UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERO EN MECATRÓNICA

Diseño y Simulación de Procesos de Manufactura

ENSAMBLADO MECÁNICO

ALUMNOS:

Espinoza Navarro Daniel 01140413

Ibarra Rodríguez Alicia Guadalupe 01142930
Miranda Quintero Christian Jesús 01139871

24 de septiembre del 2018

Índice
Introducción…………………………………..............................................................2
Sujetadores roscados…………………………………………………………………...3
tornillos, pernos y tuercas……………………………………………………..3
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado………………………..5
Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados……....6
Remaches y ojillos……………………………………………………………………….7
Método de ensamble basado en ajuste por interferencia………………………...9
Otros métodos de sujeción mecánica………………………………………………13
Insertos de moldeado y sujetadores integrales…………………………………..14
Diseños para ensambles……………………………………………………………...15
Principios generales del DFA………………………………………………..16
Diseño para ensamble automatizado……………………………………...17
Bibliografía………………………………………………………………………………18

ENSAMBLADO MECANICO 1
 Introducción.
En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en
forma mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción
implican el uso de componentes de hardware separados, llamados sujetadores, que se
agregan a las piezas durante la operación de ensamblado. En otros casos, el mecanismo de
sujeción implica el formado o reformado de uno de los componentes que se van a
ensamblar y no se requieren sujetadores separados. Muchos productos para el consumidor
se ensamblan principalmente mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles,
aparatos eléctricos grandes y pequeños, teléfonos, muebles, utensilios, incluso vestidos se
“ensamblan” por medios mecánicos. Además, productos industriales como aviones,
herramientas de máquina y equipo de construcción casi siempre implican ensamble
mecánico.

Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales:

1. Los que permiten el desensamble; Sujetadores roscados (tornillos, pernos y
tuercas).
2. Los que crean una unión permanente; Remaches.
Las razones principales por las que se prefiere el ensamble mecánico por sobre otros
procesos son:
1. La facilidad de ensamble
2. La facilidad de desensamble (para los métodos de sujeción que lo permiten).
Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa facilidad trabajadores
no calificados, con un mínimo de herramientas especiales y en un tiempo relativamente
corto. La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad. Estos
factores representan ventajas no sólo en la fábrica, sino también durante la instalación en
campo. Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse
ensamblados por completo pueden enviarse en subensambles más pequeños y después
armarse en las instalaciones de los clientes.

Por supuesto, la facilidad de desensamble sólo se aplica a los métodos de sujeción

mecánica que lo permiten. Se requiere un desensamble periódico para la mayoría de los
productos en los que debe realizarse mantenimiento y reparaciones; por ejemplo, para
sustituir componentes gastados, para hacer ajustes, etcétera. Las técnicas de unión
permanente, como la soldadura, no permiten el desensamble.

Con propósitos de organización, los métodos de ensamble mecánico se han clasificado

en las siguientes categorías:
1. Sujetadores roscados.
2. Remaches.
3. Ajustes de interferencia.
4. Otros métodos de sujeción mecánica.
5. Insertos en moldeado y sujetadores integrales.

Sujetadores roscados
Los sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas
externas o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el

ENSAMBLADO MECANICO 2
desensamble. Los sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble
mecánico; los tipos más comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las
tuercas.

Tornillos, pernos y tuercas

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Existe una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el uso popular. Un tornillo
es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado
ciego. Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas que les permiten
formar o cortar las roscas correspondientes en el orificio. Un perno es un sujetador con
rosca externa que se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con una
tuerca en el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la
del perno del mismo diámetro, paso y forma de rosca. Los ensambles típicos que se
producen con el uso de tornillos y pernos se ilustran en la figura 1.

Figura 1:
Ensambles
típicos usando: a)
perno y b)tuerca.

Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y formas, todas ellas
estandarizadas. En la tabla 1 se proporciona una selección de los tamaños de sujetadores
roscados comunes en unidades métricas (norma ISO) y unidades de uso común en Estados
Unidos (norma ANSI). La especificación métrica consta del diámetro mayor nominal, mm,
seguido del paso, mm. Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro principal
de 4.0 mm y un paso de 0.7 mm. La norma de Estados Unidos específica ya sea un
número que designa el diámetro principal (hasta 0.2160 in) o el diámetro mayor nominal, in,
seguido por el número de roscas por pulgada. Por ejemplo, la especificación 1/4-20 indica
un diámetro principal de 0.25 in y 20 roscas por pulgada. En la tabla 1 se proporcionan tanto
pasos gruesos como finos.

En textos de diseño y manuales comunes, puede encontrarse datos técnicos

adicionales y otros tamaños de sujetadores roscados estándares. Estados Unidos ha estado
convirtiendo gradualmente sus tamaños de sujetadores a unidades métricas, lo cual
reducirá la proliferación de especificaciones. Debe observarse que las diferencias entre los
sujetadores roscados tienen implicaciones en la manufactura de herramientas. Para usar un
tipo particular de tornillo o perno, el trabajador que realiza el ensamble debe tener las
herramientas diseñadas para tal tipo de sujetador. Por ejemplo, hay disponibles numerosos
estilos de cabezas en pernos y tornillos; los más comunes se muestran en la figura 2.
Las formas de estas cabezas, al igual que los diversos tamaños disponibles, requieren
herramientas manuales distintas (por ejemplo, desarmadores) para el operador. No es

ENSAMBLADO MECANICO 3
posible hacer girar un perno con cabeza hexagonal mediante un desarmador
(destornillador) convencional de punta plana.

Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y configuraciones que los pernos,
puesto que sus funciones son más variadas. Los tipos incluyen:

❏ Los tornillos para máquina son del tipo general, diseñados para ensamble en
huecos roscados. En ocasiones se ensamblan a tuercas, y en este uso coinciden
con los pernos.
❏ Los tornillos de cabeza cuadrada tienen la misma forma que los tornillos para
máquina, pero están hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más
estrechas.
❏ Los tornillos prisioneros se endurecen y diseñan para funciones de ensamble
como collarines de sujeción, engranes y poleas para flechas, como se muestra en la
figura 3 a). Se fabrican en diversas formas, algunas de las cuales se ilustran en la
figura 3 b).
❏ Un tornillo autorroscante (también llamado tornillo roscante) está diseñado para
formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.
En la figura 4 se muestran dos de las formas de rosca comunes para los tornillos
autorroscantes

Tabla 1. Normas de tamaño de sujetadores roscados seleccionados en unidades metricas y de uso

común en EUA.

Figura 2: Diferentes
estilos de cabezas
disponibles en
tornillo y pernos.
Existen varios estilos
de cabeza
adicionales que no
se muestran aquí.

La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante formado en frío.

Algunos son maquinados, pero generalmente es un proceso más costoso por la elaboración
de roscas. Se usa una variedad de materiales para hacer sujetadores roscados, y los
aceros están entre los más comunes debido a su buena resistencia y bajo costo. Éstos

ENSAMBLADO MECANICO 4
incluyen acero al bajo y medio carbono, así como aleaciones de acero. Por lo general los
sujetadores hechos de acero se chapean o recubren para que su superficie resista la
corrosión. Con este propósito se usan recubrimientos de níquel, cromo, zinc, óxido negro y
similares. Cuando la corrosión u otros factores impiden el uso de sujetadores de acero, se
deben usar otros materiales que incluyen aceros inoxidables, aleaciones de aluminio,
aleaciones de níquel y plásticos (sin embargo, los plásticos sólo son convenientes para
aplicaciones de bajo esfuerzo).

Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado adicionales se incluyen los
pernos sin cabeza, los insertos con rosca de tornillo, los sujetadores roscados prisioneros y
las arandelas. Un perno sin cabeza (en el contexto de los sujetadores) es un sujetador con
rosca externa, pero sin la cabeza normal que posee un perno. Los pernos sin cabeza se
usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas, como se muestra en la figura 33.5
a). Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos, como en la figura 33.5 b) y c).

Los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca interna o rollos de
alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con
rosca externa. Se ensamblan en materiales más débiles (por ejemplo, plástico, madera y
metales ligeros tales como el magnesio) para proporcionar roscas fuertes. Hay muchos
diseños de insertos con tornillo de rosca; en la figura 33.6 se ilustra un ejemplo. Después
del subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se expande
hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.

Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que se han
preensamblado de manera permanente a una de las piezas que se van a unir. Los procesos
de ensamblado posibles incluyen la soldadura por fusión, la soldadura dura, el ajuste en
prensa o el formado en frío. En la figura 33.7 se ilustran dos tipos de sujetadores roscados
prisioneros.

Una arandela es un componente de equipo que se usa con frecuencia en los

sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica; en su forma más
simple, es un anillo delgado plano de lámina metálica. Las arandelas tienen varias
funciones: 1) distribuir los esfuerzos que de otra forma se concentrarían en la cabeza del
perno o tornillo y en la tuerca, 2) dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las
piezas ensambladas, 3) aumentar la tensión del resorte, 4) proteger las superficies de las
piezas, 5) sellar la unión y 6) resistir el aflojamiento inadvertido [14]. En la figura 33.8 se
ilustran varios tipos de arandelas.

ENSAMBLADO MECANICO 5
 Figura 3: a)Ensamble de un collarín a una flecha usando un tornillo prisionero y b)diversas geometrías de tornillos
prisioneros (tipos de cabeza y punta)

Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados

La función básica de las herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados es
proporcionar una rotación relativa entre las roscas externa e interna y aplicar suficiente
torque para asegurar el ensamble. Las herramientas disponibles van desde desarmadores
simples o llaves de tuercas manuales hasta herramientas propulsadas con sofisticados
sensores eléctricos para asegurar una presión conveniente. Es importante que la
herramienta coincida en estilo y tamaño con el tornillo, el perno o la tuerca, debido a que
existen muchos tipos de cabezas de pernos. Por lo general, las herramientas manuales se
hacen con una sola punta u hoja, pero las herramientas eléctricas están diseñadas para
usar juntas intercambiables. Las herramientas propulsadas operan mediante energía
neumática, hidráulica o eléctrica.

ENSAMBLADO MECANICO 6
 El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende en gran parte de la
cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se gira
hasta que se asienta contra la superficie de la pieza, la presión adicional que se aplique
aumentará la cantidad de tensión en el sujetador (y simultáneamente la cantidad de
compresión en las piezas que se unen); y será posible resistir el apretado mediante un
torque mayor. Por lo tanto, hay una correlación entre el torque requerido para apretar el
sujetador y el esfuerzo de tensión que experimenta éste. Para obtener la función deseada
en la unión ensamblada (por ejemplo, para mejorar la resistencia a la fatiga) y asegurar los
sujetadores roscados, el diseñador de producto con frecuencia especificará la fuerza de
tensión que debe aplicarse. Esta fuerza se denomina la precarga. La siguiente relación
puede usarse para determinar el torque requerido a fin de obtener una precarga
especificada [14]:

donde T = torque, N-mm (lb-in); Ct el coeficiente de torque, cuyo valor típicamente

varía entre 0.15 y 0.25, dependiendo de las condiciones de la superficie de la rosca;
D diámetro nominal del perno o tornillo, mm (in); y F fuerza de tensión de precarga
especificada, N (lb).

Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido, que incluyen

1) la sensibilidad del operador, que no es muy preciso, pero es adecuado para la
mayoría de los ensambles; 2) llaves de torque, que miden el torque conforme el
sujetador gira; 3) motores de detención súbita, que son llaves de tuercas
motorizadas diseñadas para detenerse repentinamente cuando se alcanza el torque
requerido; y 4) apretado por giro de torque, donde el sujetador se aprieta al principio
de la operación a un nivel de torque bajo y después se rota una cantidad adicional
especificada (por ejemplo, un cuarto de vuelta).

Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica.

La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece altas velocidades de

producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su
aplicación ha declinado en décadas recientes, a favor de los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado adhesivo. La aplicación de remaches se usa como uno de los

ENSAMBLADO MECANICO 7
procesos de sujeción primordiales en las industrias aeronáutica y aeroespacial para unir el
fuselaje a canales y otros elementos estructurales.
Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) piezas
al pasar el pasador a través de orificios en las piezas y después formar (recalcar) una
segunda cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de deformación se ejecuta en
caliente o en frío (trabajo en caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o presión estable.
Una vez deformado, el remache no puede removerse, a menos que una de las cabezas se
rompa. Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo. El tipo de
remache se refiere a las cinco configuraciones geométricas básicas que afectan la manera
en que éste se recalcará para formar la segunda cabeza. Los cinco tipos básicos son: a)
sólido, b) tubular, c) semitubular, d) bifurcado y e) de compresión, y se ilustran en la figura
33.10. Además, existen remaches especiales para aplicaciones específicas. Los remaches
se usan primordialmente para uniones superpuestas. El orificio de separación donde se
inserta el remache debe tener un diámetro cercano al del remache. Si el orificio es
demasiado pequeño, será difícil insertar el remache, lo que reducirá la velocidad de
producción. Si el orificio es muy grande, el remache no llenará el orificio y puede doblarse
durante la formación de la cabeza en el lado contrario. Existen tablas de diseño para
remaches en las que se especifican los tamaños de orificio óptimos.

Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en las

siguientes categorías: 1) por impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes
sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión uniforme, en el cual la herramienta
para aplicar el remache efectúa una presión continua para recalcar el remache y 3) una
combinación de impacto y compresión. Mucho del equipo usado para aplicar remaches es
portátil y de operación manual. Existen máquinas automáticas para taladrar y remachar, las
cuales preparan los orificios y después insertan y recalcan los remaches. Los ojillos son
sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extremo, y generalmente
están hechos de lámina metálica, como en la figura 33.11 a). Se usan para producir una
unión empalmada permanente entre dos (o más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con
remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material, peso y costos. Durante la
sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las piezas y el extremo recto se dobla
para asegurar el ensamble. La operación de formado se denomina calcado y se ejecuta
mediante herramientas opuestas que sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que

ENSAMBLADO MECANICO 8
sobresale de su cañón. En la figura 33.11 b) se ilustra la secuencia para el diseño de un
ojillo típico. Las aplicaciones de este método de sujeción incluyen los subensambles
automotrices, componentes eléctricos, juguetes y ropa.

Método de ensamble basado en ajuste por interferencia

Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia mecánica entre dos piezas
coincidentes que se van a unir. Esta interferencia, ya sea durante el ensamble o después de
que se unen las piezas, es lo que las mantiene juntas. Los métodos incluyen el ajuste con
prensa, dispositivos de ajuste por contracción y expansión, dispositivos de ajuste
automático y anillos de retención.
Ajuste con prensa Un ensamble de ajuste con prensa es aquel donde los dos
componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos. El caso típico es
cuando un pasador (por ejemplo, un pasador cilíndrico recto) de cierto diámetro se presiona
dentro de un orificio de un diámetro ligeramente menor. Se fabrican pasadores estándar de
distintos tamaños para realizar diversas funciones, como: 1) localizar y asegurar los
componentes, usados para aumentar los sujetadores roscados por medio de la sujeción de
dos (o más) piezas en alineaciones fijas entre sí, 2) servir de puntos pivote, para permitir la
rotación de un componente en relación con el otro y 3) como pasadores de corte. A
excepción de 3), normalmente los pasadores se endurecen. Los pasadores de corte están
hechos de metales más suaves, de modo que se rompan bajo una carga de corte repentina
o severa para salvar al resto del ensamble. Otras aplicaciones del ajuste con prensa
incluyen el ensamble de collarines, engranes, poleas y componentes similares en flechas.
Las presiones y esfuerzos en un ajuste de interferencia pueden estimarse mediante varias
fórmulas aplicables. Si el ajuste consiste en un pasador o una flecha sólida y redonda
dentro de un collarín (o un componente semejante), como se muestra en la figura 33.12, y
los componentes están hechos del mismo material, la presión radial entre el pasador y el
collarín puede determinarse por medio de [14]:

donde pf presión radial o de ajuste por interferencia, MPa (lb/in2); E módulo de elasticidad
para el material, i interferencia entre el pasador (o flecha) y el collarín; esto es, la diferencia
inicial entre el diámetro interior del orificio del collarín y el diámetro exterior del pasador, mm

ENSAMBLADO MECANICO 9
(in); Dc diámetro externo del collarín, mm (in); y Dp diámetro del pasador o flecha, mm (in).
El esfuerzo máximo efectivo ocurre en el diámetro interno del collarín y se calcula mediante

donde Máx se el esfuerzo máximo efectivo, MPa (lb/in2); y pf es la presión de ajuste por
interferencia calculada de la ecuación (33.5). En situaciones donde una flecha o pasador
recto se presiona dentro del orificio de una pieza grande con una forma diferente a la del
collarín, pueden alterarse las ecuaciones anteriores si se considera el diámetro externo Dc
como infinito, por lo que la ecuación para la presión por interferencia se reduce a

y el esfuerzo máximo efectivo correspondiente se convierte en

En la mayoría de los casos, en particular para metales dúctiles, el esfuerzo máximo efectivo
debe compararse con la resistencia a la fluencia del material, aplicando un factor de
seguridad apropiado, como en la ecuación siguiente:

donde Y resistencia a la fluencia del material y SF es el factor de seguridad aplicable.

Existen diferentes formas de pasador para los ajustes con dispositivos de interferencia. El
tipo básico es un pasador recto, generalmente hecho de alambre o barras de acero al
carbono estirado en frío que varía en diámetro de 1.6 a 25 mm (1/16 a 1.0 in). No tienen
conexión a tierra, y poseen extremos biselados o cuadrados (los extremos biselados
facilitan el ajuste con prensa). Los pasadores en bisel se fabrican con especificaciones más
precisas que los pasadores rectos y pueden conectarse a tierra y endurecerse. Se usan
para fijar la aleación de componentes ensamblados en troqueles, instalaciones fijas y
maquinaria. Los pasadores ahusados poseen un ahusamiento de 6.4 mm (0.25 in) por pie y
se introducen en el orificio para establecer una posición relativa fija entre las piezas. Su

ENSAMBLADO MECANICO 10
ventaja es que pueden sacarse del orificio con facilidad. Existen otras formas geométricas
adicionales de pasadores disponibles comercialmente, incluidos los pasadores con surcos,
rectos, sólidos, con tres surcos longitudinales en los cuales el metal se levanta en algún
lado de cada surco para provocar interferencia cuando éstos se presionan dentro del
orificio; pasadores moleteados los cuales tienen un patrón moleteado que produce
interferencia en el orificio correspondiente; y pasadores enrollados, también llamados
pasadores en espiral, que están hechos de materia prima en tiras enroscadas dentro de un
resorte enrollado.

Ajustes por contracción y expansión Estos términos hacen referencia al ensamble de

dos piezas que tienen un ajuste por interferencia a temperatura ambiente. El caso típico es
un pasador o flecha cilíndrica ensamblada dentro de un collarín. Para ensamblar con ajuste
por contracción, se calienta la pieza externa para agrandarla mediante expansión térmica y
la parte interna permanece a temperatura ambiente o se enfría para contraer su tamaño.
Posteriormente se ensamblan las piezas y se devuelven a la temperatura ambiente para
que la pieza externa se encoja, y si se enfría previamente, la pieza interna se expande para
formar un ajuste por interferencia fuerte. El ajuste por expansión ocurre cuando sólo la pieza
interna se enfría y se contrae para un ensamble; una vez que se inserta en el componente
correspondiente, se calienta a temperatura ambiente, expandiéndola para crear el ensamble
por interferencia. Estos métodos de ensamble se usan para ajustar engranes, poleas,
mangas y otros componentes sobre flechas sólidas y huecas. Para obtener el calentamiento
o enfriamiento de las piezas de trabajo se usan varios métodos. El equipo incluye sopletes,
hornos, calentadores por resistencia eléctrica y calentadores por inducción eléctrica. Los
métodos de enfriamiento incluyen la refrigeración convencional, el empacado en hielo seco
y la inmersión en líquidos fríos, incluido el

nitrógeno líquido. El cambio de diámetro resultante depende del coeficiente de expansión

térmica y de la diferencia de temperatura que se aplica a la pieza. Si se supone que el
calentamiento o enfriamiento se produjo a una temperatura uniforme durante todo el trabajo,
el cambio en el diámetro está dado por

donde a el coeficiente de expansión térmica lineal, en mm/mm-°C (in/in-°F) para el

material (véase la tabla 4.1); T2=la temperatura a la cual se han calentado o enfriado las

ENSAMBLADO MECANICO 11
piezas, en °C (°F); T1=temperatura ambiente inicial; D2=diámetro de la pieza en T2, mm
(in); y D1=diámetro de la pieza en T1.
Las ecuaciones de la (33.5) a la (33.9) para calcular presiones de interferencia y
esfuerzos efectivos pueden usarse para determinar los valores correspondientes para los
ajustes por contracción y expansión.
Ajustes automáticos y anillos de retención Los ajustes automáticos son una modificación
de los ajustes por interferencia. Un ajuste automático implica la unión de dos piezas, en
las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se
presionan juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el
ensamble. En la figura 33.13 se muestra un ejemplo típico: a medida que las piezas se
presionan juntas, los elementos que coinciden se deforman elásticamente para alojar la
interferencia y después permiten que las piezas se ajusten de manera automática; una vez
en posición, los elementos se conectan mecánicamente de modo que no se desensamblan
con facilidad. Por lo general, las piezas se diseñan para que sólo exista una ligera
interferencia después del ensamble.
Las ventajas del ajuste automático incluyen que: 1) las piezas pueden diseñarse con
características de autoalineación, 2) no se requieren herramientas especiales y 3) el
ensamble puede realizarse con mucha rapidez. Originalmente, el ajuste automático se
concibió como un método que sería conveniente para aplicaciones robóticas industriales;
sin embargo, no es sorprendente que las técnicas de ensamble que resultan más fáciles
para los robots también lo sean para las personas que trabajan en el ensamblado.

Un anillo de retención, también conocido como anillo de mordaza, es un sujetador

que se agarra a presión dentro de un surco que traza una circunferencia sobre una flecha o
tubo para formar un hombro, como se ilustra en la figura 33.14. El ensamble puede usarse
para ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre la flecha. Existen anillos de
retención para aplicaciones externas (flechas) e internas (perforaciones). Están hechos de
láminas metálicas o de alambres sometidos a tratamiento térmico para obtener dureza y
rigidez. A fin de ensamblar un anillo de retención se usan pinzas especiales para deformar
elásticamente el anillo de modo que se ajuste sobre la flecha (o dentro de la perforación) y
después se libera dentro del surco.

Otros métodos de sujeción mecánica

Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con anterioridad, existen varios
métodos adicionales que implican el uso de sujetadores. Éstos incluyen el puntillado, el
engrapado, el cosido y las clavijas.
Puntillado, engrapado y cosido El puntillado y los engrapados industriales son
operaciones similares que implican el uso de sujetadores metálicos en forma de U. El
puntillado es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que produce, una

ENSAMBLADO MECANICO 12
por una, las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través
de las dos piezas que se van a unir. En la figura 33.15 se ilustran varios tipos de puntillado
de alambre. Las piezas que se van a unir deben ser relativamente delgadas y consistentes
con el tamaño de la puntilla; el ensamble puede implicar varias combinaciones de
materiales metálicos y no metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el
ensamble de láminas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones eléctricas,
encuadernación de revistas, cajas de cartón corrugado y empaque final de productos. Las
condiciones que favorecen al puntillado en estas aplicaciones son la alta velocidad de la
operación, la eliminación de orificios prefabricados en las piezas y sujetadores que rodeen
las piezas.

En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas que se van a
unir. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Las grapas individuales se pegan
ligeramente juntas para formar la tira, pero la engrapadora las separa antes de colocarlas.
Las grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas para facilitar su entrada en el
trabajo. Por lo general, las grapas se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles que
contienen tiras con varios cientos de grapas. Las aplicaciones del engrapado industrial
incluyen los muebles y la tapicería, el ensamble de asientos de automóviles y diversos
trabajos de ensamble con láminas metálicas de calibre ligero y plásticos. El cosido es un
método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y piel. El método implica
el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una costura
continua entre ellas. El proceso se usa extensamente en la industria para ensamblar ropa.

Clavijas Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un
pasador único de dos vástagos, como en la figura 33.16. Su diámetro varía entre 0.8 mm
(0.031 in) y 19 mm (0.75 in), y tienen diversos estilos de punta, varios de los cuales se
muestran en la figura. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que coinciden y
sus extremidades se separan para fijar el ensamble. Se usan para asegurar piezas en
flechas y para aplicaciones similares.

ENSAMBLADO MECANICO 13
 Inserto en modelado y sujetadores integrales
Estos métodos de ensamble forman una unión permanente entre las piezas mediante el
formado o reformado de uno de los componentes a través de un proceso de manufactura tal
como la fundición, el moldeado o el formado de láminas metálicas.

Insertos en moldeados y fundiciones Este método implica la colocación de un

componente dentro de un molde antes del moldeado de plásticos o la fundición de metales,
para que se convierta en una pieza permanente e integral del moldeado o de la fundición.
Se prefiere insertar un componente separado en lugar de moldear su forma si el inserto
tiene ciertas propiedades (por ejemplo, resistencia) que son superiores a las del material
moldeado o fundido, o si la forma obtenida mediante el uso del inserto es demasiado
compleja o intrincada para incorporarla en el molde. Los ejemplos de insertos en piezas
moldeadas o fundidas incluyen los bujes y tuercas con rosca interna, los pernos prisioneros,
los cojinetes y los contactos eléctricos con rosca externa. Algunos de ellos se ilustran en la
figura 33.17. Los insertos con rosca interna deben colocarse dentro del molde con chavetas
roscadas para evitar que el material de moldeo fluya dentro del orificio roscado.

La colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas desventajas en la producción [8]:

1) el diseño del molde se vuelve más complicado; 2) el manejo y la colocación del inserto
dentro de la cavidad requiere tiempo, lo que reduce la tasa de producción; y 3) los insertos
introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y, en el caso de un defecto, el metal
fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con facilidad. A pesar de estas
desventajas, el uso de insertos es frecuentemente el diseño más funcional y el método de
producción de menor costo.

ENSAMBLADO MECANICO 14
 Sujetadores integrales Los sujetadores integrales implican la deformación de
partes de los componentes para que éstos se entrelacen y así crear una unión sujeta en
forma mecánica. Este método de ensamble es más común para piezas de lámina metálica.
Las posibilidades que muestra la figura 33.18 incluyen: a) lengüetas perforadas para
conectar alambres o flechas a piezas de lámina metálica; b) protuberancias estampadas,
en las cuales se forman protuberancias en una pieza y se aplanan sobre la pieza
ensamblada correspondiente; c) costuras, donde los bordes de dos piezas de láminas
metálicas separadas, o los bordes opuestos de la misma pieza, se doblan para formar la
costura de sujeción; el metal debe ser dúctil para que sea factible el doblado; d) formación
de molduras, en la cual una pieza con forma de tubo se conecta a una flecha más pequeña
(u otra pieza redonda), y el diámetro exterior se deforma para producir una interferencia
alrededor de toda la circunferencia, y e) la formación de depresiones, formación de
simples indentaciones redondas en una pieza externa para que retenga una pieza interna.

El apretado de conectores, en el cual los bordes de una pieza se deforman sobre

un componente que coincide, es otro ejemplo de ensamble integral. Un ejemplo común
implica apretar el cañón de una terminal eléctrica sobre un alambre (sección 36.5.1).

Diseño para ensambles

El diseño para ensambles (DFA, por sus siglas en inglés) ha recibido mucha atención en
años recientes porque las operaciones de ensamble constituyen un enorme costo de mano
de obra para muchas compañías de manufactura. La clave para un diseño de ensamble
exitoso se plantea en términos simples [3]: 1) diseñar el producto con la menor cantidad de
piezas posibles y 2) diseñar las piezas restantes para que se ensamblen con facilidad. El

ENSAMBLADO MECANICO 15
costo del ensamble se determina en gran parte durante el diseño de producción, debido a
que en esta etapa se establece la cantidad de componentes separados en el producto y se
toman decisiones acerca de cómo se ensamblarán dichos componentes. Una vez tomadas
estas decisiones, se puede hacer muy poco en la manufactura para influir en los costos de
ensamble (excepto, por supuesto, administrar bien las operaciones).

En esta sección se considerarán algunos de los principios que se aplican durante el

diseño de productos para facilitar el ensamble. La mayoría de los principios se ha
desarrollado en el contexto del ensamble mecánico, aunque algunos se aplican a otros
procesos de ensamble y unión. Mucha de la investigación en el diseño para ensamble se
debe al aumento en el uso de sistemas automatizados de ensamble en la industria. De
acuerdo con lo anterior, el análisis se divide en dos secciones: la primera se refiere a los
principios generales del DFA y la segunda se relaciona específicamente con el diseño para
ensamble automatizado.

Principios generales DFA

La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el ensamble manual como para
el automatizado. Su propósito es obtener la función de diseño requerida a través de los
medios más sencillos y de menor costo. Se han recopilado las siguientes recomendaciones:

❏ Usar la menor cantidad de piezas posible para reducir la cantidad de

ensambles requeridos. Este principio se realiza al combinar funciones dentro de la
misma pieza, que de lo contrario se obtendrían mediante componentes separados
(por ejemplo, usar una pieza de plástico moldeado en lugar de un ensamble de
piezas de lámina metálica)..
❏ Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. En lugar de usar
sujetadores roscados separados, los componentes se deben diseñar para utilizar
ajustes de agarre automático, anillos de retención, sujetadores integrales y
mecanismos de sujeción similares que se obtengan con mayor rapidez. Deben
usarse sujetadores roscados sólo cuando estén justificados (por ejemplo, cuando se
requiera desensamble o ajuste).
❏ Estandarizar los sujetadores. Con esto se intenta reducir la cantidad de tamaños y
estilos de sujetadores requeridos en el producto. Disminuyen los problemas de hacer
pedidos y de inventario, el ensamblador no tiene que distinguir entre los diversos
sujetadores distintos, la estación de trabajo se simplifica y se disminuye la diversidad
de herramientas de sujeción diferentes.
❏ Reducir dificultades de orientación de las piezas. Por lo general, los problemas
de orientación se reducen al diseñar piezas que sean simétricas y al minimizar la
cantidad de características asimétricas. Esto permite que el manejo y la inserción
sean fáciles durante el ensamble. Este principio se ilustra en la figura 33.19.
❏ Evitar las piezas que se enreden. Ciertas configuraciones de piezas tienen mayor
probabilidad de enredarse en secciones de piezas, lo que frustra a los
ensambladores o atora a los alimentadores automáticos. Las piezas con ganchos,
orificios, ranuras y rizos exhiben más esta tendencia que las piezas sin estas
características. Véase la figura 33.20.

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Diseño para ensamble automatizado

Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente los mejores
para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que realiza con
facilidad una persona, son muy difíciles de automatizar (por ejemplo, el ensamble con
pernos y tuercas). Para automatizar el proceso de ensamble, deben especificarse los
métodos de sujeción de piezas durante el diseño del producto que se presten para las
técnicas de inserción en máquina y de unión, y que no requieran los sentidos, la destreza y
la inteligencia de los trabajadores humanos de ensamble. Las siguientes son algunas
recomendaciones y principios que se aplican en el diseño de productos para facilitar el
ensamble automatizado:

❏ Usar la modularidad en el diseño de productos. Aumentar la cantidad de tareas

separadas que se realizan mediante un sistema de ensamble automatizado reducirá
la confiabilidad del sistema. Para aliviar el problema de confiabilidad, Riley [11]
sugiere que el diseño del producto sea modular, donde cada módulo o subensamble
tenga un máximo de 12 o 13 piezas que deben producirse en un sistema de
ensamble único. Asimismo, el subensamble debe diseñarse alrededor de una pieza
básica a la cual se le agregan otros componentes.
❏ Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez. La
práctica preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones en
estaciones diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios
componentes en la misma estación de trabajo.
❏ Limitar las direcciones requeridas de acceso. Esto significa que debe reducirse el
número de direcciones en las cuales se añaden componentes nuevos en el
subensamble existente. En forma ideal, todos los componentes deben agregarse de
manera vertical desde arriba, si esto es posible.
❏ Componentes de alta calidad. El alto desempeño de un sistema de ensamble
automatizado requiere que se añadan componentes de alta calidad en forma
consistente a cada estación de trabajo. Los componentes de baja calidad producen
atascamientos en los mecanismos de alimentación y ensamble, por lo que provocan
pérdidas de tiempo
❏ Usar ajustes de agarre automático. Esto elimina la necesidad de sujetadores
roscados; el ensamble se realiza mediante la inserción simple, por lo general desde
arriba. Sólo requiere que las piezas se diseñen con características positivas y
negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción.

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 Bibliografía

Fundamentos de manufactura moderna; Materiales, procesos y sistemas, Tercera

edición, Mikell P. Groover Profesor de ingeniería industrial y de sistemas Lehigh
University; páginas ( 763-778).

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