1.

-PERSPECTIVAS

1.1-Perspectiva Isométrica

Introducción a la perspectiva isométrica

La perspectiva isométrica es de dos dimensiones; es decir, dibujamos
en Autocad como si dibujáramos sobre el papel. No podemos cambiar
el punto de vista para ver el dibujo por detrás.
Cuando hacemos referencia al modo isométrico, partimos de 3
planos: izquierdo, derecho y de arriba.
La dirección de los ángulos es la siguiente
Plano izq. 90 150 270 330
Plano der. 30 90 210 270
De arriba 30 150 210 330
En esta perspectiva se aplica un coeficiente de reducción igual para
los 3 ejes cuyo calor es 0.816. Para trabajar rápidamente,
dibujaremos los objetos sin aplicar el coeficiente, pero al finalizar
aplicaremos el modificador “escala” con el valor 0.816.

-Para acceder a esta perspectiva debemos seguir estos pasos:

-Herramientas-> parámetros de dibujo
En la pestaña “resolución y rejilla”, y en el apartado “tipo y estilo de
solución” pulsamos sobre resolución isométrica, para activarla y
aceptamos.
Como podemos observar, después de esta opción el cursor modifica
los ángulos. Ahora ya no son de 90º si no que dependerán del plano
en que estemos.

Dibujar círculos en método isométrico

El circulo como tal no lo podemos utilizar. En este modo, se utilizaran
siempre elipses en ves de círculos.
En la línea de comando escribiremos ELIPSE, e intro. A continuación
escribiremos I, de isocirculo y nos pedirá su Centro y Radio o
diámetro, le daremos esta información de la misma manera que
cuando dibujamos un círculo en modo normal. Podemos utilizar, si
nos hace falta, la referencia a objetos.
Si no tenemos el modo isométrico activado, cuando escribamos Elipse
en la línea de comando, no nos aparecerá la opción del isocirculo.

Órdenes isométricas especiales

En el modo isométrico es mejor no utilizar la orden desfase, puesto
que las medidas no serian reales, ya que esta orden copia las
entidades en paralelo, y no en ángulo.
Hay que tener el modo Orto activado y darle la longitud deseada.
Para cambiar el plano de dibujo hay que pulsar f5
Las líneas que unen isocirculos, que normalmente son tangentes a los
mismos. Se deben hacer con líneas de cuadrante a cuadrante,

Acotar en isométrica
Lo haremos con la acotación alineada, una ves realizado, en Acotar-<
Oblicua, modificaremos el ángulo de la cota, que generalmente será
de 30 o -30º.
Los isocirculos los acotaremos con directriz, o con alineada, de eje a
eje del isocirculo y suprimiendo las líneas de referencia

1.2-Perspectiva Caballera
En la perspectiva caballera una vista es paralela al plano de
proyección. O sea que dos de los ejes, formaran entre ellos 90º. El
tercer eje podrá tener 30, 45, o 60 grados. A este tercer eje es el
único al que aplicaremos un coeficiente de reducción que estará entre
0.6, y 0.8. Si no lo aplicamos, los objetos parecerán más profundos.
Dibujar círculos en perspectiva caballera
En el plano paralelo al de proyección se dibujaran circunferencias
igual que en 2d. En los otros planos las dibujaremos como si lo
hiciéramos a mano sobre papel es decir, aproximando elipses o con
óvalos, en caso de que no se aplique reducción.

Ordenes especiales
Podemos utilizar como ayuda la referencia polar para tener marcado
el ángulo de dibujo

Acotar en caballera
Lo haremos con la acotación alineada, una vez realizado en Acotar
->oblicua, modificaremos el ángulo de la cota

1.3-Perspectiva Dimétrica
La perspectiva dímétrica es una herramienta del Dibujo Técnico, que
forma parte a su vez de la Axonometría, para representar volúmenes.
El dibujo parte de dos ángulos con la misma amplitud y otro ángulo
de amplitud diferente para formar los tres ejes que se utilizan para el
trazado del objeto. Los ángulos más usuales para esta perspectiva
son 105° y 150°. Esta perspectiva, o proyección es usual para
representar piezas más largas que anchas y altas.
Tabla de los diferentes tipos de proyecciones.

Proyección Tipo Subtipo

Central Varios tipos de perspectiva con puntos de fuga

Isométrica (Tres ángulos iguales (120º),

coef. de reducción iguales)

Ortogon Dimétrica (Dos ángulos iguales, dos

Paralela al coeficientes distintos)

Trimétrica (Tres ángulos y coeficientes

distintos)

Oblicua Perspectiva caballera

1.4-Perspectiva trimétrica
La perspectiva trimétrica es una proyección axonométrica, para
representar volúmenes, en la cual el objeto tridimensional se
encuentra inclinado con respecto al plano del cuadro de forma que
sus tres ejes principales sufren reducciones distintas.

1.5 Perspectiva cónica

Esta perspectiva es la que mas se acerca a la visión del ojo humano.
Aunque dibujemos en Autocad el método que seguiremos es el mismo
que si dibujáramos a mano sobre el papel. Hay varias formas de
construir la perspectiva cónica.
Perspectiva con un punto de fuga: para este tipo de perspectiva
cónica se necesita que una de las caras del objeto sea paralela a la
base

Dibujar en perspectiva cónica

La perspectiva cónica consiste en la representación de un objeto a
través de su imagen, obtenida por la proyección a partir de un punto
de vista próximo.
La perspectiva cónica es un sistema de representación muy utilizado
en el mundo de las artes gráficas así como en el mundo de la
arquitectura por ser el que desarrolla una figura tridimensional de
más fácil comprensión para el observador.

En la representación de figuras por medio de la perspectiva cónica se

distinguen
Punto de Fuga. El punto de fuga es un punto en la representación
del objeto en cual convergen las aristas laterales que dan profundidad
a la representación.

Línea del Horizonte. La línea del horizonte es una línea imaginaria

donde el objeto representado parece encontrarse con la tierra. La
consideración acertada será la de colocar la línea del horizonte
siempre en el nivel de los ojos del observador

La cara frontal se representa con las proporciones reales del objeto

Las líneas verticales y horizontales de la cara frontal son paralelas
entre sí. Las únicas líneas paralelas serán, en la perspectiva cónica,
las de la cara frontal.
La perspectiva cónica tiene como principal característica la influencia
que ejerce sobre la proyección la distancia y el punto de vista del
observador.
COEFICIENTE DE REDUCCION

Como se puede apreciar en la figura adjunta, al proyectar los ejes

sobre el plano del dibujo, el eje Y no permanece en verdadera
magnitud. Se forma una relación métrica entre magnitudes reales, es
decir, las del espacio y las obtenidas en el dibujo al ser proyectadas
las primera. Tal relación métrica se conoce como coeficiente de
reducción y habitualmente la determina el dibujante en función de
criterios de mayor claridad y rigor o de otros puramente estéticos. El
coeficiente se puede establecer de manera gráfica o numéricamente,
siendo los valores más empleados 1/2, 2/3 y 3/4, aunque cabe
utilizar cualquier otra fracción que sea menor que la unidad para no
generar desproporciones en el dibujo.
2. PRINCIPIOS DE ACOTACION Y NORMAS

Acotación o Dimensionamiento es el proceso por medio del cual se

indican las medidas de los objetos representados en un dibujo.
Las dimensiones indican medidas geométricas de objetos, las
distancias y ángulos que existan entre ellos o, también, las
coordenadas X y Y de algunas entidades. Auto CAD proporciona tres
tipos básicos de dimensionamiento: lineal, radial y angular. Además, el
dimensionamiento lineal puede ser: horizontal, vertical, alineado,
girado, de coordenadas, de línea de base y continuo,
Se pueden dimensionar líneas, multilíneas, arcos, círculos y segmentos
de polilínea, así como dibujar dimensiones independientes.

NORMAS DE ACOTACION
a) El propósito buscado por la ingeniería debe quedar claramente
definido.

b) Las dimensiones deben ser suficientes para describir la

geometría total de cada elemento. No es aceptable el
determinar una figura mediante la medición de su tamaño en
el dibujo o mediante la suposición de distancias o tamaños.

c) las dimensiones se deben seleccionar y ordenar de manera

que se evite la acumulación de tolerancias insatisfactorias,
para evitar más de una interpretación y se asegure un ajuste
adecuado entre partes que deben unirse.

d) Las piezas terminadas se deben definir sin especificar los

métodos de fabricación. Así, por ejemplo, solo se da el
diámetro de un orificio, sin indicar si se debe obtener por
perforación, escoriación o cualquier otra operación

e) Las dimensiones se deben seleccionar de manera que den

directamente la información requerida. Las dimensiones se
deben dar, de preferencia, en la vista del perfil verdadero y
deben hacer referencia a los contornos visibles y no a las
líneas ocultas. Una excepción común a esta regla es una
dimensión diametral en una vista seccional.

f) En los dibujos en que se presentan superficies de partes o

líneas de centro en Angulo recto una con otra, pero sin dar
una dimensión angular, se entiende que el ángulo entre las
superficies o entre las líneas de centro 90°. Superficies, ejes y
planos de centro reales pueden tener variación dentro de sus
especificaciones de perpendicularidad.
 g) Las líneas de dimensión se colocan fuera del contorno de la
pieza y entre las vistas, a menos que el dibujo se simplifique
o sea mas claro si se hace esto de otra manera.

h) Si es posible, las líneas de dimensión deben alinearse y

agruparse para tener una apariencia uniforme.

Conceptos relacionados con el dimensionamiento

Líneas de dimensión: indican la dirección y la extensión de un

acotamiento. En las dimensiones angulares, la línea de dimensión es
un arco.

Líneas de referencia, también llamadas líneas de proyección o líneas

testigo: se extienden desde el objeto hasta la línea de dimensión.

Flechas, también denominadas símbolos de terminación o,

simplemente, terminaciones, se añaden a ambos extremos de la línea
de dimensionamiento.

Texto de dimensión, es una cadena de texto opcional que suele

indicar la medida del objeto; puede incluir, además, prefijos, sufijos y
tolerancias.

Directriz: es una línea continua que va desde una anotación hasta el

elemento dimensionado.

Marca de centro: es una pequeña cruz que indica el centro de un

círculo o de un arco.

Líneas de centro: son líneas discontinuas que indican el centro de un

círculo o de un arco.
Variables de dimensionamiento.
3. TECNICAS DE DIMENSIONAMIENTO

Existen varios tipos de acotaciones en los programas de diseño. A

continuación están algunos de los más importantes en el programa
de Auto CAD.

ACOTACION LINEAL ( )
Para realizar una cota de una línea es necesario primeramente tener
la línea trazada, posteriormente nos vamos a la pestaña acotar,
ubicada en la parte superior de la ventana y damos clic en ,
seleccionamos las 2 puntas (inicial y final) de la línea que queremos
acotar. Posteriormente elevamos el mouse según queramos la altura
del texto. Este tipo de cotas nos sirve para las líneas verticales y para
las horizontales principalmente.

ACOTACION ALINEADA
Este tipo de cota nos sirve para acotar líneas que estén en tipo
diagonal, los pasos son iguales a los de las cotas lineales.

ACOTACION CON LINEA DE BASE

Genera una cota tomando como origen de la 1ª línea de referencia de
la cota hecha con anterioridad. Tenemos que partir de una cota lineal
para poder aplicar este tipo de cota.

ACOTACION CONTINUA
Genera cotas continuas. El origen de la 2ª cota es la segunda línea de
la referencia de la primera cota. Tenemos que partir de una cota
lineal para poder aplicar este tipo de cotas.
Una nota importante para las cotas línea de base y continua es que si
la cota que si al dar clic en el botón correspondiente de cada cota, no
nos da la medida de la línea que queremos antes de situar la cota
presionaremos D, de designar, y designaremos las línea que
queremos alinear.

ACOTAR ANGULOS
Crea cotas de tipo angular en arcos, círculos… solo dar clic en el
botón , designar el arco, circulo… mover el cursor a el lugar
en el cual queremos que la cota quede. Esta opción es para los
ángulos menores de 180°

ACOTAR DIAMETROS
Hay que designar el arco o el círculo. Después, cuando sepamos
donde lo queremos situar, pulsamos el botón izquierdo y ya queda.

ACOTAR LA LONGITUD DE UN ARCO

Acota la longitud de un arco que designemos con el dispositivo
señalador.

ACOTAR CON RECODO

El recodo es una pequeña deformación en la línea de la cota. Esto nos
sirve muchas veces para identificar una cota de otra
Solo hay que seleccionar el comando , después la cota
a la cual le queremos hacer el recodo y dar intro.

MARCAR CENTRO DE UNA CIRCUNFERENCIA

Esta es una opción muy útil, lo cual se puede designar como una cota
debido a que nos proporciona el centro exacto de una circunferencia
marcándolo con 2 pequeñas líneas.

ACOTAR CON DIRECTRIZ

Nos sirve para hacer anotaciones, por ejemplo si tenemos que
señalar algún objeto de forma extra, el acotar con directriz es una
muy buena opción.

ACOTAR POR COORDENADAS

Crea cotas de puntos de coordenadas
Podemos seleccionar introducir las abscisas, las ordenadas ó el texto
de la cota. También podemos indicarle el ángulo que formara el
mismo.

ACOTAR POR TOLERANCIA

Crea tolerancias geométricas. Estas tolerancias nos permiten indicar
la desviación adecuada de forma, perfil, orientación, posición y
oscilación de un objeto

ACOTAR CON OBLICUIDAD

Cambia el ángulo de la línea de referencia de la cota.
Esto nos da un efecto de perspectiva diferente hacia la figura.
En la figura se muestran algunos de los tipos de dimensionamiento.
4. USO DE LIBRERIAS

En el programa de Auto CAD, es muy común que algunos elementos

los tengamos que repetir varias veces, por lo cual este software
cuenta con comandos especiales, por ejemplo el uso de librerías.

¿Qué es una librería?

Una librería es una parte de algún software CAD en el que se pueden
guardar algunos elementos que se utilizan comúnmente.

¿Qué es un bloque?
Un bloque es la forma en la que se utiliza una librería, es decir, un
bloque serian algo así como las paginas de un libro de texto. En tal
caso un bloque podría ser utilizado por el usuario del software de
forma muy repetitivamente. Y por lo tanto le sale mucho mas practico
realizar planos con ciertos elementos repetitivos en algún plano o
dibujo. De esta forma se ahorra una gran cantidad de memoria
(hablando respectiva del software de el que estamos hablando).

¿Cómo se crea un bloque?

Primeramente debemos dibujar las figuras o los elementos que
vamos a necesitar repetir o que queramos dejar permanentes en la
memoria del programa. Después ponemos el comando bloque (block)
o si lo preferimos buscar en las pestañas que están situadas en la
parte superior del programa Auto CAD.

Aparecerá una pantalla parecida a esta

-Le damos un nombre al bloque, ejemplo: mesa1

-Después seleccionamos el botón designar objeto
-Seleccionamos la figura que queremos dejar guardada
-Guardamos la pieza.
¿Cómo se inserta un bloque?
Para hacerlo vamos a poner _insert o buscamos en las pestañas
superiores de Auto CAD la pestaña de insertar y la opción bloque

Nos aparecerá algo así:

-En la parte superior de esta ventana insertaremos el nombre del

bloque que queremos insertar en el modulo de trabajo.

Seleccionamos algún punto en la que queramos nuestra pieza.

Y ya queda nuestra pieza incluida en la pantalla de trabajo.

El uso de las librerías es muy fácil y practico.
5. AJUSTES Y TOLERANCIAS
GENERALIDADES
Las formas constructivas unificadas de los productos y su fabricación
en serie en talleres especializados facilitan el abastecimiento de los
mercados y abaratan la producción. Los elementos sueltos fabricados
deben, empero, ajustar perfectamente en el montaje y ser
intercambiables, es decir, han de poderse montar, con "ajuste"
apropiado a su empleo, sin posterior labor de adaptación. Para esto
es para lo que sirven los ajustes. Se entiende por ajuste, la relación
mecánica existente entre dos elementos cuando uno de ellos se
acopla (encaja) en el otro; esta relación resulta con "juego" (holgura)
cuando los dos elementos pueden moverse entre sí con facilidad y
con "apriete" cuando los elementos han quedado sin posibilidad de
movimiento relativo entre ellos. Las consecuencias del encaje, juego
o apriete, constituyen los "asientos" que definen el ajuste.
Con el fin de que las partes ensambladas funcionen adecuadamente y
permitan la fabricación intercambiable, solo debe autorizarse cierto
grado de tolerancia en cada una de las partes coincidentes y cierto
grado de tolerancia de ajuste entre ellas.

AJUSTES
El ajuste entre dos partes coincidentes puede definirse como la
relación entre ellas y el espacio o resistencia que ofrecen cuando se
ensamblan. Hay tres tipos básicos de ajuste: holgura, de interferencia
y de transición.
Ajuste holgado: ajuste entre partes coincidentes con dimensiones
limitadas indicadas de tal manera que siempre se presenta un espacio
en el momento de ensamblaje.
Ajuste de interferencia: ajuste entre partes coincidentes con
dimensiones limitadas indicadas de tal manera que siempre se
presenta una interferencia en el momento del ensamblaje.
Ajuste de transición: ajuste entre partes coincidentes con
dimensiones limitadas con indicadores de que se superpongan parcial
o completamente, de tal manera que se presente una holgura o
interferencia en el momento del ensamblaje como resultado.

5.1 TIPOS DE AJUSTES Y SU DETERMINACION

DESCRIPCION DE LOS AJUSTES

Ajustes de corrimiento y deslizamiento: los ajustes de

corrimiento y deslizamiento, cuyas tolerancias y holguras se
encuentran en el apéndice, representan cierto tipo de ajuste con
holgura. Se pretende que estos ajustes permitan que se dé un
corrimiento similar y una lubricación adecuada a través de toda gama
de medidas.

Ajustes de localización: permiten determinar exclusivamente la

ubicación de las partes coincidentes; pueden proporcionar una
ubicación rígida o precisa. Se divide en tres grupos: ajuste holgado,
ajuste de transición y ajuste de interferencia.
Los ajustes holgados de transición se relacionan normalmente con
partes estacionarias, pero que pueden montarse y desmontarse con
libertad.
Los ajustes de transición de localización se encuentran comprendidos
entre los ajustes con holgura y los ajustes con interferencia cuando la
exactitud de la localización es importante, pero solo se permite un
grado reducido de holgura o interferencia.
Los ajustes con interferencia de localización se utilizan cuando la
localización es de primordial importancia y en partes que requieren
rigidez y alineamiento sin requisitos especiales de precisión interna.
Ajustes forzados y ajustes a martillo:
Clase especial de ajustes con interferencia normalmente
caracterizados
Por mantener la presión interna constante a lo largo de la gama de
medidas. La interferencia varía de forma casi directamente
proporcional al diámetro, y la diferencia entre sus valores máximo y
mínimo es pequeña, mantener la presión resultante dentro de los
límites razonables.

Ajustes de corrimiento y deslizamiento

Ajuste de deslizamiento de precisión RC1: Echo para la ubicación

precisa de las partes que se ensamblaran sin que se note.

Ajuste de deslizamiento RC2: Su propósito es hacer una ubicación

precisa, pero con una holgura máxima mayor que un ajuste de tipo
RC1. Las partes hechas para este ajuste se desplazan y giran con
facilidad, pero no se pretende que corran con libertas, y en las
medidas más grandes pueden atorarse con pequeños cambios de
bajas temperaturas

Ajuste de rotación de precisión RC3: Es el que puede esperarse

que corra más libremente y se utiliza en trabajos de precisión para
soportes lubricados con aceite a bajas velocidades y jornadas de
trabajo de baja presión pero no es adecuado cuando es probable que
se presenten notables diferencias de temperatura.

Ajuste cerrado de rotación libre RC4: Este ajuste es

principalmente de rotación para soportes lubricados con grasa o
aceite en maquinaria de precisión con velocidades de superficie
moderadas y jornadas de trabajo bajo presión, donde se busca una
ubicación precisa y juego mínimo.
Ajustes medianos de rotación libre RC5 Y RC6: Estos a justes
están concebidos para altas velocidades de rotación, en las que
probablemente se presenten variaciones de temperatura.

Ajuste de rotación libre RC7: Se utiliza donde no c requiere la

precisión y donde probablemente se presenten variaciones de
temperatura más grandes.

Ajuste de rotación con holgura RC8 Y RC9: Se emplean donde

hay materiales hechos para tolerancias materiales, como los ejes
laminados en frio o tubería de revestimiento.

Ajuste de holgados de localización

Se utilizan para partes estacionarias, pero que pueden ensamblarse o
desensamblarse con libertad.

LC1 a LC4: tienen una holgura nula mínima, estos ajustes son
adecuados para la localización de partes y cuñas sin rotación.

LC5 Y LC6: tienen una pequeña holgura mínima, destinada a ajustes

cerrados de localización para partes sin rotación. LC5 también se
utiliza en lugar del RC2 como ajuste de desplazamiento libre, y el LC6
como ajuste de rotación media con tolerancias mayores a las del RC5
y RC6.

LC7 Y LC11: tienen progresivamente holguras más amplias y

tolerancias que son útiles para diversos ajustes cerrados, amplios
para el montaje de pernos y partes semejantes.

Ajustes de transición de localización

Se encuentran comprendidos entre los ajustes con holgura y los
ajustes de interferencia y se les aplica donde la localización precisa es
importante, pero se permite un grado reducido de holgura o de
interferencia

LT1 Y LT2: tienen una holgura ligera los cuales dan un ligero ajuste
de impulso y se les utiliza donde la holgura máxima es menor para
los ajustes LC1 a LC3, y donde el ensamble tolere ligera interferencia
por presión o golpes de martillo.

LT3 Y LT4: se promedian casi sin holgura y se utilizan donde sea

posible tolerar interferencia. A estos ajustes a veces se les denomina
ajustes de chaveta con ligera holgura.

LT5 Y LT6: promedian una ligera interferencia a pesar de que en el

ensamble se requiera una fuerza considerable cuando se encuentren
sus límites, son útiles para ajustes de manipulación pesada, para
ajustes de cojinete de bolas sujetos a servicio pesado y vibración, y
como los ajustes de presión ligera para partes de acero.

Ajustes con interferencia de localización

Se utilizan donde la exactitud de la ubicación es de primera
importancia y para apartes que requieren de rigidez y alineación sin
requisitos especiales para presión por perforación.

LN1 Y LN2: son de baja presión, con mínima interferencia, son

adecuados para partes como pernos de empalme, que se ensamblan
con prensa de tornillo, en acero, hierro colado o cobre. Estas partes
normalmente se pueden desmantelar y re ensamblar
LN3: es apropiado para el caso del ensamble de alta presión en acero
y bronce, o como el ensamble de baja presión para materiales
elásticos y de aleaciones ligeras.

LN4 Y LN6: estos ajustes principalmente se destinan a ensambles de

presión para materiales más suaves o elásticos, como aleaciones
ligeras y plásticos muy rígidos.

5.2 Limites y ajustes métricos

El sistema ISO De límites y ajustes para partes coincidentes se

aprueba y adopta para el uso general en EUA. Este sistema establece
los símbolos utilizados para definir los límites de dimensiones
específicas en dibujos.
Los términos generales orificio y eje, pueden emplearse para referirse
al espacio contenido o que contiene dos caras paralelas de cualquier
parte, como el ancho de una ranura o el espesor de una cuña.
El grado de tolerancia internacional, establece la magnitud del área
de tolerancia o la variación en la medida de las partes permitidas
para dimensiones internas y externas. Existen 18º de tolerancia, que
se identifican con el prefijo IT; por ejemplo, IT 16. Entre mas
pequeño sea el numero de grado, menor será la zona de tolerancia.

Los grados 1 al 4 son muy precisos y su uso principal es en trabajos

de calibración y trabajos similares de precisión incluso el grado 4
puede utilizarse en trabajos de producción muy precisos.

Los grados 5 al 16 representan una serie progresiva adecuada para

operaciones de corte, como el torneado, taladrado, rectificado,
fresado y aserrado. El grado 5 es el mas preciso de todos, asequible
por procesos finos de rectificado y lapidado, el grado 16 es el mas
burdo y se emplea en maquinado.
Los grados 12 al 16 se destinan a procesos de manufactura como el
prensado, laminado y otras operaciones.
Como guía de selección de tolerancias, se presenta la tabla siguiente,
que muestra los grados que se espera emplear en los diversos
procesos de manufactura de metales.
FIGURA 8-6-4b

UNA FIGURA 8-6-6

5.5 TOLERANCIAS GEOMETRICAS

En un principio se establecieron los sistemas y normas de tolerancias
teniendo en cuenta las medidas del la pieza. Sin embargo se constató
que, con unas tolerancias dimensionales muy reducidas, las piezas
obtenidas no eran geométricamente perfectas.
Factores como el acabado superficial, el paralelismo y la
perpendicularidad, la redondez y la cilindricidad, etc. entre diferentes
superficies de la pieza, influían en el posterior montaje y en el buen
funcionamiento de la máquina.
Esto obligó a que se contemplasen las tolerancias geométricas como
elemento determinante a la hora de diseñar, construir y verificar las
distintas piezas afectadas. Por tanto se estableció una normativa que
recogiera:
• Los grados de rugosidad de las superficies.
• Las tolerancias geométricas de posición y forma.
Así pues, en el momento de diseñar, construir y verificar una pieza,
deben tenerse en cuenta tanto las tolerancias dimensionales como las
geométricas y de cálida superficial, puesto que están relacionadas
entre sí.
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Cualquier pieza o cuerpo tiene tres dimensiones: ancho, largo y alto,
delimitadas por planos que se cortan y que definen sus caras y
aristas.
Estas superficies pueden ser mecanizadas con o sin arranque de
viruta y ha de reunir unas determinadas particularidades según la
función que deben desempeñar. Estas condiciones se detallan en el
plano con unos simboles adecuados.
Uno de los datos que siempre debe figurar es la medida nominal de
cada dimensión junto con las tolerancias dimensionales que requiera.
En algunos casos, esta información es insuficiente y debe
acompañarse de las tolerancias geométricas. Estas expresan el error
admisible en la forma y en la posición de las superficies que delimitan
la pieza y aseguran, al igual que las tolerancias dimensionales, su
funcionalidad e intercambio.
Las tolerancias geométricas se diferencian de las dimensionales en el
modo de indicarlas porque no afectan directamente a una dimensión
lineal o angular.

CLASIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

Entre las tolerancias geométricas hay que distinguir entre tolerancias
de forma, de orientación, situación y oscilación.
Las tolerancias de forma limitan las desviaciones de un elemento
geométrico simple a partir de su forma teórica perfecta.
Las tolerancias de orientación, situación y oscilación limitan las
desviaciones relativas de orientación y / o situación entre dos o más
elementos.
1.1. Tolerancias de forma
• Rectitud
• Planicidad
• Redondez
• Cilindricidad
 • Forma de una esfera
• Forma de una superficie.
1.2. Tolerancias de orientación
• Perpendicularidad
• Paralelismo
• Inclinación
1.3. Tolerancias de posición
• Coaxialidad
• Posición de una recta
• Simetría de un plano.
1.4. Tolerancias de oscilación
• Oscilación circular radial
• Oscilación total radial.
5.6 Símbolos para la textura de la superficie

Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano

de ingeniería, por medio de símbolos como los que se ven en la figura
1.8, 1.9, 1.10 y 1.11. El símbolo que designa los parámetros de la
textura de una superficie es una marca de revisión (se parece al
símbolo de la raíz cuadrada), con acotaciones para la rugosidad
promedio, ondulación, corte, orientaciones y espaciamiento máximo
de la rugosidad. Los símbolos para las orientaciones están tomados
de la figura 1.3.

Fig. 1.8 Símbolos para la textura de la superficie en los planos de

ingeniería: a) el símbolo, y b) símbolo con leyendas de identificación.
Los valores de R, están dados en micropulgadas; las unidades para
otras mediciones se dan en pulgadas. Los diseñadores no siempre
especifican todos los parámetros en los planos de ingeniería.
Fig. 1.9 símbolos sin indicaciones.

Fig. 1.10 Símbolos con indicación del criterio principal de la rugosidad, (Ra).

Fig. 1.11 Símbolos con indicaciones complementarias.