BUENAS PRÁCTICAS Y SENCILLAS MEDIDAS

TECNOLÓGICAS

El objetivo de las mismas es lograr la minimización de residuos,

vertidos y emisiones y obtener el máximo posible de materiales para
su recuperación y reciclaje.

1 Buenas prácticas en los recubrimientos electroquímicos

1.1 Priorización medioambiental y económica de las medidas

de minimización

Es recomendable realizar una evaluación y priorización metódica de

las medidas de minimización antes de tomar cualquier decisión de
tipo medioambiental. En este sentido cabe destacar una directriz
básica: cuanto más cercano al proceso sea la medida de
minimización, más ventajosa, económica y ambiental resulta. Esto
significa que, por lo general, las medidas ambientalmente más
correctas también son económicamente las más rentables y suponen
una complejidad técnica baja. Consecuentemente, las medidas
relacionadas directamente con el proceso productivo, como son el
alargamiento de la vida de los baños o la reducción de arrastres, son
desde el aspecto ambiental, las primeras a abordar.

El alargamiento de la vida de los baños por mejora del

mantenimiento de los mismos reduce la generación de residuos; y la
minimización de arrastres puede reducir hasta en un 40-60% las
pérdidas de electrolito o baño, aplicando sencillas modificaciones que
pueden ser de gran variedad y que suponen costes económicos
despreciables. La devolución de electrolito o baño arrastrado, que
permite ahorrar importantes volúmenes de carga contaminante,
puede presentar un mayor grado de complejidad técnica al haberse
diluido el baño de trabajo.

La sustitución de procesos o compuestos problemáticos en la

producción ayuda en determinados casos a reducir los riesgos de
salud laboral, los problemas en el tratamiento de aguas residuales y
conlleva un ahorro en los costes. Por otro lado, la restricción del
empleo de complejantes facilita un tratamiento correcto de las aguas
mientras que la sustitución o el uso selectivo de cianuros, ácido
crómico, sulfato, fosfatos y silicatos permite reducir el volumen de
lodos generados a gestionar, hecho que se ve reforzado por una
gestión óptima del empleo de productos químicos para el tratamiento
(sosa, lechada de cal, floculante,...).

Una vez aplicadas las medidas internas de minimización técnica,

económica y ambientalmente rentables debe estudiarse la posibilidad
de recuperación de metales pesados contenidos en las aguas. Puesto
que, salvo excepciones puntuales, la concentración de metales en las
aguas no permite una recuperación económica y ambientalmente
viable, se debe evaluar la posibilidad de la recuperación externa del
lodo procedente del tratamiento. La vía pirometalúrgica es a menudo,
la más adecuada para cerrar el ciclo de recursos naturales de alto
valor como son los metales pesados.

El orden de prioridad ambiental aquí presentado es válido para su

aplicación en líneas o talleres nuevos, siempre y cuando exista una
fluida comunicación entre la empresa productora, los suministradores
de productos químicos y los proveedores de equipos. Durante la
evaluación de las medidas de minimización debe tenerse en cuenta
que la rentabilidad depende de los factores producción, horas de
trabajo, capacidad de la instalación, etc. Por esta razón, las medidas
de minimización a aplicar son específicas e individuales para cada
empresa, no pudiéndose recetar soluciones válidas para el conjunto
de líneas. Por otro lado, gran parte de las medidas detalladas en este
capítulo también son aplicables a instalaciones ya existentes.

1.2 Prolongación de la vida de los baños

Antiguamente no se daba gran importancia al mantenimiento de

baños porque, por un lado se desconocían las reacciones químicas
específicas y sus efectos y por otro, debido a los elevados arrastres
existentes, la purga de contaminantes de los baños era elevada. El
elevado arrastre evitaba una acumulación de contaminante y exigía
una constante adición de sales, aditivos y otros productos químicos.
Sin embargo estas prácticas empíricas están desapareciendo.

Así, en la última década se han puesto en marcha cada vez más

instalaciones de recubrimientos electrolíticos con una tecnología más
optimizada, es decir, con menores arrastres, mayores tiempos de
vida de los baños y mayor calidad de electrolito y del recubrimiento.
La reducción de los arrastres conlleva una menor purga de impurezas
y contaminantes de los baños, por lo que éstos requieren medidas
más estrictas de mantenimiento y limpieza para garantizar una larga
vida de los mismos. El control de calidad de los baños y electrolitos
debe ser aún más riguroso cuando se procede a la devolución de
electrolito arrastrado al baño de trabajo, práctica que reduce
importantes costes y minimiza las cargas contaminantes a tratar.

El requisito más importante para conseguir la prolongación de la vida

de los baños es el análisis continuo de los principales componentes
del electrolito (sales, tamponantes, abrillantantes, tensoactivos,...) y
su ajuste a los valores teóricos.

Las contaminaciones se producen por:

  Transformaciones químicas en los baños. Así, en los electrolitos
cianurados, se oxida una parte del cianuro a carbonato. Una
alta concentración de este compuesto en el baño provoca una
disminución del rendimiento.

 El agua de lavado. Ésta contiene una serie de aniones y

cationes que pueden ser problemáticos para ciertas operaciones
(p.ej. cloruro para la operación de cromado). Si el aporte de
agua es de pozo o cauce pueden aparecer numerosos
contaminantes más, tanto naturales (barro,...) como
contaminantes procedentes de otras empresas (cromo,
orgánicos, aceite). Si el agua de lavado está en ciclo cerrado
pueden acumularse sustancias de carga eléctrica neutra como
cianógenos o aditivos orgánicos de ciertas operaciones.

 Productos químicos. Aunque los productos químicos suelen ser

relativamente puros, siempre van acompañados de trazas de
contaminantes inorgánicos y orgánicos.

 Los ánodos. Contienen impurezas de otros metales y en

ocasiones sustancias inorgánicas (azufre) u orgánicas.

 El aire del recinto de trabajo. Contiene partículas de polvo y en

ocasiones aerosoles o neblinas de aceite.

 El arrastre y goteo procedente de otras operaciones es también

una fuente de contaminante. Por esto es especialmente
importante que la secuencia de operación sea unidireccional y
no realice movimientos de zig-zag.

Teniendo en cuenta todas estas vías de contaminación deberán

establecerse de modo adecuado las medidas para el mantenimiento y
la prolongación de la vida de los baños.

El mantenimiento de los baños se realiza por diferentes técnicas que

permiten una eliminación de metales pesados contaminados, una
precipitación de sales, una retirada de aditivos orgánicos degradados,
así como de impurezas insolubles y/o partículas.

La prolongación de la vida de los baños conlleva en principio la

descongestión de las instalaciones de tratamiento de aguas residuales
y concentrados, una reducción de los costes de tratamiento y gestión
de residuos, así como una minimización de problemas de
funcionamiento y averías de la planta de tratamiento de aguas
residuales.

A menudo se renuevan baños de proceso todavía útiles debido a que

en un determinado momento y por razones organizativas debe
procederse a la limpieza de cubas. La disposición de una cuba
adicional (situada dentro de la línea) para el almacenamiento
provisional del baño resulta en este caso una medida de minimización
muy efectiva.

Por otro lado, es importante plantearse cuál es la razón por la que se

renueva un baño. Esto es: debe conocerse qué sustancias
acumuladas afectan la calidad del citado baño y en qué grado de
concentración o acumulación comienzan a presentar efectos
negativos sobre la calidad.

Ello permite estrechar el margen de seguridad, que en numerosos

talleres es demasiado elevado.

Si adicionalmente se realiza un control y seguimiento de los citados

parámetros, también denominado control predictivo (cinc en los
pasivados crómicos,...) puede observarse incluso cómo ciertas
medidas preventivas (técnica de lavado,...) afectan positivamente el
tiempo de vida del baño.

A continuación se presentan tecnologías de mantenimiento y de

prolongación de la vida de baños. Se detallarán tecnologías de
mantenimiento más específicas para operaciones concretas como el
desengrase y los baños electrolíticos.

1.2.1 Medidas y tecnologías para baños electrolíticos

La filtración sirve para eliminar partículas e impurezas no disueltas. El

tipo y origen de estas impurezas son muy variables.

A medida que los baños galvánicos se han ido perfeccionando, la

velocidad de deposición aumentando y las exigencias de calidad,
resistencia a la corrosión y uniformidad de deposición creciendo, se
ha ido incrementando paralelamente la necesidad de una filtración
más perfecta y precisa. Está más que probado que al eliminar las
partículas sólidas en suspensión en un baño, se mejora la estructura
granular del depósito, evitando rugosidades y manchas; en
consecuencia aumenta la resistencia a la corrosión, así como la
calidad del acabado.

Cabe destacar que la filtración es especialmente necesaria en baños

con agitación por aire, para evitar que las partículas en suspensión se
adhieran sobre las piezas. Baños altamente oxidantes como el
cromado impiden una filtración por inexistencia de equipos
económicos resistentes a tal poder de corrosión.

La filtración, en la que, a poder ser, deberían utilizarse filtros

reutilizables (p.ej. filtros de cartucho, telas filtrantes), es una medida
de carácter exclusivamente física. Los residuos generados son restos
de electrolito junto con filtros usados y que deberán gestionarse
correctamente.

La filtración es recomendable para todos los electrolitos,

especialmente si se realizan otras medidas dirigidas a prolongar la
vida del baño como es, en los cincados ácidos la adición de agua
oxigenada o peróxido (H2O2) para la oxidación del hierro (II).

1.2.2 Desengrase

En las soluciones de desengrase se acumulan principalmente dos

grupos de impurezas: por un lado aquellas partículas incorporadas al
baño con las piezas en forma de suciedades, pigmentos y similares
que pueden eliminarse normalmente por filtración; por otro lado
están los aceites y grasas del mecanizado y pulido previo, así como
los de protección anticorrosiva provisional. Los aceites se encuentran
en el baño de desengrase en forma de emulsión de gotas de tamaño
muy variable de 0,1 a 100 micras y en ocasiones de 0,01 µm en
función, sobre todo, del tipo de emulgente empleado y del tipo de
aceite y grasas contaminantes. Los agentes emulgentes fuertes
mantienen una gran parte del aceite en una emulsión muy fina con
gotas que se encuentran por debajo de una micra de diámetro. Por
otro lado, cuanto mayor sea el tamaño de las gotas de aceite, más
fácilmente se separan de la fase acuosa debido a la diferencia de
densidad, ascendiendo hasta la superficie del baño y acumulándose
en la misma.

Por ello, una de las técnicas más eficaces para el mantenimiento de

desengrases son los separadores de aceites, que consisten en un
depósito específico que por su construcción permite reducir al
máximo las turbulencias, ayudando al flotamiento de aceites. El
aceite acumulado se puede retirar manual o automáticamente.

Esta técnica sencilla y económica es válida como etapa previa a una

separación de aceites más intensa, sobre todo, como medida de
prolongación de la vida de baños de desengrase desemulgentes, esto
es, de productos de desengrase con bajo poder de emulsión.

La separación de las gotas más finas y de las emulsiones débiles

requieren mucho tiempo, si ésta se realiza por gravedad natural. Las
centrífugas pueden acelerar considerablemente la separación y son
de especial interés cuando adicionalmente existen otros
contaminantes, como partículas en suspensión procedentes del pulido
en los desengrases por ultrasonidos, que interesa eliminar de los
baños.
Las emulsiones estables pueden romperse mediante instalaciones de
filtración transversal. La ultrafiltración permite separar emulsiones de
0,02 a 0,3 µm, por lo que se aplica fundamentalmente a la rotura de
emulsiones fuertes antes de pasar los baños agotados a la planta de
tratamiento de aguas residuales. La microfiltración suele ser más
económica y separa gotas emulsionadas del orden de 0,1 a 1,0 µm de
tamaño por lo que es una técnica idónea para prolongar la vida de los
baños de desengrase.

Para no saturar las instalaciones de microfiltración debe conectarse

previamente un separador de aceite o un skimmer Por otro lado,
existen membranas de cerámica, actualmente empleadas en
instalaciones de microfiltración, que trabajan mejor a altas que a
bajas temperaturas de baño y no se ven afectadas por el pH de la
solución filtrada. El lavado de las membranas de cerámica se efectúa
sin apenas interrupción del proceso.

Una condición básica para que las técnicas para la prolongación de la

vida de los desengrases tenga éxito es la cooperación entre el
suministrador del equipo y el suministrador del producto
desengrasante. La utilización de productos de desengrase no
emulgente en el caso de los separadores de aceites, la adaptación de
las membranas de microfiltración a la composición del baño y la
determinación de las velocidades de centrifugación en función del tipo
de baño y contaminantes, son actuaciones imprescindibles para
garantizar un mantenimiento eficaz con una carga mínima de los
tensoactivos de elevado coste

La utilización de técnicas de mantenimiento del baño de desengrase

facilita la devolución del baño arrastrado. Dado que la evaporación
suele ser elevada debido a las altas temperaturas y que la calidad de
lavado requerida no es muy elevada, es posible realizar un cierre
completo de aguas de lavado en caso de que se enjuague con una
técnica de lavado adecuado como la técnica en cascada

Resumiendo: los lavados de la operación de desengrase llegan a no

generar aguas residuales si se combina óptimamente la técnica de
lavado, la composición del baño y su mantenimiento, ahorrando al
mismo tiempo importantes cantidades de producto químico.

1.2.3 Decapados

Las medidas de mantenimiento de baños de decapado en talleres de

recubrimientos tienen una viabilidad práctica reducida. Así, la mejor
prevención consiste en un lavado previo en condiciones. En
instalaciones de gran tamaño y alta especificidad, como el anodizado,
sí se ha impuesto con éxito tecnologías como el retardo iónico.
1.3 Prevención de fugas y derrames

Las fugas pueden producirse por válvulas que no cierran bien, por
perforaciones en depósitos y cubas, etc. Los derrames se pueden
producir en el trasiego de aditivos líquidos, por rebose de tanques y
depósitos, etc.

Las medidas a tomar para minimizar estos problemas pasan por

llevar un buen mantenimiento preventivo de las instalaciones.

Las medidas preventivas para minimizarlos, deben ser:

 Que la base de la zona de depósitos y la de las cubas del

proceso esté protegida con un cubeto o una separación con
recubrimiento epoxi de tal forma que pueda contener al menos
el volumen del mayor de los depósitos o la mayor de las cubas.
Deberá existir algún dispositivo (bomba o similar) por medio
del cual se pueda trasegar el líquido derramado al punto que se
decida según los casos: reutilización, depuración, gestión
externa, etc.

 Que los operarios tengan instrucciones claras para realizar con

sumo cuidado las operaciones al añadir aditivos líquidos. Crear
en la empresa una práctica de trabajo siempre con las máximas
precauciones.

 Utilizar dispositivos automáticos en todos los casos en que sea

posible (bombas dosificadoras, etc.).

 Controlar frecuentemente los niveles de depósitos y de cubas y

disponer en todos los casos posibles de controles automáticos
de nivel.

 Prestar especial atención a las cubas donde se produce espuma

en la superficie, pues ésta puede rebosar fácilmente por la
rápida elevación de nivel que se produce en el momento de la
introducción, de la carga, sobre todo en el caso de trabajar con
bombos.

 Diseñar las instalaciones para que las dimensiones de las cubas

y los depósitos estén en consonancia con el volumen que
deberán contener, con un buen margen de seguridad.

1.4 Minimización de arrastres

En este apartado, uno de los aspectos fundamentales es la

prolongación de los tiempos de escurrido. Estas medidas de
minimización acompañadas de las de optimización de las técnicas de
lavado constituyen un todo que permite adoptarmejoras económicas
y ambientales.

Son un conjunto de operaciones encaminadas a la optimización del

escurrido acompañadas de medidas constructivas en los bastidores y
bombos así como otras relacionadas con la composición o las
propiedades físicas del baño o el diseño óptimo de las piezas. [Todo
ello se trata en el Anexo J. Conviene consultar Anexo H.]

Por arrastre se entiende el líquido adherido a la superficie de las

piezas procedente de los baños o lavados anteriores. La minimización
de los arrastres constituye, sobre todo para las instalaciones de
tambor, la medida preventiva más eficaz, tanto desde un aspecto
económico como medioambiental.

Algunas medidas de minimización de arrastres son de aplicación

específica bien para bastidores o bien para tambor. Por ello se
resumen las medidas de reducción de arrastres en el Cuadro nº 5 en
función de que el tipo de instalaciones sea de bastidor o de tambor.

Medidas Bastidor Tambor Observaciones

Prolongación del tiempo de  Óptimo si no es

escurrido etapa limitante de
producción y
disponibilidad de
carro
 Evitar pasivaciones y
secados de sales

Optimización del régimen  Escurrir y giros

de giro cortos
 Evitar extracción
rápida del baño

Sacudida del bastidor  Garantizar

colocación estable de
piezas

Colocación óptima de piezas  Muy relevante en

empresas de
producción propio

Selección del tipo de  Relevante en talleres

tambor en función del con diferentes
tamaño de pieza tamaños de piezas

Aplicación de ducha sobre  Solo si baño caliente

baño
Aplicación de aire y presión  Solo si las piezas son
muy similares

Bandeja inclinada de  Para soluciones

drenaje entre baño y lavado ácidas de PVC, PE o
PP (ácidos) y acero
inoxidable (alcalinos)
 Si cierta distancia
entre baño y lavado

Prevención de aislamientos  Adicionalmente

defectuosos en bastidor realizar
desmetalizados
mecánicos o
químicos
periódicamente

Diseño adecuado de tambor  Tambores con

y bastidores "tapones de
reposición" en
orificios o con
perforaciones
avellanadas

Avellanado de tambores  Relevante si

perforación del
tambor es de
reducido tamaño

Diseño de pieza optimizado  Coordinación con

productor para
drenaje óptimo

Reducción de la  Importante en
concentración del baño electrolitos de
cromo, pasivados
amarillos y cincados
cianurados

Aditivación de tensoactivo  Puede incrementar

cantidad de
orgánicos
degradados
(Devolución elevada)

Incremento de la  Sólo si sinergias

temperatura del baño adicionales por alto
consumo energético
Cuadro nº 5. Minimización de arrastres

Grado de eficacia:

Alta
Media
Baja
No realizable

1.5 Prevención de accidentes en el transporte y

almacenamiento

En las operaciones de transporte y almacenamiento, los productos

químicos pueden derramarse en el suelo. Esto puede ocurrir cuando
los sacos son transportados por camiones (ej.: debido a la existencia
de agujeros en el embalaje, un bote que vuelca o cae durante el
trasiego, el envasado, etc.).

Los vertidos accidentales de este tipo pueden ser prevenidos

poniendo en práctica medidas como las que se exponen a
continuación:

 Un transporte cuidadoso.

 Utilización de medios de transporte fiables.

 Existencia de un suelo a prueba de productos químicos (por lo

general de resina epoxi) y un drenaje en el suelo desde los
cuales el contenido pueda ser llevado a destrucción o al destino
que se considere más adecuado. Esto es válido tanto en los
lugares de almacenamiento como de electrodeposición.

En los locales destinados al proceso de electrodeposición tiene que

haber un sumidero.

1.6 Optimización de la técnica de lavado

Todas las medidas y buenas prácticas tienen como objetivo en este

apartado obtener la máxima calidad del agua de lavado procedente
de cada una de las operaciones. [Ver Anexo H]
1.7 Tratamiento de las aguas residuales

Estos tratamientos pueden ser por cargas, en sistema continuo y

semidiscontinuo.

A continuación se recoge un análisis comparativo de los tres sistemas

de tratamiento presentados. Los criterios de evaluación son:

 El volumen de aguas residuales generados, inversamente

proporcional al grado de optimización de la técnica de lavado.

 La seguridad medioambiental del sistema de tratamiento.

 Los costes de explotación debidos a productos químicos de

tratamiento (reactivos, ácidos y bases, floculantes, ).

 La proyección de futuro del sistema o, expresado de otro modo,

la no necesidad de adaptar o modificar el sistema actual de
tratamiento si la administración medioambiental establece unos
límites de vertido más restrictivos en un futuro.

Se considera que a efectos de inversión económica las diferencias

entre los tres sistemas carecen de relevancia.

Es recomendable apostar por un sistema de tratamiento por cargas,

siempre que sea posible, por las ventajas que conlleva. Un sistema
en continuo será la única solución para líneas y talleres que, tras
optimizar su técnica de lavado y establecer los criterios de calidad de
lavado, aún presenten volúmenes de aguas residuales elevados.

1.8 El problema de los complejantes

Existen numerosos tipos de complejantes. Entre ellos destacan los

altamente estables, como el EDTA o ciertas aminas que no se pueden
eliminar en un sistema de tratamiento tradicional y necesitan
oxidantes fuertes (ozono) para su destrucción. Por esta razón, la
alternativa más ventajosa es prescindir de los mismos en estrecha
colaboración con los suministradores de productos químicos. Por otro
lado, existen otros complejantes fácilmente eliminables si el proceso
de tratamiento se realiza correctamente. Entre éstos se encuentra el
cianuro de níquel y el complejo amónico de cobre. En el cuadro nº 6
se indican los principales complejantes que pueden generar
problemas en el tratamiento de las aguas residuales.
Complejantes Origen Consecuencia Alternativa

EDTA y  Desengrases - Complejos estables  Exigir al

derivados acuosos con todos los metales suministrador
 Cobre químico pesados productos
 Aditivos baños (incumplimiento ley desengrasantes
(puntual) de aguas) certificados sin
EDTA
 Mantenimiento
óptimo de baño
(evitar aditivos)

Fosfonatos  Desengrases - Riesgos de  Pedir información

acuosos complejos estables detallada de
(estabilización composiciones y
dureza) sobre el
tratamiento

Aminas (NTA,  Desengrases - Riesgos de  Pedir información

Etilendiamina, acuosos complejos estables detallada de
Trietanolamina)  Desmetalizados composiciones y
(Ni) de riesgos sobre
 Cincados alcalinos el tratamiento
exentos

Amonio  Cincados ácidos  Complejos  Sustituir cinc

base NH 4 estables de ácido base
 Latón flash cobre y NH4 por base K+
(tamponante) amoniaco  Evitar contacto de
 Níquel químico (incumplimient aguas con cobre y
 Oxidación de o ley aguas Cu) aguas con amonio
cianuros  Tratamiento
costoso de
aguas con Zn
(NH 3)

Cianuro  Cincados  Riesgo  Evitar contacto de

cianurados complejos níquel y cianuro
 Cobreados estables: en sistema de
cianurados cianuro de tratamiento y de
 Latonados níquel recirculación de
 Plateados-dorados (incumplimient aguas
 Desengrases o ley de aguas (Tratamiento:
cianurados por Ni) separar cianuros;
 Niquelado negro  Riesgo recirculación;
 Cadmiado complejo separar níquel)
insoluble de
cianuro de
hierro
(problemas en
gestión de
lodo)
Cuadro nº 6. Selección de los principales complejantes fuertes que
pueden generar problemas en el tratamiento de aguas residuales.

1.9 Otras orientaciones

En primer lugar hay que tener en cuenta que un tiempo de reacción

reducido, una sobrecarga hidráulica del decantador, una
concentración alta de tensoactivos, fallos de los aparatos de control
(pHmetros, redoxímetros), accidentes y fugas pueden afectar
gravemente la seguridad ambiental del tratamiento si no se han
tomado las debidas precauciones.

En segundo lugar, hay que procurar la reducción del consumo de

productos químicos de tratamiento. Para minimizar los costes
derivados del consumo de productos químicos para la neutralización
es fundamental gestionar óptimamente la acidez y la alcalinidad
contenida en las aguas residuales. Los tratamientos por cargas
permiten reducir o incluso prescindir del empleo de floculantes y
coagulantes.

En tercer lugar hay que minimizar la cantidad de lodo generado y

filtrabilidad del mismo. La cantidad del lodo generado incrementa de
modo importante si se emplea lechada de cal como producto
neutralizante en presencia de sulfatos, fosfatos o fluoruros. También
incrementa proporcionalmente con el consumo de floculante. La
filtrabilidad del lodo depende sobre todo del contenido en materia
orgánica y aceite del mismo (obstrucción de filtros) y de la utilización
de lechada de cal o sosa como álcali en la neutralización (la lechada
de cal facilita la filtrabilidad). Este aspecto influye directamente en el
contenido en agua del mismo y por tanto en la cantidad de lodo
generado.

1.10 Resumen de aspectos críticos del tratamiento de aguas

residuales

Estos aspectos se detallan a modo de resumen en el cuadro nº 7.

Objeto Aspectos críticos Consecuencias Directriz

Cumplimiento  Presencia de  Incumplimiento  Detectar

normativa complejante sistemático de origen de
medioambien s fuertes límites vertido complejos
tal (Ley de (Cu, Ni...) (desengrase,
Aguas) desmetalizado
, aditivo de
 baño, ...)
 Sustituir
producto y/o
operación o
establecer
modo de
tratamiento

 Tiempos de  Vertido de  Definir criterio

reacción cianuro de calidad de
insuficientes lavado y
optimizar
técnica de
lavado
 Detoxificación
por cargas

 Congestión  Incumplimiento  Definición de

de etapa de frecuente de criterios de
decantación límite de calidad de
vertido lavado y
(flóculos) optimización
de técnica de
lavado para
reducir
caudales

 Fallos en  Incumplimiento  Evaluar la

sistemas de normativo por aplicación del
control no detección a tratamiento
tiempo por cargas al
menos para
detoxificación

 Accidentes y  Incumplimiento  Depósitos de

fugas frecuente por retención
no tener  Evaluar
capacidad de posibilidad de
detección o de sistema de
reacción tratamiento
por cargas

 Decantación  Incumplimiento  Evaluar

no óptima frecuente de soluciones de
del lodo límites de mantenimient
(tensoactivo vertidos o de baños de
s, aceites...) (flóculos) desengrase
 Evaluar
devolución
parcial de
aguas
desengrase (y
 lacados)

Reducción de  Consumo  Alto coste de  Aprovechar

costes de elevado de explotación óptimamente
exploración álcalis y alcalinidad y
ácidos (sosa acidez de
y HCl) baños
agotados
 Evaluar
sistema de
tratamientos
por carga

 Consumo  Alto coste de  Evaluar

elevado de explotación posibilidad de
floculante reducir el
caudal de
aguas
residuales
 Evaluar
posibilidad de
decantación
por cargas

 Consumo  Alto coste de  Evaluar

elevado de explotación sistema de
reactivos tratamiento
(NaOCl, por cargas
NaHSO3)

 Cantidad  Costes de  Reducir el uso

elevada de transporte y de lechada de
lodo gestión cal y de
elevados floculante

 Alto  Altos costes de  Reducir el

contenido de transporte y contenido de
agua en lodo gestión de aceites y
residuos materia
orgánica en
las aguas.

Cuadro nº 7. Principales aspectos críticos del tratamiento de aguas

residuales, consecuencias de los mismos y directrices básicas a
evaluar
1.11 Para profundizar en las buenas prácticas en distintos
aspectos antes señalados

[Para mayor información sobre otros aspectos de las buenas prácticas

sobre aerosoles, vapores, gases, pérdidas de energía y polvo y
suciedad ver Anexo I.

Para mayor información sobre el tratamiento de aguas residuales

véase Anexo J.

Para una mayor información sobre minimización de arrastres

ver Anexo K.

Para más información sobre la recuperación pirometalúrgica de los

lodos metálicos, remitirse al Anexo L.

En el Anexo M se desarrollan las medidas de devolución del electrolito

arrastrado al baño y la recuperación de metales.]

2 Buenas prácticas en los baños galvánicos

La mayoría de los residuos/subproductos generados pueden

valorizarse interna o externamente, siempre que se adopten las
medidas adecuadas. El mayor problema al que se enfrentan las
empresas en este ámbito es el que afecta a la eliminación de los
baños de decapado agotados, los baños de desengrase agotados, y
en menor medida, de los lodos de hidróxido de hierro y los polvos de
los filtros de captación de humos. En el cuadro nº 8 se resumen una
serie de orientaciones para la minimización y valorización de
residuos.

Valorización
Residuo/subproducto Minimización
Interna Externa

Baños de desengrase Prolongación de la

agotados ácidos o vida de los baños
alcalinos mediante
separadores,
equipos de
ultrafiltración

Aceites y grasas Minimización de las Valorización del

separados procedentes contaminaciones con aceite usado
del desengrase aceite y grasa
Baños de decapado Empleo de Gestión
agotados Inhibidores de separada de
decapado, reducción ácidos
de la concentración
inicial de HCI,
prevención,
oxidación de las
piezas

Baños de mordentado Regeneración Tratamiento por

agotados interna parte del
fabricante del
mordiente

Lodo de hidróxidos de Lavado estanco

hierro procedentes de previo a mordentado
la regeneración del
baño de mordentado

Matas de cinc Lavado cuidadoso Metalurgia de

tras el decapado, cinc
utilización de
mordientes de baja
concentración,
regeneración en
continuo del
mordentado

Ceniza de cinc Reducción de la Metalurgia de

concentración en el cinc
mordentado, secado
de piezas.

Salpicaduras de cinc Secado tras el Devolución al Metalurgia de

tratamiento con baño de cinc cinc
mordientes

Polvo de los filtros de Reducción de la Tratamiento por

captación de gases concentración en el parte del
baño de mordentado fabricante del
mordimiento

Cuadro nº 8. Medidas de minimización y valorización para

residuos/subproductos procedentes de empresas de galvanizado de
piezas por inmersión. (Fuente: Ihobe)

En lo que se refiere a la valorización de los baños de decapado, debe

distinguirse entre los baños de decapado agotados con baja
concentración en cinc y/o hierro procedentes de la gestión separada
de ácidos, y los decapados agotados de mezcla, que contienen
mayores cantidades de hierro y de cinc. Por gestión separada de
ácidos se entiende el tratamiento de piezas de acero galvanizadas y
no galvanizadas en baños de decapado separados. La gestión
separada de ácidos sólo puede llevarse a cabo en aquellas empresas
de galvanizado por inmersión que dispongan de suficiente espacio.

Para la valorización de los baños de decapado puros agotados de

hierro y de cinc ya existen una serie de métodos de valorización
(como la fabricación de floculante de hierro o la precipitación de
cinc). Otros procesos para la eliminación externa del cinc que está
presente en los decapados agotados de mezcla, como condición
previa para la recuperación del ácido clorhídrico parecen técnicas
viables aunque su rentabilidad resulte dudosa. La utilización de baños
de decapado agotados para la neutralización o la rotura de
emulsiones tiene escaso valor añadido frente a otras opciones de
recuperación térmica de los mismos.

La minimización de la generación de matas y cenizas de cinc es uno

de los objetivos fundamentales de toda empresa, debido al elevado
coste del cinc. Para reducir la generación de mata es fundamental
minimizar el aporte de hierro al baño por un lavado estanco posterior
al decapado y una regeneración en continuo del mordentado. La
menor generación de cenizas depende sobre todo de un secado de
piezas posterior al mordentado y a una reducción de la concentración
del mismo.

[Se incluye más información en el Anexo N]

Anexo N. Minimización y valorización de
residuos/subproductos

Minimización del arrastre de aceites y grasas al baño de

desengrase

Sería deseable que las piezas a galvanizar tuvieran la menor cantidad

posible de aceites y grasas procedentes de procesos anteriores
(embutición, laminación, mecanizado, etc.). Es necesario ver la
posibilidad, sobre todo en caso de que los procesos anteriores se
realicen en la misma empresa, de reducir al mínimo posible los
aceites y grasas utilizados. En caso de que estos procesos se realicen
en empresas externas, debiera evaluarse la posibilidad de que dichas
empresas minimicen la cantidad de aceites y grasas que utilizan en
sus procesos, siempre y cuando no afecte a la calidad de la pieza
final. De esta forma se conseguiría alargar en cierta forma la vida útil
del baño de desengrase, reduciendo la cantidad de residuos.

Prolongación de la vida de los baños de desengrase alcalinos

La periodicidad de renovación de los baños de desengrase puede

aumentarse si se prolonga la vida de los baños a través de una serie
de medidas. Por un lado, tal y como ya se ha comentado, en algunos
casos es posible separar mediante desnatadores o separadores los
aceites y grasas de estos baños, sobre todo en el caso en que las
emulsiones formadas no sean estables. En otros casos, la separación
de los aceites y grasas se realiza mediante técnicas de ultrafiltración.
Sin embargo, esto no es aplicable en el caso de los desengrases
ácidos ya que en éstos se forman emulsiones estables y no es posible
la separación de los aceites y grasas de los agentes tensoactivos
mediante ultrafiltración.

Existen desengrasantes que forman emulsiones de menor estabilidad,

siendo así posible la separación de los aceites y grasas por diferencia
de densidad. La separación se lleva a cabo por la fuerza de gravedad,
eliminando los aceites y grasas con desnatadores o mediante canales
de salida en las zonas tranquilas de los baños, de desengrase o en
cubas aparte. También se aprovechan los tiempos de descanso (p.ej.
la noche, los fines de semana) para dejar que los aceites y grasas
afloren a la superficie y eliminarlos posteriormente. La separación de
aceites y grasas puede acelerarse mediante separadores de láminas.
Con estas medidas puede duplicarse o hasta cuadriplicarse la vida de
los baños de desengrase.

En algunas empresas de galvanizado por inmersión con desengrase

alcalino se emplean separadores para extraer el aceite y la grasa de
las soluciones de desengrase. La separación por la fuerza de la
gravedad de las fases de aceite y de grasa tarda en condiciones
normales unas cuantas horas.

Por otro, lado, puede ser interesante evaluar la posibilidad de instalar

un sistema de separación por membranas (microfiltración,
ultrafiltración) con un separador de aceite previo, siempre que resulte
económicamente rentable.

Prolongación de la vida de los baños de desengrase ácidos

Todas las medidas técnicas destinadas a prolongar la vida de los

baños de desengrase alcalinos pueden aplicarse también a los baños
de desengrase ácidos. El grado de eficacia es sin embargo menor
debido a la mayor estabilidad de las emulsiones.

En este caso, el tratamiento mediante ultrafiltración de las soluciones

de desengrase ácidas no es rentable. Ello es debido al tamaño
molecular de los agentes tensoactivos empleados, los cuales se
separan junto con los aceites y grasas emulsionados, perdiéndose así
para el desengrase.

Desengrase biológico

Se ha desarrollado e introducido en varios procesos de galvanizado

de piezas en países como Alemania y Suecia, la operación de
desengrase biológico que consta de una etapa previa de desengrase
alcalino y una etapa biológica en la que las bacterias transforman el
aceite en CO2 y agua con aporte de nutrientes.

Las ventajas que se consiguen son una mejor humectación de la

pieza en los decapados posteriores y un menor índice de rechazos,
además de minimizar el arrastre de aceites a otras etapas del
proceso.

Valorización de los lodos y concentrados que contienen aceites

y grasas

Los residuos/subproductos que contienen aceites y grasas

procedentes del desengrase se componen de los aceites y grasas
adheridos a las piezas, restos de la solución de desengrase y
partículas de polvo.
Los compuestos de sodio y los ácidos, así como las sustancias sólidas
son los contenidos más problemáticos para este tipo de residuos. La
posibilidad de valorización de los concentrados y lodos que contienen
aceites y grasas procedentes del desengrase, se establece en cada
caso particular, una vez analizado el residuo/subproducto.

Baños de decapado agotados

Los baños de decapado agotados constituyen actualmente el mayor

problema de eliminación en los talleres de galvanizado por inmersión.
Debe distinguirse entre baños de decapado puros de cinc y de hierro,
procedentes de empresas que practican una gestión separada de los
ácidos, y baños de decapado de mezcla, procedentes de empresas
que no realizan una gestión separada. Los baños de decapado de
mezcla son, con diferencia, los más cuantiosos del total de baños de
decapado agotados generados. La valorización de los baños de
decapado puros no reviste hoy en día ningún problema, ni en lo
relativo a la técnica ni a los costes siempre y cuando el contenido en
hierro de los baños de decapado de cinc y el contenido en cinc de los
baños de decapado de hierro no supere los valores límites
establecidos por el gestor. Para una serie de procesos de valorización
debe reducirse al mínimo posible la presencia en los baños de
decapado agotados de sustancias orgánicas (aceites y grasas
arrastrados, desengrases decapantes, inhibidores de decapado, etc.).

A la hora de gestionar los baños de decapado agotados no existen

límites en lo referente a las concentraciones de cinc o a la materia
orgánica que contengan, por lo que no es muy usual que se realice la
separación de los ácidos de decapado de cinc y de hierro agotados en
las empresas del sector. Debido a ello en el sector de galvanizado en
caliente no suele realizarse la valorización de estos baños, sino que
se tiende a su eliminación.

Las empresas generan decapados agotados de mezcla que son

retirados por gestores para su tratamiento. Este tratamiento no es
otro que el de una depuración físico-química.

Minimización de la cantidad de baños de decapado agotados

generada mediante inhibidores del decapado

El empleo de inhibidores es una medida de minimización fundamental

que se aplica en la práctica totalidad de las empresas.

El espesor de las capas de óxido y cascarilla sobre una pieza de acero

que vaya a ser galvanizada no suele ser homogéneo, por lo que las
piezas deberán permanecer en el baño de decapado hasta que haya
sido eliminado el último rastro de óxido y cascarilla.
Es decir, superficies ya brillantes (completamente decapadas) siguen
estando expuestas al ácido (sobredecapado), lo cual repercute en un
aumento del consumo de ácido. Para evitar que las superficies de
acero sigan decapándose una vez eliminado el óxido y la cascarilla, se
utilizan los inhibidores de decapado.

En las empresas de galvanizado por inmersión se emplean

normalmente inhibidores de decapado a base de
hexametilentetramina, la erosión de material puede reducirse de esta
forma hasta en un 98%, mientras que el ahorro en ácido debido al
empleo de inhibidores del decapado dependerá en gran medida del
grado de oxidación y de formación de cascarilla que presenten las
piezas, no pudiendo ser cuantificado por el momento.

Algunos inhibidores del decapado, al tratarse de sustancias orgánicas,

pueden incidir negativamente sobre una serie de procesos de
valorización para baños de decapado agotados. Por lo tanto, la
decisión de emplear o no inhibidores del decapado para minimizar el
consumo de ácido y con ello la cantidad de baño agotado que se
genera, deberá tomarse dependiendo del proceso de valorización y/o
eliminación aplicado en cada empresa.

Minimización del aporte de óxidos de hierro a la operación de

decapado

El almacenamiento correcto de las piezas a galvanizar y su colocación

óptima de modo que no existan contactos prolongados de la
superficie a tratar con el agua evitan que se oxiden parcialmente las
piezas y por lo tanto, permiten un tiempo uniforme y reducido de
decapado. En caso de no cuidarse este aspecto, las piezas se
sobredecaparán hasta que la zona más oxidada de una pieza del lote
esté en condiciones para el proceso de galvanizado.

Instalación de vibradores

La instalación de vibradores para la optimización de escurridos es de

interés en caso de galvanizarse piezas pequeñas en cestas. Además
de reducirse los arrastres de ácido se reduce el arrastre de
mordentado.

Sin embargo, la ventaja fundamental de esta técnica es el goteo

óptimo sobre la cuba de galvanizado con el consiguiente ahorro de
cinc.

Regeneración térmica

Durante el proceso de decapado, al disolverse la cascarilla en el ácido

clorhídrico, se forma cloruro de hierro (II) y cloruro de hierro (III).
Esta conversión del cloruro de hierro (II) en ácido clorhídrico y óxido
de hierro se produce por hidrólisis a alta temperatura en presencia de
oxígeno (pirohidrólisis). Para su reutilización química se aplican
diferentes procesos:

- Procedimiento de lecho fluidizado

- Proceso de tostación por pulverización

- Hidrólisis bajo presión a alta temperatura

La presencia de cinc, así como de otras sustancias no deseadas como

aceites, grasas, inhibidores del decapado o sustancias de decapado
desengrasantes dificultan la regeneración térmica. El contenido de
cinc tolerable varía de un procedimiento a otro.

Electrólisis

En principio es posible recuperar en estado sólido mediante

electrólisis los metales contenidos en el decapado agotado. Al
conectar una tensión eléctrica a dos electrodos sumergidos dentro de
un electrolito, son atraídos los iones metálicos por el electrodo
negativo (cátodo), donde se reducen (por ganancia de electrones),
depositándose como metal. Esta tecnología está desarrollada
técnicamente para recuperar el cinc de baños de decapado de cinc de
bajo contenido en hierro. Sin embargo, salvo excepciones puntuales,
la tecnología no resulta económicamente rentable. Por otro lado, cabe
destacar que la electrólisis debe realizarse por membrana para evitar
la generación de cloro molecular. Esta técnica encarece aún más los
costes de explotación y la inversión.

Electrodiálisis

La electrodiálisis combina la técnica de membranas bipolares con la

aplicación de un campo eléctrico. Esta tecnología, cuya utilización se
propone para la concentración de ácido en las cubas de lavado no
está técnicamente desarrollada y no se cree que sea económicamente
rentable.

Recuperación de compuestos de hierro y de cinc presentes en

los baños de decapado agotados. Extracción por disolvente

Otra tecnología técnicamente desarrollada se está implantando

progresivamente en Alemania en plantas centralizadas de
regeneración.

El proceso consiste en la extracción por disolvente (extracción

líquido-líquido), en el cual se mezcla la fase acuosa que contiene las
sustancias que vayan a ser extraídas con el agente de extracción.
Como agentes de extracción se utilizan sustancias orgánicas
prácticamente insolubles en la fase acuosa y que presentan una
fuerza disolvente muy buena para la sustancia a extraer. Una vez
transferida esta sustancia al producto extractor, se efectúa una
separación (p.ej. separación gravitacional) entre la fase acuosa
empobrecida y el agente extractor.

La extracción por disolvente de iones metálicos presentes en

soluciones acuosas se lleva a cabo con compuestos orgánicos que
actúan como intercambiadores de cationes. Estos agentes extractores
captan los iones metálicos de la solución acuosa liberando un protón
o un ion de sodio. La selección se produce utilizando diferentes
agentes extractores y/o en base a las condiciones específicas de
proceso. Sin embargo, aún no está demostrada la viabilidad
económica del proceso.

Recuperación de hierro y de cinc por precipitación del cloruro

de cinc de baños de decapado de cinc agotados

De los baños de decapado de cinc agotados bajos en hierro puede

obtenerse por precipitación cloruro de cinc. Para ello es necesario
depurar el baño de decapado de cinc de los metales acompañantes no
deseados (Fe, Al) mediante reacciones de precipitación con control
del pH. Antes de plantearse la aplicación de esta técnica, debe
evaluarse la rentabilidad económica de la misma en cada caso

Este cloruro de cinc recuperado se utiliza para la fabricación de pilas

secas de cinc-carbón. Esta valorización exige un contenido de cinc en
el baño de decapado de cine de cómo mínimo un 10-12%, así como
una relación de hierro-cinc de 1:10 como máximo. El baño de
decapado de cinc no puede contener amonio (procedente del baño de
mordentado) y sólo pequeñas cantidades de aceite, grasas y agentes
tensoactivos. La presencia de inhibidores del decapado no es
limitante, ya que éstos se oxidan durante el proceso.

Utilización de baños de decapado agotados como producto

químico. Obtención de pigmentos inorgánicos y rellenos

Los baños de decapado de hierro con un contenido relativamente alto

de cinc podrían utilizarse en la industria química para la fabricación
de pigmentos blancos o de rellenos sobre base de baritina (sulfato de
bario) y sulfato de cinc (entre un 29 y 40-60%).

En la práctica se ha observado una falta de disponibilidad real de las

empresas de fabricación de pigmentos para introducir los citados
decapados en sus procesos.
Fabricación de cloruro férrico mediante la utilización de
decapados agotados como producto químico

Si el contenido en cinc de los baños de decapado agotado es

despreciable es posible valorizarlos para la fabricación de floculante
de cloruro férrico.

En ese caso, los baños se agotan con chatarra de hierro. El hierro II

se oxida a hierro III con ayuda de cloro molecular. El precipitado se
lava, se filtra y se seca para su uso en diferentes procesos de
depuración de aguas.

Precipitación de fosfatos en depuradoras

Las soluciones de cloruro de hierro se utilizan directamente en

depuradoras para la eliminación química de los fosfatos presentes en
aguas residuales. La eliminación de fosfato con sales metálicas se
basa en la eliminación de los iones fosfato mediante iones metálicos
de doble o triple carga, formando fosfatos poco solubles. La cantidad
de precipitante necesaria depende entre otros factores de la cantidad
de fosfato, capacidad de amortiguación y tamponación, del pH del
agua residual, así como de su contenido en complejantes e
inhibidores de la floculación.

Los baños de decapado agotados procedentes de las empresas de

galvanizado por inmersión pueden contener, aparte del cloruro de
hierro, ácido residual libre, cloruro de cinc, compuestos de aleación
de los aceros decapados y sustancias orgánicas (aceites y grasas
arrastrados, inhibidores del decapado), todas ellas sustancias no
deseadas procedentes del proceso de decapado, Otra serie de
sustancias presentes como impurezas en los baños de decapado
agotados proceden de la producción de ácido clorhídrico (metales,
semimetales, compuestos organoclorados). Estas contaminaciones
irían a parar durante la precipitación al agua residual depurada o al
lodo de clarificación, por lo que será necesario examinar en cada caso
particular esta posibilidad de valorización.

Neutralización/precipitación y rotura de emulsiones de aceite

Los baños de decapado agotados (también los denominados de

mezcla) son empleados por los gestores como producto químico para
la neutralización de bases alcalinas residuales y para la precipitación.
Los componentes de los baños de decapado agotados se separan en
su mayor parte con el lodo de precipitación, pero aquellos
componentes del baño agotados no precipitados van a parar al agua
residual.
Los baños de decapado agotados también pueden emplearse para
romper emulsiones de aceite. La fase aceitosa separada contiene aún
entre un 5 y un 10% de agua. La fase ácida de agua debe
neutralizarse antes de ser vertida a cauce o colector o ser tratada en
una depuradora, proceso que genera grandes cantidades de
hidróxidos metálicos. Durante la neutralización no se precipitan por lo
general todos los componentes metálicos del baño agotado, por lo
que estas sustancias no precipitadas se vierten. Las posibles
sustancias orgánicas contenidas en los baños agotados (aceites,
grasas, inhibidores del decapado) se acumulan en la fase aceitosa.

La desemulsificación con ácidos es hoy en día una técnica obsoleta,

teniendo en cuenta que actualmente se trabaja con desemulsificantes
orgánicos o inorgánicos o con procesos de membranas, por lo que no
es una solución viable desde el punto de vista económico.

La neutralización/precipitación o la rotura de emulsiones con baños

de decapado agotados debe considerarse, debido a los residuos
problemáticos que genera, como una eliminación de residuos en vez
de como una valorización.

Procesos de tratamiento previo

La composición de los baños de decapado agotados procedentes de

las instalaciones de galvanizado por inmersión no cumple a menudo
las exigencias de diferentes procesos de valorización, por lo que se
describirán algunos procesos o técnicas que permitan adecuar la
composición de los baños agotados a determinados procesos de
valorización.

Gestión separada de los ácidos

Algunos de los procesos de valorización presentados en los apartados

anteriores sólo pueden aplicarse a baños de decapado puros de hierro
o de cinc que contengan sólo pequeñas cantidades de metales
extraños, por lo que la eliminación de los baños de decapado puros
suele resultar también más económica que la de los decapados de
mezcla. En aquellas instalaciones de galvanizado por inmersión que
dispongan del número suficiente de cubas de decapado puede
efectuarse esta separación de los decapados agotados de hierro y de
cinc, llevando a cabo el desgalvanizado (p.ej. de piezas galvanizadas
defectuosamente) en un baño de decapado aparte.

En caso de que fuera necesario mantener a niveles muy bajos la

concentración de cinc en el baño de decapado de hierro, deberán
desgalvanizarse antes de cada inmersión los dispositivos de
suspensión de múltiple uso (cadenas, etc.). Con una gestión
cuidadosa pueden obtenerse en la práctica unos niveles de cinc en los
baños de decapado de hierro de entre 5 y 10 g/l.

Minimización de la relación cinc/hierro

Los baños de decapado agotados procedentes de instalaciones de

galvanizado por inmersión pueden contener hasta un 5% de ácido
clorhídrico libre. Mediante la adición de virutas de hierro sería posible
convertir el ácido residual en cloruro de hierro (predominantemente
cloruro de hierro II), lo cual provoca un enriquecimiento del hierro
presente en el baño agotado. Cuando los baños de decapado de
mezcla son relativamente pobres en cinc, pueden obtenerse mediante
este método relaciones de cinc-hierro que hacen posible la
valorización de los baños agotados, únicamente válido en el caso de
que este baño se destine a un proceso de regeneración térmica para
su recuperación.

Baños de mordentado agotado

Para compensar las pérdidas por arrastre y mantener constante la

concentración de sales se añaden regularmente mezclas de sales de
mordentado y agua al baño. En éste se acumula cloruro de hierro
(II), incluso aunque el lavado tras el decapado sea escrupuloso,
debido a las sales de hierro adheridas a las piezas. Para evitar que se
incremente la formación de matas de cinc en el baño de cinc es
necesario cambiar o regenerar de vez en cuando el baño de
mordentado.

Regeneración de baños de mordentado

Para regenerar el baño de mordentado se añade en principio NH4OH

(solución acuosa de amoniaco) o NH3 gaseoso en la solución de
mordiente compuesta de una mezcla de ZnCl2 y NH4Cl, ajustando de
esta forma el pH a un intervalo situado entre 3 y 5. A continuación se
precipita el hierro bivalente como hidróxido de hierro (III), mediante
la inyección de aire o por adición de oxidantes (normalmente H2O2).
Una vez depositado el lodo, se evacúa por bombeo la solución de
mordiente clarificada y se deshidrata el lodo con un filtro prensa,
donde adquiere una mayor consistencia. La solución de mordentado
clarificada se devuelve al baño de mordentado. Generalmente, la
solución que se extrae en el filtro prensa también se devuelve al baño
de mordentado

Como operación alternativa suele procederse al lavado de los lodos,

con objeto de reducir su toxicidad, mediante la adición de agua que
se hace pasar a través de los lodos en el filtro prensa. La solución
resultante se devuelve al baño de mordentado. El sistema de
regeneración del baño está completamente automatizado,
activándose cada vez que el contenido en hierro supera una
concentración determinada.

Valorización de baños de mordentado agotados

El suministrador recoge los baños de mordentado agotados para

recuperar las sales que contienen, pudiendo reutilizarse éstas en la
preparación de nuevos baños.

Matas, cenizas y salpicaduras de cinc

Las instalaciones de galvanizado por inmersión venden las matas de

cinc, las cenizas de cinc, y las salpicaduras de cinc a fundiciones de
cinc para su valorización. Desde un punto de vista económico sería
aconsejable el que se aprovechara de manera eficiente el baño de
cinc, minimizando al máximo las pérdidas.

Minimización y valorización de las matas de cinc

La cantidad de mata de cinc generada puede minimizarse mediante

un lavado intermedio de las piezas tras el decapado, para evitar el
arrastre de sales de hierro así como mediante el control de la
temperatura del baño de cinc y evitando un sobrecalentamiento local
del baño. También el empleo de mordientes de baja producción de
humo, que a diferencia de los mordientes que contienen cloruro de
amonio realizan un efecto decapante limitado en el baño de cinc,
deriva en una menor producción de matas de cinc al reducir el
arrastre de sales de hierro. Sin embargo, el empleo de este tipo de
mordientes repercute en algunos casos negativamente en la calidad
del recubrimiento. A intervalos regulares se eliminan las matas de
cinc del baño de cinc y se entrega a fundiciones de cinc para su
tratamiento.

Minimización y valorización de las salpicaduras de cinc

Al sumergir las piezas húmedas en el baño de cinc caliente, debido a

la súbita evaporación del agua, sale despedido del mismo cinc líquido
en forma de salpicaduras. La cantidad de estas salpicaduras puede
minimizarse en gran parte, secando totalmente las piezas tras el
tratamiento con mordiente. La minimización de las salpicaduras de
cinc se consigue llevando a cabo un secado previo de las piezas.
Normalmente, el baño de cinc está separado del exterior por unas
mamparas laterales que evitan que las salpicaduras se depositen en
el suelo de la instalación. Las salpicaduras quedan sobre el borde del
caldero y si el grado de suciedad que presentan es bajo, pueden ser
devueltas directamente al baño de cinc; en caso de que el cinc
salpicado esté demasiado sucio y no pueda ser restituido al baño,
suele entregarse a fundiciones de cinc.
Minimización y valorización de las cenizas de cinc

Las cenizas de cinc se forman por reacción de las sales de

mordentado adheridas a la pieza con el cinc fundido del baño, así
como por reacción del cinc fundido de la superficie con el aire de la
atmósfera, permaneciendo estas cenizas en la superficie del baño.
Reduciendo la concentración de sales en el baño mordentado, es
posible minimizar la cantidad de sales incorporadas y con ello la
cantidad de ceniza de cinc que se genera. Sin embargo, una
reducción considerable de esta concentración repercutirá
negativamente en la calidad del recubrimiento.

La ceniza de cinc se compone principalmente de cinc y de pequeñas

cantidades de hierro, aluminio, óxido de cinc y cloruro de cinc. La
ceniza de cinc es tratada por ello en fundiciones o utilizada para la
obtención de cloruro de cinc.

Polvos de los filtros de la depuración del aire de salida.

Reducción de la concentración de sales en el baño de
mordentado

Las emisiones producidas por las sales de mordentado dependen,

además de la composición de las sales, de la cantidad de éstas que se
incorporan al baño de cinc. La cantidad de sales incorporadas al baño
depende solamente de la concentración de sales en el baño de
mordentado. La reducción del contenido de sales en dicho baño
disminuye la cantidad de emisiones. Esta reducción se debe llevar a
cabo hasta un límite, a partir del cual disminuye la calidad del
recubrimiento. Por lo general, sería suficiente con una concentración
de sales de 300-350 g/l.

Por otro lado, la cantidad de sustancias tóxicas emitidas depende del

contenido de cloruro de amonio en el mordiente. El cloruro de amonio
es altamente fumígeno, por lo que este problema ha llevado al
desarrollo de sales de mordentado de baja producción de humos en
los que el cloruro de amonio ha sido sustituido por cloruros alcalinos.

Valorización de los polvos de los filtros

El polvo retenido por los filtros del aire de salida se compone

fundamentalmente de cloruro de amonio y cloruro de cinc. Este polvo
puede ser directamente devuelto al baño de mordentado o utilizado
como materia prima por los fabricantes de sales de mordentado para
la preparación de nuevos mordientes, siempre y cuando no contenga
aceites y grasas (el contenido máximo tolerable de aceites y grasas
es de un 3%).