Practica de Fundicion
Practica de Fundicion
Practica de Fundicion
FACULTAD DE MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
Practica de fundición
Datos Generales.
OBJETIVO
Consolidar los conocimientos adquiridos en clases sobre fundición con molde
de arena.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
➢ Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición con
molde en arena.
➢ Adquirir conocimientos prácticos de la fundición de aluminio con molde
de arena
➢ Identificar los defectos de la fundición y las causas que lo provocan.
MATERIALES Y EQUIPOS
MARCO TEÓRICO
Historia de la fundición
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque
en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada
por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas
para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima
principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de
generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad
de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron
martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado.
Luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr
temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra
blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios,
monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar
objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso,
oro y plata.
Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún
canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción
de herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los
moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para su llenado.
Pasos de producción en una operación típica de fundición en arena.
Modelos divididos.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de las
mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide
con el plano de partición del molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de producción.
Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este
los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta
con guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la
arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de
vaciado, canales o mazarotas.
El molde.
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cómo para facilitar el proceso de
verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal
adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de
la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de
sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de
verter el metal líquido.
Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y
gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde.
Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.
Hornos de crisol
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el
cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser
calentado usando energía electica: horno de inducción.
El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material refractario
y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas
paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de
combustión.
Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es
que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada.
Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.
Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.
Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos.
Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar
una libre contracción. El punto frio es una discontinuidad que se presenta
debido a la unión de dos corrientes de metal líquido, cercanas al punto de
solidificación.
Caja de moldeo
La caja de moldeo conformada por cuatro placas ensambladas entre si permiten
confinar la arena que se utilizara para generar el molde en arena.
Cuenta con guías que permiten alinear y ensamblar las dos cajas de moldeo y
las placas modelos, entre sí.
Caja de moldeo
Placa modelo
Para los modelos de placas bipartidos la placa modelo sostiene las mitades de
los modelos y permite a través de guías ubicar las mitades de forma precisa para
que las dos cavidades generadas en arena se unan y generen la cavidad total.
Placa modelo
Cucharas y agujas
Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades generada por el modelo o los
canales por los que fluirá el metal.
Las agujas generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la salida
de aire atrapado en la cavidad.
Cucharas y agujas
PROCEDIMIENTO
Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos básicos,
como preparar la arena, preparar el molde y fundir el metal. A continuación se
describen detalladamente cada uno de los procesos.
Preparar Arena
Tamiz
Preparar Molde
Colocar la caja sobre una placa molde la cual soportara la mitad del modelo, los
canales de alimentación y el talón de caída. En esta parte se establece la ubicación
de los elementos a moldear así como por donde pasaran los canales
dependiendo de la constitución de la pieza a moldear.
Caja inferior de moldeo
Si el modelo posee detalles pequeños es necesario agregar arena seca (sílice)
sobre la superficie de la misma para que sirva de separador.
Verter arena tamizada en el cajón hasta que la misma cubra los modelos,
apisonar con el apisonador de aguja, para asegurar que la arena ingrese a todos
los espacios alrededor del modelo.
Soplado de la superficie
Quemado de la superficie
Molde listo para la fundición
Fundir metal
El material seleccionado para fundir esta pieza es Aluminio, se pesó y deposito
en el crisol 5 lb de aluminio, se llevó el metal hasta una temperatura de 700°C
para que el material se fundiera, para lo cual se utilizó un crisol fijo calentado con
combustión de diésel durante aproximadamente dos horas para asegurar la
fluidez del material.
Crisol
Colado de la fundición
Previo al colado del metal la caja debe ser sellada herméticamente, para lo cual
se prepara lodo con la arena sin tamizar y se recubre la unión de las dos cajas,
ya que el aluminio se solidifica al contacto con el frio.
La colada debe ser vertida en un recipiente para poder ser transportado hasta el
lugar del molde de arena, con ayuda de sus asas laterales se vierte la colada
cuidadosamente de forma continua, verificando que se llene en su totalidad el
molde,
Finalmente solo resta esperar que la colada se enfríe para poder retirar las piezas
fundidas de las cajas, posterior a esto las piezas deben ser limpiadas recortar las
rebabas y canales de alimentación para que adopte su apariencia final.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se logró un acabado relativamente bueno gracias al cambio de bebedero y la
adición de un respiradero sobre la parte más alta de la mancuerda y gracias al
diseño de los canales de distribución se logró un llenado de todo el volumen de
la pieza.
La fundición genero rebabas alrededor de la pieza debido a la falta de llenado de
las aristas del molde, pero se encuentran dentro del rango aceptable, también se
generaron debido al desmoronamiento de la arista del moldeo al momento de
retirar los modelos de este.
Pieza separada del molde
Luego de limpiar la arena adherida, cortar la rebaba y pulir la superficie se obtiene
la pieza final, la cual se observa con un acabado un poco poroso el cual se puede
reducir realizando un pulido sobre toda la pieza con algún material abrasivo.
Pieza terminada
CONCLUSIONES
▪ A través de la práctica se pudo palpar cada uno de los defectos tales como
superficies porosas debidas a la falta de compactación de la arena, moldes
incompletos por el enfriamiento prematuro del aluminio, flotabilidad de
las cajas permitiendo las fugas de la colada debido a un exceso del
tamaño del modelo, entre otros. De igual manera se observaron acabados
muy buenos ya que se previeron los posibles defectos a su tiempo.
RECOMENDACIONES