Lopez Jesus Materiales Compuestos Industria Papelera Cemento Arcilla PDF

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
ESTUDIO DE MATERIALES COMPUESTOS OBTENIDOS

A PARTIR DE LODOS CELULOSICOS DE LA INDUSTRIA
PAPELERA, CEMENTO Y ARCILLA
Tesis para optar el Título de Ingeniero Mecánico, que presenta el bachiller:
Jesús López Mayo
ASESOR: Ing. Julio Arnaldo Acosta Sullcahuamán

Dr. Francisco Rumiche Zapata
Lima, Junio de 2014

RESUMEN
La eliminación de los desechos de la industria papelera es un problema de

creciente importancia en el mundo debido a que aumenta con la demanda de papel
y productos similares. Entre estos desechos se tienen a los lodos celulósicos, cuyo
transporte hacia los rellenos sanitarios genera un gasto considerable a las
empresas papeleras y un impacto negativo en el medio ambiente por la emisión de
gases de efecto invernadero durante su descomposición. No obstante en los
últimos quince años se han llevado a cabo investigaciones sobre los posibles usos
de los lodos de papel, llegando hoy en día a tener aplicaciones en la agricultura, en
la industria cerámica y fuentes energéticas, entre otros.
El objetivo del presente trabajo es el estudio de las propiedades de mezclas de

lodos de papel, cemento y arcilla del tipo bentonita sódica, en la perspectiva de
obtener un material compuesto de propiedades adecuadas para la fabricación de
materiales de construcción de bajo costo en el Perú.
La metodología para el este estudio incluye la elaboración de muestras con

distintas composiciones de mezcla de lodos de papel, pasta de cemento y pasta de
bentonita sódica, de acuerdo al diseño experimental. Dichos constituyentes se
mezclan para posteriormente comprimirlos en un molde a una presión determinada
y eliminar el exceso de agua, así como conseguir una mejor compactación y
acabado de la muestra. Las muestras resultantes fueron sometidas a ensayos de
flexión, compresión, densidad y absorción de agua, para conocer las propiedades
respectivas del material compuesto y establecer la posibilidad de su uso en la
fabricación de paneles, calaminas y ladrillos teniendo como referencia las normas
ASTM (American Society for Testing Materials).
Como resultado, se determinó que el material compuesto con la mejor combinación

de propiedades mecánicas para la fabricación de paneles y calaminas fue el
obtenido a partir de 45% de cemento, 40% de lodos de papel y 15% de bentonita
sódica, superando los valores de resistencia a la flexión, momento de rotura y
manipulabilidad requeridos por la norma ASTM C1225.
Así mismo el material compuesto de 50% de cemento, 30% de lodos de papel y un

20% de bentonita sódica supera la resistencia a la compresión mínima establecida
por la NTP.399.611 y NTP 399.613, normas técnicas peruanas de pavimentos y
ladrillos respectivamente.
i
APROBACIÓN DE TEMARIO DE TESIS
ii
iii
DEDICATORIA
A Dios por haberme dado la vida y una gran

familia.
A Ana mi madre, mi abuela Regina, mis tías
Rosa y María y tíos quienes me han apoyado
siempre, por su amor, por inculcarme valores y
virtudes de vida, por ser ejemplos continuos de
mi formación y superación.
A mi hermana Regina y primos Evelyn y David.
A toda mi familia por su amor y apoyo
incondicional en todo momento.
iv
AGRADECIMIENTOS
Al Dr. Ingeniero Julio Arnaldo Acosta Sullcahuaman a quien considero un maestro y

amigo, por su apoyo y asesoría en la realización de este trabajo.
A mi amigo y compañero de trabajo Alirio quien me apoyo para hacer realidad esta
Tesis. Asimismo quisiera agradecer al personal del Laboratorio de Materiales y
Manufactura de la PUCP quienes me brindaron su apoyo en la fabricación y ensayo
de probetas.
A todos mis amigos y compañeros que colaboraron con su apoyo moral para
terminar este trabajo.
v
ÍNDICE
RESUMEN .................................................................................................................... i
APROBACIÓN DE TEMARIO DE TESIS..................................................................... ii
DEDICATORIA ............................................................................................................iv
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................. v
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
1.1 MATERIALES COMPUESTOS ....................................................................... 3
1.1.1 Definición .............................................................................................. 3
1.1.2 Ventajas y desventajas de los materiales compuestos ....................... 4
1.1.3 Composición y clasisficación ............................................................... 5
1.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPELES DE HIGIENE ......................... 5
1.3 RESIDUOS DE LA INDUSTRIA DEL PAPEL. .............................................. 10
1.3.1 Lodos de papel ................................................................................... 10
1.3.2 Composición química y propiedades ................................................. 12
1.4 CEMENTO PORTLAND. ............................................................................... 13
1.4.1 Obtención del cemento portland ........................................................ 13
1.4.2 Composición del cemento .................................................................. 13
1.4.3 Propiedades y características ............................................................ 14
1.5 ARCILLA ........................................................................................................ 15
1.5.1 Estructura y clasificación de las arcillas ............................................ 15
1.5.2 Propiedades físicas y químicas de las arcillas .................................. 17
1.5.3 Bentonita............................................................................................. 20
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
2.1 PREPARACIÓN DE PROBETAS .................................................................. 25
2.1.1 Materiales ........................................................................................... 25
2.1.2 Proceso de fabricación de probetas .................................................. 29
vi
2.2 DISEÑO EXPERIMENTAL ............................................................................ 33
2.3 MÉTODOS DE ENSAYO ............................................................................... 39
2.3.1 Ensayo de flexión. .............................................................................. 39
2.3.2 Ensayo de compresión ....................................................................... 43
2.3.3 Ensayo de densidad ........................................................................... 47
2.3.4 Ensayo de absorción de agua ........................................................... 49
CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 ENSAYOS DE FLEXIÓN ............................................................................... 51
3.1.1 El efecto del contenido de los lodos de papel ................................... 51
3.1.2 El efecto de la adición de la bentonita sódica ................................... 55
3.13 Resumen ............................................................................................ 63
3.2 ENSAYO DE COMPRESIÓN ........................................................................ 64
3.2.1 El efecto del contenido de los lodos de papel y la bentonita sódica . 66
3.2.2 Resumen ............................................................................................ 67
3.3 ENSAYO DE DENSIDAD .............................................................................. 67
3.31 El efecto del contenido de lodos de papel ......................................... 68
3.3.2 El efecto del contenido de bentonita sódica ...................................... 69
3.3.3 Resumen ............................................................................................ 70
3.4 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA .......................................................... 71
3.4.1 El efecto del contenido de lodos de papel ......................................... 73
3.4.2 El efecto de la adición de bentonita ................................................... 73
3.4.3 Resumen ............................................................................................ 74
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 75
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 77
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 78
ANEXOS .................................................................................................................... 81
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Residuos generados en la fabricación de pasta de papel, papel ................

y cartón [ASPAPEL: 2007]........................................................................................ 10
Tabla 1.2 Composición química de los lodos de papel [García: 2007] .................... 12
Tabla 1.3 Composición de los lodos de papel secos [García: 2007]........................ 12
Tabla 1.4 Composición química del cemento portland [ASTM C150: 2012] ............ 13
Tabla 1.5 Superficies específicas de algunas arcillas [Romero: 2005]. ................... 18
Tabla 1.6 Capacidad de intercambio catiónico de algunas arcillas

[Gonzales: 2000]. ....................................................................................................... 18
Tabla 1.7 Índices de plasticidad para las arcillas [Mielenz: 1952]. ........................... 20
Tabla 2.1 Resultados de los ensayos de reactividad, inflamabilidad,

corrosividad y pH en suelos....................................................................................... 26
Tabla 2.2 Resultados de los ensayos de toxicidad inorgánica-lodos de papel ........ 26
Tabla 2.3 Requerimientos físicos estándar del cemento portland tipo I según
norma ASTM C150-12 ............................................................................................... 27
Tabla 2.4 Composición química de la bentonita sódica............................................ 29
Tabla 2.5 Propiedades físicas de la bentonita sódica ............................................... 29
Tabla 2.6 Otras propiedades de la bentonita sódica ................................................ 29
Tabla 2. 7 Composición en porcentaje en peso de lodos de papel y cemento ........ 34
Tabla 2.8 Composición y codificación de probetas de lodos de papel y cemento

para el ensayo de flexión según norma ASTM C1185 ............................................. 35
Tabla 2.9 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión

al 40% de cemento según norma ASTM C1185 ....................................................... 37
Tabla 2.10 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión al

45% de cemento según norma ASTM C1185 ........................................................... 38
viii
Tabla 2.11 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión al
50% de cemento según norma ASTM C1185 ........................................................... 39
Tabla 2.12 Factores de corrección para la resistencia a la compresión según

norma ASTM C39-08 ................................................................................................. 46
Tabla 3.1 Resultados del ensayo de flexión según norma ASTM C1185-08
para diferentes porcentajes de cemento ................................................................... 52
Tabla 3. 2 Resultados promedios del ensayo de flexión .......................................... 52
para 40% de cemento ................................................................................................ 56
Tabla 3. 4 Resultados promedios del ensayo de flexión al 40% de cemento .......... 56
para 45% de cemento ................................................................................................ 57
para 50% de cemento ................................................................................................ 58
Tabla 3.9 Resultados del ensayo de compresión según norma ASTM C39-12
para 40% de cemento ................................................................................................ 64
para 45% de cemento ................................................................................................ 65
para 50% de cemento ................................................................................................ 65
Tabla 3.12 Resultados del ensayo de densidad según norma ASTM C1185-08
para probetas de lodos de papel y cemento ............................................................ 67
Tabla 3.13 Resultados del ensayo de densidad según norma ASTM C1185-08
para probetas con 45% de cemento constante ........................................................ 68
ix
Tabla 3.14 Valores promedio de las densidades de las probetas de
lodos de papel y cemento .......................................................................................... 69
Tabla 3.15 Valores promedio de densidad de las probetas de lodos de papel,

cemento y bentonita sódica ....................................................................................... 70
Tabla 3.16 Resultados del ensayo de absorción de agua según norma

ASTM C 1185-08 para diferentes probetas lodos de papel y cemento .................... 71
Tabla 3.17 Resultados del ensayo de absorción de agua según norma ASTM C
1185-08 para 45% de cemento ................................................................................. 72
x
INTRODUCCIÓN
La eliminación de los desechos de la industria papelera es un problema de

creciente importancia en el mundo debido a que cada vez más la producción de
papel aumenta como respuesta a la mayor demanda de papel. Uno de estos
desechos son los lodos celulósicos, los cuales no tenían un uso significativo en
algún otro proceso industrial. Sin embargo en los últimos 15 años se han llevado a
cabo investigaciones sobre los posibles usos de los lodos de papel en otros
campos, llegando hoy en día a tener aplicaciones en la industria de la construcción,
en la agricultura como fertilizante, en la industria cerámica como aditivo inorgánico,
uso como fuente energética y en la producción de combustibles derivados.
El objetivo del presente trabajo es el estudio de las propiedades de mezclas de

cemento, lodos de papel y la arcilla bentonita sódica para poder obtener un material
compuesto de bajo costo y emplearlas en la fabricación de materiales de
construcción.
Se pretende evaluar la acción de las fibras de celulosa presente en los lodos sobre
el material compuesto a elaborar, así como determinar la mezcla óptima para la
cual se obtendrían las mejores propiedades. Además se evaluará la acción de la
arcilla del tipo bentonita sódica en el comportamiento del material.
La metodología para el este estudio incluirá la elaboración de muestras con

distintas composiciones de mezcla de lodos de papel, pasta de cemento y pasta de
bentonita sódica, de acuerdo a un diseño experimental previamente elaborado.
Dichos constituyentes se mezclarán para posteriormente comprimirlos en un molde
a una presión determinada y eliminar el exceso de agua, así como conseguir una
1
mejor compactación y acabado de la muestra. Las muestras resultantes serán
sometidas a ensayos de flexión, compresión, densidad y absorción de agua, para
conocer las propiedades respectivas del material compuesto y establecer la
posibilidad de su uso en la fabricación de paneles, calaminas y ladrillos teniendo
como referencia las normas ASTM (American Society for Testing Materials).
Este trabajo posee la siguiente estructura:
Capítulo 1. En el primer capítulo se hace un marco teórico sobre los materiales

compuestos y propiedades de los materiales involucrados. Lo que se busca es
tener una noción sobre el estado del arte del tema a investigar y de precisar
conocimientos que den sustento a la investigación.
Capítulo 2. En el segundo capítulo se expondrá el método de investigación, en

nuestro caso es un método experimental donde se expondrá los métodos de
ensayos, las herramientas experimentales y equipos utilizados en esta
investigación. Describiéndose en primer lugar la preparación de las probetas, luego
el diseño experimental, seguidamente los objetivos de cada ensayo y la
metodología (normas) de cada ensayo: flexión, compresión, densidad y absorción
de agua.
Capítulo 3. En el tercer capítulo se muestran los resultados experimentales

obtenidos en los ensayos y posteriormente se realiza un análisis y discusión para
los resultados de cada ensayo.
Este trabajo se da por terminado, con la exposición de las principales conclusiones

a las que se ha llegado y la presentación de la bibliografía consultada.
Al final el trabajo presentara las respectivas conclusiones sobre lo que se ha

alcanzado con el estudio realizado y finalmente se mostrara la bibliografía usada
para el estudio.
2
CAPITULO 1: FUNDAMENTOS TEÓRICOS
1.1 MATERIALES COMPUESTOS
Ante la creciente necesidad de nuevos materiales con cierta combinación de

propiedades que difícilmente se pueden encontrar en los cerámicos, plásticos o los
metales aparecen los materiales compuestos. El desarrollo de los materiales
compuestos ha tenido un gran avance tecnológico en los últimos 30 años
permitiendo obtener materiales con tanta o mayor resistencia que algunos metales,
materiales capaces de resistir altas temperaturas y que pueden seguir conservando
sus propiedades, materiales con menor densidad que ha permitido disminuir el
peso de muchas estructuras. La importancia en el tiempo que han ido adquiriendo
los materiales compuestos se muestra en la figura 1.1.
Los materiales compuestos se pueden encontrar en forma natural y artificial. En la

forma natural tenemos la madera, caparazón de moluscos, tela de araña; y en la
forma artificial tenemos las aleaciones metálicas, polímeros, carburos cementados,
entre otros.
1.1.1 Definición
Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más

materiales con propiedades diferentes con el propósito de obtener una propiedad
intermedia, o bien una combinación de propiedades. Por ejemplo, la combinación
de un material duro (WC) con uno suave (cobalto) permite obtener un material con
alta resistencia al desgaste por la dureza del WC, pero con la tenacidad del cobalto
[Gonzales: 1999].
3
Figura 1.1 Grafico de importancia vs tiempo [Gibson. R.F:1994]
1.1.2 Ventajas y desventajas de los materiales compuestos
La importancia tecnológica y comercial de los materiales compuestos se debe a

que sus propiedades no solamente son diferentes de sus componentes sino que
frecuentemente son superiores. Entre sus posibilidades encontramos:
 Pueden lograrse diseños fuertes, rígidos, y de peso ligero.

 Es posible lograr combinaciones de propiedades que no se pueden lograr con
los metales, los cerámicos, o los polímeros por si solos.
 Solamente con ciertos materiales compuestos mejor apariencia y control de la
superficie.
Sin embargo los materiales compuestos también presentan desventajas y

limitaciones como: las propiedades de muchos compuestos importantes son
anisotrópicas, es decir que cambian en función de la dirección en que se miden;
muchos compuestos basados en polímeros están expuestos al ataque de agentes
químicos o solventes de la misma forma que los polímeros son susceptibles al
ataques, los materiales compuestos son generalmente costosos, aunque su costo
puede reducirse incrementando el volumen y algunos métodos de manufactura
para su conformado son lentos y costosos [Groover: 1997].
4
1.1.3 Composición y clasificación
La mayor parte de los materiales compuestos están formados por dos fases; una
matriz, que da cuerpo y volumen a la pieza, protege, separa y transmite las cargas
a la otra fase, denominada fase dispersa (material de refuerzo), que por lo general
es más resistente que la matriz; esta se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee.
Los materiales compuestos según la clasificación en ingeniería se pueden

representar según la figura 1.2:
MATERIALES
MATERIALES COMPUESTOS
COMPUESTOS
REFORZADO
REFORZADO CON
CON PARTICULAS
PARTICULAS REFORZADO
REFORZADO CON
CON FIBRAS
FIBRAS ESTRUCTURAL
ESTRUCTURAL
Consolidadas
Consolidadas por
por Contínuas
Contínuas Discontínuas
Discontínuas Paneles
Paneles Discontínuas
Discontínuas
Particulas
Particulas grandes
grandes laminares (cortas)
dispersión
dispersión (orientadas)
(orientadas) (cortas)
(cortas) laminares (cortas)
orientadas
orientadas al
al azar
azar
Figura 1.2 Clasificación de los materiales compuestos [Acosta:2010]
En el material compuesto a estudiar se busca que las fibras celulósicas y

compuestos inorgánicos de los lodos celulósicos sirvan como refuerzo a la matriz
del cemento y arcilla y así obtener un material compuesto con buenas propiedades
mecánicas.
1.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPELES DE HIGIENE
El proceso de producción de papel a describir es el de la empresa Kimberly Clark,

la cual produce varios tipos de papel higiénico teniendo como parámetros de
calidad el brillo del papel y el gramaje, estos parámetros a la vez son determinados
por el tipo de materia prima utilizada que son el papel reciclado y la fibra virgen.
La fabricación de papel a partir de fibra virgen y la fabricación de papel reciclado
son en realidad fases sucesivas y complementarias de un continuo: el ciclo de vida
de la fibra de celulosa. Las fibras se extraen de la madera en el proceso de
fabricación de la celulosa, se emplean una primera vez en la fabricación del papel y
ese papel, una vez utilizado, se recupera y se envía de nuevo a las fábricas
papeleras, donde se recicla. Las fibras de celulosa se van deteriorando con los
sucesivos usos, por lo que resulta imprescindible inyectar fibra virgen en el ciclo.
5
El importante volumen de residuos sólidos no peligrosos que se genera en los
procesos de fabricación de celulosa y papel está en su mayor parte asociado a los
procesos de reciclado del papel [ASPAPEL: 2007].
Los papeles de higiene se generan a partir de bobinas de papel, las características
de las bobinas están dadas por la materia prima utilizada en su elaboración (tipo de
papel reciclado y tipo de fibra).
1.2.1 Etapa de formación de bobinas de papel.
La etapa de formación de bobinas incluye dentro de sí la producción de la pasta de

papel y la formación de papel; la pasta de papel está formada principalmente por
celulosa, la cual está compuesta de fibras vegetales obtenidas del papel reciclado o
fibra virgen. El tipo de papel reciclado (periódicos, hojas impresas, cartón, revistas,
papel en blanco, etc.) o fibra virgen determinan las características del papel
producido y es a partir de esta pasta de papel que se puede elaborar el papel
propiamente dicho (bobinas). Cuando se usa papel reciclado para la elaboración de
la pasta de papel, este debe pasar por el proceso de reciclado donde se prepara la
fibra para la elaboración de la pasta de papel.
 Proceso de reciclado.
Se realiza a través de procesos físicos y químicos donde se eliminan los aditivos e

impurezas del papel reciclado (tintas, plásticos, carga mineral, grapas, madera)
para quedarse con la fibra que servirá para hacer la bobina de papel (figura 1.3), el
reciclado consta de los siguientes sub-procesos:
a) Pre-formación: Desintegración-Pulpeo; donde se busca desintegrar la materia

prima y dispersar las fibras, en este proceso se vierte el papel junto con agua en
un desfibrador (pulper) donde se separan las fibras unas de otras.
b) Desintegración y molienda: Depuración gruesa; se eliminan contaminantes de
la pasta, generalmente plásticos, grapas, vidrios o elementos mayores a 1.8 a
2.2 mm de diámetro.
c) Flotación: Proceso en el que se remueve partículas pequeñas, entre 20 y 150
micras, de la pasta; en este proceso se emplea aire para separar las partículas
de tinta de la fibra, fijarlas a las burbujas y retirarlas por flotación.
d) Depuración fina: Se remueven contaminantes de la pasta, mayormente
pequeñas partículas de tinta y elementos no deseados de tamaño mayores a
0.15 mm de diámetro.
6
e) Dispersión: En este proceso se somete la pasta de alta consistencia, a alta
fricción entre partículas, para reducir el tamaño de los contaminantes
remanentes debajo del nivel de detección, sin embargo el brillo de la pulpa se
ve reducido.
f) Blanqueo: Tiene como fin aumentar el brillo de la fibra, decolorar los
contaminantes presentes y remover la lignina de la fibra. En este caso se
aplican dos tipos de blanqueo: blanqueo oxidativo y reductivo. El grado de
blancura dependerá del tipo de producto que se quiera hacer.
g) Refinación: La pasta se refina para desfibrar y cortar las fibras a fin de
adaptarse al tipo de papel deseado, de este proceso depende la resistencia de
la hoja, densidad, porosidad y formación de la misma.
Figura 1.3 Flujo general del proceso de destintado [Kimberly: 2013]
 Proceso de formación de papel.
Comienza a partir de la pasta de papel obtenida en el refinado, consiste en forma

general retirar el agua que acompaña a la pasta. Se suceden las fases de
sedimentación de fibras y formación de una banda húmeda de papel, a través de
rodillos y telas, con eliminación de agua mediante gravedad, vacío y presión, para
finalmente proceder a un secado térmico con aire caliente entre 400- 450⁰C. Si se
quiere dar mejores características y hacerlo idóneo para determinados usos pueden
darse al papel distintos tratamientos superficiales como encolado, estucados, etc.
En la última fase de acabado se presenta el papel en forma de bobinas La
formación de papel consta de los siguientes sub-procesos:
7
a) Formación: Busca una formación homogénea (distribución de las fibras) en
los planos X, Y y Z para obtener un peso base, calibre, volumen a lo ancho
de la hoja, esto se logra a través de la uniformidad en el contacto de la hoja
con el secador, que se traduce en transferencia de calor uniforme y perfil de
humedad homogéneo, como se aprecia en la figura 1.4 un chorro de fibra
celulósica es inyectado (flecha roja) a través de una bomba entre dos
rodillos que tiene las misma velocidad a la que sale el chorro.
Figura 1.4 Formación de la hoja de papel [SCA: 2010].
b) Secado: Para fijar el grado final de humedad del papel se elimina más
cantidad de agua por evaporación. La sección de secado constan de una
serie de cilindros calentados mediante vapor sobre los que pasa la hoja de
papel. Los cilindros se disponen de modo que contactan primero con un
lado del papel y luego con el otro para garantizar su homogénea
deshidratación [SCA: 2010].
c) Crepeado y bobinado: Después del secado el papel es sometido a un
proceso de microplegado o arrugado para darle la característica de
absorción. El papel que va a someterse a un proceso adicional para obtener
un producto final, se enrolla en un eje de acero y se forma un “rollo gigante”,
también denominado tambor. Al final el grado de sequedad es del 90-95%,
dependiendo del tipo de producto elaborado [SCA: 2010].
d) Evaluación de bobinas: Se evalúa la calidad del papel en bobinas que
luego serán transformadas en el área de conversión. Algunas propiedades a
evaluar son: resistencia en seco y en húmedo en las direcciones MD y CD
(contra maquina).
8
Figura 1.5 Flujo general del proceso de formación de papel [Kimberly: 2013]
Papel
reciclado
Pre- Formación
Depuración
Residuos
gruesa
Flotación Residuos
Depuración fina Residuos Agua

residual
Dispersión
Tratamiento de
efluentes
Blanqueo
Lodos de
papel
Fibra Preparación de la
Virgen pasta de papel
Refinación
Formación del
papel
Formación
Secado
Crepeado
Bobinado
Bobina
de papel
Figura 1.6 Proceso de fabricación de la pasta de papel a partir de papel recuperado

[Kimberly: 2013]
9
1.3 RESIDUOS DE LA INDUSTRIA DEL PAPEL.
En las papeleras se generan residuos sólidos de diversas tipologías (tabla 1.1), en

función de la materia prima utilizada, los procesos específicos de cada fábrica y el
producto final a comercializar.
En el epígrafe "0303 Residuos de la producción y transformación de pasta de papel,

papel y cartón" del Listado Europeo de Residuos (LER) (Orden MAM/304/2002), se
recogen los residuos sólidos que fundamentalmente genera la industria papelera en
España. Los residuos generados en la fabricación de pasta de papel, papel y cartón
se presentan en el siguiente cuadro:
Código LER Descripción del residuo

30301 Residuos de corteza y madera.
Lodos de lejías verdes [procedentes de la recuperación de lejías de
30302
cocción].
30305 Lodos de destinado procedentes del reciclado del papel.
Desechos, separados mecánicamente, de pasta elaborada a partir de
30307
residuos de papel y cartón.
Residuos procedentes de la clasificación de papel y cartón destinados
30308
al reciclado.
30309 Residuos de lodos calizos.
Desechos de fibras y lodos de fibras, de materiales de carga y de
30310
estucado, obtenidos por separación mecánica.
Lodos del tratamiento in situ de efluentes distintos de los
30311
especificados en el código 030310.
30399 Residuos no especificados en otra categoría.
Tabla 1.1 Residuos generados en la fabricación de pasta de papel, papel y cartón

[ASPAPEL: 2007]
1.3.1 Lodos de papel
También se le denomina lodos celulósicos, es generado en el tratamiento químico

de las aguas residuales de las industrias de papel, y se purga antes de entrar al
proceso de formación de papel (figura 1.7). La composición química y cantidad, así
como las geotécnicas propiedades (mineralogía, granulometría, plasticidad,
resistencia, etc.) de los lodos de papel dependerá del tipo de papel fabricado, la
técnica de limpieza de aguas residuales y los tipos de materias primas.
Los lodos de papel se obtienen de la planta de tratamientos de efluentes, estos se

producen como resultado de la eliminación de partículas sólidas del efluente para la
10
reutilización del agua en la fabricación del papel. El tratamiento de efluentes consta
de los siguientes procesos:
Figura 1.7 Aspecto de los lodos de papel [Kimberly: 2013]
1. Homogenización.
La homogenización comienza en una tina de almacenamiento donde se depositan

los efluentes provenientes de los procesos de destintado y formación del papel. Lo
que se busca es dar un tamaño uniforme a los sólidos a través de una agitación
uniforme.
2. Separación solido líquido.
En este proceso se separan los sólidos del líquido a través de un químico que viene
a ser un polímero catiónico, este químico al poseer una carga positiva atrae a los
sólidos cuya carga es negativa, esto produce que los sólidos se vayan aglomerando
formando los lodos mientras el efluente es bombeado hacia el proceso de
deshidratación (figura 1.8).
Figura 1.8 Aglomeración de sólidos [Kimberly: 2013]
3. Deshidratación.
11
El proceso de deshidratación consiste en escurrir el agua de los lodos para obtener
la mayor cantidad de agua para su posterior reutilización, en este proceso los
sólidos pasan a través de unas fajas donde se les extrae el agua, finalmente el
agua escurrida es dirigida hacia un tanque de almacenamiento donde será tratada
mediante un proceso de clarificación para poder usada nuevamente en los
procesos de fabricación del papel. Los lodos son separados de las fajas a través de
unas cuchillas y posteriormente son conducidas por una faja transportadora hacia
un camión que transporta los residuos hacia el relleno sanitario.
Figura 1.9 Deshidratación de los lodos a través de fajas [Kimberly: 2013]
1.3.2 Composición química y propiedades
Los lodos de papel generados por la industria papelera esta generalmente

compuesta de fibras orgánicas (celulosa, hemicelulosas y/o lignina), materia
inorgánica (tintas y químicos) y materiales de recubrimiento como caolinita
(Al2Si2O5(OH)4), caliza (CaCo3) y talco (Mg3Si4O10(OH)2).
Los resultados mostrados pertenecen a los lodos de la compañía Holmet, una

empresa europea que usa una alta proporción de papel y cartón reciclados.
Tabla 1.2 Composición química de los lodos de papel [García: 2007]
Oxido (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2 K2O P2O5 SO3 Na2O LOI
Lodos de papel 18.01 10.14 0.55 19.82 2.58 0.26 0.21 0.1 0.33 0.25 47.62
Tabla 1.3 Composición de los lodos de papel secos [García: 2007]
% Materia Orgánica Filosilicatos Caolinita Cuarzo Talco Calcita

Lodos secos 29 11 21 2 2 35
12
1.4 CEMENTO PORTLAND.
Es un cemento hidráulico, cemento que fragua y endurece por interacción química

con el agua, producido por la pulverización de Clinker, el cual consiste
esencialmente de silicatos de calcios hidráulicos conteniendo de manera usual uno
o más formas de sulfato de calcio adicionado en el proceso de molienda.
1.4.1 Obtención del cemento portland
Para la elaboración se emplean materias primas capaces de aportar principalmente

carbonato de calcio y sílice, así como oxido de fierro y alúmina para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. La materia
prima procesada se introduce en hornos rotatorios donde se calcinan a
temperaturas de orden de 1450 °C, hasta que alcanza un estado de fusión
incipiente. Al material resultante de la calcinación se le denomina Clinker Portland.
Cuando se encuentra frio el Clinker se muele conjuntamente con una proporción de

yeso, que tiene la función de regular el tiempo de fraguado y así se obtiene un
polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland simple
[Arteaga:2009].
1.4.2 Composición del cemento
Según la norma ASTM C150-12 la composición química estándar es la siguiente

(tabla 1.4):
Tabla 1.4 Composición química del cemento portland [ASTM C150: 2012]
Compuesto Formula de Óxido Notación % en

abreviada peso
Silicato tricálcico (Alita) 3CaO SiO2 C3S 50-70
Silicato dicálcico (Belita) 2CaO SiO2 C2S 15-30
Aluminato tricálcico 3CaO Al2O3 C3A 5-10
Aluminoferrito tetracálcico 4 CaO Al2O3 Fe2O3 C4AF 5-15
Sulfato dihidratado de calcio (Yeso) CaSO4 2H2O CS H2 3.5-5
El silicato tricálcico o alita es la fase principal del Clinker portland pues reacciona
rápidamente con agua y es la fase más importante en cuanto al desarrollo de
propiedades mecánicas alcanzadas durante los 28 primeros días de fraguado.
[Arteaga: 2009].
13
1.4.3 Propiedades y características
Las propiedades más importantes del concreto en estado no endurecido incluyen la

trabajabilidad, consistencia, fluidez, cohesividad, contenido de aire, segregación,
exudación, tiempo de fraguado, calor de hidratación, y peso unitario [Rivva: 2000].
En el estado endurecido las propiedades del cemento incluyen la resistencia

mecánica, durabilidad, cambios de volumen, impermeabilidad, resistencia al
desgaste, resistencia a la cavitación, propiedades térmicas y acústicas, y apariencia
[Rivva: 2000].
El agua que se añade a la mezcla es, por razones de maniobrabilidad, siempre

mayor que la que se requiere para la hidratación del cemento; siendo esta última
conocida como agua de consistencia normal y estando su valor en el orden del 28%
en peso del cemento.
Debido a esto las pastas que tienen una alta relación agua-cemento contienen más
agua que no interviene en el proceso de hidratación, o agua libre. Dado que el agua
libre ocupa espacios que después se transforman en poros capilares, la pasta de
las mezclas de alta relación agua-cemento es más porosa que la de las mezclas
ricas o de las mezclas con baja relación agua cemento [Rivva, 2000].
Usualmente la relación agua/cemento en peso (A/C) es del orden de 0,45 a 0,6 con
lo cual se logra también trabajabilidad en la mezcla.
Cuando el cemento se mezcla con el agua, las reacciones químicas que se

producen originan cambios en la estructura de la pasta, manteniendo su plasticidad
durante un cierto tiempo, desde pocos minutos hasta varias horas, para luego
ocurrir varios fenómenos sucesivos:
 Un aumento relativamente brusco de la viscosidad acompañado de una

elevación de la temperatura de la pasta (fraguado inicial).
 Después de algunas horas, la pasta se vuelve indeformable y se transforma
en un bloque rígido (fraguado final)
 La resistencia aumenta con regularidad a medida que transcurre el tiempo
(endurecimiento).
Producido el proceso de fraguado e iniciado el de endurecimiento es necesario

tener en consideración tres aspectos fundamentales:
14
 Es la constitución de la pasta y, en primer lugar, su porosidad, la que
determina la resistencia del concreto.
 Al tratar el proceso de endurecimiento es necesario distinguir si lo que debe
considerarse principalmente es la resistencia que se obtiene después del
desarrollo del proceso de hidratación (resistencia final) o sí, por el contrario,
lo más importante es el problema de la velocidad de endurecimiento.
 La resistencia final de la pasta de cemento depende casi exclusivamente de
la cantidad de agua empleada en el mezclado. Por el contrario, el ritmo o
desarrollo del endurecimiento, es decir el tiempo necesario para que el
concreto alcance la resistencia final, depende por una parte de la
composición química y de la finura del cemento y, por otra parte, de las
condiciones de humedad y de temperatura que se tiene durante el proceso
de endurecimiento.
La conservación de perfectas condiciones de humedad en el ambiente que rodea a

la pasta de cemento es de primordial, ya que el fenómeno de desecación del
concreto representa el final del proceso de endurecimiento hidráulico [Rivva, 2000].
1.5 ARCILLA
El termino arcilla denota un material natural compuesto principalmente de minerales

de grano fino (< 5µm), el cual desarrolla plasticidad cuando está mezclado con
determinada cantidad de agua y se endurece con al secarse o al ser cocinado.
Constituidos principalmente de sílice, alúmina y agua con cantidades variables de
magnesio, hierro, calcio, sodio, potasio, titanio, manganeso, vanadio, zinc, etc.
Las arcillas minerales son una de las más importantes constituyentes de los
materiales de la tierra y muchas de las propiedades de los materiales de la tierra
están influenciadas por la identidad, cantidad, tamaño de partícula, y composición
química de las arcillas. Tres grandes grupos de arcillas minerales son reconocidas,
llamadas: kaolinita, montmorillonita y illita [Mielenz: 1952].
1.5.1 Estructura y clasificación de las arcillas
La estructura atómica de las arcillas consiste en dos unidades básicas, lámina

octaédrica (figura 1.10) y lámina tetraédrica (figura 1.11). La lámina octaédrica está
compuesta de grupo agrupado de oxígenos e hidroxilos, en el cual los átomos de
aluminio, hierro y magnesio están distribuidos en una coordinación octaédrica.
Cuando el aluminio está presente como un catión de valencia tres en la lámina
octaédrica, el mineral será denominado dioctaédrica y cuando el magnesio esta
15
como un catión de valencia dos, el mineral será denominado trioctaédrica. [Murray:
2007]
Figura 1.10 Estructura octaédrica. [Murray: 2007]
La segunda unidad estructural es la lámina tetraédrica de sílice, donde el átomo de

sílice esta esta equidistante de cuatro oxígenos o hidroxilos dispuesta en la forma
de un tetraedro con el átomo de sílice en el centro.
Figura 1.11 Estructura tetraédrica. [Murray: 2007]
La estructura y composición de la mayoría de las arcillas industriales son muy

diferentes a pesar de que se componen de láminas octaédricas y tetraédricas en su
estructura básica. El arreglo de las láminas octaédricas y tetraédricas cuenta para
la mayoría de las diferencias físicas y químicas [Murray: 2007].
Es suficiente decir que las arcillas minerales pueden ser subdivididas en tres
principales categorías, micáceo o arcillas laminares (1), arcillas fibrosas (2), y las
arcillas amorfas (3), las clases de arcilla pueden ser organizadas de la siguiente
manera [Richard C.]:
1. Arcillas laminares
Grupo Caolinita
Dioctaédrica Trioctaédrica
Caolinita Antigorita
Halosita, 2H2O Crisotilo
16
Halosita Hidratada, 4H2O Cronstedite
Nacrita Chamosita
Dickita Amesita
Grupo Montmorillonita
Montmorillonita Saponita
Beidelita Hectorita
Nontronita Vermiculita (jefferisite)
Grupo Micahidratados
Ilita Hidrobiotita
Pinite Mg-illidromica
Glauconita
Celadonita
Brammalite
Grupo Capas mixtas

Anauxita
Bravaisite
Vermiculita-clorito
Caolinita-nontronita
Montmorillonita, Ilita
2. Arcillas fibrosas
Grupo Sepiolita
Sepiolita
Garnierita
Pilolite
Grupo Palygorskite
3. Arcillas Amorfas
Alófanas
1.5.2 Propiedades físicas y químicas de las arcillas
Las arcillas minerales tienen la propiedad de captar cationes y aniones y estos

iones son intercambiables con otros cationes, usualmente en ambiente acuoso. Los
iones intercambiables más comunes son los siguientes: Ca +2, Mg+2, H+, y Na+, la
propiedad del intercambio iónico encuentra muchas aplicaciones en la industria.
17
La capacidad de intercambio catiónico, propiedad de hinchamiento, plasticidad,
permeabilidad, refractariedad y vitrificación de una arcilla son principalmente
dependientes de los constituyentes de las arcillas. [Ramachandran: 1962].
Las importantes características físicas y químicas que se relacionan con las

aplicaciones de la arcilla son las siguientes:
 Superficie específica: Llamada también área superficial, se define como el

área de la superficie externa más el área de la superficie interna de las
partículas constituyentes por unidad de masa expresada en m 2/g [Romero:
2005]. Algunos ejemplos de superficies específicas de algunas arcillas (tabla
1.5) :
Tabla 1.5 Superficies específicas de algunas arcillas [Romero: 2005].
Arcilla Superficie especifica (m2/g)
Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15

Caolinita de baja cristalinidad hasta 50
Hallosita hasta 60
Illita hasta 50
Montmorillonita 80-300
Sepiolita 100-240
Paligorskita 100-200
 Capacidad de intercambio catiónico: La capacidad de intercambio catiónico

(CEC) se puede definir como la cantidad total de cationes intercambiables que
un material o un suelo puede adsorber a un determinado pH (tabla 1.6), esto es
debido a que la mayoría de los minerales de la arcilla están cargados
negativamente [Gonzales: 2000].
Tabla 1.6 Capacidad de intercambio catiónico de algunas arcillas [Gonzales: 2000].
Capacidad(me/100 g)
Caolinita 5-3
Hallosita 10-40
Illita 10-50
Clorita 10-50
Vermiculita 100-200
Montmorillonita 80-200
Sepiolita-paligorskita 20-35
18
 Capacidad de absorción: La capacidad de absorción está directamente
relacionada con las características texturales (superficie específica y porosidad)
y se puede hablar de dos tipos de procesos que difícilmente se dan de forma
aislada: absorción (cuando se trata fundamentalmente de procesos físicos como
la retención por capilaridad) y adsorción (cuando existe una interacción de tipo
químico entre el adsorbente, en este caso la arcilla, y el líquido o gas adsorbido,
denominado adsorbato).
La capacidad de adsorción se expresa en porcentaje de absorbato con respecto

a la masa y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate.
La absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto
al peso.
 Hidratación e hinchamiento: Aunque hidratación y deshidratación ocurren con

independencia del tipo de catión de cambio presente, el grado de hidratación si
está ligado a la naturaleza del catión interlaminar y a la carga de la lámina. La
absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la
separación de las láminas dando lugar al hinchamiento, este proceso depende
del balance entre la atracción electrostática catión-lamina y la energía de
hidratación del catión.
Cuando el catión interlaminar es el sodio, las esmécticas tienen una gran

capacidad de hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa
disociación de cristales individuales de esméctica, teniendo como resultado un
alto grado de dispersión y un máximo desarrollo de propiedades coloidales
[Romero:2005].
 Tixotropía: Se define como la perdida de resistencia de un coloide, al amasarlo

y su posterior recuperación con el tiempo. Las arcillas tixotrópicas cuando son
amasadas se convierten en un verdadero líquido, pero cuando se las dejan en
reposo recuperan la cohesión, así como el comportamiento deberá poseer un
contenido en agua próximo a su límite líquido. Por el contrario, en torno a su
límite plástico no existe posibilidad de comportamiento tixotrópico [Romero:
2005].
 Plasticidad: Esta propiedad se debe a que el agua forma una envuelta sobre
las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el
deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo
sobre ellas, la plasticidad puede determinarse a través de los índices de
19
Atterberg (limite líquido, limite plástico y límite de retracción). Estos límites
marcan una separación arbitraria entre los cuatro estados o modos de
comportamiento de un suelo sólido, semisólido, plástico y semilíquido o viscoso
[Romero: 2005]. El límite plástico es el contenido de humedad mínimo en la
que el suelo se puede rodar en roscas de un octavo de pulgada de diámetro sin
romperse en pedazos. El límite líquido es la mínima cantidad de humedad en el
cual la tierra empezara a fluir cuando es sacudido suavemente [Mielenz: 1952].
En la tabla 1.7 se muestran los índices de plasticidad para las arcillas.
Tabla 1.7 Índices de plasticidad para las arcillas [Mielenz: 1952].
Plasticidad Índice de plasticidad

No plástico 0
Leve 1a5
Bajo 5 a 10
Medio 10 a 20
Alta 20 a 40
Muy alta 40 a mas
1.5.3 Bentonita
Generalmente el término bentonita es usado para designar una forma natural de

roca, de grano muy fino compuesto en mayor parte de material arcilloso
montmorillonita, la bentonita adicionalmente a la montmorillonita contiene una
pequeña proporción de otros minerales, usualmente cuarzo, feldespato, cristales
volcánicos, materia orgánica, yeso o pirita.
El nombre bentonita fue aplicado en los comienzos de 1848 por Knight a una
material arcilloso altamente plástico encontrado cerca a Fort Benton, Wyoming, el
origen de la bentonita esta atribuida a la alteración de las cenizas volcánicas, o
cristales [Clem: 1961].
Según INGEMMET los depósitos de bentonita en el Perú se encuentran distribuidos

a lo largo de la franja interandina de la costa, los principales depósitos se
encuentran en Tumbes, Piura e Ica. En Tumbes y en Piura abundan las bentonitas
sódicas y en Ica las cálcicas.
 Estructura y propiedades de la bentonita.
Químicamente, montmorillonita es descrita como un silicato de aluminio hidratado

conteniendo pequeñas cantidades de metales alcalinos y alcalino-térreos.
20
Estructuralmente montmorillonita está hecha de dos elementos básicos: una lámina
octaédrica de aluminio y una lámina tetraédrica de sílice. Una celda singular de
montmorillonita consiste de dos láminas tetraédricas de sílice, entre las cuales se
encuentra una lámina octaédrica de aluminio (Fig. 1.12).
Figura 1.12 Estructura de la montmorillonita [Clem: 1961]
La red de montmorillonita es negativa, debido principalmente a las sustituciones

isomorfas de iones dentro de la estructura. Este carácter negativo esta balanceado
por los cationes que se mantienen en la superficie de las láminas, los cationes más
comunes encontrados en la naturaleza son sodio y calcio [Clem: 1961].
La montmorillonita tiene una capacidad de intercambio catiónico alrededor de 70 a

110 meq/100 g de arcilla, esta absorbe agua cuando está disponible, la absorción
de agua se produce en mayor medida en la superficie basal de la arcilla y de esta
manera las láminas adyacentes, lo que resulta en un aumento global de volumen
de la arcilla [Clem: 1961].
Evidencia del mecanismo de inflamación que es vista a través del incremento de

dimensión en el eje “c” de la arcilla (figura1.13).
La montmorillonita sódica (bentonita sódica) tiene una distancia entre capas de 12,5
Å y la montmorillonita cálcica (bentonita cálcica) de 14.2-14.5 Å. Las propiedades
importantes de las montmorillonitas sódicas relacionadas con su uso son la
21
viscosidad, capacidad de hinchamiento, tixotropía, impermeabilidad y
dispersabilidad. Para la montmorillonita cálcica sus propiedades importantes
relacionadas con su uso son alta capacidad de absorción, fuerza de adhesión y
capacidad de blanqueo.
Figura 1.13 Diagrama esquemático que muestra la hinchazón de montmorillonita con

el aumento del contenido de humedad [Clem: 1961]
 Aplicaciones industriales de la bentonita
El gran uso de la bentonita en la industria resulta por su capacidad de hinchamiento

en agua para formar suspensiones viscosas. Dependiendo de las proporciones
relativas de arcilla y agua, estas mezclas son usadas como material de unión,
plastificante y agentes de suspensión. [Clem: 1961].
Las montmorillonitas sódicas y cálcicas tienen significativamente propiedades

diferentes lo que explica algunas de sus aplicaciones únicas. Las bentonitas
sódicas tienen un mayor grado de hinchazón que las bentonitas cálcicas. A
continuación se muestra algunas aplicaciones de las bentonitas sódicas y cálcicas:
 Fluidos de perforación: Bentonita sódica es el mayor constituyente de los

lodos de perforación e agua dulce. La función del lodo de perforación es
remover los sólidos del fondo del pozo de perforación y transportarlos hasta la
superficie, lubricar y enfriar la broca de perforación, y construir una pared
impermeable en la pared de perforación para evitar la penetración de agua
desde el fluido de perforación en las formaciones y fluidos formados en el lodo
de perforación. Otra importante propiedad es la tixotropía, que cuando la
perforación cese, el lodo debe formar rápidamente un gel para prevenir que los
sólidos se depositen en el fondo del pozo de perforación y puedan atascar la
22
broca de perforación, además cuando la perforación se inicie nuevamente el
lodo de perforación debe convertirse en un fluido. La bentonita sódica tiene la
propiedad tixotrópica y también forma una capa impermeable a lo largo de la
superficie del pozo de perforación [Murray: 2007].
Figura 1.14 Esquema que muestra el flujo del lodo de perforación en un pozo
petrolero [Murray: 2007]
 Adhesivos en fundición: Arenas de moldeo compuestas de sílice y bentonita

son ampliamente usadas en la formación de metales durante el proceso de
fundición. En este caso la bentonita sódica y cálcica son usadas como
adhesivos para arenas de fundición, la mezcla de ambas bentonitas proporciona
las propiedades óptimas que son necesitadas, tales como la resistencia a la
compresión en verde, resistencia a la compresión en seco, resistencia al calor,
fluidez y permeabilidad.
 Aglutinantes para alimentos de animales: Ambos tipos de bentonita son

usadas para aglutinar la comida de los animales en pastillas. La finamente
bentonita pulverizada es muy plástica y enlaza la comida y otros necesarios
suplementos medicinales como antibióticos, vitaminas y minerales, en los
pellets que son fáciles de guardar y manejar. La bentonita sódica y cálcica
actúan como absorbentes de bacterias y ciertas enzimas, quienes al ser
removidas del animal, contribuye a un rápido crecimiento y mejor salud.
23
 Barreras de arcilla: Bentonita sódica es usada extensivamente por su
impedancia al agua debido a su alta capacidad de hinchamiento. La alta
inflamación de la bentonita llena los poros y evita en el material que es
incorporado al agua u otros líquidos moverse a través de la barrera. Los usos
más comunes de la bentonita sódica son en estructuras de tierra, como las
presas, para sellar los canales de riego, para evitar filtraciones de agua de
estanques y para evitar que el agua entre en los sótanos de las casas. La
bentonita sódica también se utiliza en los rellenos sanitarios y vertederos de
desechos tóxicos como revestimientos para evitar la entrada de agua y
filtraciones de los líquidos [Keith: 1994].
 Cemento: La adición de 1 a 2% de bentonita sódica en el cemento portland en

el concreto y lechadas de cemento mejora la trabajabilidad, disminuye la
segregación y aumenta la impermeabilidad [Murray: 2007].
Además se ve afectado otros factores como el tiempo de fraguado del cemento
que dependerá de la relación bentonita cemento, donde el mantenimiento de
una agitación retrasa considerablemente el fraguado. Con el lodo en reposo, el
fraguado se inicia de media a diez horas después de la adición del cemento; así
como también la densidad seca del material que puede oscilar de 0,3 a 0,6, lo
cual implica un sólido muy ligero y poroso y por último la impermeabilidad que
oscila alrededor de 10-6 cm/seg; que normalmente es un valor sobrado para
obtener la impermeabilidad deseada [Perate: 1976].
 Zapatas semiduras: Consiste en excavar un pozo o zapata profunda sin

entibación, sustentando las paredes con lodo bentonita-cemento de 20 a
60Kg/cm2 de resistencia. El procedimiento es muy adecuado para el caso
frecuente que exista un terreno superficial muy flojo y aparezca el estrato
resistente a pocos metros de profundidad, pero ya bajo el nivel freático,
bastando la resistencia del hormigón plástico, que solo debe trabajar a 5 o 10
Kg/cm2 [Perate: 1976].
24
CAPITULO 2: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL.
2.1 PREPARACIÓN DE PROBETAS
En esta sección se explicaran las actividades y procedimientos correspondientes a

la parte experimental del estudio: proceso de fabricación de probetas hechas de
material compuesto de lodos de papel, cemento y bentonita, diseño experimental y
la realización de los ensayos de según las normas ASTM.
2.1.1 Materiales
a) Lodos de Papel
El lodo de papel usado en el estudio será cuando la empresa Kimberly Clark esté
produciendo papel higiénico suave económico, esta elección se estableció debido a
que es el papel higiénico que la empresa más produce y es el papel que más
residuos produce por lo que su uso sería más provechoso(figura 2.1).
Figura 2. 1 Lodos de papel
25
Las tablas 2.1 y 2.2 presentan los resultados de los análisis de peligrosidad
realizados a los lodos de papel en el laboratorio ambiental de SGS del Perú S.A.C,
incluyéndose en la última columna de la derecha los valores límites permisibles
para dichas características de peligrosidad de acuerdo a lo normado por la Agencia
de Protección Ambiental de Estados Unidos (US-EPA) en el título 40, Protección
del Ambiente del código de Regulaciones Federales- parte 261; así como la norma
de Brasil ANBT NBR 10004-Anexo F y el Decreto Supremo Nº 057-2004 PCM-
Anexo 4
Tabla 2.1 Resultados de los ensayos de reactividad, inflamabilidad, corrosividad y pH

en suelos
Estaciones de
Muestreo
Limite
Parámetro Unidad Lodos deshidratados de permisible
planta de tratamiento referencial
de aguas residuales
industriales
HCN mg/kg < 0.125 250)
Reactividad
H2S mg/kg 0.62 500
Inflamabilidad ⁰C < 2.2 60
Corrosividad mm/año < 6.35 6.35
pH en suelos u pH 7.22 -----
Tabla 2.2 Resultados de los ensayos de toxicidad inorgánica-lodos de papel
Estaciones de
Muestreo
Lodos
deshidratados Limite Limite Limite
de permisible permisible permisible
Parámetro Unidad
planta de referencial referencial referencial
tratamiento
de aguas
residuales
industriales
Arsénico mg/L < 0.005 5 1
NO
Bario mg/L < 0.003 100 70 PELIGROSO
Procedimiento Cadmio mg/L < 0.001 1 0.5 (No se
Característico Cromo mg/L 0.004 5 5 encuentra
de Lixiviación Plata mg/L < 0.001 5 5 trazas de
Plomo mg/L < 0.004 5 1 metales
pesados)
Mercurio mg/L < 0.001 0.2 0.1
26
Los lodos de papel se caracterizan porque tienen como componentes las tintas de
los papeles reciclados, carga mineral debido a los químicos usados en el
tratamiento de aguas residuales y fibra celulosa que no ha sido aprovechada en la
formación del papel como consecuencia de la eficiencia de los procesos.
b) Cemento.
El cemento a usar es el Portland tipo I de la marca SOL (figura 2.2) y sus

especificaciones técnicas corresponden a la norma ASTM C150 Y NTP 334.009
(Norma Técnica Peruana).
A continuación se muestra en la tabla 2.3 los requerimientos del cemento portland

tipo I según la norma ASTM C150.
Tabla 2.3 Requerimientos físicos estándar del cemento portland tipo I según norma
ASTM C150-12
Método de ensayo
Tipo de cemento Tipo I
aplicable
Contenido de aire en el mortero, % volumen C185
máx. 12
min ---
Finura, superficie especifica m2/Kg C204
min 260
máx. ---
Expansión autoclave, máx. % C151 0.8
Resistencia, valores no menores a los mostrados
para las edades mostradas a continuación
Resistencia a la compresión (MPa) C109/C109M
1 día ---
3 días 12
7 días 19
28 días 28
Tiempo de fraguado; Vica test C191
Tiempo de fraguado, min, no menores a 45
Tiempo de fraguado, min, no mayores a 375
El cemento portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común, está
destinado para uso general que no requiera propiedades especiales especificadas
para cualquier otro tipo. Por su buen desarrollo de resistencias a la compresión a
temprana edad, es usado en concreto de muchas aplicaciones como fabricación de
bloques, tubos para acueductos y alcantarillado, terrazos, adoquines, además de
27
un amplio uso en la albañilería. Sin embargo son compuestos muy reactivos, pues
al reaccionar con sustancias como sulfatos llegan a desintegrarse totalmente
Figura 2. 2 Cemento Portland Tipo I marca Sol
c) Bentonita sódica.
La bentonita sódica es un sellante natural y su uso ha crecido de manera

importante en depósitos de residuos tanto tóxicos, como radiactivos. Al poseer
como características gran capacidad de hinchamiento, alta impermeabilidad, baja
compresibilidad son las bentonitas sódicas las más usadas. Como material
impermeabilizante y contenedor se usan en los siguientes campos:
 Contenedores de aguas frescas. Estanques y lagos ornamentales, canales.

 Contenedores de aguas residuales: Efluentes industriales (balsas).
 Suelos contaminados: Cubiertas, barreras verticales.
 Sellado de pozos de aguas subterráneas contaminadas.
 Depósitos de residuos radioactivos
La bentonita sódica a usar se muestra en la figura 2.3
Figura 2. 3 Bentonita sódica de la marca COMACSA
28
La composición de la bentonita sódica para el estudio se muestra en la tabla 2.4 y
sus propiedades se muestran en los las tablas 2.5 y 2.6.
Tabla 2.4 Composición química de la bentonita sódica
Compuesto Porcentaje
Oxido de Silicio(SiO2) 70.92
Oxido Férrico(Fe2O3) 2.72
Oxido de Magnesio (MgO) 2.47
Oxido de Calcio (CaO) 1.78
Oxido de Sodio (Na2O) 1.97
Oxido de Potasio (K2O) 0.37
Sulfatos 0.39
Propiedades físicas:
Tabla 2.5 Propiedades físicas de la bentonita sódica
Método Típico Rango Unidades

Residuo en Tamiz N⁰325 (45µm) LAB-IN-012 3.03 0.00 a 6.00 %
Residuo en Tamiz N⁰200 (75µm) LAB-IN-011 2.24 0.00 a 8.00 %
Absorción de agua LAB-IN-030 1:07 1:7 a 1:8 %
Otras propiedades:
Tabla 2.6 Otras propiedades de la bentonita sódica
Método Típico Rango Unidades

Densidad aparente LAB-IN-020 685 0.00 a 6.00 g/l
Gravedad especifica LAB-IN-019 2.435 -- --
pH (suspensión acuosa al 10%) LAB-IN-025 8.6 8.30 a 9.00 --
Humedad LAB-IN-026 8.4 6.00 a 12.00 %
2.1.2 Proceso de fabricación de probetas
Para el estudio se realizó dos tipos de probetas: probetas de flexión que tiene la
forma de un prisma cuadrangular y probetas de compresión que tienen forma
cilíndrica, ambas tienen el mismo proceso de preparación de la mezcla de los
materiales (figura 2.6), la diferencia es en el tipo de molde y los parámetros del
prensado. Para la fabricación de probetas se seguirá el siguiente procedimiento:
29
a) Preparación de los lodos:
Debido a que los lodos de papel salidos de la empresa se encuentran aglomerados,

a causa de los químicos y al escurrimiento que sufren durante el tratamiento de
aguas residuales, no permiten obtener una buena mezcla con el cemento por lo que
es necesario disgregar el lodo de papel, para esto usaremos un molino de platos
graduándolo en su apertura máxima para evitar cortar las fibras de papel (figura
2.4); posteriormente a los lodos de papel se le adiciona agua en una proporción de
100g de agua por cada 350 g de lodo de papel, esta proporción se logró obtener
experimentalmente ya que el agua adicional ayuda a obtener una mezcla más
homogénea de lodos de papel y cemento además de que facilita la mezcla
manual(figura 2.6-A).
Figura 2. 4 Molino de platos manual marca CORONA.
b) Preparación del cemento:
Se cierne el cemento para evitar la presencia de grumos y pequeñas piedras

durante la mezcla, se mezcla el cemento con agua en una proporción agua
cemento de 0,6 (figura2.6-B).
c) Preparación de la bentonita:
La bentonita se mezcla con agua en una proporción de 0.25 para una adecuada
hidratación de la bentonita sódica además de que desarrolla un estado plástico que
permite mezclarse con el cemento de manera más uniforme (figura 2.6-C).
d) Mezcla de los materiales:
 Mezcla lodos de papel y cemento: Se mezcla manualmente los lodos de

papel y el cemento preparado hasta lograr una mezcla homogénea (figura 2.6-
E).
30
 Mezcla lodos de papel, cemento y arcilla: Se mezcla primero el cemento y la
bentonita (figura 2.6-D), posteriormente se adiciona a los lodos de papel y se
mezclan hasta obtener una masa uniforme (figura 2.6-E).
e) Fabricación de la probeta:
Para el estudio del material compuesto se realizaran dos tipos de probetas, por lo
que tendremos dos tipos de molde una será para el ensayo de flexión y la segunda
para el ensayo de compresión.
 Probetas de ensayo de flexión: La mezcla obtenida previamente será vaciada
en el molde de aluminio que tiene como fondo una malla metálica, la cantidad
de mezcla colocada en el molde será de 1 Kg, con ayuda de un babilejo se
extenderá la mezcla por todos los rincones del molde, finalmente se colocara
una lámina de polietileno que facilita el desmoldado (figura 2.6-F).
 Probeta de ensayo de compresión: La mezcla será colocada en el molde
cilíndrico en dos capas, al colocar la primera capa se apisonara unas 20 veces
con ayuda de un mazo de madera para evitar la presencia de vacíos,
seguidamente se echara la segunda capa y se apisonara nuevamente otras 20
veces, finalmente se colocara una malla metálica para evitar que la mezcla se
salga por los lados del cabezal durante el prensado.
f) Prensado:
Probetas de ensayo de flexión: Después de colocar la lámina de polietileno se

colocara la tapa de metal y posteriormente se procederá a prensar el molde
aplicando una presión de 13,6 MPa por cinco minutos.
Figura 2. 5 Prensa hidráulica manual Paul Weber1
1
Calibración del manómetro con balanza peso muerto del laboratorio de energía, según LFP-038-
2012 y LFP-040-2012
31
Probetas de ensayo a compresión: Después de colocar la malla metálica se
prensara el molde aplicando una presión de 1,9 MPa por 5 minutos. Para prensar
los moldes de flexión y compresión usaremos la prensa hidráulica manual “Paul
Weber” de 32 toneladas de capacidad del laboratorio Nº4 de la PUCP (figura 2.5)
A.- Preparación de los lodos B.- Preparación del cemento
C.- Preparación de la bentonita D.- Mezcla cemento y bentonita
F.- Vaciado al molde
E.- Mezcla de los materiales
Figura 2. 6 Proceso de fabricación de las probetas de lodos de papel, cemento y

bentonita sódica.
g) Desmoldado y fraguado:
 Probetas para ensayo de flexión: Se retira los tornillos del marco exterior del
molde con ayuda de una llave Allen (figura 2.7-G1), seguidamente se
desmolda la probeta sobre una lámina de polietileno (stretch film) los
32
suficientemente grande para envolverla completamente (figura 2.7-G1-1),
esto sirve para que se realice un adecuado fraguado del cemento, la lámina
envuelve a la probeta durante 7 días, luego se retira para que la probeta
concluya el proceso de endurecimiento (figura 2.7).
 Probetas para ensayo de compresión: Se desmolda la probeta haciendo uso
de un cilindro de plástico que tiene un diámetro cercano al de la probeta y
se da un pequeño golpe con una barra de acero para que la probeta logre
salir del molde (figura 2.7-G2), finalmente la probeta es guardada en un
recipiente durante dos días para evitar una rápida perdida de humedad y
asegura un adecuado fraguado de la probeta (figura 2.7-G2-1), después de
los dos días la probeta es retirada del recipiente y puesta a secar al aire
libre.
G1 Desmoldado de probetas de flexión G2 Desmoldado de probetas de

compresión
G1-1 Fraguado de probetas de flexión G2-1 Fraguado de probetas de

compresión
Figura 2. 7 Desmoldado y fraguado de las probetas de flexión y compresión
2.2 DISEÑO EXPERIMENTAL
Para el estudio del material compuesto se empezara por estudiar la mezcla de

lodos de papel y cemento, para elegir los rangos de composiciones entre los lodos
de papel y cemento nos basaremos en un estudio previo realizado por el Dr. Ing.
Julio Acosta Sullcahuaman titulado “Estudio de Materiales Compuestos de
Cemento, Papel Reciclado y Quitosano para la Fabricación de Calaminas y Paneles
33
utilizados en la Construcción de Viviendas Económicas” donde se determinó a
través de diversos ensayos que la composición de 55% pasta de papel, 40% de
cemento y 5% de quitosano presentaba las mejores propiedades mecánicas siendo
así su valor promedio de resistencia a la flexión de 13,53 MPa, teniendo como
referencia este dato se escogió las composiciones que se presentan en la tabla 2.7:
Tabla 2. 7 Composición en porcentaje en peso de lodos de papel y cemento
%Lodos % Cemento
40 60
45 55
50 50
55 45
60 40
Para evaluar cada composición de lodos de papel y cemento realizaremos 5

probetas por cada composición y a cada composición se le asignar un código.
Las probetas fueron ensayadas a flexión según la norma ASTM C1185-08, lo que
se busca es observar el efecto de los lodos de papel y escoger un rango de tres
composiciones donde se encuentre un punto máximo de resistencia a la flexión
contenida entre esos tres puntos, según la figura 2.8 se muestra el punto 5 con la
mayor resistencia a la flexión por esta razón los tres puntos a estudiar con la
adición de la bentonita sódica serían los puntos 4, 5 y 6.
Resistencia a la
12
flexión (MPa)
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Proporciones de lodos de papel y cemento.
Figura 2. 8 Tendencia del ensayo de flexión según norma ASTM C1185-08
Las probetas de lodos de papel y cemento están codificadas de la siguiente manera

y las composiciones y codificación de cada probeta esta mostrada en la tabla 2.7:
1-F-40L
Porcentaje de lodos de papel
Tipo de ensayo(flexión)
Número de probeta
34
Tabla 2.8 Composición y codificación de probetas de lodos de papel y cemento para
el ensayo de flexión según norma ASTM C1185
Código **Espesor
Serie Lodos de papel (%) Cemento (%)
Probeta promedio (mm)
1-F-40L 40 60 8.2
2-F-40L 40 60 8.5
1 3-F-40L 40 60 8.2
4-F-40L 40 60 8.3
5-F-40L 40 60 8.6
1-F-45L 45 55 7.7
2-F-45L 45 55 8.0
2 3-F-45L 45 55 7.6
4-F-45L 45 55 8.3
5-F-45L 45 55 8.3
1-F-50L 50 50 8.0
2-F-50L 50 50 8.3
3 3-F-50L 50 50 8.0
4-F-50L 50 50 8.1
5-F-50L 50 50 8.2
1-F-55L 55 45 7.8
2-F-55L 55 45 8.1
4 3-F-55L 55 45 7.8
4-F-55L 55 45 8.1
5-F-55L 55 45 7.8
1-F-60L 60 40 8.0
2-F-60L 60 40 8.9
5 3-F-60L 60 40 7.7
4-F-60L 60 40 7.8
5-F-60L 60 40 8.0
** Espesor medido después de 21 días de la elaboración de la probeta
Tras evaluar los resultados del ensayo de flexión de las probetas de lodos de papel
y cemento se obtuvo las tres composiciones a partir de las cuales añadiremos la
bentonita sódica, estas composiciones son las siguientes de acuerdo a la
codificación establecida: F-50L, F-55L y F-60, la bentonita sódica se añadirá en las
siguientes proporciones: 5%, 10%, 15%, 20% y 25%, también se considera que en
las tres composiciones obtenidas el porcentaje de cemento en las nuevas mezclas
con la bentonita sódica serán constantes, es decir se trabajara con las proporciones
de 40, 45 y 50% de cemento constantes mientras que las proporciones de lodos de
papel y bentonita serán las que vayan variando, para mayor compresión observar el
diagrama ternario de lodos de papel, cemento y bentonita sódica (figura 2.9).
35
El diagrama ternario tiene los 3 materiales con los que vamos a trabajar, lodos de
papel (L), cemento portland tipo I (C) y la bentonita sódica (B).
Los puntos rojos dentro del rectángulo azul de la figura 1.9 indican las mezclas de
lodos de papel y cemento, los números en azul y verde indican la composición de
cemento en peso del material compuesto. De aquí los puntos elegidos para
agregarles la bentonita sódica son los números en color azul.
Los puntos azules son las mezclas de lodos de papel, cemento y bentonita,
presentan un porcentaje en peso de bentonita sódica, el porcentaje de bentonita
sódica de cada punto azul se lee horizontalmente (números de color marrón)
mientras que el porcentaje de cemento se lee en las líneas inclinadas hacia la
derecha y el porcentaje de lodos de papel en las mineas inclinadas hacia la
izquierda.
Figura 2. 9 Diagrama ternario de lodos de papel, cemento y bentonita sódica
De las composiciones de lodos de papel, cemento y bentonita se elaborara 5

probetas por cada una y se le realizaran los ensayos de flexión, compresión,
densidad y absorción de agua, es por esta razón que para simplificarnos el
reconocimiento de cada composición y probeta usaremos la misma codificación
para todos las probetas a realizarse.
36
La codificación usada para identificar a cada probeta se muestra a continuación:
40C-5B-1
Numero de probeta
Porcentaje de bentonita
Porcentaje de cemento
Las tablas 2.9, 2.10 y 2.11 muestran la codificación y composición de cada probeta,
cada tabla presenta 5 series de 5 probetas cada una por cada porcentaje de
cemento constante, dándonos como resultado un total de 75 probetas de lodos de
papel, cemento y bentonita.
Tabla 2.9 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión al 40% de

cemento según norma ASTM C1185
Serie Probeta Lodo (%) Cemento (%) Bentonita (%)

40C-5B-1 55 40 5
40C-5B-2 55 40 5
1 40C-5B-3 55 40 5
40C-5B-4 55 40 5
40C-5B-5 55 40 5
40C-10B-1 50 40 10
40C-10B-2 50 40 10
2 40C-10B-3 50 40 10
40C-10B-4 50 40 10
40C-10B-5 50 40 10
40C-15B-1 45 40 15
40C-15B-2 45 40 15
3 40C-15B-3 45 40 15
40C-15B-4 45 40 15
40C-15B-5 45 40 15
40C-20B-1 40 40 20
40C-20B-2 40 40 20
4 40C-20B-3 40 40 20
40C-20B-4 40 40 20
40C-20B-5 40 40 20
40C-25B-1 35 40 25
40C-25B-2 35 40 25
5 40C-25B-3 35 40 25
40C-25B-4 35 40 25
40C-25B-5 35 40 25
Cabe mencionar que las probetas para ensayo de flexión tendrán un peso de 1000
gramos y las probetas de ensayo de compresión tendrán un peso de 400 gramos,
37
para el caso de las probetas de compresión se realizaran 3 probetas por cada
composición.
Tabla 2.10 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión al 45%

de cemento según norma ASTM C1185

45C-5B-1 50 45 5
45C-5B-2 50 45 5
1 45C-5B-3 50 45 5
45C-5B-4 50 45 5
45C-5B-5 50 45 5
45C-10B-1 45 45 10
45C-10B-2 45 45 10
2 45C-10B-3 45 45 10
45C-10B-4 45 45 10
45C-10B-5 45 45 10
45C-15B-1 40 45 15
45C-15B-2 40 45 15
3 45C-15B-3 40 45 15
45C-15B-4 40 45 15
45C-15B-5 40 45 15
45C-20B-1 35 45 20
45C-20B-2 35 45 20
4 45C-20B-3 35 45 20
45C-20B-4 35 45 20
45C-20B-5 35 45 20
45C-25B-1 30 45 25
45C-25B-2 30 45 25
5 45C-25B-3 30 45 25
45C-25B-4 30 45 25
45C-25B-5 30 45 25
Así también el ensayo de densidad y absorción de agua se realizara a las mezclas

de lodos de papel y cemento y en cuanto a las mezclas de lodos de papel, cemento
y bentonita sódica se realizara a las mezclas que tengan solo uno de los
porcentajes de cemento constante (40%, 45% y 50% de cemento) y además dentro
de ellas se debe encontrar la de mayor resistencia a la flexión.
38
Tabla 2.11 Composición y codificación de probetas para el ensayo de flexión al 50%
de cemento según norma ASTM C1185

50C-5B-1 45 50 5
50C-5B-2 45 50 5
1 50C-5B-3 45 50 5
50C-5B-4 45 50 5
50C-5B-5 45 50 5
50C-10B-1 40 50 10
50C-10B-2 40 50 10
2 50C-10B-3 40 50 10
50C-10B-4 40 50 10
50C-10B-5 40 50 10
50C-15B-1 35 50 15
50C-15B-2 35 50 15
3 50C-15B-3 35 50 15
50C-15B-4 35 50 15
50C-15B-5 35 50 15
50C-20B-1 30 50 20
50C-20B-2 30 50 20
4 50C-20B-3 30 50 20
50C-20B-4 30 50 20
50C-20B-5 30 50 20
50C-25B-1 25 50 25
50C-25B-2 25 50 25
5 50C-25B-3 25 50 25
50C-25B-4 25 50 25
50C-25B-5 25 50 25
2.3 MÉTODOS DE ENSAYO
Los ensayos a realizarse serán: ensayos de flexión, compresión, densidad,

absorción de agua. Con estos ensayos se busca conocer las propiedades del
material compuesto y el efecto de cada componente en el para así poder
determinar cuáles podrían ser sus aplicaciones.
2.3.1 Ensayo de flexión.
 Objetivo
Medir la resistencia del material al soportar esfuerzos combinados de tracción y

compresión, de este ensayo se podrá obtener el momento flector de rotura junto
con la manipulabilidad del material a ensayar.
39
 Normas
ASTM C1185-08 Standard Test Methods for Sampling and Testing Non-Asbestos
Fiber Cement Flat Sheet, Roofing and Siding Shingles, and Clapboards
 Dimensiones de las probetas
La norma ASTM C1185-08 establece las siguientes dimensiones para las probetas
que van a ser ensayadas a flexión:
 Longitud: 305±1.6mm
 Ancho: 152±1.6mm (figura 2.10)
Figura 2. 10 Dimensiones de la probeta para el ensayo de flexión según norma ASTM

C 1185-08
 Materiales y Equipos
Máquina de ensayo universal Zwick-Roell SP-600 del laboratorio de materiales de

la sección de ingeniería mecánica
 Metodología de Ensayo
Empezar colocando la parte inferior de la probeta en soportes que no puedan

provocar limitaciones longitudinales (bordes de rodamientos, rodillos, balancines)
que tengan como mínimo un radio entre 3.2 mm y 12.7 mm y aplicar la carga a
través de un rodillo de similar borde al de los apoyos.
Figura 2. 11 Probeta de ensayo de flexión preparada
40
Cabe resaltar que la carga será aplicada en el medio de la probeta, para esto
previamente al ensayo se deberá trazar una línea en la zona media de la probeta
para ayudar a fijar (figura 2.11).
Los parámetros de ensayo dados por la norma como la distancia entre soportes
donde se colocara la probeta y la manera en cómo se aplicara la carga en ella se
aprecia en la figura 2.12.
Figura 2. 12 Parámetros de ensayo según norma ASTM C1185-089
En la figura 2.13 se puede observar la realización de un ensayo en la máquina de

ensayo universal Zwick-Roell SP-6002 del Laboratorio de Materiales de la sección
de Ingeniería Mecánica.
Figura 2. 13 Máquina de ensayo universal Zwick-Roell SP-600
2
Calibración de la prensa con celdas de carga según LFP-386-2013
41
El ensayo cosiste en incrementar la carga aplicada en la probeta con una velocidad
de deflexión uniforme, como tal resultara en una falla de la muestra entre 5 y 30
segundos, para nuestros ensayos se usara una velocidad de 10 mm/min. El error
en la lectura de la carga no podrá exceder 1% de la máxima carga.
La figura 2.14 muestra una probeta ensayada a flexión y se puede apreciar que la
rotura de la misma ocurre cercanamente a la línea trazada en el medio de la
probeta.
Figura 2. 14 Probeta de flexión ensayada
También se mide el espesor de la muestra en cuatro puntos a lo largo de la línea de

rotura para obtener un resultado promedio y usar este en el cálculo de la resistencia
a la flexión, y por último se mide el ancho de la probeta.
 Cálculo de la resistencia a la flexión
Calcular la resistencia a la flexión para cada espécimen con la siguiente ecuación:
Dónde:
R=resistencia a la flexión, MPa,
P= carga máxima, N,
L=longitud entre rodillos de apoyo, mm
b=ancho del espécimen, mm
d=espesor promedio, mm.
 Cálculo del índice de manipulabilidad
Los valores del índice de manipulabilidad son relativos y son usados para
determinar la prestación del material a ser manipulado sin romperse. Un incremento
42
en el índice de manipulabilidad indica mayor facilidad de manejo, para el cálculo del
índice de manipulabilidad se usa la siguiente formula:
Dónde:
U= índice de manipulabilidad (mm-N/mm)
P= carga de rotura (N)
∆= ultima deflexión (mm)
t= espesor de la probeta (mm)
 Calculo del momento de rotura
Para el cálculo del momento de rotura se empleara la siguiente ecuación:
Dónde:
M= momento de rotura (N-m/m)
P= carga máxima (N)
L= longitud entre rodillos de soporte (m)
b= ancho de la probeta (m)
2.3.2 Ensayo de compresión
 Objetivo
Medir la resistencia del material al soportar esfuerzos de compresión.
 Normas
ASTM C470-06-Standard Specification for Molds for Forming Concrete Test

Cylinders Vertically
ASTM C39-12- Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical

Concrete Specimens
43
que van a ser ensayadas a compresión:
 Longitud: 66±2 mm
 Diámetro: 50±2 mm (figura 2.15)
Figura 2. 15 Dimensiones de las probetas para ensayo de compresión según norma

ASTM C39
 Materiales y equipos
Máquina de ensayo universal Zwick-Roell SP-600 del laboratorio de materiales de

la sección de ingeniería mecánica figura 2.16.
Figura 2. 16 Maquina de ensayo universal Zwick-Roell SP-600 preparada para ensayo

de compresión
44
ASTM C39-12
El diámetro usado para calcular el área de la sección transversal de la muestra de

ensayo se determinara con una precisión de 0,25 mm [0,01 pulgadas] de un
promedio de dos diámetros medidos en ángulos rectos entre sí, se mide
aproximadamente a la mitad de la altura de la muestra. Además se debe aplanar
las superficies por donde la probeta va a ser sometida a compresión (figura 2.17).
Figura 2. 17 Probetas de compresión medidas y aplanadas
Colocación de la muestra: Colocar el bloque de apoyo (inferior) plano, con su

cara endurecida hacia arriba, en la mesa o placa de la máquina de ensayo
directamente bajo el bloque de asiento esférico. Limpiar las superficies de apoyo de
los bloques de apoyo superior e inferior y de la probeta y colocar la probeta de
prueba sobre el bloque de apoyo inferior. Cuidadosamente alinear el eje de la
muestra con el centro de empuje del bloque de asiento esférico.
Verificación cero y bloque de asiento: Antes de ensayar la probeta, verificar que

el indicador de carga este puesta en cero. En casos donde el indicador no está
apropiadamente puesto en cero, ajustar el indicador. Después de colocar la probeta
en la máquina de ensayo y antes de aplicar la carga, inclina la parte movible del
bloque de asiento esférico levemente con la mano hasta que la cara de los apoyos
luzca paralelo a la parte superior de la probeta.
Velocidad de carga: Aplicar la carga continuamente y sin sobresaltos. La carga

puede ser aplicada en una velocidad correspondiente a una velocidad de esfuerzo
en la probeta de 0.25±0.05 MPa/s. No hacer ajustes en la velocidad de movimiento
cuando la última carga está siendo alcanzada y la velocidad de esfuerzo decrece
debido a la formación de grietas en la probeta.
45
Aplicar la carga de compresión hasta que el indicador de carga muestre que la
carga está decreciendo sostenidamente y la probeta muestre un patrón de fractura
bien definido (tipos del 1 al 6) según figura 2.18.
Figura 2. 18 Esquemas de los patrones típicos de fractura según norma ASTM C39-08
 Cálculo de la resistencia a la compresión
Para calcular el esfuerzo de compresión de la probeta dividir la máxima carga

alcanzada por la probeta durante el ensayo por el área de sección transversal
promedio determinada anteriormente y expresar el resultado al 0.1MPa más
cercano.
Si la razón entre la longitud y el diámetro de la probeta es 1.75 o menor, corregir el

resultado obtenido en el cálculo anterior multiplicando por el apropiado factor
mostrado en la siguiente tabla 2.5:
Tabla 2.12 Factores de corrección para la resistencia a la compresión según norma

ASTM C39-08
L/D 1.75 1.5 1.25 1

Factor 0.98 0.96 0.93 0.87
46
Usar interpolación para determinar el factor de corrección para valores de L/D que
se encuentren en los valores dados en la tabla 2.15. En nuestras probetas de
compresión será necesario usar esta tabla ya que la razón entre la longitud y el
diámetro de las probetas de compresión es menor a 1.75.
2.3.3 Ensayo de densidad
 Objetivo
Hallar la relación entre la masa y el volumen del material compuesto a diferentes

proporciones para poder conocer el efecto de los lodos de papel y la bentonita.
 Normas
Fiber Cement Flat Sheet, Roofing and Siding Shingles, and Clapboards.
que se les van a realizar el ensayo de densidad:
Longitud: 50 mm.
Ancho: 50 mm. (figura 2.19)
Figura 2. 19 Probetas para ensayo de densidad segun norma ASTM C1185-08
 Materiales y equipos
Vaso de precipitado de 200 ml
Balanza analítica METLER TOLEDO modelo New Classic ML de 0.0001 gramos

de precisión (figura 2.20).
Desecador Schott Duran modelo con tapa de tabuladora 24/29 (figura 2.21).
47
Mufla eléctrica
Figura 2. 20 Balanza analítica METLER Figura 2. 21 Desecador Schott Duran

TOLEDO
Primero tenemos que determinar la masa en seco de las probetas, para esto la
secamos en la mufla eléctrica a 90±2ºC hasta que la diferencia entre dos medidas
consecutivas, en intervalos no menores a dos horas, sea menor a 0.1% de la masa
(figura 2.22).
Figura 2. 22 Probetas para ensayos de densidad secadas según norma ASTM C1185-
08
Para hallar el volumen de la probeta haremos uso de la formula usada en el método

de desplazamiento del agua según la norma ASTM C20, donde el volumen de la
probeta (V) es obtenido en centímetros cúbicos de la diferencia entre el peso
saturado (S) y el peso suspendido (W), ambos en gramos como aparece a
continuación en la siguiente expresión:
48
Dónde:
V = volumen de la probeta (cm 3)
Ws = peso saturado (g)
S = peso suspendido
Esta fórmula asume que 1cm 3 de agua pesa 1 gramo y de esta manera se puede
hallar el volumen de la probeta.
 Calculo de la densidad
El cálculo de la densidad se realiza con la siguiente formula y las unidades de

expresión es de kilogramos por metro cubico (kg/m3):
Dónde:
W= masa seca de la probeta
V= volumen de la probeta (mm 3)
2.3.4 Ensayo de absorción de agua
 Objetivo
El ensayo está hecho para determinar la tendencia de un producto para absorber

agua y algunas veces para determinar la uniformidad del producto.
 Normas
Fiber Cement Flat Sheet, Roofing and Siding Shingles, and Clapboards.
 Dimensiones de la probeta
que se les van a realizar el ensayo de absorción de agua:
Longitud: 50 mm
Ancho: 50 mm
49
 Materiales y Equipos
Balanza digital “Metler Toledo” de 0.0001g de precisión
Caja Megaforte #50 Rey Plast
Mufla eléctrica
Secar las probetas en un mufla eléctrica a una temperatura de 90±2ºC y enfriarlas

en un desecador a temperatura ambiente. Pesar las probetas enfriadas
separadamente con un dispositivo que cuente con una precisión de 0,5% la masa
de una probeta. Registrar el peso de cada probeta seca.
Sumergir la probeta por 48±8 horas en agua limpia a una temperatura de 23±4ºC,
remover cada probeta del agua, secar con un paño húmedo y pesar cada probeta
separadamente en una escala de precisión de 0.5% la masa de la probeta (figura
2.23).
Figura 2.23 Probetas para ensayo de densidad según norma ASTM C1185-08
 Cálculo y reporte
Calcular el valor de la absorción de agua para cada probeta con la siguiente

expresión:
[ ]
Dónde:
Ws= masa de la provea saturada (g)
Wd= masa de la probeta seca (g)
Calcular la absorción de agua como el valor promedio de todas las probetas.
50
CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se muestra los resultados que se obtuvieron durante la

investigación, los resultados y el análisis de los diferentes ensayos realizados
según la norma ASTM: ensayo de flexión, ensayo de compresión, ensayo de
densidad y ensayo de absorción de agua.
3.1 ENSAYOS DE FLEXIÓN
Los resultados de los ensayos de flexión realizados según la norma ASTM C1185-
08 a las probetas de lodos de papel y cemento han sido agrupados en la tablas 3.1
y 3.2 y los resultados de las probetas de lodos de papel, cemento y bentonita son
agrupados en las tablas 3.3 hasta 3.8 de acuerdo a la proporción de cemento
constante de 40, 45 y 50% respectivamente.
3.1.1 El efecto del contenido de los lodos de papel
Para analizar los resultados del ensayo de flexión según norma C1185 (tabla 3.1),
se presenta la variación de la resistencia a la flexión (RB) con el porcentaje en peso
de lodos de papel presente en el material (figura 3.1) así como también en las
figuras 3.2 y 3.3 se muestra el momento de rotura (MR) y la manipulabilidad (U)
respectivamente.
En la tabla 3.5 se muestra los valores promedio de la resistencia a la flexión,

momento de rotura y la manipulabilidad mostrados en la tabla 3.1.
51
Tabla 3.1 Resultados del ensayo de flexión según norma ASTM C1185-08 para
diferentes porcentajes de cemento
Fmáx RB RBprom M Mprom U U prom.

Serie Probeta
(N) (MPa) (MPa) (N-m/m) (N-m/m) (mm-N/mm) (mm-N/mm)
1-F-40L 199 7.48 82.75 11.88
2-F-40L 276 9.53 114.70 23.29
1 3-F-40L 243 8.96 8.79 101.05 102.99 24.16 23.73
4-F-40L 205 7.38 85.25 17.35
5-F-40L 273 9.20 113.45 34.02
1-F-45L 241 10.23 100.42 33.04
2-F-45L 221 8.61 91.84 25.22
2 3-F-45L 211 9.23 9.14 87.69 96.02 25.91 26.14
4-F-45L 261 9.57 108.54 27.27
5-F-45L 311 11.22 128.82 37.47
1-F-50L 239 9.31 99.32 28.11
2-F-50L 241 8.67 100.15 29.51
3 3-F-50L 233 9.04 9.37 97.02 102.11 26.21 29.26
4-F-50L 198 7.48 82.28 18.77
5-F-50L 264 9.76 110.00 33.20
1-F-55L 239 11.39 114.80 33.42
2-F-55L 239 9.12 99.06 33.01
4 3-F-55L 226 9.33 9.55 94.04 100.16 30.85 34.30
4-F-55L 267 10.08 110.89 39.11
5-F-55L 232 9.66 96.67 35.13
1-F-60L 210 8.18 87.27 33.54
2-F-60L 211 6.73 87.92 26.92
5 3-F-60L 254 10.86 8.08 105.90 93.70 48.92 40.49
4-F-60L 273 11.20 113.60 47.44
5-F-60L 211 8.24 87.92 26.63
Tabla 3. 2 Resultados promedios del ensayo de flexión
Probetas RBprom.(MPa) M.prom (Nm/m) U prom(mm,N/mm)

F-40L 8.79 102.99 23.73
F-45L 9.14 96.02 26.14
F-50L 9.37 102.11 29.26
F-55L 9.55 100.16 34.30
F-60L 8.08 93.70 40.49
La figura 3.1 y la tabla 3.1 muestran que la resistencia a la flexión (RB) aumenta
conforme se incrementa el contenido de lodos de papel desde 8,79 MPa para 40%
de lodos de papel hasta 9,55 MPa para 55% de lodos de papel. Mientras que en la
figura 3.3 el momento de rotura
La figura 3.1 muestra los valores de resistencia a la flexión más altos entre 50% y
55% de lodos de papel en peso en la mezcla, 9,4 y 9,5 MPa respectivamente, es
de esperar que entre estos porcentajes de refuerzo se encuentre el óptimo según
muestra la línea de tendencia (se empleó una regresión polinomial de orden 2 por
ser la que mejor se adapta a los datos presentados en la figura 3.1).
52
La dispersión presente en los resultados obtenidos, probablemente se deba a la
naturaleza misma del material compuesto reforzado con los lodos de papel, el cual
depende del grado de adherencia entre las fibras celulósicas de los lodos de papel
y cemento que se ve afectada por la presencia de otros residuos presentes en los
lodos de papel como pequeños pedazos de madera y plásticos, la homogeneidad
que se ha logrado al mezclar los diferentes materiales, el tiempo y las condiciones
de curado, la aplicación de la presión a la hora de moldear las probetas. Todos
estos valores repercuten en los valores obtenidos de las probetas analizadas y se
pueden apreciar en el valor de la dispersión mostrada en la figura 3.1.
De acuerdo a la figura 3.1 se puede apreciar que la resistencia a la flexión va

aumentando en mayor grado desde el punto de 40% de lodos de papel hasta los
50% de lodos de papel y a partir de este punto el aumento hasta 55% de lodos de
papel es en menor grado. Además los valores más altos se obtuvieron en los
puntos de 55% de lodos de papel, alcanzando la probeta 1-F-55L el valor máximo
de 11,4 MPa de resistencia a la flexión. Sin embargo las probetas 5-F-45L y 4-F-
60L, con 55% y 40% de lodos de papel respectivamente presentan valores de 11,2
MPa (tabla 3.1), valores cercanos al promedio alcanzado por las probetas con 55%
de lodos de papel y superiores al promedio alcanzado por las probetas de 55% y
40% de lodos de papel.
Resistencia a la flexión (RB) vs % Lodos de papel

12.0
R² = 0.5069
10.0
8.0
RB (MPa)
6.0
4.0
2.0
0.0
35 40 45 50 55 60 65
Lodos de papel (%)
Figura 3.1 Resistencia a la flexión (RB) vs % Lodos de papel
Este resultado es coherente con el comportamiento de los compuestos de matriz

frágil, en tanto que en estos la matriz alcanza su carga de ruptura a niveles
relativamente inferiores a los del compuesto y provoca grietas a través del cuerpo
del material. Una vez que la matriz está completamente saturada por grietas
53
microscópicas, la carga ejercida al material compuesto vuelve a incrementarse. A
partir de este punto, solo las fibras soportan la carga y la falla ocurre cuando se
alcanza la carga máxima que soportan las fibras de los lodos de papel [Bryan,
1999].
El aumento de la resistencia al aumentar el porcentaje de la cantidad de lodos de

papel presentes en el material compuesto demuestra que las fibras celulósicas
están soportando las cargas transmitidas por la matriz de cemento, lo que indica la
existencia de la adherencia entre la matriz de cemento y las fibras celulósicas de
los lodos de papel, no obstante dicha adhesión debe ser evaluada por otros
métodos tales como la microscopia electrónica de barrido.
Respecto al momento de rotura, los valores no muestran una tendencia respecto al

contenido de lodos de papel (figura 3.2), alcanzando el valor máximo de 103,0
Nm/m en promedio a 40% de lodos de papel. El valor promedio de momento de
rotura alcanzado por la composición de 55% de lodos de papel, que representa el
valor de más alta resistencia a la flexión, es 100,2 Nm/m, valor superior en 300% al
establecido por la norma ASTM C1225-08 que es de 25Nm/m.
Respecto a la manipulabilidad (figura 3.3) se puede apreciar que aumenta conforme

se eleva el contenido de pasta de papel hasta alcanzar un valor máximo de 40.5
mmN/mm en promedio a 60% de lodos de papel. La manipulabilidad es un valor
relativo que determina la capacidad de un material para ser manipulado sin que se
quiebre, la norma no establece ningún valor mínimo de referencia.
A diferencia de los valores de resistencia a la flexión y momento de rotura, la

manipulabilidad muestra una gran variación entre el valor minimo alcanzado de
23,7 mm/N mm a 40% de lodos de papel, y el máximo valor de 40,5 mm/N mm a
60% de lodos de papel que permite una mejor selección de la matriz óptima.
Las composiciones de 40% y 50% de lodos de papel alcanzaron los valores más
altos de momento de rotura: 103,0 N/m/m y 102,1 Nm/m respectivamente (tabla
3.1), sin embargo sus valores de manipulabilidad no llegan a 30 mmN/mm.
Con los resultados obtenidos en el ensayo de flexión de las probetas de lodos de

papel y cemento según norma ASTM C1185 se pudo limitar la composición optima
del material entre 40% y 50% de cemento y así poder realizar las probetas de lodos
de papel, cemento y bentonita.
54
Momento de rotura (M) vs % Lodos de papel
140.0
120.0
R² = 0.3301
100.0
M (Nm/m)
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
35 40 45 50 55 60 65
Lodos de papel (%)
Figura 3.2 Momento de rotura (M) vs % Lodos de papel
Manipulabilidad (U) vs % Lodos de papel

60.0
R² = 0.7589
50.0
U (mm,N/mm)
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
35 40 45 50 55 60 65
Lodos de papel (%)
Figura 3.3 Manipulabilidad (U) vs % Lodos de papel
3.1.2 El efecto de la adición de la bentonita sódica
Para analizar los resultados del ensayo de flexión según norma ASTM C1185-08 se
representa la variación de la resistencia a la flexión (RB), el momento de rotura (M)
y la manipulabilidad (U) en las tablas 3.3 hasta 3.8 y figuras 3.4 hasta 3.12
respectivamente.
55
Tabla 3.3 Resultados del ensayo de flexión según norma ASTM C1185-08 para 40% de
cemento
Fmáx RB RB prom M M.prom U U prom.

Serie Probeta
(N) (MPa) (MPa) (N- m/m) (N-m/m) (mm-N/mm) (mm-N/mm)
40C-5B-1 167 7.55 69.81 22.94
40C-5B-2 197 9.15 82.35 34.41
1 40C-5B-3 225 9.87 9.85 93.81 88.66 47.44 43.08
40C-5B-4 248 12.34 103.67 57.42
40C-5B-5 215 10.54 89.82 47.41
40C-10B-1 176 8.17 73.53 28.61
40C-10B-2 191 8.84 79.64 32.89
2 40C-10B-3 194 9.02 9.50 81.21 84.02 36.08 36.48
40C-10B-4 202 9.25 84.39 38.32
40C-10B-5 207 10.24 86.48 38.62
40C-15B-1 217 10.47 90.48 38.73
40C-15B-2 223 11.39 93.04 19.64
3 40C-15B-3 217 10.95 10.85 90.71 88.57 35.82 37.50
40C-15B-4 230 11.08 95.71 52.63
40C-15B-5 203 10.35 84.53 37.93
40C-20B-1 217 10.49 90.60 38.19
40C-20B-2 190 10.08 79.27 34.76
4 40C-20B-3 168 8.59 9.81 70.14 74.17 23.90 32.98
40C-20B-4 156 9.20 65.21 27.92
40C-20B-5 175 9.49 73.11 31.05
40C-25B-1 182 10.77 75.83 33.92
40C-25B-2 202 10.96 84.44 35.49
5 40C-25B-3 190 10.60 9.32 79.32 67.93 33.83 30.65
40C-25B-4 162 8.52 67.59 25.41
40C-25B-5 145 8.84 60.38 24.60
Tabla 3. 4 Resultados promedios del ensayo de flexión al 40% de cemento
Probetas RBprom.(MPa) M.prom(Nm/m) U (mm,N/mm)

40C-5B 9.85 88.66 43.08
40C-10B 9.5 84.02 36.48
40C-15B 10.85 88.57 37.5
40C-20B 9.81 74.17 32.98
40C-25B 9.32 67.93 30.65
En las figuras 3.4, 3.5 y 3.6 se muestran la resistencia a la flexión (R B) al 40%, 45%
y 50 % de cemento variando el % de bentonita sódica en 5%, 10%, 15%, 20% y
25% respectivamente.
Las figuras 3.4, 3.5 y 3.6 muestran que la resistencia a la flexión aumenta,
partiendo de las proporciones de 0% bentonita sódica (probetas de lodos de papel y
cemento), conforme se agrega la bentonita sódica, obteniéndose al 15% de
56
bentonita sódica las mayores resistencias a la flexión promedio (tablas 3.4, 3.6 y
3.8) de 10,8, 10,9 y 10,7 MPa para 40%, 45% y 50% de cemento respectivamente.
cemento

Serie Probeta
45C-5B-1 216 10.17 90.30 39.26
45C-5B-2 287 12.73 119.98 50.95
1 45C-5B-3 230 10.82 10.34 96.09 92.62 43.29 40.23
45C-5B-4 192 7.56 80.05 28.70
45C-5B-5 219 10.02 91.49 38.12
45C-10B-1 207 10.14 86.36 32.42
45C-10B-2 217 10.35 90.65 36.69
2 45C-10B-3 240 12.24 10.48 100.00 92.34 45.06 36.24
45C-10B-4 183 8.84 76.40 27.03
45C-10B-5 193 9.20 80.58 30.81
45C-15B-1 230 12.11 96.09 40.16
45C-15B-2 242 11.47 100.50 39.21
3 45C-15B-3 237 10.81 10.87 98.69 91.47 36.56 34.93
45C-15B-4 200 9.95 83.61 29.85
45C-15B-5 210 9.99 87.50 34.11
45C-20B-1 175 9.71 73.11 25.57
45C-20B-2 236 12.06 98.46 36.35
4 45C-20B-3 181 9.26 10.27 75.62 76.27 27.30 31.18
45C-20B-4 192 10.61 79.84 33.88
45C-20B-5 183 9.73 76.50 27.18
45C-25B-1 210 11.81 87.56 33.85
45C-25B-2 179 10.95 74.78 29.95
5 45C-25B-3 156 9.39 9.25 65.13 65.96 23.22 29.01
45C-25B-4 156 8.65 65.09 19.84
45C-25B-5 141 7.99 58.87 17.36
Probetas RBprom.(MPa) M.prom(Nm/m) U prom(mm,N/mm)

45C-5B 10.34 92.62 40.23
45C-10B 10.48 92.34 36.24
45C-15B 10.87 91.47 34.93
45C-20B 10.27 76.27 31.18
45C-25B 9.25 65.96 29.01
Estos valores de resistencia a la flexión son superiores en 98% al valor mínimo de

5,5 MPa establecido según norma ASTM C1225-08 (Standard specification for non-
asbestos fiber cement roofing singles, shakes and slates).
57
Los valores promedios más altos de resistencia a la flexión (tabla 3.4, 3.6y 3.8)
muestra que las probetas que contienen 45% de cemento son las más resistentes
entre 40% y 50% de cemento, dándonos el valor máximo de resistencia a la flexión
de 10,9 MPa conteniendo 15% de bentonita sódica y 45% de cemento por tanto se
le puede considerar como la composición que presenta mejor combinación de
propiedades. Además con respecto a la mayor resistencia promedio de la
composición de lodos de papel y cemento (9,5 MPa) con la adición de 15% de
bentonita sódica se logra aumentar hasta en un 14% (10,9 MPa).
cemento

Serie Probeta
50C-5B-1 221 9.43 91.96 31.08
50C-5B-2 253 11.88 105.56 35.51
1 50C-5B-3 241 10.38 9.71 100.42 99.31 31.72 33.26
50C-5B-4 207 9.34 86.36 27.16
50C-5B-5 265 11.94 110.49 34.71
50C-10B-1 226 10.19 94.23 31.05
50C-10B-2 229 10.68 95.42 32.70
2 50C-10B-3 230 10.63 10.43 95.71 93.44 30.92 31.33
50C-10B-4 202 9.07 84.33 26.22
50C-10B-5 212 10.23 88.39 30.63
50C-15B-1 251 11.54 104.45 33.08
50C-15B-2 231 10.25 96.12 31.76
3 50C-15B-3 186 9.15 10.69 77.30 90.91 25.15 29.28
50C-15B-4 214 10.26 89.11 26.91
50C-15B-5 210 10.71 87.50 29.51
50C-20B-1 217 11.08 90.48 28.03
50C-20B-2 183 9.20 76.25 23.34
4 50C-20B-3 195 10.39 10.22 81.25 82.66 24.88 25.42
50C-20B-4 241 12.65 100.35 32.57
50C-20B-5 240 12.98 100.07 36.22
50C-25B-1 178 11.20 74.12 27.53
50C-25B-2 210 12.04 87.44 33.90
5 50C-25B-3 132 7.43 8.77 55.07 68.45 14.58 15.25
50C-25B-4 137 8.78 57.16 16.11
50C-25B-5 128 7.68 53.26 15.05
El aumento de la resistencia a la flexión con la adición de la bentonita sódica se

debe también a que esta es un elemento puzolánico, es decir que tienen
propiedades cementantes ya que se comporta como un aglomerante lo que permite
formar una masa más sólida y resistente.
58
Probetas RBprom.(MPa) M.prom(Nm/m) U (mm,N/mm)

50C-5B 9.71 99.31 33.26
50C-10B 10.43 93.44 31.33
50C-15B 10.69 90.91 29.28
50C-20B 10.22 82.66 25.42
50C-25B 8.77 68.45 15.25
Resistencia a la flexión(RB) vs % Bentonita al 40%de cemento

12.00
R² = 0.2479
10.00
8.00
RB (MPa)
6.00
4.00
2.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita(%)
Figura 3. 4 Resistencia a la flexión (RB) vs % Bentonita al 40%de Cemento
Resistencia a la flexión(RB) vs % Bentonita al 45% Cemento

14.00
R² = 0.2767
12.00
10.00
8.00
RB (MPa)
6.00
4.00
2.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita(%)
59
Resistencia a la flexión(RB) vs % Bentonita al 50% cemento
14.00
R² = 0.3884
12.00
10.00
RB (MPa)
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
De las figuras 3.7, 3.8 y 3.9 se observa que el momento de rotura (Mr) disminuye a
medida que aumenta el porcentaje de la bentonita sódica.
La disminución del momento de rotura se debe a que el material al ser más sólido
es más frágil y esto se debe también a la disminución de la cantidad de lodos de
papel en el material compuesto lo que significa una pérdida de plasticidad.
La figura 3.9 muestra que a 50% de cemento conforme aumenta el porcentaje de

bentonita sódica la disminución del momento de rotura es mayor (disminuye 31%)
que la que las que las que se presentan a 40% de cemento (disminuye 23%) y 45%
de cemento (disminuye 28%) lo que indica que a mayor porcentaje de cemento y
bentonita sódica la fragilidad del material aumenta.
Momento de rotura (M) vs %Bentonita al 40% de cemento

100.00
R² = 0.7148
80.00
60.00
M (N-m/m)
40.00
20.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
Figura 3. 7 Momento de rotura (M) vs % Bentonita al 40% de cemento
60
120.00
R² = 0.8209
100.00
80.00
M (N-m/m)
60.00
40.00
20.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
El valor promedio de la momento de rotura alcanzada por la composición de 45%

de cemento y 15% de bentonita sódica es de 91,5 N-m/m que resulta ser un 266%
mayor que el mínimo dado por la norma ASTM C1225-08 por lo que puede ser
usado como material de construcción para techos.

120.00
R² = 0.706
100.00
80.00
M (N-m/m)
60.00
40.00
20.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
De la manipulabilidad (figuras 3.10- 3.12) se puede decir que entre 5% y 10% de

bentonita sódica se alcanza los valores máximos de manipulabilidad: 43,08, 40,23 y
33,26 mm-N/mm (tablas 3.4, 3.6 y 3.8), para las composiciones de 40%, 45% y
50% de cemento respectivamente.
61
Manipulabilidad (U) vs % Bentonita al 40% de cemento
50.00
R² = 0.468
40.00
30.00
U (mm-N/mm)
20.00
10.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
Figura 3. 10 Manipulabilidad (U) vs % Bentonita al 40% de cemento
La composición de 45% de cemento, 55% de lodos de papel y 15% de bentonita

que alcanzo el mayor valor promedio de resistencia a la flexión (10,9 MPa) presenta
una manipulabilidad de 34,93 mm-N/mm que es un 1,83% mayor que el alcanzado
por la composición de 45% de cemento y 55% de lodos de papel, lo que indica que
a mayor proporción de bentonita en la composición el material será menos
manipulable.

50.00
R² = 0.3874
40.00
30.00
U (mm-N/mm)
20.00
10.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
62
40.00
R² = 0.8535
30.00
U (mm-N/mm)
20.00
10.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
3.13 Resumen
El efecto del contenido de los lodos de papel
La resistencia a la flexión aumento desde el inicio conforme se incrementó el

contenido de los lodos de papel desde 8,8 MPa a 40% de lodos de papel hasta
alcanzar el valor de 9,5 MPa a 55% de lodos de papel que es un valor 72% mayor
al valor mínimo de 5,5 MPa establecido por la norma ASTM C1225-08.
El momento de rotura no presenta una tendencia clara, sin embargo los valores
obtenidos son superiores como mínimo en 275% al valor mínimo de 25 Nm/m
según la norma ASTM C1225-08.
La manipulabilidad tiende a aumentar conforme aumenta el porcentaje de lodos de

papel en el compuesto y esto se debe a que las fibras celulosas de los lodos de
papel le dan más flexibilidad al material compuesto.
El efecto del contenido de la bentonita sódica.
La resistencia a la flexión aumenta hasta tener un 15% de bentonita sódica en la

composición del material, resultando ser la composición a 40% de lodos de papel,
45% de cemento y 15% de bentonita sódica la que muestra el valor más alto
alcanzado (10,9 MPa).
El momento de rotura presenta una tendencia disminuir conforme aumenta el

porcentaje de bentonita, disminuyendo para las tres composiciones constantes de
63
cemento: 40%, 45% y 50% respectivamente, además la disminución es más grande
al 50% de cemento (disminuye un 33%).
La mejor composición de 40% de lodos de papel, 45% de cemento y 15% de

bentonita muestra un momento de rotura de 91,5 N-m/m que resulta ser un 266%
mayor que el mínimo dado por la norma ASTM C1225-08. Así mismo su
manipulabilidad de 34,93 mm-N/mm es un 1,83% mayor que el alcanzado por la
composición de 45% de cemento y 55% de lodos de papel.
La bentonita sódica tiende a aumentar la fragilidad del material compuesto ya que

el momento de rotura y la manipulabilidad disminuyen conforme esta aumenta.
3.2 ENSAYO DE COMPRESIÓN
El ensayo de compresión se analizara según la norma ASTM C 39-12, donde se

evalúa principalmente el esfuerzo a la compresión y el tipo de rotura que la probeta
presenta después del ensayo de compresión, los resultados del ensayo de
compresión son mostrados en las tablas 3.9, 3.10 y 3.11.
Tabla 3.9 Resultados del ensayo de compresión según norma ASTM C39-12 para 40%
de cemento
RC RCprom
Serie Probeta L/D F.C F (N) T.F
(MPa) (MPa)
40C-5B-1 1.25 0.93 53601 23.52 2
1 40C-5B-2 1.33 0.94 47938 21.21 22.06 2
40C-5B-3 1.29 0.93 48741 21.45 2
40C-10B-1 1.25 0.93 44850 2
2 40C-10B-2 1.27 0.93 52977 23.26 24.26 2
40C-10B-3 1.28 0.93 57782 25.26 2
40C-15B-1 1.24 0.93 57922 25.20 2
3 40C-15B-2 1.25 0.93 47425 25.83 2
40C-15B-3 1.21 0.92 61381 26.45 2
40C-20B-1 1.31 0.94 39116 2
4 40C-20B-2 1.29 0.93 42096 18.53 18.56 2
40C-20B-3 1.24 0.93 42313 18.59 2
40C-25B-1 1.25 0.93 49693 22.06 2
5 40C-25B-2 1.23 0.93 55713 21.32 2
40C-25B-3 1.27 0.93 46624 20.59 2
64
Tabla 3.10 Resultados del ensayo de compresión según norma ASTM C39-12 para
45% de cemento
RC RCprom
(MPa) (MPa)
45C-5B-1 1.31 0.92 54185 23.39 2
1 45C-5B-2 1.36 0.94 51175 22.99 23.33 2
45C-5B-3 1.26 0.93 54137 23.60 2
45C-10B-1 1.24 0.93 60690 26.31 2
2 45C-10B-2 1.25 0.93 60371 26.39 26.35 2
45C-10B-3 1.26 0.93 61450 2
45C-15B-1 1.24 0.93 50589 2
3 45C-15B-2 1.23 0.93 60357 26.14 26.45 2
45C-15B-3 1.24 0.93 61484 26.75 2
45C-20B-1 1.18 0.91 63603 27.24 2
4 45C-20B-2 1.18 0.91 62850 27.03 27.14 2
45C-20B-3 1.19 0.92 58028 2
45C-25B-1 1.16 0.91 61741 26.43 2
5 45C-25B-2 1.15 0.91 56780 24.18 24.52 2
45C-25B-3 1.18 0.91 53343 22.94 2
Tabla 3.11 Resultados del ensayo de compresión según norma ASTM C39-12 para
50% de cemento
RC RCprom
(MPa) (MPa)
50C-5B-1 1.31 0.94 61290 26.89 2
1 50C-5B-2 1.30 0.94 64472 28.31 27.77 2
50C-5B-3 1.31 0.94 63185 28.10 2
50C-10B-1 1.25 0.93 56193 2
2 50C-10B-2 1.25 0.93 67942 29.53 28.47 2
50C-10B-3 1.25 0.93 63069 27.41 2
50C-15B-1 1.19 0.92 63376 27.01 2
3 50C-15B-2 1.21 0.92 70265 30.28 28.92 2
50C-15B-3 1.20 0.92 68692 29.47 2
50C-20B-1 1.19 0.92 72470 31.06 2
4 50C-20B-2 1.18 0.91 68691 29.37 30.85 2
50C-20B-3 1.19 0.92 74640 32.12 2
50C-25B-1 1.17 0.91 57581 24.74 2
5 50C-25B-2 1.23 0.93 38408 17.03 22.43 2
50C-25B-3 1.22 0.92 58479 25.51 2
65
3.2.1 El efecto del contenido de los lodos de papel y la bentonita sódica
Para evaluar los resultados del ensayo de compresión (tablas 3.9, 3.10 y 3.11) se
presenta la variación de la resistencia a la compresión (RC).
La figura 3.16 muestra la variación de la resistencia a la compresión observándose

que la resistencia a la compresión aumenta para cada proporción de cemento
constante (40%, 45% y 50%), sin embargo las composiciones de 45% y 50% de
cemento presentan una variación más uniforme que la de 40% de cemento.
De la figura 3.16 se puede observar que a mayor porcentaje de cemento la

resistencia a la compresión aumenta y entre un 15% y 20 % de bentonita sódica se
alcanzan las mayores resistencias a la compresión para las composiciones de 40%,
45% y 50% de cemento (25,83 MPa, 27,14 MPa y 30,85 MPa respectivamente).
La composición de 30% de lodos de papel, 50% de cemento y 20% de bentonita

sódica presenta la mayor resistencia a la compresión promedio (30,9 MPa),
pudiendo tener aplicaciones como adoquines tipo I, adoquines para pavimentos de
uso peatonal, ya que la resistencia mínima requerida es de 28 MPa según la norma
NTP.399.611:2003. También puede ser usado como ladrillos de concreto según
norma NTP.399.601:2006 ya que la norma pide como mínimo 21MPa.
Resistencia a la compresión vs % Bentonita

35.0
30.0
25.0
Rc (MPa)
40% C
20.0
45% C
15.0
50% C
10.0
5.0
0.0
5 10 15 20 25
Bentonita (%)
Figura 3.13 Variación de la resistencia a la compresión promedio con el porcentaje de

bentonita sódica según norma ASTM C39-12
66
De acuerdo a la norma técnica E.070 de albañilería de ladrillos y bloques de
España la resistencia a la compresión para ladrillos macizos o perforados no
deberá ser inferior a 9.81daN/cm 2 (9,81 MPa), por lo que la composición de mayor
resistencia a la compresión promedio (30,9 MPa) supera en un 214% a tal valor.,
sin embargo quedaría realizar otras pruebas como son las de alabeo, absorción
que pueden ser realizadas según la Normas NTP 399.613 y NTP 399.604.
3.2.2 Resumen
La composición 50% de cemento, 30% de lodos de papel y 20% de bentonita

resulto ser la de mayor resistencia a la compresión promedio (30,9 MPa) y puede
tener aplicaciones como ladrillos de arcilla, ladrillos de concreto y adoquines.
3.3 ENSAYO DE DENSIDAD
En el ensayo densidad se realizó a las probetas del ensayo de flexión según norma
ASTM C1185-08, usando el rango óptimo de lodos de papel y cemento que
contiene 40%, 45% y 50% de cemento y también las composiciones de 45% de
cemento constantes con las variaciones de bentonita al 5%, 10%, 15%, 20% y 25%
debido a que este nos brindó la mayor resistencia a la flexión promedio (10,9 MPa).
Tabla 3.12 Resultados del ensayo de densidad según norma ASTM C1185-08 para
probetas de lodos de papel y cemento
Peso Tº Peso Peso Peso ρ

Volumen ρ
Probeta amb seco sumergido saturado prom.
(mm3) (kg/m3)
(g) (g) (g) (g) (kg/m3)
1-F-60L 28.04 25.59 6.69 32.55 21351.30 1310.62
2-F-60L 29.53 26.70 6.75 34.62 22783.10 1293.60
3-F-60L 27.88 25.29 6.43 31.93 21442.40 1297.29 1307.36
4-F-60L 27.22 24.70 6.50 31.10 20726.10 1310.70
5-F-60L 26.50 24.07 6.54 30.12 19966.80 1324.61
1-F-55L 30.20 27.38 8.12 34.10 22077.10 1365.13
2-F-55L 28.01 25.35 7.61 31.25 20408.00 1369.80
3-F-55L 27.36 24.61 7.46 30.68 19903.20 1371.88 1360.06
4-F-55L 29.26 26.28 7.62 32.80 21634.60 1349.44
5-F-55L 27.96 25.23 7.20 31.52 20755.70 1344.05
1-F-50L 28.76 25.87 8.02 31.87 20732.40 1384.07
2-F-50L 30.07 27.03 8.23 33.29 21841.50 1373.92
3-F-50L 29.55 26.50 8.04 32.89 21509.70 1370.82 1382.75
4-F-50L 31.26 28.03 8.72 34.83 22540.00 1383.76
5-F-50L 30.86 27.81 8.88 34.85 21975.80 1401.17
1-F-45L 29.58 26.37 8.74 32.76 20837.60 1416.45
2-F-45L 28.78 25.53 7.98 31.84 20797.60 1380.79 1389.96
3-F-45L 26.96 24.65 7.36 29.62 17293.10 1422.61
67
En la tabla 3.12 y 3.13 quedan expresados los resultados finales del ensayo de
densidad según la norma ASTM C1185-08. La toma de datos se realizó a
temperatura ambiente de 22ºC y humedad relativa del 72%.
Tabla 3.13 Resultados del ensayo de densidad según norma ASTM C1185-08 para
probetas con 45% de cemento constante
Peso Tº Peso Peso Peso ρ

Volumen ρ
Probeta amb seco sumergido saturado prom.
(mm3) (kg/m3)
(g) (g) (g) (g) (kg/m3)
45C-0B-1 30.20 27.38 8.12 34.10 22077.10 1365.13
45C-0B-2 28.01 25.35 7.61 31.25 20408.00 1369.80
45C-0B-3 27.36 24.61 7.46 30.68 19903.20 1371.88 1360.06
45C-0B-4 29.26 26.28 7.62 32.80 21634.60 1349.44
45C-0B-5 27.96 25.23 7.20 31.52 20755.70 1344.05
45C-5B-1 27.53 25.29 7.92 32.34 19607.00 1401.13
45C-5B-2 28.50 25.95 7.91 33.39 20590.30 1381.38
45C-5B-3 27.19 24.79 7.72 31.77 19471.10 1393.50 1399.68
45C-5B-4 25.85 23.72 7.79 29.99 18061.40 1428.10
45C-5B-5 27.01 24.74 8.06 31.27 18942.80 1422.71
45C-10B-1 26.85 30.83 26845.20 997.90
45C-10B-2 27.88 25.33 8.10 32.28 19772.50 1406.87
45C-10B-3 27.43 24.77 7.96 31.57 19472.90 1405.80 1414.88
45C-10B-4 27.04 24.58 8.27 31.03 18762.60 1437.96
45C-10B-5 26.47 24.01 8.03 30.08 18449.60 1431.96
45C-15B-1 26.42 24.43 7.26 29.93 19161.40 1375.92
45C-15B-2 27.33 24.64 8.25 31.15 19079.00 1429.55
45C-15B-3 29.27 23.85 8.24 33.27 21029.40 1388.96 1435.18
45C-15B-4 26.74 24.08 7.98 30.53 18762.80 1422.34
45C-15B-5 28.32 25.55 8.88 32.01 19440.20 1453.67
45C-20B-1 26.77 23.94 8.57 29.81 18202.30 1467.57
45C-20B-2 26.67 23.72 8.15 29.86 18528.80 1436.62
45C-20B-3 27.70 24.88 8.94 31.06 18766.20 1473.08 1455.59
45C-20B-4 25.74 22.91 8.12 28.60 17613.00 1458.23
45C-20B-5 27.97 24.91 8.85 31.07 19119.10 1459.92
45C-25B-1 27.65 24.48 8.67 30.50 18982.40 1453.57
45C-25B-2 26.00 22.99 7.79 29.05 18204.00 1424.99
45C-25B-3 26.96 24.04 8.90 29.71 18064.60 1489.47 1442.56
45C-25B-4 29.55 26.30 8.88 32.56 20671.10 1426.63
45C-25B-5 27.07 23.97 8.43 30.04 18638.60 1449.13
3.31 El efecto del contenido de lodos de papel
Del análisis de la figura 3.18 y tabla 3.14 se puede deducir que el incremento de los
lodos de papel en la composición lleva aparejado una disminución de la densidad.
68
El efecto es muy cercano al lineal, y a un aumento de lodos de papel corresponde
una reducción directamente proporcional en el peso de la mezcla.
Como era de esperarse el valor de densidad promedio más alto es de 1389.96

kg/m3. El valor más bajo correspondió a las probetas con 60% de lodos de papel es
decir un valor inferior al 129% del alcanzado por la matriz de cemento (1307 kg/m3).
Tabla 3.14 Valores promedio de las densidades de las probetas de lodos de papel y
cemento
Probeta ρ prom. (kg/cm3)

F-45L 1389.96
F-50L 1382.75
F-55L 1360.06
F-60L 1307.36
Los hormigones ligeros son aquellos cuya densidad aparente es inferior a 1850
kg/m3 [ACI, 2001] dentro de esta calificación general se establecen tres subclases
en función de la densidad del hormigón: estructural (densidad>1440 kg/m3), semi-
estructural (900kg/m 3<densidad< 1440 kg/m 3) y no estructural (densidad < 900
kg/m3); de acuerdo a estos rangos nuestras proporciones se encuentran en el tipo
semi-estructural.
Densidad vs % Lodos de papel

1500.0
1400.0
R² = 0.7332
1300.0
ρ (kg/m3)
1200.0
1100.0
1000.0
40 45 50 55 60 65
Lodos de papel (%)
Figura 3.14 Variación de la densidad con el porcentaje de lodos de papel según

norma C1185-08
3.3.2 El efecto del contenido de bentonita sódica
De acuerdo a la figura 3.19 y tabla 3.15 se deduce que la densidad aumenta al ir

disminuyendo el porcentaje de lodos de papel y aumentar el porcentaje de la
bentonita sódica, variando desde 1360,1 kg/m3 hasta 1455,6 kg/m3.
69
Tabla 3.15 Valores promedio de densidad de las probetas de lodos de papel, cemento
y bentonita sódica
Probeta ρ promedio (kg/m3)

45C-5B 1399.68
45C-10B 1414.88
45C-15B 1435.18
45C-20B 1455.59
45C-25B 1442.56
De acuerdo a la tabla 3.9 para nuestra composición óptima (45C-15B) que alcanzo
el valor máximo de resistencia a la flexión de 10,9 MPa le corresponde una
densidad promedio de 1420,37 kg/m3 por lo que según el tipo de hormigón se
encontraría en el tipo estructural además que es un 119% menos denso que la
matriz.
Densidad vs % Bentonita al 45% de cemento

1500.00
1400.00
R² = 0.8799
1300.00
ρ (kg/m3)
1200.00
1100.00
1000.00
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
Figura 3.15 Densidad vs % Bentonita sódica al 45% de cemento según norma ASTM
C1185-08
3.3.3 Resumen
El efecto del contenido de los lodos de papel
Se deduce que a mayor porcentaje de lodos de papel presente en la composición

disminuirá la densidad del mismo, esta disminución de la densidad se realiza casi
linealmente, por lo que se puede decir que la densidad varía de forma inversamente
proporcional al porcentaje de lodos de papel.
70
El efecto del contenido de la bentonita sódica
La composición óptima del ensayo de flexión (45C-15B) obtuvo una densidad de

1447,7 kg/m3 por lo que se puede considerar un hormigón estructural según la
clasificación de la ACI (American Concrete Institute). Además cumple con la
densidad requerida por la norma NTP E.070 de Albañileria, ya que la menor
densidad requerida es de 1500 kg/m 3.
La adición de la bentonita sódica aumenta la densidad del material, lo que nos da

un material más sólido y resistente, sin embargo como se vio en los resultados del
ensayo de flexión y compresión solo hasta un 15% y 20% de bentonita sódica
respectivamente se logró aumentar la resistencia del material.
3.4 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA
De manera análoga el ensayo de densidad, se mantuvieron la misma composición

y rango de evaluación.
Tabla 3.16 Resultados del ensayo de absorción de agua según norma ASTM C 1185-
08 para diferentes probetas lodos de papel y cemento
Abs.
Peso Peso Peso Peso Abs. agua Abs. Abs.
amb.
Probeta Tº amb seco sumergido saturado ambiente Agua seco
prom.
(g) (g) (g) (g) % seco % prom.%
%
1-F-60L 28.04 25.59 6.69 32.55 16.06 27.18
2-F-60L 29.53 26.70 6.75 34.62 17.21 29.64
3-F-60L 27.88 25.29 6.43 31.93 14.54 15.14 26.25 26.83
4-F-60L 27.22 24.70 6.50 31.10 14.23 25.90
5-F-60L 26.50 24.07 6.54 30.12 13.65 25.15
1-F-55L 30.20 27.38 8.12 34.10 12.91 24.53
2-F-55L 28.01 25.35 7.61 31.25 11.55 23.26
3-F-55L 27.36 24.61 7.46 30.68 12.11 12.29 24.63 24.44
4-F-55L 29.26 26.28 7.62 32.80 12.12 24.82
5-F-55L 27.96 25.23 7.20 31.52 12.76 24.93
1-F-50L 28.76 25.87 8.02 31.87 10.82 23.16
2-F-50L 30.07 27.03 8.23 33.29 10.70 23.18
3-F-50L 29.55 26.50 8.04 32.89 11.31 11.44 24.11 24.01
4-F-50L 31.26 28.03 8.72 34.83 11.43 24.27
5-F-50L 30.86 27.81 8.88 34.85 12.94 25.31
1-F-45L 29.58 26.37 8.74 32.76 10.76 24.24
2-F-45L 28.78 25.53 7.98 31.84 10.63 10.42 24.71 23.04
3-F-45L 26.96 24.65 7.36 29.62 9.87 20.16
71
En la tabla 3.16 y 3.17 se muestran los resultados finales del ensayo de absorción
de agua (Abs. agua %) según norma ASTM C1185-08, a diferentes
concentraciones de lodos de papel. La toma de datos se realizó a 22ºC y humedad
relativa de 72%, en los ambientes del Laboratorio nº4 de Materiales de la Pontificia
Universidad Católica del Perú.
Tabla 3.17 Resultados del ensayo de absorción de agua según norma ASTM C 1185-
08 para 45% de cemento
Peso Abs. Abs.

Peso Peso Peso Abs. agua Abs.
Tº amb. Agua
Probeta seco sumergido saturado ambiente seco
amb prom. seco
(g) (g) (g) % prom.%
(g) % %
45C-0B-1 30.20 27.38 8.12 34.10 12.91 24.53
45C-0B-2 28.01 25.35 7.61 31.25 11.55 23.26
45C-0B-3 27.36 24.61 7.46 30.68 12.11 12.29 24.63 24.44
45C-0B-4 29.26 26.28 7.62 32.80 12.12 24.82
45C-0B-5 27.96 25.23 7.20 31.52 12.76 24.93
45C-5B-1 27.53 25.29 7.92 32.34 17.46 27.87
45C-5B-2 28.50 25.95 7.91 33.39 17.14 28.67
45C-5B-3 27.19 24.79 7.72 31.77 16.83 16.64 28.14 27.51
45C-5B-4 25.85 23.72 7.79 29.99 16.01 26.44
45C-5B-5 27.01 24.74 8.06 31.27 15.77 26.40
45C-10B-1 26.85 30.83
45C-10B-2 27.88 25.33 8.10 32.28 15.81 27.44
45C-10B-3 27.43 24.77 7.96 31.57 15.07 14.81 27.46 26.59
45C-10B-4 27.04 24.58 8.27 31.03 14.77 26.22
45C-10B-5 26.47 24.01 8.03 30.08 13.60 25.25
45C-15B-1 26.42 24.43 7.26 29.93 13.29 22.52
45C-15B-2 27.33 24.64 8.25 31.15 13.99 26.45
45C-15B-3 29.27 23.85 8.24 33.27 13.65 13.62 39.48 28.10
45C-15B-4 26.74 24.08 7.98 30.53 14.14 26.78
45C-15B-5 28.32 25.55 8.88 32.01 13.03 25.26
45C-20B-1 26.77 23.94 8.57 29.81 24.52
45C-20B-2 26.67 23.72 8.15 29.86 11.94 25.89
45C-20B-3 27.70 24.88 8.94 31.06 12.13 11.57 24.82 24.97
45C-20B-4 25.74 22.91 8.12 28.60 11.13 24.87
45C-20B-5 27.97 24.91 8.85 31.07 11.08 24.73
45C-25B-1 27.65 24.48 8.67 30.50 10.29 24.56
45C-25B-2 26.00 22.99 7.79 29.05 11.74 26.35
45C-25B-3 26.96 24.04 8.90 29.71 10.17 10.68 23.57 24.72
45C-25B-4 29.55 26.30 8.88 32.56 10.19 23.82
45C-25B-5 27.07 23.97 8.43 30.04 10.98 25.30
72
3.4.1 El efecto del contenido de lodos de papel
Los resultados (figura 3.20) muestran la tendencia del material a incrementar su

capacidad de absorción de agua a medida que se incrementa el contenido de lodos
de papel, siendo el valor más alto 15.14%. Esto puede explicarse debido a la
naturaleza hidrofilica de las fibras naturales cuyas moléculas poseen afinidad por el
agua y contribuyen a elevar el porcentaje final de la absorción en el material.
Absorción de agua vs % Lodos de papel

30.0
25.0
Absorción de agua (%)
R² = 0.5004
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
40 45 50 55 60 65
Bentonita (%)
Figura 3.16 Absorción de agua vs % Lodos de papel
3.4.2 El efecto de la adición de bentonita
Los requerimientos para el material según ASTM C1185 establece valores de

absorción de agua entre 30% y 90%, el material de estudio muestra buena
resistencia a la absorción pues la composición optima (45C-15B) alcanza un valor
máximo 13.62% de absorción de agua.
Hay un aumento de la absorción de agua cuando hay un 5% de bentonita sódica

presente en el material compuesto debido a que la cantidad de bentonita sódica
presente en la superficie del material no es suficiente para tapar las porosidades en
la superficie cuando se hincha tras absorber agua, permitiendo que el agua pueda
ser absorbida en mayor cantidad ya que la bentonita sódica también absorbe agua.
En la figura 3.21 se muestra dos curvas, la curva superior (círculos) es la absorción

de humedad en la condición de seco, es decir que el material no posee humedad
en su interior, mientras que la curva inferior (rombos) tiene las condiciones
ambientales, es decir a 21º C y 72% de humedad relativa, y ya cuenta con cierta
humedad en su interior.
73
Absorción de agua vs % Bentonita al 45% de cemento
35.0
30.0
R² = 0.4094
25.0
Absorción de agua (%)
20.0
15.0
R² = 0.649
10.0
5.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Bentonita (%)
Figura 3.17 Absorción de agua vs % Bentonita para 45% de cemento según norma
C1185-08
3.4.3 Resumen
El efecto de la adición de lodos de papel
Se puede apreciar que debido a la naturaleza hidrófila de las fibras celulósicas

presentes en los lodos de papel la absorción de agua aumenta conforme se agrega
más lodos de papel en el material compuesto.
El efecto de la adición de la bentonita sódica
Se aprecia que la absorción de agua disminuye conforme aumenta el porcentaje de

bentonita sódica y disminuye el porcentaje de lodos de papel, lo que indica que la
absorción de agua en el compuesto está más influenciada por los lodos de papel
que por la bentonita sódica a pesar que la bentonita sódica también absorbe agua.
La absorción de agua disminuye a partir del 15% bentonita sódica, debido a que la
bentonita sódica presente en la superficie del material al entrar en contacto con el
agua es la que se hincha en primer lugar tapando los poros presentes en el material
compuesto evitando que el agua pueda seguir fluyendo hacia el interior del
material, esto demuestra también la propiedad de impermeabilidad que presenta la
bentonita sódica.
74
CONCLUSIONES
Se ha estudio las propiedades de mezclas elaboradas a partir de lodos celulósicos

de la industria papelera, cemento y arcilla del tipo bentonita; y se ha logrado
fabricar materiales compuestos útiles para la construcción. Asimismo, el estudio
realizado nos ha permitido elaborar una metodología experimental para la
fabricación de muestras de dichos materiales compuestos que podrían servir de
referencia para otras investigaciones.
La mejor combinación de propiedades mecánicas corresponde al material

compuesto de 45% de cemento, 55% lodos de papel y 15% de bentonita sódica, ya
que presenta el valor más alto de resistencia a la flexión (10,9 MPa); buen
momento de rotura (100,2 mmN/mm), buena manipulabilidad (34,3 mmN/mm), una
densidad de 1447,7 kg/m3 correspondiente al tipo de concreto estructural y una
absorción de agua de 13.62% en equilibrio con el medio ambiente; estos valores
logran superar los valores mínimos establecidos por la norma ASTM C1225-08 ;
resultando en un material compuesto de buena resistencia y rigidez específicas
suficientes para algunas aplicaciones como revestimiento para techos (tejas, lozas,
paneles y cubiertas para techos).
Del ensayo de compresión se obtuvo que el material compuesto de 50% cemento,

30% de lodos de papel y 20% de bentonita, muestra el mayor valor promedio de
resistencia a la compresión (30,85 MPa), por lo que podría ser una material usado
en la elaboración de ladrillos de arcilla, concreto y adoquines para pavimento de
uso peatonal según las normas NTP.
75
Los resultados han demostrado el efecto favorable de los lodos de papel a pesar de
contener fibras celulósicas rehusadas, aumentando la resistencia a la flexión, a la
compresión y la manipulabilidad hasta una composición de 55% de lodos de papel,
demostrando que es posible darles una aplicación como materiales de construcción
de buenas propiedades físicas.
Se ha demostrado que la bentonita sódica puede ser usada como aditivo en el

material compuesto ya que permitió: aumentar la resistencia a la flexión del material
compuesto desde 9,55 MPa hasta 10,85 MPa, obtener una resistencia a la
compresión de 30,9 MPa y disminuir la absorción de agua del material a partir del
15% de bentonita sódica.
El uso de la bentonita sódica en forma natural resulta ser más provechoso que
otras arcillas, ya que los ladrillos de arcilla de uso común requieren un proceso de
cocción entre 900 ºC y 1000 ºC, mientras que si se llegara a elaborar materiales de
construcción con el material compuesto obtenido mediante un curado en
condiciones ambientales, estos serían más baratos.
76
RECOMENDACIONES
Mejorar el procedimiento de fabricación de las probetas de manera que permita

mayor homogeneidad de la mezcla de los materiales; se debe contemplar el uso de
una mezcladora mecánica y la fabricación de moldes más ergonómicos.
Asimismo es necesario evaluar el grado de adhesión por microscopia electrónica de

barrido (SEM) de las fibras de lodos de papel, el cemento y la bentonita sódica,
para muestras a diferentes proporciones de bentonita sódica.
Realizar un estudio del coeficiente de conductividad térmica del material y

absorción térmica ya que otros estudios señalan que los lodos de papel poseen
propiedades de aislantes térmicos y aislantes acústicos, para este estudio se
pueden usar las normas IRAM 1155.9 y ASTM C177-13.
Los lodos de papel al tener materia orgánica entre sus componentes y estar
expuesto a diversas condiciones climatológicas se debe realizar estudios de
biodegradación, el desarrollo del ensayo debe garantizar el mismo grado de
contaminación en todas las muestras, además de realizar estudios del
comportamiento del material ante la acción de rayos ultravioleta. Para estos
estudios se sugiere usar la norma ASM sección 11 (Cap. 45), Manual of Clinical
Microbiology.
Probar nuevas mezclas adicionando arena o agregados para aumentar la

resistencia del material compuesto, ya que las mezclas de cemento y arena tienen
buenas propiedades mecánicas.
77
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Whitlow R., 1994. “Fundamentos de Mecanica de Suelos”. Mexico D.F CECSA.
80
ANEXOS
A. Ensayo de Flexión
1. Fabricación de probetas.
2. Dimensiones de las probetas y resultados.
B. Ensayo de Compresión
1. Fabricación de probetas.
2. Dimensiones de las probetas y resultados.
C. Ensayo de Densidad y Absorción de agua
1. Resultados.
81

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESTUDIO DE MATERIALES COMPUESTOS OBTENIDOS

Tesis para optar el Título de Ingeniero Mecánico, que presenta el bachiller:

Jesús López Mayo

ASESOR: Ing. Julio Arnaldo Acosta Sullcahuamán

Lima, Junio de 2014

La eliminación de los desechos de la industria papelera es un problema de

El objetivo del presente trabajo es el estudio de las propiedades de mezclas de

La metodología para el este estudio incluye la elaboración de muestras con

Como resultado, se determinó que el material compuesto con la mejor combinación

Así mismo el material compuesto de 50% de cemento, 30% de lodos de papel y un

A Dios por haberme dado la vida y una gran

Al Dr. Ingeniero Julio Arnaldo Acosta Sullcahuaman a quien considero un maestro y

APROBACIÓN DE TEMARIO DE TESIS..................................................................... ii

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................. viii

CAPÍTULO 1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1.1 MATERIALES COMPUESTOS ....................................................................... 3

1.1.1 Definición .............................................................................................. 3

1.1.2 Ventajas y desventajas de los materiales compuestos ....................... 4

1.1.3 Composición y clasisficación ............................................................... 5

1.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPELES DE HIGIENE ......................... 5

1.3 RESIDUOS DE LA INDUSTRIA DEL PAPEL. .............................................. 10

1.3.1 Lodos de papel ................................................................................... 10

1.3.2 Composición química y propiedades ................................................. 12

1.4 CEMENTO PORTLAND. ............................................................................... 13

1.4.1 Obtención del cemento portland ........................................................ 13

1.4.2 Composición del cemento .................................................................. 13

1.4.3 Propiedades y características ............................................................ 14

1.5 ARCILLA ........................................................................................................ 15

1.5.1 Estructura y clasificación de las arcillas ............................................ 15

1.5.2 Propiedades físicas y químicas de las arcillas .................................. 17

CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

2.1 PREPARACIÓN DE PROBETAS .................................................................. 25

2.1.1 Materiales ........................................................................................... 25

2.1.2 Proceso de fabricación de probetas .................................................. 29

2.3 MÉTODOS DE ENSAYO ............................................................................... 39

2.3.1 Ensayo de flexión. .............................................................................. 39

2.3.2 Ensayo de compresión ....................................................................... 43

2.3.3 Ensayo de densidad ........................................................................... 47

2.3.4 Ensayo de absorción de agua ........................................................... 49

CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 ENSAYOS DE FLEXIÓN ............................................................................... 51

3.1.1 El efecto del contenido de los lodos de papel ................................... 51

3.1.2 El efecto de la adición de la bentonita sódica ................................... 55

3.13 Resumen ............................................................................................ 63

3.2 ENSAYO DE COMPRESIÓN ........................................................................ 64

3.2.1 El efecto del contenido de los lodos de papel y la bentonita sódica . 66

3.2.2 Resumen ............................................................................................ 67

3.3 ENSAYO DE DENSIDAD .............................................................................. 67

3.31 El efecto del contenido de lodos de papel ......................................... 68

3.3.2 El efecto del contenido de bentonita sódica ...................................... 69

3.3.3 Resumen ............................................................................................ 70

3.4 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA .......................................................... 71

3.4.1 El efecto del contenido de lodos de papel ......................................... 73

3.4.2 El efecto de la adición de bentonita ................................................... 73

3.4.3 Resumen ............................................................................................ 74

Tabla 1.1 Residuos generados en la fabricación de pasta de papel, papel ................

Tabla 1.3 Composición de los lodos de papel secos [García: 2007]........................ 12