AUTÓMATA PROGRAMABLE PLC

Sistema de control
Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o
regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades de fallo y
obtener los resultados programados o producto final que cumpla especificaciones y niveles de
calidad exigidos por el mercado. Un sistema de control puede ser neumático, eléctrico, mecánico
o de cualquier tipo, su función es recibir entradas y coordinar respuestas o salidas según su lazo de
control. El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y sencilla, al
encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se
pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

Cuando se establece una secuencia de pasos para realizar una tarea determinada de acuerdo
con los datos obtenidos del medio ambiente, se busca que el proceso o sistema se controle por sí
mismo. Una vez que se ha logrado lo anterior, se considera que el proceso ha sido automatizado,
tomando en cuenta además aspectos relacionados con la precisión, rapidez y seguridad. Se tiene
entonces un sistema de control automático.

Principales características
a. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
b. Conseguir las condiciones de operación óptimas de forma rápida y continua.
c. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.

Beneficios obtenidos
- Incremento de la productividad
- Mejora de los rendimientos
- Mejora de la calidad
- Ahorro energético
- Control medioambiental
- Seguridad operativa
- Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
- Fácil acceso a los datos del proceso

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Tipos de sistemas de control
Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de lazo
cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se genera dependiendo de la entrada;
mientras que en los sistemas de lazo cerrado la salida depende de las consideraciones y correcciones
realizadas por la retroalimentación. Los sistemas de control más modernos en ingeniería
automatizan procesos sobre la base de muchos parámetros y reciben el nombre de autómatas
programables - PLC.

a) Sistema de control en lazo abierto, son aquellos en los que la variable de salida (variable
controlada) no tiene efecto sobre la acción de control (variable de control). La secuencia de
operaciones puede venir impuesta por eventos o por tiempo. Son manuales pues requieren
que una persona ejecute una acción que indique al sistema qué hacer y en presencia de
perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función adecuadamente.

Ejemplos:
- Semáforo. La señal de entrada es el tiempo asignado a cada luz (rojo, amarilla y verde) de cada
una de las calles. El sistema cambia las luces según el tiempo indicado, sin importar que la cantidad
de tránsito varíe en las calles.

- Regulación del volumen de un tanque

Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es necesario que una persona accione la
válvula de entrada de agua cuando el caudal de salida cambie.

b) Sistema de control en lazo cerrado, son aquellos en los que la señal de salida del sistema
(variable controlada) tiene efecto directo sobre la acción de control (variable de control), es
un control retroalimentado y más estable a perturbaciones y variaciones internas.

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 El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las siguientes
circunstancias:
 Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.
 Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre no es capaz de
manejar.
 Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere una atención que el
hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con los consiguientes riesgos que
ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.

Ejemplos:
- Control de iluminación de calles

El sistema de control, a través de un transductor de realimentación (fotocélula en este caso), conoce

en cada instante el valor de la señal de salida (grado de iluminación en este caso). De esta manera,
puede intervenir si existe una desviación en la misma.

- Control de temperatura de una habitación. Midiendo la temperatura real y comparándola con la

temperatura de referencia (la temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de
calefacción o de enfriamiento para asegurar que la temperatura, de la habitación se conserve en un
nivel cómodo sin considerar las condiciones externas.

Componentes y su funcionamiento en el sistema de control

1. Elementos de medida (sistema de sensores), que generan una señal indicativa de las
condiciones de proceso como el termómetro, caudalímetro, manómetro, final de carrera, etc.,
esta señal analógica o digital es recibida por el controlador y puede ser un valor de tensión
eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia –si la señal es de corriente alterna-.

2. Elementos de control lógico (Controladores), leen la señal de medida, la comparan con la

deseada (punto de consigna) para determinar el error, y realizan el ajuste necesario para reducir
o eliminar el error, es decir, genera la señal que gobierna al actuador.

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3. Elementos de actuación (Válvulas neumáticas, contactores, arrancador electrónico, variador de
velocidad, etc.), reciben la señal del controlador y actúan sobre el elemento final de control de
acuerdo a la señal recibida.

4. Elemento final de control u órganos de trabajo, como motores eléctricos, cilindros neumáticos,
resistencia calefactora, etc. que modifican al sistema de manera controlada.

Esta serie de operaciones repetitivas de medida, comparación, cálculo y corrección, constituyen un

ciclo cerrado o bucle de control (control loop).

Los sistemas de control más utilizados en los procesos industriales son los sistemas de
realimentación continua (feed-back o bucle cerrado), esto es, la realimentación de la señal de error
del proceso al controlador, conforme a esta señal, el controlador busca una reducción gradual del
error hasta su eliminación. Pueden ser de tipo proporcional, integral o derivativo, normalmente en
las aplicaciones de control no se recurre solamente al empleo de un sólo tipo de regulación, sino a
sistemas de control combinados, como controles PI (Proporcional+Integral), PD
(Proporcional+Diferencial) y PID (Proporcional+Integral+Diferencial). Algunas aplicaciones
pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control.

Definiciones básicas
Automatización industrial.- Es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos
para controlar maquinarias o procesos industriales por sí mismo. Como una disciplina más
amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los
sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de
transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

Control.- consiste en la selección y/o regulación de las entradas de un sistema de manera que los
estados o salidas cambien de acuerdo a una manera deseada.

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 Características del control:
• Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se establecen en la planeación.
• Medición. Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los resultados.
• Detectar desviaciones. Una de las funciones inherentes al control, es descubrir las diferencias
que se presentan entre la ejecución y la planeación.
• Establecer medidas correctivas. El objeto del control es prever y corregir los errores.
• Factores de control: cantidad, tiempo, costo, calidad, etc.

Controlador.- Es un dispositivo electrónico que emula la capacidad de los seres humanos para
ejercer control, por medio de cuatro acciones de control: compara, calcula, ajusta y limita.

Instrumentación industrial.- Es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir,
controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en
éste. Un instrumento de medición es un dispositivo que transforma una variable física de
interés, en una forma apropiada llamada medición o señal medida. Una medición es, entonces,
un acto de asignar un valor específico a una variable física para cuantificarla.
El elemento clave fundamental de un sistema de instrumentación, es el elemento sensor, el
cual emplea algún fenómeno natural por medio del cual sensa la variable a ser medida que
puede ser caudal, presión, temperatura, nivel, velocidad, peso, humedad, etc.

Perturbación.- Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema.

Proceso.- Es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las características de las
materias primas, obtener un determinado producto o realizar una determina acción. La
producción, la transformación industrial, la distribución, la comercialización y el consumo
son las etapas del proceso productivo.

Sistema.- Es un conjunto de componentes que se relacionan con al menos algún otro componente;
puede ser material o conceptual. Por ejemplo el sistema de números enteros es un sistema
conceptual compuesto de números positivos, negativos y el cero, y relacionados por
operaciones como suma, resta, multiplicación, etc. Otro ejemplo es la molécula como
sistema material químico compuesto de átomos y relacionados por enlaces químicos.

Transductor.- Es un dispositivo que convierte la información sensada en una señal que pueda ser
fácilmente cuantificada, la cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u otra. Es pues un
dispositivo que transforma un tipo de energía en otro más apto para su utilización y es llamado
también convertidor que se conecta a la entrada del controlador.

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