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TERMOROCIADO

Es un procedimiento de alta tecnología

empleado para la aplicación de
recubrimientos superficiales materiales

Consiste en rociar un material metálico

o no metálico fundido, con alta
velocidad, sobre la superficie a
recuperar.

Que se consigue con el termorociado:

¾ Redimensionar piezas a sus medidas originales

¾ Protección contra el medio ambiente.

¾ Recuperamos piezas vitales para la industria

averiadas

VENTAJAS

- Resistencia al desgaste por:

• Abrasión
• Cavitación
• Erosión

- Resistencia a la corrosión por agentes agresivos:

• Ácidos
• Gases sulfurosos
• Solventes

- Recuperación dimensional:

Recupera dimensiones originales, donde el recubrimiento tendrá las mismas o

mejores características que el recubrimiento original.

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METODOS PARA EL TERMOROCIADO

• ROCIADO DE ALAMBRE POR COMBUSTIÓN DE GASES

• ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELÉCTRICO

• PROCESO DE ALTA VELOCIDAD (HVOF)

• PROCESO DE PLASMA

• ROCIADO DE POLVO POR COMBUSTIÓN DE GASES

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ROCIADO DE ALAMBRE POR

COMBUSTIÓN DE GASES

El material en forma de alambre es

alimentado continuamente y pasa a
través de una cámara de combustión
de oxigeno-acetileno. El material
fundido es atomizado mediante aire
comprimido a alta velocidad sobre la
superficie a reconstruir

ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELÉCTRICO

Se utiliza dos alambres

metálicos eléctricamente
cargados con polaridad
inversa e ingresan a la
pistola de arco eléctrico a
una velocidad coordinada.
Cuando los alambres hacen
contacto. Las cargas
opuestas crean una energía
suficiente para derretir las
puntas de los alambres.
Aire comprimido es utilizado
para atomizar el material.

ROCIADO DE ALTA VELOCIDAD

(HVDF)

Se utiliza polvos metálicos que son

transportados hasta la boquilla
utilizando gas nitrógeno.
El procesa utiliza una mezcla de
Oxígeno/combustible (propano,
propileno, hidrógeno).
La combustión de estos gases funden
los polvos y el aire comprimido los
inyecta contra el material a recubrir a
velocidades mayores a 5 veces la del
sonido.

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PROCESO DE PLASMA

Existe un cátodo y un ánodo en

una cámara separados por una
pequeña distancia por donde pasa
una corriente continua que forma
un arco muy potente.
Los gases pasan por la cámara y se
descomponen en electrones
cambiando a un estado plasmático.
Se alcanzan temperaturas muy
altas que funden los polvos
metálicos para ser inyectado contra
las partes a recubrir con aire
comprimido.

ROCIADO DE POLVO POR

COMBUSTIÓN DE GASES

Se utilizan polvos metálicos

que serán fundidos por una
mezcla de gases de oxígeno /
acetileno.
Con aire comprimido el
material fundido es disparado
a alta velocidad sobre una
superficie que ha sido
previamente preparada.

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GALVANIZADO

El galvanizado consiste en depositar

una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe).

El Zn protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno
del aire.

ELEMENTOS EMPLEADOS EN EL
GALVANZADO

- Fuente de alimentación:
Un transformador que baja el
voltaje de 380 V, 220 V

- Electrolito:
Es una solución de sales metálicas, que entrega iones metálicos, que serán
reemplazados por el ánodo.

- Ánodos:
Son placas de metal muy puro,, La principal materia prima que se consume en un
proceso de galvanizado es el ánodo.

Etapas del proceso de galvanizado

¾ LIMPIEZA CÁUSTICA: Con compuestos desengrasantes alcalinos que

remueven residuos de aceite, grasa, barnices, lacas y pinturas.

¾ LAVADO: Enjuague en agua limpia de líquido de la limpieza cáustica.

¾ DECAPADO ÁCIDO: Soluciones de Ácido Clorhídrico o que remover los óxidos

de la superficie del acero.

¾ PREFLUXADO: Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que

disuelve los óxidos leves

¾ INMERSIÓN: El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la

temperatura de precalentado y el espesor deseado.

¾ ENFRIAMIENTO: La velocidad de enfriamiento influye en el aspecto del

galvanizado

¾ PASIVACION evitar las manchas de corrosión blanca sobre el galvanizado,

usando una solución de cromatos o una solución de silicatos.

¾ RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO, es posible aplicar sobre el

galvanizado una pintura protectora (recubrimientos duplex) que dan una
protección superior al galvanizado sólo.

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Ventajas

- Bajo costo y vida útil.

- Bajo nivel de corrosión.
- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero.
- Fácil de inspeccionar.
- Gran resistencia a daños mecánicos.

TIPOS DE GALVANIZADO

• Galvanizado en caliente.

• Galvanizado en frio.

• Galvanizado mecánico.

Galvanizado en caliente:

• El procedimiento de galvanización consiste fundamentalmente en la inmersión

de los materiales de hierro y acero en zinc fundidos a unos 450ºC. Con ello
conseguimos proteger estos materiales de su corrosión natural.

• También tiene la capacidad única de protegerse a si mismo. Si rasguños

superficiales ocurren durante el envío o el ensamblaje, el zinc de los
alrededores protegerá el punto dañado por la acción electroquímica natural, y
esto que se forme óxido y gane espacios.

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• Proceso de galvanizado en caliente

1. Cuando una pieza llega a nuestro centro de galvanizado en caliente esta es
sometida a revisión y clasificación para su posterior entrada en la línea de
producción.

2. El desengrase, que es el primer baño de limpieza, nos

permite eliminar todo tipo de aceites y/o pinturas que
traiga la pieza, en consecuencia de los procesos de
fabricación de la misma.

3. Luego la pieza será sometida a los baños ácidos, mas

conocidos como de decapado con lo cual dejamos al
material en un estado virgen, o sea libre de impurezas
en su superficie. Entre los baños de desengrase y ácidos,
se realiza un enjuague de las piezas (neutralizado).

4. En el siguiente paso la pieza es sumergida en un baño de

flux para lograr la adherencia metalúrgica del
recubrimiento de cinc.

5. Antes de sumergir las piezas en el baño de cinc fundido

las mismas se dejan reposar en un horno de secado para
evitar el contacto húmedo de la pieza..

6. A continuación se realiza el galvanizado por inmersión en

caliente en un baño de cinc fundido a 465 grados
centígrados. Allí se dejara reposar la pieza según la
cantidad y el espesor del recubrimiento que queramos
obtener.

7. Una vez galvanizada la pieza se la enfría para luego ser

sometida a un proceso de inspección en el cual se
evaluará su aspecto final como así también el espesor
obtenido.

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Galvanizado En Frío
• El galvanizado en frío es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre acero
mediante pistola, brocha o rodillo.

APLICACIONES
Estructuras de acero
• Aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 75 micrones, se logra
la misma protección que el galvanizado en caliente.

Reparación de Galvanizado dañado

• Se utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte,
quemadura, cizallamiento, etc.

Regeneración de superficies galvanizadas

• Se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el
tiempo.

Protección de soldaduras
• Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un
potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre
las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de estas
mediante protección galvánica.

Galvanizado Mecánico
• Es proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos
de metal son aplicados sin electricidad y sin calor (como el galvanizado en
caliente).

• El revestimiento puede ser aplacado sobre piezas de acero con alto y bajo
carbono, acero emplomado, acero nitrado, algunos aceros inoxidables, latón,
bronce, cobre y aluminio. La uniformidad de l grosor varia en 20% son más
suaves y mejor uniformidad que el galvanizado por inmersión en caliente.

El proceso de producción de acero galvanizado

1.Entrada 2.Limpieza 3.Horno 4.Baño

1a.Soldadura de 2a.Limpieza 3a.Horno de Zinc
costura electrolítica vertical con 4a.Baño
Brida caliente de Zinc

5.Enfriamiento 6.Pasivado 7.Salida

5a.Mínima Flor 6a.Tratamiento 7a.Aceitadota
5b.Acondicionamiento químico electrostática
de superficie 6b.Tensión
nivelador
6c.Secado

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Aplicaciones del galvanizado

• Comunicaciones:
Báculos
Vallas de protección

• Construcción:
Armaduras para hormigón
Estructuras en general
Amueblado metálico

• Ferrocarriles: Vagones contenedores

Líneas de tendidos y complementos

• Agricultura:
Estructura edificios agrícolas e instalaciones para animales
Maquinaria

• Minería: Lavaderos
Vagonetas

• Naval y pesquero: Tuberías

Contenedores y utillajes de pesca

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Curva Galvanizada Codo acero Galvanizado

Tubería de Acero Bobinas de Acero

Galvanizado Galvanizado

Tubo
Galvanizado

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Sinterizado

• El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás.

• Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la

segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal.

• Desde entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus

productos ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metálicas.

Desde los polvos metálicos hasta la fabricación de piezas especializadas

Este proceso, una vez obtenidos los polvos metálicos se puede resumir en tres
partes principales:

a) La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus respectivas

adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada),
creando una mezcla homogénea de ingredientes.

b) El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo así la forma y el tamaño

deseado de la pieza. Este compactado sólo requiere la suficiente cohesión para
ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa.

c) El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada

que no exceda el punto de fundición del metal base. A esta temperatura los
enlaces mecánicos entre los polvos obtenidos por el compactado se
transforman en enlaces metalúrgicos, dándole así sus principales propiedades
de resistencia. Este procedimiento se conoce como sinterizado.

Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden

hacer a la pieza terminada todos los tratamientos térmicos y acabados
necesarios para que tenga un óptimo desempeño.

La Sinterización

• La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de polvos.

Es aquí en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su
función ingenieril para la cual se ha fabricado.

• El termino Sinterizado tiene la siguiente definición:

“Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una

temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la mezcla. Tiene
el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las resistencias de la pieza creando
enlaces fuertes entre las partículas”.

• Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusión atómica y
las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y crecen
hasta formar una pieza uniforme.

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• Esto puede inducir a un proceso de Recristalización y a un incremento en el

tamaño de los granos.

• Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como

porcentaje del volumen total tiende a decrecer.

• Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de

atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de
fusión del mayor constituyente.

• Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de

sinterización se efectúa a una temperatura superior a la de fusión de uno de los
constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre,
Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc.

• Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusión de

un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase líquida.

• Por esto es esencial controlar la cantidad de fase líquida que se presenta

durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.

• Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y

atmósfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos.

• El horno eléctrico se usa en la mayoría de los casos pero si se requieren

temperaturas superiores (para incrementar la resistencia de las piezas) se
puede variar a diferentes tipos de hornos, según la temperatura deseada.

• Para procesos normales se alimentan las piezas al horno en una banda hecha
de alambre entrecruzado. Este alambre está hecho de una aleación
Nickel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de 1150°C.

• Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden

operar a temperaturas hasta 1350°C.

• Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas aún mayores se utilizan

piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este requiere de que
sea operado en una atmósfera pura de hidrógeno.

• Las atmósferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterización ya que previenen la oxidación y otras reacciones que no conviene
al proceso.

• Algunas de las atmósferas más usadas son las compuestas con hidrógeno seco
o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustión.

• Ya si se requieren usos más especiales y que puedan soportar el incremento en

el costo de la atmósfera se pueden utilizar las llamadas atmósferas sintéticas.
Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrógeno con
Hidrógeno y con gas de hidrocarburos para la sinterización de aceros. Estos

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tipos de atmósferas tienen las ventajas de ser mucho más limpias, tener mayor
adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.

Temperaturas de Sinterizado

• Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar según sea el caso, ya
sea que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar
con un material especial, etc.

• El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

Materiales Grados C

Hierro / Acero 1100 - 1300

Aleaciones de aluminio 590 - 620

Cobre 750 - 1000

Latón 850 - 950

Bronce 740 - 780

Metales Duros 1200 – 1600

Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos.

Ventajas

• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de

capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
• No hay pérdidas de material.
• No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones

• Los polvos son caros y difíciles de almacenar

• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
• Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicamente
• Es difícil hacer productos con diseños complicados

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• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
• Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas
• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos

CROMADO

Introducción:

• Este proceso se da por el motivo de la corrosión pero llevándolo a un proceso

electrolítico al menos se puede lograr la inhibición del efecto corrosivo
retardando su velocidad.

• Cuando se va a recubrir electrolíticamente se debe tener en cuenta el tipo de

material antes de ser tratado, ya que no se debe recubrir al azar porque las
propiedades diferentes de los materiales exigen tratamientos relativa o
totalmente diferentes.
• El cromado se realiza con el fin de otorgarles una buena presentación o de
acabados decorativos al material (o piezas) tratado, otras veces otorgarles
mayor dureza y exigente acabado liso con brillo al espejo y con alta precisión.

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Características:

Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas brillo, dureza y poder
anticorrosivo.

El principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta toxicidad.

Materia Prima
• Sulfato de níquel: NISO4.7H2O
• Los insumos químicos
utilizados para el proceso del • Cloruro de níquel: NICL2
cromado son: • Acido Bórico: H3BO3
• Hidróxido de sodio (en • Peróxidos de hidrogeno: H2O2
escamas): NaOH • Nitrato de plata AGNO3
• Carbonato de sodio: Na2co3 • Oxido crómico (en escamas):
• Meta silicato de sodio CRO3
• Trípoli fosfato de sodio • Acido sulfúrico: H2SO4
• Cianuro de sodio: NaCN • Los ánodos (láminas o planchas):
• Cianuro de cobre: CuCN - Aceros o hierro
- Níquel
• Bisulfito de sodio
- Plomo-estaño (7% Sn)
- Cobre

Procesos en los recubrimientos electrolíticos

1. Tratamiento previo (preparación de superficie)

2. Recubrimiento electrolítico
3. Control de calidad

Aplicaciones

• Las materias primas o materiales a tratar que generalmente representan para

darle el tratamiento de cromado brillante pueden ser:

- Muebles (silla, mesas, etc.).

- Instrumentos de música.
- Cristal (lunas

• Por otra parte, las materias primas o materiales a recubrir con cromo duro
pueden ser:

Todo tipo de matrices, ejes hidráulicos, asientos de rodamientos, asientos de rodajes,

gusanos extrusores, guía hilos, rodillos, cigüeñales.

Vástagos (de trenes de aterrizaje), pistones, árboles de levas, camisetas de motores,

soportes de aparato de óptica, malla de ladrilleros (minería), etc. todos con fines de
darles mejor dureza.

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La Nueva y Revolucionaria Máquina de

Cromado Puro, de aplicación con pistola
especial de doble acción, y para cromar casi
cualquier material.

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Ventajas de la máquina:

• La pintura cromo es base agua, y es mucho más ecológico que el cromado

electrolítico o hexavalente, ya que no contiene metales tóxicos.
• Altamente duradero aplicado en 3 capas, incluyendo barniz ultra resistente.
• Posibilidad de obtener el cromado en colores
• Posibilidad de incorporar a las líneas de producción.
• Puede usarse en materiales flexibles.
• No se rompe, ni se pela.
• Perfecto para casi cualquier superficie: aluminio, plástico (Polipropileno), metal,
madera, DM, cristal.
• Uso sencillo. Sólo se requieren conocimientos previos de pintura, una cabina y
compresor de aire.

El 1er. coche pintado de Efecto Cromo en España

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

Composites

• Se entiende por composite aquel material formado por fibras rectas y largas
situadas en el interior de la matriz.
• La matriz mantiene a las fibras unidas y distribuye los esfuerzos
• Las fibras soportan la mayor parte de la carga mientras que la matriz se
encarga de la tolerancia al daño (golpes).

Fibras y Matriz

• Las fibras ofrecen sus mejores propiedades cuando trabaja en la dirección de la

fibra, es decir , que en un caso ideal deberían alinearse las direcciones de las
fibras con la dirección de la fuerza exterior
• Las fibras se sitúan en capas o laminas superpuestas en la dirección del espesor
obteniendo estructuras que se llaman laminado.
• Las láminas nunca se superponen con la misma orientación.
• Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que la fibra se separen de la
matriz, lo se denomina delaminación.
• La secuencia de apilación y orientación tiene mas importancia incluso que las
características físicas de las fibras y la matriz ya que esta va a dar las
propiedades finales al laminado.
• Usando las mismas fibras y matriz y variando la secuencia de apilado y
orientación se pueden conseguir infinitos comportamientos.
• Las fibras se pueden obtener como fibras secas o como preimpregnados.
• La fabricación con preimpregnados es la que mejores calidades ofrece.

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

• A pesar de que para su almacenamiento son necesarios temperaturas muy

bajas y los ciclos de procesado son a alta temperatura y presión
• Las fibras pueden ser caras: fibra de carbono, muy resistentes.
• Pueden ser precios medios: poliamida aromática.
• Baratas: fibra de vidrio
• la matriz le da volumen y protegen a las fibras
• Normalmente la matriz se hace en vacío para evitar las oxidaciones.
• La matriz suele ser una resina como epoxy o poliester

Fibras fuertes
- Fibra de Vidrio:
- Fibra de Carbono:

Fibra de carbono
• Proporciona al material su fuerza de atracción.
• Los compósitos reforzados con fibras de carbono son muy resistentes para su
peso.
• Son a menudo más fuertes que el acero, pero mucho más livianos.
• Debido a esto, pueden ser utilizados para sustituir los metales en muchas
aplicaciones, desde piezas para aviones y trasbordadores espaciales hasta
raquetas de tenis y palos de golf.

Fibra de Vidrio

• Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos,
soporta altas temperaturas.
• Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado
popularidad en muchas aplicaciones industriales.
• ¿Qué se consigue con esas fibras revestidas de la matriz de resina?

9 Se consiguen materiales muy resistentes con muy bajo peso.

• ¿Para que se usan los composites?

9 Se utilizan en lugares donde se exigía una gran resistencia con poco

peso, como en partes de aviones, en los chasis y carrocería de coches y
motos de carreras.

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

ANOTACIONES:

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