El Tratamiento Térmico de Endurecimiento Superficial

“El Tratamiento Térmico de endurecimiento superficial (Temple) por Láser es
un proceso en el cual se utiliza la energía de un haz láser para producir un

rápido calentamiento de la zona a tratar.”
Debido a su bajo aporte térmico permite sustituir con ventaja otras técnicas de
temple. El aporte de calor se concentra en la capa superficial, permaneciendo
frío el interior de la pieza. Debido a la conducción de calor a la masa de la
pieza, se alcanzan altas velocidades de enfriamiento al aire (temple), no siendo
necesaria la utilización de líquidos refrigerantes.
Consiste básicamente en el endurecimiento superficial manteniendo un núcleo
tenaz y a veces también en la mejora de ciertas propiedades mecánicas
(resistencia a la abrasión por ejemplo) ó químicas (resistencia a la corrosión,
etc.) en la superficie de ciertos metales cuando estas superficies se someten a
una exposición láser bajo determinadas condiciones. Esta exposición a la luz
láser debe producir un ciclo de calentamiento hasta ciertas temperaturas
seguido de un ciclo de enfriamiento que permita las reacciones metalúrgicas
que dan lugar a la transformación estructural en la superficie del material y a lo
largo de una cierta profundidad bajo dicha superficie.
La exposición láser puede ser momentánea (aplicación de un pulso de una
cierta duración) o continua de tal manera que el movimiento relativo entre la
pieza y el cabezal láser produzca una huella En cualquiera de ambos casos se
tienen que tener en cuenta las consideraciones anteriores de tal manera que la
densidad de potencia láser y los tiempos de interacción aplicados sean los
adecuados para obtener el tratamiento superficial. Los aceros y las fundiciones
son buenos candidatos para el endurecimiento por transformación láser. El
proceso tiene unas ventajas grandes con respecto a otros procesos,
principalmente cuando se usa para mejorar propiedades superficiales en
determinadas áreas sin afectar a otras zonas cercanas de la superficie de la
pieza. El tratamiento superficial por láser en general implica transformaciones
en estado sólido por lo que la superficie no llega a fundirse.
De cualquier forma, para conseguir el endurecimiento superficial por láser, se

debe llevar a cabo un calentamiento rápido de la superficie y una cierta
profundidad superando en estas zonas la temperatura y el tiempo críticos que
permitan una austenización total sin llegar a la fusión para que una vez que la
radiación láser deje de manifestarse, se produzca un autoenfriamiento muy
rápido, por conducción (fundamentalmente) hacia el resto de la masa de la
pieza que de lugar a una estructura metaestable (martensita) de gran dureza
en la zona tratada.
Esta tecnología permite el tratamiento tanto de grandes piezas unitarias (por
ejemplo matrices de estampación), como de largas series de piezas
intermedias o pequeñas, en la gran mayoría de los aceros y fundiciones
férricas.
En cuanto a las áreas a tratar, estas pueden ser localizadas, o bien del
perímetro completo de la pieza. Zonas de la piezas de difícil acceso para el
tratamiento con otras técnicas, pueden ser templadas por láser, debido a la
combinación de los movimientos del equipo y a las amplias distancias entre el
cabezal y las zonas a tratar.
El proceso de temple se realiza de manera automatizada, mediante un CAD-
CAM capaz de generar las trayectorias adecuadas, obteniendo de este modo
un tratamiento de endurecimiento preciso, repetitivo y fiable.
Proceso
El endurecimiento térmico consiste en proporcionar al material la suficiente

energía para conseguir niveles de temperatura capaces de provocar cambios
en sus propiedades metalúrgicas, sin llegas a la fusión o evaporización del
material. Por lo general, el endurecimiento por láser da una dureza máxima a la
mayoría de los metales,
Para poder calentar la superficie del material hasta obtener la estructura
austenítica es necesaria una cantidad importante de energía durante un
período de tiempo relativamente prolongado, para ello se focaliza el haz laser
en forma de huella con un movimiento relativo respecto a la pieza a tratar.
El láser permite realizar este ciclo de endurecimiento a gran velocidad con lo

que, unido a la bien delimitada zona de trabajo, se consigue una mínima
distorsión de la pieza.
Por otra parte, esta localización permite, además que el enfriamiento de la zona
se realice por el resto de la masa de la pieza, acelerando mucho el proceso y
obteniendo excelentes resultados. Podemos hablar de un auto templado.
Materiales Tratables
Por lo general, los materiales tratados mas comunes son fundiciones y aceros,
ya sean aleados o al carbono
GS47CrMn6 ------------- 55HRC
39NiCrMo3 ------------- 54HRC
EN-JS1070 ------------- 61HRC
GGG60 -----------------59HRC
1.2379 --------------------58HRC
1.2333 --------------------60HRC
1.2344 --------------------58HRC
Estrategia de barrido continúo

La estrategia de barrido continuo consiste en ir moviendo el láser en una línea
ascendente y descendente a la velocidad de escaneo mientras la pieza se
mueve en la mesa de trabajo con la velocidad de avance. En este caso el
centro del haz láser solo pasa una vez por cada punto. Es el esquema más
sencillo posible y se puede hacer con escáneres de una sola dimensión pero
no es posible variar la densidad de energía del haz en el sentido de avance.
Estrategia de barrido pulsado ó de barrido por áreas

La estrategia de barridos múltiples consiste en ir proyectando distintas áreas
que se barren con el láser a la velocidad de escaneo mientras la pieza se
mueve con la velocidad de avance. En este caso el haz láser pasa varias veces
por el mismo punto y por lo tanto se podría configurar la potencia para dar
densidades de energía variables en las distintas zonas del barrido. En el temple
por láser convencional para poner en el haz la densidad de energía más
apropiada es necesario fabricar “a medida” un elemento fijo que puede ser una
óptica difractiva [11] ó un espejo facetado. En el caso de los escáneres y con
este procedimiento de barrido es posible cambiar la densidad de energía en el
haz simplemente con un cambio de trayectoria.
Características y ventajas
Barrido de haz láser, aporte de energía de alta concentración.

Rápido calentamiento de la zona superficial.
El interior de la zona tratada y el resto de la pieza permanece frío.
Alta velocidad de enfriamiento de la zona tratada (temple).
Proceso limpio, no se requieren refrigerantes.
Ausencia de corrosión en la pieza.
Sin contacto de ningún elemento del sistema con la pieza a tratar.
Permite el temple de aristas y radios de la pieza sometidas a desgaste (p.e.
en matrices, troqueles o moldes).
Uniformidad en la dureza obtenida
Profundidad de la capa tratada entre 0,8-1,5 mm.
Ahorro de tiempos y costes mediante temple selectivo de las zonas de
interés.
Importante reducción frente a otras técnicas en la cantidad de calor aportada
a la pieza.
Debido a lo anterior, se minimizan las deformaciones y la posibilidad de
aparición de grietas de temple.
Reducción o eliminación de procesos de remecanizado y ajuste final.
Proceso altamente reproducible y fácilmente controlable.
Ejemplos de aplicación
Matrices y troqueles para conformado de chapa.

Matrices de forja.
Moldes de inyección de plástico, aluminio, otros metales, vidrio, cerámica,
calzado etc.
Guías, amarres de sujeción y correderas.
Bancadas de maquinaria.
Cigüeñales, arboles de levas y transmisiones.
Árboles de levas. Transmisiones.
Engranajes y cremalleras.
Muelles.
Husillos. Rodillos de laminación.
Ejes de rotación, obturadores para estos ejes.
Cuchillas y útiles de corte.
Utillaje de plegadoras.
Gradas y moldes para materiales aeronáuticos.
Herramientas de corte, conformado etc.
Raíles de guías lineales.
Geometrías complejas con radios, cantos, bordes, superficies interiores de
agujeros etc.
Alojamientos de cojinetes.
Piezas mecanizadas y de gran precisión en general.

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un proceso en el cual se utiliza la energía de un haz láser para producir un

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