5-fk7)2 + 2W 3 (fk5-fk7)2 + 2W 4 (fk5-fk7)2 + 2W 5 (fk5-fk7)2 - 2W 8 (fk5-fk7)2 -
w5
2W 3 (fk5-fk7) (fk6-fk7) + 2W 0 (fk7-fk9)2 + 2W 4 (fk7-fk9)2 + 2W 5 (fk7-fk9)2 - 2W 8 (fk7-fk9)2 - 2W 4
(fk7-fk9) (fk8-fk9) + 2W 0 (fk9-fk11)2 + 2W 5 (fk9-fk11)2 - 2W8 (fk9-fk11)2 + 2W 5 (fk10-fk11)2 - 2W 0
(fk9-fk11) (fk10-fk11) - 4W 5 (fk9-fk11) (fk10-fk11) + 2W 8 (fk9-fk11) (fk10-fk11)

+W0 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11) (fk10-fk11)} + W3 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-

fk7)} + W4{(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} + W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2
+ (fk10-fk11)2 – 2 (fk9-fk11) (fk10-fk11)} - W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11)
(fk10-fk11)}

Sa
= 2W 6 (fk15-fk13)2 - 2W 8 (fk15-fk13)2 + 2W 6 (fk12-fk13)2 + 2W 1 (fk2-fk13) (fk15-fk13) - 2W1
w6
(fk2-fk13) (fk12-fk13) + 2W 2 (fk4-fk13) (fk15-fk13) - 2W 2 (fk4-fk13) (fk12-fk13) + 2W 3 (fk6-fk13) (fk15-
fk13) - 2W 3 (fk6-fk13) (fk12-fk13) - 4W 6 (fk15-fk13) (fk12-fk13) + 2W 8 (fk15-fk13) (fk12-fk13) + 2W 6
(fk12-fk15)2 + 2W 7 (fk12-fk15) (fk17-fk15) - 2W 8 (fk12-fk15) (fk17-fk15) - 2W 7 (fk12-fk15) (fk14-fk15)

+ W1 {(fk2-fk13) (fk15-fk13) - (fk2-fk13) (fk12-fk13)} + W2 {(fk4-fk13) (fk15-fk13) - (fk4-fk13) (fk12-

fk13)} + W3 {(fk6-fk13) (fk15-fk13) - (fk6-fk13) (fk12-fk13)} + W6 {(fk15-fk13)2 + (fk12-fk13)2 - 2
(fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15)2}+ W7 {(fk12-fk15) (fk17-fk15) - (fk12-fk15) (fk14-fk15)} - W8
{(fk15-fk13)2 - (fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15) (fk17-fk15)}

Sa
= 2W 7 (fk17-fk15)2 - 2W 8 (fk17-fk15)2 + 2W 7 (fk14-fk15)2 + 2W 6 (fk12-fk15) (fk17-fk15) - W6
w7
(fk12-fk15) (fk14-fk15) - 4W 7 (fk17-fk15) (fk14-fk15) + 2W 8 (fk17-fk15) (fk14-fk15) + 2W 7 (fk14-fk17)2 -
2W 8 (fk14-fk17) (fk16-fk17)

+W6 {(fk12-fk15) (fk17-fk15) - (fk12-fk15) (fk14-fk15)} + W7 {(fk17-fk15)2 + (fk14-fk15)2 - 2 (fk17-

fk15) (fk14-fk15) + (fk14-fk17)2} - W8 {(fk17-fk15)2 - (fk17-fk15) (fk14-fk15) + (fk14-fk17) (fk16-fk17)}

Sa
= - 2W 0 (fk5-fk7)2 - 2W 3 (fk5-fk7)2 - 2W 4 (fk5-fk7)2 - 2W 5 (fk5-fk7)2 + 2W 8 (fk5-fk7)2 +
w8
2W 3 (fk5-fk7) (fk6-fk7) - 2W 0 (fk7-fk9)2 - 2W 4 (fk7-fk9)2 - 2W5 (fk7-fk9)2 + 2W 8 (fk7-fk9)2 + 2W 4
(fk7-fk9) (fk8-fk9) - 2W 0 (fk9-fk11)2 - 2W 5 (fk9-fk11)2 + 2W8 (fk9-fk11)2 + 2W 5 (fk9-fk11) (fk10-fk11)
- 2W 6 (fk15-fk13)2 + 2W 8 (fk15-fk13)2 - 2W 1 (fk2-fk13) (fk15-fk13) - 2W 2 (fk4-fk13) (fk15-fk13) -
2W 3 (fk6-fk13) (fk15-fk13) + 2W6 (fk15-fk13) (fk12-fk13) - 2W7 (fk17-fk15)2 + 2W 8 (fk17-fk15)2 - 2W 6
(fk12-fk15) (fk17-fk15) + 2W 7 (fk17-fk15) (fk14-fk15) + 2W 8 (fk16-fk17)2 - 2W 7 (fk14-fk17) (fk16-fk17) +
2W 8 (fk16-fk11)2 - 2W 0 (fk1-fk11) (fk16-fk11)

- W0 {(fk5-fk7)2 - (fk7-fk9)2 - (fk9-fk11)2 - (fk1-fk11) (fk16-fk11)} - W1 (fk2-fk13) (fk15-fk13) - W2

(fk4-fk13) (fk15-fk13) - W3 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13) (fk15-fk13)} - W4 {(fk5-fk7)2
+ (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} - W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11) (fk10-fk11)}
- W6 {(fk15-fk13)2 - (fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15) (fk17-fk15)} - W7 {(fk17-fk15)2 - (fk17-fk15)
(fk14-fk15) + (fk14-fk17) (fk16-fk17)} + W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 + (fk15-fk13)2 +
(fk17-fk15)2 + (fk16-fk17)2 + (fk16-fk11)2}

85
 4.2.1.4. CONSTRUCCIÓN DE LA MATRIZ DE PESOS AJUSTADOS Wi

- W0 (fk1-fk3) (fk2-fk3) - W0 A,1

+ W1 {(fk2-fk1)2 + (fk2-fk13)2} + W1 B,1
+ W2 {(fk2-fk13) (fk4-fk13)} + W2 C,1
Nº 1 =
+=W3 {(fk2-fk13) (fk6-fk13)} + W3 D,1
+ W6 {(fk2-fk13) (fk15-fk13) -(fk2-fk13) (fk12-fk13)} + W6 G,1
- W8 (fk2-fk13)(fk15-fk13) - W8 I,1
- W1 (fk2-fk13) (fk4-fk13) - W1 B,2
+ W2 (fk4-fk13)2 + W2 C,2
Nº 2 +=W3 (fk4-fk13) (fk6-fk13) +W= 3 D,2
+ W6 {(fk4-fk13) (fk15- fk13) - (fk4-fk13) (fk12-fk13)} + W6 G,2
- W8 (fk4-fk13) (fk15-fk13) - W8 I,2
+W0 (fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7)} +W0 A,3
+ W1 (fk2-fk13) (fk6-fk13) + W1 B,3
+ W2 (fk4-fk13) (fk6-fk13) + W2 C,3
+W3 {(fk5-fk7)2 + (fk6-fk7)2 – 2 (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13)2} +W3 D,3
Nº 3 = =
+ W4 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk5-fk7)} + W4 E,3
+ W5 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7)} + W5 F,3
+ W6 {(fk6-fk13) (fk15-fk13) - (fk6-fk13) (fk12-fk13)} + W6 G,3
- W8 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13) (fk15-fk13)} - W8 I,3
+W0 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} +W0 A,4
+ W3 {(fk5-fk7)2- (fk5-fk7) (fk6-fk7)} - W3 D,4
Nº 4 +=W4 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk8-fk9)2 - 2 (fk7-fk9) (fk8-fk9)} +W= 4 E,4
+ W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} + W5 F,4
- W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} - W8 I,4
+W0 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11) (fk10-fk11)} +W0 A,5
+ W3 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7)} + W3 D,5
+ W4{(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} + W4 E,5
Nº 5 = =
+ W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 + (fk10-fk11)2 – 2 (fk9-fk11) (fk10- + W5 F,5
fk11)}
- W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11) (fk10-fk11)} - W8 I,5
+ W1 {(fk2-fk13) (fk15-fk13) - (fk2-fk13) (fk12-fk13)} + W1 B,6
+ W2 {(fk4-fk13) (fk15-fk13) - (fk4-fk13) (fk12-fk13)} + W2 C,6
+ W3 {(fk6-fk13) (fk15-fk13) - (fk6-fk13) (fk12-fk13)} + W3 D,6
Nº 6 =
+ W6 {(fk15-fk13)2 + (fk12-fk13)2 - 2 (fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15)2}
=
+ W6 G,6
+ W7 {(fk12-fk15) (fk17-fk15) - (fk12-fk15) (fk14-fk15)} + W7 H,6
- W8 {(fk15-fk13)2 - (fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15) (fk17-fk15)} - W8 I,6
+W6 {(fk12-fk15) (fk17-fk15) - (fk12-fk15) (fk14-fk15)} +W6 G,7
Nº 7 +=W7 {(fk17-fk15)2 + (fk14-fk15)2 - 2 (fk17-fk15) (fk14-fk15) + (fk14-fk17)2} +W= 7 H,7
- W8 {(fk17-fk15)2 - (fk17-fk15) (fk14-fk15) + (fk14-fk17) (fk16-fk17)} - W8 I,7
- W0 {(fk5-fk7)2 - (fk7-fk9)2 - (fk9-fk11)2 - (fk1-fk11) (fk16-fk11)} - W0 A,8
- W1 (fk2-fk13) (fk15-fk13) - W1 B,8
- W2 (fk4-fk13) (fk15-fk13) - W2 C,8
- W3 {(fk5-fk7)2 - (fk5-fk7) (fk6-fk7) + (fk6-fk13) (fk15-fk13)} - W3 D,8
- W4 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 - (fk7-fk9) (fk8-fk9)} - W4 E,8
Nº 8 = =
- W5 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 - (fk9-fk11) (fk10-fk11)} - W5 F,8
- W6 {(fk15-fk13)2 - (fk15-fk13) (fk12-fk13) + (fk12-fk15) (fk17-fk15)} - W6 G,8
- W7 {(fk17-fk15)2 - (fk17-fk15) (fk14-fk15) + (fk14-fk17) (fk16-fk17)} - W7 H,8
+ W8 {(fk5-fk7)2 + (fk7-fk9)2 + (fk9-fk11)2 + (fk15-fk13)2 + (fk17-fk15)2 + (fk16- + W8 I,8
fk17)2 + (fk16-fk11)2}

86
Matriz Inicial

4.2.2. BALANCE DE AJUSTES DE LEYES

4.2.2.1. Determinación del número de ecuaciones de ajustes de leyes fka

1. W 0 (fk1 – fk3) – W 1 (fk2 – fk3) = r1

W0 fk1 – W 1 fk2 – (W 0 – W1) fk3 = r1
2. (W 0 + W 3 + W 4 + W 5 + W8) (fk5 – fk7)-W 3 (fk6 – fk7) = r2
(W 0 + W 3 + W 4 + W 5 –W 8) fk5 – W 3 fk6 – (W 0 + W 4 + W 5 – W 8) fk7 = r2
3. (W 0 + W 4 + W 5 – W 8)(fk7 – fk9) – W 4(fk8 – fk9) =r3
(W 0 + W 3 + W 5 –W 8) fk7 – W 4fk8 – (W 0 + W 5 – W 8) fk9= r3
4. (W 0 + W 5 – W 8)(fk9 – fk11) – W 5(fk10 – fk11) = r4
(W 0 + W 5 –W 8) fk9 – W 5fk10 – (W 0– W 8) fk11= r4
5. W 1 (fk2-fk13)+W 2(fk4-fk13)+W 3(fk6-fk13)+(W 6-W 8)(fk15-fk13)-W 6(fk12-fk13) = r5
W1 fk2+ W 2 fk4 +W 3 fk6 + (W6– W 8) fk15– W 6fk12 – (W1+W 2 + W 3 –W 8)) fk13= r5
6. W 6(fk12 – fk15) +(W 7 – W 8)(fk17 – fk15) – W7(fk14 – fk15) = r6
W6 fk12 + (W 7– W 8) fk17– W7 fk14 – (W 6 –W 8)) fk15= r6
7. W 7(fk14 – fk17) – W 8(fk16 – fk17) = r7
W7 fk14 – W 8 fk16 – (W 7 – W8) fk17 = r7
8. W 0(fk1 – fk11) –W 8(fk16 – fk11)= r8
W0 fk1- (W 0– W 8) fk11– W 8 fk16 = r8
9. (W 0+W 1)(fk3-fk5)+(W 1+W 2+W 3-W 8)(fk13-fk5)+W 4(fk8-fk5)+W 5(fk10-fk5)-W 2(fk4-fk5) = r9
(W 0 – W 1) fk3 + (W 1 +W 2 + W 3 + W 8) fk13 + W 4fk8 + W5fk10 - (W 0+W 3 + W 4+W5 –W 8)
fk5 - + W 2fk4 = r9

87
4.2.2.2. Sumatoria de los Cuadrados de los Ajustes de las Leyes más
Sumatoria de los Multiplicadores de Lagrange con sus Condiciones dadas

Sa = Fka2 + 2 ‫ג‬1[W 0 fk1 – W1 fk2 – (W 0 – W 1) fk3 – r1]

+ 2 ‫ג‬2 [(W 0 + W 3 + W 4 + W5 –W 8) fk5 – W 3 fk6 – (W0 + W 4 + W 5 – W 8) fk7 - r2]
+ 2 ‫ג‬3 [(W 0 + W 4 + W 5 –W8) fk7 – W 4fk8 – (W 0 + W 5 – W 8) fk9 – r3]
+ 2 ‫ג‬4 [(W 0 + W 5 –W 8) fk9 – W 5 fk10 – (W 0– W 8) fk11 - r4]
+ 2 ‫ג‬5 [W 1 fk2+ W 2 fk4 +W 3 fk6 + (W 6– W 8) fk15– W 6 fk12 – (W 1+W 2 + W 3 –W 8) fk13 - r5]
+ 2 ‫ג‬6 [W 6 fk12 + (W 7– W 8) fk17– W 7 fk14 – (W 6 –W 8) fk15 – r6]
+ 2 ‫ג‬7 [W 7 fk14 – W 8 fk16 – (W 7 – W 8) fk17 - r7]
+ 2 ‫ג‬8 [W 0 fk1- (W 0– W 8) fk11– W 8 fk16 - r8]
+ 2 ‫ג‬9 [(W 0 – W 1) fk3 + (W1 +W 2 + W 3 + W 8) fk13 + W4fk8 + W 5fk10
- (W 0+W 3 + W 4+W 5 –W8) fk5 - + W 2fk4 - r9]

4.2.2.3. Derivadas Parciales de los Ajustes de Leyes fka y Multiplicadores

de Lagrange ‫ג‬k

Sa
=2 fka 1 + 2 ‫ג‬1 W 0 + 2‫ג‬8 W0 = 0 => fka 1 = - W0 (‫ג‬1 + ‫ג‬8)
f ka1

Sa
=2 fka 2 + 2 ‫ג‬1 (-W 1) + 2‫ג‬5 (W 1) = 0 => fka 2 = W1 (‫ג‬1 - ‫ג‬5)
f ka 2

Sa
=2 fka 3 + 2 ‫ג‬1 [- (W 0 – W1)] + 2‫ג‬9 (W 0 - W 1) = 0 => fka 3 = (W0 – W1) (‫ג‬1 - ‫ג‬9)
f ka 3

Sa
=2 fka 4 + 2 ‫ג‬5 W 2 + 2‫ג‬9 (-W 2) = 0 => fka 4 = W2 (‫ג‬9 – ‫ג‬5)
f ka 4

Sa
=2 fka 5 + 2 ‫ג‬2- (W 0 + W 3 + W 4 + W 5 – W 8) + 2‫ג‬9 (W0 + W 3 + W 4 + W 5 – W 8)
f ka 5
= 0 => fka 5 = (W0 + W3 + W4 + W5 – W8) (‫ג‬9 – ‫ג‬2)

Sa
=2 fka 6 + 2 ‫ג‬2 (-W 3) + 2‫ג‬5 W 3 => fka 6 = W3 (‫ג‬2 - ‫ג‬5)
f ka 6

88
Sa
=2 fka 7 + 2 ‫ג‬2 - (W 0 + W4 + W 5 – W 8) + 2‫ג‬3 (W 0 + W4 + W 5 – W 8) = 0 =>
f ka 7
fka 7 = (W0 + W4 + W5 – W8) (‫ג‬2 – ‫ג‬3)

sa
=2 fka 8 + 2 ‫ג‬3 (-W 4) + 2‫ג‬9 W 4 => fka 8 = W4 (‫ג‬3 - ‫ג‬9)
f ka 8

Sa
=2 fka 9 + 2 ‫ג‬3 - (W 0 + W5 – W 8) + 2‫ג‬4 (W 0 + W 5 – W8) = 0 =>
f ka 9
fka 9 = (W0 + W5 – W8) (‫ג‬3 – ‫ג‬4)

Sa
=2 fka 10 + 2 ‫ג‬4 (-W 5) + 2‫ג‬9 W 5 => fka 10 = W5 (‫ג‬4 - ‫ג‬9)
f ka10

Sa
=2 fka 11 + 2 ‫ג‬4 - (W 0– W8) + 2‫ג‬8 - (W 0– W 8) = 0 =>
f ka11
fka 11 = (W0– W8) (‫ג‬4 + ‫ג‬8)

Sa
=2 fka 12 + 2 ‫ג‬5 (-W 6) + 2‫ג‬6 (W 6) => fka 12 = W6 (‫ג‬5 - ‫ג‬6)
f ka12

Sa
=2 fka 13 + 2 ‫ג‬5 - (W 1 + W2 + W 3 – W 8) + 2‫ג‬9 (W 1 + W 2 + W 3 – W 8) = 0 =>
f ka13
fka 13 = (W1 + W2 + W3 – W8) (‫ג‬5 – ‫ג‬9)

Sa
=2 fka 14 + 2 ‫ג‬6 (-W 7) + 2‫ג‬7 W 7 => fka 14 = W7 (‫ג‬6 - ‫ג‬7)
f ka14

Sa
=2 fka 15 + 2 ‫ג‬5 - (W 6 – W8) + 2‫ג‬6 - (W 6– W 8) = 0 => fka 15 = (W6 – W8) (‫ג‬6
f ka15
– ‫ג‬5)

Sa
=2 fka 16 + 2 ‫ג‬8 (-W 8) + 2‫ג‬7 W 8 => fka 16 = W8 (‫ג‬7 + ‫ג‬8)
f ka16

Sa
=2 fka 17 + 2 ‫ג‬6 - (W 7 – W8) + 2‫ג‬7 - (W 7– W 8) = 0 =>
f ka17
fka 17 = (W7– W8) (‫ג‬7– ‫ג‬6)

89
4.2.2.4. Derivadas Parciales de los Multiplicadores de Lagrange ‫ג‬k

Sa
= W 0 fk1 - W 1 fk2 – (W 0 – W1) fk3 = r1
 1
= W 0 [(-W 0) (‫ג‬1 + ‫ג‬8)] – W1 [W 1 (‫ג‬1 - ‫ג‬5)] – (W 0 – W 1) [(W 0 – W 1) (‫ג‬1 - ‫ג‬9)] = r1
= - ‫ג‬1 [W02 + W12 + (W0 – W1)2] + ‫ג‬5 W12 - ‫ג‬8 W02 + ‫ג‬9 (W0 – W1)2

Sa
= (W 0 + W 3 + W 4 + W 5 –W8) fk5 – W 3 fk6 – (W 0 + W4 + W 5 – W 8) fk7 = r2
 2
= (W 0 + W 3 + W 4 + W 5 –W8) [(W 0 + W 3 + W 4 + W 5 – W 8) (‫ג‬9 – ‫ג‬2)] – W 3 [W 3 (‫ג‬2 - ‫ג‬5)]
– (W 0 + W 4 + W 5 – W 8) [(W0 + W 4 + W 5 – W 8) (‫ג‬2 – ‫ג‬3)] = r2

= – ‫ג‬2 [(W0 + W3 + W4 + W5 – W8)2+ W32+ (W0 + W4 + W5 – W8)2] + ‫ג‬3 (W0 + W4 +

W5 – W8)2 + ‫ג‬5 W32 + ‫ג‬9 (W0 + W3 + W4 + W5 – W8)2

Sa
= (W 0 + W 4 + W 5 –W 8) fk7 – W 4fk8 – (W 0 + W 5 – W8) fk9 = r3
 3
= (W 0 + W 4 + W 5 –W 8) [(W0 + W 4 + W 5 – W 8) (‫ג‬2 – ‫ג‬3)] – W 4 [W 4 (‫ג‬3 - ‫ג‬9)] – (W0 +
W5 – W 8) [(W 0 + W 5 – W 8) (‫ג‬3 – ‫ג‬4)] = r3

= + ‫ג‬2 (W0 + W4 + W5 –W8)2 – ‫ג‬3 [(W0 + W4 + W5 –W8)2 + W42 + (W0 + W5 – W8)2] +

‫ג‬4 (W0 + W5 – W8)2

Sa
= (W 0 + W 5 –W 8) fk9 – W5 fk10 – (W 0– W 8) fk11 = r4
 4
= (W 0 + W 5 –W 8) [(W 0 + W5 – W 8) (‫ג‬3 – ‫ג‬4)] – W 5 [W5 (‫ג‬4 - ‫ג‬9)] – (W 0– W 8) [(W0– W 8)
(‫ג‬4+ ‫ג‬8)] = r4

= + ‫ג‬3 (W0 + W5 – W8)2 – ‫ג‬4 [(W0 + W5 – W8)2 + W52 + (W0– W8)2] - ‫ג‬8 (W0– W8)2 + ‫ג‬9
W52

Sa
= W 1 fk2+ W 2 fk4 +W 3 fk6 + (W 6– W 8) fk15– W 6 fk12 – (W 1+W 2 + W 3 –W 8) fk13 = r5
 5
= W 1 [W 1 (‫ג‬1 - ‫ג‬5)] + W 2 [W2 (‫ג‬9 – ‫ג‬5)] +W 3 [W 3 (‫ג‬2 - ‫ג‬5)] + (W 6– W 8) [(W 6– W8) (‫ג‬6 –
‫ג‬5)] – W 6 [W 6 (‫ג‬5 - ‫ג‬6)] – (W1+W 2 + W 3 –W 8) [(W 1 + W 2 + W 3 – W 8) (‫ג‬5 – ‫ג‬9)] = r5

= + ‫ג‬1 W12 + ‫ג‬2 W32 - ‫ג‬5 [W12 + W22 + W32 + (W6– W8)2 + W62 + (W1+W2 + W3 –W8)2]
+ ‫ג‬6 [W62+ (W6– W8)2] + ‫ג‬9 [(W1 + W2 + W3 – W8)2 + W22]

Sa
= W 6 fk12 + (W 7– W 8) fk17– W 7 fk14 – (W 6 –W 8) fk15 = r6
 6
= W 6 [W 6 (‫ג‬5 + ‫ג‬6)] + (W 7– W 8) [(W 7– W 8) (‫ג‬7– ‫ג‬6)] – W 7 [W 7 (‫ג‬6 + ‫ג‬7)] – (W 6 –W8)
[(W 6– W 8) (‫ג‬6– ‫ג‬5)] = r6

= + ‫ג‬5 [W62 + (W6 - W8)2] - ‫ג‬6 [W62+ (W7 - W8)2 + W72 + (W6 -W8)2] + ‫ג‬7 [(W7 - W8)2 +
W72]

Sa
= W 7 fk14 – W 8 fk16 – (W 7 – W 8) fk17 = r7
 7

90
= W 7 [W 7 (‫ג‬6 - ‫ג‬7)] – W 8 [W8 (‫ג‬7 + ‫ג‬8)] – (W 7 – W 8) [(W 7– W 8) (‫ג‬7– ‫ג‬6)] = r7

= + ‫ג‬6 [W72 + (W7 – W8)2] - ‫ג‬7 [W72+ W82 + (W7 – W8)2] + ‫ג‬8 W82

Sa
= W 0 fk1- (W 0– W 8) fk11– W8 fk16 = r8
 8
= W 0 [- W 0 (‫ג‬1 + ‫ג‬8)] - (W 0– W 8) [(W 0– W 8) (‫ג‬4 + ‫ג‬8)] – W 8 [W 8 (‫ג‬7 + ‫ג‬8)] = r8

= - ‫ג‬1 W02 - ‫ג‬4 (W0– W8)2 - ‫ג‬7 W82 - ‫ג‬8 [W02 + (W0– W8)2 + W82]

Sa
= (W 0 – W 1) fk3 + (W 1 +W2 + W 3 + W 8) fk13 + W 4fk8 + W 5fk10 - (W 0+W 3 +
 9
W4+W 5 –W 8) fk5 - + W 2fk4 = r9

= (W 0 – W 1) [(W 0 – W 1) (‫ג‬1 - ‫ג‬9)] + (W 1 +W 2 + W 3 + W 8) [(W 1 + W 2 + W 3 – W8) (‫ג‬5 –

‫ג‬9)] + W 4 [W 4 (‫ג‬3 - ‫ג‬9)] + W5 [W 5 (‫ג‬4 - ‫ג‬9)] - (W 0+W3 + W 4 + W 5 –W 8) [(W 0 + W 3 +
W4 + W 5 – W 8) (‫ג‬9 – ‫ג‬2)] - W 2 [W 2 (‫ג‬9 – ‫ג‬5)] = r9

= + ‫ג‬1 (W0 – W1)2+ ‫ג‬2 (W0+W3 + W4 + W5 –W8) 2+ ‫ג‬3 W42 + ‫ג‬4 W52 + ‫ג‬5 [W22 + (W1 +
W2 + W3 – W8)2] - ‫ג‬9 [(W0 – W1)2 + (W0+W3 + W4 + W5 –W8) 2 + (W1 + W2 + W3 –
W8)2 + W42 + W52 + W22]

91
4.2.2.5. Construcción de la Matriz de Multiplicadores de Lagrange ‫ג‬K

- ‫ג‬1 [W02 + W12 + (W0 – W1)2] - ‫ג‬1 B,1

+ ‫ג‬5 W12 + ‫ג‬5 E,1
= r1
Nº1= - ‫ג‬8 W02 - ‫ג‬8 H,1
+ ‫ג‬9 (W0 – W1)2 + ‫ג‬9 I,1
– ‫ג‬2 [(W0 + W3 + W4 + W5 – W8)2+ W32+ (W0 + W4 + W5
- ‫ג‬2 B,2
– W8)2]
Nº2 = + ‫ג‬3 (W0 + W4 + W5 – W8)2 = + ‫ג‬3 C,2 r2
+ ‫ג‬5 W32 + ‫ג‬5 E,2
+ ‫ג‬9 (W0 + W3 + W4 + W5 – W8)2 + ‫ג‬9 I,2
+ ‫ג‬2 (W0 + W4 + W5 –W8)2 + ‫ג‬2 B,3
Nº3 = – ‫ג‬3 [(W0 + W4 + W5 –W8)2 + W42 + (W0 + W5 – W8)2] = - ‫ג‬3 C,3 r3
+ ‫ג‬4 (W0 + W5 – W8)2 + ‫ג‬4 D,3
+ ‫ג‬3 (W0 + W5 – W8)2 + W52 + (W0– W8)2] + ‫ג‬3 C,4
– ‫ג‬4 [(W0 + W5 – W8)2 - ‫ג‬4 D,4
Nº4 = = r4
- ‫ג‬8 (W0– W8)2 - ‫ג‬8 E,4
+ ‫ג‬9 W52 + ‫ג‬9 I,4
+ ‫ג‬1 W12 + ‫ג‬1 A,5
+ ‫ג‬2 W32 + ‫ג‬2 B,5
- ‫ג‬5 [W12 + W22 + W32 + (W6– W8)2 + W62 + (W1+W2 + W3
Nº5 = = - ‫ג‬5 E,5 r5
–W8)2]
+ ‫ג‬6 [W62+ (W6– W8)2] + ‫ג‬6 F,5
+ ‫ג‬9 [(W1 + W2 + W3 – W8)2 + W22] + ‫ג‬9 I,5
+ ‫ג‬5 [W62 + (W6– W8)2] + ‫ג‬5 E,6
Nº6 = – ‫ג‬6 [W62+ (W7– W8)2 + W72 + (W6 –W8)2] = - ‫ג‬6 F,6 r6
+ ‫ג‬7 [(W7– W8)2 + W72] + ‫ג‬7 G,6
+ ‫ג‬6 [W72 + (W7 – W8)2] + ‫ג‬6 F,7
Nº7 = - ‫ג‬7 [W72+ W82 + (W7 – W8)2] = - ‫ג‬7 G,7 r7
+ ‫ג‬8 W82 + ‫ג‬8 H,7
- ‫ג‬1 W02 - ‫ג‬1 A,8
- ‫ג‬4 (W0– W8)2 - ‫ג‬4 D,8
Nº8 = = r8
- ‫ג‬7 W82 - ‫ג‬7 G,8
- ‫ג‬8 [W02 + (W0– W8)2 + W82] - ‫ג‬8 H,8
+ ‫ג‬1 (W0 – W1)2 + ‫ג‬1 A,9
+ ‫ג‬2 (W0+W3 + W4 + W5 –W8) 2 + ‫ג‬2 B,9
+ ‫ג‬3 W42 + ‫ג‬3 C,9
Nº9 = + ‫ג‬4 W52 = + ‫ג‬4 D,9 r9
+ ‫ג‬5 [W22 + (W1 + W2 + W3 – W8)2] + ‫ג‬5 E,9
- ‫ג‬9 [(W0 – W1)2 + (W0+W3 + W4 + W5 –W8) 2 + (W1 + W2
- ‫ג‬9 I,9
+ W3 – W8)2 + W42 + W52 + W22]

92
Matriz Inicial

Determinando
A B C D E F G H I M. Lagrange Residuo
1 0 - ‫ג‬1 B,1 0 0 + ‫ג‬5 E,1 0 0 - ‫ג‬8 H,1 + ‫ג‬9 I,1 * ‫ג‬1 = r1
2 0 - ‫ג‬2B,2 +‫ג‬3C,2 0 +‫ג‬5 E,2 0 0 0 + ‫ג‬9I,2 * ‫ג‬2 = r2
3 0 +‫ג‬2B,3 - ‫ג‬3C,3 +‫ג‬4D,3 0 0 0 0 0 * ‫ג‬3 = r3
4 0 0 +‫ג‬3C,4 - ‫ג‬4D,4 - ‫ג‬8 E,4 0 0 0 + ‫ג‬9I,4 * ‫ג‬4 = r4
5 +‫ג‬1A,5 +‫ג‬2B,5 0 0 - ‫ג‬5E,5 +‫ג‬6F,5 0 0 +‫ג‬9I,5 * ‫ג‬5 = r5
6 0 0 0 0 +‫ג‬5 E,6 - ‫ג‬6 F,6 +‫ג‬7G,6 0 0 * ‫ג‬6 = r6
7 0 0 0 0 0 + ‫ג‬6F,7 - ‫ג‬7 G,7 +‫ג‬8H,7 0 * ‫ג‬7 = r7
8 - ‫ג‬1A,8 0 0 -‫ג‬4D,8 0 0 - ‫ג‬7 G,8 - ‫ג‬8 H,8 0 * ‫ג‬8 = r8
9 +‫ג‬1 A,9 +‫ג‬2 B,9 +‫ג‬3C,9 +‫ג‬4D,9 +‫ג‬5E,9 0 0 0 - ‫ג‬9I,9 * ‫ג‬9 = r9

4.3. ELABORACIÓN DE LA HOJA DE CÁLCULO

4.3.1. Datos, Puntos de Muestreo y Cálculo de los Pesos Ajustados

93
94
4.3.2. Determinando los Ajustes de Pesos Wi

4.3.3. Determinando los Residuos rk de cada Ecuación

95
4.3.4. Determinando los Multiplicadores de Lagrange ‫ג‬k

96
4.4. BALANCE DE MATERIA FINAL

g.e. = Gravedad Especifica

W (m) = peso de la muestra
W (f+ H2O) = Peso de la Fiola mas Agua
W (f+ H2O+ m) = Peso de la Fiola mas Agua mas Muestra

97
Balance de Materia del Circuito de Flotación de Zinc

98
Comparación de resultados de Leyes

Para verificar si los datos son confiables realizamos la desviación estándar de las leyes experimentales y calculados, para saber si las leyes
calculados no estén sobre estimados (los datos calculados deben de estar en los rangos normales).

99
100
101
4.5. EVALUACION DEL METODO RESIDUAL DE EL CIRCUITODE FLOTACIÓN

El objetivo de las plantas concentradoras de procesamiento de minerales es conseguir

los niveles óptimos operacionales en circuitos de flotación, para hallar los niveles
óptimos existen dos alternativas, la primera es realizar una campaña experimental en
la misma planta, la otra consiste en realizar los balances usando este método residual
que nos permitan analizar los puntos con menores recuperaciones y leyes.
El método residual es una herramienta más completa en el balance de materia con
respecto a los demás balances que se tienen, al minimizar sus errores de cálculo,
mostrándonos un balance de materia confiable al tomar en cuenta los otros elementos
que conforman el mineral tanto en la Cabeza, Concentrado y Relave.
Evaluando los resultados que se obtuvo del balance inicial se tomo la decisión de
cambiar el flow sheet para realizar cambios en el circuito de flotación de zinc,
incrementando esencialmente la ley del concentrado y maximizando la recuperación
del elemento valioso dando buenos resultados.
A continuación se detalla los resultados de los balances realizados Inicial y Actual.

Análisis del Balance del Circuito Inicial:

La recuperación del elemento valioso, en este caso el Zinc, en el banco de celdas
rougher I es selectivo dejando pasar una gran parte del Zinc al banco de celdas
rougher II, siendo su tiempo de retención de 5,04 minutos, en el banco de celdas
rougher II también es selectivo, a pesar de tener como alimento la recirculación de las
espumas de los scavenger I y II, de igual manera no hay una buena recuperación en
este banco de celdas, su tiempo de retención es 3,71 minutos, en los bancos de
celdas scavenger I y II también tienen baja recuperación, siendo su tiempo de
retención de 4,08 minutos y 5,86 minutos.
En las celdas cleaner I, II y III la recuperación es gradualmente, pero no llegando al
objetivo de la empresa de maximizar su recuperación y mejorar la ley del concentrado,
sus tiempos de retención son 4,24 minutos para la cleaner I, 12,47 minutos para la
cleaner II, 13,42 minutos para la cleaner III.

De las leyes en cada banco de celdas:

En esta primera fase de Concentración Unitaria, Rougher I y Rougher II como celdas
son de Recuperación, persiguen reunir la mayor parte de la especie valiosa
eliminando la parte no valiosa, en la primera celda Unitaria la ley de 49.45% siendo
Alta pero su recuperación es mínima con 37.20%, la recirculación de pulpa con poca
ley de Zinc y más contaminantes hacia las celdas Rougher II, la celda rougher I y II las

102
leyes son de 40.04% y 18.46%, con recuperaciones de 48.63% y 58.74%
respectivamente, la Recuperación total de estas celdas es casi buena.

La Segunda fase de Concentración Scavenger I y II, estas celdas son de desbaste,

persiguen reunir la especie valiosa que quedo de la primera fase cuyas leyes son de
8.9% y 4.85% con recuperaciones de 44.06% y 29.61% respectivamente siendo muy
favorables, la recuperación total del circuito es de 90.17% con una ley de 52.05%
siendo el proceso bueno pero debiendo mejorarlo.

En la tercera fase de Concentración Cleaner I, II y III estas celdas persiguen aumentar

la ley del con centrado Primario a fin de alcanzar los requerimientos de calidad que se
exige para su comercialización. La ley en la primera Cleaner es de 38.87% y su
recuperación es de 86.04% la recuperación en esta celda es buena.
En la segunda y tercera Cleaner las leyes van aumentando gradualmente de 47.23% y
52.05% con recuperaciones de 60.20% y 89.28% obteniéndose buenas
recuperaciones en las los dos celdas de flotación.

De los resultados se realiza el análisis encontrándose que la recuperación en las

rougher y scavenger son bajas, tomándose la decisión de recircular las espumas de
los scavenger I y II como alimentación de la rougher I, recuperando el zinc que floto en
las scavenger, disminuyendo la ley de zinc que se alimenta para cada etapa de
devastación que continua.

Análisis del Balance del Circuito Actual:

Con el cambio de circuito se persigue incrementar la recuperación total , elevando la
ley del concentrado final, en el banco de celdas rougher I la recuperación es mejor a
pesar de tener como alimento la recirculación de las espumas de los scavenger I y II,
dejando pasar una parte minima de Zinc al banco de celdas rougher II , siendo su
tiempo de retención de 4,3 minutos, en el banco de celdas rougher II su recuperación
es buena y el zinc que pasa a la celdas scavenger son mínimas , su tiempo de
retención es 4,05 minutos, en los bancos de celdas scavenger I y II también tienen una
buena recuperación, siendo su tiempo de retención de 4,38 minutos y 6,96 minutos.
En las celdas cleaner I, II y III la recuperación es gradual mente mejor que la primera
evaluación, llegando al objetivo de la empresa de mejorar la recuperación e
incrementando la ley del concentrado, sus tiempos de retención son 9,95 minutos para
la cleaner I, 22,81 minutos para la cleaner II, 15,53 minutos para la cleaner III.

103
De las leyes en cada banco de celdas:
En esta primera fase de Concentración Unitaria, Rougher I y Rougher II como celdas
son de Recuperación, persiguen reunir la mayor parte de la especie valiosa
eliminando la parte no valiosa, en la primera celda Unitaria la ley de 49.31 % siendo
Alta pero su recuperación es mínima con 35.74%, Pese a que hay una recirculación de
pulpa con poca ley de Zinc y más contaminantes hacia las celdas Rougher I y II las
leyes son de 16.6% y 11.17%, con recuperaciones de 70.82% y 61.80%
respectivamente, la Recuperación total de estas celdas es buena.

La Segunda fase de Concentración Scavenger I y II, estas celdas son de desbaste,

persiguen reunir la especie valiosa que quedo de la primera fase cuyas leyes son de
5.75% y 2.69% con recuperaciones de 52.39% y 59.72% respectivamente siendo muy
favorables, la recuperación total del circuito es de 93.47% con una ley de 55.21%
siendo el proceso bueno.

En la tercera fase de Concentración Cleaner I, II y III estas celdas persiguen aumentar

la ley del con centrado Primario a fin de alcanzar los requerimientos de calidad que se
exige para su comercialización. La ley en la primera Cleaner es de 40.34% y su
recuperación es de 38.57% siendo muy baja su recuperación.
En la segunda y tercera Cleaner las leyes van aumentando gradualmente de 50.04% y
55.21% con recuperaciones de 77.30% y 88.65% pese a que la recuperación en la
primera cleaner es baja, las dos siguientes limpiezas tiene unas recuperaciones
satisfactorias.

Conclusiones de los Balances:

1) La celda unitaria o acondicionador la recuperación y ley no varía en gran
significancia.
2) Debido al cambio de flow sheet la recuperación en la rougher I respecto ala
evaluación anterior aumento de 48,63% a 70,82% de zinc, pero en la rougher II
no tiene variación significante de 58,74% a 61,80%.
3) En las scavenger I la recuperación aumento respecto a la evaluación anterior
de 44,06% a 52,39%.
4) La recuperación en la scavenger II respecto a la evaluación anterior aumento
de 29,61% a 59,72%.
5) En la cleaner I de la evaluación inicial se tiene una recuperación de 86,04% de
zinc y en la evaluación actual de 38,57%, en estas dos evaluaciones como se
observa en el segundo muestreo es mas bajo la recuperación debido a la ley

104
 de cabeza que se alimenta a este banco, en ambas evaluaciones se mantiene
en promedio la ley del relave.
6) En al cleaner II la recuperación respecto a la evaluación anterior aumento de
60,20% a 77,30%.
7) En al cleaner III la recuperación respecto a la evaluación anterior disminuyo de
89,28% a 88,65%, pero no es de gran significancia.
8) La recuperación total del circuito aumento respecto a la anterior evaluación de
90,17% a 93,47% y también sus grados de 52,05% a 55,21%.
9) La carga circulante aumento del relave cleaner I al banco rougher I debido a las
bajas leyes de cabeza respecto a la evaluación inicial, lo que ocasiona una
deficiencia en la flotación en el banco cleaner I.

4.6. SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL BALANCE DE MATERIA POR EL METODO

RESIDUAL

Se sigue los siguientes pasos para un buen resultado del balance:

Realizar el Flow sheet del circuito a muestrear.

Realizar el diagrama de Flujos del circuito.
Realizar el diagrama de Nodos y Flujos.
Determinación de los puntos de muestreo.
Muestreo cuidadosamente del circuito.
Preparación, análisis químico y Granulométrico de las muestras.
Modelamiento matemático y ejecución de la plantilla en el sistema operativo Microsoft
Excel.
Análisis e interpretación de resultados de cada banco de celdas.

105
 CONCLUSIONES

1. El método convencional de masa y el método matriz de conexión de masa,

realiza el balance para un solo elemento en comparación del método residual,
que realiza balance para “n” elementos.

2. El método convencional y el método matriz conexión de masa no ajustan sus

datos experimentales como lo realiza el método residual.

3. Los métodos: Convencional y Matriz Conexión se puede aplicar en cualquier

planta Industrial Metalúrgica, pero sin encontrar datos confiables para su
posterior optimización.

4. El Método Residual se aplica en cualquier planta Industrial Metalúrgica, con

datos confiables, los cuales sirven como base para la optimización, diseño y
control del proceso para una mejor performance metalúrgica.

5. Al alimentar flujos con bajas leyes a un banco de concentración, generan

cargas circulantes que afectan el proceso de flotación en los demás bancos.

6. Los datos experimentales y calculados son confiables, la desviación estándar

de las leyes confirman que leyes calculados no están sobre estimados (los
datos calculados están en los rangos normales).

7. Aplicando este balance a la planta se podrá obtener datos para hacer cálculos
de inventarios de producción y asegurar la eficiencia del proceso (variando las
condiciones de operación), obteniendo mejores resultados en grado y
recuperaciones que es el objetivo del balance.

8. El balance por el método residual se adecua a la necesidad a comparación de

los otros métodos, para lograr los objetivos de la empresa.

106
 RECOMENDACIONES

1. La muestra deberá de tomarse por una persona que tenga experiencia

necesaria para minimizar errores y que la muestra sea la más homogénea
posible para las pruebas que será sometida después (dependerá del
procedimiento del muestrero para que la muestra sea lo más homogéneo
posible).
2. El procedimiento que se tome para la preparación de la muestra en el secado,
debe de tenerse en cuenta la temperatura para evitar la pérdida de sulfuros y
elegirse el método más adecuado para la preparación de la muestra teniendo
en cuenta la clase de material y las condiciones de almacenamiento de la
muestra.
3. De otro lado se debe de tomarse todas las precauciones necesarias para
evitar la contaminación de la muestra porque esto induciría a que los cálculos
posteriores sean erróneos y no serian de gran confiabilidad los datos obtenidos.
4. Siempre guardar un testigo rotulado de las muestras obtenidas, por cualquier
situación inesperada que pueda ocurrir.
5. Colocar analizadores en punto estratégicos del circuito de flotación, esto
permitirá efectuar controles eficaces del proceso, el cual al ser dinámico
necesita correcciones inmediatas con el fin de obtener un efecto positivo para
un mejor rendimiento del circuito.
6. se recomienda analizar con mayor detenimiento las cargas circulantes porque
a menor carga circulante mejorara el proceso de flotación en el banco que se
esta recirculando (bien es cierto que un circuito sin carga circulante es mas
eficiente).
7. Observar detenidamente los datos que proporciona el balance porque de ello
depende las acciones posteriores para el mejoramiento del proceso
Metalúrgico.
8. Realizar balances de materia y energía que se adecuen a los requerimientos
para le mejora del proceso metalúrgico y que sean periódicamente para
observar su estabilidad del proceso.

107
 SIMBOLOGIA

F = Peso de alimentación
C = Peso de concentrado
T = Peso de relave
^ = El mejor ajuste de peso en la alimentación
F
^ = El mejor ajuste de peso en el concentrado
C
^ = El mejor ajuste de peso en el relave
T
^ = Es el mejor ajuste de peso, Donde i = 1, 2, 3, …, n
MS i  Wi
MSi = Bi = Son los flujos de masa de solido en el flujo i, i = 1, 2, 3, …, n
fk = Valor del componente k en el flujo de alimentación
ck = Valor del componente k en el flujo del concentrado
Tk = Valor del componente k en el flujo del relave
rk = Residuo en la ecuación generada por los errores experimentales en las
mediciones del componente k
^ = Ajuste del valor del elemento k en el flujo de alimentación
fka =  f j
^ = Ajuste del valor del elemento k en el flujo del concentrado
cka =  c j
^ = Ajuste del valor del elemento k en el flujo del relave
tka =  t j

^ = Valor ajustado del componente k en el flujo de alimentación

fj
^ = Valor ajustado del componente k en el flujo del concentrado
cj
^ = Valor ajustado del componente k en el flujo del relave
tj
fj = Representa los flujos j, Donde j = 1, 2, 3, …, n
L = Es la minimización de la función ‘L’
Sa = Es la función objetivo, el cual busca un nuevo set de valores ajustados;
tales que la suma de los cuadrados de los ajustes se aproxime a cero

‫ג‬k = Es el multiplicador de lagrange en el componente k, Donde k = 1,2..., n

h = Función condicionada
N = Número mínimo de flujos que deben ser muestreados
Ni = Representa los nodos i, Donde i =1, 2, .., n
Fj = Numero de flujos de alimentación, en el flujo j, Donde j = 1, 2, …, n
Ji = Numero de nodos simple, en el nodo i, Donde i =1, 2, .., n
Si = Numero de nodos separación, en el nodo i, Donde i =1, 2, .., n
np = Numero de flujos ‘+1’ entradas
nn = Numero de flujos ‘-1’ salidas
Cij = Matriz conexión, en el flujo j en el nodo i
Mij = Matriz material, en el flujo j en el componente i
Aij = Matriz componente, en el flujo j en el componente i
aj = Valor del componente (ensayo, % de fracción, etc.) en el flujo j

108
Sa = Derivada parcial de Sa con respecto al ajuste de la alimentación, fka

f ka
Sa = Derivada parcial de Sa con respecto al ajuste del concentrado, cka

c ka
Sa = Derivada parcial de Sa con respecto al ajuste del relave, tka

t ka
Sa = Derivada parcial de Sa con respecto a los mejores ajustes de los
pesos, Wi , Donde i =1, 2, .., n
Wi
Sa = Derivada parcial de Sa con respecto a los multiplicadores de lagrange,

 i  k , Donde k=1, 2, .., n

PS = % solido en peso
W = Peso de un litro de pulpa en gr.
w = Peso del mineral seco en gr. en un litro de pulpa
g.e. = Gravedad especifica del mineral
V = Volumen del mineral que ocupa en la pulpa
D = Dilución
k = Constante de sólidos
K = Radio de concentración
R = % de recuperación del elemento valioso
MS = Tonelaje de mineral seco
Mp = Tonelaje de la pulpa
Q = Caudal de agua
QP = Caudal de la pulpa
PSV = % de sólidos en volumen

109
 BIBLIOGRAFIA

1. CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA DE MINERALES, SU

SIMULACION, OPTIMIZACIÓN, DISEÑO Y CONTROL, A.J. Lynch, Editorial
Rocas y Minerales, España, 1980

2. PAPERS DE AJUSTES DE BALANCES METALURGICOS, (Mineral

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3. CURSO TALLER: Balance Ajustado de Materiales en Procesamiento de

minerales, Ing. Roger Huarsaya Montenegro, Colegio de Ingenieros, 2004

4. TEORIA Y PROBLEMAS DE MATRICES, Ph. D Frank Ayres, JR, Editorial Arte

y Fotografía S.A., México, 1981

5. DIMENCIONAMIENTO Y OPTIMIZACION DE PLANTAS CONCENTRADORAS

MEDIANTE TECNICAS DE MODELACION MATEMATICA, Dr. J.E. Sepúlveda
Ing. Leonel Gutiérrez R., Editorial Verman, Santiago, Chile, 1986

6. MINERAL PROCESINGTECNOLOGY AND INTRODUCTION TO THE

PRACTICAL ASPECTS OF ORE TREATMENT AND MINERAL RECOVERY,
B.A. Willis Pergamon Press, Fourth Edition, England, 1998

7. A SIMPLE JUSTIFICATION OF THE ITERATIVE FITTING PROCEDURE FOR

GENERALIZED LINEAR MODELS, Hillis. Stephen, Davis. Charnes (1994).

8. DISEÑO Y SIMULACION DE CIRCUITOS DE MOLIENDA Y CLASIFICACION

Leonard G. Austin, Fernando Concha A. Programa Iberoamericano de Ciencia
y Tecnología para el desarrollo CYTED Sub Programa de Tecnología Mineral.

110