UNIVERSIDAD ANDRES BELLO

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERÍA CIVIL EN MINAS

SALIDA TERRENO
COMPAÑÍA MINERA AMALIA
HIDROMETALURGIA
IMIN316 NRC 4194

PROFESOR:
GERMAN CÁCERES
MÁXIMO DIAZ

DIEGO AGUILAR VEGA

NICOLAS CUEVAS PIZARRO
FRANCISCO FARIAS BERRIOS

VIÑA DEL MAR - CHILE

OCTUBRE, 2018
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GLOSARIO

SX= Extracción por Solvente

EW= Electro Obtención
EPP= Elementos de protección personal
HDPE= Tuberías de polietileno de alta densidad
PLS= Solución rica de lixiviación
ILS= Solución cargada

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INDICE

DIAGRAMA PLANTA AMALIA ............................................................................................................. 4

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 5
ANTECEDENTES ................................................................................................................................ 6
INICIO VIAJE ....................................................................................................................................... 7
LLEGADA PLANTA ............................................................................................................................. 7
CHARLA DE INDUCCIÓN ................................................................................................................... 7
SECTOR CHANCADO Y AGLOMERADO .......................................................................................... 9
SECTOR DE LIXIVIACIÓN (PILAS) .................................................................................................... 9
SECTOR DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX)......................................................................... 10
SECTOR DE ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)-NAVE.......................................................................... 10
AUMENTAR LA EFICIENCIA EN LA NAVE DE EW.......................................................................... 10
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................... 12
ANEXO .............................................................................................................................................. 13

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DIAGRAMA PLANTA AMALIA

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INTRODUCCIÓN

Se concurrió a visitar la compañía minera Amalia, ubicada en la provincia de San Felipe, V región,
cuyo objetivo de visita fue conocer in-situ los procesos metalúrgicos-mineros que habíamos visto y
conocidos a pequeña escala de laboratorio en nuestra universidad.

El objetivo de giro de la minera Amalia es la extracción y procesamiento de cobre en planta de

lixiviación y electro obtención de cátodos de cobre; estos procesos y más, serán mencionados y
explicados más adelante.

Se dará a conocer también los detalles que comprenden el inicio de la visita, el desarrollo de ésta
durante el día y la finalización del terreno.

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ANTECEDENTES

Planta Amalia, ubicada en Catemu, Provincia de San Felipe, V región, a unos 91 km de Viña del Mar,
para ser más precisos, de la Universidad Andrés Bello sede Viña del Mar.

Ésta minera pertenece a un holding minero de pequeñas y medianas compañías mineras (CEMIN),
cuyo objetivo es la extracción de cobre y oro en Chile.

El objetivo específico de la planta Amalia y su faena, es la extracción y procesamiento de cobre de

alta pureza (calidad premium) en planta lixiviación y electro obtención de cátodos de cobre.

Minera Amalia comenzó sus operaciones en el año 2007 con una producción de 30.000 toneladas
mensuales, ley promedio de 1,2% de cobre y ley de corte 0,5%, sin embargo, hoy en día tiene una
capacidad de 1500 toneladas/día catódico y una producción de 65.000 toneladas mensuales con 1-
1,2% de ley promedio.

-Hora de llegada a la Universidad: 7:45am.

-Clima (Viña del Mar): 14°C
-Coordenadas: 33°0’51’’ S 71°32’31’’ O
-Lugar de salida: Universidad Andrés Bello sede Viña del Mar.
-Lugar de destino: Catemu, Planta Amalia, El Rulo s/n, Provincia de San Felipe, V Región.
-Bus: Conductor Carlos Arancibia / patente: DRTV-81
-Hora salida bus: 08:05am.
-Kilometraje de salida (desde Universidad): 427261 km.
-Kilometraje llegada a terreno: 427352 km. 91 km de distancia total.
-Profesores de terreno: German Cáceres y Máximo Diaz
-Hora de llegada a terreno: 9:39am.
-Clima (terreno): 16°C, durante la mañana y tarde fue gradualmente aumentando.
-Coordenadas terreno: 32°46’14.55’’ S 70°59’21.03’’ O 450 msnm app.
-Quien nos recibe en terreno: Fabian Espinoza, Ing. Training, Ingeniero Civil Metalúrgico UDA.
-Quien da charla de inducción: Orlando Pimentel.

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INICIO VIAJE

La visita a la Minera Amalia fue programada para el martes 30 de octubre por el académico German
Cáceres, asignatura en curso Hidrometalurgia.
Cuando se llegó a la Universidad para comenzar el viaje hacia la planta, los alumnos debían
presentarse con el seguro escolar-universitario, zapatos de seguridad y mascarilla (trompas) y junto
con eso se otorgaron los EPP necesarios para participar en el terreno, como cascos, mascarillas
(trompas), lentes de protección, guantes y chaleco reflector. Posterior a estar todo en orden, se
comenzó el viaje a la planta.

LLEGADA PLANTA

Una vez que se llegó a la Minera Amalia, se firmó una ficha de constancia por visita (anexo 1, seguridad
minera) y a utilizar los EPP. Posterior a eso, se dio paso a la charla de inducción en donde nos
explicaban a rango general acerca de la minera y sus procesos, y la seguridad que debíamos tener
en terreno.

CHARLA DE INDUCCIÓN

Nos recibe el Sr. Fabian Espinoza, que nos deja con Orlando Pimentel, éste es quién nos otorga una
charla de seguridad de la planta Amalia, que habla acerca del riesgo y los peligros, de la
responsabilidad y las precauciones que debíamos tener al transitar por el terreno. Los puntos que dio
a conocer frente a las precauciones que debíamos tener como grupo universitario, fueron el riesgo de
atropello, atrapamiento, inhalación de tóxicos/polvos, contacto con ácido, derrumbes y el tránsito por
zonas designadas. Junto con eso, avisa el importante uso de los EPP.
Luego, se presenta Fabian Espinoza (nuestro guía), quién nos facilitó una charla informativa general
acerca de la minera, sus procesos en cada punto donde nos detendríamos y lo que conoceríamos de
la minera, junto con advertir el uso del celular y estar atento a sus indicaciones.
Quedó claro que el uso de los elementos de protección personal es vital para la seguridad dentro de
la mina, tanto como en Amalia u otra, con el objetivo de prevenir accidentes y cuidarnos del entorno
que nos rodea.

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Imagen 3D geo referencial-satelital de la planta Amalia, foto año 2005. Imagen satelital no ha sido
actualizada aún. Google Earth Pro.

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SECTOR CHANCADO Y AGLOMERADO

El primer sector que vimos con nuestro guía, donde nos indica y explica acerca del material chancado
y aglomerado. El proceso conlleva una preparación del material que debe tener una buena
permeabilidad usando agua y ácido sulfúrico.
El tamaño de roca que llega desde la mina es 12 pulgadas que luego de ser chanchado se reduce su
tamaño de 100% bajo la ½ pulgada, éste es acopiado en un silo que se conecta con una cinta
transportadora, donde una retroexcavadora mueve el material para luego ser aglomerado en un
tambor, el mineral se prepara y es llevado a la pila.

SECTOR DE LIXIVIACIÓN (PILAS)

Antes que nos dieran a conocer el sector de pilas, nos presentaron las canchas de percolado, que
justo en ese momento se estaban extendiendo siendo selladas por termofusión, donde aprendimos
que se estabilizan con ripio siendo los huevillos la mejor opción y que su pendiente iba entre el 1% y
el 3%.
El guía nos mencionó que están las pilas permanentes y dinámicas; primero las pilas se riegan con
una solución de refino que sale desde una de las piscinas de extracción por solvente (SX), ya que
existe mejor recuperación porque el refino tiene más ácido y la pila con mucho cobre, luego el riego
en algún momento debe detenerse ya que no existe un riego uniforme y debe haber un remanejo, es
decir, armar de nuevo las pilas, ya que hay mineral que quedo sin lixiviar y no fue regado. Luego se
riegan con solución ILS cargando la pila con 1,7 de cobre, posterior remanejo y finalmente un regado
nuevamente con refino para lograr sacar todo el cobre de la pila.
Las pilas una vez que terminan su ciclo son trasladadas a sectores de ripio que siguen siendo lavadas
y regadas para seguir obteniendo cobre, éstas son llevadas a las piscinas de PLS. Éstas pilas se
riegan por medio de líneas (HDPE), que son líneas gruesas, conectadas a otras con orificios y
mediante goteos las van regando. Se realiza un regado por líneas pegadas a las pilas, ya que si utilizan
aspersores contaminarían el entorno y la zona agrícola de alrededor a la mina.
Se mencionó la existencia de piscinas de emergencias para almacenar solución y se resolvió duda
con respecto del abastecimiento de agua tanto como para el proceso y para la utilización obvia de
ésta; pozos y napas subterráneas de la compañía.

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SECTOR DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX)

Posterior al proceso de lixiviación en pilas, la solución acumulada en las piscinas mediante este
proceso se lleva al siguiente proceso que es llamado extracción por solvente también conocido como
SX, el objetivo principal de este es mediante procesos físicos-químicos sacar el cobre de la solución
rica (PLS), para esto se utiliza un proceso el cual consta de distintas etapas. En el proceso de SX se
tienen distintas piscinas donde cada una tienen funciones respectivas, se deja entrar la solución(PLS)
a E1 y E2, al mismo tiempo se ingresa orgánico, el cual es una mezcla de 80% de extractante y 20%
de lix., además se agita la solución para que el orgánico atrape el cobre. Estas dos piscinas están
conectadas con E3 y E4 respectivamente las cuales están encargadas de recibir el refino (solución
empobrecida de cobre) donde posteriormente se lleva a riego. Luego de esto se lava el orgánico
cargado para eliminar impurezas, este es llevado a la etapa de streeping donde el orgánico cargado
se mezcla con el electrolito pobre así volviéndolo a electrolito rico, con una recuperación del 96%.

SECTOR DE ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)-NAVE

Justo antes de ingresar a la nave EW vemos los cátodos de cobre afuera de ésta, listos para su
posterior agrupación y distribución. Para poder ingresar a la nave es necesario utilizar todos los
implementos de seguridad, entre estos, mascarilla contra los gases que emanan, guantes, lentes
protectores, etc.
Consta de 29 cátodos y 30 ánodos de 5 mm de espesor y pesan aproximadamente 30 Kg. A su vez la
nave cuenta con 68 celdas de concreto las cuales se tienen un tiempo de 7 días para luego “cosechar”.
Para aumentar la eficiencia de este proceso se utilizan esferas, una cúpula, alfombra y capa química.

AUMENTAR LA EFICIENCIA EN LA NAVE DE EW

 Al comenzar la cosecha el agua de la cuba debe estar limpia y mantenerse en una temperatura
adecuada (entre 65-70°C)
 Mantención en el tiempo de la temperatura del electrolito en celdas de EW
 Rango temperatura CS: 40 – 45 °C
 Rango temperatura CC: 45 – 50 °C

 Correcto alineamiento de cátodos y ánodos

 Correcta limpieza y raspado de barra intercelda
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 Correcta limpieza y raspado de contactos en los cátodos

 Sustituir ánodos y cátodos que no cumplen con las características físicas necesarias, estas
son:
 Ánodos o cátodos doblados o pandeados
 Ánodos muy delgados (espesor menor a 3 mm)

 Cumplir de manera responsable con las 3 etapas de lavado de la lingada cosechada

 Lavado con agua inmediatamente después de cosechar la lingada
 Introducir lingada en la cuba de lavado
 Lavar lingada con agua a presión

 Identificar fugas en las celdas de EW. Estas fugas se identifican cuando hay electrolito
saliendo en puntos críticos, ya sean válvulas, llaves de alimentación o tuberías rotas.

 Correcta instalación de cátodos

 Adición correcta y responsable de reactivos utilizados en la nave (goma guar y sulfato de
cobalto)
Luego de observar y analizar al sector de electro obtención, finalizamos nuestra visita a la planta.

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CONCLUSIÓN

Es importante la retribución y repaso de conocimientos obtenidos en el terreno, ya que estos nos

sirven para comprender de mejor tonalidad y forma los ensayos realizados a pequeña escala a nivel
de laboratorio y lograr una mejor dimensión de la verdadera actividad hidrometalúrgica que se brindó
en la planta.
Logramos aprender acerca del proceso hidrometalúrgico que se lleva como actividad dentro de la
planta Amalia para lograr como objetivo principal obtener los cátodos de cobre, que obviamente se
realiza a través de distintas fases, desde el chancador primario, secundario, aglomeración del
mineral, fase de lixiviación, extracción por solvente y fase de electro obtención terminando en con el
cátodo de cobre, inclusive como calidad premium (99.9999% de recuperación Cobre).
Éste proceso es sin duda relevante para la industria minera, y para nosotros, que logramos resolver
dudas referentes a los laboratorios.

Como grupo agradecemos el conocimiento adquirido en el terreno, la gestión para que éste se
generara y se llevara a cabo, es sin duda una experiencia rica en conocimientos.

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ANEXO

REGADÍO EN PILA DE PILA DE LIXIVIACIÓN

LIXIVIACIÓN

-BULLDOZER REMOVIENDO
PILA
-CARGADOR ARMANDO PILA

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-PISCINA DE EMERGENCIAS - CANALETA DE

RECOLECCIÓN
-DISTRIBUIDOR - PISCINA DE PLS E ILS

PILA DE LIXIVIACIÓN DE FUGA EN SISTEMA DE

DISTINTOS COLORES SEGÚN REGADÍO
MINERAL

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AGLOMERADOR Y NAVE DE ELECTRO-

CARGADOR A CAMIÓN OBTENCIÓN

SALA DE MONITOREO Y CONTROL

RIEGO A CATODOS
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Implementos de seguridad:

Zapatos de seguridad Guantes Camisa larga

Gafas antiproyectiles Mascarilla antigases/acido Auriculares protectores

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