Proceso de Fabricación para cerámicos refractarios aislantes

En general las materias primas que parte el proceso de

f a b r i c a c i ó n d e materiales refractarios son de origen natural y
proceden directamente de mina. En la fabricación de refractarios
especiales, y en el caso de la magnesia, cuyas r e s e r v a s n a t u r a l e s
son actualmente insuficientes, la materia prima procede en
algunos de síntesis química (magnesia obtenida a
p a r t i r d e l a g u a d e m a r y alúmina a partir de la bauxita).Cuando se
utilizan, en todo o en parte, materias de origen primario (naturales), es
necesario realizar una serie de operaciones previas c o n e l o b j e t o d e
obtener una materia de calidad adecuada, que nos
p e r m i t a obtener un producto refractario cocid o con las
propiedades deseadas. Por ello y una vez extraída la materia prima
natural de la mina o cantera, se procede a su lavado, con objeto de
eliminar materias solubles que puedan actuar como posibles fundentes y
que por tanto disminuirán las propiedades refractarias del
producto a fabricar.

En algunos casos es necesario realizar un proceso de

c o n c e n t r a c i ó n y posterior o paralelamente, una calcinación del
producto, con el objeto de eliminar el CO2 de los carbonatos o H2O
de los hidratos presentes en la materia prima. Si no se realizara esta
operación, dichas sustancias volátiles se evacuarían en el
proceso de cocción de las piezas refractarias y
p r o v o c a r í a n l a r o t u r a d e l a s mismas, con las consiguiera es
pérdidas económicas. En ese sentido, se tiene la chamota que es el
producto resultante de calcinar materiales arcillosos. L a m a y o r í a d e
los productos cerámicos tradicionales y avanzados son
manufacturados compactando polvos o partículas, en la s formas
adecuadas, que se calientan posteriormente a temperaturas
suficientemente elevadas para enlazar las partículas entre sí. Las
etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de
partículas son:1) preparación del material;2) conformación o moldeado,3)
tratamiento térmico de secado (no siempre se requiere).4 ) c o c c i ó n
por calentamiento de la pieza de cerámica a
t e m p e r a t u r a s suficientemente altas para mantener las partículas
enlazadas.
Preparación de materiales.

La mayoría de los productos cerámicos están fabricados por

aglomeración de partículas. Las materias primas para estos
productos varían dependiendo delas propiedades requeridas por la
pieza cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes, tales como
aglutinantes y lubricantes, pueden ser mezclados en seco o en húmedo. Para
productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy
"exigentes", tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillados y otros productos arcillosos es una práctica común
mezclar los ingredientes con agua .Para otros materiales
cerámicos, las materias primas son partículas secas con
aglutinantes y otros aditivos. Algunas veces se combin an
ambos procesos –h ú m e d o y s e c o - . P o r e j e m p l o , p a r a
p r o d u c i r u n a r t í c u l o c e r á m i c o c o n g r a n proporción de
Al2O3 que sea buen aislante, las partículas de materia prima se
mezclan con agua y junto con un aglutinante de cera para formar
una suspensión que posteriormente se atomiza y seca para obtener
pequeñas partículas esféricas.

Conformación.

La producción de cerámicos refractarios fabricados puede

c o n f o r m a r s e mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o
liquidas. Los procesos d e c o n f o r m a d o e n f r í o s o n p r e d o m i n a n t e s
en la industria cerámica, aunque se u s a n t a m b i é n e s u n
cierto grado los procesos de conformado en caliente.
Compactación, moldeo en bar botina y extrusión son los métodos de
modelado de cerámicos que se utilizan más comúnmente.

Compactación:

La materia prima cerámica puede ser compactada en estado seco, plástico

o húmedo, dentro de una matriz para formar productos con
u n a f o r m a determinada.

Compactación en seco:

Este método se usa frecuentemente para productos

refractarios (material de alta resistencia térmica) y
c o m p o n e n t e s c e r á m i c o s electrónicos. La compactación en seco se
pude definir como un prensado uni axial s i m u l t á n e a m e n t e a l a
conformación de polvo granulado junto con pequeñas
cantidades de agua y/o aglutinantes orgánicos en una matriz.
Compactación en caliente:

En este proceso se consiguen piezas de alta

densidad y propiedades mecánicas optimizadas combinando
l a p r e s i ó n y l o s tratamientos de sinterización. Se utiliza tanto la
presión unidireccional como los métodos isostáticos.

Moldeo en barbotina:

Las formas cerámicas se pueden moldear usando un

proceso único. Las principales etapas de este proceso son: 1)
preparación de un material cerámico en polvo y de un líquido
(generalmente arcilla y agua) en una s u s p e n s i ó n e s t a b l e l l a m a d a
b a r b o t i n a : 2 ) v e r t i d o d e l a b a r b o t i n a e n u n m o l d e poroso,
generalmente fabricado de yeso, que permita la absorción parcial
de la porción liquida de la barbotina en el molde, a medida que se
elimina el líquido del a b a r b o t i n a s e f o r m a u n a c a p a d e
m a t e r i a l s e m i d u r o c o n t r a l a s u p e r f i c i e d e l molde: 3) cuando
se ha formado un espesor de pared suficiente, se interrumpe el
proceso y el exceso de barbotina se desaloja de
l a c a v i d a d d r e n a n d o o escurriendo el molde; 4) el
m a t e r i a l d e b e d e j a r s e s e c a r e n e l m o l d e h a s t a q u e alcance la
resistencia necesaria para ser manipulado y retirado d el mismo y
5)f i n a l m e n t e h a y q u e s i n t e r i z a r l a p i e z a p a r a q u e c o n s i g a
l a s p r o p i e d a d e s y l a microestructura deseada.
Extrusión:

Las secciones sencillas y las formas huecas de

los materiales cerámicos se pueden producir por extrusión de
estos materiales en estado plástico a través de una matriz de extrusión.
Este método es de aplicación común en la producción de ladrillos
refractarios, tuberías de alcantarillados, tejas, cerámicas técnicas,
aislantes eléctricos, etc. Las cerámicas especiales de aplicación técnica
así siempre se fabrican utilizando un pistón de extrusión
de alta presión de manera que puedan conseguirse tolerancias
precisas.

Se debe tener en cuenta también, que el objeto de la trituración y

molienda n o e s ú n i c a m e n t e r e d u c i r e l t a m a ñ o d e l s ó l i d o s i n o
también el de obtener un conjunto de partículas con una
determinada distribución granulométrica, ya que en m u c h o s c a s o s s e r é
necesario obtener una granulometría comprendida entre
limites muy estrechos. Es por ello que el objeto de la trituración y molienda
de materiales es reducir el tamaño de un sólido con vistas a:

1.- Aumentar la superficie específica, ya que la velocidad con que se

verifican las reacciones sólido-sólido, así como la velocidad con que se
desarrollan las operaciones de transferencia de materia (secado, etc.) es.
proporcional a la superficie especifica del sólido y, por tanto, al reducir el
tamaño se favorece el desarrollo de las mismas.

2.- Disminuir la trayectoria del soluto dentro del sólido en las operaciones
de transferencia de materia sólido fluido (secado, etc.), consiguiendo de
este modo que se verifiquen con mayor rapidez.

Además, en nuestro caso concreto, el tamaño de partícula influye

notablemente y de manera muy especial sobre:

- La plasticidad y, por lo tanto, sobre la formación de la pieza refractaria.

- sobre el proceso de colado.

- Reacciones que tienen lugar durante la cocción (formación de fase vítrea,

producción de nuevos compuestos, difusión, sinterización, etc.).

- Eliminación de sustancias gaseosas durante el calentamiento (vapor de

agua,CO2, etc.).

- Características del producto acabado (porosidad, resistencia a la

compresión, capacidad de aislamiento térmico, etc.).

Proceso de Trituración y molienda.

Muchas materias primas requieren la reducción del tamaño de su s

trozos, agregados, granos, partículas, etc., antes de que estos
puedan utilizarse en la f a b r i c a c i ó n d e p r o d u c t o s r e f r a c t a r i o s .
L o s d i f e r e n t e s p r o c e s o s d e t r i t u r a c i ó n y molienda persiguen
esta finalidad por medios mecánicos y no químicos. En relación con esto
se utilizan varios términos, siendo la diferencia entre ellos de
aplicación y finalidad más bien que de principio.

La mayor parte de la energía utilizada se transforma durante el

proceso de trituración en calor. Un factor importante de costos en la
trituración es el desgaste de los elementos moledores. En líneas
generales, se ha valorado el principio de que para materiales duros
deberán utilizarse herramientas resistentes y para el material
blando la herramienta dura

En la elección del tipo y tamaño del equipo de

trituración y molienda deben tenerse en cuenta los puntos
siguientes:

1-. Dureza y tenacidad de la materia prima.

2-. Tamaño de los trozos tal como se reciben.

3-. Contenido de humedad del material.

4-. Tamaño deseado del producto final.

5-. Cantidad de producto que se requiere.

6-. Impurezas que pueden existir y si estas deben rechazarse o triturarse.

Para ejecutar este tipo de trituración existen un gran número de

máquinas de diferentes tipos, de las que sólo se citarán las más
importantes:- Trituración basta: triturador de mandíbulas,
triturador de impacto, triturador de cono, triturador de rodillos.-
Trituración fina: triturador de impacto, triturador de cono, triturador de
rodillos.- Molienda: Molino de rodillos anulares, molino de bolas, molino
oscilante.

Clasificación Granulométrica y equipos Usados

Clasificación por tamaños.

El tamaño de la partícula de los productos de las operaciones de trituración

y molienda deben comprobarse enviando una muestra
a l l a b o r a t o r i o o b i e n clasificarse de algún modo a fin de
separar el material de tamaño excesivo. Los t res métodos principales
son el tamizado, la clasificación húmeda por densidad, y l a s e p a r a c i ó n
con aire. Para materiales húmedos los tamices
v i b r a n t e s s o n generalmente más rápidos que los clasificadores
y dan un producto de tamaño uniforme.

Tamices y cribas

Los tamices y las cribas desempeñan diversas funciones

diferentes en la i n d u s t r i a c e r á m i c a . S e u t i l i z a n p a r a
d e t e r m i n a r e l t a m a ñ o d e l a p a r t í c u l a d e muestras de
ensayo, para clasificar materiales y para separar
impurezas. Las par tes esenciales de un tamiz o criba son la
m a l l a y e l b a s t i d o r , c o n e c t a d o s a dispositivos de carga y descarga.
La malla está construida en acero inoxidable, bronce fosforoso, latón,
acero dulce, metal, aluminio, cobre, níquel, diversas aleaciones, nylon o
seda. El diámetro del hilo, el método de tejido, el tamaño y la
tolerancia de las aberturas, e n e l c a s o d e t a m i c e s
normalizados se establece en la British
E s t á n d a r Specification 410.Es práctica normal designar un tamiz
por él número de mallas; en la serie inglesa dicho número significa
el número de aberturas por pulgada lineal. Pero a no ser que se
establezca la norma a que se refiere, o el diámetro del alambre, el
número de mallas aisladamente considerado no basta para indicar el tamaño
de la abertura.

Preparación de pastas

En este apartado, se consigue una humedad adecuada para

e l p r e n s a d o (manteniéndola en un estrecho margen de variación)
y se mejora la fluidez de la pasta para el llenado del molde de prensa.
Por tanto las variables del proceso son:
– La humedad de la pasta,
– La distribución granulométrica de la pasta
– Y su fluidez inicial.

Moldeo

 Por prensado.

En el conformado de las piezas, en el caso de masas secas (humedad <

10%), e s p o s i b l e r e a l i z a r l o e n p r e n s a s , c o s a q u e n o s e
p u e d e h a c e r c o n l a s m a s a s plásticas (humedad >10 %), ya
que lo impediría la incomprensibilidad del agua. Estas masas
plásticas se suelen extrusionar. El prensado además de
permitir la conformación de las piezas, disminuye considerablemente
la porosidad, quedando esta, en algunos casos, por debajo del 20 %.El
prensado uni axial tiene por objeto la compactación de la
mezcla dentro de u n m o l d e r í g i d o a p l i c a n d o l a p r e s i ó n
en una sola dirección por medio de un e m b o l o , o
un pistón o un punzón rígido. Es un
p r o c e d i m i e n t o d e e l e v a d a capacidad de producción y fácil
de automatizar. L a alimentación, consistente en
m a t e r i a l g r a n u l a r d e f l u i d e z e l e v a d a , s e introduce en
la cavidad formada por el molde se realiza mediante un
mecanismo deslizamiento y se dosifica volumétricamente. Los
movimientos del molde y del p u n z ó n s e c o o r d i n a n d e m o d o
q u e s e i n d u z c a u n c i e r t o v a c í o q u e a y u d a a l a deposición del
 polvo en la cavidad del molde. Los punzones inferiores se mueven hacia
abajo. Los materiales de baja fluidez, usualmente, se pesan
previamente y se alimentan manualmente o mediante flujo inducido
mecánicamente.

 Los punzones inferiores se posicionan en el cuerpo del molde

para formar l a c a v i d a d p r e d e t e r m i n a d a ( b a s a d a e n l a
relación de compactación del p o l v o ) para que
contenga el volumen correcto para conseguir
l a s dimensiones requeridas del producto en verde después de la
compactación. A continuación, el mecanismo de alimentación se
pone en posición y llena la cavidad de material (Etapa 1).

 Una vez realizado el llenado del molde, con el polvo cerámico de

elevada fluidez y conteniendo los aditivos adecuados, el mecanismo de
alimentación se retira y en su movimiento de retirada alisa la superficie
(Etapa 2).

 A continuación, los punzones superiores se mueven hacia abajo

entrando e n l a c a v i d a d y s e p r e c o m p r i m e e l p o l v o ,
c o m e n z a n d o e l t r a b a j o d e compactación, produciéndose
a l m i s m o t i e m p o u n a e l i m i n a c i ó n d e l a i r e (Etapa 3).

 Después, a medida que prosigue el prensado,

t a n t o l o s p u n z o n e s superiores como inferiores comprimen
simultáneamente el polvo cuando se m u e v e n u n o h a c i a e l o t r o d e
f o r m a i n d e p e n d i e n t e y s i n c r o n i z a d a a s u s posiciones
predeterminadas (Etapa 4).

 Cuando se ha completado la compactación, la pieza posee unas

tensiones residuales de compresión que la sujetan en la cavidad del
molde (Etapa 5).

 Después el punzón superior se retira y los inferiores

sacan la pieza del m o l d e m e d i a n t e s u e m p u j e q u e
s u p e r a l a s t e n s i o n e s r e s i d u a l e s d e compresión (Etapa 6).
 Durante la extracción de la pieza esta incrementa
s u s d i m e n s i o n e s liberando las tensiones residuales (Etapas 7 y 8)

Dentro de la industria existen equipos de prensado que son comúnmente

usados en la industria de cerámicos refractarios aislantes, tales como:

Las prensas de tipo mecánico: carrera simple tienen una alta capacidad de
producción y son fáciles de automatizar. El ciclo de prensado se
repite de 6 a100 veces por minuto, dependiendo del tipo de prensa
y de la forma de la pieza a f a b r i c a r . L a c a p a c i d a d d e
p r o d u c c i ó n o s c i l a e n t r e 1 y 2 0 t o n e l a d a s , p u d i e n d o alcanzarse
las 100 toneladas.

Prensa mecánica es la rotativa: En ella numerosos moldes se

colocan s o b r e u n a m e s a r o t a t o r i a . E l p u n z ó n p a s a s o b r e
l e v a s c u a n d o l a m e s a g i r a , causando un ciclo de llenado,
compresión y expulsión similar al de una prensa de carrera simple.
Las velocidades de producción que pueden alcanzarse con una
prensa rotativa están en el rango de 2000 piezas por
m i n u t o . L a c a p a c i d a d d e presión está en intervalo de 1 a 100
toneladas.

Prensa mecánica es la prensa de palanca: se usa para el prensado de

ladrillos refractarios y es capaz de ejercer la presión de hasta,
aproximadamente, 800 toneladas. Las prensas de palanca cierran un
volumen determinado de tal modo que la densidad final está controlada, en
gran parte, por las características de la alimentación.

Las prensas hidráulicas: transmiten la presión a través de un fluido

que actúa sobre un pistón. Ellas, por lo general, operan a una presión
determinada, de m o d o q u e e l t a m a ñ o y l a s c a r a c t e r í s t i c a s
d e l c o m p o n e n t e p r e n s a d o e s t á n determinados por la
naturaleza de la alimentación, la cantidad de llenado del
molde y la presión aplicada. Las prensas hidrá ulicas pueden
s e r m u y g r a n d e s , pero tienen un ciclo de trabajo mucho más largo que
las mecánicas. Las presiones a l c a n z a d a s p o r l a s p r e n s a s v a n d e s d e
l o s 4 0 0 a l o s 2 0 0 0 K g f / c m 2 ; l o s v a l o r e s más altos se logran
con las prensas de las últimas generaciones. Ho y día es ya posible
la utilización de prensas semi automáticas, que dosifican y sacan
la pieza refractaria sin la intervención del operario de la misma.

Prensa Hidráulica.

 Por extrusión.

El conformado plástico incluye los procedimientos de producción de

productos a p a r t i r d e u n a m e z c l a d e p o l v o c e r á m i c o y
aditivos que es deformable bajo presión. La mezcla
puede obtenerse en sistemas conteniendo arcillas por la
adición de agua y pequeñas cantidades de floculante, un agente
de mojado y un lubricante. E n s i s t e m a s q u e n o c o n t i e n e n
a r c i l l a , t a l e s c o m o ó x i d o s p u r o s , c a r b u r o s y nitruros, es
necesario añadir, en lugar de la arcilla, un material orgánico, mezclado
con agua o con otro fluido, para proporcionar la plasticidad. Se requiere
entre el 20y el 50 % de aditivo orgánico para
lograr la plasticidad adecuada para el
conformado. La plasticidad es la capacidad de
deformarse ante un esfuerzo mecánico conservando la
deformación al retirarse la carga. a mayor dificultad del proceso
de conformado plástico es la eliminación del material orgánico
antes de la cocción. En el caso de los sistemas arcilla – agua,
durante el secado tiene lugar una contracción sustancial, que aumenta
el riesgo de aparición de grietas. En el caso de sistemas con
aditivos orgánicos, el problema m a y o r e s l a o b t e n c i ó n d e
pieza en verde libre de defectos y la extracción del
material orgánico. Una extracción demasiado rápida da lugar a
agrietamientos, hinchamiento o distorsión. Por otra parte, una
eliminación inadecuada resulta en agrietamientos,
hinchamiento o contaminación en el proceso
p o s t e r i o r d e densificación a alta temperatura.

La velocidad de extrusión medida en términos de la velocidad

de salida del material de la máquina, también varía
a m p l i a m e n t e y e s t á c o n t r o l a d a p o r l a velocidad de corte y
del sistema de transporte. Una velocidad de 1 m/minuto es
común en la extrusión de piezas de gran tamaño.

Piezas obtenidas mediante extrusión.

 Método para extruir una pasta cerámica.

Características del moldeo por prensado

 Secado.
 El secado tiene por objeto eliminar el agua libre, no
c o m b i n a d a , contenida en la pasta cruda e incorporada durante la
preparación de las materias primas. La necesidad e importancia de esta
operación, previa a la cocción, está en consonancia con el
porcentaje de humedad de la pasta. Es por tanto particularmente
relevante en las masas plásticas de arcilla y, por el contrario, es
innecesaria en la preparación de masas prensadas en seco o
aglomeradas químicamente. El agua libre de la pasta puede diferenciarse,
en agua de poro y agua inter granular. La primera rellena los espacios huecos
entre las partículas del agregado, sin contribuir al volumen total
aparente de la masa. La s e g u n d a r e c u b r e l a s p a r t í c u l a s
g r a n u l o m é t r i c a s b a s e , y a ñ a d e s u volumen al total. La
e l i m i n a c i ó n p o r s e c a d o d e l a g u a i n t e r g r a n u l a r afecta pues al
volumen de la pieza verde, en tanta mayor cuantía cuanto m á s p r ó x i m a
sea la humedad inicial al punto de saturación. Este
fenómeno explica la contracción de las pastas húmedas o
verdes, en particular de las arcillosas, durante la operación de
secado y la nula contracción de las pastas secas. El agua de poro
debe eliminarse a temperaturas próximas a la de ebullición. Si
su extracción se efectúa durante la cocción, la elevada
temperatura superficial de la pieza y su pequeña conductividad térmica
dará lugar a que la porción final de humedad sea eliminada a través de
una capa sinterizada del material, lo que originará un mayor porcentaje
de porosidad abierta en la pieza cocida. La operación de secado, como
fase previa de la cocción, se justifica pues, al objeto de que el material
absorba la fuerte contracción térmica inicial,
d e f o r m a l e n t a y homogénea, evitando la aparición de fisuras,
y en razón de obtener la m í n i m a p o r o s i d a d a b i e r t a .

Cálculos en la industria de los cerámicos aislantes

En la industria de los cerámicos tenemos como primero los cálculos de

trituradoras.
Como el consumo de energía que viene dado por:

𝑉 ∗ 𝐼 ∗ √𝐹 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝐾𝑤 =
1000

Dónde:

- Kw: consumo de energía.

- V: voltaje.
- I: intensidad de corriente.
- F: tipo de corriente empleada.
- Cosθ: eficiencia.

Calculo de la potencia:

𝐷 ∗ 𝑚 ∗ (𝑑12 ∗ 𝑑22 )
𝑁=
0.2 ∗ 𝓃

Dónde:

- N: Potencia.
- D: diámetro de la base triturador.
- D1: tamaño alimentación,
- D2: tamaño triturado.
- n: rendimiento del motor.
- M: velocidad angular del motor.

Calculo de carga de bolas necesaria

0.821 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑉𝑃 ∗ 𝐶𝑑
𝐶𝑤 =
2000

Dónde:

- Vp: Volumen practico.

- Cd: peso específico.
- L: longitud.
- D: diámetro.

Calculo del tamaño de bolas

 𝐷95 1 𝑊𝑖 ∗ 𝑃𝐸 1
𝐵=( )2 ∗ ( )3
𝐾 𝐶𝑠√𝐷

Donde:

- D95: tamaño en la alimentación.

- K: constante, tiene 2 valores diferentes en via humeda y seca.
- Wi: Work index.
- PE: peso especifico.
- Cs: velocidad critica.
- D: diámetro del molino.

Calculo del número de moles de aire/min

4.07 x 0.457 = 1.86 mol aire/mol

Calculo del volumen de aire

1.87 mol x 3.59 = 667.74 ft3/min

Presión y temperatura del aire

P1 = 14.7 lb/in2

T1 = 32 + 460 = 492 ° R

P2 = 15.7 lb / in2

T2 = 70 + 460 = 530°R

Calculo a las condiciones de trabajo del volumen de aire:

V2 = 667.74 (14.7 / 15.7) (530 / 492) = 673 ft3/ min

La cantidad de aire que se suministra a los quemadores es igual al 60% del aire
necesario para la combustión, luego:

V2 = 673.5 x 0.60 = 404 ft3 / min = 6.74 ft3 / seg

Velocidad en cada uno los quemadores 290.5 / 5 = 581 ft/seg

 58.12
ℎ𝑐 = 0.48 𝑥 25.16 𝑓𝑡
64.4

Calculo de la pérdida total

Hw = 5.096 + 7.345 = 12.441 ft

Perdida de presión del aire:

0.075
12.441 𝑥 𝑥 0.0065 𝑙𝑏/𝑖𝑛2
144
Equipo para la combustión del petróleo

- El número de quemadores es de 5 y el tiempo de cocción es de 100

horas.
- Cantidad de petróleo a quemar:
2.740 𝑔𝑎𝑙 − ℎ𝑟
𝑥 1005.48
4 𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟

Calculo de combinación de ladrillos para hornos rotatorios