CREEP (Fluencia Lenta)

En muchas aplicaciones los componentes se ven obligados a soportar cargas constantes durante
lapsos prolongados, como por ejemplo álabes de rotor de turbina, filamento de tubos y válvulas,
cables de acero, etc. En tales circunstancias el material puede continuar deformándose hasta que su
utilidad se ve seriamente perjudicada. Tales tipos de deformaciones dependientes del tiempo pueden
ser casi imperceptibles, pero crecen durante toda la vida útil de la pieza y llevan a la rotura, aún sin
que la carga haya aumentado.
Con cargas aplicadas por corto tiempo, como en un ensayo de tracción estático, hay una
deformación inicial que aumenta simultáneamente con la carga. Si, bajo cualquier circunstancia, la
deformación continúa mientras la carga se mantiene constante, a esta deformación adicional se la
conoce como CREEP.
El fenómeno conocido como "creep", se define como: "la parte dependiente del tiempo de las
deformaciones provenientes de tensiones".
Debido a su estrecha conexión con altas temperaturas en aplicaciones importantes, se suele
asociar al creep con problemas vinculados con temperaturas elevadas. Esto es cierto únicamente si
las temperaturas elevadas se definen relativas al punto de fusión Tm δ, el plomo muestra un creep
significativo a temperatura ambiente y el asfalto, por ejemplo, a temperaturas menores. En algunos
materiales, como el concreto y la madera, la temperatura no es un factor importante.
Recientes desarrollos en el análisis del creep se han vinculados con aleaciones resistentes al
color como las empleadas en turbinas a gas y plantas de poder a vapor. Como la tendencia en los
diseños actuales es de incrementar continuamente la temperatura de servicio, la situación se hace
cada vez más crítica.

MECANISMOS DE CREEP.

1) Componentes fundamentales.
La Fig.1 representa una curva de creep. La misma se obtiene aplicando una tensión o carga
constante a la pieza y midiendo las deformaciones que se van produciendo con el tiempo,
manteniendo la temperatura constante.
 Las deformaciones representadas por las ordenadas pueden asociarse a tres tipos distintos de
mecanismos, que pueden visualizarse dividiendo la deformación en las tres partes indicadas en la
Fig.1.

La primera parte es la deformación elástica (más la deformación plástica si la tensión es

suficientemente alta) y ocurre casi instantáneamente, bajo la acción de la tensión aplicada: es la
deformación ordinaria dada por el diagrama de tensión-deformación. Si la expansión térmica que la
temperatura produce es significativa, puede ser incluida en este componente.

La segunda es la componente transitoria cuya característica principal es que tiene tasa (“velocidad”)
decreciente. La deformación es rápida al comienzo pero gradualmente se hace más lenta a medida
que se aproxima a un valor fijo determinado.
La tercera es la componente permanente que aumenta continuamente, a tasa constante bajo
tensión constante. Por tratarse de un movimiento similar al flujo viscoso, se lo conoce a veces como
creep viscoso.

NOTA: la parte primaria se omite a veces de la curva de creep. Las otras dos partes – componentes
transitoria y permanente - constituyen la deformación total identificable con el creep. Ambas
componentes son dependiente de la temperatura mediante la ecuación de Arrhenius. El creep
viscoso es comúnmente insignificativo a temperaturas inferiores al 50 % del punto de fusión,
mientras que el creep transitorio se observa en todas las temperaturas, aún cerca del cero absoluto.
De ahí que al creep transitorio a veces se lo llama creep frío, y al creep viscoso creep caliente.
A continuación analizaremos los mecanismos supuestos en los dos componentes del creep.

2) Creep transitorio.
Se identifica al creep transitorio con diversos mecanismos, dependiendo su importancia del
material y magnitud de las tensiones involucradas.
Dentro del régimen elástico la componente más importante es el "post-efecto elástico" (ver su
acción en Apéndice I), especialmente en materiales amorfos como es el caso de la respuesta
configuracional en polímeros (desenrollado de moléculas). En los cristalinos su importancia es
menor comparada con los mecanismos que se producen en el régimen plástico. En todos los casos,
el post-efecto elástico constituye prácticamente toda la deformación elástica en el creep transitorio
de todo material (en régimen elástico).
Dentro del régimen plástico, el creep transitorio en materiales cristalinos consiste en pequeñas
cantidades de fluencia producidas por activación térmica: la aplicación de tensión provoca una
deformación plástica inicial, que cesa tan pronto como la tensión se ve equilibrada por el "strain
hardening" (endurecimiento por deformación). A partir de ahí los impulsos de energía térmica
continúan provocando pequeños incrementos de deformación; pero como cada incremento produce
su cuota de "strain hardening", el siguiente tendrá un desarrollo más dificultoso y serán entonces
menos frecuentes, hasta alcanzar un techo.
En los materiales am orfos, que no sufren strain-hardening, el fenómeno de post-efecto elástico es la
única fuente de creep transitorio.

3) Creep viscoso.
En todos los materiales este componente es inelástico. En materiales no cristalinos como los
polímeros amorfos o termoplásticos, el creep viscoso constituye la forma inelástica normal de creep
viscoso, por la ausencia de "strain hardening".
La cantidad de deformación varía con la temperatura y la tensión. A tensiones pequeñas y bajas
temperaturas casi no existe, mientras que a temperaturas altas o tensiones grandes llega a ser muy
importante. Se hace uso de esta capacidad de deformación viscosa en procesos como extrusión y
moldeo.
 4) Rotura por creep.
El creep viscoso tiende inevitablemente a la rotura debido a la reducción de sección transversal
que siempre acompaña a la elongación. La fractura puede tener lugar de diversas maneras:
a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (involucrando tiempos relativamente cortos), se
desenvuelve como la rotura por tracción simple. Si el material es dúctil, romperá luego de una gran
deformación plástica y de la formación de un cuello.
b) A mayores temperaturas o tiempos más largos, los metales dúctiles comienzan a perder su
capacidad para endurecerse por deformación: tiene lugar el comportamiento denominado "acción
térmica". Debido a ello, se requiere más elongación para balancear los efectos de la deformación
térmica, por lo que la tasa de elongación se hace mayor, llegándose a una rotura sin formación de
cuello. Si la deformación es grande, la rotura sigue siendo dúctil.
c) A altas temperaturas o largos períodos de carga, los metales pueden fracturarse con muy poca
deformación plástica. En tales casos el mecanismo de rotación de granos mencionado
anteriormente, se transforma en importante. El movimiento relativo entre los granos ocasiona
rupturas que se abren entre ellos, cuando una fisura llega a ser lo suficientemente grande, o varias
fisuras se unen para formar una más grande, crece lentamente a través de la pieza hasta que fractura

tiene lugar. A tensiones bajas que actúan por largo tiempo la deformación es a veces casi
insignificante, y la fractura tiende a ser de carácter frágil.

PROPIEDADES DEL CREEP.

5) Análisis de las curvas de creep.

El comportamiento anteriormente descripto se detalla en la Fig. 2, en las que se grafica la
deformación por creep en función del tiempo (para temperatura y carga constantes). En esta
ilustración particular la deformación instantánea se ha omitido, para que la deformación mostrada
sea enteramente la que resulta del creep.

Creep Terciario

El tiempo total hasta la rotura se lo divide fenomenológicamente en tres etapas:

a) La etapa primera está dominada por el creep transitorio. La tasa de deformación comienza con la
dejada por la deformación instantánea, que es comparativamente alta, pero rápidamente disminuye
hacia un valor constante. Este es el creep primario.
b) El creep secundario se desarrolla una vez que el creep transitorio ha alcanzado un valor
prácticamente constante: la deformación continúa aumentando a una tasa de creep más o menos
constante, ecr, bajo la acción de la componente viscosa.
c) El creep terciario, la tasa de creep aumenta nuevamente hasta que se llega a la rotura final.

No siempre aparecen las tres etapas. Si la fractura es frágil, la tercera etapa puede desaparecer
completamente. La segunda etapa se hace cada vez menos importante a medida que la tensión o la
temperatura aumentan (comparar las curvas A y B de la Fig. 2). Si la tensión o temperatura son lo
suficientemente bajas, la segunda etapa se transforma en horizontal ("cero creep viscoso") y se
extiende indefinidamente.
Debe recalcarse que las altas temperaturas pueden producir otras alteraciones no explicitadas en
las curvas, comunmente no incluidas en los efectos de creep. Así, los metales pueden sufrir
transformaciones en las estructuras cristalinas, tal como la transformación en los aceros de ferrita en
austenita, recristalización y crecimiento de grano. En plásticos, maderas y cerámicas, las altas
temperaturas pueden inducir cambios químicos y aun desintegración (como vimos en temas
anteriores).
Es más difícil analizar el creep que otros comportamientos mecánicos debido a que su
predicción es a largo plazo, por lo cual se debe extrapolar a partir de resultados obtenidos en
ensayos de corto tiempo. Debe tenerse en cuenta que mientras un ensayo de creep está limitado
usualmente a 1000 horas (6 semanas), las vidas en servicio de los materiales o piezas pueden ser de
l0.000 hs., 100.000 hs., y aún más (350.000 hs. representa la vida de una planta de poder). Por lo
tanto, una comprensión teórica es aun más deseable en creep que en otros tipos de
comportamientos, aunque el entendimiento teórico del creep aún no es completo. Una teoría
adecuada ha sido desarrollada muy lentamente, los análisis han progresado a lo largo de líneas
empíricas, tratando de determinar la mejor relación entre los resultados experimentales disponibles.
Existe una complicación adicional derivada del numero de variables en juego; ellas son:
deformación por creep, tiempo, tensión y temperatura. En este análisis se considerará la curva creep-
tiempo como la variación primaria y se estudiarán los efectos de la tensión y la temperatura sobre
ella.
Como en otros procesos térmicos, la teoría básica se construye alrededor de la ecuación de
Arrhenius
– Ea / kT
Φ=Ae (1)
Dado que el creep no es un proceso termodinámico simple, esta ecuación no puede aplicarse
sin modificaciones. Si consideramos Φ como la tasa de creep, εcr, es posible que las "constantes"
A y Ea varíen con la temperatura y tensión, así como también con otros factores. Numerosas
expresiones se han propuesto para Ea, y A, pero ninguna se ha verificado completamente. Más
adelantente se analizará detalladamente este tema (Ver “Métodos Paramétricos”).

Creep Primario.
En esta etapa, la tasa de creep disminuye desde un valor grande hasta un valor constante. Esta
disminución es ocasionada principalmente por un aumento en la energía de activación requerida, Ea
(o una disminución en los mecanismos atómicos que pueden activarse). Para una dada tensión, la
variación de la tasa de creep con el tiempo puede ser expresada por:
-n
εcr = C1 t (2)
donde C1 es una constante y n puede valer entre 0 y 1. Para n = 2/3, esta expresión puede integrarse
para obtener la deformación, que estará dada por:
εcr = C2 t1/3 (3)
que es la ley de Andrade para el creep transitorio. Para n = 0 se llega al caso límite de creep viscoso,
que se analizará más adelante.
 Timoshenko dedujo una expresión empírica diferente:
at
εcr = C3 e (4)
donde C3 y a son constantes. De esta ecuación, la deformación por creep resulta:
-at
εcr = C4 (1 - e ) (5)
(para la condición inicial ecr = 0 para t = 0)
De hecho, se sabe relativamente poco sobre el creep transitorio. No se ha estudiado tan
extensivamente como el creep viscoso porque no es ordinariamente un factor crítico en el diseño.
Un problema en que el creep transitorio es de importancia considerable es la relajación de tensiones
(que se analizará más adelante).

Creep Secundario.
Al final de la primera etapa el creep transitorio es prácticamente nulo, y el remanente es casi
enteramente viscoso. En este caso, la ecuación para la segunda etapa responde a:
εcr = e0 + v0.t (6)
donde e0 es la intercepción marcada en las Figuras 1 y 2, y v0 es la tasa de creep viscoso. De la curva
puede deducirse que se trata de la tasa mínima de creep (tmc) (*). Se expresa en cm/cm/h, o más
comúnmente en h-1.
(*)La tasa mínima de creep aumenta con el incremento de la tensión. Esta variación se expresa
n
comúnmente por: v0 = B. σ (7)
donde n (que es mayor que 1) y B son constantes. La tensión aplicada es σ.

Creep Terciario.
Se trata del incremento de la tasa que precede a la fractura. Hay dos razones para este incremento: (i)
si el ensayo tiene lugar bajo carga constante, la disminución de la sección transversal provoca el
aumento de la tensión verdadera, lo cual a su vez incrementa la tasa de creep (ver ecuación 7). Este
incremento pasa a menudo desapercibido hasta que se forma un cuello; a partir de este instante la
tasa de creep aumenta rápidamente produciendo el creep terciario. Este tipo de creep terciario puede
ser prevenido completamente manteniendo la tensión constante (en vez de la carga); en principio
esto puede hacerse disminuyendo la carga en proporción directa a la reducción de área. En tal caso
seguiría el creep secundario hasta la fractura, como se señala en la curva A (a trazos) de la Fig. 2.
(ii) La otra causa de creep terciario es la acción térmica ya mencionada, la deformación por creep
se acelera debido a la disminución de la capacidad del metal de producir "strain hardening".
No hay expresiones para el creep terciario.

6) Propiedades de los metales bajo creep.

Las dos más importante son:
a) Resistencia al creep: las más altas tensiones que un material puede soportar durante un período
especificado de tiempo sin deformación excesiva. También se lo denomina "límite de creep".
b) Resistencia a la rotura por creep: las más altas tensiones que un material puede soportar durante
un período especificado de tiempo sin romper. También se lo llama "resistencia a la rotura".

Como estas propiedades varían con la temperatura, la misma debe especificarse y mantenerse
constante. Por ejemplo: la resistencia al creep requerida por un álabe de turbina de vapor puede ser
aquella tensión que produzca 0,20% de creep en 100.000 hs. a 800°C.
La tensión mencionada en la precedente definición es generalmente la tensión inicial. Si está
involucrada una carga constante, en tracción, la tensión final verdadera será un poco mayor que la
tensión inicial.
El tiempo es de mayor interés en la determinación de la resistencia al creep o a la rotura por
creep es la vida en servicio, medida en miles de horas (a veces también en años).
 La deformación permitida es la deformación total, es decir, la instantánea más la deformación
por creep (se mide en por ciento).
El monto de la deformación permisible depende de la aplicación. Así, para una turbina de
reacción sólo una muy pequeña deformación se permite debido a las estrechas tolerancias
involucradas, algo así como 0,01% en 2000 hs. En cambio, hasta 2% puede aceptarse en un
recipiente a presión, y 4% en un recipiente para aerosol.

PREDICCIÓN DE LA RESISTENCIA AL CREEP.

La Resistencia al Creep es determinada experimentalmente en varias formas.

Uno de los procedimientos más simples consiste en ensayar simultáneamente varias probetas a
la temperatura de servicio esperada, pero cada una bajo una tensión diferente. Se mide el tiempo
requerido para producir la deformación permisible en cada probeta, y se traza una curva de tensión
vs. tiempo, tal como la mostrada en la Fig. 3.

Estos tipos de ensayos se limitan usualmente a l.000 hs. (Ocasionalmente son llevados a 10.000
hs). De los resultados alcanzados, puede tabularse las resistencias al creep, sobre la base de una cantidad
especificada de deformación por creep para diversas temperaturas. La tabla siguiente enumera
resistencias al creep para 1% de extensión en 1000 horas, a tres temperaturas, para acero inoxidable
Tipo 302 (austenítico); la tensión de fluencia a temperatura ambiente es usada para comparación.

Resistencia a la fluencia 0,2% (temperatura ambiente) 2.800 Kg/cm2

Resistencia al creep (1% en l000 hs) 538°C 1.250 Kg/cm2
675°C 280 Kg/cm2
815°C 70 Kg/cm2

Para datos de este tipo muchas veces los puntos caen cerca de la recta cuando dibujamos log σ
vs. log tiempo. La Fig. 2 muestra una familia típica de estas curvas. Se puede ver que la linealidad
es sólo aproximada y por lo tanto las extrapolaciones son limitadas a un corto tiempo.
Cuando los tiempos o los datos disponibles de las pruebas se limitan a 1000 horas, las
propiedades del creep usadas en el diseño para tiempos más largos deben basarse en extrapolación.
Lo obvio sería extender la curva de la Fig. 1 al tiempo requerido. Puesto que es más fácil extender
una curva si ella es recta, un intento es hacer el dibujo de los datos semejante a una recta o
aproximadamente. Para obtener este tipo de datos, se encuentra frecuentemente que los puntos caen
cerca de líneas rectas cuando las curvas son dibujadas en gráficos logarítmicos de Tensión (σ) vs.
Tiempo (t). Puede verse en la Fig. 4 que la linealidad es solo aproximada, y por lo tanto deben
limitarse a tiempos cortos.
 Tensión (en escala logarítmica)

Figura 4

Debe aclararse que el uso de una escala logarítmica de tiempos en gráficos del tipo de la Fig. 4
puede inducir errores nocivos. La extrapolación más allá del tiempo de ensayo pareciera ser una
extrapolación pequeña, pero por el contrario, realmente extiende el tiempo en diez veces el tiempo
mas largo. Los efectos de la acción térmica y cambios estructurales en el material pueden inducir
errores desastrosos en largas extrapolaciones.
Otro método que tiene alguna fundamentación teórica, está basado en la velocidad de creep y en
la ecuación:
εcr = ε0 + v0.t (8)
Si se asume que la ecuación (8) se cumple, la deformación permitida, ε1, y la vida en servicio,
t1, pueden ser combinadas para dar una velocidad de creep mínima aceptable, v0= ε1/t1 (9)
Una curva de v0 como función de la tensión puede ser establecida a partir de una serie de
ensayo (creep-tiempo), a la temperatura de trabajo esperada. Cada ensayo se efectúa a diferentes
tensiones y es continuado hasta que la velocidad de creep mínima parezca estar bien establecida. La
Fig. 5 muestra una familia de curvas creep-tiempo para diferentes tensiones, a temperatura
constante. En cada curva la menor pendiente se toma como una medida de v0 y se grafica en
relación con la correspondiente tensión.

Figura 5
n
Para obtener una recta se usa la ecuación (7) (v0 = B.σ , con n > 1), y se dibuja log σ vs. log
v0, como muestra la Fig. 6.
 Figura 6
Para el uso de este tipo de curvas dividimos la deformación total aceptable (ε1) por la vida en
servicio (t1), obteniendo la velocidad de creep aceptable (v0). Entrando en el gráfico con este valor
de v0, determinamos la resistencia al creep como la tensión correspondiente. Si la vida en servicio es
más corta que la duración del ensayo usado para la construcción del gráfico, no se necesita la
extrapolación. Sin embargo, hay alguna extrapolación en la ecuación (9), ya que no incluye la
deformación instantánea ni la deformación transitoria, mientras que ε1 incluye a ambas. Dado que ni
la deformación instantánea ni la transitoria pueden ser conocidas hasta que la tensión aceptable es
encontrada ellas no pueden ser restadas de ε1. Los errores por esta causa son pocos importantes para
tiempos de 1000 hs. o más.
La extrapolación para tiempos mayores utilizando este método están basadas en la linealidad de
la segunda etapa de la curva de creep-tiempo. Para tiempos largos esta linealidad puede ser
seriamente afectada por cambios estructurales en el material y por la acción térmica.
Consecuentemente estas extrapolaciones deben limitarse a tiempos comparativamente cortos.
En la práctica común se asume, en base a la ecuac. (9), que la deformación total después de n x
1000 hs es n veces la deformación después de 1000 horas. El método se extiende entonces a
cualquier longitud de tiempo. Esta práctica es justificable únicamente cuando están involucradas
bajas velocidades de creep y cuando se dispone de información complementaria sobre el material.

PREDICCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ROTURA POR CREEP

La tensión requerida para producir la rotura luego de un cierto tiempo se encuentra de manera
casi idéntica al primer método planteado para determinar la resistencia al creep. Distintas probetas
son ensayadas simultáneamente a la temperatura de trabajo esperada, cada una bajo una tensión
diferente. El tiempo antes de la rotura es anotado para cada probeta y se grafica en función de la
tensión correspondiente.
Un diagrama aproximadamente lineal puede ser obtenido dibujando σ o log σ vs. log t, sin
embargo datos a prolongados tiempos de ensayo comúnmente muestran una definitiva curvatura
descendente en ambos tipos de gráficos (ver Fig. 7).

Figura 7
 La resistencia a la rotura por creep para una determinada vida en servicio puede ser encontrada
en este tipo de gráficos por interpolación. Las tensiones de trabajo son luego decididas aplicando un
factor de seguridad, n.
Si la vida de servicio es más larga que alguno de los tiempos de ensayo usados en la
construcción del gráfico es necesario extrapolar. Por la curvatura descendente, la extrapolación debe
limitarse a tiempos comparativamente cortos. En la práctica común las curvas de rotura por creep
son extrapoladas para vidas en servicio de 10 o más veces la longitud del período de ensayo. Esta
práctica puede ser muy peligrosa y debería seguirse únicamente cuando hay datos suplementarios
disponibles y mucha experiencia sobre el comportamiento del creep.

TURBINAS

El desarrollo de las turbinas apunta hacia los nuevos materiales, que resistan el “creep” (fluencia lenta) y
los altos esfuerzos a los que son sometidos, que en el despegue de la aeronave pueden llegar a los 250 Mpa
y mantenerse constantes por varias horas, soportando además altas temperaturas cercanas a los 2000°K
bajo una deformación elástica menor al 1% con efectos tendientes a causar termo-fluencia. Pero las
deformaciones plásticas debidas a la fluencia por fatiga se estiman precisamente cercanas al 0.1% por cada
50 horas de trabajo, y esto provoca una reparación temprana. El motor TRENT 800 de Rolls-Royce está
como producto de equipo original (OEM) en el avión Boeing 777.

Fig.1 Motor TRENT800 Rolls-Royce

Observar las zonas internas de una turbina, indicadas en el siguiente esquema simplificado.

Fig. 3 Turborreactor.
ALABE DE TURBINAS

Algunos álabes tienen ductos de ventilación, y se utilizan en turbinas para aeronaves de alta tecnología.
Un álabe del turboventilador (“turbofan”) se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 Pala del Turbofan de motor Rolls-Royce TRENT 800.

En turbinas aeronáuticas se utilizan álabes curvos con núcleos en forma de panal de abeja los cuales resisten
los altos esfuerzos a los que están sometidos, y por su característica hueca permiten la entrada de aire para
refrigerar el álabe. Estos “panales de abeja” están fabricados en compuestos cerámicos, fibras de carbón y
de poliamida aromática altamente resistentes a las temperaturas de trabajo.

 1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

A) El proe carbonilos en el aceite lubricante de turbina.

Su efecto se localiza en ella. Al respecto se citan:
 Estudios sobre la formación de barnices: Livingstone, Greg (EPT, Inc., USA).
 Barnices en cojinete de turbina de gas: Terradillos, J. (TEKNIKER. Eibar, España).
 Bombardeo e incrustación de lacas* tipo piedra caliza- en los álabes de la turbina se produce por
cenizas de carbón, ocasionando concentración de esfuerzos.
(*)Lodos, barros, barnices o lacas de carbonilos de C posiblemente con Ca, S, P y quizá Zn.
La erosión por bombardeo e incrustación de lodos tipo piedra caliza en los álabes de la turbina se produce
debido a cenizas de carbón, por fugas de carbonilos ocasionados por la degradación de oxidación y
contaminantes hacia la turbina que provienen de la cámara de combustión, ocasionando concentración de
esfuerzos como se observa en la Fig. 11-29

Los elementos de esos lodos o barnices se analizan por ESPECTROSCOPIA IR para detectar degradación
de oxidación con presencia de carbonilla formada por carbonilos de C posiblemente con Ca, S, P y Zn.
Asunto a tratar en la sección 4- ENSAYOS CON END, conforme a las normas ASTM.

B) Incremento en la viscosidad del aceite de turbina, por carbonilla-aglomerados.

Ciria [2003], nos ilustra sobre los problemas causados por el ataque de la carbonilla aunado a la pérdida de
aditivos de dispersión y antioxidantes del aceite lubricante, a continuación.
La gráfica de viscosidad vs. Carbonilla (“Soot”) revela este comportamiento en la Fig. 1 de Ciria [2003].

Y hay más problemas, debido a la degradación del lubricante al ir perdiendo sus aditivos y a la
contaminación existente.

 1.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN:

 DEGRADACIÓN por pérdida de aditivos antioxidantes y de dispersión.
 CONTAMINACIÓN gradual.

En el caso de turbinas se tienen las siguientes: CARACTERISTICAS DE UNA OPERACIÓN

TIPICA:
o altas temperaturas  riesgo de termo-fluencia
o exposición a la oxidación a altas temperaturas
o fuertes cambios de temperaturas  choques térmicos
o peligro de falla por fluencia lenta (creep)
o riesgo de fatiga térmica vía creep(“thermal creep-fatigue”)

Las cuales deberán ser enfrentadas por las especificaciones yuxtapuestas de un diseño apropiado, tema
por abordar en la siguiente sección.

DESARROLLO

- CONCEPTOS EN DISEÑO
 MATERIAL: super-aleaciones Ni-Co.

Propiedades buscadas:
Resistencia a la fluencia, estabilidad térmica, resistencia a la oxidación a altas temperaturas, resistencia
a la fatiga térmica, tenacidad, baja densidad.
Una circunstancia conocida mencionada por Arbeláez[2009] es que la máxima eficiencia térmica del
combustible se obtiene cuando hay una relación de compresión mayor, la cual nos podría inducir
a recomendar una elevada temperatura interna, que en las últimas tres décadas se ha buscado subir, pero
en contraste existen varias limitantes que aún no permiten elevar más dicha temperatura y hacer más
eficiente la turbina. Siendo la principal causa de estas limitantes la falta de: resistencia térmica sostenida
de los materiales (estabilidad térmica), resistencia a las fuerzas centrífugas, a las fuerzas de flexión
(bending), a las vibraciones, a la fatiga por “creep” y al choque térmico.
Las temperaturas internas de una turbina oscilan entre 1260 °C y 1320°C, esto aduce la condición `sine
qua non´ de utilizar super-aleaciones con base en Ni-Co por motivos de estabilidad térmica bajo esfuerzo,
pero éstas son costosas y para contrabalancear gastos se requiere implementar un sistema refrigerante
el cual se basa en grandes cantidades de aire abastecidas por el compresor.
El material de los álabes es tan aleado que apenas pudieran ser consideradas como aceros. Los
componentes de algunas de estas aleaciones son de Ni, Co, W, Cr, Ta, Ti, Al, Fe, Mo, Mn, Va y
Nb. Actualmente se utilizan compuestos con materiales cerámicos (Fig. 2) porque con ellos podemos
alcanzar temperaturas mayores a 1375°C sin necesidad de un sistema de refrigeración.
Los materiales cerámicos son menos densos, más económicos y resistentes a la corrosión de
contaminantes como el sodio y el vanadio presentes en algunos combustibles baratos, polvos del ambiente
o residuos del desgaste. Son comunes el Si3N4 (Silicone Nitride) y el SiC (Silicone Carbide).

Enseguida, Ashby et al. [1993] explican que las super-aleaciones con base en níquel son capaces de
satisfacer las condiciones de alta estabilidad térmica y de alta resistencia a la termo-fluencia.

Fuente:Ashby Michael F and David R.H.Jones,Engineering Materials 1.Cambridge U. England1993

Es ventajoso saber que existen varios métodos para la selección de materiales como el convencional, el
gráfico (propuesto por el investigador Ashby) y el asistido por computadora: con apoyo de un software
(bases de datos).
Ashby et al. [1993] proporcionan también su tabla 23.2 indicando una composición típica para álabes.
La estabilidad térmica del níquel aleado reside no solo en los precipitados estables y átomos en solución
sólida sino además en que la estructura cristalina del níquel siendo un cúbico de caras centradas posee 12
sistemas de desplazamiento en vez de 36, nos comparte la M.C. Lorena Cruz M., experta en estos temas.

- NORMAS INTERNACIONALES ASTM CONSIDERADAS

Se indagaron las Normas ASTM, encontrando como relevantes al caso las siguientes:
 ASTM- D4378-08 (In-Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for Steam and Gas
Turbines);
 ASTM-D4378-97 (Standard Practice for In-Service Monitoring of Mineral Turbine
Oils for Steam and Gas Turbines);
 ASTM-D5185-09 (aceites lubricantes usados) y la ASTM D4951 – 09(lubricantes
nuevos);
 ASTM D2272 -09 (Standard Test Method for Oxidation Stability of Steam Turbine Oils
by Rotating Pressure Vessel) RPVOT
 ASTM- D6810-07 (Remaining Useful Life: RUL);
 ASTM D6971-09 (Standard Test Method for Measurement of Hindered Phenolic and
Aromatic Amine Antioxidant Content in Non-zinc Turbine Oils by Linear Sweep
Voltammetry)
 ASTM- F302-09 (Sampling of Aerospace Fluids in Containers);
 ASTM- F303-08 (Sampling for Particles in Aerospace Fluids and Components);
 ASTM- F312-08 (Counting Particles from Aerospace Fluids on Membrane Filters);
 ASTM- F318-06 (Sampling Airborne Particulate Contamination in Cleanrooms for
Handling
 Aerospace Fluids);
 ASTM E2714 (Fatigue Standards and Fracture Standards).

Siguiendo como pauta a lo más importante y aplicable de las normas de esta lista, especialmente la
primera ASTM- D4378-08(In-Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for Steam and Gas Turbines)
-por ser la que directamente atañe al caso- ha sido realizado el afán de esta investigación. Y asimismo la
última: ASTM E2714 (Fatigue Standards and Fracture Standards) con sus documentos referenciados,
debe también ser apuntalada y señalada por su relevancia.

- ENSAYOS CON PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS (END)

 4.1 Diagnóstico temprano vía:

 4.1.1 RPVOT(Rotating Pressure Vessel Oxidation Test: ASTM-D2272)

 4.1.2 Voltamperometría o RUL(Remaining Useful Life: ASTM- D6810-07)

4.1.1 En la oxidación(medible vía RPVOT) influyen como factores: temperatura y contaminantes. La

oxidación a su vez puede causar un aumento en la viscosidad y la formación de lodos.
4.1.2 Voltamperometría lineal de barrido con equipo RULER™
Se aplica en aceites de turbina, bajo la norma ASTM- D6971. Frecuencia: de 1 a 3 meses.
 Fig. 4 Voltamperometría

Se detectan generalmente las aminas, mientras que en ESPECTROSCOPIA IR(infrarrojo) los fenoles
(phenols). Esta sub-sección se aprovecha para hacer mención de varios métodos de detección:

VOLTAMPEROMETRIA usando RULER para detectar antioxidantes de aminas

(amines) y aproximar la vida útil remanente de un lubricante.
 ESPECTROSCOPIA IR para detectar antioxidantes fenólicos.
 ESPECTROSCOPIA IR para detectar degradación de oxidación(carbonilos de C
posiblemente con Ca, S, P, Zn):
 Esteres
 Cetonas
 Acidos carboxílicos
CONTEO DE PARTICULAS (ISO 4406) para detectar # de partículas
contaminantes/ml. de tamaño >4, >6, >14 micras.
 VISCOCIDAD: ASTM D445-09Standard Test Method for Kinematic Viscosity of
Transparent and Opaque Liquids (and Calculation of Dynamic Viscosity).

 4.2 Diagnóstico por ESPECTROSCOPIA.

Es observable que la norma ASTM- D4378-97 no dicta valores críticos de metales en aceite.
La Norma que aplica en el ANALISIS ESPECTROMETRICO es la ASTM-D5185-09: Standard Test
Method for Determination of Additive Elements, Wear Metals, and Contaminants in Used Lubricating
Oils and Determination of Selected Elements in Base Oils by Inductively Coupled Plasma Atomic
Emission Spectrometry (ICP-AES): frecuencia entre 1 y 3 meses. NOTA: véase la norma ASTM D4951 –
09 para aceites lubricantes nuevos.
Además, de Terradillos, J. [Wearcheck Ibérica, boletín No. 2 Marzo 2004.], se anota, con intención de
ejemplificar, su tabla que brinda valores típicos: críticos y de peligro, establecidos por un fabricante de
equipo original para cierto modelo.

ELEMENTO Valor crítico Valor peligro

Fe 9 14
Ag 3 7
Al 4 6
Cr 6 10
Cu 12 19
Mg 6 9
Ni 5 8
 Si 25 64
Ti 5 8
Mo 5 9
Pb 2 4
Sn 20 40
Tabla 1. Valores críticos y de peligro de elementos contaminantes en el aceite de cierta turbina.

OBSERVACION: La ESPECTROSCOPIA IR(SOAP) se ejecuta para detectar antioxidantes fenólicos, mientras que
la VOLTAMPEROMETRIA con RULER se usa más para detectar antioxidantes amínicos.

- MANTENIMIENTO PREDICTIVO AUTOMATIZADO

 Inspección automática(on-line) de aceite lubricante para la gestión inteligente de datos.

La Inspección automática on-line de aceite lubricante nos lleva a la Gestión Inteligente de datos para
realizar rutinas de Mantenimiento Predictivo Automatizado.
Un SISTEMA SENSOR, propuesto por Arnaiz et al.[2005], en Bilbao, España, consta de:
-Celda hidráulica para poner la muestra de aceite expuesta al haz de luz
-Rejilla óptica
-Espejo óptico colimador para la concentración del haz
-Ensamble completo de los 3 componentes anteriores

RESULTADOS
MODELADO DE SEÑAL Y DETECCION DE BANDAS ESPECTRALES
Se realiza la calibración del sensor VIS(con base en 32 bandas del espectro visible), y del sensor
MIR(espectro IR) y la caracterización de la calidad del aceite. Los datos de los ensayos de laboratorio se
procesan utilizando técnicas estadísticas y de aprendizaje computacional, para poder seleccionar las
mejores bandas de longitud de onda de cada sensor. En la Tabla1, de Terradillos, J. [Wearcheck Ibérica,
boletín No. 2 Marzo 2004.], de ANALISIS ESPECTROMETRICO se observan bandas IR caractrísticas.

Fuente: Terradillos, J. Todo sobre la lubricación de las turbinas y su mantenimiento. Wearcheck Ibérica,
boletín No. 2 Marzo 2004.
Se establece el espectro IR de muestras y se confronta con el del aceite nuevo, para reflejar
comparativamente la degradación y/o contaminación. Terradillos [2004] indica Rutinas de Análisis de
aceite lubricante en servicio mensual/trimestral y anual según el caso.

CONCLUSIONES
 La tensión constante se aplica desde el instante t = 0, provocando deformaciones lentas o
retardadas, aunque dicha tensión esté por debajo de la tensión de fluencia o de fallo. Este
fenómeno se presenta en materiales visco-elásticos, como los polímeros, y resulta de mucha
importancia. Ya que esta acumulación de tensiones es la que provoca los daños a futuro, en
el material.
 La deformación por "fluencia viscosa" o en inglés "creep" es más severa en materiales que
están sometidos altas temperaturas y variaciones bruscas de calor, cargas y/o esfuerzos
durante largos periodos. Por más que ningún fenómeno externo, haya llevado al material a
su límite. Este ha sido sometido a estos cambios durante un largo periodo (xxx,xxx,xxx,hrs)
por lo tanto al retirar esas cargas, esfuerzos o dejar de proporcionarle calor, se observará
que persiste una pequeña deformación que no es consecuencia de un alargamiento de los
granos, sino de un ligero desplazamiento de algunos granos respecto de otros. De tal manera
que este fenómeno Creep es de carácter generalizado, esto es, curre en toda la masa metálica
de la pieza.
 La velocidad de deformación es función de las propiedades de los materiales, tiempo de
solicitación, temperatura y carga aplicada. Dependiendo de la magnitud de la tensión
aplicada y su duración, la deformación puede volverse tan grande que el componente ya no
puede desempeñar su función
 Creep es un daño permanente por deformación, en el material al hablar del álabe de turbina,
pues hablamos de una parte del avión, hecha a base de aleaciones niquel-Co-Cr. El cual está
sometido a elevadas temperaturas provocadas por los esfuerzos mecánicos y constante
intercambio de calor en todo el motor. Esto significa un cambio de temperatura y esfuerzos
constantes sobre el material. Por esto es recomendable la supervisión contante de acuerdo
con lo establecido en los manuales de fabricación y en caso de presentar daños irreparables
pues el reemplazo inmediato de la pieza.
 En esta investigación se ha debido ahondar -por la naturaleza y lo riesgoso del caso- en el
diagnóstico prematuro (más bien precoz) examinando y detectando el mecanismo de la
falla, con un enfoque práctico importantísimo para el caso de turbinas de aeronaves.
 Después de articular el problema y realizar una inmersión en los aspectos de diseño con
base en resistencia, acotando necesidad, concepto y detalles, hemos apelado a las normas
internacionales de la ASTM que constituyen estándares muy avanzados los cuales han sido
de gran ayuda para ubicar y atacar esta complicación, al brindar ilustración conducente a
evaluar la conducta, susceptibilidad, y orden de magnitud de la resistencia de materiales
especiales respecto a termo-fluencia, esfuerzos residuales y fatiga por “creep”.
 Para llegar finalmente a la aplicación de los ensayos pertinentes de PND “de gabinete” y
al ofrecimiento de la inspección automática inteligente de aceite lubricante de turbina de
avión, los cuales deberán ser ligados a las clásicas pruebas visuales (VT) de boroscopía y
microscopía correspondiente.
 Los trabajos futuros podrían ser ubicados en la exploración y aplicación de cuestiones
relacionadas con el fenómeno del “creep”, tales como Fuerzas de Van Der Walls,
difusión atómica y vacancias en la red cristalina, maclas, formación del defecto
Schottky, dislocaciones, formación y conducta del crecimiento de grieta por fatiga,
frontera de grano y otros aspectos moleculares y metalúrgicos.
BIBLIOGRAFIA
 www. rolls-royce.com
 www.cec.uchile.cl/~roroman/cap_10/tgas-03.htm
 Arbeláez O., Gabriel Jaime. Turbinas de Aviación
 www.wearcheckiberica.es
 Golden.Termofluidos, Turbomáquinas y Máquinas Térmica
 Arbeláez O., Gabriel Jaime. Turbinas de Aviación. España.
www.ultraligero.net
 . Terradillos, J. Todo sobre la lubricación de las turbinas y su
mantenimiento a través del análisis de aceite. WearcheckIbérica, boletín
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO. No.2 Marzo 2004.
 1Suárez Warden Fernando, 1Lorena A. Cruz Matus, 1Eduardo González
Mendívil y 2José Alfredo Galván Galván - DIAGNOSTICO PRECOZ
VIA PND PARA MANTENIMIENTO MROBC EN TURBINAS
AERONAUTICAS, Mexico.
 UNIVERSIDAD ALAS PERUANA
INGENIERIA AERONAUTICA

TRABAJO ACADEMICO – EXAMEN FINAL

“DIAGNÓSTICO DE CREEP EN ALABES DE

TURBINA”

CURSO : INTRODUCCIÓN AL DIAGNOSTICO

DE FALLAS

ALUMNO :QUISPE GRAJEDA, EDGAR

FECHA : 22 – 011– 18

2018