Descripción de una planta de licuefacción de gas natural con diseño de

cascada optimizada.

Figura. Esquema de una planta de licuefacción con diseño de cascada

optimizada.

En el primer eslabón de la cadena de valor del gas natural se sitúan las

plantas de licuación, donde básicamente se recoge por gasoducto el gas natural
en estado gaseoso procedente del yacimiento y se licúa para su posterior
exportación por vía marítima.

El proceso de licuación se realiza mediante intercambiadores de calor en

contacto con refrigerantes cada vez más fríos. La composición de estos
refrigerantes es tanto más ligera cuanto más baja es la temperatura a alcanzar. Es
bastante frecuente incluir un descenso de la presión al final del tren de licuación
(efecto Joule-Thomson), para así poder alcanzar la temperatura de transporte de
GNL (-163 ºC).
 Además de la licuación, una planta convencional cuenta con las siguientes
unidades de proceso:
 Acondicionamiento del gas.
 Proceso de licuación.
 Almacenamiento.
 Muelle de carga.

A continuación se explican cada una:

 Acondicionamiento del gas

Una vez conocidas las condiciones de entrada del gas, se hace necesario
incluir una serie de procesos que preparen el gas para ser licuado y eviten
problemas aguas abajo.

En primer lugar, se filtran aquellas partículas sólidas que pueda arrastrar el gas
en un depurador de entrada. A continuación, se eliminan los gases ácidos
causantes de corrosión en equipos y tubería metálica (CO2 y H2S). Además, el
CO2 solidificaría a la temperatura de GNL, obstruyendo equipos y dificultando el
proceso. Por el mismo motivo, el gas se somete a un proceso de deshidratación
que elimina el agua de su composición. Por último, se elimina el mercurio por ser
altamente dañino para el aluminio, metal del que se construyen la mayoría de
intercambiadores criogénicos.
Finalmente, se separan por fraccionamiento los compuestos más pesados
(C2+), cuya revalorización en el mercado es superior a la del gas natural. La
Figura 2. 2 muestra un esquema de los procesos descritos previamente.
 Figura 1.Esquema de procesos de acondicionamiento del gas antes de entrar al
tren de licuación.

A continuación se muestran las unidades más comúnmente utilizadas en cada

una de las etapas de acondicionamiento del gas:

- Eliminación H2S/CO2: Absorción con aminas.

- Deshidratación del gas: Columnas de adsorción en paralelo.
- Eliminación de Hg: Columnas de carbón activo en paralelo.

Diseño de Cascada Optimizada o Proceso Conoco-Phillips Optimizado

El proceso de licuación de Conoco-Phillips, sobre el que se basa el presente
trabajo, es la segunda licencia más utilizada en el mundo del GNL. Esta tecnología
es capaz de operar con un amplio rango de capacidades y de composiciones de
gas de alimentación, además de permitir arranques sencillos.

Dicho proceso consta en realizar tres ciclos de refrigeración diferentes, con

varias cascadas de presión cada uno. En cada ciclo se emplea un compuesto puro
distinto como refrigerante, que son el propano, el etileno y el metano. El propano
fue elegido por su gran disponibilidad y fácil obtención, el etileno porque podría ser
condensado con el propio propano del proceso y por último, el metano fue elegido
por su disponibilidad en la propia cadena de gas.

En primer lugar, el gas natural entrante se preenfría en el ciclo de propano

hasta una temperatura de aproximadamente -30 ºC, posteriormente el gas se licúa
gracias al ciclo de etileno, de donde sale con una temperatura aproximada de -80
ºC, y por último el ciclo de metano se encarga de subenfríar el GNL hasta los -150
ºC. A continuación, es necesario añadir una última etapa de expansión que enfría
el gas hasta los -162 ºC requeridos para su almacenamiento y transporte. Cada
uno de los ciclos mencionados se basa en el ciclo frigorífico de la Figura 2, con lo
cual se requerirían tres compresores, tres válvulas de expansión, tres
condensadores y tres evaporadores, en el caso más simple, sin cascadas de
presión.
La Figura 3 muestra la curva de temperatura-entalpía a lo largo de los tres
ciclos de refrigerantes, sin llevar a cabo escalones de presión intermedios. Debido
a que el gas natural no es un compuesto puro, su curva de licuación nunca llega a
ser horizontal. Por el contrario, los refrigerantes, que sí son sustancias puras, se
evaporan a temperatura constante, dando lugar a los escalones característicos de
esta tecnología. La diferencia de temperaturas entre las dos curvas, lo que se
conoce como salto térmico, debe ser siempre superior a los 3 K. Esta diferencia
resulta ser muy pequeña y para conseguirla es necesario disponer de grandes
áreas de transferencia de calor en los intercambiadores, lo que conlleva un gran
gasto económico y energético. La solución a esto es ajustar las curvas de gas y
refrigerantes, reduciendo así el área comprendida entre ellas. Tal y como muestra
la Figura 2. 16, al utilizar tres presiones diferentes para cada uno de los
refrigerantes se consigue disminuir el área entre las líneas, disminuyendo la
energía destruida y las necesidades energéticas del proceso.
Figura 3. Curvas Temperatura-Entalpía para el proceso de enfriamiento con tres
ciclos y sin cascadas de presión.

Figura 4. Curvas Temperatura-Entalpía con tres ciclos y tres saltos de presión en

cada refrigerante.
 La optimización del proceso pasa por disminuir el número de equipos
necesarios e integrarlos energéticamente, de manera que se mejore la economía
de escala y aumente el rendimiento global de la planta. Por tanto, en vez de
utilizar tres compresores distintos en cada ciclo, uno por cada escalón de presión,
se instala un solo compresor con varias admisiones y una única salida. Además,
conforme va disminuyendo la temperatura de la corriente de gas, se van
condensando el propano y el butano presentes en el propio GNL, por lo que se
hace posible su separación mediante columnas de destilación a baja temperatura.
Esto permite obtener otro posible producto comercializable (GLP) o bien obtener
más cantidad de refrigerante para el propio proceso. La Figura 4 muestra el
diagrama de flujo simplificado del proceso Conoco-Phillips.

El proceso Conoco-Phillips ha experimentado algunas modificaciones con el

tiempo, como es la operación en modo abierto de la última etapa de
subenfriamiento, esto es, permitiendo que el metano se mezcle con el vapor que
no ha conseguido condensarse en la etapa anterior. De esta forma se mejora en
gran medida el intercambio de calor entre fluidos, se aprovecha el gas generado y
se controla su composición.
 Figura 5. Diagrama de flujo de proceso Conoco-Phillips.

Mecanismos de corrosión y degradación del material aplicables en las

plantas de GNL

Los siguientes mecanismos de corrosión y degradación del material son

aplicables para las plantas de GNL, dependiendo de la fuente de gas.

1. Corrosión por CO2.

2. Corrosión por H2S.
3. Corrosión y agrietamiento por aminas.
4. Cáustico
5. Agrietamiento asistido por el medio ambiente: agrietamiento y corrosión por
estrés inducido por cloruro (CI-SCC)
6. Corrosión Microbiológica Inducida (MIC)
7. Fragilización de metales líquidos (LME)
8. Fractura frágil en servicio a baja temperatura

La corrosividad de cualquier proceso es una función de la química de fluidos,

contaminantes, temperatura, presión, velocidad del fluido y exposición. Para
seleccionar los materiales de construcción apropiados, es esencial comprender la
naturaleza del proceso.

Servicio a baja temperatura y potencial de fractura frágil

Al diseñar equipos para aplicaciones de baja temperatura, es importante

tener en cuenta que las bajas temperaturas pueden afectar negativamente la
resistencia a la tracción de muchos materiales de ingeniería de uso común. La
resistencia a la tracción es una medida de la fragilidad o ductilidad de un material.
Los materiales dúctiles absorben cantidades significativas de energía de impacto
antes de la fractura, dando como resultado deformaciones reveladoras. Los
materiales frágiles, por otro lado, tienden a romperse en el impacto. En general,
los materiales con alta ductilidad (es decir, una tendencia a deformarse antes de
fracturarse) y una alta resistencia tienen una buena resistencia a la tracción.

Sin embargo, dependiendo del material, la resistencia a la tracción puede

ser muy sensible a los cambios de temperatura. Muchos materiales experimentan
un cambio de comportamiento dúctil a quebradizo si la temperatura desciende por
debajo de cierto punto. La temperatura a la que se produce este cambio varía de
un material a otro, ésta es conocida como temperatura mínima del metal de diseño
(MDMT) se define durante el diseño para permitir la selección del material para
resistir la fractura por fragilidad. Esto es puramente un requisito de diseño
mecánico (sin problemas de corrosión). El criterio para la selección de la MDMT
puede basarse en la consideración de la temperatura operativa más baja
esperada, la temperatura ambiente más baja, la condición de despresurización, la
falla del medio de refrigeración/calefacción, la condición de diseño preliminar del
equipo, los límites de especificación de la tubería o un trastorno operacional, o
cualquier otra fuente de baja temperatura.

La filosofía de la selección básica de los materiales usada es:

 Para temperaturas más cálidas que -29°C se utiliza acero al carbono (CS)
 Cuando la temperatura es más baja que -29°C pero más cálida que -46°C,
se especifica acero al carbono a baja temperatura (LTCS) o CS de impacto
probado.
 Para temperaturas más frías que -46°C (-51°F), se especifica acero
inoxidable austenítico.

Refrigeración de propano

La refrigeración con propano enfría el gas de alimentación antes de la

licuefacción en las unidades de refrigeración de etileno y metano.

No se esperan mecanismos internos de corrosión para el sistema de

propano. En esta unidad no corrosiva, el margen mínimo de corrosión es de 1.5
mm para CS. Los materiales para tuberías y recipientes a presión siguen las
pautas de los códigos ASME. En general, el uso de tuberías CS está restringido a
-29°C, mientras que los aceros al carbón para bajas temperaturas se seleccionan
para temperaturas por debajo de -29°C. Para la soldadura de campo, la práctica
estándar debe ser comprar todos los consumibles de soldadura para CS con
prueba de impacto Charpy V-notch a -46°C, lo que mitiga los problemas de
fractura.

La fractura frágil es la preocupación predominante las unidades de

refrigeración, especialmente en los circuitos de propano. El propano hervirá a -
45.6°C después de la despresurización a presión atmosférica. Si bien la tubería
CS con espesores menores de aproximadamente 1 pulgada es satisfactoria a -
29°C, la presurización es una preocupación cuando el metal todavía está a estas
temperaturas más bajas. Para la mayoría de los proyectos, todas las tuberías de
propano en servicio líquido, líquido + vapor dentro de los bucles de proceso (no de
almacenamiento) se fabrican con acero al carbono de baja temperatura (LTCS).
Para temperaturas más frías que -45.6°C (- 50°F), se debe elegir 304L SS debido
a una mejor transición dúctil-frágil a bajas temperaturas, ya que a estas
temperaturas extremadamente bajas, el acero ordinario pierde ductilidad y se hace
quebradizo. De manera similar, los núcleos de aluminio no son susceptibles de
fracturas frágiles a bajas temperaturas.

Refrigeración de etileno

La refrigeración con etileno enfría y condensa el gas de alimentación de la

descarga del compresor de metano. No se cree que haya mecanismos de
corrosión activos en esta unidad. El factor más crítico para el material de
construcción serán las bajas temperaturas. La fractura frágil se ha mitigado con el
uso de aluminio, 304L SS y CS de prueba de impacto donde se requiere.

Una vez que la temperatura desciende por debajo de -46°C (-51°F), solo se
usa 304L SS ya que este material tiene excelentes propiedades criogénicas y está
exento de pruebas de impacto hasta -196°C (-320°F). Se requieren de pruebas de
impacto Charpy V-notch en la soldadura cuando la temperatura de diseño mínima
cae por debajo de -104°C (-155°F). La práctica estándar es comprar 304 / 304L
SS doble certificado con un contenido máximo de carbono de 0.03%, lo que
minimiza el potencial de SCC intergranular externo. Los consumibles de soldadura
SS se compran con el impacto Charpy V-notch probados a menos 196 ° C (-320 °
F). El aluminio se utiliza para intercambiadores y tuberías. El 9% de acero al
níquel o 304L SS se utilizan para los tambores de almacenamiento de etileno.

Remoción de pesados

El propósito de esta Unidad es eliminar hidrocarburos de mayor peso

molecular de la corriente de productos de LNG. Los componentes finales más
pesados (C6 +) se eliminan evitando la congelación de hidrocarburos en el equipo
de licuefacción aguas abajo.

Normalmente, no hay mecanismos significativos de corrosión interna a

menos que haya un potencial de desbordamiento de aminas ricas. El factor más
crítico para la elección del material de construcción será la temperatura mínima de
diseño del metal en caso de algún inconveniente.

Licuefacción y Compresión de Metano

No hay mecanismos internos de corrosión activos en esta unidad. El factor

más crítico para los materiales de construcción será la temperatura mínima de
diseño del metal (MinimumDesign Metal Temperature, MDMT). La fractura frágil se
ha mitigado con el uso de aluminio y 304L SS.

Almacenamiento y carga de GNL

En esta etapa no se anticipa ninguna corrosión.

Los materiales de construcción más comunes fallan en la fractura frágil

cuando se exponen a temperaturas muy bajas. En particular, la resistencia a la
fractura del acero al carbono es muy baja a temperaturas de LNG (-160ºC). Los
materiales utilizados en contacto con el LNG deben ser resistentes a la fractura
por fragilidad.
 El GNL se almacena en tanques criogénicos especiales para baja
temperatura. La seguridad y la resistencia son las consideraciones de diseño
primarias al construir estos tanques, los cuales se diseñan para soportar
terremotos y fuertes vientos. Los tanques de GNL son construidos con doble
pared, o sea que son un tanque dentro de otro. El espacio entre ambos se rellena
con material aislante.

El contenedor externo es usualmente de acero con revestimiento de

hormigón., ya que las únicas propiedades que este debe tener son comportarse
adecuadamente al contacto con el GNL y tener un punto de fusión mayor a
1093ºC. El tanque interior, que se encuentra en contacto con el GNL, se construye
con materiales apropiados para servicio criogénico, además de cumplir con los
mismos requerimientos del externo (especialmente el de buen comportamiento al
contacto con el GNL), debe estar construido de tal manera que sea apto para
soportar grandes presiones, debe tener propiedades mecánicas adecuadas, las
que se mantengan lo mejor posible a temperaturas criogénicas, como también un
grosor pertinente para evitar que el metal se deforme plásticamente o que se
produzcan fisuras, grosor que tampoco puede ser excesivo, pues en estanques de
GNL los grosores varían entre 10 y 50 cm., lo que dificulta el soldado mientras
mayor sea el grosor, por lo que el material también debe tener una gran
resistencia.

La placa de acero al 9% de níquel es el material más común utilizado para

construir el sistema de contención criogénica de los tanques de almacenamiento
de GNL en tierra. A lo largo de su resistencia a temperaturas criogénicas, también
posee una gran resistencia y ventajas económicas. El equipo auxiliar se fabrica a
partir de piezas de 304L SS o 316L SS.

La elección del material empleado en los tanques, ductos y otros equipos

que entran en contacto con el GNL es un factor crítico. Resulta costoso el uso de
aceros de alto contenido de níquel, aluminio y aceros inoxidables, pero son
necesarios para prevenir la rigidez y fallas en el material.

En cuanto al material aislante debe cumplir con propiedades

incombustibles, de compatibilidad con el GNL para que mantenga sus propiedades
aislantes al contacto con este y claramente con propiedades aislantes pertinentes,
para que así la ganancia de calor sea la menor posible. Los estanques de GNL se
fabrican generalmente para que la perdida de gas diaria sea menor al 0.05% del
volumen, esto es porque, al ser un almacenamiento criogénico, se puede
autorefrigerar sacando un cierto porcentaje de gas del contenedor para así
mantener la presión adentro constante, esto se llama auto refrigeración.

Estará relleno de un medio aislante estable en un rango de temperaturas

entre –170 ºC y 900 ºC, del tipo perlita. Este material evita las pérdidas por
radiación, a la vez que esta dificulta el movimiento de las moléculas de aire
remanentes en el espacio vacío.

Almacenamiento de refrigerante

El material de construcción para este circuito es típicamente 304L SS

debido a la temperatura criogénica. No se anticipa corrosión interna.

Almacenamiento de condensado

El material de construcción para todos los circuitos es CS. No se anticipa

corrosión interna.