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UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLOGICA DE LIMA SUR

IME - Ciencia de los Materiales - “Procesos de fabricación de baldosas cerámicas”

INTRODUCCIÓN

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RESUMEN

El presente trabajo busca explicar el método por el cual hoy en día un azulejo o también llamado baldosa
cerámica logra pasar de ser simplemente arcilla a una excelente pieza de cerámica dando así ese gran
acabado en los hogares, fabricas, centros de trabajo que lo caracteriza.

Pero estas baldosas no siempre tuvieron este mismo acabado, desde tiempos antiguos su preparación
era demasiado distinta y esta se ha ido mejorando y adaptando sufriendo cambios gracias a la demanda
de las personas a lo largo de la historia, prueba de ello son los distintos tipos de baldosas y sus derivados
en el mercado.

Para empezar se comenzara con la elección de los materiales que se utilizaran en diversos pasos para la
elaboración de baldosas cerámicas, estos materiales en su mayoría serán Feldespato y arcilla los cuales
actuaran como base para la elaboración de una masa junto con otros tipos adicionales según el tipo de
baldosas que se requiera preparar estas masa será pasada por grandes maquina automatizadas generando
un menor costo y mayor rendimiento en la fábrica, hoy debido a la gran demanda y competencia en el
mercado el 80% de su fabricación está en manos de solo maquinaria automatizada facilitando la
elaboración masiva de estas baldosas.

En conclusión se trata de mostrar como un producto tan común y tan conocido como la baldosa cerámica
no se ha quedado invariable y estancado en cuanto al diseño y operaci6n, a medida que pasa el tiempo,
sino que, por el contra rio, cada día sorprende en cuanto a materiales, funcionalidad y diseño, y que se
podrán seguir esperando muchas más novedades al respecto.

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ÍNDICE

Introducción……………………………………...…………………………………...pág.1

Resumen………………………………………………………………………………pág.2

Índice………………………………………………………………………………....pág.3

Capítulo I: Baldosas cerámicas……………………………………………………....pág.4

1) Terminología…………………….……………………………………...…pág.4

2) Antecedentes…………………………………………………………….....pág.5

3) Baldosas…………………………………………………………………….

4) Fábricas de producción de baldosas en el Perú……………………………pág.

4.1) Industrias peruanas………………………………………………pág.

4.2) Industrias extranjeras…………………………………………….pág.

Capítulo II: Proceso de fabricación de baldosas cerámicas…………………………..pág.

1) Materias Primas……………………………………………………………pág.

2) Preparación de la pasta………………………………………………....…..pág.

|3) Molturación……………………………………………………………….pág.

3.1) Molturación por vía seca………………………………………..pág.

3.2) Molturación por vía húmeda……………………………………pág.

4) Proceso prensado……………………………………………………….…pág.

5) Proceso de Esmaltado…………………….…………………………..…..pág.

6) Proceso de Horneado………………………………………………….….pág.

7) Tonificación………………………………………………………………..pág.

8) Empaquetado……………………………………………………………..pág.

9) Distribución………………………………………………………………pág.
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Conclusiones………………………………………………………………………….pág.

Bibliografía…………………………………………………………………………pág.

Anexos……………………………………………………………………………..pág.

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Capítulo I: “Baldosas cerámicas”

1) Terminología:

· Feldespato:

· Barbotina:

· Desfloculante:

· Gres:

·
2) Antecedentes:

3) Baldosas:

3.1)

3.2)

3.3)

4) Fábricas de producción de baldosas en el Perú:

4.1) Industrias peruanas:

4.1.1) Cerámica San Lorenzo

4.1.2) Cerámicas Gala

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4.1.3) Celima

4.2) Industrias extranjeras:

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Capitulo II: “Proceso de fabricación de baldosas cerámicas”

1) MATERIA PRIMA PARA LA ELABORACION DE BALDOSAS CERAMICAS:

Estos elementos principales para su fabricación se logra extrayendo minerales no metálicos de las
minas, los fundamentales son la arcilla, arena, feldespato, caolín y carbonatos.

Entonces por lo general estas materias primas se suelen utilizar tal como se extrae, pero por su
procedencia natural es necesario homogeneizarlas para con ello asegurar que sus características
continúen.

La materia prima fundamental en la fabricación de baldosas como la arcilla se le añadirá un fundente


como el feldespato y un desengrasante que puede ser el cuarzo o el sílex. Esta arcilla lo obtenemos de
una de las mineras en el Perú, MINERA CARABAYLLO S.A. (en el caso de la conocida empresa
Celima) y está ubicado en el distrito de Carabayllo, provincia de Lima.

Para empezar con el proceso de realización de una baldosa primeramente estas materias primas
(feldespato, arcilla, etc.) serán colocadas en silos que son lugares donde se acumularan los materiales
listos para luego ser transportados a las fajas donde conducirán los materiales a los molinos maquinarias
que se encargaran del proceso.

2) PREPARACION DE LA PASTA:

Esta etapa, consiste en obtener una mezcla íntima y homogénea de los distintos componentes con un
tamaño de partícula determinado, y acondicionarla para el adecuado moldeo de la pieza.

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En general, los objetivos finales del proceso de reducción de las dimensiones de los sólidos son varios, pero
se puede considerar que el aumento de la superficie específica de los materiales permite conseguir una elevada
homogeneidad de la masa y, además la obtención, a continuación, de las reacciones químicas más completas
en tiempos breves.

El material resultante del proceso de la molturación presenta unas características diferentes si se efectúa por
vía seca o por vía húmeda. En líneas generales podemos decir que, se elige la molienda en húmedo para
obtener una mayor reducción granulométrica de los materiales que componen la mezcla y para una mejor
homogenización, mientras que la tecnología de molienda en seco puede utilizarse cuando se trata de materias
primas muy homogéneas desde un punto de vista morfológico y de dureza, o cuando se deben elaborar
materiales de calidad no excesivamente elevada o productos de bicocción en general.

3) MOLTURACION:

En la molturación es donde se llevara a cabo la combinación de las materias primas, agua y otras sustancias
dependiendo de la baldosas para así lograr formar la llamada Barbotina que será empleada en los demás
procesos de fabricación de baldosas ya que será la base en la cual se le dará mediante fases la estructura
deseada, en las industrias hoy en día se utilizan en su mayoría de veces dos principales modos de preparación
las cuales son:

3.1) Molturación por vía seca / humectación:

La molturación vía seca, es más habitual en el caso de los productos de “cerámica estructural”. Ésta se
realiza mediante molinos de martillos o pendulares, con el fin de reducir las dimensiones de los materiales
arcillosos y de las impurezas.

En la molturación por vía seca, se produce una fragmentación del material, manteniéndose tanto los agregados
como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de la partícula resultante a 300 o puede ser superior a
esta.

Los molinos pendulares: están provistos de un sistema de calefacción para facilitar la molienda de las
arcillas húmedas, y de un clasificador neumático que es capaz de extraer las partículas de menor tamaño,
permaneciendo las de mayor tamaño en el interior de la cámara durante más tiempo hasta alcanzar el
tamaño deseado.

El material molido puede emplearse en la fabricación de piezas por extrusión o por prensado. Cuando
es por prensado, el material fino debe ser humectado y granulado para poder ser alimentado
correctamente a la prensa. Se utilizan granuladoras donde se humecta a la vez que se aglomeran las
partículas más finas, aumentando la densidad aparente del polvo e incrementando su fluidez, lo que
facilitará las posteriores etapas.
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3.2) Molturación por vía húmeda:

Es el proceso de molturación más común y mayormente implantado.

Se lleva a cabo en un molino de bolas que trabaja en continuo. Este molino de bolas trata de un cuerpo
cilíndrico-cónico, cuyas paredes interiores están protegidas, y que gira alrededor de un eje horizontal.
En el interior del tambor se coloca una carga de molienda (suelen ser bolos de sílex o bolas de alúmina),
con una distribución de tamaños apropiados para optimizar la molturación.

Por un lado del molino se introduce los sólidos mezclados con un 35% de agua aproximadamente y el
aditivo desfloculante que ayuda a mantener aquellos en suspensión y, por tanto, la molturación.

Por efecto de la rotación del tambor, las bolas son arrastradas a lo largo de las paredes hasta que caen
en cascada, por lo que someten el material a moler a innumerables acciones de presión, de rozamiento
y de choque por las mismas bolas y con las paredes del tambor.

Por el otro extremo del molino se obtiene el producto molturado en forma de suspensión, habitualmente
denominado barbotina, y que resultará con un tamaño de partícula medio mayor o menor en función del
tiempo que permanezca en el interior, de la velocidad de rotación y de la longitud del molino.

La barbotina obtenida se pasa a través de un vibrotamiz para eliminar las partículas superiores a 125-
200um y posteriormente, se mantiene en unos depósitos provistos de agitadores (balsas) para
homogeneizar el producto y evitar que sedimente.

3.2.1) Secado por atomización:

La barbotina se seca en un proceso continuo y automático (atomización), el cual permite la obtención


de gránulos de atomizado, con un porcentaje en humedad controlado de 5-6 % en peso , y con una forma
y un tamaño idóneos para que fluyan en la siguiente fase de conformado.

El atomizador es un cilindro tronco-cónico que consta principalmente de un conjunto de boquillas que


pulverizan la suspensión en su parte interior central, y de un sistema que introduce aire caliente en la
parte superior y en contracorriente con el flujo del material.

La barbotina se transporta mecánicamente al depósito de alimentación del atomizador, y se inyecta a


través de las boquillas, donde se encuentra con el flujo de aire caliente. El aire caliente al contacto con
la barbotina provoca la evaporación del agua, por convección y por radiación del calor, y por tanto al

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secado de las partículas, las cuales se aglomeran y adquieren la forma esférica característica del polvo
atomizado.

El polvo atomizado se descarga en la parte inferior del atomizador y se transporta a los silos donde
permanecerán de 2 a 3 días para homogeneizar su humedad antes de iniciarse el proceso de conformado.

Antes del prensado, el polvo se tamiza en un vibrotamiz, para eliminar posibles impurezas y
aglomerados de gran tamaño formados por gránulos pegados.

En líneas generales, los secaderos por atomización (atomizadores) se pueden subdividir en tres grandes
categorías:

Centrífugos: la suspensión se introduce en una boquilla en forma de disco, la cual gira a una determinada
velocidad. La fuerza centrífuga es la encargada de pulverizar la suspensión.

Neumáticos: en la boquilla se inyecta la suspensión junto con aire a presión. Este aire consigue pulverizar la
suspensión.

De presión: En estos tipos de boquilla, la diferencia de presión entre la salida de la boquilla y su interior se
encarga de realizar la pulverización.

4) PROCESO DE PRENSADO:

Este proceso será el encargado de darle la forma a la baldosa gracias a las prensadoras que
convertirán ese polvillo de barbotina ( sin humedad) en la estructura clásica de las baldosas que puede
en forma rectangular o en forma cuadrada, esto se lograra gracias a las prensadoras que luego de que le
hayan dado esa forma transportaran la baldosas a un proceso de cocción en el cual se le dará una mayor
firmeza en su estructura facilitando su estado para poder realizar las siguientes procesos restantes, para
lo cual tendrá primeramente que colocar una fina capa de agua en la baldosas para evitar rajaduras o
grietas en su proceso de fabricación.

En esta etapa de cocción, la baldosas será llevada a altas temperatura así eliminando la humedad
restantes impregnada en ella y obteniendo una base mucho más rígida y apta para el resto de
procedimientos en su fabricación, ya acabada su cocción será transportada hacia la zona de esmaltado
donde se le cubrirá con una capa para así lograr ese brillo característico de ellos.

5) PROCESO DE ESMALTADO:

Esto se da aplicando sucesivamente las suspensiones de esmalte, con distintas técnicas.

Para esmaltar estos soportes cerámicos, tienen que trasladarse por un sistema de correas que están
conformadas por cintas transportadoras, a este sistema le llamaremos línea de esmaltado. Durante el
trayecto de esta línea de esmaltado, se va a distribuir los equipos necesarios para aplicar el engobe y

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el esmalte, estos estarán en suspensión acuosa en el soporte crudo, tenemos técnicas para el proceso de
esmaltado.

La técnica de pulverización consiste en la formación de pequeñas gotas de la suspensión, esto se da por


el giro de un disco a una velocidad controlada o también por una boquilla la cual se depositara en la
baldosa cerámica, una junto a otra, formando una capa continua. Esta técnica, cuyo acabado es de
textura rugosa, será muy utilizado en la aplicación de engobes y esmaltado de piezas de pavimento.

En la técnica por cortina continua, la barbotina, al ser bombeada hacia un tubo vertical, pasa a un
receptáculo, de ahí se derramara por la superficie superior de la campana, deslizándose por caída libre
hasta llegar a la baldosa, es aquí donde se forma una cortina continua, de ahí el nombre.

Esta última técnica nos brinda acabados con texturas mucho más lisas que con la técnica de
pulverización, por lo cual se usara en el esmaltado de azulejos, obviamente esta técnica será mucho más
valorada.

También en este sistema de línea de esmaltado se puede apreciar otra serie de equipos con la finalidad
de aportar diferentes efectos a la baldosa cerámica.

Otras aplicaciones de esmalte por vía seca con dispositivos reguladores de partículas de diferentes
tamaños de frita trituradas en seco (granilla) o de productos obtenidos por granulación o
reblandecimiento térmico de esmaltes en seco (gránulos). Entonces una vez aplicado el esmalte sobre
el soporte cerámico, el esmalte se va tornando en un velo compacto de partículas, consistente y de
espesor uniforme, esto llamaremos capa consolidada, con lo cual se procederá a realizar los decorativos
necesarios.

6) PROCESO DE HORNEADO:

Una vez moldeadas y decoradas las baldosas son llevadas a lo que es en si la parte final de su proceso,
el horno, en el cual se le conferirá el aspecto final que debe de tener la pieza una vez cocida. Todo eso
se consigue con el horno que son de gran capacidad productiva y de gran capacidad en tamaño es decir
de gran longitud, estos hornos tienen la capacidad de llegar a grandes temperaturas como sería como de
1200 °c estos hornos constan de diferentes temperaturas en su recorrido, explicándolo en forma breve
el horno contara en su interior de varias partes donde su temperatura variara desde una mayor
temperatura (principio del horno) hasta la parte de menor temperatura (parte final del horno), logrando
así el aspecto que se espera de las baldosas.

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Una parte importante a recalcar después de que la baldosa sea retirada del horno es la parte de
tonificación, es aquí donde se verificara que las baldosas tengan la misma intensidad de color para luego
pasar a su empaquetado y posteriormente a su distribución.

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