Gestion Stakeholders

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FILIAL CAÑETE
FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TEMA: OPERACIONES Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO,
DE CENTRALES HIDROÉLECTRICAS
DOCENTE: ING: IVO MARILUZ
INTEGRANTES:
 CASAS CHÁVEZ CÉSAR ANTHONY
 ESCOBAR LEDESMA ALEXANDER
 LEVANO CONCHA NICOLE
 SANDOVAL BEZADA DENISSE DEL CARMEN
CAÑETE - 2018
UNAC
INDICE
II. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
III. OBJETIVOS ......................................................................................................... 11
IV. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 12
V. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ........................................................... 15
VI. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DE CONSTRUCCIÓN .................................. 22
VII. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN ........................................ 29
VIII. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL FUNCIONAMIENTO ............................. 37
IX. PROCESOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO .................. 42
X. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS A
APLICARSE .............................................................................................................. 66
ELEMENTOS DE REGULACIÓN, CONTROL Y PROTECCIÓN ............................. 67
MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA ................................ 73
XI. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO
................................................................................................................................. 74
XII. FOTOGRAFÍAS Y SUGERENCIAS ..................................................................... 77
XIII. DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE LOS PROCESOS
DE OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO ............................................................... 87
XIV. FUENTES DE INNOVACIÓNTECNOLÓGICA Y/O DISCUSIÓN ...................... 108
XV. FUENTES DE INFORMACION Y BIBLIOGRAFÍA ESPECIFICADA ................. 117
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 2

II. INTRODUCCIÓN
CENTRALES ELÉCTRICAS
DEFINICIÓN DE CENTRAL ELÉCTRICA
Una central eléctrica es una instalación capaz de convertir la energía mecánica en energía
eléctrica.
Las principales fuentes de energía son el agua, el gas, el uranio, el viento y la energía solar.
Estas fuentes de energía primaria para mover los álabes de una turbina, que a su vez está
conectada en un generador eléctrico.
Hay que tener en cuenta que hay instalaciones de generación donde no se realiza la
transformación de energía mecánica en electricidad como, por ejemplo:
- Los parques fotovoltaicos, donde la electricidad se obtiene de la transformación directa
de la radiación solar.
- Las pilas de combustible o baterías, donde la electricidad se obtiene directamente a
partir de la energía química.
Central Térmica de Ciclo Combinado San Adrián

TIPOS DE CENTRALES ELÉCTRICAS
Una buena forma de clasificar las centrales eléctricas es haciéndolo en función de la fuente de
energía primaria que utilizan para producir la energía mecánica necesaria para generar
electricidad:
- Centrales hidroeléctricas: el agua de una corriente natural o artificial, por el efecto de
un desnivel, actúa sobre las palas de una turbina hidráulica.
- Centrales térmicas convencionales: el combustible fósil (carbón, fueloil o gas) es
quemado en una caldera para generar energía calorífica que se aprovecha para generar
vapor de agua. Este vapor (a alta presión) acciona las palas de una turbina de vapor,
transformando la energía calorífica en energía mecánica.
- Centrales térmicas de ciclo combinado: combina dos ciclos termodinámicos. En el
primero se produce la combustión de gas natural en una turbina de gas, y en el segundo,
se aprovecha el calor residual de los gases para generar vapor y expandirlo en una
turbina de vapor.
- Centrales nucleares: la fisión de los átomos de uranio libera una gran cantidad de
energía que se utiliza para obtener vapor de agua que, a su vez, se utiliza en un grupo
turbina-alternador para producir electricidad.
- Centrales eólicas: la energía cinética del viento se transforma directamente en energía
mecánica rotatoria mediante un aerogenerador.
- Centrales termoeléctricas solares: la energía del Sol calienta un fluido que transforma
en vapor otro segundo fluido, que acciona la turbina-alternador que consigue el
movimiento rotatorio y así, generar electricidad.

- Centrales de biomasa o de residuos sólidos urbanos (RSU): utilizan el mismo esquema
de generación eléctrica que una central térmica convencional. La única diferencia es el
combustible utilizado en la caldera, que proviene de nuestros residuos.

CENTRALES HIDROELÉCTRICAS
La función de una central hidroeléctrica es utilizar la energía potencial del agua almacenada y
convertirla, primero en energía mecánica y luego en eléctrica.
El esquema general de una central hidroeléctrica puede ser: Esquema Central Hidroeléctrica.
Un sistema de captación de agua provoca un desnivel que origina una cierta energía potencial
acumulada. El paso del agua por la turbina desarrolla en la misma un movimiento giratorio que
acciona el alternador y produce la corriente eléctrica.
Las ventajas de las centrales hidroeléctricas son evidentes:
1. No requieren combustible, sino que usan una forma renovable de energía,
constantemente repuesta por la naturaleza de manera gratuita.
2. Es limpia, pues no contamina ni el aire ni el agua.
3. A menudo puede combinarse con otros beneficios, como riego, protección contra las
inundaciones, suministro de agua, caminos, navegación y aún ornamentación del
terreno y turismo.
4. Los costos de mantenimiento y explotación son bajos.
5. Las obras de ingeniería necesarias para aprovechar la energía hidráulica tienen una
duración considerable.

6. La turbina hidráulica es una máquina sencilla, eficiente y segura, que puede ponerse en
marcha y detenerse con rapidez y requiere poca vigilancia siendo sus costes de
mantenimiento, por lo general, reducidos.
Contra estas ventajas deben señalarse ciertas desventajas:
1. Los costos de capital por kilovatio instalado son con frecuencia muy altos.
2. El emplazamiento, determinado por características naturales, puede estar lejos del
centro o centros de consumo y exigir la construcción de un sistema de transmisión de
electricidad, lo que significa un aumento de la inversión y en los costos de
mantenimiento y pérdida de energía.
3. La construcción lleva, por lo común, largo tiempo en comparación con la de las
centrales termoeléctricas.
4. La disponibilidad de energía puede fluctuar de estación en estación y de año en año.
Tipo de Centrales Hidroeléctricas
• Central Hidroeléctrica de Pasada
Una central de pasada es aquella en que no existe una acumulación apreciable de agua
"corriente arriba" de las turbinas.
En una central de este tipo las turbinas deben aceptar el caudal disponible del río "como
viene", con sus variaciones de estación en estación, o si ello es imposible el agua
sobrante se pierde por rebosamiento. En ocasiones un embalse relativamente pequeño
bastará para impedir esa pérdida por rebosamiento.
El esquema de una central de este tipo puede ser el siguiente:

En la misma se aprovecha un estrechamiento del río, y la obra del edificio de la
central (casa de máquinas) puede formar parte de la misma presa.
El desnivel entre "aguas arriba" y "aguas abajo", es reducido, y si bien se forma
un remanso de agua a causa del azud, no es demasiado grande.
Este tipo de central, requiere un caudal suficientemente constante para asegurar a lo
largo del año una potencia determinada.
• Central Hidroeléctrica con Embalse de Reserva
En este tipo de proyecto se embalsa un volumen considerable de líquido "aguas arriba"
de las turbinas mediante la construcción de una o más presas que forman lagos
artificiales.
El embalse permite graduar la cantidad de agua que pasa por las turbinas. Del volumen
embalsado depende la cantidad que puede hacerse pasar por las turbinas.
Con embalse de reserva puede producirse energía eléctrica durante todo el año, aunque
el río se seque por completo durante algunos meses, cosa que sería imposible en un
proyecto de pasada.

Las centrales con almacenamiento de reserva exigen por lo general una inversión de
capital mayor que las de pasada, pero en la mayoría de los casos permiten usar toda la
energía posible y producir kilovatios-hora más baratos.
Pueden existir dos variantes de estas centrales hidroeléctricas:
1. La de casa de máquina al pie de la presa:
En las figuras siguientes observamos en PLANTA y CORTE el esquema de una central
de este tipo:
La casa de máquinas suele estar al pie de la presa, como ilustra el dibujo, en estos tipos
de central, el desnivel obtenido es de carácter mediano.

2. Aprovechamiento por derivación del agua:
En las figuras siguientes tenemos un esquema en PLANTA y CORTE de una central de
este tipo:
• Centrales Hidroeléctricas de Bombeo
Las centrales de bombeo son un tipo especial de centrales hidroeléctricas que
posibilitan un empleo más racional de los recursos hidráulicos de un país.
Disponen de dos embalses situados a diferente nivel. Cuando la demanda de energía
eléctrica alcanza su máximo nivel a lo largo del día, las centrales de bombeo funcionan
como una central convencional generando energía. Al caer el agua, almacenada en el
embalse superior, hace girar el rodete de la turbina asociada a un alternador.
Después el agua queda almacenada en el embalse inferior. Durante las horas del día en
la que la demanda de energía es menor el agua es bombeada al embalse superior para
que pueda hace el ciclo productivo nuevamente.
Para ello la central dispone de grupos de motores-bomba o, alternativamente, sus turbinas son
reversibles de manera que puedan funcionar como bombas y los alternadores como motores.

III. OBJETIVOS
▪ GENERAL
Determinar las operaciones y el mantenimiento de una central hidroeléctrica.
▪ ESPECIFICOS
1. Describir la infraestructura y los procesos de operación de una central hidroeléctrica.
2. Aplicar los conceptos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo en una
central hidroeléctrica.
3. Determinar las posibles fallas y las acciones correctivas a aplicarse en una central
hidroeléctrica.
4. Proponer formas de optimizar los procesos y el mantenimiento en una central
hidroeléctrica.

IV. MARCO TEÓRICO
DEFINICIONES CONCEPTUALES Y BÁSICAS DEL TEMA A TRABAJAR:
ENERGÍA HIDROELÉCTRICA:
Energía que se obtiene de la caída del agua desde cierta altura a un nivel inferior lo que
provoca el movimiento de ruedas hidráulicas o turbinas. La hidroelectricidad es un recurso
natural disponible en las zonas que presentan suficiente cantidad de agua. Su desarrollo
requiere construir pantanos, presas, canales de derivación, y la instalación de grandes
turbinas y equipamiento para generar electricidad. Por lo tanto, la energía hidráulica es el
aprovechamiento de la energía del agua en movimiento.
HIDRÁULICA:
Es una parte de la física que estudia el aprovechamiento de la energía del agua en movimiento.
AGUA:
El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la tierra desde hace
más de 3.000 millones de años, ocupando tres cuartas partes de la superficie del planeta. Su
naturaleza se compone de tres átomos, dos de oxígeno que unidos entre sí forman una molécula
de agua, h2o, la unidad mínima en que ésta se puede encontrar. La forma en que estas moléculas
se unen entre sí determinará la forma en que encontramos el agua en nuestro entorno; como
líquidos, en lluvias, ríos, océanos, camanchaca, etc., como sólidos en témpanos y nieves o
como gas en las nubes.
CONTAMINACIÓN:
La contaminación es cualquier sustancia o forma de energía que puede provocar algún daño o
desequilibrio (irreversible o no) en un ecosistema, medio físico o un ser vivo. Es siempre una
alteración negativa del estado natural del medio ambiente, y, por tanto, se genera como
consecuencia de la actividad humana.
Para que exista contaminación, la sustancia contaminante deberá estar en cantidad relativa
suficiente como para provocar ese desequilibrio. Esta cantidad relativa puede expresarse como

la masa de la sustancia introducida en relación con la masa o el volumen del medio receptor de
la misma. Este cociente recibe el nombre de concentración.
TURBINA:
Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbos máquinas motoras. Éstas
son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en forma continua y este le
entrega su energía a través de un rodete con paletas o álabes.
Es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua,
vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el
fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una
máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
ENERGÍA RENOVABLE:
Entendemos por energías renovables aquellas que se encuentran en formación constante por
parte de la naturaleza y que son inagotables; además son más respetuosas con el
medioambiente que las energías fósiles clásicas o la energía nuclear.
CENTRAL HIDROELÉCTRICA:
Una central hidroeléctrica es aquella que utiliza energía hidráulica para la generación de
energía eléctrica. Son el resultado actual de la evolución de los antiguos molinos que
aprovechaban la corriente de los ríos para mover una rueda.
En general estas centrales aprovechan la energía potencial que posee la masa de agua de un
cauce natural en virtud de un desnivel, también conocido como salto geodésico. El agua en su

caída entre dos niveles del cauce se hace pasar por una turbina hidráulica la cual trasmite la
energía a un generador el cual la convierte en energía eléctrica.

V. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES
- La presa: Que se encarga de contener el agua de un río y almacenarla en un embalse.
- Rebosaderos: Elementos que permiten liberar parte del agua que es retenida sin que
pase por la sala de máquinas.
- Destructores de energía: Que se utilizan para evitar que la energía que posee el agua
que cae desde los salientes de una presa de gran altura produzcan, al chocar con el suelo,
grandes erosiones en el terreno. Básicamente encontramos dos tipos de destructores de
energía:
i. Los dientes o prismas de cemento, que provocan un aumento de la
turbulencia y de los remolinos.
ii. Los deflectores de salto de esquí, que disipan la energía haciendo aumentar
la fricción del agua con el aire y a través del choque con el colchón de agua
que encuentra a su caída.
- Sala de máquinas: Construcción donde se sitúan las máquinas (turbinas, alternadores)
y elementos de regulación y control de la central.

- Turbina: Elementos que transforman en energía mecánica la energía cinética de una
corriente de agua. Éstas son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido
en forma continua y éste le entrega su energía a través de un rodete con paletas o álabes.
La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una
corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o
rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial
que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un
eje para proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor, un generador
eléctrico o una hélice.
- Alternador: Tipo de generador eléctrico destinado a transformar la energía mecánica
en eléctrica.
- Conducciones: La alimentación del agua a las turbinas se hace a través de un sistema
complejo de canalizaciones.
En el caso de los canales, se pueden realizar excavando el terreno o de forma artificial mediante
estructuras de hormigón. Su construcción está siempre condicionada a las condiciones
geográficas. Por eso, la mejor solución es construir un túnel de carga, aunque el coste de
inversión sea más elevado.

La parte final del recorrido del agua desde la cámara de carga hasta las turbinas se realiza a
través de una tubería forzada. Para la construcción de estas tuberías se utiliza acero para saltos
de agua de hasta 2000m y hormigón para saltos de agua de 500m.
- Válvulas, dispositivos que permiten controlar y regular la circulación del agua por las
tuberías. Una válvula hidráulica es un mecanismo que sirve para regular el flujo de
fluidos. Las válvulas que se utilizan en obras hidráulicas son un caso particular de
válvulas industriales ya que presentan algunas características únicas y por tanto
merecen ser tratadas de forma separada. Las válvulas usadas para centrales
hidroeléctricas son las siguientes:
▪ Válvulas para descarga de fondo en presas.
▪ Válvulas disipadoras de energía.
▪ Válvulas para regular el caudal en una toma.
▪ Válvulas para regular la entrada de agua a la turbina.
▪ Válvulas tipo aguja.
- Chimeneas de equilibrio: son unos pozos de presión de las turbinas que se utilizan para
evitar el llamado “golpe de ariete”, que se produce cuando hay un cambio repentino de
presión debido a la apertura o cierre rápido de las válvulas en una instalación hidráulica.
- Una tubería forzada es la tubería que lleva el agua a presión desde el canal o el embalse
hasta la entrada de la turbina.

LA PRESA
La presa es el primer elemento que encontramos en una central hidroeléctrica. Se encarga de
contener el agua de un río y almacenarla en un embalse.
Con la construcción de una presa se consigue un determinado desnivel de agua, que es
aprovechado para conseguir energía. La presa es un elemento esencial y su forma depende
principalmente de la orografía y del curso del agua donde se tiene que situar. Las presas se
pueden clasificar, según el material utilizado en su construcción, en presas de tierra y presas
de hormigón.
Las presas de hormigón son las más resistentes y las más utilizadas. Hay tres tipos de presas
de hormigón en función de su estructura:
- Presas de gravedad: Son presas de hormigón triangulares con una base ancha que se va
haciendo más estrecha en la parte superior. Son construcciones de larga duración y que
no necesitan mantenimiento. La altura de este tipo de presas está limitada por la
resistencia del terreno.
- Presa de vuelta: En este tipo de presas la pared es curva. La presión provocada por el
agua se transmite íntegramente hacia las paredes del valle por el efecto del arco. Cuando

las condiciones son favorables, la estructura necesita menos hormigón que una presa de
gravedad, pero es difícil encontrar lugares donde se puedan construir.
- Presas de contrafuertes: Tienen una pared que soporta el agua y una serie de
contrafuertes o pilares de forma triangular, que sujetan la pared y transmiten la carga
del agua a la base.

LA TURBINA HIDRÁULICA
Las turbinas hidráulicas son el elemento fundamental para el aprovechamiento de la energía en
las centrales hidráulicas. Transforman en energía mecánica la energía cinética (fruto del
movimiento) de una corriente de agua.
Su componente más importante es el rotor, que tiene una serie de palas que son impulsadas por
la fuerza producida por el agua en movimiento, haciéndolo girar.
Las turbinas hidráulicas las podemos clasificar en dos grupos:
▪ Turbinas de Acción: Son aquellas en las que la energía de presión del agua se
transforma completamente en energía cinética. Tienen como característica principal
que el agua tiene la máxima presión en la entrada y la salida del rodillo.
Un ejemplo de este tipo son las turbinas Pelton.
▪ Turbinas de Reacción: Son las turbinas en que solamente una parte de la energía de
presión del agua se transforma en energía cinética. En este tipo de turbinas, el agua
tiene una presión más pequeña en la salida que en la entrada.
Un ejemplo de este tipo son las turbinas Kaplan.
Las turbinas que se utilizan actualmente con mejores resultados son las turbinas Pelton, Francis
zy Kaplan. A continuación, se enumeran sus características técnicas y sus aplicaciones más
destacadas:
▪ Turbina Pelton: También se conoce con el nombre de turbina de presión. Son adecuadas
para los saltos de gran altura y para los caudales relativamente pequeños. La forma de
instalación más habitual es la disposición horizontal del eje.

▪ Turbina Francis: Es conocida como turbina de sobrepresión, porque la presión es
variable en las zonas del rodillo. Las turbinas Francis se pueden usar en saltos de
diferentes alturas dentro de un amplio margen de caudal, pero son de rendimiento
óptimo cuando trabajan en un caudal entre el 60 y el 100% del caudal máximo.
Pueden ser instaladas con el eje en posición horizontal o en posición vertical, pero, en general,
la disposición más habitual es la de eje vertical.
▪ Turbina Kaplan: Son turbinas de admisión total y de reacción. Se usan en saltos de
pequeña altura con caudales medianos y grandes. Normalmente se instalan con el eje
en posición vertical, pero también se pueden instalar de forma horizontal o inclinada.

VI. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DE
CONSTRUCCIÓN
ENERGÍA HIDROELÉCTRICA
El agua proveniente de la evaporación de los océanos,
además de servir para otros fines, tales como riego,
limpieza, enfriamiento, consumo etc., que lo
convierten en un líquido vital para los seres humanos,
se utiliza también para accionar máquinas giratorias
llamadas turbinas, que a su vez mueven generadores
que transforman la energía mecánica en energía
eléctrica.
Las plantas hidroeléctricas aprovechan los caudales y caídas de agua. Todo comienza
cuando el sol calienta las masas de agua, de su evaporación se forman nubes y
eventualmente lluvia que fluye a través de caudalosos ríos. El agua en estos ríos tiene
una enorme cantidad de energía mecánica potencial, y para aprovechar esta energía se
seleccionan cauces de ríos que tienen algunas características importantes que incluyen
amplio caudal de agua y diferencias importantes de altura en corta distancia.
El ciclo hidrológico continua con la formación de arroyuelos y ríos que descienden
desde las montañas a las llanuras y mar, completándose de esta manera el ciclo
termodinámico (caldera: sol; condensador: atmósfera). En este recorrido del agua de
los ríos es posible aprovechar parte de la energía que posee y obtener trabajo útil, que
de otra manera se perdería en rozamientos. En efecto en un punto determinado del río
el agua posee energía cinética y energía potencial; la primera es pequeña comparada
con la segunda, ya que rara- mente excede los 20 J/kg, mientras que la energía
potencial puede superar los 3000 J/kg.

CICLO HIDROLOGICO DEL AGUA

FUNCIONAMIENTO
La energía eléctrica no se puede almacenar, debe ser consumida en el mismo instante
en el que se produce. esto significa que se debe conocer en todo momento la cuantía
en la que va a ser requerida, o al menos tener una previsión lo más aproximada posible,
para estar en condiciones de generarla. La evolución de la demanda de energía eléctrica
en función del tiempo se denomina curva de demanda, presentando máximos y
mínimos que corresponden a las horas de mayor y menor consumo, respectivamente,
denominados horas punta y horas valle. La forma de la curva se puede generalizar para
los distintos días del año, aunque la cifra asociada a los puntos que representan la
misma, lógicamente, varía de un día a otro. Independientemente del mes y del día,
siempre hay que ajustarse a la demanda y producir, con los diferentes tipos de centrales
que se disponga, la energía solicitada en cada instante.
En este ajuste continuo de la producción a la demanda es necesario disponer de
centrales cuya potencia pueda ser fácilmente regulable, con una gran flexibilidad de
operación. Las centrales hidroeléctricas presentan estas características jugando un
papel muy importante en el conjunto del parque de centrales de generación de energía
eléctrica de cualquier país. Son instalaciones con una alta velocidad de respuesta ante
los cambios de demanda, lo que quiere decir que en unos minutos (2 - 3 en los grupos
más modernos) pasan de estar paradas a dar la potencia nominal. Esto no ocurre con
las centrales de combustible fósil o nuclear, que necesitan desde 6 - 8 horas hasta más
de 18, dependiendo de las condiciones en las que se produzca el arranque de las mis-
más. Por todo esto, las centrales hidroeléctricas se convierten en instalaciones más
adecuadas para cubrir las puntas de demanda, así como para cubrir las bajas
imprevistas de otras centrales.
La función de una central hidroeléctrica es utilizar la energía potencial del agua

almacenada y convertirla, primero en energía mecánica y luego en eléctrica.
El agua de los ríos es retenida por medio de presas y luego es conducida por túneles y tuberías
de alta presión hacia terrenos más bajos, al llegar a la planta generadora, el agua lleva ya una
enorme cantidad de energía, la que se aprovecha para hacer girar turbinas que accionan el
alternador y produce la corriente eléctrica.
Dependiendo de las condiciones se utilizan distintos tipos de turbinas. Si la caída de
agua es importante se utilizan turbinas Pelton. Si las caídas son medianas turbinas
Francis y si son pequeñas turbinas Kaplan. Las turbinas a su vez hacen girar un
generador que produce la electricidad, ésta pasa a los transformadores y luego es
transportada a los sitios de consumo a través de las líneas de transmisión.
Un sistema hidroeléctrico debe tener la máxima eficiencia, para lo cual es necesario tomar en

cuenta:
a) Que la carga H que representa la altura sobre el nivel del mar
sea utilizada en uno o varios pasos, con plantas escalonadas.
En la realidad actual, cuando tan costosa es la energía, no se
puede permitir que un río fluya libremente al mar sin haber
estudiado la utilización al máximo de su energía potencial.
b) Que las eficiencias de las obras de toma y de conducción sea máxima
c) Que la eficiencia de la conversión de la turbina que convierte
la energía hidráulica en mecánica sea óptima
d) Que la eficiencia del generador eléctrico que transforma la energía
mecánica en eléctrica también lo sea.
e) Finalmente, la eficiencia de la transmisión eléctrica desde el
punto de generación hasta los puntos de consumo debe ser
optimizada.
Las ventajas de las centrales hidroeléctricas son evidentes:
1. No requieren combustible, sino que usan una forma renovable
de energía, constantemente repuesta por la naturaleza de manera
gratuita.
2. Es limpia, pues no contamina ni el aire ni el agua. Se puede producir
trabajo a temperatura ambiente
3. A menudo puede combinarse con otros beneficios, como riego,
protección contra las inundaciones, suministro de agua,
caminos, navegación y aún ornamentación del terreno y
turismo
4. Los costos de mantenimiento y explotación son bajos.

5. Las obras de Ingeniería necesarias para aprovechar la energía
hidráulica tienen una duración considerable
6. . La turbina hidráulica es una máquina sencilla, eficiente y
segura, que puede ponerse en marcha y detenerse con rapidez y
requiere poca vigilancia siendo sus costes de mantenimiento,
por lo general, reducidos

Contra estas ventajas deben señalarse ciertas desventajas:
1. Los costos de capital por kilovatio instalado son con frecuencia muy altos.
2. El emplazamiento, determinado por características naturales,
puede estar lejos del centro o centros de consumo y exigir la
construcción de un sistema de transmisión de electricidad, lo que
significa un aumento de la inversión y en los costos de
mantenimiento y pérdida de energía.
3. La construcción lleva, por lo común, largo tiempo en comparación con la
de las centrales termoeléctricas.
4. La disponibilidad de energía puede fluctuar de estación en estación y de
año en año
5. La inundación del terreno tras la presa para formar el depósito
desplaza a pobladores y destruye áreas extensas de terrenos
agrícolas, hábitats de vida silvestre y espacios naturales.
6. La evaporación aumenta la salinidad del agua rebalsada, lo que disminuye
su utilidad para el riego.
7. Los embalses se llenan de cieno y pierden su utilidad entre 40 y 200 años
8. Los embalses interrumpen la migración y desove de peces.
9. Los embalses privan a las tierras de cultivo y estuarios de los
nutrientes vitales originados del cieno que se deposita en las
crecidas anuales.

VII. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE
OPERACIÓN
1. Controlar en la planta de una central hidroeléctrica el estado de las instalaciones y los
parámetros del proceso en general para asegurar las condiciones óptimas de funcionamiento
con criterios de fiabilidad, eficiencia energética y seguridad para las personas, medio ambiente
e instalaciones.
1.1 Determinar la situación y comportamiento operativo de válvulas, turbinas,
generadores, cojinetes, distribuidores, servomotores, bombas, compresores,
desagües, sistemas eléctricos, sistemas de control, instrumentación y demás
equipos a partir de la información obtenida en planta.
1.2 Determinar los caudales, presiones, niveles, temperaturas, ruidos, vibraciones,
posición de válvulas, compuertas, ataguías y finales de carrera y demás parámetros
del proceso a partir de las medidas que proporcionan los diversos instrumentos de
campo y las observaciones realizadas en la planta.
1.3 Identificar los valores de ajuste y los valores límites correspondientes a cada
parámetro fundamental del proceso detectando, en su caso, los desvíos o anomalías.
1.4 Detectar las pérdidas de lubricantes, caudal ecológico y demás factores
relacionados con el control medioambiental aplicando acciones correctoras
inmediatas, a fin de evitar las afecciones perjudiciales al medio ambiente.
1.5 Efectuar el seguimiento y diagnosis del funcionamiento de la central utilizando las
bases de datos históricos y protocolos establecidos.
1.6 Proponer los cambios en los parámetros o procedimientos de operación que
supongan mejoras en el funcionamiento de la instalación y puedan lograr avances
en materia de eficiencia energética, fiabilidad, eficacia o seguridad de los procesos
para su consideración.

1.7 Realizar los programas de supervisión de centrales para asegurar el correcto
funcionamiento de la planta.
1.8 Elaborar los informes sobre el estado e incidencias relacionadas con la toma de
agua, avenidas, aforadores, estanqueidad, galerías y otros componentes de la
central según el procedimiento establecido.
2. Controlar la operación de equipos tanto en funcionamiento ordinario como en paradas
y arranques con criterios de fiabilidad, eficiencia energética y seguridad para las personas,
medio ambiente e instalaciones.
2.1 Supervisar las maniobras en compuertas, ataguías, válvulas, reguladores,
interruptores eléctricos, bombas y otros elementos de maniobra comprobando que
se ejecutan según la secuencia establecida en los procedimientos, con las medidas
de seguridad requeridas y en coordinación con los responsables de operación en la
sala de control.
2.2 Supervisar los rodajes de turbina, maniobras de sincronización, acoplamiento,
desacoplamiento y variaciones de carga comprobando que se realizan según
procedimientos establecidos.
2.3 Observar rigurosamente los protocolos, limitaciones y condiciones de arranque,
variaciones de carga, funcionamiento y parada de turbinas y otros equipos

fundamentales, prestando especial atención a los parámetros significativos de que
el proceso se ejecuta en condición segura.
2.4 Efectuar la vigilancia de niveles, caudales, presiones, temperaturas y demás
parámetros eléctricos e hidráulicos del proceso, de modo continuo y comprobando
que están en consonancia con los valores de referencia.
2.5 Detectar las situaciones anómalas o de riesgo potencial para las personas, medio
ambiente, instalaciones, o para la estabilidad del proceso, adoptando las medidas
adecuadas para recuperar la condición segura, transmitiendo la información a los
responsables del centro de control.
3. Verificar que las pruebas periódicas en equipos y sistemas de la central hidroeléctrica
se realizan de acuerdo con los procedimientos establecidos.
3.1 Efectuar las pruebas de actuación de las protecciones tales como alarmas y disparos
según procedimientos establecidos.
3.2 Garantizar la coordinación con el centro de control de la central hidroeléctrica,
utilizando los procedimientos de comunicación correspondientes.
3.3 Adoptar las medidas de seguridad en la realización de pruebas de equipos.

3.4 Proponer las modificaciones en los procedimientos de prueba, instrucciones de
operación, procedimientos de descargo o instrucciones de seguridad, que de
acuerdo con la experiencia adquirida se consideren apropiadas, utilizando los
procedimientos de comunicación correspondientes.
3.5 Organizar las maniobras y procedimientos para la rotación de equipos duplicados
con la menor interferencia posible en el proceso de producción.
4. Controlar la inhabilitación temporal o descargos de equipos y sistemas, tanto eléctricos
como hidráulicos con criterios de fiabilidad, eficiencia energética y seguridad para las
personas, medio ambiente e instalaciones
4.1 Planificar las operaciones a realizar en la inhabilitación temporal o descargo de
equipos y sistemas.
4.2 Comprobar el adecuado aislamiento eléctrico, puesta a tierra, ventilación,
posicionamiento y enclavamiento de compuertas y ataguías, válvulas de
aislamiento y drenaje para asegurar las condiciones óptimas de intervención
aplicando las cinco reglas de oro y los procedimientos y normas establecidos.
4.3 Efectuar la certificación de que el equipo o sistema queda dispuesto, debidamente
señalizado y en condición totalmente segura para que pueda ser intervenido, en

coordinación con el responsable del centro de control, aplicando las cinco reglas de
oro y los procedimientos y normas establecidos.
4.4 Asegurar la recuperación de las condiciones iniciales y la disposición correcta del
equipo o sistema para su puesta en servicio una vez solicitado el levantamiento del
descargo y cumplidas todas las condiciones y protocolos establecidos.
5. Organizar y supervisar los procesos de mantenimiento en las instalaciones de centrales
hidroeléctricas con criterios de fiabilidad, eficiencia energética y seguridad para las personas,
medio ambiente e instalaciones, a partir de documentación técnica y administrativa.
5.1 Establecer los criterios para la comprobación del estado general de los equipos en
lo que afecte a su eficiente funcionamiento nominal con el objetivo de conseguir
que la mayor parte del mantenimiento sea de tipo preventivo.
5.2 Elaborar las especificaciones de los distintos materiales y equipos empleados en el
mantenimiento de instalaciones de centrales hidroeléctricas para la gestión de su
adquisición.
5.3 Gestionar el stock de materiales del almacén y los sistemas para su distribución, si
es de su responsabilidad, bajo premisas de eficiencia y calidad.
5.4 Organizar las operaciones de limpieza y engrase de los equipos e instalaciones con
criterios de eficiencia, calidad y optimización de recursos.

5.5 Supervisar las operaciones de limpieza y engrase de los equipos e instalaciones con
criterios de eficiencia, calidad y optimización de recursos.
5.6 Supervisar la reposición de fungibles con criterios de eficiencia, calidad y
optimización de recursos para conseguir la menor interferencia en el proceso de
producción de energía.
5.7 Cumplimentar las fichas de control e informes concernientes a las tareas realizadas
con los datos obtenidos fruto de las revisiones o del mantenimiento.
6. Supervisar la aplicación de las medidas de protección y prevención de riesgos laborales
requeridas en los procesos de operación y mantenimiento de centrales hidroeléctricas.
6.1 Conocer las normas y documentación sobre evaluación de riesgos y planificación
preventiva de los procesos en la central hidroeléctrica y su contenido se aplica con
rigor.
6.2 Detectar los riesgos profesionales de carácter general y los relacionados con cada
uno de los subsistemas de la central con arreglo a los procedimientos establecidos,
comunicándolo según los procedimientos establecidos.
6.3 Supervisar, las medidas de protección y de prevención de riesgos en las operaciones
en los sistemas de toma de agua y sus sistemas auxiliares relacionados con

maniobras y reparaciones en cámara espiral, turbinas, bombas, válvulas, galerías,
canales, rejillas compuertas y ataguías con arreglo a los procedimientos
establecidos.
6.4 Supervisar las medidas de prevención de riesgos en las operaciones y reparaciones
relacionadas con excitatrices, alternadores, interruptores, seccionadores y el
aparellaje eléctrico de baja y alta tensión con arreglo a los procedimientos
establecidos.
6.5 Supervisar las medidas de prevención de riesgos relacionados con animales
salvajes, presencia de personal ajeno a las instalaciones y otros factores debidos a
las habituales ubicaciones remotas de las instalaciones con arreglo a los
procedimientos establecidos.
6.6 Supervisar las operaciones de apertura de compuertas, ataguías, aliviaderos, y otras
de especial riesgo con arreglo a los procedimientos de maniobra y seguridad de la
planta.
6.7 Comprobar la operatividad de las señales acústicas y luminosas que sea necesario
activar con arreglo a los procedimientos de maniobra y seguridad de la planta.
6.8 Responsabilizarse del equipo de primera intervención con garantía, en caso
necesario.
6.9 Poner en práctica los procedimientos de actuación ante accidentes causados por
fenómenos de origen eléctrico, térmico, mecánico o derivados de incendios,
derrames o fugas de productos inflamables, tóxicos o corrosivos, o de cualquier
otro tipo con el rigor necesario.

VIII. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL
FUNCIONAMIENTO
Las dos características principales de una central hidroeléctrica, desde el punto de vista
de su capacidad de generación de electricidad, son: La potencia, que es función del
desnivel existente entre el nivel medio del embalse y el nivel medio aguas abajo de la
usina, y del caudal máximo turbinable, además de las características de la turbina y del
generador; y, la energía garantizada en un lapso de tiempo determinado, generalmente un
año, que es función del volumen útil del embalse y de la potencia instalada. La potencia
de una central hidráulica puede variar desde unos pocos MW hasta valores cada vez
mayores. Por ejemplo, la Central hidroeléctrica mayor del mundo, hasta la fecha (2005),
Itaipú, tiene una potencia instalada de 14 000 MW
Capacidad:
En una central hidroeléctrica se utiliza energía hidráulica para la generación de energía
eléctrica. Son el resultado actual de la evolución de los antiguos molinos que
aprovechaban la corriente de los ríos para mover una rueda.
La potencia de una Central Hidroeléctrica es proporcional a la altura del salto y al caudal
turbinado, por lo que es muy importante determinar correctamente estas variables para el
diseño de las instalaciones, y el tipo y tamaño de los equipos.
Las dos características principales de una central hidroeléctrica, desde el punto de vista
de su capacidad de generación de electricidad son:
La potencia, que está en función del desnivel existente entre el nivel medio del embalse
y el nivel medio de las aguas debajo de la central, y del caudal máximo turbinable, además
de las características de las turbinas y de los generadores usados en la transformación.

La energía garantizada en un lapso determinado, generalmente un año, que está en función
del volumen útil del embalse, y de la potencia instalada.
Capacidad de una Central Hidroeléctrica:
La potencia de una central puede variar desde unos pocos MW (megavatios), como en el
caso de las minicentrales hidroeléctricas, hasta 14.000 MW como en Paraguay y Brasil
donde se encuentra la segunda mayor central hidroeléctrica del mundo (la mayor es la
Presa de las Tres Gargantas, en China, con una potencia de 22.500 MW), la Itaipú que
tiene 20 turbinas de 700 MW cada una.
Potencia generada:
La energía producida se obtiene del producto de la potencia generada por el número de
horas en las que el generador trabaja a esa potencia. Una central hidroeléctrica se puede
caracterizar por el número de horas equivalentes he. Este número se obtiene del cociente
entre la energía anual producida por la central y su potencia nominal.
Atendiendo al número de horas equivalentes, las centrales hidroeléctricas se pueden
clasificar en: centrales base, con un número de horas equivalentes en torno a 5000 horas;
centrales semipunta, con un número de horas equivalentes en torno a 3000 horas; y
centrales punta, con un número de horas equivalentes en torno a 2000 horas o menos.
Otro concepto similar es el factor de carga f, que
determina el porcentaje entre el número de horas equivalentes frente a las 8760 h que
tiene un año de 365 días.
Otra posible definición para el factor de carga se deduce de la particularidad de las
centrales hidroeléctricas estacionales. Estas instalaciones trabajan a prácticamente plena
potencia durante unos meses al año, quedando paradas durante el resto del tiempo. En

este caso el factor de carga se puede calcular en relación con las horas de funcionamiento
hfun, menores de 8760 h.
Las horas equivalentes pueden servir de guía para saber si una central está bien
dimensionada. Es necesario determinar lo más ajustadamente posible la energía anual
generada, ya que esto permitirá conocer con mayor precisión la rentabilidad de la
inversión. Para conocer con exactitud la energía anual que se espera generar es necesario
obtener, en primer lugar, la potencia de generación para cada caudal a turbinar. Aquí hay
que tener en cuenta que el rendimiento del generador también varía con la potencia
transmitida por la turbina. Multiplicando la potencia por el número de horas que
corresponde a cada caudal se obtiene la energía generada por este caudal. Sumando las
energías calculadas se obtiene la energía total generada a lo largo del año.
Se puede obtener con gran fiabilidad la energía que se va a producir si se conocen las
potencias instantáneas correspondientes a los diferentes caudales. Además, hay que saber
el número de horas en las que la central trabaja con la potencia dada. Ejemplo En un
determinado emplazamiento, se dispone de un generador de 650 kW. Este generador ha
estado trabajando a lo largo de un día en las siguientes condiciones: - a potencia nominal
durante 6 horas. - a media potencia durante 3 horas. Calcular la energía diaria y mensual
producida:
Variables eléctricas:
Altura del salto de agua H: La potencia y la energía producida, son directamente
proporcionales a la altura del salto de agua del aprovechamiento. Llamamos altura del
salto de agua a la distancia vertical recorrida por una masa de agua desde un determinado
nivel superior a otro inferior. Se distinguen cuatro tipos de saltos:

▪ Salto bruto (Hh)
▪ Salto útil (Hu)
▪ Pérdidas de carga (Hp)
▪ Salto neto (Hn)
La canalización del agua hasta la turbina se hace por acequias o canales y tuberías. En
ambas se producen pérdidas debidas al rozamiento, que se traducen en un salto real
menor. Por esto, tanto canales como tuberías se deben dimensionar para que las pérdidas
sean mínimas, siempre que no se encarezca mucho el precio de la instalación.
Habitualmente, los canales o acequias se construyen de hormigón; en ellos la velocidad
de circulación es del orden de 1,5 m/s y la pendiente del 0,5 al 1 por 1000. En el caso de
utilizar tuberías, cuanto más lisa es la superficie interior del tubo, menores serán las
pérdidas por rozamiento. Los tubos de canalización deben estar dimensionados para que
las pérdidas de rozamiento sean inferiores al 4% del salto total disponible.
Cálculo de la energía anual en función de Q:
El proceso es el siguiente:
1. En primer lugar, debe hacerse el análisis de caudales con el cual se obtiene la
curva de caudales medios clasificados.
2. A continuación, se obtiene el salto neto.
3. A partir de estos datos se calcula la potencia instalada.
4. Con estos datos se puede elegir la o las turbinas adecuadas.
5. Cálculo de la energía
La potencia de la central y, por lo tanto, la energía anual generada dependerá del caudal
De equipamiento seleccionado. La selección de este caudal se realiza atendiendo a razones

De Rentabilidad económica.
1. Para obtener la curva de caudales medios clasificados, se organizan los datos de
Caudales medios diarios de mayor a menor. Además de las curvas anteriores y
para completar el informe de viabilidad, conviene Identificar el año de menor
caudal y el año de mayor caudal, y representarlo junto con el año Medio.
2. Dado que tanto la potencia como la energía del aprovechamiento dependen
Directamente del salto neto Hn, es necesario realizar una estimación lo más
precisa posible del Mismo. La pérdida de altura depende de los elementos
utilizados en el transporte del agua, Desde la obra de toma hasta la entrada a la
turbina, y en los casos en que la turbina es de Reacción deben tenerse en cuenta
las pérdidas en el tubo de aspiración de esta. La pérdida De altura dependerá, por
tanto, del dimensionamiento de estos elementos y del caudal que en Cada
momento circule por ellos.
Se plantean dos opciones:
▪ Considerar una pérdida de salto constante e independiente del caudal de
Equipamiento seleccionado.
▪ Calcular las pérdidas para cada caudal analizado.
Caudal
El caudal se define como el volumen de agua por unidad de tiempo que atraviesa una
superficie. Sus unidades en el sistema internacional son [m3/s] En general, el caudal de
un aprovechamiento sufre grandes variaciones tanto estacionales como anuales. Por este
motivo es conveniente disponer del número de datos suficiente como para asegurar que
se abarcan todos ellos. Debería disponerse de, al menos, un dato del caudal diario durante
un periodo de 15 a 20 años, aunque esto dependerá de la cuenca concreta que se analice.

IX. PROCESOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Y PREVENTIVO
Hay distintos tipos de mantenimiento, hay un mantenimiento programado preventivo es decir
durante los doce meses del año cada mes se determina hacer un tipo de trabajo tanto mecánico,
hidráulico, eléctrico que tiene que ir de acuerdo a las necesidades de la planta hay trabajos de
gran envergadura como también hay otros menos importantes como también otros rutinarios
estos mantenimientos rutinarios se hacen todos los días, los cargados de mantenimiento hacen
una ocultación estos son: ver como esta con la presión, la temperatura, las fugas de agua y
aceite. Luego también se hacen mantenimientos preventivos para esto, se hace un cronograma
anual de mantenimiento por mes para que así cuando se llegue al último mes del año ya se
hayan hecho todos los trabajos preventivos para el año siguiente para que cuando entre en
operación los meses de noviembre, diciembre, enero, marzo, abril que son las épocas de lluvia
cuando el lago está en su plenitud la planta tiene que trabajar al 100% y para que pueda trabajar
a ese porcentaje ya se tiene que haber previsto todos esos mantenimientos estos se hacen en
época de estiaje.
Para este caso se realizará el estudio de solo los componentes más importantes de la
central hidráulica como son: Turbina, Generador y Transformador Las características de la
central hidráulica son:
- Central de capacidad de 220 Mw. - 2 turbinas
Pelton (2 U: 107-123 MW/grupo) - Cota de turbina
1840 m.s.n.m.
Más adelante se detallan estos puntos.

1. MANTENIMIENTO DE LA TURBINA PELTON
Desde el punto de vista mecánico, este tipo de turbina ofrece en general mayor seguridad en su
funcionamiento. No obstante, después de un corto período de servicio, presenta un desgaste en
el punzón (aguja), en la boca de la tobera, en lo ángulos diedros de las palas y en el deflector,
debido todo ello a la acción abrasiva de la arena. Es indispensable devolver estas partes a su
primitivo estado y recomendable efectuar (al menos una vez cada año) la revisión para proceder
en su caso a la reparación mecánica.
La experiencia ha demostrado que un ligero desgaste del inyector y de la aguja, basta, para
dispersar el chorro de forma que se reduzca el rendimiento y, por lo tanto, la potencia de la
turbina, además de producirse un deterioro en los álabes y del rodete debido al choque
producido por las gotas aisladas. Pueden dejarse en perfecto estado los álabes recurriendo a la
soldadura y esmerilando después la superficie tratada. Los deflectores se reparan de igual
forma.
También es causa de avería el agua que escapa de los álabes y choca destruyendo su fuerza
viva contra la pared trasera del armazón, que puede averiarse; para evitarlo se dispone en esta
parte un blindaje formado por una chapa de acero moldeado que se repara en su caso por medio
de soldadura.
Las irregularidades en el funcionamiento son debidas en su mayor parte a cuerpos extraños,
que se empotran ante la cruceta de guía de la aguja. Para poder retirarlos, se dota a los tubos de
conducción de agua de agujeros de inspección.
Las turbinas Pelton cuyos punzones se cierran por la fuerza de un muelle van provistas de una
catarata de aceite que permite regular la lentitud del cierre. Depende, pues, la seguridad de la
turbina del buen funcionamiento de esta catarata, que debe de estar siempre llena de aceite. En

las turbinas Pelton la correspondencia exacta entre las posiciones relativas de la aguja y el
deflector se realiza por medio de un árbol de levas; su mantenimiento tiene excepcional
importancia para el funcionamiento de la turbina, de modo que hay que evitar en absoluto el
desplazamiento del varillaje.
Es necesario, al terminar el montaje de la turbina, cerciorarse de que el deflector se halla, en
todas y cada una de las posiciones del punzón, casi tangente al chorro, pero sin llegar a tocarlo
nunca, lo cual se comprobará midiendo las potencias para diversas posiciones del deflector;
antes de poner en marcha la turbina, deberá purgarse el aire que podrá encontrarse en el cilindro
del servomotor. Hay que tener presente que el cierre brusco de este puede producir un peligroso
golpe de ariete, con sus perjudiciales resultados para la tubería.
Todos los órganos de movimiento y las respectivas articulaciones deberán lubricarse y
engrasarse cuidadosamente.
A continuación, se detallan cada uno de los casos para desarrollar un buen mantenimiento de
la TURBINA.
 CONTROL EJE:
CAMBIO DE RODETES
Sustitución de los rodetes y de los equipos auxiliares de las centrales hidráulicas en general con
más de 20 años de funcionamiento para llegar al límite de potencia de los alternadores
existentes. Un nuevo diseño de rodetes incrementa el caudal turbinado y mejora el rendimiento
hidráulico. También se incluyen mejoras en los equipos actuales de algunas instalaciones. Se
obtienen mejoras de rendimiento del 4-6%.
LUBRICACION DE INYECTORES

El análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación complementa el diagnóstico mecánico
del estado de la unidad, los análisis que se realizan sobre la muestra del aceite incluyen las
determinaciones de viscosidad cinemática, oxidación, acidez, contenido en agua, aditivos y
contenido en metales de desgaste y de contaminación.
El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una muestra del aceite,
tomada según un procedimiento adecuado, sobre la base de la experiencia y la existencia de un
banco de datos amplio y representativo, conduce al diagnóstico del estado de este, detectando
la existencia o no de un defecto, identificando el mismo y evaluando su importancia.
2. MANTENIMIENTO DEL GENERADOR
▪ PARADA DESMONTAJE
Al desmontar el generador, lo primero que se debe inspeccionar son los terminales, ventilador,
anillos rozantes, conmutador, escobillas.
▪ ESTATOR
MEDIDA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
El diagnóstico de un alternador supone la obtención de datos sobre el estado de envejecimiento
del aislamiento del estator, de su contaminación y de la estabilidad del aislamiento. Su control
periódico permite valorar la evolución de su estado con el número de horas de servicio,
permitiendo prever una avería intempestiva que siempre genera indisponibilidad e importantes
daños añadidos.
Los criterios de diagnóstico se han obtenido sobre diferentes tipos de aislamientos y
configuraciones de devanados, estando contrastados internacionalmente por su uso sistemático.

Los valores de la resistencia de aislamiento, del índice de polarización, de la intensidad de
absorción y de la intensidad de conducción, proporcionan criterios objetivos de diagnóstico.
La interpretación de estos datos comparados con los de máquinas similares y el seguimiento de
su evolución permiten detectar con tiempo la degeneración del aislamiento, su contaminación
o el exceso de humedad que son los factores de riesgo en la operación de estos equipos.
▪ REVISION BARNIZ Y CUÑAS
En la mayoría de los casos se observa la presencia de grietas y cierta cantidad de polvo
amarillento sobre las cuñas en las ranuras, lo que indica un desgaste de estas.
Defecto:
Propagación de fracturas en las cuñas del rotor Proceso de
deterioro:
Desprendimiento de cuñas centrales, daño del núcleo, generación de puntos calientes
Consecuencias:
Falla del aislamiento del devanado por temperatura excesiva de operación
▪ MEDICIÓN DEL NIVEL DE DESCARGAS
Evaluación del deterioro del aislamiento, de laminación, descargas en cabezales, descargas en
zona activa, etc.
La degradación de un aislante sólido por las descargas es el resultado de un conjunto complejo
de fenómenos.
i) Elevación de la temperatura del gas encerrado proveniente de los choques elásticos
entre electrones y moléculas gaseosas.

ii) Bombardeo iónico y electrónico de las paredes de la cavidad provocando su erosión.
iii) Acción de rayos ultravioleta producidas por átomos excitados y por la recombinación
de portadores.
iv) Descarga química progresiva del material con producción de gases, particularmente
hidrogeno.
▪ RANURAS
Proceso de deterioro por descargas en las ranuras:
Ø Las bobinas rozan en las esquinas con la ranura
Ø Se producen descargas que afectan la pintura conductora
▪ ROTOR
INSPECCIÓN VISUAL
Detección de daños mayores en el rotor, cambios de coloración del barniz de protección,
formación de fracturas
MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
Influencia de la contaminación en el aislamiento a tierra de los devanados polares
PRUEBA DE CAÍDA DE TENSIÓN POR POLO Y POR BOBINA
Distribución de voltaje entre polos o entre bobinas. Localización de vueltas en corto
PRUEBA DE ULTRASONIDO O DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Localización de microfracturas en las campanas o en las cuñas del rotor

▪ REFRIGERACIÓN
Fallas en los generadores con enfriamiento directo de H2
Defecto
Desconexión o falla de las resistencias equipotenciales
Proceso de deterioro
Descargas externas en zonas críticas, ionización del hidrógeno
Consecuencia ultima
Rompimiento dieléctrico del gas y falla entre ductos de enfriamiento de diferente fase
▪ VIBRACIONES Y PULSACIONES
Durante el funcionamiento de una central eléctrica el grupo turbina - generador está sometido
a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y evaluar las vibraciones y
pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas que son propias del funcionamiento de
esta, de aquellas otras que tienen su origen en el funcionamiento anómalo de alguno de sus
elementos se realiza mediante el estudio y el análisis de dichas vibraciones y pulsaciones. El
proceso de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:
Documentación: Se incluye el espectro base como punto de partida para determinar la
aparición de problemas en el grupo, así como los planos y una hoja con los datos más
significativos de la unidad.
Conocimiento de la máquina: Las características constructivas y de funcionamiento
determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de los mismos, lo cual hace

necesario el conocimiento profundo de la máquina, de sus condiciones de funcionamiento y
de los fenómenos asociados al mismo.
Criterios de valoración: Una vez que un defecto ha sido localizado e identificado, se
determina su grado de importancia; para la valoración se considera tanto el nivel como las
características de este. El criterio para la evaluación se basa en la existencia de un banco de
datos representativo, así como en las medidas históricas de la unidad.
▪ COJINETES
ANÁLISIS VIBRACIONAL
La seguridad en el funcionamiento de los grupos de las centrales hidroeléctricas depende,
principalmente, de la vigilancia y mantenimiento de los cojinetes de que van provistos dichos
grupos que pueden dividirse en dos categorías:
Soportes para turbinas de eje vertical; soportes para turbinas de eje horizontal.
Por lo que respecta al medio lubricante, se utiliza la grasa consistente hasta una velocidad
periférica de 6m/seg. Si la velocidad es mayor se emplea lubricación automática con aceite,
pues de este modo se asegura la estanqueidad de los prensaestopas que rodea el eje, y también
se consigue una buena evacuación del agua de fugas. En los soportes lubricados con aceite, si
el agua penetra en su interior, será necesario parar inmediatamente la turbina. Cuando la
lubricación se realiza con grasa podrá continuar el servicio, si es que el agua no contiene
demasiada proporción de arena.
En soportes lubricados con grasa ha de procurarse que el engrase sea suficiente, actuando bien
a mano o por medio de una prensa de engrase. Cuando la temperatura ambiente sea muy baja,
deberá mezclarse con la grasa un poco de aceite para dar a ésta mayor fluidez a fin de que
pueda llegar mejor por las tuberías al cojinete.

En los soportes lubricados con aceite, la circulación de éste se efectúa en las centrales modernas
por medio de bombas, movidas por engranajes o con motor eléctrico. Los soportes van
provistos de elementos térmicos que hacen funcionar una señal en el caso de que la temperatura
exceda de un valor preestablecido.
La temperatura del metal de los cojinetes no deberá exceder de 50º C si están lubricados con
grasa y de 65º C si van lubricados con aceite. El juego de los cojinetes no deberá exceder de
1,5% de su diámetro.
Las turbinas de eje horizontal están generalmente provistas de soportes con lubricación por
anillos. Solamente las turbinas Kaplan montadas en cámara abierta van equipadas con un
soporte lubricado con grasa, que debe mantenerse del mismo modo que el de los soportes de
eje vertical. Sin embargo, estos soportes horizontales deben revisarse con mayor frecuencia,
porque su desgaste lleva aparejado el desgaste de la parte inferior de la envolvente del rodete,
cuyo frotamiento desgasta a su vez los bordes de las palas.
El engrase de los soportes de anillos se efectúa automáticamente, pero exige una revisión
periódica de la temperatura y el nivel del aceite (el cual debe mantenerse mediante relleno, si
existen pérdidas). La temperatura que puede resistir un soporte moderno, que trabaja según el
principio de una película artificial, alcanza alrededor de 60 a 65º C, pero, para ello, deben ser
lubricados con aceite de gran viscosidad. En los soportes de engrase forzado por medio de
bombas, la temperatura no debe exceder a 70º C. La viscosidad del aceite empelado en todos
estos soportes debe estar comprendida entre 6, 5º y 7, 5º Engler.
Los soportes sometidos a grandes esfuerzos requieren cierta refrigeración del aceite, la cual
puede preverse en la parte inferior del soporte o en un refrigerador especial que se instala
separadamente. La circulación del aceite se obtiene por medio de una bomba de engranajes,

movida por motor eléctrico, o por correa desde el eje de la turbina. Habrá de comprobarse el
funcionamiento del refrigerador por medio de la temperatura que alcanza el soporte.
Transcurridos 2 o 3 años de servicio, deberá cambiarse el aceite del soporte limpiando este
último previamente. Si no se dispusiera de agua limpia para refrigerar el aceite se colocará un
serpentín refrigerante (fig. 4.04) dentro del agua, aguas arriba o aguas debajo de la turbina, en
cuyo caso habrán de limpiarse periódicamente estos serpentines, pintando con minio las partes
atacadas por la costra si fuesen de hierro. Los serpentines de cobre son mucho mejores, pero
tienen el inconveniente de que están expuestos a los peligros de la electrólisis.
Las tuberías de lubricación van provistas de indicadores de la circulación del aceite, cuya
válvula se abre al comenzar a fluir éste. Llevan así mismo un contacto eléctrico que hace
funcionar una señal cuando se interrumpe la circulación del aceite.
Cojinete de suspensión
Este cojinete llamado también chumacera o quisiera tiene una importancia considerable para el
buen funcionamiento del grupo.
Consiste en una serie de segmentos móviles cuya inclinación se regula automáticamente
conforme a la velocidad de rotación, de la carga soportada, y de la viscosidad del aceite, de
modo que la formación de la capa de aceite queda asegurada sean cuales fueren las condiciones
de servicio.
La conservación del cojinete lleva aparejada la comprobación del nivel de aceite, la medición
de las temperaturas de éste, y el perfecto funcionamiento de los indicadores de la circulación
del aceite.

Los cojinetes pueden generalmente conservar la nueva carga de aceite durante varios años.
Cuando trabajan por encima de 50ºC hay que proceder al cambio del aceite con más precaución,
y a la revisión periódica para limpiar y retirar los depósitos que pudiesen formarse.
La condición principal para la seguridad de marcha de un cojinete de suspensión es la
refrigeración del aceite y, por ello, los serpentines de refrigeración que van colocados en el
cojinete no deben ser empleados más que si se dispone de agua completamente limpia. Si así
no fuere, habrán de utilizarse refrigerantes de tubos verticales que son de fácil limpieza.
El agua de refrigeración puede purificarse por medio de filtros que deben lavarse y limpiarse
periódicamente; esto se realiza mediante cepillo y si no es posible, con un chorro de agua a
gran velocidad de salida que producirá el desprendimiento de la incrustación.
El aceite empleado para estos cojinetes de suspensión con segmentos inclinables suele tener
una viscosidad de 6 a 12 grados Engler a 50º C; en tanto que los cojinetes con anillos fijos
precisan un aceite de viscosidad de 10 a 12 Engler a 50º C.
Con objeto de disminuir el riesgo de corrosión, al poner en marcha el grupo, el aceite frío se
inyecta directamente en los espacios intermedios que separan los segmentos basculantes, por
lo cual es aconsejable hacer funcionar la bomba de circulación del aceite antes de poner en
marcha el grupo, y esto puede hacerse si dicha bomba se mueve con motor eléctrico
independiente.
3. MANTENIMIENTO DEL TRANSFORMADOR
Como consecuencia de los cambios de carga la temperatura del transformador, y la del aceite,
cambian. Por ello varía el nivel del aceite en el depósito de expansión, saliendo y entrando aire.
A pesar del silicagel entra humedad y pasa al aceite.

Solo unos veinte miligramos de agua por kilogramo de aceite, 20 ppm, pueden provocar la
caída del cincuenta por ciento de la rigidez dieléctrica. Esto supone un evidente peligro para la
seguridad de las personas y la instalación ya que es el aceite aislante el que soporta, casi él solo,
el aislamiento a tierra. Por otra parte, el aceite alcanza una temperatura lo suficientemente
elevada como para reaccionar con el oxígeno que tiene disuelto. Los productos de
descomposición son polares, a diferencia del aceite aislante que está formulado a base de
compuestos apolares, y además se forman compuestos de polimerización que se depositan en
el transformador (depósitos).
Los depósitos dificultan la refrigeración del transformador elevando su temperatura de
funcionamiento. Esto produce una descomposición más rápida del aceite al elevarse la
temperatura. Algunos de los productos de descomposición del aceite son ácidos.
Los compuestos polares contribuyen a aumentar las pérdidas dieléctricas del transformador,
que como en el caso de los sedimentos, elevan la temperatura del aceite.
INSPECCION VISUAL
Se realizará una inspección más minuciosa para comprobar si el equipo recibido no tiene
defectos de fábrica en acabados, ajuste de piezas, pintura e indicativos de las características de
los transformadores, corroborar que el número de serie del protocolo coincide con el del
transformador, así como de sus demás datos. Si no se tiene ninguna observación que hacer al
respecto se prosigue con el presente procedimiento
▪ CUBICULO DE TRANSFORMADOR
• Zona Exterior:

Deberá asegurarse el mayor grado de resistencia a la corrosión. Para ello se ejecutarán, en un
mismo taller, los siguientes pasos:
a) Preparar la superficie a pintar, eliminando la capa de laminación, el óxido o suciedad,
mediante el sistema de sopleteado con arena seca de río; granalla de acero o similar.
b) Inmediatamente de terminado esto, se aplicará una mano; (imprimador fosfatizante).
c) Luego, inmediatamente después, deberá aplicarse una capa de pintura anticorrosiva.
d) Además, se recomienda tener especial cuidado en proteger las esquinas, las soldaduras
y otros puntos vulnerables a los golpes, haciendo una aplicación a brocha en estos puntos, para
luego aplicar la pintura en todas las superficies, incluyendo los puntos mencionados.
• Zona Interior:
Cuando se haga el cambio total de aceite se deberá pintar necesariamente las partes no cubiertas
por el aceite, con pintura anticorrosiva.
La pintura adecuada, debe ser compatible con el aceite del transformador en cualquier
condición, no debiendo deteriorarse aún a temperaturas altas (Transformador sobrecargado).
PRUEBAS
PRUEBA DE TRANSFORMACION Y GRUPO DE CONEXIÓN
• Se debe efectuar para cada posición del tap y cada fase. Se alimenta al trafo por el lado
de AT con una tensión de 200v.

• Se debe tener especial cuidado en la alimentación del trafo por el lado de AT ya que si
se comete un error (alimentar por el lado de BT), se generaría AT con lo cual el operador
estaría en peligro de muerte.
• Previo a la realización de la prueba se debe calcular la relación de transformación
teórica en valores nominales máximos para cada posición del tap.
• Con el equipo se medirá y la aguja deberá de permanecer en cero. Esto se logra
movimiento las perillas. Para determinar rápidamente la relación de transformación, las
perillas se pueden reajustar al valor mínimo teórico. Este procedimiento debe de ser
efectuado para cada posición del tap y cada fase.
Los ensayos de aislación en transformadores, y en general en cualquier equipo eléctrico, se
realizan para verificar que el aislamiento posea características óptimas ya sea en el proceso de
fabricación, o bien durante los períodos de mantención del equipo una vez que este ha entrado
en servicio.
Los principales ensayos dieléctricos aplicables a transformadores son los siguientes:
• Ensayos de impulso
• Ensayos de alto potencial
• Medición de la resistencia del aislamiento
• Medición del factor de disipación y potencia en aislamiento general y en bushings.
• Pruebas para verificar la calidad del aceite Detección de gases disueltos en el aceite.
Detección de descargas parciales en el aislamiento del transformador.
a) Ensayos de impulso.
Estas pruebas se realizan en laboratorio y constituyen ensayos ejecutados por los fabricantes
durante el proceso de aceptación del equipo. Los ensayos de impulso permiten determinar si el

aislamiento del transformador es capaz de soportar esfuerzos eléctricos asociados a descargas
atmosféricas y sobretensiones de maniobra. Lo anterior se consigue aplicando a la aislación del
transformador ondas de tensión de impulso normalizadas de alta tensión (cuya duración es del
orden de los microsegundos) que tratan de simular los sobrevoltajes asociados a rayos o a
interrupciones en el sistema eléctrico. Si la aislación del transformador no sufre ruptura luego
de la ejecución de estos ensayos se dice que el equipo ha superado la prueba de impulso.
b) Ensayos de alto potencial.
Los ensayos de alto potencial consisten en la aplicación de tensiones, a frecuencia industrial,
de magnitud superior a los valores nominales del transformador. Estas pruebas permiten
verificar la condición del aislamiento en lo que respecta a su capacidad para soportar
sobrevoltajes a frecuencia de operación, o a mayor frecuencia en el caso de la prueba de
potencial inducido. Entre los ensayos de alto potencial se distinguen:
• Ensayo de potencial aplicado
• Ensayo de potencial inducido
El ensayo de potencial aplicado consiste en someter a la aislación del transformador a una
sobretensión a frecuencia industrial (de valor normalizado) durante 1 minuto, y chequea el
aislamiento entre los bobinados entre sí y con respecto a tierra. El ensayo de potencial inducido
se lleva a cabo para verificar las condiciones del aislamiento entre vueltas en cada una de las
bobinas y se realiza a frecuencias del orden de los 120 Hz para no saturar el núcleo del
transformador.
c) Medición de la resistencia del aislamiento
La medición de la resistencia del aislamiento se lleva a cabo con un megger, que aplica tensión
continua entre los bobinados, bobinados con respecto a tierra y con respecto al núcleo. A través

de las mediciones anteriores se obtiene los valores de la resistencia del aislamiento. Los valores
típicos de resistencia del aislamiento entre bobinados y tierra, en un transformador de poder,
es del orden de 400
Meghoms, y entre bobinados y núcleo, de 1000 Meghoms. La medición de resistencia de
aislamiento con respecto al núcleo solo se realizará si este es accesible.
d) Medición del factor de disipación y potencia (factores de pérdida).
El factor de disipación del aislamiento de un transformador se obtiene por lectura directa a
través de un puente capacitivo (puente de schering), por su parte el factor de potencia se calcula
a partir de los valores de factor de disipación obtenidos. Para el aislamiento general del
transformador, el factor de disipación o tangente delta por lo general se mide utilizando el
método de DOBLE que entrega directamente los valores de tangente delta y la capacidad (en
Faradios) del aislamiento. Tanto el factor de disipación, como el de potencia deben asumir
valores bajos, pues representan pérdidas indeseables en la aislación que pueden diagnosticar
presencia de cavidades en esta y por ende aparición de descargas parciales.
Para el caso de los bushings o bujes del transformador, la medición de los factores de pérdida
se realiza empleando distintos métodos, cuya aplicación dependerá del tipo de bushing
presente. Para bushings capacitivos se realiza la medición con puentes capacitivos entre el
terminal del buje y el tap de voltaje. Para bushings no capacitivos, la medición de los factores
de pérdida se lleva a cabo empleando el método del collar caliente.
e) Pruebas para la verificación de la calidad del aceite.
Estos ensayos están normalizados por los estándares de la ASTM, y se realizan tomando
muestras del fluído para verificar las siguientes características del aceite:
• Rigidez dieléctrica en corriente alterna

• Rigidez ante impulso
• Color y apariencia
• Densidad
• Viscosidad
• Punto de fluidez
• Punto de inflamación
• Tensión interfacial
• Número de neutralización (acidez)
• Contenido de agua
• Estabilidad ante oxidación
• Contenido de inhibidores (aditivos)
• Tendencia a absorción de gases
• Factor de potencia y disipación
• Resistividad
El ensayo más requerido dentro de los ya nombrados es la medición de rigidez dieléctrica en el
aceite. Esta prueba se lleva a cabo por medio de dos métodos: ASTM D 1816 (electrodos
semiesféricos) y ASTM D 877 (electrodos de disco).
Existen otras características en los aceites dieléctricos que se han reconocido de manera más
reciente como:
• Contenido de contaminantes
• Análisis de composición química
• Tendencia a generar carga electroestática
• Detección de descargas parciales en el fluido
f) Detección de gases disueltos en el aceite

Para la detección de gases disueltos en el aceite, que pueden resultar ser indicios de falla en el
aislamiento del transformador, se emplean los siguientes métodos:
• Medición del total de gases combustibles en el aceite
• Análisis de la capa de gas
• Análisis de gases disueltos en el aceite (cromatografía gaseosa)
La técnica que entrega más información es la cromatografía gaseosa la cual permite, a través
de sus resultados, determinar el posible tipo de falla presente en el transformador. El método
hace posible detectar fallas incipientes derivadas de sobre temperaturas, arcos y
descomposición de la celulosa que forma parte del aislamiento sólido del transformador.
Recientemente se han desarrollado métodos cromatográficos que permiten llevar a cabo los
diagnósticos en terreno.
g) Detección de descargas parciales en el aislamiento del transformador
Las descargas parciales en la aislación de transformadores pueden detectarse por medio de los
siguientes métodos:
• Métodos eléctricos
• Métodos químicos
• Métodos acústicos
Los métodos eléctricos se llevan a cabo midiendo las descargas parciales por medio de
detectores convencionales. Esta técnica tiene el inconveniente de perder sensibilidad en
mediciones en terreno debido a la alta interferencia electromagnética derivada del sistema
eléctrico.
Los métodos químicos aprovechan la información entregada por los gases que aparecen en el
aceite del transformador, no obstante, estas técnicas no permiten detectar la presencia de

descargas incipientes en el aislamiento del transformador debido a que se produce un gran
retardo entre el inicio de la fuente de descargas parciales y la evolución de gas suficiente que
delate la presencia de estas.
Las técnicas acústicas detectan la actividad de descargas parciales por medio de sensores que
se instalan en el tanque del transformador. Estos métodos además de medir la magnitud de las
descargas pueden entregar la ubicación física de las fuentes de descargas parciales.
▪ RELE BUTCHOLTZ
La actuación del relé Buchholz debe ser considerada un incidente importante y en consecuencia
actuar con celeridad antes de que se produzcan daños irreparables. El análisis de la composición
de los gases nos indicará el origen y orientará las actuaciones posteriores.
¿CÓMO DEBE TOMARSE LA MUESTRA? Para que la toma sea representativa conviene que
el transformador se halle en servicio, adoptando las necesarias medidas de seguridad y
cuidando las distancias a partes activas. Para facilitar la toma y asegurar su representatividad
se utilizan dispositivos adecuados para toma de muestras que se envían libres de gastos. El
procedimiento, que se proporciona, está recogido en la CEI 60567.
▪ PRUEBA DE ACEITE- CROMATOGRAFÍA ACEITES AISLANTES.
El Aceite Aislante cumple múltiples funciones en los transformadores eléctricos: mejora del
aislamiento entre componentes del Transformador, homogenización de la temperatura interna
y refrigeración, etc.

DEGENERACION DEL ACEITE AISLANTE
El Aceite Aislante va degenerándose dentro del Transformador Eléctrico durante el
funcionamiento normal del mismo. La degeneración dependerá de muchos factores, como el
tipo de transformador, ubicación, carga y temperatura de trabajo, etc.
La Contaminación de los Aceites Aislantes está básicamente relacionada con:
• Presencia de humedad en el Aceite (agua): medida en PPM (partes por millón). El valor máx.,
según la norma IEC 296 para transformadores, no debe superar 30 PPM, aunque algunos
fabricantes pueden recomendar máximos de 10 PPM de agua, para transformadores eléctricos
de Alta Tensión >170 KV
• Partículas: la fabricación de los transformadores implica la utilización de papales y celulosa,
que pueden desprender pequeñas partes por vibración, etc. Además, los transformadores
necesitan un respirador para poder compensar las dilataciones del aceite, siendo foco de entrada
de polvo, etc. al interior del transformador, y por lo tanto al aceite.
• Oxidación: Esfuerzos de trabajo, puntos calientes, degeneración de las partículas y suciedad y
descompensaciones provocan la generación de gases disueltos y oxidación del Aceite Aislante
del transformador.
ANALISIS ACEITES AISLANTES
El Mantenimiento Preventivo de los Aceites Aislantes debe incluir el Análisis del Aceite,
mediante diferentes pruebas que permitan conocer el estado funcional del mismo, que evite
Fallas inesperadas de los Transformadores, con las consiguientes consecuencias económicas y
de calidad en el servicio de suministro eléctrico. La necesidad de Mantenimiento de un

Transformador Eléctrico es, por lo tanto, directamente proporcional al valor de este, y a la
importancia del suministro de energía que ofrece.
COMPROBACION ACEITES AISLANTES
La toma de muestras para el análisis del Aceite Aislante desde ser realizada de forma segura y
cuidadosa, para conseguir resultados reales. Las pruebas básicas que pueden hacerse a los
Aceites Aislantes para transformador son:
• Test de Rigidez Dieléctrica: Consiste en la comprobación de la capacidad aislante del
aceite del trasformador, mediante la extracción de una muestra y el uso de un aparato
Comprobador de Rigidez Dieléctrica (conocido vulgarmente como CHISPOMETRO).
• Agua disuelta en el Aceite: Medida en PPM, partes por Millón, y de efecto directo en
la pérdida de la Rigidez Dieléctrica de la muestra.
• Neutralización/Acidez: Control de los niveles de ACIDO en el Aceite, como referencia
del nivel de Oxidación de este.
• Turbiedad/Color: Tanto la presencia de Agua como de otras partículas disueltas
produce turbiedad en el Aceite Aislante.
• Partículas Disueltas: contaminación por todo tipo de suciedad.
• Gases Disueltos: El envejecimiento, junto con la degradación de las partículas por la
temperatura y posibles descargas internas, generan diferentes gases dentro del
transformador y en el aceite del tipo y cantidad de ellos pueden dar importante
información.
• Tensión Superficial: Valor Físico del Aceite, con relación con la viscosidad.

4. MANTENIMIENTO DEL ACEITE AISLANTE
Aunque en algunas ocasiones donde la degradación y contaminación del Aceite haga más cara
su regeneración que su sustitución, vamos a dar una serie de consejos que eviten llegar a esa
situación:
• Equilibrar adecuadamente los Transformadores logrará que el aceite cubra la totalidad
de las partes del interior de estos.
• Colocar filtros adecuados en los respiradores de los Transformadores, de forma que
evite la entrada de la mayor cantidad posible de humedad, polvo y otras partículas.
• Comprobar el cierra de tapas, pasa cables, mirilla, etc., para evitar tanto el acceso de
suciedad como la perdida de aceite.
• Realizar pruebas, test y/o análisis periódicos para poder tomar acciones de
mantenimiento antes de que, la excesiva degradación del aceite lo haga irrecuperable e
incluso dañe de forma grave el interior del Transformador.
El uso de Equipos de Purificación y Regeneración de Aceite Aislante permite devolver las
características funcionales mínimas para continuar usándolo. Este tratamiento debe realizarse
antes de que la contaminación del Aceite provoque depósitos en el fondo del Transformador
Por todo lo anterior, las características que la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI)
recomienda controlar periódicamente en su publicación 60422 son las siguientes:
Aspecto; Tensión de Ruptura; Contenido en Agua; Índice de Neutralización; Pérdidas
Dieléctricas (Tg) De los ensayos se deduce: El estado del aceite es satisfactorio. Si hay un
problema de contaminación y conviene filtrar bajo vacío y eliminar agua, o se aprecia un
deterioro químico y se evalúa con ensayos complementarios si se puede regenerar el aceite
filtrando a través de tierras adsorbentes, o hay que sustituir el aceite.

Debe evitarse la práctica de filtrar el aceite si no es necesario, ya que esto puede contribuir a
un envejecimiento prematuro, encareciendo además el mantenimiento.
Desde hace más de 30 años se dispone de un método fiable y económico que, sin interferir en
el normal funcionamiento del transformador, proporciona datos que informan de la existencia
de defectos incluso aun latentes, lo que permite disponer de tiempo para programar una acción
que evite la perdida de producción. La técnica tiene la misma filosofía que la empleada en
medicina. El aceite aislante del transformador, como la sangre en el cuerpo, pasa por todos los
sitios. Si en algún punto se está produciendo un calentamiento anómalo (temperaturas
superiores a 140ºC) o una heterogeneidad del aislamiento que origina descargas eléctricas, el
aceite aislante se descompone originando productos que permanecen disueltos en el aceite
(hidrógeno, metano, etano, etileno, acetileno, óxidos de carbono).
Si se toma una muestra del aceite y se analiza mediante cromatografía de gases se puede
determinar las cantidades de estos compuestos.
La norma de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) 599 establece la Guía de
Interpretación de los resultados de los análisis que permite la identificación del tipo de defecto
en transformadores aislados con aceite mineral. Las experiencias recogidas por el Institute of
Electrical and Electronics Engineers. Inc. permite la identificación del tipo de defecto en el
caso de transformadores aislados con siliconas.
La actuación del propietario ante un diagnóstico es la clave para evitar un incidente importante
y en consecuencia actuar con celeridad antes de que la información disponible no sea útil
porque ya se han producido daños irreparables y pérdida de producción.

▪ CROMATOGRAFÍA
Cromatografía: La cromatografía está definida como un proceso físico químico de separación.
Consiste en inyectar la muestra de gas en un flujo de gas inerte, el cual sirve como transportador
a través de una columna de acero inoxidable que contiene un producto químico granulado
finamente. Esta columna deja pasar ciertos gases en distintos tiempos y a otros los absorbe.
El propósito de este análisis es conocer exactamente las diferentes sustancias que componen
los gases disueltos extraídos desde el aceite del transformador.
▪ TERMOGRAFIA
La inspección Termográfica se utilizó para identificar de forma más rápida y segura los puntos
calientes asociados a anomalías típicas tales como:
• Contactos con apriete insuficiente, suciedad o corrosión.
• Elementos defectuosos o mal dimensionados.
• Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario.
Las aplicaciones de la inspección por infrarrojos en el Mantenimiento Eléctrico:
• Cuadros eléctricos de baja tensión (contactores, magnetotérmicos, fusibles).
• Motores eléctricos.
• Centros de transformación de Media Tensión (transformadores, pasamuros,
interruptores automáticos, fusibles).
• Línea de distribución (aisladores, seccionadores en tendidos aéreos). Subestaciones
transformadoras de Alta Tensión.
Reducción de pérdidas de energía y detección de humedades.

X. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS
ACCIONES CORRECTIVAS A APLICARSE
Se pueden presentar diversas fallas eléctricas debido a los cambios climáticos y/o falta de
mantenimiento en la represa. Ante la presencia de estas fallas se pueden optar por las siguientes
soluciones:
 Solucionar las fallas de la central hidroeléctrica aportando más mantenimiento y
creando un plan para la elaboración de estos de manera efectiva.
 Disminuir el número de personas a las que la represa debe aportarles electricidad
aportando otro tipo de energía creando una nueva central del tipo eólico, lo cual consiste
en obtener energía a partir de corrientes de aire mediante generadores.
 Disminuir el número de personas a las que la represa debe aportarles electricidad
aportando otro tipo de energía creando una nueva central del tipo solar, lo cual consiste
en obtener energía a partir de la radiación electromagnética generada por el sol
mediante el uso de células fotovoltaicas, heliostatos o colectores térmicos, que son
captadores capaces de transformar la energía solar a energía eléctrica o térmica.
La solución que se recomienda para este tipo de fallas es la de una central eólica, la cual consiste
en transformar la energía cinética ocasionada por el viento cuando mueve las aspas de los
determinados generadores a energía eléctrica. Estos generadores consisten en unos molinos,
los cuales son cuidadosamente ubicados (normalmente coincide con la ruta de las aves
migratorias) de gran altura y usualmente son muy efectivos.

Este tipo de solución presenta las siguientes ventajas:
 Su contaminación es mínima ya que no producen emisiones atmosféricas ni residuos
contaminantes.
 No requiere de ninguna combustión para su funcionamiento Su instalación es rápida
(menos de un año).
ELEMENTOS DE REGULACIÓN, CONTROL Y PROTECCIÓN
En todo aprovechamiento hidroeléctrico, es necesaria la instalación de diversos mecanismos
que regulen y controlen el buen funcionamiento de la central, así como dispositivos de
protección, tanto de la central como de la línea, ante los posibles fallos que puedan producirse.

Reguladores automáticos de las turbinas
Cuando se produce una variación de carga en la turbina, es decir, cuando se modifica el par
resistente que actúa sobre la misma, según se trate de aumento o disminución de dicho par, la
turbina reducirá o aumentará el número de revoluciones con que estuviese en funcionamiento
antes de producirse la variación de carga. Es necesario, por consiguiente, adaptar el par motor
al resistente, y esto se lleva a cabo regulando convenientemente la entrada de agua, para que
aumentando o disminuyendo el caudal (puesto que la altura del salto no se habrá modificado),
se disponga en cada momento de la potencia requerida y con ello se obtendrá, salvo ligera
variación, el número de revoluciones de funcionamiento normal de la turbina. En una palabra,
la misión del regulador automático consiste en conseguir el equilibrio, en todo momento, de
los trabajos motor y resistente para mantener sensiblemente igual y con todas las cargas el
número de revoluciones de la turbina que conviene a su funcionamiento.
En las centrales pequeñas y en servicios poco importantes, es posible efectuar esta regulación
manualmente; pero cuando se trata de instalaciones expuestas a variaciones de carga de
consideración, se precisa recurrir a la regulación automática.
Se ha dicho y con plena razón, que el regulador es el alma de la turbina, y ciertamente el papel
que aquel desempeña es de excepcional importancia.
Los principales bucles de control y sistemas de supervisión y mando en una central
hidroeléctrica de pequeña potencia son:
Para control de la turbina
- Regulador de velocidad, para centrales con grupos síncronos.
- Reguladores de nivel para centrales con grupos asíncronos conectados a la red.

- Regulador de potencia generada, para centrales en red instalada.
- Regulador de caudal turbinado.
Para control del generador
- Regulador de tensión para grupos síncronos.
- Equipo de sincronización, en caso de grupos síncronos funcionando conectados a la red.
- Batería de condensadores y relé taquimétrico, en caso de grupos asíncronos funcionando
conectados a la red.
Para control de la turbina y del generador
La instrumentalización necesaria para realizar este cometido depende del tipo de generador
utilizado, y del funcionamiento previsto. Se pueden considerar los siguientes casos:
1. Central con generador síncrono funcionando conectado a la red
El control de la turbina no necesita un regulador de velocidad, puesto que la frecuencia está
mantenida por la red, sin embargo, es muy conveniente su instalación. El mando del
distribuidor se realiza por medio de un servo-oleo hidráulico, y las órdenes de apertura y cierre
proceden del regulador de nivel.
El control del generador es una regulación del factor de potencia, ya que, al estar conectado a
la red, está fija la tensión, y la variación de la excitación modifica la potencia reactiva
suministrada por el grupo.
El equipo automático de sincronización estará provisto de ajuste de velocidad y tensión del
grupo, por medio de un relé de sincronismo.

2. Central con generador síncrono funcionando aislado
El control de la turbina debe asegurar el mantenimiento de la frecuencia de la red en cualquier
condición de carga, necesitando por tanto un sistema de regulación de velocidad y de potencia.
El control del generador necesita un regulador de tensión que actúe sobre la excitación del
alternador, a fin de mantener la tensión dentro de los límites admisibles.
3. Central con generador asíncrono funcionando conectada a la red
El control de la turbina no necesita un regulador de velocidad, puesto que la frecuencia está
mantenida por la red. El mando del distribuidor se realiza por medio de un servo-oleo
hidráulico, y las órdenes de apertura y cierre proceden del regulador de nivel.
El control del generador se consigue mediante una batería de condensadores estáticos
controlados de forma continua por medio de tiristores.
Para la conexión del grupo a la red, deberá llevar un detector de velocidad que proporcione una
señal cuando el grupo llegue a la velocidad de sincronismo, para ello se utiliza un relé
taquimétrico que puede ser mecánico o eléctrico.
Las protecciones para los diferentes sistemas actúan cuando se produce un hecho anormal en
el funcionamiento y pueden producir una alarma, la parada del algún grupo o la parada total de
la central, dependiendo de cuál sea el hecho acaecido.
Los principales hechos que pueden hacer actuar las protecciones son los siguientes:
Protecciones Mecánicas
- Embalamiento de turbina y generador.

- Temperatura de eje y cojinetes.
- Nivel y circulación del fluido de refrigeración.
- Nivel mínimo hidráulico.
- Temperatura de aceite del multiplicador de velocidad.
- Desconexión de la bomba del aceite de regulación.
Protecciones Eléctricas del Generador y Transformador
- Intensidad máxima,
- Retorno de potencia (máxima admitida 5% de la nominal).
- Calentamiento del generador y/o del transformador.
- Derivación en el estator.
- Producción de gases en el transformador (Buchholz).
- Nivel de tensión (entre el 85 y el 100% de la tensión nominal).
- Nivel de frecuencia (entre 47.5 y 51 Hz.)
Protecciones de la línea de Media Tensión
- Derivación de una fase a tierra.
- Cortocircuito o inversión de fases.
- Sobre intensidad.

EQUIPOS AUXILIARES
En una central hidroeléctrica, aparte de los equipos principales anteriormente descritos, deben
existir una serie de equipos auxiliares necesarios para el correcto funcionamiento de las
instalaciones.
El consumo eléctrico de estos equipos auxiliares oscila alrededor del 2% de la producción de
la central.
Los equipos más comunes, que se pueden considerar como auxiliares dentro de la central, son:
 Ventilación.
 Alumbrado normal y de emergencia.
 Equipo de corriente continua empleado para alimentar las bobinas de desconexión del
disyuntor y otras bobinas de relés y conectores.
 Bombas para el drenaje de posibles fugas o achique en caso de inundación.
 Batería de condensadores, en caso de que exista grupo asíncrono, para mejorar el factor
de potencia.
 Puente grúa, aunque en algunos casos puede ser suficiente una grúa portátil durante el
montaje y operaciones de mantenimiento.
 Red de tierra, para limitar la tensión con respecto al terreno.
 Limpia rejas.
 Protección contra incendios.
 Agua de refrigeración

MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA
Hay distintos tipos de mantenimiento, hay un mantenimiento programado preventivo es decir
durante los doce meses del año cada mes se determina hacer un tipo de trabajo tanto mecánico,
hidráulico, eléctrico que tiene que ir de acuerdo a las necesidades de la planta hay trabajos de
gran envergadura como también hay otros menos importantes como también otros rutinarios
estos mantenimientos rutinarios se hacen todos los días, los cargados de mantenimiento hacen
una ocultación estos son: ver como esta con la presión, la temperatura, las fugas de agua y
aceite. Luego también se hacen mantenimientos preventivos para esto, se hace un cronograma
anual de mantenimiento por mes para que así cuando se llegue al último mes del año ya se
hayan hecho todos los trabajos preventivos para el año siguiente para que cuando entre en
operación los meses de noviembre, diciembre, enero, marzo, abril que son las épocas de lluvia
cuando el lago está en su plenitud la planta tiene que trabajar al 100% y para que pueda trabajar
a ese porcentaje ya se tiene que haber previsto todos esos mantenimientos estos se hacen en
época de estiaje.

XI. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA
OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO
 El seguimiento y diagnosis del funcionamiento de la central se realizarán
utilizando las bases de datos históricos y protocolos establecidos.
 Los cambios en los parámetros o procedimientos de operación que supongan
mejoras en el funcionamiento de la instalación y puedan lograr avances en
materia de eficiencia energética, fiabilidad, eficacia o seguridad de los
procesos se analizan y se proponen para su consideración
 Los informes sobre el estado e incidencias relacionadas con las tomas de agua,
avenidas, aforadores, estanqueidad, galerías y otros componentes de la
central se elaboran según el procedimiento establecido
 Las maniobras en compuertas, ataguías, válvulas, reguladores, interruptores
eléctricos, bombas y otros elementos de maniobra se supervisan,
comprobando que se ejecuten según la secuencia establecida en los
procedimientos, con las medidas de seguridad requeridas y en coordinación
con los responsables de operación en la sala de control.
 La coordinación con el centro de control de la central hidroeléctrica, así como
la adopción de todas las medidas de seguridad previas a la prueba de equipos
se garantizan en todos los casos utilizando los procedimientos de
comunicación correspondientes.

 El adecuado aislamiento eléctrico, puesta a tierra, ventilación, posicionamiento
y enclavamiento de compuertas y ataguías, válvulas de aislamiento y drenaje
se comprueban para asegurar las condiciones óptimas de intervención,
aplicando las cinco reglas de oro y los procedimientos y normas establecidos
 La certificación de que el equipo o sistema queda dispuesto, debidamente
señalizado y en condición totalmente segura para que pueda ser intervenido
se realiza en coordinación con el responsable del centro de control, aplicando
las cinco reglas de oro y los procedimientos y normas establecidos.
 El stock de materiales del almacén y los sistemas para su distribución se
gestiona, si es de su responsabilidad, bajo premisas de eficiencia y calidad.
 Los datos obtenidos, fruto de las revisiones o del mantenimiento, se recopilan
y utilizan para la realización de las fichas de control e informes concernientes
a las tareas realizadas.
 Los procedimientos de actuación ante accidentes causados por fenómenos de
origen eléctrico, térmico, mecánico o derivados de incendios, derrames o fugas
de productos inflamables, tóxicos o corrosivos, o de cualquier otro tipo, se
ponen en práctica con el rigor necesario.
 Las zonas de trabajo de su responsabilidad se mantienen en condiciones de
orden y limpieza con el fin de evitar accidentes.

 El engrase y cambio de aceite se efectúan según los procedimientos
establecidos y en las condiciones de seguridad exigidas.
 Los equipos e instalaciones relacionados con el control medioambiental se
mantienen cumpliendo con los requisitos reglamentados, en las condiciones de
calidad y de seguridad establecidas.
 La reparación o sustitución de consumibles y de otros elementos básicos
deteriorados se efectúa siguiendo la secuencia del proceso de desmontaje y
montaje establecido, dentro del tiempo previsto y con la calidad exigida,
comprobando su funcionamiento.
 Los planos y especificaciones técnicas de los equipos e instalaciones a
mantener se identifican e interpretan para conocer con claridad y precisión la
actuación que se debe realizar y establecer la secuencia de intervención del
mantenimiento, optimizando el proceso en cuanto a seguridad, método y
tiempo.
 Los equipos e instrumentos relacionados con los sistemas eléctricos de AT -
subestación-, BT, corriente continua y tensión segura se operan según
procedimientos establecidos

XII. FOTOGRAFÍAS Y SUGERENCIAS
Toma o Desviación de Agua
Son estructuras cuya función principal es la captación de una cantidad de agua, sobre todo en
época de estiaje, lo cual permite el ingreso del agua en el conducto que la lleva hacia las tuberías
forzadas o de presión.
Se puede realizar el mantenimiento y reparación de las compuertas, estructuras y del sistema
de elevación y cierre.
CENTRAL HIDROELCTRICA CAHUA - CAJATAMBO
Desarenadores
Son instalaciones que reducen la velocidad del agua con el objetivo de que las partículas de
arena o piedras se asienten en el fondo. El desarenador desfoga estas partículas mediante unas
compuertas, que las devuelve al cause del rio, así el agua queda limpia en un 90 %
aproximadamente, con la disminución del desgaste de la turbina.
Se puede realizar el mantenimiento y reparación de las compuertas, estructuras y del sistema
de elevación y cierre.

CENTRAL HIDROELECTRICA CAHUA - CAJATAMBO
CENTRAL HIDROELECTRICA GERA - MOYOBAMBA
Cámara de Carga
Es un depósito situado al final del canal, justo antes de la entrada de la tubería de fuerza. Está
diseñada para actuar como una reserva de agua para mantener la presión de caída en la tubería
forzada y requiere una entrada continua de agua del canal para mantener su nivel máximo.

Se puede realizar el mantenimiento y reparación de las compuertas, estructuras, rejillas,
limpiadores de rejillas y del sistema de elevación y cierre.
CENTRAL HIDROELECTRICA SAN IGNACIO
Tubería Forzada o de Presión
Tienen por objeto conducir el agua desde un nivel superior a uno inferior, para transformar la
energía potencial en energía mecánica.
Se puede realizar el mantenimiento, reparación, montaje, alineamiento y cambio de
empaquetaduras de las tuberías
CENTRAL HIDROELECTRICA SAN ANTONIO

Válvula Principal y ByPass
Es el acceso principal que da paso a la fuerza del agua para generar la fuerza mecánica que se
necesita y la by pass sirve para compensar presiones para la abertura de la válvula principal.
Se puede realizar el mantenimiento, reparación, montaje y cambio de empaquetaduras de los
diversos modelos que son accionados hidráulicamente, mecánicamente o por contrapesos que
hay en el mercado como son:
 Válvula esférica
 Válvula mariposa
 Válvula compuerta
 Válvula lenteja
Turbina Hidráulica
Una turbina hidráulica es una turbo máquina motora hidráulica, que aprovecha la energía de
un fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de rotación que, transferido
mediante un eje, mueve directamente una máquina o bien un generador que transforma la
energía mecánica en eléctrica, así son el órgano fundamental de una central hidroeléctrica.

De acuerdo con el diseño del rodete varia sus nombres:
Turbina Kaplan: son turbinas axiales, que tienen la particularidad de poder variar el ángulo
de sus palas durante su funcionamiento. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua
pequeños y con grandes caudales. (Turbina de reacción)
Turbina Hélice: son exactamente iguales a las turbinas Kaplan, pero a diferencia de estas, no
son capaces de variar el ángulo de sus palas
Turbina Pelton: Son turbinas de flujo transversal, y de admisión parcial. Directamente de la
evolución de los antiguos molinos de agua, y en vez de contar con álabes o palas se dice que

tiene cucharas. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua muy grandes, pero con caudales
pequeños. (Turbina de acción)
CENTRAL HIDROELECTRICA MISAPUQUIO
Turbina Francis: Son turbinas de flujo mixto y de reacción. Existen algunos diseños
complejos que son capaces de variar el ángulo de sus álabes durante su funcionamiento. Están
diseñadas para trabajar con saltos de agua medios y caudal medios.
CENTRAL HIDROELECTRICA SHAGUA
Turbina Ossberger / Banki / Michell: La turbina OSSBERGER es una turbina de libre
desviación, de admisión radial y parcial. Debido a su número específico de revoluciones cuenta
entre las turbinas de régimen lento. El distribuidor imprime al chorro de agua una sección

rectangular, y éste circula por la corona de paletas del rodete en forma de cilindro, primero
desde fuera hacia dentro y, a continuación, después de haber pasado por el interior del rodete,
desde dentro hacia fuera.
Turbina Turgo Es una turbina hidráulica de impulso diseñada para saltos de desnivel medio.
El rodete de una Turgo se parece a un rodete Peltón partido por la mitad. Para la misma
potencia, el rodete Turgo tiene la mitad del diámetro que el de un rodete Peltón y dobla la
velocidad específica.
CENTRAL HIDROELECTRICA PARIAC 2

Turbina Kubota:
CENTRAL HIDORELECTRICA CANUJA GRUPO 2
Gobernadores o Reguladores de Velocidad
El regulador de velocidad o gobernador es el destinado a mantener sensiblemente constante, la
velocidad de sincronismo de la turbina ante todas las variaciones de cargas que tienden a
reducir o aumentar el número de revoluciones de esta. Además, el regulador debe ser capaz de
mantener la velocidad dentro de los límites permitidos durante el arranque y la parada; así como
en la desconexión con carga.

CENTRAL HIDROELECTRICA CASTRO VIRREYNA
Junta de Desmontaje o Dilatación
Las juntas de expansión metálicas son accesorios flexibles que se montan en las tuberías para
absorber los movimientos causados por dilatación térmica y/o vibración mecánica.
Las Juntas de Desmontaje como su propio nombre dice, nos ayudan al desmontaje de las
tuberías.

XIII. DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES
PARÁMETROS DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN Y
DE MANTENIMIENTO
Requerimientos necesarios para la instalación de una central hidroeléctrica:
Básicamente los requerimientos de una central no son diferentes a los de una central de
generación a gran escala los requerimientos son:
1.- Caudal de agua
Se necesita un caudal de agua constante para garantizar la continuidad de funcionamiento de la
minicentral, este caudal va a ser él nos va a proveer de la energía primaria para el movimiento
de la turbina de la planta de generación hidroeléctrica.
2.- Salto geodésico
El salto geodésico es el desnivel en el cauce del caudal de agua, en el salto geodésico se produce
la energía cinética del agua, energía que es aprovechada por las turbinas para generar el
movimiento en el generador.
Criterios teóricos para el diseño de una central:
1.- Alturas de salto neto
Es la distancia vertical medida entre la lámina de agua de la toma de agua y la del canal de
descarga, de acuerdo con esto y a las características de cada turbina se ha obtenido la siguiente
tabla:

Con los datos de caudal y salto geodésico tomados de los estudios de prefactibilidad
procedemos a dimensionar la minicentral en todos sus componentes con la finalidad
de garantizar el funcionamiento y la durabilidad del sistema entre los componentes
a dimensionar.
 Obra civil
 Equipamiento electromecánico
 Equipos auxiliares.
2.- Calculo de la altura aprovechable
Determinar la altura vertical entre la cámara de carga y la casa de máquinas es indispensable
para empezar con los cálculos de los componentes de la minicentral debido a que esto nos
proporciona la potencia a obtener para nuestro estudio.
3.- Caída Neta
La caída neta o altura neta es la altura del salto aprovechable por la turbina, es igual al salto útil
menos las pérdidas de carga que tiene lugar a lo largo de la conducción forzada, reducciones,
válvulas, etc.
La caída neta del aprovechamiento puede determinarse con métodos sencillos como:
 Método del nivel con manguera
En este método se requiere una manguera y unas escalas; la altura Hx se determina como la
diferencia entre las 2 indicaciones de las escalas, en los puntos del nivel de agua en la
manguera; la altura total del aprovechamiento es la suma de estas diferencias desde la casa de
máquinas hasta el tanque de presión.

 Método del nivel de carpintero
Este método es parecido al método de la manguera, para este método se requiere de un nivel
de carpintero, unas escalas, una regla o un hilo. Para determinar la Hx se coloca las escalas en
forma perpendicular y la regla de forma horizontal, luego el nivel se ubica sobre la regla, la
altura total del aprovechamiento se determina en la misma forma del procedimiento anterior.
 Método del Clinómetro
Este método resulta el más sencillo de realizar, pero requiere de algunos cálculos matemáticos
para determinar la altura entre los puntos 1 y 2 (fig.2.3) se requiere conocer ciertos parámetros
como son los valores de las escalas de apoyo, en este caso H1 y H2, los ángulos θ1 y θ2 y la
distancia Lx, que es la longitud entre los puntos 1 y 2, conocido estos datos se calcula la altura
de la siguiente manera:

 Se halla el promedio entre los ángulos.
 A partir de la expresión trigonométrica del seno y el valor de Lx se
encuentra la altura Hx.
 La altura entre los puntos 1 y 2 es la diferencia entre (Hx + H2) y H1.
 La altura total del aprovechamiento será las sumas de las alturas H12.
 Método del Barómetro
En este método la presión atmosférica varia inversamente proporcional a la altura sobre el nivel
del mar, así en función de la presión en un determinado lugar se puede determinar su altura;
por tanto, si se conoce la diferencia de presión entres 2 puntos, se pueden determinar la
diferencia de niveles existentes. Cuando se dispone de un solo altímetro se realiza de la
siguiente manera:
Se aparta de un punto de altura conocida, se lee la altura en el altímetro y se anota la hora en
que se hizo la observación y la temperatura que indica el termómetro. Luego se lleva el
instrumento a los otros puntos cuya cota se desea conocer y en cada uno de ellos se anota la
altura, la hora y la temperatura; se regresa inmediatamente al punto de partida y de nuevo se
hace la lectura del tiempo y la temperatura.
Los cambios en las condiciones atmosféricas hacen que la altura leída inicialmente no
concuerde con la lectura del altímetro luego de tomar los otros puntos.

Se supone que las condiciones atmosféricas varían gradualmente durante el lapso comprendida
entre la altura inicial y la final.
 Método del Profundímetro
Es un método sencillo que mide la presión de una columna de agua y toma su equivalente en
metros. Requiere de un tubo plástico en el cual se encuentra una columna de agua y al final del
tubo se coloca un profundímetro, que indica la presión ejercida por el agua en su equivalente
en metros, de acuerdo con la siguiente expresión:
Dónde:
 P= Es la lectura de la presión en Kpa.
 H= Es la caída en metros.
 Método del GPS
En la actualidad el método del GPS sería el más adecuado para realizar las mediciones
necesarias, ya que este método indica la posición de una persona o lugar mediante la
triangulación de los satélites.
Claro está que se necesitaran realizar varias mediciones para de ahí sacar un valor medio y así
reducir el margen de error.
3.- Calculo del caudal
La dinámica de fluidos define al caudal como la cantidad de fluido que avanza en una unidad
de tiempo. También es conocido como caudal volumétrico o índice de flujo fluido.
El cálculo de caudal de agua viene expresado por la ecuación de continuidad:

Donde es:
 Q es el caudal (m3/s)
 V es la velocidad (m/s)
 S es la sección de la tubería (m2)
Para que el fluido se traslade entre dos puntos dentro de una línea de flujo, debe existir una
diferencia de energía entre los dos puntos, la diferencia de energía representa las perdidas por
rozamiento en la línea de flujo, el rozamiento no es una constante este depende de la
estructura del material del que está compuesto la línea de flujo.
 La rugosidad del conducto
 La viscosidad del fluido
 El régimen de funcionamiento (régimen laminar o régimen turbulento) El caudal
circulante, es decir de la velocidad
El cálculo de caudal se basa en la ecuación de Bernoulli
Dónde:
 g es la aceleración de la gravedad
 p es la densidad del fluido
 P es la presión

Considerando el rozamiento, la ecuación entre dos puntos 1 y 2 se expresa como
Simplificando:
Donde perdidas (1,2) es la perdida de energía que sufre el fluido por causa del rozamiento al
circular entre el punto 1 y 2. Si tomamos una distancia L del ducto de conducción o canal o rio
tenemos que (perdidas (1,2) /L este valor representa la perdida de altura por unidad de longitud
de conducción este valor es la pendiente de la línea de energía y se lo denomina J.
Formulas experimentales La fórmula de manning que sirve para relacionar la pendiente de
energía con la velocidad de circulación del fluido cuando este es agua.
Dónde:
 n es el cociente de rugosidad está relacionado
Directamente con el material de la tubería
 Rh Es el radio hidráulico de la sección

La altura geométrica es un dato. De esta manera con los datos conocidos en un punto como el
del depósito o embalse donde la velocidad es cero la presión atmosférica es la presión entonces
todas las pérdidas dependerán directamente de la velocidad entonces tenemos que:
Donde los coeficientes K se los puede conseguir en tablas especializadas o debe ser
proporcionadas por el fabricante, las perdidas localizadas por lo general son insignificantes en
la parte práctica por eso se utiliza el concepto de longitud equivalente para el cálculo de
perdidas localizadas. En este caso, se calcula a partir del diámetro de la tubería y de los valores
tabulados para cada tipo de elemento que pueda producir una perdida localizada.
a.- Pérdidas de carga
Las pérdidas de carga se dan debido a la fricción de partículas entre sí y con las paredes del
ducto ya sea este una tubería o un canal las condiciones de fricción dependen del material del
ducto y de la trayectoria del ducto ya que varían las condiciones con las variaciones de sentido,
con los elementos de control y demás componentes que forman la trayectoria del ducto.
b.- Pérdidas de carga en ductos rectilíneos
Considerando el flujo uniforme, o sea con sección del ducto constante Tenemos que el principio
de Bernoulli queda como:

Dónde:
 g constante gravitatoria
 y1 altura geométrica en la dirección de la gravedad en la sección i=1 o 2
 P presión a lo largo de la línea de corriente p densidad del fluido
Siendo:
 L la distancia entre las secciones 1 y 2
 J la variación de la presión manométrica por unidad de longitud o pendiente
piezométrica, valor que se determina empíricamente para los diversos tipos de material
y es en función del radio hidráulico y de la rugosidad de las paredes y de la velocidad
media del agua.
c.- Expresiones prácticas para el cálculo Considerando ductos
llenos donde:
La fórmula de Bazin se transforma en:
Los valores de y son:
0,16 tubos de acero sin soldadura
0,20 para tubos de cemento 0,23 para
tubos de hierro fundido

d.- Pérdidas de carga localizadas
Las pérdidas localizadas forman parte de la llamada “altura de velocidad” de la forma:
 Hv Perdidas de carga localizada
 V Velocidad media del agua, antes del punto a analizar conforme el caso
 K Coeficiente determinado en forma empírica para cada tipo de punto singular
4.- Calculo hidráulico
a.- Potencial Hidroeléctrico Teórico Bruto (P.H.T.B.).
El potencial hidroeléctrico bruto o potencia teórica es la potencia estimada que podemos
obtener de las condiciones físicas de nuestro emplazamiento para la central este potencial se lo
obtiene a partir de la formula.

Presión:
Donde
 d es la densidad del agua (1000Kg/m3)
 g es la aceleración de la gravedad en 9.8 m/s2
 H es la caída en metros Potencia:
Donde:
 F es la fuerza
 v es la velocidad Fuerza:
Como el caudal es:
Entonces tenemos:
Reemplazando los valores:

Simplificando:
Multiplicando los valores por un factor de rendimiento
Donde
 P es la potencia en KW de la minicentral 9,8 es el peso específico del agua.
 Q es el caudal de agua que tenemos m3/seg.
 H es la altura del salto geodésico en m
 n es el rendimiento estimado de los equipos (turbina-generador)
Esta fórmula es la misma utilizada para el cálculo del PHB de las grandes centrales de
generación hidroeléctrica.
b.- Calculo de la energía
El cálculo de energía se lo hace de acuerdo con la siguiente ecuación
La potencia media
Tomando en cuenta que A es la energía total que viene dada en KWh suministrados en el
periodo de tiempo T0.

c.- Factor de utilización y demanda
El factor de utilización (m) representa el factor que relaciona el tiempo en el que se utiliza la
energía entregada por la minicentral, el factor de demanda relaciona la demanda con la potencia
instalada en la minicentral, para obtener valores aceptables tenemos que tratar que estos
factores tiendan a
Factor de carga
Factor de utilización
5.- Dimensionamiento de componentes
Para el cálculo de componentes de la central es necesario tener los datos iníciales tales como
caudal de diseño y la altura del salto, con esos datos podemos calcular la potencia que se puede
generar con las condiciones de caudal y de salto geodésico.
6.- Turbinas
a.- Criterios para la elección del tipo de turbina
Las turbinas hidráulicas deben ser seleccionadas en base a los siguientes parámetros:
 La caída de agua (salto geodésico).
 El caudal.
 Velocidad de rotación Problemas de cavitación
 Velocidad de embalamiento.
 Costo

b.- Parámetros importantes a tener a consideración:
Para seleccionar el modelo de turbina no existe un modelo bien definido a usar esto debe ser
analizado en particular dadas las especificaciones según el fabricante.
 La turbina tipo Banki o también llamada de flujo cruzado esta especificada en la misma
gama de operación de la turbina Francis.
 Tiene un rendimiento del 70% menor que la Francis y se puede usar en un sector de
caídas y con caudal bastante amplio.
 El uso de las bombas funcionando como turbinas, es en realidad la adaptación de una
bomba de agua normal que es adaptada como turbina.
 Se puede considerar la media del rendimiento entre una bomba y un generador con un
valor de un 65%.
 Las turbinas tipo Pelton son usadas para aprovechar grandes caídas de agua y pequeños
caudales, pues en comparación con las Francis estas últimas presentan una pasada muy
estrecha.
c.- Resumen y caudales a los que trabajan las turbinas
En la siguiente tabla se resumirá los caudales y saltos a los que trabajan cada una de las turbinas
Calculo de los diferentes tipos de turbina
a.- Calculo para los componentes de turbinas Pelton:

0
Para el cálculo de los componentes de una turbina tipo Pelton procedemos en primer lugar
hacer referencia al diagrama que muestra la relación entre la potencia y la altura de la
minicentral:
CURVA CARACTERISTICA DE LA TURBINA PELTON

1
De estos gráficos sacamos la siguiente tabla que describe el cálculo que se debe seguir para
calcular los componentes de una Central.

2
b.- Calculo para turbinas tipo Francis, Kaplan, hélice turgo.
Para proceder con el cálculo de una turbina tipo Francis es necesario primero tener en claro los
siguientes elementos:

3
Detalle rodete Kaplan

4
5
En la siguiente tabla se ubican las fórmulas para determinar las dimensiones de los
componentes de un rodete de una turbina axial recordando que el cálculo es el mismo para los
rodetes de las turbinas Francis, Kaplan, Turgo y axial, que solo varía el funcionamiento de la
turbina.
Criterios para la elección del generador
 Nivel de voltaje
 Potencia a generar
 Numero de revoluciones
 Tipo de acoplamiento entre turbina y el generador
 Altas potencias se recomienda el uso de generadores síncronos
 En pequeñas centrales se recomienda el uso de generadores asíncronos

6
Factor de carga: En la mayoría de los casos la carga no es constante durante el año o durante
un periodo de tiempo especificado considerado como representativo, ya que por ejemplo en las
industrias estos valores varían de acuerdo con la producción de temporada de dicha industria.
Factor de Demanda: Se puede definir como el cociente de la demanda máxima de un sistema
y la carga instalada en el mismo.
Factor de Simultaneidad: Es un valor menor o igual a la unidad y este valor indica con qué
frecuencia coinciden las cargas conectadas al mismo circuito en ese mismo instante de tiempo.

7
XIV. FUENTES DE INNOVACIÓNTECNOLÓGICA Y/O
DISCUSIÓN
BIG DATA: EL ORO “DIGITAL” DE LAS RENOVABLES
Los proyectos de Enel Green Power para hacer la tecnología solar, eólica y hidroeléctrica
más eficaz y eficiente utilizan la información digital con Big Data.
Con la energía renovable no debemos referirnos únicamente al sol, el viento, el agua, el
vapor de la tierra y la biomasa. La energía renovable también está compuesta de miles
de millones de información, números, datos, inspecciones e imágenes, todos analizados
a través de un modelo Big Data.
Las máquinas para la producción de energía verde están equipadas con un número
creciente de sensores y dispositivos de monitorización que pueden detectar, en tiempo
real, las señales de los diferentes dispositivos que los componen, p ara evaluar su
rendimiento.
Las más de 1200 plantas de Enel Green Power en el mundo producen diariamente un
cuerpo considerable de datos que tienen que ser incluidos gracias a análisis Big Data, y
se transforman en informaciones útiles para optimizar las actividades del mantenimiento.
Los millones de señales que nuestras máquinas producen todos los días son como una
veta de oro que tiene que ser extraída y procesada. Los Big Data son un capital clave con
el fin de hacer que cada máquina y planta que componen toda la flota de Enel Green
Power puedan ser más eficientes

8
EL JUEGO EN EQUIPO EN UN “LAGO” DE DATOS PARA EFICIENTAR LAS
RENOVABLES
Tenemos varios proyectos en curso para utilizar mejor la gran cantidad de informaciones
que obtenemos de nuestras plantas en funcionamiento e integrarlo en una única solución
que pueda extraer el valor añadido máximo.
En 2016 fundamos los conceptos básicos de una arquitectura compleja, proporcionando
un data lake capaz de almacenar en tiempo real una cantidad cada vez mayor de datos
estructurados y no estructurados a partir de diferentes fuentes de datos.
El data lake fue diseñado para ser flexible y escalable, y asegurar la fiabilidad en
términos de inserción e integración de los datos de alta frecuencia
de rendimiento computacional en la aplicación de los algoritmos de análisis.
Nuestra arquitectura Big Data es capaz de integrar y gestionar los datos operacionales
de las plantas en tiempo real, que proceden de toda la flota de generación renovable y
también los datos maestros y de gestión que vienen de nuestros sistemas de registro y
del mundo SAP
La función Global ICT, junto a la Operation & Maintenance (O&M) y el equipo de
Innovación y Sostenibilidad están trabajando juntos, con la ayuda del digital manager,
para extraer el máximo valor de los datos.

9
LOS BIG DATA HACEN QUE SEA CADA VEZ MÁS EFICIENTES LAS
TECNOLOGÍAS EGP
El uso del análisis Big Data tiene una importancia estratégica para aumentar la
eficiencia y reducir los costes de mantenimiento de las plantas. Los primeros resultados
positivos que se registraron para las tecnologías eólicas y solar llevaron a extender el
uso para la energía hidroeléctrica también, mediante la integración de todas las plantas
dentro de la arquitectura Big Data para permitir el modelado y el desarrollo de
algoritmos diagnósticos predictivos.
Hoy en día el proyecto Wind Big Data Boost está probando soluciones de análisis
predictiva de seis proveedores de tecnología, mientras que el Big Data Hydro planea en
la actualidad la conexión de 5 plantas piloto a la data lake para finales de este año.
Ambos proyectos se están llevando a cabo conjuntamente por el equipo de Innovación y
Operación y Maintenace con el apoyo de las ICT para el desarrollo de la arquitectura.
El valor del análisis que se hacen mejorarán las actividades de mantenimiento predictivo en
nuestras plantas y favorecerá una reducción en los costes de mantenimiento.
Trabajamos juntos con los proveedores de servicios externos para desarrollar el análisis
de mantenimiento predictivo, utilizando datos recogidos de nuestras plantas
hidroeléctricas y eólicas, y luego integramos los resultados alcanzados en nuestras
plataformas de mantenimiento para optimizar nuestras actividades diarias.
EL CLOUD QUE AYUDA EL SOL
Nuestro Centro de Competencia solar de O&M, junto a la división de Innovación y
Sostenibilidad, está explorando diferentes enfoques para aumentar las técnicas y
herramientas de mantenimiento predictivo para la tecnología fotovoltaica.

0
Estamos en proceso de seleccionar las plataformas de Software as a Service (SaaS), ya
disponibles en el mercado a partir de diversos proveedores, y ponemos a prueba el
concepto Algorithm as a Service (AaaS) mediante la integración de modelos de
generación solares, desarrollados en conjunto con la empresa i-EM, directamente en la
nuestra plataforma cloudalimentada por datos operativos en tiempo real.
Los beneficios esperados por el uso de herramientas de mantenimiento predictivo son
tanto técnicos como económicos, con el objetivo de optimizar la disponibilidad de
energía y reducir los costes de reparación.
La solución Bug Data va a generar alerta diferentes que dependiendo de la mayor o menor gravedad,
nos permite poner en práctica sin demora las actividades de mantenimiento predictivo.
HACIA LA PLATAFORMA TIPO BIG DATA DEL FUTURO
Gracias a los resultados obtenidos realizado durante el año 2016, los equipos O&M Control &
Monitoring System e ICT están planeando la evolución de la infraestructura y diseñando la
plataforma O&M del futuro.
Nuestro objetivo es proporcionar a los usuarios finales de cada tecnología un sistema fiable
con interfaces inteligentes e intuitivas que puedan mejorar la forma de gestionar diariamente
las actividades de operaciones y mantenimiento.
A medio y largo plazo nos encontramos en movimiento hacia un enfoque Platform as a
Services (PaaS) que va a permitir a los proveedores externos sino también a los expertos
Enel desarrollar aplicaciones específicas de forma independiente a través de una
plataforma de propiedad Enel que va a disponer de API y librerías, haciendo así un gran
salto hacia la digitalización de las actividades O&M.

1
EL FUTURO DE LA ENERGÍA HIDROELÉCTRICA ES DIGITAL
La arquitectura Big Data Hydro de Enel Green Power va a permitir maximizar el
rendimiento de las plantas hidroeléctricas e identificar rápidamente cualquier fallo
mediante técnicas de análisis estadístico.
La innovación es rápida en Enel Green Power, incluso en tecnologías que soplaron los
cientos velas ya desde hace mucho tiempo. La energía hidroeléctrica es la fuente más
antigua de energía renovable, pero se mantiene al ritmo de los tiempos, gracias a las
nuevas técnicas de optimización de las plantas y mantenimiento predictivo.
Todas nuestras plantas generan una cantidad infinita de números y datos sobre sus
actividades diariamente, los cuales hasta ahora sólo fueron disponibles localmente y en
tiempos históricos muy cortos. Esto no permitió que los análisis estadísticos pudieran
detectar posibles desviaciones del correcto funcionamiento ni tampoco análisis cruzados
de los datos de funcionamiento y mantenimiento.
La iniciativa tiene como objetivo mejorar y maximizar la actividad de toda la flota
hidroeléctrica de EGP. Mediante la arquitectura de Big Data Hydro, utilizamos los datos
operativos de nuestras plantas para optimizar su funcionamiento e identificar

2
rápidamente cualquier fallo mediante técnicas de análisis estadístico.
Optamos por probar el proyecto Big Data Hydro en cinco plantas piloto en Italia
(Soverzene, Presenzano, Nazzano, Serafini Isla y Eume), que representan en total el 2%
de nuestra flota en términos de generación eléctrica y rentabilidad. Importantes plantas
en nuestro parque, que nos permitirán medir los beneficios concretos de la estrategia
propuesta.
Todas las informaciones recogidas en las centrales eléctricas se envían a nuestra
plataforma cloud, en un "Data Lake" capaz de recibir y catalogar una gran cantidad de
datos, donde también combinamos los otros registros de datos existentes sobre el coste
y mantenimiento de nuestras plantas. Luego vamos a aplicar los algoritmos estadísticos
en los Data Lake y Data Big para maximizar el rendimiento y minimizar los costes de
administración de las plantas.
Mientras que, gracias a nuestras ICT, completamos la conexión con el Data Lake de
todas las plantas piloto, nuestros colegas de Operación y Mantenimiento ya han
comenzado a utilizar los datos en cloud para crear visualizaciones de imágenes del
funcionamiento de las plantas en tiempo real. De esta manera, los operadores pueden
acceder tanto por medio del computador como smartphone, consiguiendo entender
rápidamente, en caso de alarmas, lo que realmente está pasando y como actuar. Una
prueba adicional del valor de la digitalización y conectividad aplicada a nuestras plantas
A partir de finales de 2017 y durante todo el año 2018, aplicaremos las técnicas
estadísticas y de Big Data a los datos de nuestros cinco pilotos y mediremos los
beneficios concretos obtenidos. Si los resultados serán los esperados, procederemos a la
máxima velocidad para conectar al Data Lake toda nuestra flota hidroeléctrica y
aprovechar el know-how desarrollado por el proyecto Big Data Hydro.

3
ENERGÍA HIDROELÉCTRICA E INNOVACIÓN. SOSTENIBILIDAD A 360°
En la presa de San Giovanni Bianco (Bérgamo, Italia), una solicitud de la comunidad
local se convirtió en una oportunidad para mejorar la eficiencia de la central
hidroeléctrica y aumentar la producción de energía respetando el medio ambiente. Un
éxito de nuestro modelo de Creación de valor añadido y del proyecto «Italia Sostenibilità
360º».
Transformar el problema en una oportunidad no es fácil. Conseguirlo, llegando a
encontrar incluso una solución positiva para todos, todavía es más difícil, a no ser que
se muestren ciertas aptitudes para captar la oportunidad en cualquier desafío y para estar
siempre abiertos al cambio.
En San Giovanni Bianco, un pequeño municipio de la provincia de Bérgamo (Italia), los
habitantes que viven cerca de la central hidroeléctrica sufrían el ruido del agua de
desagüe de la presa en el río Brembo para garantizar la integridad ecológica natural como
protección de la vida acuática.

4
Un problema real y, a la vez, casi paradójico: contaminación acústica causada por una
actividad realizada exclusivamente como cuidado por la naturaleza. ¿Cómo resolverlo
sin decepcionar a nadie?
Para el equipo Hydro de Enel Green Power en Lombardía, lo que podía parecer todo un
quebradero de cabeza sin solución se convirtió en un campo de pruebas para confirmar
nuestro modelo de Creación de valor compartido (Created shared value - CSV).
Tal y como prevé la normativa, la presa garantiza el llamado caudal ecológico mínimo, el desagüe
constante de una cantidad de agua para proteger la biodiversidad y el equilibrio de la vida fluvial.
Para eliminar el ruido causado por el desagüe del embalse, el equipo de EGP realizó un
rápido estudio de factibilidad consiguiendo identificar dos soluciones posibles.
La decisión sobre la mejor opción que aplicar en el caso de San Giovanni Bianco se dictó
por un simple criterio: garantizar nuestros estándares habituales de sostenibilidad en
el respeto del medio ambiente, del territorio y de las personas.
La solución más inmediata y que se suele utilizar para evitar la contaminación acústica
podía ser la construcción de una barrera de ruidos, ya que se trata de una manera rápida
y muy utilizada en autopistas, vías de tren y otros lugares con problemas similares.
El equipo de EGP descartó la idea de la barrera por dos simples motivos. Se trata de una
infraestructura con un alto impacto visual que no elimina completamente el ruido y que
no respetaba completamente nuestros niveles de sostenibilidad ni garantizaba resultados
del modelo CSV.
La solución capaz de transformar el problema en una oportunidad llegó trabajando con
la mente abierta. Diseñamos una mini instalación hidroeléctrica de 80 kW capaz de usar
el caudal ecológico mínimo para activar las turbinas.

5
¿Cuál fue el resultado? La mini instalación hidroeléctrica es una solución «win -win», ya
que permitió a EGP optimizar la producción puesta a disposición en el sistema eléctrico
italiano, reduciendo los costes, y además evitó que los habitantes de San Giovanni
Bianco tuvieran que sufrir la contaminación acústica.
El aprovechamiento del caudal ecológico mínimo de la presa de San Giovanni Bianco es un
ejemplo de nuestro compromiso por el crecimiento sostenible de las fuentes renovables en
Italia, un principio que se debe aplicar ahora y en el futuro en todas las tecnologías.

6
XV. FUENTES DE INFORMACION Y BIBLIOGRAFÍA
ESPECIFICADA
 http://www.mecd.gob.es/educa/incual/pdf/BDC/ENA473_3.pdf
 http://www.caib.es/sacmicrofront/archivopub.do?ctrl=MCRST350ZI112976&i
d=112976
 http://www.endesaeduca.com/Endesa_educa/recursos-
interactivos/produccion-de-electricidad/vii.-las-centrales-electricas
 https://es.wikipedia.org/wiki/Generaci%C3%B3n_de_energ%C3%ADa_el%
C3%A9ctrica
 http://thales.cica.es/rd/Recursos/rd99/ed99-0226-01/capitulo3.html
 http://www.unesa.es/sector-electrico/funcionamiento-de-las-
centraleselectricas
 http://html.rincondelvago.com/centrales-electricas_1.html
 https://es.wikipedia.org/wiki/Central_hidroel%C3%A9ctrica
 http://www.endesaeduca.com/Endesa_educa/recursosinteractivos/produccion
-de-electricidad/xi.-las-centrales-hidroelectricaS
 http://www.jenijos.com/CENTRALESHIDROELECTRICAS/centrales_hi
droel ectricas.htm
 http://www.faserphi.com/centrales.php

7

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FILIAL CAÑETE

FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA: OPERACIONES Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO,

DOCENTE: ING: IVO MARILUZ

 CASAS CHÁVEZ CÉSAR ANTHONY

 ESCOBAR LEDESMA ALEXANDER

 LEVANO CONCHA NICOLE

 SANDOVAL BEZADA DENISSE DEL CARMEN

II. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3

III. OBJETIVOS ......................................................................................................... 11

IV. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 12

V. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ........................................................... 15

VI. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DE CONSTRUCCIÓN .................................. 22

VII. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN ........................................ 29

VIII. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL FUNCIONAMIENTO ............................. 37

IX. PROCESOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO .................. 42

X. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS A

ELEMENTOS DE REGULACIÓN, CONTROL Y PROTECCIÓN ............................. 67

MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA ................................ 73

XI. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO

XII. FOTOGRAFÍAS Y SUGERENCIAS ..................................................................... 77

XIII. DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE LOS PROCESOS

DE OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO ............................................................... 87

XIV. FUENTES DE INNOVACIÓNTECNOLÓGICA Y/O DISCUSIÓN ...................... 108

XV. FUENTES DE INFORMACION Y BIBLIOGRAFÍA ESPECIFICADA ................. 117

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 2

DEFINICIÓN DE CENTRAL ELÉCTRICA

conectada en un generador eléctrico.

transformación de energía mecánica en electricidad como, por ejemplo:

- Los parques fotovoltaicos, donde la electricidad se obtiene de la transformación directa

- Las pilas de combustible o baterías, donde la electricidad se obtiene directamente a

partir de la energía química.

Central Térmica de Ciclo Combinado San Adrián

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 3

- Centrales hidroeléctricas: el agua de una corriente natural o artificial, por el efecto de

un desnivel, actúa sobre las palas de una turbina hidráulica.

- Centrales térmicas convencionales: el combustible fósil (carbón, fueloil o gas) es

transformando la energía calorífica en energía mecánica.

- Centrales térmicas de ciclo combinado: combina dos ciclos termodinámicos. En el

primero se produce la combustión de gas natural en una turbina de gas, y en el segundo,

turbina-alternador para producir electricidad.

- Centrales eólicas: la energía cinética del viento se transforma directamente en energía

mecánica rotatoria mediante un aerogenerador.

en vapor otro segundo fluido, que acciona la turbina-alternador que consigue el

movimiento rotatorio y así, generar electricidad.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 4

de generación eléctrica que una central térmica convencional. La única diferencia es el

combustible utilizado en la caldera, que proviene de nuestros residuos.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 5

convertirla, primero en energía mecánica y luego en eléctrica.

acciona el alternador y produce la corriente eléctrica.

Las ventajas de las centrales hidroeléctricas son evidentes:

1. No requieren combustible, sino que usan una forma renovable de energía,

constantemente repuesta por la naturaleza de manera gratuita.

2. Es limpia, pues no contamina ni el aire ni el agua.

inundaciones, suministro de agua, caminos, navegación y aún ornamentación del

4. Los costos de mantenimiento y explotación son bajos.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE CENTRALES HIDROELECTRICAS. 6