Excavadora CASE CX210B Manual de Servicio

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EXCAVADORA SOBRE ORUGAS CX210B-CX230B-CX240B

SERVICIO MANUAL
Indice
SECCION SECCION Nº REFERENCIA Nº
1 GENERALIDADES
Seguridad, información general y par de torsión estándar datos ....................1001 7-27691ES
Especificaciones y pares de apriete especificos..............................................1002 SC210B1002-0ES
2 MOTOR TERMICO
Desmontaje y montaje del motor .....................................................................2000 SM210B2000-0ES
Refrigerador de combustible, refrigerador intermedio del motor,
radiator y refrigerador de aceite.......................................................................2001 SM210B2001-0ES
Especificaciones del motor térmico ....................................................................... *
Retiro y colocacion del motor térmico.................................................................... *
3 SISTEMA CARBURANTE
Desmontaje y montaje del depósito de combustible .......................................3001 SM160B3001-0ES
Sistema carburante ................................................................................................ *
4 SISTEMA ELECTRICO
Funciones electricas & Asistencia al mentimento............................................4001 SC210B4001-1ES
Esquemas del equipo electrico & de los circuitos electricos............................4020 SC210B4020-0ES
5 CHASIS PORTADOR
Desmontaje y montaje del conjunto de orugas................................................5001 SM160B5001-0ES
Rodillos superior e inferior ...............................................................................5003 SM160B5003-0ES
Rueda dentada ................................................................................................5004 SM160B5004-0ES
Rueda loca y amortiguador de tension ............................................................5005 SM160B5005-0ES
6 TREN MOTOR
Motor de accionamiento y transmisión final desmontaje y montaje.................6001 SM160B6001-0ES
Desmontaje y montaje del conjunto motorreductor de translación ..................6002 SM160B6002-0ES
Desmontaje y montaje del reductor derotación ...............................................6003 SM160B6003-0ES
Desmontaje y montaje del reductor de rotación (CX210B-CX230B) ...............6004 SM210B6004-0ES
Desmontaje y montaje del reductor de rotación (CX240B)..............................6004 SM240B6004-0ES
7 HIDRAULIC CHASIS PORTADOR
8 HIDRAULICO TORRETA
Despresurización y descontaminación del sistema hidráulico, utilización
de la bomba de vacío y purga de los componentes.........................................8000 SM160B8000-0ES
Especificaciones, detección de las averías, controles y tarado hidráulico.......8001 SC210B8001-2ES
Desmontaje y montaje del depósito hidráulico ................................................8002 SM160B8002-0ES
Bomba hidraulica principal y bomba piloto desmontaje y montaje ..................8003 SM210B8003-0ES
Desmontaje y montaje de la válvula de control hidráulico ...............................8004 SM210B8004-0ES
Desmontaje y montaje de los cilindros del equipo...........................................8005 SM160B8005-0ES
Desmontaje y montaje del pivote hidráulico.....................................................8006 SM160B8006-0ES
Desmontaje y montaje de los bloques de la función de pilotaje ......................8007 SM160B8007-0ES
Desmontaje y montaje del motor de rotación ..................................................8008 SM160B8008-0ES
Bomba hidraulica principal desmontaje y montaje...........................................8010 SM210B8010-0ES
Bomba hidraulica principal desmontaje y montaje (CX210B NLC)..................8010 SM210BNLC8010-0ES
Desmontaje y montaje de las palancas de control ..........................................8013 SM160B8013-0ES
Desmontaje y montaje de los pedales de mando ............................................8014 SM160B8014-0ES
Desmontaje y montaje de la válvula de control de amortiguación...................8016 SM160B8016-0ES
Desmontaje y montaje del motor de rotación hidráulico (CX210B-CX230B)...8019 SM160B8019-0ES
Desmontaje y montaje del motor de rotación hidráulico (CX240B) .................8019 SM240B8019-0ES
Funciones hidráulicas ......................................................................................8020 SC210B8020-1ES
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Impreso en Francia
CNH Lep SM210BTOC-0ES Mayo 2007
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SECCION SECCION Nº REFERENCIA Nº

9 TORRETA
Racor rápido.......................................................................................................9000 SM160B9000-0ES
Torreta, mesa giratoria y contrapeso .................................................................9002 SM160B9002-0ES
Pluma, balancín y cuchara .................................................................................9003 SM160B9003-0ES
Desmontaje y montaje del asiento .....................................................................9004 SM160B9004-0ES
Cabina y equipo de la cabina .............................................................................9005 SM160B9005-0ES
Funciones del aire acondicionado y solución de problemas..............................9006 SC210B9006-0ES
Diagrama esquemático
del sistema hidráulico - gran tamaño (CX210B-CX230B) .............................. Bolsillo 87598352A
Diagrama esquemático del sistema hidráulico - gran tamaño (CX240B)....... Bolsillo 87600990A
Diagrama esquemático del sistema eléctrico de gran tamaño ...................... Bolsillo 87598358A
* Consultar el servicio manual motor térmico

NOTA: CNH se reserva el derecho de realizar todos los cambos en las especificaciones y en el diseño de la máquina sin
notificación previa y sin incurrir en obligación de modificar las unidades vendidas antes de dichos cambios.
La descripción de los modelos que aparecen en el presente manual ha sido realizada de conformidad con las especifica-
ciones técnicas conocidas hasta la fecha de elaboración del presente documento.
Lep SM210BTOC-0ES Edicion 05-07

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1001
Sección
1001
SEGURIDAD, GENERALIDADES
Y PAR DE APRIETE ESTANDAR

Impreso en Francia
CNH Lep 7-27691ES Febrero 2006
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1001-2
INDICE
GENERALIDADES ....................................................................................................................................................3
SEGURIDAD .............................................................................................................................................................4
PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y TORNILLOS CON CABEZA ........................................ 6
Lep 7-27691ES Edición 02-06

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1001-3
GENERALIDADES
Limpieza Engranajes
Limpiar todas las piezas metálicas, excepto los roda- Verificar todos los engranajes para controlar que no
mientos, con alcohol o al vapor. No utilizar sosa cáus- presenten desgastes ni daños. Cambiar los roda-
tica para la limpieza al vapor. Después de la limpieza, mientos desgastados o dañados.
secar y engrasar todas las piezas. Limpiar los con-
ductos de aceite con aire comprimido. Limpiar los Anillos de estanqueidad, juntas
rodamientos con queroseno, secarlos completa- tóricas y juntas planas
mente y engrasarlos.
Siempre colocar juntas de estanqueidad, juntas tóri-
Inspección cas y juntas planas nuevas. Lubricar con vaselina las
juntas de estanqueidad y las juntas tóricas.
Controlar todas las piezas una vez desmontadas.
Reemplazar todas las piezas que presenten des- Arbol
gaste o daños. Los roces y ranuras poco profundas
pueden ser eliminadas mediante rectificación o con Verificar todos los árboles que presenten desgaste o
un trapo empapado con rojo inglés. Una inspección daños. Controlar que la superficie del árbol que lleva
visual completa para detectar el desgaste y el picado montado un rodamiento o una junta de estanqueidad
y el correspondiente recambio de las piezas que pre- no se encuentra dañada.
senten tales síntomas evitará las averías prematuras.
Piezas de recambio
Rodamientos Utilice siempre piezas de repuesto originales CASE.
Verificar que los rodamientos giren libremente. Si el Para realizar un pedido, consúltese el Catálogo de
juego presenta demasiada holgura o si su funciona- piezas de recambio para poder indicar el número de
miento es irregular se deberá proceder a recambiar- referencia correcto de las piezas de recambio origi-
los. Lavar los rodamientos con un buen disolvente o nales de CASE. Las averías debidas a la utilización
con queroseno y dejar secar con aire. NO SECAR de piezas de recambio de otras marcas diferentes
LOS RODAMIENTOS CON AIRE COMPRIMIDO. que no sean CASE no están cubiertas por la garan-
tía.
Rodamientos con agujas
Engrase
Antes de someter a los rodamientos de agujas a un
escariado, siempre quitar todos los salientes metáli- Sólo utilizar aceites y lubricantes especificados en el
cos del escariado o de su borde. Antes de meter los Manual del operador o en el Manual de manteni-
rodamientos en la prensa, lubricar con vaselina el miento. Las averías debidas a la utilización de
interior y la periferia de los rodamientos. aceites y lubricantes que no están especificados no
están cubiertas por la garantía.

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1001-4
SEGURIDAD
Este símbolo significa CUIDADO ¡ESTE ATENTO! SU
SEGURIDAD ESTA EN JUEGO. El mensaje que sigue a
este símbolo contiene informaciones importantes acerca de
! la seguridad. Lea cuidadosamente el mensaje. Cerciórese
de comprender la causa de herida corporal o mortal posi-
ble.
Para evitar las heridas, observar siempre los manua-

les de Seguridad y Cuidado contenidos en la pre- ATENCION: Antes de arrancar el motor, estu-
sente sección y a todos lo largo del manual. die los mensajes de seguridad del Manual del
Operador. Lea todos los adhesivos de seguri-
Colocar una etiqueta de advertencia "No arrancar la dad de la máquina. Evacue a las otras perso-
máquina" en la llave del contactor de arranque antes nas del espacio de trabajo. Aprenda y
de las operaciones de mantenimiento o de repara- practique la correcta utilización de los man-
ción. dos antes de conducir el vehículo.
! Le corresponde a usted comprender y seguir
las instrucciones del fabricante sobre la con-
ATENCION: Lea el manual del operador ducción y el mantenimiento del vehículo, y
observar las leyes y reglamentaciones en
! para familiarizarse con las funciones correc-
tas de los mandos. vigor. Podrá procurarse los Manuales del
Operador y de Servicio ante su concesionario
CASE.
ATENCION: Sólo accione los mandos del
vehículo y de la herramienta desde el asien-
! to de conducción. Cualquier otro método cor-
ATENCION: Si utiliza ropa demasiado flo-
tante o si no utiliza el equipo de seguridad
re el riesgo de generar graves heridas.
para su trabajo, corre el riesgo de sufrir heri-
das. Utilice siempre ropa que no corra el
riesgo de engancharse en los objetos. Otros
ATENCION: Este vehículo sólo está pre- ! equipos de seguridad pueden ser necesarios,
! visto para una sola persona. No está autori-
zado ningún pasajero.
en especial: casco, zapatos de seguridad,
protecciones antirruido, gafas o máscara de
protección, guantes gruesos y ropa reflejante.
ATENCION: Para trabajar a proximidad de la

correa del ventilador con el motor en marcha
! evite utilizar ropa suelta y proceda con
extrema prudencia.
ATENCION: Para efectuar verificaciones y

controles en los circuitos hidráulicos del vehí-
! culo, siga los procedimientos al pie de la letra.
NO CAMBIE los procedimientos.
ATENCION: Antes de hacer efectuar a los

gatos hidráulicos de este vehículo los ciclos
necesarios para verificar su funcionamiento o
! purgar un circuito, aleje a todos aquellos que
se encuentren a proximidad.

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1001-5
ATENCION: Utilice guantes o manoplas ais- ATENCION: Para efectuar operaciones de

! lantes para trabajar con piezas calientes. mantenimiento o de reparación en el vehí-
culo, mantenga el piso del taller, el puesto de
conducción y los escalones exentos de
ATENCION: Baje todos los accesorios al ! aceite, de agua, de grasa, de herramientas,
suelo o hágalos reposar sobre soporte apro- etc. Utilice un material que absorba el aceite
! piados antes de efectuar operaciones de cui- y/o paños de taller según la necesidad. Utilice
dado o mantenimiento. constantemente métodos seguros.
ATENCION: Los chorros de aceite hidráulico ATENCION: Algunos órganos de este vehí-
muy finos bajo presión pueden penetrar en la culo son muy pesados. Utilice aparatos de
piel y provocar una grave infección. Si pene- ! elevación o la asistencia suplementaria
tra en la piel aceite hidráulico bajo presión, recomendados en el Manual del Operador.
consulte inmediatamente con un médico.
Mantenga todos los flexibles y tubos en buen
! estado. Verifique que todos los racores estén ATENCION: Los humos de escape del motor
bien apretados. Reemplazar todo tubo o flexi- pueden provocar la muerte. Si fuere necesa-
ble dañado o que se sospeche que lo está. rio poner en marcha el motor en un local cer-
NO BUSQUE los escapes con las manos: uti- rado, evacue los gases de escape del local
lice un trozo de cartón o de madera.
! con una extensión de tubo de escape. Abra
las puertas y haga entrar aire exterior en el
local.
ATENCION: Para desmontar un eje calado,
como un eje de pivote, o un árbol calado, uti-
lice un martillo de cabeza suave (latón o ATENCION: Cuando el electrolito de la bate-
! bronce) o un husillo de latón o de bronce y un ría está congelado, la batería puede explotar
martillo de cabeza de acero. si (1) se intenta cargarla o (2) si se intenta
poner en marcha el motor con una batería
auxiliar para hacerla funcionar. Para evitar
ATENCION: Al utilizar un martillo para des- ! que el electrolito se congele, intente mante-
montar y colocar ejes de pivotes, o para ner la batería cargada al máximo. Si no sigue
separar piezas con aire comprimido, o al utili- estas instrucciones, usted o aquellos que se
zar un muela, utilice un dispositivo de seguri-
! dad que proteja completamente los ojos
encuentren a proximidad corren el riesgo de
ser heridos.
(gafas homologadas u otros protectores ocu-
lares homologados).
ATENCION: Las baterías contienen ácido y
gases explosivos. Una explosión puede ser
ATENCION: Utilice gatos de servicio apropia- provocada por una chispa, una flama o la
dos o un aparejo con cadena para levantar conexión incorrecta de los cables. Para
las ruedas o las orugas. Cale siempre el vehí-
! culo in situ con soportes de seguridad apro- ! conectar correctamente los cables volantes
en la batería de este vehículo, consulte el
piados. Manual del Operador. Si no sigue estas ins-
trucciones, corre el riesgo de sufrir heridas
graves o incluso mortales.

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1001-6
PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y

TORNILLOS CON CABEZA
Apriete de las tuercas y de tornillos con cabeza
Apriete alternativamente de tal manera que el par de apriete sea uniforme. Las cifras representadas en los
siguientes dibujos indican el orden de apriete.
JS00481A
Los tornillos con cabeza que se hayan montado con Loctite (busque trazas de residuos blancos en el roscado
durante el desmontaje) se deben limpiar con aceite fino o un solvente apropiado, y luego secarse. Añadir 2-3
gotas de Loctite al roscado de la cabeza, y luego montar.
Cuadro de pares de apriete

En ausencia de instrucciones especiales, apretar las tuercas y los tornillos con cabeza conforme a las indicacio-
nes proporcionadas en el siguiente cuadro.
Identificación de tornillos
con cabeza M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20
(dimensión)
[mm] 10 13 17 19 22 24 27 30
Llave
Tornillos [in.] 0.39 0.51 0.67 0.75 0.87 0.95 1.06 1.18
con cabeza
[Nm] 6.9 19.6 39.2 58.8 98.1 156.9 196.1 294.2
Par de
apriete
[lb-ft] 5.1 14.5 28.9 43.4 72.3 115.7 144.6 217
[mm] 5 6 8 10 12 14 14 17
Llave
Tornillo con [in.] 0.20 0.24 0.32 0.39 0.47 0.55 0.55 0.67
cabeza
hueca [Nm] 8.8 21.6 42.1 78.5 117.7 176.5 245.2 343.2
Par de
apriete
[lb-ft] 6.5 15.9 31.1 57.9 86.9 130.2 181 253.2

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1002
Sección
1002
ESPECIFICACIONES
Y PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B1002-0ES Febrero 2007
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1002-2
ÍNDICE
ATENCIÓN: Este símbolo se utiliza en este manual para indicar los mensajes de seguridad importantes.
! Siempre que vea este símbolo, lea atentamente el mensaje que le sigue. Su seguridad depende de ello.
TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................... 3

Máquina ....................................................................................................................................................................... 3
Motor ............................................................................................................................................................................ 3
Números de serie de los componentes........................................................................................................................ 3
FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................................ 4

Fluido hidráulico ........................................................................................................................................................... 4
Aceite de los componentes de la transmisión.............................................................................................................. 4
Grasa ........................................................................................................................................................................... 4
Aceite para motor......................................................................................................................................................... 5
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y almacenamiento del combustible .................. 6
Anticongelante/Anticorrosivo ....................................................................................................................................... 8
Medio ambiente ........................................................................................................................................................... 8
Piezas plásticas y de resina......................................................................................................................................... 8
ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................................... 9
Principales datos.......................................................................................................................................................... 9
Rendimiento ................................................................................................................................................................. 9
Dimensiones totales de la máquina ........................................................................................................................... 10
Dimensiones del cuerpo principal .............................................................................................................................. 12
Motor .......................................................................................................................................................................... 13
Sistema de refrigeración ............................................................................................................................................ 13
Capacidad del refrigerante y de los lubricantes ......................................................................................................... 13
Filtro de aceite del sistema hidráulico ........................................................................................................................ 14
Filtro de combustible .................................................................................................................................................. 14
Dispositivos de funcionamiento.................................................................................................................................. 14
Sistema hidráulico...................................................................................................................................................... 15
Unidad de rotación ..................................................................................................................................................... 18
Cuerpo inferior de desplazamiento ............................................................................................................................ 19
Unidad de trabajo....................................................................................................................................................... 20
Potencia de excavación (ISO 6015) .......................................................................................................................... 29
PESO DEL COMPONENTE........................................................................................................................................... 30

Peso del componente importante .............................................................................................................................. 30
Peso de otros componentes ...................................................................................................................................... 32
PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS............................................................................................................................ 34
DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA .......................................................................................................... 38
Lep SC160B1002-0ES Edición 02-07

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1002-3
TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
Para cualquier pedido de piezas, solicite información o asistencia, indique siempre el tipo y el número de serie de la
máquina a su concesionario Case.
Rellene las siguientes líneas con la información necesaria: tipo, número de serie, año de construcción de la máquina y
números de serie de los componentes hidráulicos y mecánicos.
Máquina
CT04A171A
(1) Tipo........................................................................................................................................................................
(2) Número de serie ....................................................................................................................................................
(3) Año de construcción ..............................................................................................................................................
Motor
Marca y tipo.................................................................................................................................................................
Número de serie .........................................................................................................................................................
Números de serie de los componentes

Bomba hidráulica ........................................................................................................................................................
Engranaje reductor de rotación...................................................................................................................................
Engranajes reductores de traslación...........................................................................................................................
Válvula de control........................................................................................................................................................

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1002-4
FLUIDOS Y LUBRICANTES
Los lubricantes deben tener las propiedades adecuadas a cada aplicación.
ATENCIÓN: Respete las condiciones de uso de cada uno de los fluidos y lubricantes.
!
Fluido hidráulico
El fluido hidráulico CASE/AKCELA está adaptado especialmente a la alta presión y al circuito hidráulico de la marca. El
tipo de fluido que se debe utilizar depende de la temperatura ambiente.
Climas templados: -20 °C a +40 °C
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)
Climas cálidos: 0 °C a +50 °C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 68 HV (MS 1216. ISO VG 68. DIN 51524 PART 3 CATEGORY HVLP)
Climas fríos: -25 °C a +20 °C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 32 (MS 1216. ISO VG 32. DIN 51524 PART 2)
Fluido biodegradable: -30 °C a +40 °C
Este aceite de color amarillo es miscible con el aceite estándar. Si se utiliza para sustituir a este último, resulta aconse-
jable vaciar completamente el circuito antes de volverlo a llenar con el nuevo aceite.
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID BIO (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)
Aceite de los componentes de la transmisión

Aceite para presión extrema utilizado para los componentes de la transmisión protegidos.
CASE/AKCELA: GEAR 135H EP (SAE 80W-90. API GL 5. MIL-L-2105 D. MS 1316. ZF TE-ML 05A)
Grasa
CASE/AKCELA: MOLY GREASE 251H EP-M (251H EP-M. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (251H EP. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: PREMIUM GREASE EP2 (NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio.
Martillos hidráulicos
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (NLGI 2).

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1002-5
Aceite para motor
El aceite para motor recomendado para su máquina es
el CASE/AKCELA Nº 1. Este aceite ofrece una lubrica-
ción correcta de su motor térmico para cualquier condi-
ción de funcionamiento.
Si no se dispone de aceite CASE/AKCELA multigrados
"No. 1 ENGINE OIL", utilizar aceite que corresponde a
una de las categorías siguientes: ACEA E7. API CI-4.
CP02N001
Gama del aceite
1
2
2
3
3
CT02M001
(1) Con base mineral

(2) Con base semisintética
(3) Con base sintética

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1002-6
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y
almacenamiento del combustible
Con objeto de cumplir con la reglamentación de control de las emisiones de 3er grado, se han fabricado con mucho
cuidado los componentes del motor y deben utilizarse en condiciones de alta presión.
Por consiguiente, el combustible especificado debe utilizarse para el motor.
Por consiguiente, no se aplicará la garantía en caso de uso de un combustible diferente del previsto y además, esto
puede provocar una avería grave.
Además, ya que se han establecido especificaciones adaptadas a los elementos del filtro de combustible para este tipo
de motor, la utilización del filtro original es esencial.
Seguidamente, se describen las especificaciones y los requisitos del combustible a utilizar así como el mantenimiento
del combustible y de los elementos combustibles.
Combustible a utilizar
Selección de combustible
Hay que seguir las condiciones siguientes para los motores diesel, es decir un combustible:
1 Sin ninguna presencia de polvo, incluso fino,
2 Con la viscosidad adecuada,
3 Con un alto índice de cetano,
4 Con buenas propiedades de circulación en temperaturas bajas,
5 Con un índice de azufre bajo, y
6 Con un índice reducido de residuos carbonosos.
Normas aplicables al gasóleo
Norma vigente Recomendación

JIS (Japanese Industrial Standard) N° 2
DIN (Deutsche Industrie Normen): DIN 51601
SAE (Society of Automotive Engineers)
Basada en SAE-J-313C N° 2-D
BS (British Standard)
Basada en BS/2869-197 Clase A-1
EN590
Si se estipula una norma aplicada al combustible para el motor diesel en su país, consulte esta norma para obtener
mayor información.
Requisitos para el gasóleo
Además de las condiciones exigidas para el gasóleo indicadas anteriormente, otros requisitos tienen una
importancia mayor en la duración del motor.
Seguir imperativamente los requisitos siguientes para seleccionar el combustible.
Índice de azufre ........................................................................... 2500 ppm como máximo
HFRR*.......................................................................................... 460 mm como máximo
Índice de agua ............................................................................. 0,05 % del peso como máximo
* HFRR ("High-Frequency Reciprocating Rig"): un índice que indica las propiedades lubricantes del combustible.
El azufre reacciona a la humedad para cambiarse en ácido sulfúrico tras la combustión.
La utilización de un combustible con alto nivel de azufre acelera la corrosión y el desgaste internos.
Además, un alto nivel de azufre acelera el deterioro del aceite del motor, disminuyendo sus propiedades
dispersivas de limpieza, lo que acelera el desgaste de las piezas móviles.
El HFRR es un índice que indica las propiedades lubricantes de un combustible.
Un índice elevada significa una mala lubricación y, por consiguiente, el desgaste de los componentes de la
máquina al utilizar este tipo de combustible.
Además, ya que un combustible con un valor HFRR elevado tiene una viscosidad baja, puede fugarse
fácilmente.

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1002-7
Si se mezcla el combustible con el aceite del motor, se diluye el aceite, lo que disminuye sus propiedades
lubricantes y acelera el desgaste.
El contenido de agua corroe el interior del depósito de combustible lo que, a su vez, bloquea el conducto de
combustible y el filtro de combustible.
IMPORTANTE: En condiciones climáticas frías, llenar el depósito de combustible al final de cada jornada de trabajo
para evitar la condensación.
Esto puede también provocar el desgaste y el bloqueo de los componentes de la máquina.
Si la temperatura atmosférica es inferior al punto de congelación, la humedad contenida en el combustible forma
finas partículas de hielo que pueden bloquear el conducto de combustible.
IMPORTANTE: Solicitar una tabla de análisis del combustible al proveedor para cerciorarse de que cumple con los cri-
terios descritos anteriormente.
IMPORTANTE: Si un combustible no cumple con las especificaciones y los requisitos aplicables al motor diesel, se
dañarán el funcionamiento y el rendimiento de éste. Además, no utilizar nunca un combustible de este tipo ya que
puede producirse una avería del motor o incluso un accidente.
No se aplicará la garantía en caso de avería provocada por la utilización de un combustible inadecuado.
Se utilizan algunos combustibles mezclados con aceite de motor o aditivos.
No utilizar estos tipos de combustibles ya que se puede deteriorar el motor a causa de la contaminación del
combustible.
Si se utiliza un combustible que no cumple con las especificaciones y los requisitos, no se respetará la
reglamentación sobre el control de las emisiones de 3° grado.
Utilizar el combustible especificado para cumplir con el control de gases de escape.
IMPORTANTE: Si el gasóleo utilizado contiene un índice de azufre superior a 2500 ppm, seguir las recomendaciones
siguientes para la selección del aceite del motor y el mantenimiento de las piezas del motor. En caso de incumplimiento
de estas recomendaciones, no se aplicará la garantía.
1 Selección del aceite del motor
Utilizar API grado CF-4 ó JASO grado DH-1.
2 Sustituir el aceite del motor y el elemento de filtración del aceite del motor según el intervalo periódico indi-
cado en el Manual del Operario.
3 Control y sustituir las piezas EGR (*) y los inyectores de combustibles del motor cada 3000 horas de utilización.
* EGR: Exhaust Gas Recirculation - Recirculación de los gases de escape
Mantenimiento de los filtros de combustible
Utilizar filtros de combustible originales.
La construcción del sistema de inyección del combustible es muy esmerada y el filtro original es de malla más
fina que los filtros convencionales para mejorar la protección del equipo de la máquina.
Si se utiliza un filtro de malla gruesa, todo cuerpo extraño que pasa por el filtro penetra en el motor y el equipo
puede desgastarse en un lapso muy corto.
IMPORTANTE: Si se usa un filtro de combustible diferente del filtro original, no se aplicará la garantía a los fallos debi-
dos al uso de un filtro incorrecto.
Hay dos tipos de filtro de combustible - el prefiltro y el filtro principal - montados en la máquina.
Cerciorarse de que se utilizan los filtros de combustible originales y sustituirlos dentro de los intervalos
periódicos indicados en el Manual del Operario.
IMPORTANTE: Ya que el prefiltro tiene también una función de separación del agua, evacuar el agua y los sedimentos en
cuanto el flotador alcance la parte inferior de los elementos de filtración. COMPROBAR CADA DÍA antes de arrancar el motor.
Se puede avanzar el momento de sustituir los filtros según las propiedades del combustible utilizado.
• Por consiguiente, tomar las medidas necesarias para impedir toda penetración de polvo o agua en el depósito
de combustible al rellenar el combustible.
• Si se alimenta el combustible directamente desde un barril de combustible, dejar el barril inmóvil durante largo
tiempo para proporcionar combustible limpio, colocado por encima de un precipitado.
• Si es difícil dejar el barril durante largo tiempo, instalar una alcachofa de combustible y un separador de agua
ante del depósito de combustible de la máquina para proporcionar combustible limpio.
Un grifo de purga de agua está colocado en el fondo del depósito de combustible.
• Purgar el agua antes de arrancar el motor cada mañana.
• Además, retirar la tapa por debajo del depósito cada año para limpiar el interior del depósito.

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Almacenamiento del combustible
Un período largo de almacenamiento puede causar la acumulación de impurezas y condensación en el combustible.
Los problemas en el motor se deben a menudo a la presencia de agua en el combustible.
Situar el depósito de almacenamiento en el exterior y mantener la temperatura del combustible tan baja como sea posi-
ble. Vacíe el agua y las impurezas con regularidad.
Anticongelante/Anticorrosivo
Utilizar anticongelante durante todas las estaciones para proteger el sistema de refrigeración de la corrosión y del
riesgo de congelación.
CASE/AKCELA: PREMIUM ANTI-FREEZE (MS 1710)
Para las zonas en las que las temperaturas descienden hasta los -38 °C, mézclelo al 50/50 con agua.
IMPORTANTE: No mezcle productos de diferente origen o marca. Debe utilizar el mismo producto para rellenar el sis-
tema.
Medio ambiente
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en la máquina y antes de desechar los fluidos o lubricantes usa-
dos, siempre respetar el medio ambiente. No tire nunca aceite o fluidos al suelo ni los deposite en recipientes con
fugas.
Consulte con el centro local de reciclaje o el Distribuidor CASE para obtener información sobre el método correcto para
desechar dichos materiales.
Piezas plásticas y de resina

A la hora de limpiar las piezas de plástico, la consola, el panel de instrumentos, los indicadores, etc. no utilice gasolina,
queroseno, disolventes de pintura, etc. Utilice únicamente agua, jabón y un trapo suave.
El uso de gasolina, keroseno, disolventes de pintura, etc. provoca la decoloración, grietas o deformación de estas pie-
zas.

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ESPECIFICACIONES
Principales datos
Nombre del modelo
Excavadora Hidráulica CX210B (tipo LC, NLC y LR), CX230B (tipo NLC) y CX240B (tipo LC, NLC y LR)
Peso operativo
CX210B (pluma estándar, tipo LC) ................................................................................................................. 21 200 kg
CX210B (pluma articulada, tipo LC) ...............................................................................................................21 450 kg
CX210B (pluma estándar, tipo NLC) ..............................................................................................................21 350 kg
CX210B (pluma articulada, tipo NLC) ............................................................................................................22 200 kg
CX210B (tipo LR)............................................................................................................................................22 300 kg
CX230B (pluma estándar, tipo NLC) ..............................................................................................................22 700 kg
CX230B (pluma articulada, tipo NLC) ............................................................................................................23 550 kg
CX240B (tipo LC)............................................................................................................................................24 500 kg
CX240B (tipo NLC) .........................................................................................................................................24 400 kg
CX240B (tipo LR)............................................................................................................................................28 000 kg
Potencia del motor
CX210B, CX230B ......................................................................................................................... 117,3 kW / 1800 rpm
CX240B ........................................................................................................................................ 132,1 kW / 2000 rpm
Rendimiento
Velocidad de rotación
CX210B, CX230B ............................................................................................................................................ 11,5 rpm
CX240B ........................................................................................................................................................... 10,7 rpm
Velocidad de desplazamiento
CX210B ................................................................................................................................... Velocidad baja 3,4 km/h
CX210B .................................................................................................................................... Velocidad Alta 5,6 km/h
Tracción máxima de la barra de tiro
CX210B, CX230B ............................................................................................................................................ 189,2 kN
CX240B .............................................................................................................................................................. 201 kN
Capacidad de calidad..........................................................................................................................................70% (35°)
Presión de tierra
CX210B (pluma estándar, tipo LC, NLC) ........................................................... 43 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo LC) .................................................................... 37 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo LC), CX210B (tipo LR)...................................... 36 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX210B (pluma estándar, tipo NLC) ................................................................. 53 kPa (zapata con garra de 500 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo LC) .................................................................. 45 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo NLC) ............................................................... 55 kPa (zapata con garra de 500 mm)
CX210B (pluma articulada, tipo NLC) ............................................................... 46 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX230B (pluma estándar) ................................................................................. 54 kPa (zapata con garra de 550 mm)
CX230B (pluma articulada) ............................................................................... 56 kPa (zapata con garra de 550 mm)
CX240B (tipo LC, NLC)...................................................................................... 48 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX240B (tipo LC)............................................................................................... 42 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX240B (tipo LC)............................................................................................... 37 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX240B (tipo LR)............................................................................................... 42 kPa (zapata con garra de 800 mm)

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Dimensiones totales de la máquina
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LC, pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud (sin equipo) 4955 mm 4955 mm 4955 mm
Longitud (con equipo) 9400 mm 9490 mm 9480 mm
Altura (con equipo) 2970 mm 3090 mm 3190 mm
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LC, pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Brazo (balancín)
CX210B (tipo NLC, pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Brazo (balancín)
CX210B (tipo NLC, pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LR)
6400 mm
Longitud (sin equipo) 4950 mm
Longitud (con equipo) 12470 mm
Altura (con equipo) 3000 mm

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Brazo (balancín)
CX230B (pluma estándar)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Brazo (balancín)
CX230B (pluma articulada)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Brazo (balancín)
CX240B (tipo LC)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
Brazo (balancín)
CX240B (tipo NLC)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
Brazo (balancín)
CX240B (tipo LR)
8000 mm
Longitud (sin equipo) 5265 mm
Longitud (con equipo) 14380 mm
Altura (con equipo) 3130 mm

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Dimensiones del cuerpo principal
Ancho del cuerpo principal .................................................................................Ver dimensiones globales de la máquina
Ancho del cuerpo de rotación de la parte superior
CX210B (tipo LC, LR), CX240B ...................................................................................................................... 2770 mm
CX210B (tipo NLC), CX230B .......................................................................................................................... 2540 mm
Ancho de la cabina.............................................................................................................................................. 1000 mm
Altura del cuerpo principal
CX210B (tipo LC, LR) ..................................................................................................................................... 2960 mm
CX210B (tipo NLC) ......................................................................................................................................... 2990 mm
CX230B, CX240B ........................................................................................................................................... 3020 mm
Cilindrada del motor
CX210B (tipo LC, LR) ..................................................................................................................................... 2750 mm
CX240B........................................................................................................................................................... 2950 mm
Distancia cola - cuerpo de rotación
CX210B (tipo LC, LR) ..................................................................................................................................... 2720 mm
CX240B........................................................................................................................................................... 2940 mm
Altura de la parte trasera del cuerpo de rotación
CX210B (tipo LC, LR) ..................................................................................................................................... 1040 mm
CX210B (tipo NLC) ......................................................................................................................................... 1070 mm
CX230B, CX240B ........................................................................................................................................... 1100 mm
Distancia entre los tambores
CX210B (tipo LC) ............................................................................................................................................ 3370 mm
CX210B (tipo NLC, LR)................................................................................................................................... 3660 mm
CX230B........................................................................................................................................................... 3460 mm
CX240B........................................................................................................................................................... 3840 mm
Longitud global de la oruga
CX210B (tipo LC) ............................................................................................................................................ 4180 mm
CX210B (tipo NLC, LR)................................................................................................................................... 4460 mm
CX230B........................................................................................................................................................... 4240 mm
CX240B........................................................................................................................................................... 4650 mm
Ancho de la zapata de oruga
CX210B (tipo LC) .................................................................................600 mm (opcional: 700 mm, 800 mm, 900 mm)
CX210B (tipo NLC) ............................................................................................................500 mm (opcional: 600 mm)
CX210B (tipo LR) .............................................................................................................................................. 800 mm
CX230B............................................................................................................................................................. 550 mm
CX240B (tipo LC) .................................................................................600 mm (opcional: 700 mm, 800 mm, 900 mm)
CX240B (tipo NLC) ............................................................................................................600 mm (opcional: 700 mm)
CX240B (tipo LR) .............................................................................................................................................. 800 mm
Distancia mínima al suelo (hasta el fondo del bastidor inferior)
CX210B, CX240B ............................................................................................................................................. 460 mm
CX230B............................................................................................................................................................. 450 mm

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Motor
Nombre ...................................................................................................................................................... ISUZU, 4HK1X
Tipo: .................de 4 ciclos, refrigerado por agua, árbol de levas en cabeza, montaje en serie vertical, inyección directa
.......................................................................................................................... (control electrónico), con turbocompresor
Nº de cilindros diámetro interior x carrera........................................................................................... 4 - Ø 115 mm x 125
Cilindrada .................................................................................................................................................................5,193 l
Ratio de compresión ....................................................................................................................................................17,5
Potencia nominal
CX210B, CX230B ....................................................................................................................... 117,3 kW / 1800 min-1
CX240B ...................................................................................................................................... 132,1 kW / 2000 min-1
Par máximo
CX210B, CX230B ..........................................................................................................................628 Nm / 1500 min-1
CX240B .........................................................................................................................................636 Nm / 1500 min-1
Dimensiones del motor (longitud x ancho x altura) ...................................................................... 1020,4x829x1011,8 mm
Cárter de aceite ......................................................................................................... En todas direcciones 35°, inclinable
Capacidad del cárter de aceite .................................................. Máxima: 20,5 l, Mínima: 13 l (excluido el filtro de aceite)
Sentido de rotación ....................................................................................................... Horario (visto desde el ventilador)
Motor de arranque, tipo reductor........................................................................................................................24 V, 5 kW
Alternador, de CC .............................................................................................................................................. 24 V, 50 A
Batería ................................................................................................................................................. 2 x 12 V, 92 Ah/5 h
Sistema de refrigeración
Tipo de ventilador.......................... Ø 650 mm, tipo aspiración 7 paletas, plástico con guía de ventilador de tipo cinturón
Relación de polea .....................................................................................................................................0,85 (reducción)
Radiador
Tipo de aleta ................................................................................................................................................... Ondulada
Espacio entre las aletas.........................................................................................................................................2 mm
Refrigerador de aceite
Espacio entre las aletas....................................................................................................................................1,75 mm
Refrigerador intermedio
Tipo de aleta ......................................................................................................................................... Recta triangular
Espacio entre las aletas....................................................................................................................................1,75 mm
Refrigerador de combustible
Espacio entre las aletas.........................................................................................................................................2 mm
Capacidad del refrigerante................................................................................................14 l (únicamente para el motor)
Capacidad del refrigerante y de los lubricantes

Refrigerante
CX210B, CX230B .................................................................................................................................................. 25,6 l
CX240B ................................................................................................................................................................. 25,2 l
Combustible ................................................................................................................................................................410 l
Lubricante para el motor ............................................................................................................................................ 23,1 l
Lubricante para el engranaje reductor de desplazamiento (por cada lado).................................................................5,0 l
Lubricante para el engranaje reductor de rotación (por lado)
CX210B, CX230B .......................................................................................................................................................5 l
CX240B ...................................................................................................................................................................9,7 l
Aceite hidráulico
CX210B, CX230B ...................................................................................................................................................240 l
CX240B ..................................................................................................................................................................250 l
Capacidad del depósito de aceite hidráulico...............................................................................................................147 l

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1002-14
Filtro de aceite del sistema hidráulico
Filtro de aspiración (interior del depósito)
CX210B, CX230B .............................................................................................................................................. 150 µm
CX240B.............................................................................................................................................................. 155 µm
Filtro de retorno (en el interior del depósito) .............................................................................................................. 6 µm
Filtro de línea piloto (en el interior del cárter).......................................................................................................... 10 mm
Filtro de combustible
Filtro principal ............................................................................................................................................................. 4 µm
Prefiltro ..................................................................................................................................................................... 10 µm
Dispositivos de funcionamiento
Asiento del operador
Ubicación: lado izquierdo
Estructura: Ajustable hacia adelante, atrás, arriba y abajo, mecanismo de inclinación, con suspensión.
Cabina
Toda de vidrio armado con sellado de acero
Palancas y pedales
Para el desplazamiento: Tipo palanca y pedal (tipo piloto hidráulico) (x2)
Para trabajar con la máquina: Tipo palanca (tipo piloto hidráulico) (x2)
Instrumentos e interruptores
Selector de modo de trabajo: 3 modos (SP / superpotencia, H / uso Intenso, A / automático)
Selector de modo de desplazamiento: Velocidad baja / velocidad alta
Ralentí instantáneo: Botón
Parada de emergencia del motor Interruptor
Dispositivo monitor
Visualización del estado de la máquina (cristal líquido de puntos)
Estado de la selección del modo de trabajo: SP / H / A
Instrumentos (cristal líquido de puntos, excepto para el cuentavueltas)
Indicador de nivel de carburante: gráfico de barras
Indicador de la temperatura del refrigerante del motor: gráfico de barras
Indicado de la temperatura del aceite hidráulico: gráfico de barras
Contador horario: tipo digital
Estado de la máquina y alarmas de advertencia (cristal líquido de puntos y tono de advertencia). *Objetos de que
cuentan con alarma de advertencia
Sobrecalentamiento* Carga de la batería* Sistema eléctrico defectuoso*
Rellenar combustible* Presión del aceite del motor* Rellenar refrigerante*
Precalentamiento del motor Calentamiento automático Filtro de aire obstruido
Dispositivo antirrobo activado Sistema motor defectuoso Parada de emergencia del motor
Iluminación
Luces de trabajo Depósito: 24 V, 70 W (x1)
Pluma: 24 V, 70 W (x1)
Cabina: 24 V, 70 W (x2)
Iluminación interior 24V, 10W (x1)
Bocina: bocina eléctrica (x2)

Otro
Limpiaparabrisas con función intermitente, lavaparabrisas, acondicionador de aire, retrovisores (izquierdo y dere-
cho), convertidor CC, reloj

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Sistema hidráulico
Sistema de impulsión de bomba hidráulica, directamente conectado al motor (sin transmisión)
Bomba principal
Fabricante................................................................................................................................................... Kawasaki
Tipo de bomba .................................................................................bomba de pistón doble con cilindrada variable
Cilindrada ...................................................................................................................................... 118,5 cm3 x 2/rev.
Presión nominal de funcionamiento ........................................................................................................... 34,3 MPa
Presión de funcionamiento máxima ........................................................................................................... 36,8 MPa
Velocidad de revoluciones de entrada
CX210B, CX230B ................................................................................................................................ 1800 min-1
CX240B................................................................................................................................................ 2000 min-1
Flujo de descarga máximo
CX210B, CX230B ...................................................................................................... 211 l/min x 2 en 1800 min-1
CX240B...................................................................................................................... 234 l/min x 2 en 2000 min-1
Bomba piloto
Tipo de bomba .........................................................................................................................bomba de engranaje
Cilindrada ................................................................................................................................................. 10 cm3/rev
Presión de funcionamiento ......................................................................................................................... 3,92 MPa
Flujo máximo
CX210B, CX230B ........................................................................................................... 18 l/min (en 1800 min-1)
CX240B........................................................................................................................... 20 l/min (en 2000 min-1)
Método de control
Control de salida hidráulica constante simultánea.
Control de ajuste del flujo máximo mediante mandos externos (control negativo).
Control de ajuste de la potencia mediante corriente de mando externa.
Válvula de control
Modelo; sección de 4 carretes: integrado (1) o con sección de 5 carretes: integrado (1)
Método operativo: método de pilotaje hidráulico: desplazamiento, rotación y máquina de trabajo
Flujo máximo
CX210B, CX230B.............................................................................................................. 213 l/min (en 1800 min-1)
CX240B ............................................................................................................................. 237 l/min (en 2000 min-1)
Presión de ajuste de descarga principal..........................................estándar; 34,3 MPa, sobrealimentación 36,8 MPa
Presión de ajuste de sobrecarga
CX210B (tipo LR)
....................................................................................................................................................cuchara; 25 MPa
.....................................................................................................................................entrada del brazo; 23 MPa
CX240B (tipo LR)
.................................................................................................................................................cuchara; 29,4 MPa
..................................................................................................................................entrada del brazo; 21,1 MPa
Todos
................................................................................................................................. con pluma bajada; 29,4 MPa
....................................................................................................................................................... otro: 38,7 MPa
Presión de ajuste de descarga de pie ............................................................................................................ 2,55 MPa
Funciones
Circuito de desplazamiento recto
Flujo interno de 2 bombas elevación pluma / brazo
Circuito de retención de la carga de la pluma y del brazo
Circuito de regeneración de bajada de la pluma
Circuito de regeneración de cierre de la cuchara
Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo
Orificio variable de prioridad de rotación (para la operación del brazo)
Flujo de 2 bombas
Descarga de pie variable

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Cilindros hidráulicos
Cilindro de la pluma (x2)
CX210B, CX230B
Diámetro interior del cilindro..................................................................................................................Ø 120 mm
Diámetro de la varilla ..............................................................................................................................Ø 85 mm
Longitud máxima retractada ................................................................................................................... 1753 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1255 mm
CX240B
Diámetro de la varilla ..............................................................................................................................Ø 90 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1335 mm
Cilindro de pluma articulada
CX210B, CX230B
Diámetro de la varilla ............................................................................................................................Ø 100 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1090 mm
Cilindro (del balancín) del brazo
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B
Carrera ................................................................................................................................................... 1460 mm
CX210B (tipo LR)
Diámetro interior de cilindro ..................................................................................................................Ø 145 mm
Diámetro de la varilla.............................................................................................................................Ø 105 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1627 mm
CX240B (tipo LC, NLC)
Carrera ................................................................................................................................................... 1660 mm
CX240B (tipo LR)
Carrera ................................................................................................................................................... 1737 mm
Cilindro de cuchara
Diámetro interior del cilindro...................................................................................................................Ø120 mm
Diámetro de la varilla ...............................................................................................................................Ø85 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1010 mm
Diámetro interior del cilindro...................................................................................................................Ø130 mm
Diámetro de la varilla ...............................................................................................................................Ø90 mm
Carrera ................................................................................................................................................... 1070 mm
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR)
Diámetro interior de cilindro .....................................................................................................................Ø95 mm
Diámetro de varilla ...................................................................................................................................Ø65 mm
Carrera ..................................................................................................................................................... 881 mm

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Junta rotativa
Presión de funcionamiento
Conducto para la alta presión (ABCD) ...................................................................................................... 34,3 MPa
Orificio de drenaje (E) .................................................................................................................................. 0,5 MPa
Orificio piloto (F) ........................................................................................................................................... 3,9 MPa
Caudal
Conducto para la alta presión (ABCD) ....................................................................................................... 234 l/min
Orificio de drenaje (E) ................................................................................................................................... 10 l/min
Orificio de pilotaje (F) .................................................................................................................................... 21 l/min
Orificio A; marcha adelante derecha ..................................................................................................................... G3/A
Orificio B; marcha adelante izquierda.................................................................................................................... G3/A
Orificio C; marcha atrás derecha ........................................................................................................................... G3/A
Orificio D; marcha atrás izquierda ......................................................................................................................... G3/A
Orificio E; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/2
Orificio F; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/4
Electroválvula
Flujo máximo .................................................................................................................... P -> B: 25 l/min Otro: 5 l/min
Presión nominal ................................................................................................................................................ 4,5 MPa
Tamaño del orificio
Orificio P, T, B ....................................................................................................................................................G3/8
Orificio C1, C2, C3, C4, C5 ................................................................................................................................G1/4
Especificaciones de la electroválvula
Tensión de funcionamiento................................................................................................................... 20 CC a 32 V
Consumo eléctrico.................................................................................................................................... 17 W máx.
Válvula de control de mano
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Angulo de funcionamiento
Orificios 1, 3 ......................................................................................................................................................... 19°
Orificios 2, 4 ......................................................................................................................................................... 25°
Orificio 1, 3 Orificio 2, 4
4.0 4.0
Presión secundaria (MPa)
3.0 3.0
2.0 2.0
1.0 1.0
0 0
2 4 6 7 2 4 6 8 9.4
Carrera del vástago de empuje (mm) Carrera del vástago de empuje (mm)
0 5 10 15 19 0 5 10 15 20 25
Ángulo de funcionamiento (grad.) Ángulo de funcionamiento (grad.)
RST-03-01-001B

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Válvula de control de pie
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Angulo de funcionamiento ..................................................................................................................................... 12,4°
3.9

3.0
2.0
1.0
0
2 4 5.5
Carrera del vástago de empuje (mm)
0 5 10 12.4
Ángulo de funcionamiento (grad.)
RST-03-01-001D
Unidad de rotación
Círculo de rotación ........................................................................... Tipo de cojinete de rotación (con engranaje interno)
Freno de estacionamiento de la rotación ............................................Cierre mecánico (varillaje de la palanca operativa)
Motor hidráulico de rotación ........................................... Motor de pistón de cilindrada fija con freno de estacionamiento
Cilindrada
CX210B, CX230B ................................................................................................................................... 151 cm3/rev
CX240B ............................................................................................................................................... 148,5 cm3/rev
Presión de funcionamiento
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ............................................................................................................... 29,4 MPa
CX210B (tipo LR)........................................................................................................................................... 24 MPa
CX240B (tipo LC, NLC) .............................................................................................................................. 28,9 MPa
CX240B (tipo LR)........................................................................................................................................... 27 MPa
Flujo de funcionamiento
CX210B, CX230B .....................................................................................................................................210,6 l/min
CX240B .......................................................................................................................................................214 l/min
Par del freno mecánico
CX210B, CX230B ...............................................................................................................................821,5 Nm mín.
CX240B .................................................................................................................................................846 Nm mín.
Presión de freno abierto
CX210B, CX230B ................................................................................................................................ 3,2 MPa máx.
CX240B ............................................................................................................................................... 2,9 MPa máx.
Presión de ajuste de la válvula de descarga
CX210B, CX230B ....................................................................................................................................... 29,4 MPa
CX240B ...................................................................................................................................................... 28,9 MPa
Engranaje reductor ................................................................. Engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Ratio de reducción
CX210B, CX230B ........................................................................................................................................... 16,757
CX240B ............................................................................................................................................................ 21,75

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1002-19
Cuerpo inferior de desplazamiento
Motor hidráulico de desplazamiento (x2) ..................Motor de pistón con cilindrada variable, conmutador automático de
2 velocidades con freno de estacionamiento
Cilindrada
CX160B ..................................................................................................................................... 168,9/100,3 cm3/rev
CX230B, CX240B...................................................................................................................... 181,3/112,6 cm3/rev
Flujo de funcionamiento
CX210B .................................................................................................................................................... 210,6 l/min
CX230B, CX240B........................................................................................................................................ 234 l/min
Par del freno .........................................................................................20,9 kNm mín. (incluido el engranaje reductor)
Presión de ajuste de descarga ....................................................................................................................... 35,3 MPa
Presión de conmutación automática de 2 velocidades................................................................................... 25,5 MPa
Engranaje reductor................................................................. Engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Relación de reducción .........................................................................................................................................43,246
Freno de desplazamiento.......................................................................................................................bloqueo hidráulico
Freno de estacionamiento................................................ bloqueo mecánico (varillaje de la palanca de desplazamiento)
Zapata de la oruga
Modelo ............................................................................................................................. Zapata de garra de tipo triple
Número de zapatas (por lado)
CX210B, .................................................................................................................................................................49
CX230B ..................................................................................................................................................................47
CX240B, .................................................................................................................................................................51
Anchura de la zapata
Estándar
CX210B (tipo LC), CX240B (tipo LC, NLC)...............................................................................................600 mm
CX210B (tipo NLC) ...................................................................................................................................500 mm
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR)........................................................................................................800 mm
CX230B.....................................................................................................................................................550 mm
Opcional
CX210B (tipo LC), CX240B (tipo LC)..........................................................................700 mm, 800 mm, 900 mm
CX210B (tipo NLC) ...................................................................................................................................600 mm
CX240B (tipo NLC) ...................................................................................................................................700 mm
Altura de la garra .................................................................................................................................................26 mm
Paso de la articulación.......................................................................................................................................190 mm
Rodillo
Número de rodillos (por lado) ......................................................................................................................................2
Número de rodillos inferiores (por lado)
CX210B, CX230B.....................................................................................................................................................8
CX240B ....................................................................................................................................................................9
Regulador de la tensión de la correa de la oruga ......................................... Cilindro de grasa (con resorte amortiguado)
Longitud de montaje del resorte ........................................................................................................................556 mm

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1002-20
Unidad de trabajo
Modelo...................................................................................................................................... Equipo de retroexcavación
Componentes / dimensiones / dimensiones de trabajo
Pluma estándar
CX210B (tipo LC, pluma estándar)
Brazo estándar Brazo Supercorto Brazo corto
Longitud de brazo (balancín) 2940 mm 1900 mm 2400 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 5700 mm
Radio de la cuchara 1450 mm
Angulo de la muñeca de la cuchara 177°
Radio de excavación máximo 9900 mm 8960 mm 9420 mm
Radio de excavación máximo en tierra 9730 mm 8770 mm 9240 mm
Profundidad máxima de excavación 6650 mm 5610 mm 6110 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta
5960 mm 5010 mm 5500 mm
vertical
Altura máxima de excavación 9610 mm 9160 mm 9410 mm
Altura máxima de descarga 6810 mm 6390 mm 6590 mm
Radio mínimo de rotación frontal 3600 mm 3580 mm 3600 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 7640 mm 7710 mm 7690 mm

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1002-21
Pluma articulada
CX210B (tipo LC, pluma articulada)
5270 mm 4370 mm 4840 mm
vertical
Altura máxima de excavación 10 970 mm 10 250 mm 10 610 mm

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1002-22
Pluma estándar
CX210B (tipo NLC, pluma estándar)
5930 mm 4980 mm 5470 mm
vertical

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1002-23
Pluma articulada
Longitud de la pluma (espec. de la pluma articulada) 5670 mm
5300 mm 4390 mm 4870 mm
vertical

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1002-24
Pluma estándar
CX210B (tipo LR)
Brazo superlargo
Longitud de brazo (balancín) 6400 mm
Radio de excavación máximo 15 600 mm
Radio de excavación máximo en tierra 15 490 mm
Profundidad máxima de excavación 12 010 mm
10 290 mm
vertical
Altura máxima de excavación 12 970 mm
Altura máxima de descarga 10 730 mm
Radio mínimo de rotación frontal 5190 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 10 390 mm

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1002-25
Pluma estándar
CX230B (pluma estándar)
5900 mm 4950 mm 5440 mm
vertical

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1002-26
Pluma articulada
Longitud de la pluma (espec. de la pluma articulada) 5670 mm
5270 mm 4360 mm 4840 mm
vertical

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1002-27
Pluma estándar
Brazo estándar Brazo corto Brazo largo
Radio de excavación máximo 10 280 mm 9820 mm 10790 mm
Radio de excavación máximo en tierra 10 100 mm 9630 mm 10 620 mm
6140 mm 5700 mm 6680 mm
vertical

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1002-28
Pluma estándar
CX240B (tipo LR)
Brazo superlargo
Longitud de brazo (balancín) 8000 mm
Longitud de la pluma (espec. de la pluma estándar) 10 300 mm
Radio de excavación máximo 18 320 mm
Radio de excavación máximo en tierra 18 220 mm
Profundidad máxima de excavación 14 560 mm
12 130 mm
vertical
Altura máxima de excavación 13 950 mm
Altura máxima de descarga 11 780 mm
Radio mínimo de rotación frontal 6220 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal 11 810 mm

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1002-29
Potencia de excavación (ISO 6015)
Brazo (balancín)
2940 mm 1900 mm 2400 mm
Potencia de excavación del brazo (balancín)
103 kN 142 kN 123 kN
(estándar)
110 kN 152 kN 132 kN
(potencia máx.)
Potencia de excavación de la cuchara (estándar) 142 kN 142 kN 142 kN
Fuerza de excavación de la cuchara (potencia máx.) 152 kN 152 kN 152 kN
Brazo (balancín)
CX210B (tipo LR)
6400 mm
Fuerza de excavación del brazo (balancín) 46 kN
Fuerza de excavación de la cuchara 65 kN
Brazo (balancín)
3000 mm 2500 mm 3520 mm
120 kN 141 kN 107 kN
(estándar)
129 kN 151 kN 115 kN
(potencia máx.)
Potencia de excavación de la cuchara (estándar) 162 kN 162 kN 162 kN
Fuerza de excavación de la cuchara (potencia máx.) 174 kN 174 kN 174 kN
Brazo (balancín)
CX240B (tipo LR)
8000 mm
Fuerza de excavación del brazo (balancín) 44 kN
Fuerza de excavación de la cuchara 77 kN

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1002-30
PESO DEL COMPONENTE
Peso del componente importante
B
A
F H
G
RST-11-01-001A
El peso es aproximado
A) Peso operativo
CX210B (tipo LC)........................................................................................................................................21 200 kg
CX210B (tipo NLC) .....................................................................................................................................21 350 kg
CX210B (tipo LR)........................................................................................................................................22 300 kg
CX230B ......................................................................................................................................................22 700 kg
CX240B (tipo LC)........................................................................................................................................24 500 kg
CX240B (tipo NLC) .....................................................................................................................................24 400 kg
CX240B (tipo LR)........................................................................................................................................28 000 kg
B) Mecanismo superior (incluido el contrapeso y la corona de rotación)
CX210B (tipo LC)...........................................................................................................................................9630 kg
CX210B (tipo NLC) .....................................................................................................................................10 420 kg
CX210B (tipo LR)........................................................................................................................................10 700 kg
CX230B ......................................................................................................................................................10 740 kg
CX240B (tipo LC)........................................................................................................................................11 280 kg
CX240B (tipo NLC) .....................................................................................................................................11 360 kg
CX240B (tipo LR)........................................................................................................................................13 600 kg
C) Contrapeso
CX210B (tipo LC)...........................................................................................................................................4120 kg
CX210B (tipo NLC) ........................................................................................................................................4560 kg
CX210B (tipo LR)...........................................................................................................................................5120 kg
CX230B .........................................................................................................................................................4900 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................5270 kg
CX240B (tipo LR)...........................................................................................................................................7520 kg

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1002-31
D) Mecanismo inferior (con zapata de garra estándar)
CX210B (tipo LC) ..........................................................................................................................................7460 kg
CX210B (tipo NLC)........................................................................................................................................6880 kg
CX210B (tipo LR) ..........................................................................................................................................7200 kg
CX230B .........................................................................................................................................................7910 kg
CX240B (tipo LC) ..........................................................................................................................................8250 kg
CX240B (tipo NLC)........................................................................................................................................8180 kg
CX240B (tipo LR) ..........................................................................................................................................8830 kg
E) Peso de la Unidad Principal
CX210B (tipo LC) .......................................................................................................................................17 090 kg
CX210B (tipo NLC).....................................................................................................................................17 300 kg
CX210B (tipo LR) .......................................................................................................................................17 900 kg
CX230B ......................................................................................................................................................18 650 kg
CX240B (tipo LC) .......................................................................................................................................19 530 kg
CX240B (tipo NLC).....................................................................................................................................19 540 kg
CX240B (tipo LR) .......................................................................................................................................22 430 kg
F) Equipos
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B..................................................................................................................4050 kg
CX210B (tipo LR) ..........................................................................................................................................4400 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................4860 kg
CX240B (tipo LR) ..........................................................................................................................................5570 kg
G) Pluma (cilindros incluidos)
CX210B (tipo LR) ..........................................................................................................................................2780 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................2750 kg
CX240B (tipo LR) ..........................................................................................................................................3680 kg
H) Brazo (balancín) (incluidos los cilindros y la articulación)
CX210B (tipo LR) ..........................................................................................................................................1290 kg
CX240B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................1300 kg
CX240B (tipo LR) ..........................................................................................................................................1550 kg

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1002-32
Peso de otros componentes
Motor ........................................................................................................................................................................531 kg
Filtro del aire..............................................................................................................................................................7,6 kg
Bomba hidráulica
CX210B (tipo LC, LR), CX240B ...........................................................................................................................144 kg
CX230B, CX210B (tipo NLC) ...............................................................................................................................165 kg
Válvula de control del equipo ...................................................................................................................................203 kg
Conjunto motorreductor de rotación
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................241 kg
CX240B................................................................................................................................................................297 kg
Conjunto motorreductor de desplazamiento ............................................................................................................328 kg
Junta giratoria.............................................................................................................................................................31 kg
Unidad de electroválvulas .........................................................................................................................................6,7 kg
Válvula de amortiguación ........................................................................................................................................12,5 kg
Válvula de control de mano.......................................................................................................................................1,9 kg
Válvula de control de pie ...........................................................................................................................................7,8 kg
Pluma estándar
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ......................................................................................................................1543 kg
CX210B (tipo LR) ...............................................................................................................................................1820 kg
CX240B (tipo LC, NLC)......................................................................................................................................1846 kg
CX240B (tipo LR) ...............................................................................................................................................2532 kg
Brazo estándar (balancín)
CX210B (tipo LC, NLC), CX230B ........................................................................................................................697 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................792 kg
Brazo corto (balancín)
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................680 kg
Brazo largo (balancín)
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................893 kg
Brazo superlargo (balancín)
CX210B (tipo LR) ...............................................................................................................................................1050 kg
CX240B (tipo LR) ...............................................................................................................................................1320 kg
Cilindro de pluma (uno)
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................164 kg
CX240B................................................................................................................................................................204 kg
Cilindro de pluma articulada (uno)
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................254 kg
Cilindro (del balancín) del brazo
CX210B (tipo LR) .................................................................................................................................................317 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................324 kg
CX240B (tipo LR) .................................................................................................................................................359 kg
Cilindro de cuchara
CX210B (tipo LR), CX240B (tipo LR).....................................................................................................................91 kg
CX240B (tipo LC, NLC)........................................................................................................................................190 kg
Depósito de combustible ..........................................................................................................................................160 kg
Depósito de aceite hidráulico ...................................................................................................................................152 kg
Corona de rotación
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................263 kg
CX240B................................................................................................................................................................404 kg

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1002-33
Silenciador .............................................................................................................................................................. 15,9 kg
Peso total del radiador
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................134 kg
CX240B ...............................................................................................................................................................142 kg
Refrigerador de aceite
CX210B, CX230B ...................................................................................................................................... 27,5 kg
CX240B......................................................................................................................................................... 30 kg
Radiador
CX210B, CX230B ...................................................................................................................................... 15,6 kg
CX240B...................................................................................................................................................... 15,2 kg
Refrigerador de aire
CX210B, CX230B ...........................................................................................................................................7 kg
CX240B...........................................................................................................................................................8 kg
Refrigerador de combustible ............................................................................................................................1,2 kg
Rueda de ralentí......................................................................................................................................................... 87 kg
Rodillo superior .......................................................................................................................................................... 17 kg
Rodillo portador
CX210B, CX230B .................................................................................................................................................. 34 kg
CX240B ................................................................................................................................................................. 36 kg
Conjunto del resorte de retroceso
CX210B, CX230B ................................................................................................................................................155 kg
CX240B ...............................................................................................................................................................160 kg
Resorte de retroceso .......................................................................................................................................... 67,6 kg
Conjunto del cilindro de engrase
CX210B, CX230B........................................................................................................................................... 30,4 kg
CX240B .......................................................................................................................................................... 35,4 kg
Varilla roscada .................................................................................................................................................... 29,7 kg
Horquilla.............................................................................................................................................................. 25,6 kg
Cadenas de oruga (por lado)
500 mm
CX210B (tipo NLC)........................................................................................................................................1203 kg
550 mm
CX230B .........................................................................................................................................................1302 kg
600 mm
CX210B (tipo LC, NLC) .................................................................................................................................1340 kg
CX240B .........................................................................................................................................................1480 kg
700 mm
CX210B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1564 kg
CX240B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1630 kg
800 mm
CX210B (tipo LC, LR)....................................................................................................................................1710 kg
CX240B (tipo LC, LR)....................................................................................................................................1780 kg
900 mm
CX210B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1658 kg
CX240B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1924 kg

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1002-34
PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS
N° Componente Tornillo Llave (mm) Par de apriete
1* Motorreductor de traslación M16 24 267-312 Nm
2* Piñón motor M16 24 267-312 Nm
3* Polea de reenvío M16 24 267-312 Nm
4* Rodillo superior M20 30 521-608 Nm
5* Rodillo portador M18 27 371-432 Nm
6* Protector de oruga M18 27 400-462 Nm
7 Perno de zapata M20 30 755-853 Nm
8 Contrapeso M33 50 1862-2058 Nm
9 Corona de rotación (bastidor inferior) (CX210B (tipo LC)) M20 30 468-545 Nm
9 Corona de rotación (bastidor inferior) (CX240B) M24 36 784-914 Nm
10 Corona de rotación (bastidor de rotación) (CX210B (tipo LC)) M20 30 468-545 Nm
10 Corona de rotación (bastidor de rotación) (CX240B) M24 36 784-914 Nm
11 * Unidad de rotación (CX210B (tipo LC)) M20 30 539-630 Nm
11 * Unidad de rotación (CX240B) M24 36 784-914 Nm
12 * Motor (soporte de motor) M16 24 265-314 Nm
M10 17 64-74 Nm
13 * Soporte de motor térmico
M16 24 206-247 Nm
14 Radiador M16 24 147-177 Nm
M10 64-74 Nm
15 * Bomba hidráulica 17
M20 367-496 Nm
16 * Depósito hidráulico M16 24 232-276 Nm
17 * Depósito de carburante M16 24 232-276 Nm
18 Distribuidor M16 24 267-312 Nm
19 * 88-107 Nm
Junta giratoria M12 19
20 109-127 Nm
21 Cabina M16 24 245-294 Nm
22 Batería M10 17 20-29 Nm
NOTA: Usar Loctite 262 o equivalente sobre los tornillos de fijación de los componentes marcados con un asterisco (*).

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1002-35
16 15
18
11
12, 13
17 8
14
22
7
19, 20 1, 2
9
5
6
21
4
3
4
7
3 5 8
RI08001-002

Copyright ©
1002-36
11
9 10
14
13 12
15
15 16
RI08001-001

Copyright ©
1002-37
18
18
17
19
20
22
RST-09-08-001E

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1002-38
DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA
NOTA: Se pueden modificar los números sin previo aviso a causa de una modificación del diseño u otro motivo.
Las cifras corresponden a valores que incluyen la altura de la orejeta de la zapata (26 mm)
CX210B (tipo LC)

Pluma estándar, brazo estándar (2940 mm)
RB03001-006
Pluma estándar, brazo supercorto (1900 mm)
RB03001-007

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1002-39
Pluma estándar, brazo corto (2400 mm)
RB03001-008
Pluma articulada, brazo estándar (2940 mm)
9400 2770
6680 2720 1430 1340
2960
2940
2940
46
1040
920
26
26
600
4470 2390
2990
RB03007-001A
Pluma articulada, brazo supercorto (1900 mm)
9470 2770
6750 2720 1430 1340
2960
2940
2950
46
1040
920
26
26
600
4470 2390
2990
RB03007-002A

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1002-40
Pluma articulada, brazo corto (2400 mm)
9455 2770
6735 2720 1430 1340
3035
2960
2940
46
1040
920
26
26
600
4470 2390
2990
RB03007-003A
CX210B (tipo NLC)

RB03005-001
RB03005-002

Copyright ©
1002-41
RB03005-003
9500 2540
6675 2825 1290 1250
2990
2970
2880
46
1070
920
26
26
500
4460 1990
2490
RB03007-001
9570 2540
6745 2825 1290 1250
2990
2970
2945
46
1070
920
26
26
500
4460 1990
2490
RB03007-002

Copyright ©
1002-42
9560 2540
6735 2825 1290 1250
3035
2990
2970
46
1070
920
26
26
500
4460 1990
2490
RB03007-003
CX210B (tipo LR)

Brazo superlargo (6400 mm)
12470 2770
9750 2720 1430 1340
2960
3000
2940
460
1040
920
3660
26
26
600
4460 2390
2990
RB03004-003
CX230B
RB03005-004

Copyright ©
1002-43
RB03005-005
RB03005-006
9495 2540
6670 2825 1290 1250
2885
3020
3000
45
1100
940
26
26
550
4240 1990
2540
RB03007-004

Copyright ©
1002-44
9565 2540
6740 2825 1290 1250
3020
3000
2955
45
1100
940
26
26
550
4240 1990
2540
RB03007-005
9560 2540
6735 2825 1290 1250
3045
3020
3000
45
1100
940
26
26
550
4240 1990
2540
RB03007-006
CX240B (tipo LC)

Brazo estándar (3000 mm)
9930
6990 2940 2770
340
3150
3020
3000
460
11
26
26
600
3840 2590
4650
3190
RB03001-009

Copyright ©
1002-45
Brazo corto (2500 mm)
9980
7040 2940 2770
340
3310
3020
3000
460
1
26
26
600
3840 2590
4650
3190
RB03001-010
Brazo largo (3520 mm)
9910
6970 2940 2770
1430 1340
3310
3020
3000
460
1100
26
26
600
3840 2590
3190
4650
RB03001-011
CX240B (tipo NLC)

Brazo estándar (3000 mm)
RB03005-007

Copyright ©
1002-46
Brazo corto (2500 mm)
RB03005-008
Brazo largo (3520 mm)
RB03005-009
CX240B (tipo LR)

Brazo superlargo (8000 mm)
RB03004-002

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Sección
2000
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR
2000

Impreso en Francia
CNH Lep SM210B2000-0ES Mayo 2007
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2000-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES ....................................................................................................................................................... 2
PARES DE APRIETE ESPECIALES ................................................................................................................................ 2
MOTOR TÉRMICO ........................................................................................................................................................... 3

Desmontaje y montaje .................................................................................................................................................. 3
ESPECIFICACIONES
Peso del motor ........................................................................................................................................ Ver Sección 1002
PARES DE APRIETE ESPECIALES

Tornillos de fijación del motor .................................................................................................................. Ver Sección 1002
Lep SM210B2000-0ES Edición 05-07

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2000-3
MOTOR TÉRMICO
Desmontaje y montaje ETAPA 5
ETAPA 1
JS00163A1
Estacionar la máquina sobre un suelo duro y plano.
Bajar el equipo al suelo.
ETAPA 2
Liberar la presión del sistema hidráulico y del depósito
hidráulico (ver Sección 8000).
ETAPA 3
Retirar el brazo de bloqueo (2) del capó del motor (1).
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el

terminal negativo (2) de la batería.
Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor. Además, protegerlos con un
tapón de goma u otro dispositivo protector para impedir
las chispas.
ETAPA 4
Abrir el capó del motor y, luego, retirar el pasador de

retención (1) y la arandela plana (2).

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2000-4
ETAPA 6 ETAPA 8
Tras el cierre del capó del motor, desmontar los torni-

llos de fijación (1) del capó del motor.
ETAPA 7
Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3) y, luego,

retirar el deflector del ventilador.
ETAPA 9
Enrollar la eslinga de nylon (1) alrededor del capó del

motor y, luego, utilizar la grúa para elevar el capó.
Retirar el contrapeso.
(Para obtener mayor información, ver la sección 9002
"Desmontaje y montaje del contrapeso").
Retirar la bomba.
(Para obtener mayor información, ver la sección 8003
"Desmontaje y montaje de la bomba").
Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) y, luego, reti-

rar la protección del ventilador.

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2000-5
ETAPA 10 ETAPA 12
Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1) en el refrigera-

dor intermedio y, luego, retirar el tubo flexible (2).
Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 13
Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible superior (2) del radiador.
el tubo flexible inferior (4) del radiador.
Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos flexi-
bles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
Antes de retirar los tubos flexibles del radiador, purgar
totalmente el refrigerante.
ETAPA 11
Retirar las abrazaderas de tubo flexible (1) en tres ubi-

caciones.
ETAPA 14
Aflojar los pernos de ajuste del tubo en 2 ubicaciones y, Introducir al interior el tubo flexible del respiradero que
luego, retirar los 2 tubos (2) del compresor. está al exterior.
Retirar siempre el tubo de baja presión primero.
Poner tapas o tapones en el compresor y los tubos
para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

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2000-6
ETAPA 15 ETAPA 17
Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el cable (2) del

motor de pila.
ETAPA 18
Preparar un bidón para el aceite usado (1). Ya que se

va a retirar el tubo flexible de aceite del motor, purgar
primero el aceite del motor.
ETAPA 16
Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el cable (2) del

motor de pila.
ETAPA 19
Retirar los tubos flexibles (1).

Marcar el motor y los tubos flexibles para que los
conectores se correspondan en el momento del mon-
taje.
Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles
Limpiar el motor y los tubos flexibles pulverizando un
producto de limpieza de las piezas para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los conecto-
res.
Retirar el tope de tubo flexible (1) y, luego, retirar el
tubo flexible (2).

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2000-7
ETAPA 20 ETAPA 23
Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, reti-

rar el tubo flexible (2).
Retirar el tope de tubo flexible (1) y, luego, retirar el
tubo flexible (2). Poner tapas o tapones en el motor y ETAPA 24
los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
ETAPA 21
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, reti-
tapa de la caja (2). rar el tubo flexible (2).
ETAPA 22 para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 25
Retirar los conectores de la caja. Unir los conectores y,

luego, ponerlos en una bolsa de plástico.
Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, reti-
rar el tubo flexible (2). Utilizar tapas para cubrir los
tubos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.

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2000-8
ETAPA 26 ETAPA 29
Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar los cables (2) del
el tubo flexible (2). Utilizar tapas para cubrir los tubos y alternador.
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad. ETAPA 30
ETAPA 27
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la

Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar abrazadera (2).
el tubo flexible (2). Utilizar tapas para cubrir los tubos y
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, ETAPA 31
polvo o suciedad.
ETAPA 28

arandela (2).
Retirar el conector (1) del alternador.

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2000-9
ETAPA 32 ETAPA 34
Conector los 2 grilletes (1) y, luego, utilizar los cables y

la grúa para sujetar el motor (para conocer el peso del
motor, ver Sección 1002).
ETAPA 33
NOTA: Una vez suprimidos todos los elementos que
interfieran con el desmontaje del motor, elevar el motor
cuidadosamente e instalarlo en un banco de trabajo
adaptado.
NOTA: Para instalar el motor en la máquina, actuar en
el orden contrario al desmontaje.
Antes de utilizar la máquina, seguir las siguientes ins-
trucciones:
Purgar y cebar el sistema de combustible (ver Manual
del operador).
Rellenar y purgar el sistema de refrigeración del motor
(ver Manual del operador).
Comprobar las fugas eventuales en los sistemas de
refrigeración, combustible e hidráulico.
Comprobar el nivel de aceite en el depósito hidráulico.
Completar el nivel si es necesario.
Desmontar los tornillos de fijación (1) del soporte.

NOTA: Durante la instalación, examinar visualmente el
estado de los soportes flexibles de goma y, en su caso,
sustituirlos. Apretar los tornillos de fijación del motor
aplicando el par especificado en la Sección 1002.

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2000-10
NOTAS
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2001
Sección
2001
REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE,
REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR,
RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE

Impreso en Francia
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2001-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................................... 2
REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE, REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR,
RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE................................................................................................................ 3
Desmontaje del refrigerador de combustible .............................................................................................................. 3
Montaje del refrigerador de combustible .................................................................................................................... 3
Desmontaje del refrigerador intermedio del motor ..................................................................................................... 4
Montaje del refrigerador intermedio del motor............................................................................................................ 4
Desmontaje del radiador............................................................................................................................................. 5
Montaje del radiador ................................................................................................................................................... 9
Desmontaje del refrigerador de aceite...................................................................................................................... 10
Montaje del refrigerador de aceite ............................................................................................................................ 11
ATENCIÓN: Se utiliza este símbolo en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Cada vez
! que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Su seguridad depende de esto.
ESPECIFICACIONES
Líquido refrigerante ................................................................................................................................Ver Sección 1002
Fluido hidráulico .....................................................................................................................................Ver Sección 1002

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2001-3
REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE, REFRIGERADOR INTERMEDIO
DEL MOTOR, RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE
Antes de efectuar toda operación en la máquina, efectuar las operaciones siguientes en el orden indicado:
- Estacionar la máquina sobre un suelo duro y plano.
- Bajar el equipo al suelo.
- Parar el motor.
- Retirar la llave de contacto.
- Cerciorarse de que se ha liberado totalmente la presión en el sistema hidráulico (ver Manual del Operario).
ATENCIÓN: Durante el funcionamiento de la máquina, los componentes del motor y la bomba hidráulica
! alcanzan una temperatura elevada. Para evitar quemarse con el metal caliente o escaldarse con el agua o el
aceite a alta temperatura, dejar enfriar la máquina antes de empezar toda operación de mantenimiento.
Desmontaje del refrigerador de Montaje del refrigerador de

combustible combustible
ETAPA 1 Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.
Tras el desmontaje de las abrazaderas de tubos flexi-

bles con alicates, utilizar un destornillador de cabeza
plana para retirar los tubos flexibles (1) y (2).
Marcar el refrigerador de combustible y los tubos flexi-
bles para que se correspondan los conectores en el
momento del montaje.
Poner tapas o tapones en el refrigerador de combusti-
ble y los tubos flexibles para impedir toda entrada de
ETAPA 2

unidad refrigerador de combustible (2).

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2001-4
Desmontaje del refrigerador ETAPA 3
intermedio del motor
NOTA: Retirar el refrigerador de combustible. (Para
obtener mayor información, ver "Montaje y desmontaje
del refrigerador de combustible").
ETAPA 1
Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (1) en dos

lugares y, luego, retirar los 2 tubos flexibles (2).
Utilizar tapas para cubrir el refrigerador intermedio y los
tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
ETAPA 4
Utilizar alicates para cortar la abrazadera de tubo flexi-
ble.
ETAPA 2

refrigerador intermedio (2).
Montaje del refrigerador intermedio

soporte (2) del refrigerador de combustible.
del motor
Para el montaje, actuar del modo contrario al desmon-
taje.

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2001-5
Desmontaje del radiador ETAPA 4
ETAPA 1
Aflojar el tapón de drenaje (1) y, luego, purgar el refri-

gerante.
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la ETAPA 5
tapa inferior (2).
ETAPA 2
Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible (2).
ETAPA 6
Instalar el tubo flexible de drenaje (1) y, luego, preparar
el depósito de drenaje (2).
ETAPA 3
Aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar

el tubo flexible (2).
Para facilitar el drenaje del refrigerante, retirar el tapón
del radiador.

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2001-6
ETAPA 7 ETAPA 10

tapa de la caja de cableado (2). Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa del
radiador.
ETAPA 8
ETAPA 11

tapa (2).
ETAPA 9

el tubo flexible superior (2) del radiador.
el tubo flexible inferior (4) del radiador.
Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos flexi-
bles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 12

tapa (2).
Retirar el tapón de drenaje (1) y, luego, retirar el tubo

flexible (2).

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2001-7
ETAPA 13 ETAPA 16
Retirar el tubo flexible (1) del tapón del radiador. Retirar el tapón (1).
Poner tapas o tapones en los tubos flexible para impe- ETAPA 17
dir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
ETAPA 14

tubo (2).
Plegar la cinta de goma en el ventilador. ETAPA 18
ETAPA 15

Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (1) y (2) y, tapa (2).
luego, retirar los tubos flexibles (3) y (4).
Utilizar tapas para cubrir los tubos y los tubos flexibles
e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

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2001-8
ETAPA 19 ETAPA 21
Desplazar la tapa del radiador hacia la tapa retirada en

la etapa [19]. Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) de la protec-
ción del ventilador y, luego, desplazar la protección del
ETAPA 20
ventilador hacia el motor.
ETAPA 22

tapa del radiador.
ETAPA 23
Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3) y, luego,

retirar el deflector del ventilador.
Utilizar alicates para retirar los dos pernos de orejas (1)
y, luego, retirar la red (2) del refrigerador de aceite.

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2001-9
ETAPA 24 ETAPA 26
Conectar los 2 grilletes en la parte superior del radiador

y, luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el radia-
dor. Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro
antes de bajar el radiador en una traviesa.
ETAPA 25
Montaje del radiador
taje.
Elevar el radiador con su tapa hasta desconectar las

fijaciones (1) en el fondo del radiador.

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2001-10
Desmontaje del refrigerador de ETAPA 4
aceite
ETAPA 1

tapa inferior (2).
ETAPA 2
Desmontar los tornillos de fijación (1) y los tornillos de

fijación (3) y, luego, retirar los tubos (2) y (4).
Utilizar tapas para cubrir el refrigerador de aceite y los
tubos e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.
ETAPA 5
Preparar un bidón para el aceite usado (1).

ETAPA 3
Utilizar alicates para retirar los dos tornillos de orejas

(1) y, luego, retirar el filtro (2). Desmontar los tornillos de fijación (1) y los tornillos de
fijación (2).

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2001-11
ETAPA 6 ETAPA 9
Instalar 2 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte

superior del refrigerador de aceite.
Pulverizar aceite lubricante en los pernos de anilla.
Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojar-
los media vuelta.
ETAPA 7
Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro

antes de bajar el refrigerador de aceite en una tra-
viesa.
Montaje del refrigerador de aceite

taje.
Utilizar un destornillador para empujar en unos 5 cm la Antes de accionar la máquina, rellenar y purgar el sis-
parte de conexión del tubo en el fondo del refrigerador tema de refrigeración del motor (ver el Manual del ope-
de aceite. rador) y comprobar las fugas eventuales del sistema
de refrigeración del motor.
ETAPA 8
Conectar los 2 grilletes con los pernos de anilla y,

luego, utilizar los cables y la grúa para elevar la unidad
refrigerador de aceite.

Copyright ©
2001-12
NOTAS
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3001
Sección
3001
DESMONTAJE Y MONTAJE
DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE

Impreso en Francia
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3001-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................................... 2
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ...................................................................................................................................... 3
Desmontaje .................................................................................................................................................................. 3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

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3001-3
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
Desmontaje
ETAPA 1 ETAPA 6
JS00163A Retirar el filtro (1).

Bajar el equipo al suelo. ETAPA 7
Vaciar el combustible.
ETAPA 2
Poner el motor en ralentí durante 30 segundos y, ETAPA 8
luego, parar el motor.
ETAPA 3
Poner la llave de contacto en "ON", sin arrancar el
motor.
ETAPA 4
Poner una etiqueta "NO HACER FUNCIONAR" en la
llave de contacto de la cabina.
ETAPA 5
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar

la tapa superior (2).
ETAPA 9
Retirar el tapón (1).

la tapa (2).

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3001-4
ETAPA 10 ETAPA 12

la tapa inferior (2).
ETAPA 13
Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) y, luego,

retirar la empuñadura.
ETAPA 11
Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (1) y, luego,

retirar los tubos flexibles (1) y (2).
Marcar el depósito de combustible y los tubos flexi-
bles para que puedan conectarse correctamente en
el momento del montaje.
Poner tapas o tapones en el depósito de combustible
y los tubos flexibles para impedir toda entrada de
ETAPA 14
Retirar el conector (1).

retirar la tapa lateral (3).

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3001-5
ETAPA 15 ETAPA 18
Retirar los tornillos de fijación (1).

ETAPA 16
Conectar los 4 grilletes con los pernos de anilla y,

luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el depó-
sito de combustible.
Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de bajar el depósito de combustible en
una traviesa.
NOTA: Para el montaje, actuar del modo contrario al
desmontaje.
retirar la tapa lateral.
ETAPA 17
Instalar 4 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte

superior del depósito de combustible. Pulverizar
aceite lubricante en los pernos de anilla.
Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflo-
jarlos media vuelta.

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3001-6
NOTAS
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4001
Sección
4001
FUNCIONES ELÉCTRICAS Y DEL MOTOR

&
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B4001-1ES Marzo 2007
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4001-2
ÍNDICE
EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ......................................................... 5

Explicación de las funciones eléctricas ............................................................................................................... 5
Control de la velocidad del motor ........................................................................................................................ 7
Control del acelerador .......................................................................................................................................... 7
Control de ralentí (automático/instantáneo) ....................................................................................................... 11
Arranque en ralentí ............................................................................................................................................ 12
Aumento de ralentí ............................................................................................................................................. 13
Calentamiento automático ................................................................................................................................. 13
Control de arranque/parada del motor ............................................................................................................... 15
Valoración de arranque/parada del motor .......................................................................................................... 15
Retardo de corte de la alimentación eléctrica .................................................................................................... 16
Parada de emergencia del motor ....................................................................................................................... 17
Arranque en neutro ............................................................................................................................................ 18
Control de bomba ................................................................................................................................................. 19
Control de modo de trabajo ................................................................................................................................ 19
Control de potencia aumentada de la bomba .................................................................................................... 20
Control de corte de la potencia de la bomba ..................................................................................................... 21
Control de ahorro de energía ............................................................................................................................. 21
Rotación ................................................................................................................................................................ 24
Freno de rotación ............................................................................................................................................... 24
Rotación libre (América del Norte únicamente) ................................................................................................. 25
Bloqueo de rotación (para mantenimiento) ........................................................................................................ 26
Corte de descarga de rotación ........................................................................................................................... 27
Desplazamiento .................................................................................................................................................... 29
Conmutación de la velocidad de desplazamiento .............................................................................................. 29
Alarma de desplazamiento (América del Norte únicamente) ............................................................................. 30
Control de la válvula ............................................................................................................................................ 32
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 32
Prevención de bloqueo de solenoide ................................................................................................................. 33
Control de aumento de presión auxiliar ............................................................................................................. 34
Control del monitor .............................................................................................................................................. 36
Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del aceite,
indicador de nivel de carburante) ....................................................................................................................... 36
Accesorios ............................................................................................................................................................ 42
Bocina ................................................................................................................................................................ 42
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 43
Limpiaparabrisas y lavaparabrisas ..................................................................................................................... 44
Lámpara de habitáculo ....................................................................................................................................... 46
Silencia de la radio ............................................................................................................................................. 48
Otros ...................................................................................................................................................................... 49
Antirrobo ............................................................................................................................................................. 49
Función de economía de batería ....................................................................................................................... 50
Detección de generación de potencia del alternador ......................................................................................... 51
Alarma de sobrecarga (Europa únicamente) ..................................................................................................... 52
Opciones ............................................................................................................................................................... 54
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 54
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 57
Parada automática de la bomba de alimentación .............................................................................................. 59
Detección de obstrucción del filtro de retorno .................................................................................................... 62
Girofaro (Europa únicamente) ............................................................................................................................ 63
RESUMEN DE PRESENTACIÓN DEL MOTOR ......................................................................................................... 65
Esquema del sistema motor ............................................................................................................................... 65
Esquema del sistema de combustible ................................................................................................................ 66
Pieza detallada ................................................................................................................................................... 69

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4001-3
Resumen de los controles del motor ..................................................................................................................74
EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR ...................................................................................................75
Cuadro de explicación de las funciones del motor .............................................................................................75
EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape) .................................................................77
Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores .................................................................................78
Precauciones de mantenimiento .........................................................................................................................79
Explicación del control del motor .......................................................................................................................81
Valoración de arranque/parada del motor ..........................................................................................................84
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO ...........................................................................................................................85
Operaciones de la pantalla ..................................................................................................................................85
Lista de mensajes visualizados en la pantalla ...................................................................................................87
Lista de pantallas CHK (visualización de estados) .............................................................................................87
MAIN ...............................................................................................................................................................87
MNT ................................................................................................................................................................90
H/W-A .............................................................................................................................................................92
H/W-B .............................................................................................................................................................95
H/W-M .............................................................................................................................................................98
Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas) .........................................................................................................99
Pantalla ...........................................................................................................................................................99
Funcionamiento ............................................................................................................................................100
Reinicialización .............................................................................................................................................100
Lista HR (registro de uso) .................................................................................................................................101
MAIN .............................................................................................................................................................101
ENG ..............................................................................................................................................................103
Pantalla CFG (modificación de parámetros) .....................................................................................................106
Funcionamiento ............................................................................................................................................106
Pantalla .........................................................................................................................................................107
Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías) .........................................................................................109
Funcionamiento ............................................................................................................................................109
Pantalla .........................................................................................................................................................109
Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico) ................................................................111
Pantalla .........................................................................................................................................................111
Configuración ................................................................................................................................................111
Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1] .....................................................................................112
Parámetro del flujo de opción ...........................................................................................................................113
Pantalla .........................................................................................................................................................113
Parámetro de flujo ........................................................................................................................................113
Ajuste antirrobo .................................................................................................................................................115
Ajuste antirrobo y registro de contraseña .....................................................................................................115
Operación de la función antirrobo .................................................................................................................116
Configuración del modelo .................................................................................................................................117
Informaciones de la pantalla motor ...................................................................................................................119
Finalidad .......................................................................................................................................................119
Cómo alcanzar esta pantalla ........................................................................................................................119
Restricción de arranque del motor ................................................................................................................119
Pantalla .........................................................................................................................................................119
Método operativo del monitor .......................................................................................................................120
Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia ....121
Reescritura de los códigos QR de inyector ..................................................................................................122
Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo ...........................................................................................123
Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor .....................................................................123
Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor ..............................................................................123
Visualización de problemas ..........................................................................................................................123
Detalles visualizados en la pantalla ..................................................................................................................124
Lista de mensajes visualizados ........................................................................................................................124
Visualización de problemas ...............................................................................................................................126
Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico ..............................................................................126
Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal ........................................................127

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4001-4
Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor) ................................................................... 133
Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor ....................................................................... 138
EPF (función de protección del motor) ............................................................................................................. 140
HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO CNH-EST
El sistema EST (Electronic Service Tool) permite realizar diagnósticos sobre máquinas y motores detectando los pará-
metros operativos de los componentes electrónicos de control (reguladores, captores, etc.). También lee los códigos de
error.
Para utilizar esta herramienta, sírvase consultar el manual provisto en las sesiones de capacitación de la serie CXB.

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4001-5
EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS
Explicación de las funciones eléctricas

N° Marca Control Índice
1 Control del acelerador Se seleccionan la velocidad del motor, el modo de trabajo y la
presión auxiliar según el volumen del acelerador.
2 Control de ralentí Con función de conmutación ralentí automático/instantáneo.
3 Arranque en ralentí Hace funcionar el motor a régimen mínimo al arranque.
Control de
1 velocidad del 4 Aumento de ralentí Para evitar todo calaje del motor, durante el funcionamiento,
motor eleva la velocidad de régimen mínimo a la velocidad de ralentí
automático.
5 Calentamiento Si la temperatura del refrigerante es baja, se ejecuta
automático automáticamente la operación de calentamiento al arrancar el
motor.
1 Valoración de Valoración basada en la velocidad del motor según el ECM
arranque / parada del (módulo de control del motor).
motor
Control de 2 Retardo de corte de la Con la llave ON/OFF: retardo de 4 segundos; tras parada del
arranque / alimentación eléctrica motor (OFF): retardo de 7 segundos.
2
parada del
motor 3 Parada de emergencia Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia, el
del motor ECM lo reconoce y detiene el motor.
4 Control de arranque en Carga de arranque del motor (celda no giratoria) al bloquear
neutro la palanca.
1 Control de modo de Según la posición del acelerador, se conmuta el modo
trabajo SP / H / A y se controla la potencia de la bomba.
2 Control de potencia Se elevan los miliamperios de potencia de la bomba en caso
aumentada de la bomba de carga elevada o súbita.
Control de 3 Control de corte de la Se reducen los miliamperios de potencia de la bomba según
3
bomba potencia de la bomba las condiciones de control de la carga transitoria, control de
prevención de calaje del motor y control de PID.
4 Control de ahorro de Cambia la presión de descarga de control negativa en caso
energía de no operación y se baja la presión de control negativa para
reducir la carga de la bomba.
1 Freno de rotación Si no se accionan la parte superior ni la rotación, se aplica
automáticamente el freno de rotación, así como durante el
desplazamiento.
2 Rotación libre (opción) Opción de rotación para América del Norte.
4 Rotación
3 Bloqueo de rotación Hay una función de bloqueo de rotación (para el
mantenimiento) en las operaciones del monitor.
4 Corte de descarga de Al empezar una operación de rotación, se reduce el flujo con
rotación la válvula proporcional frontal y se elimina el aceite excesivo.
1 Conmutación de la Conmutación velocidad baja/velocidad alta de
velocidad de desplazamiento.
5 Desplazamiento desplazamiento
2 Alarma de Emisión de alarma sonora (durante 10 segundos) durante el
desplazamiento desplazamiento.
1 Bloqueo de la palanca La operación es posible únicamente si se eleva la palanca.
2 Prevención de bloqueo Con la llave en ON, solenoide conmutado ON/OFF durante
Control de la
6 de solenoide 0,25 segundos.
válvula
3 Control de aumento de El ordenador eleva automáticamente la presión de 34,3 MPa
presión auxiliar (433 bar) => 36,8 MPa (368 bar ) si es necesario.
1 Función del monitor Pantalla de opciones, grúa o cambio del método de control de
los puertos de salida añadida a las pantallas de visualización,
Control del etc.
7
monitor 2 Gráfico de barras del Visualización del gráfico de barras con la temperatura del
monitor refrigerante, la temperatura del aceite y el nivel de carburante
en el monitor.

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4001-6
N° Marca Control Índice

1 Bocina Conmutación entre una o dos bocinas con selector de
volumen de la bocina.
2 Luz de trabajo Iluminación de la luz de pluma y caja derecha (ajuste opcional
para dos luces en parte superior de la cabina).
3 Limpiaparabrisas y Limpiaparabrisas con modo utilizado (intermitente, continuo,
8 Accesorios
lavaparabrisas lavaparabrisas).
4 Lámpara de habitáculo Se enciende la lámpara del habitáculo al abrir la puerta. Se
enciende durante 30 segundos exactamente a partir de la
abertura de la puerta, con la llave en OFF.
5 Silencia de la radio Ajuste de la función de silencio con el botón.
1 Antirrobo Protección antirrobo activada tecleando una contraseña en el
monitor.
2 Función de economía Con la llave en ON, no hay ninguna salida hacia la
de batería electroválvula de conmutación de desplazamiento, de
sobrealimentación, de economía de energía, de la cuchara,
9 Otros de conmutación de opción y de rotación libre.
3 Detección de Tensión del terminal L del alternador valorada con el
generación de potencia comparador de 10 V.
del alternador
4 Alarma de sobrecarga Únicamente en las máquinas para Europa.
1 Control de línea de Conmutación entre martillo/trituradora únicamente mediante
opción el interruptor basculante de la cabina.
2 Control de línea de Hay cinco ajustes del flujo para el martillo y la trituradora, para
opción un total de 10 ajustes.
3 Convertidor CC-CC Convierte 24 V en 12 V.
4 Parada automática de la Parada automática de la bomba de alimentación. Depósito
10 Opciones bomba de alimentación lleno detectado por el sensor de nivel de carburante y parada
automática de la bomba.
5 Detección de Emisión de alarma en caso de obstrucción del filtro de retorno
obstrucción del filtro de (únicamente para las especificaciones del martillo).
retorno
6 Control de girofaro (luz Estándar para Europa.
giratoria)
11 Motor Control del common rail.

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4001-7
Control de la velocidad del motor
1. Control del acelerador
1) Visualización del acelerador
a) Configuración
Datos visualizados sobre el

acelerador
Visualización
del acelerador
Velocidad de referencia del motor
1 Monitor 3 Motor
2 Ordenador A 4 Volumen del acelerador
b) Resumen
Se introduce primero la señal de tensión del volumen del acelerador al Ordenador A. El Ordenador A con-
vierte la señal de tensión a la velocidad de referencia y la envía el ECM con las comunicaciones CAN.
Al mismo tiempo, el Ordenador A envía los datos visualizador sobre el acelerador al monitor.
2) Detección de la posición del volumen del acelerador
a) Configuración
1 Volumen del acelerador

2 Ordenador A
3 Potenciómetro

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4001-8
b) Estructura
El trinquete y las ranuras funcionan juntos (15 ranuras; la ranura 1 es la posición "Modo SP").
Histéresis 2,5°
(giro a la derecha)
Cuando el trinquete
Ranura pequeña: 4 a 15 Ranura grande: 1 a 3 alcanza la posición N-,
se estima que toca la
ranura N.
(gira a la izquierda)
Cuando el trinquete
alcanza la posición N+,
se estima que está en la
ranura N.
Gira a la Gira a la Número de ranura (1 a 15)
izquierda derecha
Detección de la posición del

Trinquete
trinquete en ranura N:
Se utiliza el histéresis para
absorber el error.
c) Característica
Histéresis
Posición del trinquete (número de ranura)
(AUTO)

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4001-9
d) Característica del potenciómetro
Tensión (V)
Ángulo (grado)
Gama operativa del acelerador
Problema Normal Problema
Gama operativa del potenciómetro
e) Cálculo del grado de abertura del volumen del acelerador

El grado de abertura (%) del volumen del acelerador, que puede controlarse en la pantalla CHK, se calcula
del modo siguiente.
100 % => Con el trinquete en la posición 1+
0 % => Con el trinquete en la posición 15-
Por consiguiente, aunque el trinquete esté en la posición 1 (SP), esto no significa obligatoriamente que el
grado de abertura es del 100 %.
Del mismo modo, aunque el trinquete esté en la posición 0, el grado de abertura no es obligatoriamente
del 0 %.

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4001-10
f) Tabla
Para conocer el ángulo, la tensión y el grado de abertura de cada posición del trinquete, ver la tabla siguiente.
Grado de
Trinquete Ángulo [grado] Tensión [V]
abertura [%]
1+ 131,2 4,86 100,0
1 128,7 4,77 98,0
1- 126,2 4,67 96,1
2+ 109,6 4,06 83,0
2 107,1 3,97 81,1
2- 104,6 3,87 79,1
3+ 95,2 3,53 71,7
3 92,7 3,43 69,8
3- 90,2 3,34 67,8
4+ 88,0 3,26 66,1
4 85,5 3,17 64,1
4- 83,0 3,07 62,2
5+ 80,8 2,99 60,4
5 78,3 2,90 58,5
5- 75,8 2,81 56,5
6+ 73,6 2,73 54,8
6 71,1 2,63 52,8
6- 68,6 2,54 50,9
7+ 66,4 2,46 49,1
7 63,9 2,37 47,2
7- 61,4 2,27 45,2
8+ 59,2 2,19 43,5
8 56,7 2,10 41,5
8- 54,2 2,01 39,6
9+ 52,0 1,93 37,8
9 49,5 1,83 35,9
9- 47,0 1,74 33,9
10+ 44,8 1,66 32,2
10 42,3 1,57 30,2
10- 39,8 1,47 28,3
11+ 37,6 1,39 26,5
11 35,1 1,30 24,6
11- 32,6 1,21 22,6
12+ 30,4 1,13 20,9
12 27,9 1,03 18,9
12- 25,4 0,94 17,0
13+ 23,2 0,86 15,2
13 20,7 0,77 13,3
13- 18,2 0,67 11,3
14+ 16,0 0,59 9,6
14 13,5 0,50 7,6
14- 11,0 0,41 5,7
15+ 8,8 0,33 3,9
15 6,3 0,23 2,0
15- 3,8 0,14 0,0

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4001-11
2. Control de ralentí (automático/instantáneo)
1 Pantalla del monitor 5 Conmutador de ralentí instantáneo 9 Sensor de presión (desplazamiento)

2 Ordenador A 6 Volumen del acelerador 10 Sensor de presión (entrada del brazo)
Engine Control Module (módulo de
3 Motor 7 Sensor de presión (parte superior) ECM
control del motor)
4 Sensor de temperatura del refrigerante 8 Sensor de presión (rotación)
Explicación del funcionamiento:

a) Función de conmutación entre ralentí automático/instantáneo
El operador puede seleccionar el ralentí automático o instantáneo pulsando en el conmutador de ralentí automático
de la figura siguiente.
Si se selecciona el ralentí automático, se enciende el LED por el lado del conmutador.
b) Control de ralentí automático (A)

1. Si se selecciona el ralentí automático, si no se acciona la palanca durante 5 segundos, la velocidad del motor se
ajusta automáticamente a la de ralentí automático (1200 min-1).
Este ajuste de cinco segundos para la operación del ralentí automático es el valor por defecto. Se puede modificar
este ajuste de 1 a 30 segundos con las operaciones de asistencia al mantenimiento.
2. Al accionar la palanca, la velocidad del motor vuelve automáticamente a la velocidad del motor ajustada para el
volumen del acelerador.
3. Incluso con el ralentí automático seleccionado, es posible pasar al ralentí automático o salir de este modo pul-
sando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcionamiento derecha.
c) Control de ralentí instantáneo
Si no se ha seleccionado el ralentí automático, sin accionar la palanca, es posible pasar al ralentí automá-
tico o salir de este modo pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcio-
namiento derecha.
La velocidad de ralentí para el control de ralentí instantáneo es de 1000 min-1 en el CX160B al CX240B y
900 min-1 en el CX290B.
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4001-12
d) Velocidad de ralentí
1. Velocidad de ralentí automático => 1200 min-1
2. Velocidad de ralentí instantáneo => 1000 min-1 en el CX160B al CX240B y 900 min-1 en el CX290B.
3. Velocidad de régimen mínimo => 1000 min-1 en el CX160B al CX240B y 900 min-1 en el CX290B.
Las velocidades anteriores son valores por defecto. Pueden ajustarse de 900 a 1600 min-1 con la opera-
ción de asistencia al mantenimiento (ver Utilización de la pantalla en la asistencia al mantenimiento). No
obstante, se basan los ajustes en las condiciones siguientes:
Velocidad de régimen mínimo = Velocidad de ralentí instantáneo ≤ Velocidad de ralentí automático
(se pueden modificar los ajustes de velocidad de ralentí instantáneo y velocidad de ralentí automático).
3. Arranque en ralentí
a) Al arrancar el motor, la velocidad del motor es la velocidad de régimen mínimo, sea cual sea la posición de la
palanca.
b) Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, se controla la velocidad del motor según esta nueva velocidad.
c) Durante un arranque en ralentí, el icono de ralentí (A) aparece en la parte superior izquierda del monitor.
No aparece ningún mensaje.
.
d) Se acaba un arranque en ralentí en los casos siguientes y el control vuelve normal.

1. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
2. Al accionar el volumen del acelerador
3. Al accionar la palanca de funcionamiento (activación del sensor de presión de entrada del brazo, rota-
ción, desplazamiento, parte superior)
e) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, entrada de brazo),
se acaba el arranque en ralentí.
2. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el arranque en ralentí. También, aunque se
detenga el arranque en ralentí con otro método, no puede ajustarse el acelerador.
3. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el arranque en ralentí.

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4001-13
4. Aumento de ralentí
Con esta función, si la velocidad del motor es inferior a la velocidad de ralentí, la operación de la palanca
eleva automáticamente la velocidad del motor hasta la velocidad de ralentí automático (función de preven-
ción de calaje del motor en velocidad de ralentí).
Condiciones de funcionamiento:
a) Se efectúa el control únicamente si la velocidad del motor es inferior a la velocidad de ralentí automático
b) La velocidad de aumento de ralentí es igual a la velocidad de ralentí automático (ajuste de fábrica 1200 min-1).
c) Este control no funciona si la velocidad de ralentí supera la velocidad de ralentí automático. También, si se
activa el ralentí automático, opera la función de ralentí automático.
d) Incluso con la operación de ralentí instantáneo, este control funciona para elevar la velocidad de ralentí.
e) Se estima que se ha accionado una palanca si se activa uno de los sensores de presión (parte superior, des-
plazamiento, rotación, entrada de brazo).
f) Si se produce un problema con uno de estos sensores, no se ejecuta el control de aumento de ralentí.
Ralentí automático (régimen mínimo)
Funcionamiento del
Aumento de ralentí volumen del acelerador
Velocidad de aumento
de ralentí (velocidad de
ralentí automático)
Velocidad del motor 5 segundos
SIG sensor de presión

(palanca de
funcionamiento)
5. Calentamiento automático
Si la temperatura del refrigerante es baja al arrancar el motor, se ejecuta la operación de calentamiento, elevando auto-
máticamente la velocidad del motor por etapas.
a) Se utiliza el calentamiento automático si la temperatura del refrigerante es inferior a 50 °C al arrancar el motor.
b) Si la temperatura del refrigerante es de 50 °C o superior, no se utiliza el calentamiento automático y se ejecuta
un "arranque en ralentí".
c) Funcionamiento
Se eleva la velocidad del motor por etapas desde la velocidad de régimen mínimo hasta 1800 rpm, tal y
como se indica seguidamente.
Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, la velocidad del motor arranca a partir de esta nueva velo-
cidad.
El tiempo de calentamiento es idéntico, 14 minutos.
Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C, la velocidad del motor cae inmediatamente hasta el régi-
men mínimo (arranque en ralentí).
Régimen mínimo
Régimen mínimo
900 ó 1000 min-1
5 minutos 3 minutos 3 minutos 3 minutos

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d) Visualización en el monitor
Durante el calentamiento automático, aparece el "icono de calentamiento automático" (A) en la parte supe-
rior izquierda del monitor.
e) En los casos siguientes, el calentamiento está acabado y el funcionamiento pasa a "arranque en ralentí".
1. Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C
2. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
3. Si se ha acabado el proceso completo de calentamiento automático (tras 14 minutos)
f) En los casos siguientes, se ha acabado el calentamiento automático y el funcionamiento pasa a la velocidad
del motor según la posición del acelerador.
1. Al accionar la palanca (como lo detecta un sensor de presión)
2. Al accionar el volumen del acelerador
g) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, entrada de brazo,
temperatura del refrigerante), no se activa el calentamiento automático. Asimismo, si se produce un pro-
blema con un sensor durante el calentamiento, se acaba éste y el funcionamiento pasa al modo normal.
2. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el calentamiento automático.
3. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el calentamiento automático.

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Control de arranque/parada del motor
1. Valoración de arranque/parada del motor
a) Configuración
Velocidad
ECM
1 Ordenador A
2 Sensor de leva
3 Sensor de manivela
b) Resumen
Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las
comunicaciones CAN.
c) Valor de estimación
Arranque 500 min-1, Parada 200 min-1
Arranque
Parada
200 min-1 500 min-1

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2. Retardo de corte de la alimentación eléctrica

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)
1 Ordenador A 5 Carga A
2 Interruptor de llave 6 Alimentación de potencia
3 Relé de la batería 7 Señal del interruptor de llave
4 Batería 8 Mantenimiento del relé de batería
b) Resumen
Después de poner la llave en OFF, tras el mantenimiento del relé de batería durante cierto tiempo, se corta
la alimentación eléctrica.
c) Finalidad
1. Este lapso tras la puesta de la llave en OFF permite escribir los datos en la EEPROM en el ECM y el
Ordenador A.
2. Esto permite esperar que se detenga totalmente el motor para evitar toda sobrecarga.
d) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se mantiene el relé de batería mediante la salida de mantenimiento de relé de bate-
ría (OUT1) procedente del ECM y del interruptor de llave.
2. Después de poner la llave en OFF, el ECM mantiene el relé de batería.
3. Después de detectar la puesta en OFF de la llave mediante la entrada de señal (IN1) del interruptor de
llave, el ECM empieza la cuenta atrás.
4. Tras un lapso, el ECM detiene la salida al relé de batería y éste se apaga.
Al mismo tiempo, se corta la alimentación eléctrica a los elementos eléctricos, entre los cuales el ECM y
el ordenador (salvo la alimentación eléctrica de seguridad).
5. El tiempo entre la puesta en OFF de la llave hasta el apagado de la alimentación eléctrica (el tiempo de
retardo) depende del encendido o no del motor.
• Después de poner la llave en ON, si se pone la llave en OFF sin el motor arrancado = 4 segundos
aproximadamente.
• Si se pone la llave en OFF tras el arrancado del motor = 7 segundos aproximadamente.

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3. Parada de emergencia del motor

Función que permite parar el motor en caso de emergencia.
Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia en la parte superior de la consola izquierda, se detiene
el motor sea cual sea la posición del interruptor de llave.
1 Pantalla del monitor 3 Motor

2 Ordenador A 4 Interruptor de parada de emergencia
a) Circuito
1. Al pulsar en el interruptor de parada de emergencia, entra una señal 24 V por el puerto de entrada del
ECM.
2. Al entrar la señal 1), el ECM controla el inyector, la válvula de control de aspiración y la válvula EGR
para detener el motor.
3. La señal del interruptor de parada de emergencia entra también en el ordenador A y éste envía el
mando de parada del motor al ECM con las comunicaciones CAN.
4. Al mismo tiempo, el ordenador A envía las instrucciones de parada de emergencia y alarma sonora al
monitor con las comunicaciones en serie.
b) Visualización, alarma
1. Al poner en ON (marcha) el interruptor de parada de emergencia, aparece el mensaje "STOP EMER-
GENC." (parada del motor) en el monitor.
2. Incluso si hay otro mensaje, el mensaje "STOP EMERGENC." aparece con prioridad durante cinco
segundos después de poner el interruptor en ON.
3. Al mismo tiempo que 1), se emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz en el monitor.
4. En caso de problema detectado durante la alarma sonora intermitente de 1 Hz 3), después de la alarma
continua de 5 segundos, que es la alarma en caso de problema, la alarma sonora vuelve al modo inter-
mitente de 1 Hz.
5. Si continúa la alarma sonora después de la visualización del mensaje de marcha/parada del interruptor
(durante 5 segundos), no se extiende la visualización del mensaje.
6. La alarma sonora y la visualización del mensaje funcionan con el motor en marcha o parado.
c) Una parada de emergencia toma la prioridad sobre cualquier otro control y detiene el motor.
• Se detiene el motor incluso durante la aspiración del imán de elevación, la elevación de la cabina y la
operación de inversión del ventilador (grande máquina únicamente).
d) Las paradas de emergencia no se registran en el registro de problemas.
e) Se puede lanzar el motor con el interruptor de parada de emergencia en ON, pero no arrancará el motor.

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4001-18
4. Arranque en neutro
a) Objeto y resumen
No arrancará el motor con la palanca elevada (no se lanzará).
Esto impide todo funcionamiento accidental si se choca accidentalmente contra la palanca de funciona-
miento con el motor arrancado.
b) Configuración
Palanca
Hacia abajo
(OFF - Parada)
Hacia arriba
(ON - Marcha)
1 Interruptor de llave 5 Relé de corte del arrancador

2 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 6 Solenoide de bloqueo de palanca
3 Motor de arranque 7 Relé de la batería
4 Relé de seguridad
c) Funcionamiento
Al elevar la palanca (y poner en ON el interruptor de fin de carrera), se activa el relé de corte del arranca-
dor, se corta la activación del relé de seguridad y no se lanza el motor. En ese momento, no aparece nada
particular en el monitor.

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4001-19
Control de bomba
1. Control de modo de trabajo
a) Objeto:
El control del modo de trabajo permite al operario seleccionar el modo de trabajo para adaptarse al tipo de
trabajo, por ejemplo realzar la velocidad, realzar la economía de carburante, etc.
Al mismo tiempo, se ajusta la velocidad del motor (ajuste del acelerador).
Visualización del modo de trabajo
Visualización del modo

de trabajo
Velocidad de referencia del motor
ECM
1 Monitor 6 Solenoide de sobrealimentación

2 Ordenador A 7 Sensor de presión P1
3 Motor 8 Sensor de presión P2
4 Volumen del acelerador 9 Sensor de presión N1
5 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba 10 Sensor de presión N2
b) Funcionamiento:
1. Conmutación manual (modo principal)
El operario puede seleccionar uno de los modos de trabajo siguientes, girando el volumen del acelerador.
Para conocer la correspondencia entre el volumen del acelerador seleccionado y los modos de trabajo, ver la
tabla adjunta.
Modo Objeto Visualización Alarma sonora del monitor

Se emite la alarma sonora dos
(1) Modo SP Realce de la velocidad
veces con este modo seleccionado.
Equilibra la velocidad y la Se emite la alarma sonora una vez

(2) Modo H
economía de carburante con este modo seleccionado.
Realce de la economía
(3) Modo A No hay ningún alarma sonora
de carburante
2. Conmutación automática (submodo)

Cada uno de los modos principales que puede seleccionarse manualmente tiene dos submodos (supe-
rior e inferior).
Se seleccionan automáticamente estos submodos según los valores comunicados por los sensores.
Para los miliamperios superiores e inferiores, ver la explicación de 2. Control de potencia aumentada de
la bomba en la página siguiente.
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4001-20
2. Control de potencia aumentada de la bomba
a) Objeto:
Impedir la caída de la velocidad del motor si se acciona la palanca súbitamente, con una carga alta,
durante el desplazamiento, etc.
Miliamperios de control
Posición del volumen
1 2 3 4a8 9 a 15
Modelos (posición de trinquete)
Modo trabajo SP H AUTO
-1
Velocidad del motor (min ) 2000 1900 1800 1799 a 1300 1299 a 1000
CX160B Miliamperios de Máx. superior
CX180B potencia de la Máx. inferior
bomba (mA) Mín.
Velocidad del motor (min-1) 1800 1700 1600 1599 a 1300 1299 a 1000
CX210B Máx. superior 600 600 600 314 50
Miliamperios de
CX230B potencia de la Máx. inferior 586 570 570 314 50
bomba (mA) Mín. 314 314 314 314 50
-1
Miliamperios de Máx. superior 600 600 600 290 50

CX240B
potencia de la Máx. inferior 580 560 560 290 50
bomba (mA) Mín. 290 290 290 290 50
-1
Miliamperios de Máx. superior 600 600 600 405 50

CX290B
potencia de la Máx. inferior 600 585 510 405 50
bomba (mA) Mín. 314 314 314 405 50
En En
Presión sobrealimentada Normal
automático automático
b) Funcionamiento:
1. Reduce la cantidad de caída de velocidad en caso de carga elevada (modo SP-H)
Condiciones operativas => Para carga elevada
Si la presión P1 + P2 equivale a alta tensión, los miliamperios I máx que alimentan la válvula proporcio-
nal de control de potencia de la bomba cambian: Inferiores => Superiores para aumentar el flujo de la
bomba.
2. Reduce la cantidad de caída de velocidad en caso de carga elevada en caso de excavación con el brazo
introducido (modo SP-H).
Si el sensor de presión piloto de introducción del brazo detecta una operación de introducción del brazo,
se detecta la carga elevada más rápidamente que con las demás operaciones.
3. Aceleración de levante para manejo claro de la palanca
Condiciones de operación => Para la operación súbita de la palanca
Si el sensor de presión de control negativa N1 ó N2 detecta una operación súbita de la palanca, los
miliamperios I máx que van a la válvula proporcional de control de potencia de la bomba cambian: Infe-
riores => Superiores para aumentar el flujo de la bomba.
4. Para las operaciones de desplazamiento
Para las operaciones de desplazamiento, se fijan los miliamperios de la bomba en 600 mA.
No obstante, si la velocidad del motor es de 1300 min-1 o inferior, se fijan los miliamperios de la bomba
en 50 mA (la prevención del calaje del motor tiene la prioridad).

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4001-21
3. Control de corte de la potencia de la bomba

a) Objeto:
Se controlan los miliamperios de la bomba con objeto de impedir el humo negro en caso de sobrecarga y
caída de la velocidad del motor y con objeto de mejorar la economía de energía.
He aquí los tres métodos de control.
1. Control de reducción de sobrecarga
2. Control de prevención de calaje del motor
3. Control de PID
ECM
1 Ordenador A 5 Sensor de presión P2

2 Bomba 6 Sensor de presión N1
3 Motor 7 Sensor de presión N2
4 Sensor de presión P1 8 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba
b) Control de reducción de sobrecarga
En caso de sobrecarga del motor, los miliamperios que van a la válvula proporcional de potencia de la bomba caen
primero a 50 mA.
Luego, se elevan gradualmente los miliamperios, considerando la diferencia entre la velocidad real del motor y la
velocidad de referencia del motor.
Se efectúa el control de reducción de sobrecarga en todos los modos de trabajo.
• Se estima que el motor está en sobrecarga si se reúnen las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de palanca
Si hay una operación súbita de palanca, se considera esto desde el estado del sensor de presión de la parte
superior.
2. Operación con cargas elevadas y cargas súbitas
Considerada desde el sensor de presión de la bomba P1 ó P2 y desde el estado de aumento de presión principal
de la bomba.
c) Control de prevención de calaje del motor
Si la velocidad de referencia del motor es de 1300 min-1 o inferior, los miliamperios son de 50 mA.
d) Control de PID
Si la velocidad real del motor cae a 30 min-1 ó más por debajo de la velocidad de referencia del motor, se bajan gra-
dualmente los miliamperios hasta I Mín.
Si la diferencia entre la velocidad real del motor y la velocidad de referencia del motor cae por debajo de 30 min-1, los
miliamperios aumentan hasta el valor I Máx. superior para cada modo.
Control de seguridad
Si se produce un problema con un sensor de presión (1, P2, parte superior), no se efectúa el control de restricción
de sobrecarga.
Si se produce un problema en la válvula de control de potencia de la bomba, se detiene la salida del ordenador.
4. Control de ahorro de energía

a) Objeto:
Si no se acciona ninguna palanca, se reduce la carga de la bomba con el control inferior para reducir el consumo de
carburante.
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4001-22
He aquí los dos métodos de control.
1. Cambia la presión de descarga de control negativa y se baja la presión de control negativo para reducir
la carga de la bomba.
2. Se ha ajustado la cantidad de descarga de la bomba en flujo mínimo.
1 Ordenador A 6 Sensor de presión de desplazamiento

2 Distribuidor 7 Válvula de descarga de presión negativa
3 Solenoide de economía de energía 8 Bomba 1
4 Sensor de presión parte superior 9 Bomba 2
5 Sensor de presión de rotación 10 Válvula proporcional de control de flujo P1

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4001-23
b) Explicación del funcionamiento:
1. Funcionamiento normal
Si pasa más de un segundo sin ninguna transmisión de señal de los sensores al ordenador (presión de
rotación, desplazamiento y parte superior), el ordenador estima que no se ha activado ninguna palanca
y orienta la salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 y la electroválvula de economía de
energía.
1. Descarga de la bomba P1 reducida
a)Se aumentan los miliamperios de la válvula proporcional de volumen de flujo P1 de 50 mA a
740 mA.
b)Se pone el plato cíclico de la bomba P1 en la revolución de inclinación mínima y se ajusta la canti-
dad de descarga al mínimo.
2. Descarga de la bomba P2 reducida
a)Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se alimenta la presión fuente piloto al puerto
de control de presión negativa de la bomba P2 mediante la electroválvula.
b)Se pone el plato cíclico de la bomba P2 en la revolución de inclinación mínima y se ajusta la canti-
dad de descarga al mínimo.
3. Reducción de presión de control negativa
a)Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se conecta la cámara del resorte de la vál-
vula de descarga de presión negativa al conducto del depósito y la presión de ajuste de la válvula
de descarga de presión negativa cae de 3 MPa (30 bar) a 1 MPa (10 bar).
b)Al reducir la presión de descarga de control negativa, se disminuye la presión al interior del circuito
y se reduce la potencia utilizada por la bomba. Esto economiza energía.
2. Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha).
Aunque no se accione ninguna palanca, al detener el motor, se aplica la función de economía de batería
y no hay ninguna salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 ni hacia el solenoide de eco-
nomía de energía.
3. Operación en caso de problema
Si se produce una anomalía por el lado de entrada (sensores de presión de desplazamiento, rotación,
parte superior) o por el lado de salida (válvula proporcional de control de flujo P1, electroválvula de eco-
nomía de energía), el sistema considera esto como una operación en curso y se fija el control del modo
siguiente.
Miliamperios a la válvula de volumen de flujo P1 => 50 mA; la electroválvula de economía de energía
permanece parada.
Atención: En caso de problema, incluso tras la resolución de la anomalía, se acaba el modo Problema
únicamente al poner la llave en OFF (parada).
1 segundo 1 segundo
Válvula proporcional
de flujo
Solenoide de economía
de energía
Sensor de presión
(parte superior)
Sensor de presión
(desplazamiento)
Sensor de presión
(rotación)

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4001-24
Rotación
1. Freno de rotación
a) Configuración
Para América
del Norte
1 Selector de volumen de la bocina 8 Solenoide de freno de rotación

2 Ordenador A 9 Acumulador
3 Motor 10 Motor de rotación
4 Conmutador de las luces de trabajo 11 Freno de rotación
5 Conmutador de ralentí automático 12 Solenoide de rotación libre
6 Sensor de presión parte superior 13 Interruptor de rotación libre (momentáneamente)
7 Sensor de presión de rotación

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4001-25
b) Función de frenado durante la operación de la parte superior
Si se activa el sensor de presión de la parte superior, se desactiva el freno; un segundo después el sensor
de presión de la parte superior se desactiva y se activa el freno.
c) Control del frenado durante la operación de rotación
Si se activa el sensor de presión de rotación, se desactiva el freno de rotación (solenoide de freno de rota-
ción = desactivado).
Cinco segundos después de la desactivación de la presión de rotación, se activa el freno de rotación (sole-
noide de freno de rotación = activado).
d) Bloqueo de rotación con llave en OFF
Con la llave en OFF (durante el retardo de corte de alimentación), se activa incondicionalmente el freno de
rotación.
.
Retardo de corte de la alimentación eléctrica
b) c) b), c) d)
1 segundo 5 segundos 5 segundos

1
Freno de rotación
solenoide
Sensor de presión
parte superior
Sensor de presión
de rotación
Solenoide de freno
de rotación
Interruptor de llave
2. Rotación libre (América del Norte únicamente)

a) Conmutación de rotación libre
Al pulsar en el conmutador de rotación libre, se conmuta ON <=> OFF el modo de rotación libre. Con la
llave (momentáneamente) en OFF, se arranca siempre con la rotación libre desactivada (reinicialización de
los datos previos).
b) Control de rotación libre
Con la rotación libre activada, el solenoide de rotación libre está activado y el solenoide de freno de rota-
ción está desactivado.
c) Visualización del modo
Con la rotación libre activada, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.
d) Economía de batería
Si se para el motor con la llave en ON, con la rotación libre activada, aparece el icono pero no se activa la
electroválvula de rotación libre. Se activa después del arrancado del motor.
Rotación libre

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4001-26
3. Bloqueo de rotación (para mantenimiento)

Se utiliza para medir la presión de descarga de rotación y otras tareas de mantenimiento.
a) Cambio del bloqueo de la rotación
A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es nece-
sario dejar encendido ON el freno de rotación en todo momento. "Bloqueo de rotación" Se puede conmutar
ON/OFF el bloqueo de rotación manteniendo pulsado el "selector de volumen de la bocina", el "interruptor
de las luces de trabajo" y el "conmutador de ralentí automático" el mismo tiempo durante 3 segundos.
Al girar la llave en ON, se arranca siempre con el bloqueo de rotación desactivado (reinicialización de
datos previos).
b) Control de bloqueo de rotación
Si el bloqueo de rotación está en ON, incluso si se acciona la rotación o la parte superior, el freno de rota-
ción permanece activado. La operación de rotación requiere una atención particular porque se arrastra la
placa del freno de rotación.
(No se corta la presión piloto de rotación. Se trata de un simple bloqueo de rotación).
c) Competencia con rotación libre
Si se utiliza el bloqueo de rotación, incluso con la rotación libre activada, se activa el solenoide del freno
de rotación y se desactiva el solenoide de rotación libre (prioridad de bloqueo de rotación).
d) Visualización del modo
Con la rotación libre activada, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.
Bloqueo de rotación
e) Gráfico de tiempo (rotación libre y bloqueo de rotación)

Retardo de corte de la Retardo de corte de la
alimentación eléctrica alimentación eléctrica
Solenoide de
freno de rotación
Solenoide de
rotación libre
Estado del
motor
Rotación por
llave
Rotación libre
Bloqueo de
rotación
3-b) 3-c) 2-a) 3-a)

2-d) Reinicialización de Reinicialización de
los datos anteriores los datos anteriores
f) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación/parte superior), comunicacio-
nes (CAN) o una salida (solenoide de freno de rotación/solenoide de rotación libre), el sistema se pone en
modo Problema. En modo Problema, se desactiva el solenoide del freno de rotación y se desactiva el sole-
noide de rotación libre. Tras solucionar el problema, el sistema no sale automáticamente del modo Pro-
blema.
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4001-27
4. Corte de descarga de rotación
Objeto:
Si la rotación funciona sola, se reduce el flujo de la bomba y se elimina el aceite en exceso eyectado de la
válvula de descarga del motor de rotación.
1 Ordenador A 8 Pluma (2) 15 Desplazamiento (derecha)

2 Volumen del acelerador 9 Rotación 16 Sensor de presión P1
Sensor de presión de
3 10 Opción 1 17 Sensor de presión P2
desplazamiento
4 Manocontacto de opción 1 11 Desplazamiento (izquierda) 18 Regulador
5 Sensor de presión N1 12 Brazo (2) 19 Válvula proporcional de control de flujo P1
6 Sensor de presión N2 13 Pluma (1)
7 Brazo (1) 14 Cuchara

a) Condiciones de funcionamiento del control de corte de la descarga de rotación
El control de corte de la descarga de rotación ofrece una función de descarga cuando se aumenta la pre-
sión durante el arranque de la rotación, a causa de la operación súbita de rotación. Se mantiene el nivel de
aceite en exceso purgado al nivel más bajo posible. Esto tiene como objetivo proporcionar un efecto de
economía de energía.
Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de rotación => Se considera el accionamiento de la palanca de rotación como un
aumento de la presión por el sensor de presión piloto de rotación.
2. Tras 1 segundo después del arranque de la rotación
3. Ninguna operación de desplazamiento => Sensor de presión de desplazamiento desactivado
4. No se acciona otro equipo que la pluma (baja).
• El sensor de presión P1 y de presión de control negativa N2 toman en consideración el hecho de que
no funciona ningún equipo.
5. Ninguna operación de la línea de opción => Sensor de presión de opción desactivado

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4001-28
b) Descripción de los controles
En caso de operación de corte de la descarga de rotación, tras el aumento de los miliamperios a la válvula
proporcional de control de flujo P1 y la reducción del flujo P1, se comprueba la presión de descarga de la
bomba P1 y el sistema reduce gradualmente los miliamperios de salida a la válvula de control de flujo P1 y
eleva el flujo de la bomba P1 a la velocidad de rotación constante.
• Flujo de control de corte de descarga de rotación
Se considera que operación de rotación sola + operación súbita => Operación de corte de la descarga
de rotación => Aumento de los miliamperios a la válvula proporcional de control de flujo P1.
=> Flujo de bomba P1 reducido => Disminución gradual de los miliamperios, vigilando al mismo tiempo
el estado de caída de presión de rotación => Flujo de bomba P1 aumentado
NOTA: Válvula proporcional de control de flujo P1: miliamperios (superiores) => Flujo de bomba P1 (inferior);
miliamperios (inferiores) => Flujo de bomba P1 (superior)
c) Condiciones de fin de corte de descarga de rotación
1. Se para el funcionamiento de la rotación
2. Desplazamiento activado
3. Elevación de pluma, salida/entrada de brazo, abertura/cierra de cuchara
4. Operación súbita de baja de pluma
5. Aumento de la presión de baja de pluma

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4001-29
Desplazamiento
1. Conmutación de la velocidad de desplazamiento
Se cambia el ángulo de revolución de inclinación del motor de desplazamiento conmutando la velocidad de
desplazamiento entre velocidad baja y velocidad alta con el conmutador.
No obstante, en modo de velocidad alta, si se eleva la fuerza de transmisión a causa del funcionamiento del
propio motor de desplazamiento, el ángulo de revolución de inclinación pasa automáticamente a la velocidad
baja.
Luego, una vez bajada la fuerza de transmisión, la inclinación vuelve automáticamente a la velocidad alta.
Datos sobre el conmutador
Velocidad real del motor
1 Ordenador A 4 Motor de desplazamiento

2 Motor 5 Solenoide de velocidad alta de desplazamiento
3 Selector de velocidad alta de desplazamiento 6 Interruptor de llave
a) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se baja la velocidad. Se restablece el modo de desplazamiento anterior.
(Si se modifica la operación de asistencia al mantenimiento, es posible conservar los datos anteriores).
2. Cada vez que se pulse en el selector de velocidad alta de desplazamiento, se conmuta la velocidad
entre velocidad baja y velocidad alta. Durante la velocidad alta, se enciende el LED en la parte superior
izquierda del selector.
3. Si se detiene el motor con la llave en ON y se pulsa en el selector de velocidad alta de desplazamiento,
no funciona el solenoide. Se enciende el LED.
(Para impedir la parada de la batería).
4. En modo de velocidad alta, la fuerza de transmisión del motor de desplazamiento conmuta automática-
mente el ángulo de revolución de inclinación ente velocidad baja y velocidad alta.
No obstante, el control eléctrico permanece en velocidad alta, el LED de velocidad alta permanece
encendido y el solenoide permanece activado.

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4001-30
b) Modo Problema
Si se produce una anomalía en las comunicaciones (CAN) o en la salida del solenoide hacia el ordenador, se fija
la velocidad en velocidad baja (se desactiva el solenoide de velocidad alta de desplazamiento).
Motor
Conmutador de
velocidad alta de
desplazamiento
LED
Solenoide de
velocidad alta de
desplazamiento
Velocidad alta
Motor de desplazamiento
Velocidad baja
Elevación de la tensión de transmisión
Caída de la tensión de transmisión
2. Alarma de desplazamiento (América del Norte únicamente)

a) Configuración
Alarma de desplazamiento
Se gestiona el control de alarma sonora

intermitente mediante la propia alarma de
desplazamiento. En otros términos, con la
alarma de desplazamiento activada, el
ordenador emite la alarma intermitente
cuando lo desea.
Para América
del Norte:
Estándar
1 Ordenador A Selector de modo de alarma de desplazamiento (alternador)

3
2 Sensor de presión de desplazamiento
b) Alarma de desplazamiento (parada automática)

Si se activa el sensor de presión de desplazamiento a causa de la operación de desplazamiento, la alarma
de desplazamiento emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz. Se detiene automáticamente esta
alarma tras 10 segundos.
c) Alarma de desplazamiento (continua)
Si se activa el selector de modo de alarma de desplazamiento, se emite una alarma continua durante el
desplazamiento (función para Norteamérica únicamente).
d) Indica si la llave está en ON
Después de poner la llave en ON, se emite la alarma de desplazamiento durante 0,4 segundo como señal.

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4001-31
e) Gráfico de tiempo
0,4 segundo 10 segundos

10 segundos 10 segundos
ON
Alarma de
desplazamiento OFF
Sensor de presión ON
de desplazamiento
OFF
ON
OFF
Selector del modo ON

de alarma de
desplazamiento OFF
d) b) c) Conmutación del modo

durante el desplazamiento
f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de desplazamiento, se pone la máquina en modo Pro-
blema y la alarma de desplazamiento permanece desactivada.

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Control de la válvula
1. Bloqueo de la palanca
Palanca hacia
Abajo (OFF)
Hacia arriba
(ON)
1 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 3 Solenoide de bloqueo de palanca

2 Relé de corte del arrancador 4 Relé de la batería

Si se excita el relé de batería al poner la llave en ON, la alimentación eléctrica entra en el interruptor de fin
de carrera de bloqueo de palanca. Al elevar la palanca, el interruptor de bloqueo de palanca (interruptor de
fin de carrera) se pone en ON y se acciona el solenoide de bloqueo de palanca (para obtener mayor infor-
mación sobre el control de arranque en neutro, ver "Arranque en neutro en explicación de las funciones y
operaciones").

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4001-33
2. Prevención de bloqueo de solenoide

a) Solenoide considerado
• Solenoide de conmutación de velocidad alta de desplazamiento
• Solenoide de sobrealimentación
• Solenoide de conmutación de opción
• Solenoide de inversión de ventilador (únicamente en los modelos con un ventilador hidráulico)
• Solenoide de rotación libre
• Solenoide de bloqueo de cuchara (únicamente en las máquinas con grúa elevadora)
Ya que el freno de rotación, el solenoide de economía de energía y el solenoide proporcional electro-
magnético pasan frecuentemente de ON a OFF en funcionamiento normal, no están sometidos al con-
trol.
b) Funcionamiento
Con la llave en ON, conmutación ON/OFF durante 0,25 segundo.
Luego, el control es un control normal. Se acaba el control antes de que arranque el motor. Por consi-
guiente, la máquina no puede funcionar accidentalmente.
ON
OFF
ON Control normal
Solenoide
OFF
0,25 segundo0,25 segundo

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3. Control de aumento de presión auxiliar

a) Configuración
Mensaje e icono
Régimen de carga del motor
1 Ordenador A 6 Manocontacto de línea de 2a opción 11 Sensor de presión P2

2 Motor 7 Distribuidor 12 Bomba 1
3 Sensor de presión parte superior 8 Válvula de descarga principal 13 Bomba 2
4 9 Solenoide de sobrealimentación 14 Regulador
desplazamiento
5 Manocontacto de línea de opción 10 Sensor de presión P1
b) Durante la operación de la parte superior (sensor de presión de parte superior = ON), si se cumple con las con-
diciones de carga elevada, se activa la electroválvula de sobrealimentación de la electroválvula de 5 vías y la
presión de la válvula de descarga principal pasa de 34,3 MPa (343 bar) a 36,8 MPa (369 bar).
Condiciones:
El régimen de carga del motor aumenta y se aumenta la presión de la bomba P1 ó P2.
c) Aumento de potencia automático (acabado por la restricción de tiempo)
Si el modo de trabajo es SP ó H, la sobrealimentación continúa durante un máximo de 8 segundos y,
luego, se acaba automáticamente (solenoide auxiliar desactivado). Si el modo de trabajo es A, se elimina
la restricción de tiempo y el aumento de presión es siempre disponible.
d) Aumento de potencia automático (acabado con el fin de la operación)
Incluso antes del límite de tiempo del aumento de potencia automático, si se desactiva el sensor de pre-
sión de la parte superior, se acaba la sobrealimentación.
e) Interdicción de sobrealimentación
Durante el desplazamiento (sensor de presión de desplazamiento activado) o la utilización del martillo
(manocontacto de la línea de opción activado y modo Martillo), no se utiliza la sobrealimentación (pro-
tección del actuador).
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4001-35
f) Ajuste del aumento de potencia automático
Se puede activar/desactivar el aumento de presión automático y desactivar/activar la sobrealimentación
para la operación del martillo con la operación de asistencia al mantenimiento.
g) Durante la sobrealimentación, aparece un icono en el monitor.
.
Icono
h) Gráfico de tiempo (con modo de trabajo = SP ó H)

Menos de 8 segundos
0,1 segundo 8 segundos 0,1 segundo 0,1 segundo 0,1 segundo
Solenoide de
sobrealimentación
Condiciones de
carga elevada
Sensor de presión
parte superior
Mensaje e icono
desplazamiento
Y/O
opción
c) d) e) b)
i) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de parte superior/sensor de presión de
desplazamiento), una salida (solenoide auxiliar) o las comunicaciones (CAN), se pone el sistema en modo
Problema. En modo Problema, el solenoide auxiliar permanece desactivado.
• Si se produce un problema con las comunicaciones UART, no se pone el sistema en modo Problema.
• No se puede detectar un problema con el manocontacto de la línea de (2a) opción.
j) Restablecimiento tras el modo Problema
Aunque se haya solucionado el problema, se queda en modo Problema.

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4001-36
Control del monitor
1. Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del
aceite, indicador de nivel de carburante)
1) Indicador de temperatura del refrigerante
a) Configuración
Datos visualizados
Datos sobre la
temperatura
del refrigerante
. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles
. Visualización en el monitor LCD
. Por la izquierda, se presenta el estado del nivel

3 del indicador.
Nivel del
indicador
1 Indicador de temperatura del refrigerante 3 Ordenador A

2 Monitor 4 Sensor de temperatura del refrigerante
b) Resumen del funcionamiento

El ECM lee la temperatura del refrigerante indicada por el sensor de temperatura de refrigerante instalado
en el motor y la envía al ordenador A mediante las comunicaciones CAN. Una vez recibida la temperatura
del refrigerante por el ordenador A, este último estima el nivel del indicador y envía los datos de visualiza-
ción al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-37
c) Temperatura del refrigerante según el indicador
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.
Nivel del indicador
Temperatura
d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
51 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de refrigerante de estimación) después del
proceso siguiente.
• Temperatura de refrigerante de estimación = Media de las temperaturas de refrigerante leídas las
32 veces anteriores
• Duración de la lectura de la temperatura del refrigerante = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de refrigerante)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN, no aparece el grá-
fico de barras.
1. En caso de cortocircuito, se acaba inmediatamente la visualización del gráfico de barras.
2. Para una desconexión, desaparece la visualización 3 minutos después del arranque del motor.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (ordenador => monitor), la visualización queda
con el último estado enviado.
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
Para una desconexión, al poner la llave en OFF durante más de tres minutos después del arranque del
motor, y de nuevo en ON, se recupera la visualización.
Problema
Restablecimiento
Estado de no visualización
(avería del sensor de
temperatura del aceite) o
bus CAN
• Lectura de la temperatura del refrigerante durante el problema:
Si se obtiene una temperatura de refrigerante insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualiza-
ción será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del
refrigerante durante un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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4001-38
2) Indicador de temperatura del aceite

a) Configuración
<= Retorno
Datos
visualizados
=> Aspiración (hacia la bomba)
. Por la izquierda, se presenta el estado del

nivel 3 del indicador.
Nivel del
indicador
1 Indicador de temperatura del aceite 4 Depósito de aceite hidráulico

2 Monitor 5 Sensor de la temperatura del aceite
3 Ordenador A

El ordenador A lee la temperatura del aceite comunicada por el sensor de temperatura de aceite instalado
en el tubo de salida del depósito de aceite hidráulico y estima el nivel del indicador. Se envía el nivel del
indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-39
c) Indicador y temperatura del aceite
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.
Nivel del indicador
Temperatura de aceite
d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
25 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de aceite de estimación) después del pro-
ceso siguiente.
• Temperatura de aceite de estimación = Media de las temperaturas de aceite leídas las 32 veces ante-
riores
• Duración de la lectura de la temperatura del aceite = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de aceite)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del aceite, no aparece el gráfico de barras (salvo
en caso de problema debido a un cortocircuito).
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (envío: ordenador -> monitor), la visualización
queda en el último estado enviado.
Problema
Restablecimiento
Estado de no visualización
(avería del sensor de
temperatura del aceite)
• Lectura de la temperatura del aceite durante el problema:

Si se obtiene una temperatura de aceite insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualización
será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del aceite
durante un problema con el sensor de temperatura del aceite.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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4001-40
3) Indicador de nivel de carburante

a) Configuración
Llena
Vacía
Cantidad que
permite una hora
suplementaria de
trabajo
. Por la izquierda, se presenta el estado del

nivel 3 del indicador.
1 Monitor 3 Depósito de carburante

2 Ordenador A 4 Sensor de carburante

El ordenador A lee el nivel de carburante comunicado por el sensor de carburante instalado en el depósito
de carburante y estima el nivel del indicador.
Se envía el nivel del indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-41
c) Relación entre el nivel del indicador y el ángulo de la palanca
Nivel del indicador
7 88.3
6 81.0
5 71.9
4 62.0
3 48.0
2 27.3
7.4
1 Ángulo de la
0 100 palanca (%)
50
Las cifras entre paréntesis ( ) son los ángulos de la palanca del sensor de carburante.
Nivel del indicador y nivel de carburante [L] Reserva
Nominal 8 7 6 5 4 3 2 1 [L]
Modelo
[L] (100 % (88,3 % (81 % (71,9 % (62 % (48 % (27,3 % (7,4 %
(0 %)
a) a) a) a) a) a) a) a)
CX160B,
CX180B
CX210B,
CX230B, 410 407,5 358,4 331,5 295,9 255,0 196,5 196,5 116,3 37,9
CX240B
CX290B 450 447,5 393,5 364,4 325,0 280,1 210,0 127,7 60,4 41,6
d) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 1, aparece el mensaje "COMBUSTIBLE" en el monitor y se emite una
alarma sonora (ver "Lista de mensaje visualizados").
e) Prevención del parpadeo
Si se agita la superficie del carburante en el depósito y se mueve hacia arriba o abajo el ángulo de la
palanca del sensor de carburante cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 7 %),
se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo.
Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según el ángulo de la palanca (ángulo de la palanca de
estimación) después del proceso siguiente.
• Ángulo de palanca de estimación = Media de los ángulos de palanca leídos las 32 veces anteriores
• Periodo de lectura del ángulo de palanca = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura del
32° ángulo de palanca)
f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de carburante, no aparece el propio gráfico de barras.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART, la visualización queda con el último estado
enviado.
(Envío: Ordenador A => Monitor)
g) Lectura del ángulo de palanca durante un problema
Si se lee el ángulo de palanca y se lleva a cabo el proceso e), la visualización no será normal en el
momento del restablecimiento.
Para evitar esto, no se lee el ángulo de palanca durante un problema con el sensor de carburante.

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4001-42
Accesorios
1. Bocina
Operación básica
a) Al pulsar en el conmutador de bocina, se acciona la bocina mediante un relé.
b) Si se pone en ON el selector de volumen, se enciende el LED y suena únicamente la bocina izquierda (volu-
men de bocina bajado).
Se conserva el estado del selector de volumen aunque se ponga la llave en OFF (se conservan los datos
anteriores).
c) Comunicaciones con el ordenador
Al pulsar en el conmutador, primero se envía la señal al ordenador y se procesa.
Luego, se envía el mando de accionamiento al monitor y el monitor acciona el relé de la bocina derecha
(R).
d) Modo Problema
En caso de error en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor.
No obstante, no se conservan los datos anteriores (el monitor arranca siempre con el volumen normal).
Al solucionar el error, se acaba el modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.
z
Señal del conmutador Mando de

accionamiento
1 Panel del monitor 6 Relé de bocina (izquierda)

2 Selector de volumen de la bocina 7 Relé de bocina (derecha)
3 Conmutador de la bocina 8 Bocina (derecha)
4 Ordenador A 9 Bocina (izquierda)
5 Interruptor de llave

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4001-43
2. Luz de trabajo
Operación básica
a) Al girar la llave en ON, se arranca siempre con luz de trabajo apagada (reinicialización de los datos previos).
b) Cada vez que se pulse en el conmutador de la luz de trabajo, se apaga/enciende la luz de trabajo (momentá-
neo).
Con esta luz encendida, se enciende el LED.
c) Comunicaciones con el ordenador
Al pulsar en el conmutador de la luz de trabajo, primero se envía la señal al ordenador y se procesa.
Luego, se envía el mando de la luz al monitor y el monitor acciona el relé.
d) Modo Problema
En caso de anomalía en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor.
Al solucionar el error de comunicaciones, se sale del modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.
Ver "Acondicionador
de aire"
Señal del Mando de

conmutador luz
Para extensión
1 Panel del monitor 6 Relé de luz de trabajo (cabina)

2 Conmutador de luz de trabajo (con LED) 7 Luz de trabajo (pluma)
3 Ordenador A 8 Luz de trabajo (herramienta, etc.)
4 Interruptor de llave 9 Luz de trabajo (techo de cabina)
5 Relé de luz de trabajo (parte superior)

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4001-44
3. Limpiaparabrisas y lavaparabrisas
a) Configuración
LED
WIPER (INT)
ABIERTA
WIPER (CNT)
ABIERTA
WASHER
Señal del conmutador Mando de accionamiento
1 Panel del monitor 6 Ordenador A

2 Conmutador del lavaparabrisas 7 Interruptor de llave
3 Conmutador de limpiaparabrisas (con LED) 8 Motor de limpiaparabrisas
4 Monitor 9 Motor de lavaparabrisas
5 Interruptor de fin de carrera de parabrisas
b) Operación básica de los limpiaparabrisas
Al pulsar en el conmutador de los limpiaparabrisas, éste pasa al próximo estado según este orden: opera-
ción intermitente => operación continua => parada => intermitente. En operación intermitente, se enciende
el LED I y en operación continua, se enciende el LED II (con los limpiaparabrisas apagados, ambos están
apagados). Al poner la llave en ON, se arranca siempre con los limpiaparabrisas apagados (reinicializa-
ción de los datos anteriores).
c) Operación básica del lavaparabrisas
Al pulsar en el lavaparabrisas, se acciona éste.
d) Limpiaparabrisas vinculados con el lavaparabrisas
Si se pulsa en el interruptor del lavaparabrisas, tras 0,5 segundo, el lavaparabrisas empieza a funcionar
vinculado con los limpiaparabrisas.
Al soltar el interruptor del lavaparabrisas, se detiene éste, y después de dos movimientos, se detienen
también los limpiaparabrisas.
1. Elevación automática
Incluso durante la operación de los limpiaparabrisas, si se pone la llave en OFF, se detienen y retractan
automáticamente los limpiaparabrisas.
2. Prevención de sobrecarga
Si se bloquean los limpiaparabrisas, se detiene la salida en el monitor.

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4001-45
e) Detección de parabrisas abierto
Si se abre el parabrisas con los limpiaparabrisas o el lavaparabrisas funcionando, se detienen éstos.
No se llevan a cabo las operaciones b) y c) con el parabrisas abierto.
f) Función del ordenador de los limpiaparabrisas
El ordenador de los limpiaparabrisas lleva a cabo las operaciones b) - d). La operación e) se lleva a cabo
mediante la detección por el monitor/ordenador de la abertura del parabrisas y el corte de la salida hacia el orde-
nador de los limpiaparabrisas.
g) Función del ordenador A
El ordenador A recibe las señales de los conmutadores enviadas por el monitor mediante las comunicaciones
UART (conmutador de limpiaparabrisas, interruptor de lavaparabrisas, interruptor de fin de carrete de parabri-
sas).
Esta señal es procesada por el ordenador A y se controlan los tres puertos que controlan el ordenador de los
limpiaparabrisas (WIPER (INT), WIPER (CNT) y WASHER) del modo indicado en el gráfico de tiempo siguiente.
h) Gráfico de tiempo
0,5 segundo Limpieza

0,5 segundo doble
Limpieza doble
Modo de
funcionamiento de
los limpiaparabrisas
Funcionamiento LED de
limpiaparabrisas
Lavaparabrisas
WIPER (INT)
Conexión con el
controlador de los WIPER (CNT)
limpiaparabrisas
WASHER
Conmutador de
los
limpiaparabrisas
Entrada Conmutador del

lavaparabrisas
Interruptor de fin
de carrera de
parabrisas
2) 2)
1. Durante la operación del lavaparabrisas, se gestiona automáticamente la operación de los limpiaparabrisas
mediante el controlador de los limpiaparabrisas, incluso si no hay ninguna salida hacia los puertos WIPER
(INT) o WIPER (CNT).
2. Parada de los limpiaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas
3. Parada de los limpiaparabrisas vinculados al lavaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas
i) Modo Problema
Si se produce un error en las comunicaciones UART, el monitor no puede recibir ningún mando de acciona-
miento procedente del ordenador A. Entonces, se pone el monitor en modo Problema y ejecuta solo el mismo
control que en h).
Cuando se restablezcan las comunicaciones UART, el monitor saldrá del modo Problema y seguirá los mandos
de accionamiento procedentes del ordenador A.

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4001-46
4. Lámpara de habitáculo
a) Configuración
ABIERTA
CERRADA
PUERTA
Ver
"Acondicionador
de aire"
1 Interruptor de llave 4 Lámpara de habitáculo

2 Unidad de reloj 5 Interruptor de fin de carrera de puerta
3 Relé de lámpara de habitáculo
• La unidad de reloj no está conectada con el ordenador A ó B y controla sola el relé de la lámpara del
habitáculo.
• Para conocer el destino de la conexión (B), ver "Acondicionador de aire".
• La unidad de reloj está conectada con la alimentación eléctrica de emergencia y sigue funcionando
incluso con la llave en OFF.
b) Vínculo de la puerta
Si se pone el conmutador de la lámpara del habitáculo en la posición DOOR (puerta), se enciende la lám-
para al abrir la puerta y se apaga al cerrar la puerta.
c) Apagado automático de la lámpara
En b), con objeto de impedir toda avería de la batería, se apaga la lámpara del habitáculo al cabo de
30 segundos tras la abertura de la puerta. No obstante, se aplica esta función únicamente con el interrup-
tor de llave en OFF. Si está en ON ó ACC, no funciona el apagado automático de la lámpara (porque, aun-
que la lámpara del habitáculo esté apagada, se alimenta la corriente desde ACC).
Esta función de apagado automático de la lámpara tiene como único objeto impedir una avería de la bate-
ría al dejar la puerta abierta con la llave en OFF.

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4001-47
d) Gráfico de tiempo
Este gráfico de tiempo indica como se realiza la función de c). Se pone el conmutador de la lámpara del
habitáculo en DOOR (puerta).
30 segundos
30 segundos 30 segundos 30 segundos 30 segundos
Lámpara de habitáculo
Relé de lámpara de
habitáculo
Interruptor de fin de
carrera de puerta
1. Lámpara del habitáculo vinculada con la puerta

2. Aunque la puerta esté cerrada, el relé de la lámpara del habitáculo queda activado durante 30 segun-
dos.
3. Se cuenta 30 segundos a partir del último cierre de la puerta.
4. Tras 30 segundos, se apaga automáticamente la lámpara.
5. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC.
6. Al poner la llave en OFF, se apaga la lámpara (tras el retardo de corte de la alimentación).
e) Modo Problema
Ya que la unidad de reloj no tiene ninguna función de detección de problema en entrada (IN1) o salida
(OUT), no se pone en modo Problema.
f) Gráfico de tiempo
Indica la operación efectuada al poner el conmutador de la lámpara del habitáculo en ON.
30 30 30
segundos segundos segundos
Lámpara de habitáculo
Relé de lámpara de
habitáculo
Interruptor de fin de carrera

de puerta
ON = ABIERTA
OFF = CERRADA
1. Si se pone la llave en OFF, se apaga automáticamente la lámpara al cabo de 30 segundos.

2. La puerta está abierta y, por consiguiente, no se apaga.
3. Retardo de corte de la alimentación eléctrica

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4001-48
5. Silencia de la radio
a) Configuración
1 Interruptor (botón) de silencio 5 Relé de altavoz (derecho)

2 Unidad de reloj 6 Altavoz (izquierdo)
3 Radio 7 Altavoz (derecho)
4 Relé del altavoz (izquierdo)
b) Resumen y objeto
Se puede activar/desactivar el volumen de la radio de un solo toque, activando y desactivando las líneas
de señal de los altavoces (izquierdo y derecho) mediante un relé.
c) Funcionamiento
Cada vez que se pulse en el interruptor de silencio del botón, el volumen de la radio se activa <=> desac-
tiva (momentáneamente).
Con la llave en ON, la radio empieza siempre con el silencio desactivado (volumen normal de la radio, rei-
nicialización de los datos anteriores).
d) Economía de batería
Con objeto de impedir toda avería de la batería, con la llave en ACC (accesorio), se ajusta siempre la radio
con el silencio desactivado (volumen normal de la radio).
ON
Silencio
OFF
Relé de altavoces ON
(izquierda/derecho)
OFF
ON
Interruptor de silencio
OFF
ON
Interruptor de llave ACC
OFF
Momentáneamente Reinicialización de Economía de Reinicialización de

los datos anteriores batería los datos anteriores

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4001-49
Otros
1. Antirrobo
a) Configuración del antirrobo y registro de la contraseña.
Para obtener mayor información, ver el "procedimiento de la operación de asistencia al mantenimiento".
b) Control antirrobo
Si no corresponde la contraseña de protección antirrobo (la protección antirrobo no está acabada), se con-
trola el funcionamiento de la máquina.
1 Ordenador A 5 Sensor de presión de desplazamiento

2 Motor 6 Sensor de presión parte superior
3 Sensor de presión P1 7 Solenoide de freno de rotación
4 Sensor de presión P2 8 Alarma de desplazamiento
1. Si se arranca el motor con la protección antirrobo todavía activada, se controla la máquina del modo
siguiente:
1. Se fija la velocidad del motor en el régimen mínimo.
2. No puede soltarse el freno de rotación (la operación del solenoide es imposible).
3. Se emita la alarma sonora de desplazamiento de modo continuo.
2. En el estado 1., si se ejecuta una de las operaciones siguientes, se obliga el motor a pararse.
1. Operación de la parte superior o de desplazamiento (detectada por el sensor correspondiente)
2. Se eleva la presión P1 ó P2 a 5 MPa (50 bar) o más.
3. La carga del motor es del 50 % ó más durante dos segundos cumulados.
4. Se desactiva el sensor de presión P1, P2, de desplazamiento o de la parte superior.
3. Incluso en el estado 1., el control de protección antirrobo puede acabarse entrando la contraseña
correcta.

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4001-50
2. Función de economía de batería

a) Resumen y objeto
Con objeto de impedir toda avería de la batería con la llave en ON y el motor parado, se suprime la salida
de la válvula proporcional y de la electroválvula.
b) Funcionamiento
Ver la tabla siguiente.
Objetivos del control Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha)
Solenoide de conmutación de Desactivado (velocidad baja), con el selector de velocidad de desplazamiento
velocidad alta de en ON u OFF.
desplazamiento No obstante, el LED por el lado del interruptor está vinculado con el interruptor.
Solenoide de economía Desactivado (economía de energía desactivada).
de energía
Desactivado (rotación libre desactiva) con el interruptor de rotación libre en ON
u OFF.
Solenoide de rotación libre
No obstante, el icono de rotación libre del monitor está vinculado con el
interruptor.
Desactivado (lado trituradora) con el interruptor de modo martillo/trituradora en
Solenoide de conmutación de ON u OFF.
la línea de retorno de opción No obstante, el icono de la herramienta en el monitor está vinculado con el
interruptor.
Desactivado (no hay sobrealimentación) sea cual sea el modo de trabajo
Solenoide de
(posición del volumen del acelerador).
sobrealimentación
No obstante, el icono de estado en el monitor está vinculado con el acelerador.
0 mA, por consiguiente no fluye la corriente de reserva para detectar las
desconexiones de 50 mA.
de potencia de la bomba
Se detectan las desconexiones únicamente después del arranque del motor.
Válvula proporcional Como anteriormente.
de flujo de la bomba

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4001-51
3. Detección de generación de potencia del alternador

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)
Comparador 10 V
Hacia la carga
B: Carga
L. Señal de funcionamiento
R: Activación inicial
E: GND (tierra)
1 Ordenador A 3 Relé de la batería

2 Interruptor de llave 4 Alternador
b) Separado de la tensión de batería

Con el relé de batería cerrado, si no se considera el terminal B donde se aplica la tensión de batería sino
el terminal L independiente, se detectan los fallos del alternador solo (se controla la tensión de batería
mediante el ECM (IN2)).
c) Funcionamiento
Tensión de salida del terminal L del alternado estimada con el comparador de 10 V
ON con la tensión del terminal L ≥ 10 V
OFF con la tensión del terminal L < 10 V. * El valor límite de 10 V tiene una tolerancia de ± 1 V.
d) Estimación de defecto de generación de potencia
Si la entrada del comparador de 10 V está desactivada con el motor en funcionamiento, se estima que hay
un defecto de generación de potencia. Para obtener mayor información sobre las condiciones de estima-
ción, ver la "Lista de los Códigos de Diagnóstico de Error de la Unidad Principal".

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4001-52
4. Alarma de sobrecarga (Europa únicamente)

a) Configuración
Alarma sonora, mensaje
1 Interruptor de alarma de sobrecarga (intermitente) 4 Sensor de presión de parte inferior del gato de pluma
2 Panel del monitor 5 Pluma
3 Ordenador A 6 Gato de pluma
b) Estimación de alarma
Con el interruptor de alarma de sobrecarga en ON, la alarma de sobrecarga se activa/desactiva según las
condiciones siguientes.
ON: (presión de parte inferior de gato de pluma ≥ presión de ajuste) durante 1 segundo continuo
OFF: (presión de parte inferior de gato de pluma ≤ presión de ajuste - 2 MPa (- 20 bar) durante 1 segundo
continuo
• Para conocer la presión de ajuste de cada modelo, ver "Presión de ajuste de sobrecarga".
• Se puede modificar la presión de ajuste mediante CFG (ver el capítulo "Asistencia al Mantenimiento").
c) Funcionamiento si se estima que hay que activar la alarma
Aparece el mensaje "SOBRECARGA" en el monitor y se emite inmediatamente la alarma sonora.
Se gestionar este mensaje como una "alerta". Para obtener mayor información, ver "Lista de los Mensajes
Visualizados".
d) Fin de la alarma
Para terminar una alarma emitida, hay que poner el interruptor de la alarma de sobrecarga en OFF o
accionar la herramienta de tal modo que desaparezca la estimación de b).
Atención, no hay ningún interruptor de parada de la alarma sonora.
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma, funciona en
modo Problema y se estima que hay que desactivar la alarma.
Aunque se haya solucionado el problema, continúa el modo Problema hasta que se ponga la llave en OFF.
f) Estimación del problema
Se estima que hay un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma si se ha
puesto en ON una vez el interruptor de alarma de sobrecarga.

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4001-53
g) Gráfico de tiempo
1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo
ON
Mensaje
OFF
ON
Alarma sonora del monitor
OFF
ON
Estimación de alarma
OFF
Presión de parte Presión fijada

inferior del gato
Presión de ajuste
de pluma
- 2 MPa
Interruptor de alarma ON
de sobrecarga OFF

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4001-54
Opciones
1. Control de línea de opción
a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción]
Trituradora
Rotación
Corte de O
derivación
del centro
OPCIÓN 1
(Tipo pedal)
La fuente de presión
hidráulica es diferente.
La conexión a
la tierra es
diferente.
(Tipo botón)
1 Panel del monitor 10 Válvula antirretorno

2 Conmutador de modo martillo 11 Electroválvula de flujo de 2 bombas
3 Selector de opción 12 Electroválvula de conmutación de opción
4 Conmutador de modo trituradora 13 Pedal de 1ª opción
5 Conmutador de flujo de 2 bombas 14 Manocontacto de 1a opción
6 Válvula de control de 2ª opción 15 Interruptor de 1ª opción (izquierdo)
7 4a bomba 16 Interruptor de 1ª opción (derecho)
8 Distribuidor 17 Ordenador A
9 Válvula de 3 vías

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4001-55
Conmutación del selector de opción (modo martillo <=> modo trituradora)
Funcionamiento:
Si se pone el selector de opción en el modo Martillo, se acciona la electroválvula de conmutación de
opción y se conmuta la válvula de cierre a la válvula de 3 vías. Si se pone el selector en el modo Tritura-
dora, se desactiva la electroválvula de conmutación de opción.
Opción 2
(Tipo pedal
1 Pedal de 2ª opción
2 Interruptor de 2ª opción (izquierdo)
3 Interruptor de 2ª opción (derecho)
Selector de flujo de 2 bombas (1 bomba <=> 2 bombas)

Funcionamiento:
Si se pone el selector de flujo de 2 bombas en ON, la electroválvula se pone en flujo de 2 bombas.
Diferencia entre el tipo pedal y el tipo botón
Con el tipo pedal, la fuente de presión hidráulica de la electroválvula de 2 bombas es la presión secundaria
que pasa por el pedal de opción 1. Con el tipo botón, la fuente de presión de la electroválvula de 2 bombas
procede directamente de la bomba de engranajes.
Por consiguiente, si se pone el conmutador de flujo de 2 bombas en ON, se efectúa siempre la operación
con el flujo de 2 bombas.
Con objeto de impedir esto, con el tipo pedal, el conmutador de flujo de 2 bombas está conectado directa-
mente a tierra pero; con el tipo botón, el conmutador no está conectado a tierra, salvo si uno u otro de los
conmutadores de opción está en ON.
• Tenga cuidado. El selector de circuito está integrado en la válvula de control remoto del pedal 1.

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4001-56
Selector de modo
Al pulsar en el conmutador de modo martillo/modo trituradora, se cambia el modo de línea de opción del
modo siguiente.
Modo Modo Modo

Modo Martillo 1 Martillo 2 Martillo 5
Martillo 1
Excavación Excavación
normal normal
Modo
Trituradora 1
Modo Modo Modo
Trituradora 1 Trituradora 2 Trituradora 5
• Según el ajuste de fábrica, sólo el modo Martillo 1 y el modo Trituradora 1 pueden seleccionarse.
• Con los ajustes de la pantalla de mantenimiento, se puede aumentar el número de modos hasta cinco
para el martillo y la trituradora, para un total de 10.
b) Para a), aparecen los iconos siguientes según el modo.
Modo Martillo Modo Trituradora Modo Excavación normal
Ninguna

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4001-57
2. Control de línea de opción

a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción (tipo pedal)]
Hay dos métodos operativos: el tipo pedal y el tipo botón. Con ambos
tipos, al activar el pedal o el botón, el puerto de entrada del conmutador
(IN3, IN4 = «método de selección y accionamiento de opción» IN4, IN5)
es idéntico. (En otros términos, no hay que conocer la diferencia de
método operativo).
La explicación siguiente utiliza el método del pedal.
1 Ordenador A 12 Sensor de presión de rotación

2 Sensor de presión N2 13 Sensor de presión de desplazamiento
3 Brazo (1) 14 Pedal de opción
4 Pluma (2) 15 Manocontacto de opción
5 Rotación 16 Pedal de 2ª opción
6 Opción 1 17 Manocontacto de 2a opción
7 Desplazamiento (izquierda) 18 Solenoide de sobrealimentación
8 Brazo (2) 19 Bomba P1
9 Pluma (1) 20 Bomba P2
10 Cuchara 21 Válvula proporcional de control de flujo P1
11 Desplazamiento (derecha)

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4001-58
b) Control de funcionamiento de la línea de opción
El cuadro siguiente indica el control para el funcionamiento de la opción sola y el funcionamiento combi-
nado.
Modo línea de
Martillo Trituradora Opción 2
opción
Manocontacto de Manocontacto de Manocontacto de
1ª opción => activado 1ª opción => activado 2ª opción => activado
Funcionamiento (IN3 es tierra) (IN3 es tierra) (IN4 es tierra)
Funcionamiento Funcionamiento Funcionamiento
Opción sola Opción sola Opción sola
combinado combinado combinado
Corte de
Sí Sí Nº
sobrealimentación
Restricción de flujo Sí Sí Nº Ninguna función (4ª bomba)
Velocidad del
motor/Miliamperios
Según el mando que corresponde al modo de trabajo seleccionado con el acelerador
de potencia de la
bomba
• No se corta el flujo para la operación combinada de la trituradora (para asegurar la velocidad para el
funcionamiento combinado).
• Ya que, a menudo, el martillo funciona con la máquina elevada con la pluma (funcionamiento combi-
nado), se corta el flujo incluso para el trabajo combinado (como la reducción del motor para el martillo).
• Se corta el aumento de presión al accionar la Opción 1 y la Opción 2 al mismo tiempo (prioridad de
corte de sobrealimentación).
• La velocidad del motor y los miliamperios de potencia de la bomba dependen del modo de trabajo
actual seleccionado con el acelerador (no puede forzarse a pasar a otro modo, sólo para el martillo/tri-
turadora).
c) Condiciones de estimación de la operación de la opción 1 sola
Si se reúnen todas las condiciones siguientes, se estima que la Opción 1 funciona sola.
Condiciones:
Manocontacto de 1ª opción => activado Sensor de presión de rotación => desactivado

Sensor de presión de desplazamiento => desactivado Sensor de presión N2 ≥ 2,4 MPa (24 bar)
d) Corte de flujo
El flujo máximo para la operación de la línea de opción se limita al flujo para el modo de línea de opción
seleccionado con "Selección de línea de opción y flujo de 2 bombas".
También, ya que el flujo ajustado para la línea de opción es el flujo para el modo SP, con una utilización en
modo H/A, el flujo es ligeramente inferior al visualizado.
e) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación, sensor de presión de despla-
zamiento, sensor de presión N2) o una salida (solenoide auxiliar, válvula proporcional de flujo), se pone la
máquina en modo Problema y
• Mando de salida hacia el solenoide auxiliar = fijado en desactivado
• Mando de salida hacia la válvula proporcional de flujo = fijado en desactivado
El modo Problema continúa hasta que se ponga la llave en OFF.

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3. Parada automática de la bomba de alimentación
a) Configuración
Llena
100 %
Vacía
0%
Se pone el conmutador de accesorio en ON.
Manual
(momentáneo)
Automático
(alterno)
En ON, se desactiva la alimentación

automática.
En OFF, se activa la alimentación
Velocidad real automática.
1 Ordenador A 6 Bomba de alimentación de aceite

2 Conmutador de alimentación 7 Relé de parada de alimentación
3 Sensor de carburante 8 Alarma sonora de detección de depósito lleno
4 Depósito de carburante 9 Motor
5 Relé de arranque de alimentación de aceite
Conmutador (original) de accesorio de la unidad principal de la bomba de alimentación. Debe ponerse en

ON previamente, con objeto de utilizar esta función.

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b) Método operativo
1. Con el motor parado y la llave en ON, si se pone el conmutador de alimentación en Auto, empieza la ali-
mentación de carburante.
2. Si el depósito está lleno, se detiene automáticamente la alimentación de carburante y se emite la alarma
sonora para anunciarlo.
3. Si se pone de nuevo el conmutador de alimentación en el centro, se detiene la alarma sonora.
4. Para alimentar más carburante
Poner el conmutador de alimentación en Manual. Se alimenta el carburante al mantener pulsado el con-
mutador.
c) Objetivos de control del ordenador
Entrada = Sensor de carburante (0 al 100 %), estado del motor (funcionando/parado)
Salida = Relé de parada de alimentación
d) Estado del sistema (con el relé desactivado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se activa el relé de arranque y funciona la bomba.
e) Estado del sistema (con el relé activado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se desactiva el relé de arranque y no funciona la
bomba. También, se emite la alarma sonora.
f) Control del relé de parada de alimentación (con el motor funcionando y la llave en ON)
Siempre activado (no hay alimentación).
g) Control del relé de parada de alimentación (con el motor parado y la llave en ON)
Con (nivel de carburante < 94 % de modo continuo durante 3 segundos), desactivado (alimentación auto-
mática activada)
Con (nivel de carburante ≥ 94 % de modo continuo durante 3 segundos), activado (alimentación automá-
tica desactivada)).

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h) Gráfico de tiempo
g)
[2] f)
3 segundos 3 segundos
Alarma sonora de
detección de
depósito lleno
Bomba de
alimentación
Relé de
alimentación
3 segundos
Relé de parada
de alimentación
Conmutador de
alimentación
3 segundos
Nivel de
carburante
Estados del
motor
Interruptor de
llave
1. Aunque el nivel caiga por debajo del 94 %, el carburante no puede alimentarse con el motor funcio-
nando.
2. Detenerlo para que se alimente el carburante.
3. La alimentación de carburante es posible únicamente si pone la llave en ON.
4. Si se arranca el motor durante la alimentación de carburante, se detiene ésta.
5. Si el operario olvida y deja el conmutador en Auto, la bomba funciona durante el retardo de corte de ali-
mentación (con el nivel de carburante inferior al 98 %).
6. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.
i) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de carburante), una salida (relé de parada de alimen-
tación) o una comunicación (CAN), se pone el sistema en modo Problema y se desactiva el relé de parada
de alimentación. Tenga cuidado. En modo Problema, aunque se haya puesto el conmutador de alimenta-
ción en Auto, no se detiene la alimentación de carburante.

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4. Detección de obstrucción del filtro de retorno

a) Configuración
Aceite de retorno
Desactivación en caso
de obstrucción
Activación en
funcionamiento normal
1 Ordenador A
2 Manocontacto de obstrucción de filtro de retorno
3 Depósito de aceite hidráulico
4 Filtro de retorno
b) Especificaciones del manocontacto de obstrucción de filtro de retorno

ON: 0,1 MPa OFF: 0,08 MPa
(1 bar) (0,8 bar)
ON
OFF 0,08 MPa 0,1 MPa

(0,8 bar) (1 bar)
c) Anulación de la detección si se utiliza el martillo

Si se utiliza el martillo, el impulso de presión del aceite de retorno es intenso y, por consiguiente, no se
activa la detección de obstrucción.
d) Anulación de la detección si la temperatura del aceite es baja
Si la temperatura del aceite es inferior a 30 °C, su viscosidad aumenta y se agrava el deterioro del filtro de
presión. Por consiguiente, no se activa la detección de obstrucción.

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e) Solución para las máquinas sin instalación de martillo
Máquinas sin instalación de martillo como en c) (= máquinas sin manocontacto de obstrucción de filtro de
retorno)
Incluso con estas máquinas, se detectarán las obstrucciones del filtro. Para evitar esto, se instala un
conector especial, siempre cortocircuitado.
Conector especial
siempre cortocircuitado
1 Ordenador A
f) Detección de desconexión
Con la llave en ON, si se había desactivado IN1 antes del arranque del motor, se estima que la situación
corresponde a una anomalía de desconexión.
5. Girofaro (Europa únicamente)

a) Configuración
Hasta aquí, es el
haz común.
1 Interruptor de girofaro (alterno)

2 Ordenador A
3 Girofaro
b) Funcionamiento
Se activa el girofaro mediante el relé de girofaro vinculado con el interruptor de girofaro.
El ordenador no gestiona esta función.

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RESUMEN DE PRESENTACIÓN DEL MOTOR
1. Esquema del sistema motor
Flujo de aire y gas de combustión

Flujo de combustible
1
Flujo de refrigerante
5
6 7
2 3 4 8 12 13
9
10
11
In
14
15 16 17
1. Filtro de aire
2. Refrigerador de combustible
3. Refrigerador intermedio
4. Radiador
5. Turbo
6. Lado compresor
7. Lado turbina
8. Motor
9. Inyector
10. Common rail
11. Bomba de alimentación
12. Refrigerador EGR
13. Silenciador
14. Filtro de combustible principal
15. Depósito de combustible
16. Prefiltro de combustible
17. Bomba de carga de combustible

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4001-66
2. Esquema del sistema de combustible
1) Esquema del sistema (4JJ1)
8
2 9
11
1
5 6
13 3
4 ECM
12 7 10
TSJJ0102
1. Common rail
2. Filtro de combustible
3. Inyector
5. Prefiltro
7. Sensor CKP
8. Sensor de presión del common rail
9. Limitador de presión
10. Cada sensor
11. Bomba electromagnética
12. Sensor CMP

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2) Esquema del sistema (4HK1)
8
9
11 2 1
10
5
14 3
4 ECM
13
12 7 TSHK0037
1. Common rail
3. Inyector
5. Prefiltro
7. Sensor CKP
10. Cada sensor
12. Sensor CMP
13. Cada sensor

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3) Esquema del sistema (6HK1)
8
2 9
11 1
10
6
5
14
3
4 ECM
12 13
7 TSHK0038
1. Common rail
3. Inyector
5. Prefiltro
7. Sensor CKP
10. Cada sensor
12. Sensor CMP
13. Cada sensor

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3. Pieza detallada
1) ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor)
Funciones del ECM

1. El ECM controla constantemente las informaciones enviadas de los diversos sensores y controla los sis-
temas de transmisión.
2. El ECM efectúa el diagnóstico de las funciones de los sistemas, detecta los problemas de funciona-
miento de los sistemas, emite alarmas de problema para avisar al operario y guarda en memoria el
código de diagnóstico del problema.
El código de diagnóstico del problema identifica la zona en la que se ha producido el problema y facilita
el trabajo de reparación del técnico de mantenimiento.
3. El ECM proporciona una salida de 5 V y otras tensiones para alimentar los diversos sensores y conmu-
tadores.
El ECM comprueba los circuitos de salida controlando los circuitos de tierra o alimentación mediante un
dispositivo u otro.
2) Bomba de alimentación
(esquema 6HK1)
1
BF01003-004
1. Sensor de temperatura del combustible 3. Bomba de entrada

2. SCV (Suction Control Valve - válvula de
control de aspiración)
Bomba de alimentación
La bomba de alimentación utiliza la fuerza de rotación del motor para elevar la presión del combustible y
enviar éste al common rail. La válvula SCV, el sensor de temperatura del combustible y la bomba de
entrada están instalados en la bomba de alimentación.
SCV (Suction Control Valve - válvula de control de aspiración)
La SCV está instalada en la bomba de alimentación y control el envío de combustible al common rail (volu-
men de descarga). El ECM controla el tiempo electrificado de la SCV y controla el volumen de descarga de
combustible.

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3) Common rail
(esquema 6HK1)
1. Regulador de flujo (orificio únicamente en 3. Limitador de presión

motor 4JJ1) 4. Sensor de presión del common rail
2. Common rail
Common rail
El common rail recibe el combustible de la bomba de alimentación, mantiene la presión del (combustible
del) common rail y distribuye el combustible a cada cilindro. El sensor de presión del common rail, el regu-
lador de flujo y el limitador de presión están instalados en el common rail.
Regulador de flujo (4HK1 y 6HK1)
Los reguladores de flujo están instalados en el puerto de descarga de cada inyector del common rail.
Suprimen los impulsos de presión en el common rail e impiden la inyección excesiva de combustible de los
inyectores.
Cuando funciona un regulador de flujo, se detiene la alimentación de combustible al inyector.
Sensor de presión del common rail
Este sensor envía la presión al interior del common rail al ECM como una señal de tensión. A partir del
envío de señal, el ECM calcula la presión real del common rail (presión de combustible) y la utiliza para el
control de inyección del combustible.
Limitador de presión
Si la presión en el common rail es demasiado elevada, el limitador de presión reduce la presión retornando
el combustible excesivo al depósito.
4) Inyector
Los inyectores están instalados en las secciones de culata. Se mandan desde el ECM e inyectan
combustible. Se aumenta la tensión (hasta 118 V) de accionamiento de los inyectores al interior del
ECM y se aplica a los inyectores. Controlando el tiempo electrificado de los inyectores, el ECM con-
trola la inyección de combustible, la temporización de la inyección, etc.

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4001-71
5) Sensor de temperatura del refrigerante del motor
El sensor de temperatura del refrigerante del motor está instalado en el bloque motor. La resistencia de su
termistor varía con la temperatura.
La resistencia es baja cuando la temperatura del refrigerante del motor es alta; es alta cuando la tempera-
tura del refrigerante es baja. A partir de la variación de la tensión del ECM, éste calcula la temperatura del
refrigerante del motor y la utiliza para el control de la inyección de combustible, etc.
6) Sensor de presión del aceite del motor
(esquema 6HK1)
El sensor de presión del aceite del motor está instalado cerca del bloque de cilindros. Detecta la presión
de aceite del motor, la convierte en señal eléctrica y envía esta señal al ECM.
7) Sensor de posición de leva (sensor CMP)
(esquema 6HK1)
Este sensor envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa delante
este sensor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y utiliza
esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor.
También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP. No obstante, en
caso de problema con el sistema del sensor CMP, no hay ningún cambio de comportamiento con el motor
en funcionamiento pero, después de su parada, el motor no puede arrancarse de nuevo.

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4001-72
8) Sensor de posición de manivela (sensor CKP)
(esquema 6HK1)
Este sensor envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este sen-
sor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y utiliza
esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor.
En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de seguridad.
9) Sensor de presión atmosférica
El sensor de presión atmosférica está instalado en la cabina. El ECM convierte la presión atmosférica en una
señal eléctrica y calcula la presión atmosférica de esta señal de tensión y corrige la cantidad de inyección de
combustible según la presión atmosférica.
10) Sensor de temperatura del aire de aspiración
El sensor de temperatura del aire de aspiración está instalado en medio del conducto de aire de aspira-
ción. Detecta la temperatura del aire de aspiración con objeto de optimizar la cantidad de inyección de
combustible.
11) Sensor de presión de sobrealimentación
El sensor de presión de sobrealimentación utiliza un tubo flexible de presión entre el sensor de presión de
sobrealimentación y el tubo de admisión para detectar la sobrealimentación (presión del aire de alimentación),
convierte esta presión en una señal eléctrica y envía esta señal al ECM.

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4001-73
12) Sensor de temperatura de sobrealimentación
(esquema 6HK1)
El sensor de temperatura de sobrealimentación está instalado arriba de la válvula EGR en el colector de admi-
sión.
Este sensor es de tipo termistor. La resistencia interna del sensor cambia con la temperatura.
13) Bomba de carga de combustible
El hecho de utilizar el filtro y el prefiltro de modo remoto ha aumentado la distancia del depósito de com-
bustible a la bomba de combustible.
Por consiguiente, se ha añadido esta bomba para ayudar a retirar el combustible del depósito y facilitar la
purga de aire durante el mantenimiento.
Esta bomba funciona siempre cuando el interruptor de llave está en ON.
14) Válvula principal (válvula de retención) (4HK1 y 6HK1)
La válvula principal está instalada entre la salida de la válvula EGR y el colector de admisión. Suprime el
flujo de retorno del gas EGR y deja éste circular en un solo sentido.
15) Válvula EGR
Se controla la operación de la válvula EGR (cantidad de elevación) mediante las señales del ECM.

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4001-74
4. Resumen de los controles del motor

Sistema de inyección de combustible de control electrónico (tipo common rail)
Se trata de un sistema en el que la velocidad del motor, la carga del motor y otras informaciones (señales de
varios sensores) se adquieren desde el módulo de control del motor (ECM) y, según estas informaciones, el
ECM envía señales eléctricas a la bomba de alimentación, los inyectores, etc. para control de modo ade-
cuado la temporización y la cantidad de inyección del combustible para cada cilindro.
Control de la cantidad de inyección
Para proporcionar la cantidad de inyección óptima, el ECM controla los inyectores basándose principalmente
en la velocidad del motor y la velocidad indicada por el ordenador A y controla la cantidad de inyección de
combustible.
Control de la presión de inyección
Se controla la presión de inyección según la presión del combustible en el common rail. Se calcula la presión
apropiada en el common rail según la velocidad del motor y la cantidad de inyección de combustible y, con-
trolando la bomba de alimentación, se descarga la cantidad apropiada de combustible y se controla la pre-
sión enviada al common rail.
Control de la temporización de inyección
En vez de una función de temporizador, se controlan principalmente los inyectores calculando la temporiza-
ción adecuada de inyección de combustible a partir de la velocidad del motor, la cantidad de inyección, etc.
Control de la relación de inyección
Con objeto de mejorar la combustión en el cilindro, primero, se inyecta únicamente una pequeña cantidad de
combustible (preinyección); se inflama el combustible y, luego, se efectúa una segunda inyección (inyección
principal). Se efectúa este control de la cantidad y de la temporización de la inyección controlando los inyec-
tores.

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4001-75
EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR
1. Cuadro de explicación de las funciones del motor
Nombre Función
Recibe el combustible de alta presión enviado bajo presión desde la bomba de alimentación,
Common rail
mantiene la presión del combustible y distribuye el combustible a cada inyector.
Limitador de presión Funciona para dejar escapar la presión al interior del common rail si ésta es anormalmente
(componente del alta.
common rail)
Regulador de flujo Instalado en el puerto de descarga de cada inyector. Suprime los impulsos de presión en el
(componente del common rail e impide la alimentación de combustible a los inyectores en cado de deterioro
common rail) de la tubería.
Sensor de presión del Detecta la presión al interior del common rail, la convierte en tensión y envía esta tensión al
common rail (componente ECM.
del common rail)
Inyector Controlado por el ECM; inyecta el combustible.
Eleva la presión del combustible y la envía bajo presión al common rail mediante la fuerza de
Bomba de alimentación
rotación del motor.
SCV (válvula de control de Controla la presión del combustible (cantidad de descarga) enviado al common rail.
aspiración) (componente de El ECM controla el tiempo de activación de la SCV para aumentar o disminuir la cantidad de
la bomba de alimentación) combustible descargado.
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del combustible y la envía al ECM.
combustible (componente de Utilizado para el control de la bomba de alimentación, etc.
la bomba de alimentación)
EGR (Exhaust Gas Hace recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla el gas EGR
Recirculation - recirculación con al aire de aspiración para reducir la temperatura de combustión y reducir los NOx
del gas de escape) (óxidos de nitrógeno).
Se controlan la cantidad de elevación y la temporización de la operación (abertura y cierre)
Válvula EGR
de la válvula EGR mediante señales procedentes del ECM. (Se detecta la cantidad de
(sensor de posición EGR)
elevación de la válvula mediante el sensor de posición EGR.)
Refrigerador EGR Refrigera el gas EGR de alta temperatura mediante el refrigerante del motor.
Válvula principal Aumenta la cantidad de EGR suprimiendo el flujo de retorno del gas EGR y dejándolo
(4HK1 y 6HK1) circular en un solo sentido.
ECM Vigila constantemente las informaciones de cada sensor y control el sistema motor.
(módulo de control del motor)
QOS Determina el tiempo de calentamiento según la temperatura del refrigerante del motor,
(sistema de arranque rápido - acciona el relé de calentamiento, facilita el arranque con temperaturas bajas y reduce
"quick on start") también el humo blanco y el ruido inmediatamente tras el arranque del motor.
Envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este
sensor.
Sensor CKP El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de
(sensor de posición de manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la
manivela) velocidad del motor.
En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de
seguridad.
Detecta la presión de aceite del motor y la envía al ECM.
Sensor de presión de aceite
Utilizado para alarmas de caída de la presión del aceite, etc.
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del refrigerante del motor y la envía al ECM.
refrigerante del motor Utilizado para el control de la inyección de combustible, el control QOS, etc.
Envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa
delante este sensor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de
manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la
Sensor CMP
velocidad del motor.
(sensor de posición de leva)
También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP.
No obstante, en caso de problema con el sistema del sensor CMP, no hay ningún cambio de
comportamiento con el motor en funcionamiento pero, después de su parada, un nuevo
arranque resulta difícil.
Sensor de la presión Detecta la presión atmosférica y la envía al ECM. Se corrige la cantidad de inyección según
atmosférica la presión atmosférica.

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4001-76
Nombre Función
Sensor de temperatura del Detecta la temperatura del aire de aspiración y la envía al ECM. Optimiza la cantidad de
aire de aspiración inyección de combustible.
Detecta la sobrealimentación (presión del aire de aspiración) en el interior del tubo de
Sensor de la presión de
admisión y la envía al ECM. Utilizado para controlar la inyección de combustible con la
sobrealimentación
presión de sobrealimentación.
Sensor de la temperatura de Detecta la temperatura de sobrealimentación y la envía al ECM. Utilizado para el control de
sobrealimentación la inyección de combustible, etc.

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4001-77
2. EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape)

A B
9
10
1
2
C
3
4
D
5 6
1. Válvula EGR 8. Sensor de temperatura de sobrealimentación

2. Sensor de posición EGR 9. Refrigerador EGR
3. Velocidad del motor 10. Válvula principal (4HK1 y 6HK1 únicamente)
4. Sensor de temperatura del refrigerante del A. Salida de refrigerante
motor B. Entrada de refrigerante
5. Carga del motor C. Gas de escape
6. Sensor de temperatura del aire de admisión D. Aire de aspiración
7. Sensor de presión de sobrealimentación
El sistema EGR es una abreviatura de sistema de "Recirculación del Gas de Escape". El sistema EGR hace
recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla gases inactivos con al aire de
aspiración para reducir la temperatura de combustión y suprimir la generación de óxidos de nitrógeno (NOx).
Se controla la cantidad de EGR mediante la operación (abertura y cierre) de la válvula EGR instalada entre
el colector de escape y el colector de admisión.
Se determina la cantidad de EGR según la velocidad del motor y la relación de carga del motor (cantidad de
inyección de combustible). Un sistema de refrigeración (refrigerador EGR) está instalado en el camino del
gas EGR para enfriar el gas EGR de alta temperatura con el refrigerador EGR. Se mezcla este gas EGR
refrigerado con nuevo aire de aspiración para obtener una temperatura de combustión inferior al EGR nor-
mal, lo que contribuye a reducir los NOx. (EGR refrigerado)
Además, se utiliza una válvula principal en el sistema EGR para suprimir el flujo de retorno de gas EGR y
permitir la circulación de gas EGR un solo sentido.

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3. Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores
Engine Control Module (módulo de control del motor)

Sensor Accionador
Señal de acelerador
Velocidad del motor Control de la calidad de inyección

Control de la temporización de inyección
Señal de
identificación de cilindro
Señal de corrección
Control de la presión de inyección
1. Volumen de aceleración (Ordenador A)

2. Sensor de posición del cigüeñal
3. Sensor de posición del árbol de levas
4. Otros sensores
5. Inyector
8. Válvula EGR

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4001-79
4. Precauciones de mantenimiento
Precauciones relativas al combustible utilizado
Con los motores common rail, se lubrican la bomba de alimentación y el inyector con el combustible que cir-
cula alrededor de ellos.
Por consiguiente, si se utiliza un combustible diferente del gasóleo, esto provocará averías del motor. Por
consiguiente, se prohíbe estrictamente utilizar un combustible no especificado.
En caso de averías procedentes del uso de un combustible no especificado, no se aplicará la garantía.
Combustible especificado
Ver la Sección 1002 para conocer los detalles del combustible aprobado por CASE.
Las piezas del sistema de combustible (pieza interna del inyector, etc.) y los orificios y espacios que forman
el camino del combustible están fabricados con suma precisión.
Por consiguiente, son muy sensibles a los cuerpos extraños. Un cuerpo extraño en el camino del combustible
puede deteriorarlo; por lo tanto, actuar con mucho cuidado para mantener alejado todo cuerpo extraño.
1. Limpiar y revisar el conducto de combustible y sus entornos antes de iniciar todo otro mantenimiento.
2. Las personas que trabajan en el conducto de combustible deben tener las manos limpias, sin polvo ni
suciedades. El uso de guantes para trabajar está prohibido.
3. Después de retirar los tubos flexibles y los tuberías de combustible, cubrir siempre las secciones abier-
tas con bolsas de plástico o equivalentes.
4. Al sustituir piezas, no abrir el embalaje de las nuevas piezas hasta el momento de instalarlas.
5. No reutilizar las juntas de hermeticidad ni las juntas tóricas. Sustituirlas por otras.
No reutilizar los tubos de inyección o los conductos de combustible alta presión del sistema de com-
bustible. Si se desmontan, sustituirlos por piezas nuevas.
No sustituir nunca un limitador de presión, un sensor de temperatura de combustible o un regulador
de flujo solo. En caso de problema, sustituir el conjunto common rail y todos los tubos de combusti-
ble.
(esquema 6HK1)

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4001-80
La bomba SCV sola no puede sustituirse porque el sensor de temperatura del combustible está insta-
lado en la unidad principal de la bomba. Sustituir siempre el conjunto bomba de alimentación.
(esquema 6HK1)
1. Tubos de inyección 4. Sensor de temperatura del combustible

2. Regulador de flujo (orificio únicamente en 4JJ1) 5. Limitador de presión
En caso de avería del motor, queda estrictamente prohibido estimar el estado de los cilindros indivi-
duales arrancando el motor y aflojando los tubos de inyección. (No hacer nunca esto. El combustible
de alta presión brota y constituye un peligro.)
(esquema 6HK1)
1) El aflojamiento con el motor arrancado queda estrictamente prohibido.
Tener cuidado. Se aplica una alta tensión de 118 V como mínimo a los inyectores. Desconectar el
cable de tierra de la batería antes de sustituir los inyectores.

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4001-81
Explicación del control del motor
1) Corrección de la cantidad de inyección de combustible
El ECM calcula la cantidad de inyección básica a partir del sensor de sobrealimentación del volumen de ace-
leración, del sensor CKP, del sensor CMP y otras señales.
Según la presión del common rail, la temperatura del refrigerante del motor y otras condiciones en ese
momento, el ECM controla la SCV y controla el tiempo electrificado de los inyectores para obtener la tempo-
rización de inyección óptima y la cantidad de inyección correcta.
2) Corrección de la Q de arranque
Se acaba la corrección de la Q de arranque del motor en la velocidad de ralentí +α min-1 (+ α según la tem-
peratura del refrigerante.).
Además, por debajo de la velocidad del motor reconocida por sistema (30 min-1), el ECM no puede reconocer
la rotación del motor y, por consiguiente, la corrección de la Q de arranque y el arranque del motor son impo-
sibles.
• La velocidad de arranque mínima del motor es de 60 min-1
3) Control de precalentamiento (QOS - arranque rápido)
El ECM determina la temporización del calentamiento (precalentamiento, calentamiento y poscalentamiento)
según la temperatura del refrigerante del motor y controla el relé de calentamiento.
El sistema QOS facilita el arranque con bajas temperaturas y reduce el humo blanco y el ruido inmediata-
mente después del arranque.
Al poner la llave en ON, el ECM detecta la temperatura del refrigerante con la señal procedente del sensor de
temperatura del motor y modifica el tiempo de calentamiento para obtener siempre las condiciones de arran-
que óptimas.
Asimismo, la función de poscalentamiento permite estabilizar la rotación al ralentí inmediatamente después
del arranque.
Además, en caso de avería del sistema del sensor de temperatura del refrigerante del motor, se fija una tem-
peratura de refrigerante de -20 °C para el arranque del motor y 80 °C para el funcionamiento.
Se detiene también el control del EGR. (temperatura de abertura de la válvula del termostato: 82 °C)
4) Corrección de la presión atmosférica (corrección de la altitud elevada)
El ECM calcula la altitud actual a partir de las señales del sensor de presión atmosférica.
El ECM controla el SCV así como el tiempo electrificado de los inyectores para alcanzar el flujo de combusti-
ble óptimo según la altitud y otras condiciones.
Asimismo, en caso de avería del sensor, se estima una presión atmosférica fija de 80 kPa (equivalente a una
altitud de 2000 m) y se detiene también el control del EGR.
Pres. barométrica - Relación de combustible (en 1800 min-1)
Relación de
limitación de
combustible (%)
Barométrica (kPa)

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4001-82
5) Control del sobrecalentamiento

En caso de sobrecalentamiento del motor, con objeto de proteger el motor, si la temperatura del refrigerante
del motor supera 100 °C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura aumenta más, se restringe más el flujo de combustible.
Si la temperatura del refrigerante del motor supera 120 °C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor (con objeto de detectar una tem-
peratura estable del refrigerante).
Tiempo de Control del motor Condición de

Configuración
estimación restablecimiento
100 °C - ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible -
8° en la Controlador CX: Normal 7° como máximo en la
gradación de gradación de
105 °C
temperaturas temperaturas del
del refrigerante refrigerante
ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible
110 °C 5 segundos
Controlador CX: Ralentí
ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible Llave en ON después
120 °C 5 segundos
Controlador CX: Motor parado de la parada del motor
• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

0117 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura del refrigerante)
0117 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura del refrigerante)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
100 °C Arranque con restricción de combustible

100 %
Flujo de
combustible 110 °C Control de la rotación al ralentí
0%
105 °C 120 °C
Alarma de Parada del
sobrecalentamiento motor

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6) Control para la elevación de temperatura de sobrealimentación

Si la temperatura de sobrealimentación supera 80 °C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura supera 90 °C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor. (Con objeto de detectar una tem-
peratura de sobrealimentación estable.)

Configuración
ECM: Normal Estado de 70 °C como
80 °C 5 segundos
Controlador CX: Control de ralentí máximo durante 30 s.
ECM: Normal Llave en ON después de
90 °C 5 segundos
Controlador CX: Control de parada del motor la parada del motor

1112 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura de sobrealimentación)
1113 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura de sobrealimentación)
7) Control para la caída de presión del aceite del motor
Si cae la presión del aceite del motor, se detiene el motor para impedir todo deterioro del motor.
Se lanza la función de protección 30 s después del arranque del motor (con objeto de detectar una presión
estable del aceite del motor).

Configuración
ECM: Normal Llave en ON después de
40 kPa 5 segundos
Controlador CX: Control de parada del motor la parada del motor

0522 (tensión anormalmente baja del sensor de presión de aceite)
0522 (tensión anormalmente alta del sensor de presión de aceite)
1633 (alimentación del sensor/tensión de alimentación de 5V defectuosa)
8) Control del arranque (vigilancia de la temperatura del refrigerante)
Si la temperatura es de 0 °C o inferior, el ECM controla la cantidad de combustible según la temperatura del
refrigerante, para un arranque estable del motor.

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4001-84
9) Control de lanzamiento largo del motor

Con objeto de reducir el humo negro al arrancar el motor y como seguridad si no se obtiene una Q (inyección
de combustible) de arranque adecuada, por ejemplo a causa del desgaste del inyector, después del tiempo
estipulado tras el inicio del lanzamiento del motor, se eleva la Q de arranque de la cantidad estipulada para
mejorar la facilidad de arranque.
Con tiempo de Con tiempo de lanzamiento

lanzamiento normal de menos de 1 segundo
1 segundo
Lanzamiento al ralentí
Velocidad del motor
Q de arranque
ST-Q. Q de arranque estándar NL-Q. Q sin carga

UP-Q. Q de arranque después del
aumento
10)Control del arranque con un número reducido de cilindros
Si se detecta un inyector parado con el diagnóstico de problemas (si se detecta un código de error), para dis-
poner de una solución de emergencia, se corrige la cantidad de inyección de combustible para asegurar la
estabilidad del motor.
Se atribuye la cantidad de inyección del inyector parado a los inyectores normales (la cantidad total de
inyección es idéntica).
• He aquí los factores de corrección de los inyectores.
Número de cilindros efectivos 6 5 4 3 2 1 0

Factor de corrección 1,0 1,2 1,5 2,0 1,0 1,0 1,0
PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 5 cilindros o más. No
hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector.
11)Parada normal (interruptor de llave en OFF)
1. Se pone el interruptor de llave en OFF.
2. En cuanto el ECM reconozca la puesta en OFF de la llave, [3.] a [5.] se efectúan al mismo tiempo.
3. Parada del cálculo de la cantidad de inyección de los inyectores
4. Instrucción de cierre completo de la válvula de control de aspiración (SCV)
5. Instrucción de cierre completo de la válvula EGR, corrección inicial de la válvula EGR
6. Al acabarse las operaciones de [3.] a [5.], se rellenan el registro de problemas, etc. en la EEPROM del
ECM.
7. Se desactiva el relé principal y se corta la alimentación del ECM.
5. Valoración de arranque/parada del motor

Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las comu-
nicaciones CAN.

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ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO
Operaciones de la pantalla
1) Cambio de pantalla
Llave en ON
(Protección antirrobo activada)

(Autentificación OK)
(Protección antirrobo desactivada)
(Modelo no seleccionado)
(Modelo seleccionado) (Autentificación OK)

Reinicialización
global Conmutador de
ralentí instantáneo
No hay pulsado 5 veces
10 segundos ningún error
Conmutador de martillo
Lapso de 3 segundos o pulverizador Reinicialización
3 segundos de flujo
10 segundos
1 segundo 3 segundos
3 segundos Unidad principal

(mantenimiento)
1 segundo
(Mantenimiento del motor)

Reinicialización DIAG
10 segundos
Reinicialización HR
ó
10 segundos
Reinicialización CFG
10 segundos
Salir de este
modo poniendo la
llave en OFF.
Pantalla en la que pueden

visualizarse el QR, el ajuste Q y el
S/N del motor.

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a) Operación para pasar a la pantalla de asistencia al mantenimiento
1. Si se mantienen pulsados durante 3 segundos el conmutador de velocidad alta de desplazamiento y el
selector de volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización pasa a la pantalla de
asistencia al mantenimiento.
2. Luego, si se mantienen pulsados durante 1 segundo el conmutador de velocidad alta y el selector de
volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización vuelve a la pantalla normal.
Pantalla normal Pantalla auxiliar de servicio
Mantener 024.6
presionado durante
3 segundos 1800 013.7
0350 02.56
Mantener
presionado durante 0120 00.93
1 segundo
b) Operación de paso a la pantalla de asistencia al mantenimiento
B C
1 2 3
D
CH K MA I N 1 P1 000.0 MPa
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa
Power 0000 mA N1 00.00 MPa
Flow 0000 mA N2 00.00 MPa
A Selector de modo 1 Modo (selección mediante el conmutador de velocidad alta de desplazamiento A)

B Selector de sección 2 Sección (selección mediante el selector de volumen de la bocina B)
C Página (-) 3 Página (selección: siguiente con conmutador de luces D y anterior con
D Página (+) conmutador de lavaparabrisas C)
[Modo] [Sección] [Página]

CHK MAIN (1 - 10)
MNT (1 - 3)
H/W-A (1 - 8)
H/W-B (1 - 8)
H/W-M (1)
DIAG ALL (1 - 16)
HR MAIN (1 - 14)
ENG (1 - 12)
CFG MAIN (1 - 3)
CAL MAIN (1)

RE07003-002

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4001-87
Lista de mensajes visualizados en la pantalla
1. Lista de pantallas CHK (visualización de estados)
En modo CHK, además del estado de la máquina (miliamperios, presiones de aceite, temperaturas, etc.), es
posible comprobar los estados de los sensores y de las entradas/salidas de los conmutadores, así como el
ángulo, el ratio de carga y el radio de trabajo, etc. de la máquina aplicada (grúa, imán de elevación).
Sección
Selección de conmutador
Página (-)
Página (+)
1 Sección 2 Página
NOTA: En la pantalla de modo CHK, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas y el
conmutador de luces durante 3 segundos, la visualización pasa a la pantalla de selección de modelo.
A) MAIN
1) Motor y bomba
Eng : Velocidad del motor
CHK MAI N 1 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA N1 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 N2 00.00 P1 : Bomba 1 Presión de descarga
mA MPa
P2 : Bomba 2 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
2) Temperatura y presión
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
CHK MA I N 2 Baro 0000 h Pa HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
Coolnt 0000 EngOil 0000 FuelT : Temperatura del carburante
˚C k Pa
Baro : Presión barométrica
HydOil 0000 ˚C BstT 0000 ˚C EngOil : Presión del aceite del motor
FuelT 0000 ˚C Air 0000 ˚C BstT : Temperatura de sobrealimentación
Air : Temperatura del aire de aspiración
3) Carga y sobrealimentación
CHK MA I N 3 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa proporcional de control de potencia
Load 0000 % BstT 0000 ˚C P1 : Bomba 1 Presión de descarga
Power 0000 mA BstP 0000 kPa
BstT : Temperatura de sobrealimentación
BstP : Presión de sobrealimentación

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4001-88
4) Miliamperios y carga para la válvula proporcional de control de potencia
CHK MAI N 4 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
Load 0000 % N1 00.00 MPa P1 : Bomba 1 Presión de descarga
Power 0000 mA N2 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
5) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de potencia

CH K MAI N 5 -4- Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 tEng 0000 min -1 proporcional de control de potencia
Load 0000 % ThVol 0000 % -4- : *
Power 0000 tPower 0000 tEng : Velocidad de referencia del motor
mA mA
ThVol : Grado de abertura del volumen del
acelerador
tPower : Miliamperios de referencia para la válvula
6) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de flujo

CHK MAIN 6 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min -1 N1 00.00 MPa proporcional de control de potencia
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA Swg 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 mA tFlow 0000 mA P1 : Bomba 1 Presión de descarga
Swg : Presión piloto de rotación
tFlow : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional de control de flujo
7) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de ventilador hidráulico

CH K MAIN 7 HydOil 0000 ˚C Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
Fan : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 FuelT 0000 ˚C proporcional del ventilador hidráulico
Coolnt 0000 ˚C BstT 000 ˚C HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura del carburante
Fan 0000 mA tFan 000 mA
BstT : Temperatura de sobrealimentación
tFan : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional del ventilador hidráulico
8) Presión de pilotaje
CHK MAI N 8 Upr 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
Cyl(B) : Presión de parte inferior de pluma
P1 000.0 MPa Swg 00.00 MPa
Upr : Presión piloto de parte superior
P2 000.0 MPa Trv 00.00 MPa Swg : Presión piloto de rotación
Cyl(B) 000.0 MPa AmCls 00.00 MPa Trv : Presión piloto de desplazamiento
AmCls : Presión piloto de entrada del brazo

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4001-89
9) Circuitos hidráulicos; entrada/salida y presión

CHK MA I N 9 P1 000.0 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
In P2 000.0 N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
MPa
Out1 N1 00.00 MPa
Out2 N2 00.00 MPa
Estado de entradas/salidas del circuito hidráulico ( = OFF, = ON )
In Out1 Out2
1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12
1 Sensor de presión; entrada del brazo 7 Solenoide; sobrealimentación
2 Sensor de presión; desplazamiento 8 Solenoide; freno de rotación
3 Sensor de presión; rotación 9 Relé; alarma de desplazamiento
4 Sensor de presión; parte superior 10 Solenoide; inversión de ventilador (grandes
máquinas únicamente)
5 Solenoide; rotación libre/girofaro 11 Solenoide; conmutación de línea de opción
6 Solenoide; conmutación de velocidad alta de 12 Solenoide; economía de energía
desplazamiento
10)Circuitos eléctricos; Entrada/salida

CHK MA I N 10 Eng 0000 -1 Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
min
Batt : Tensión de la batería
In Coolnt 0000 ˚c
FuelLv : Sensor de carburante
Out1 Batt 0000 V
Out2 FuelLv 0000 %
Estado de entradas/salidas del circuito eléctrico ( = OFF, = ON )
In Out1 Out2
*
1
*
4
*7
2 5 8
3 6 9
1 Conmutador; protección antirrobo 6 Señal de calentamiento

2 Carga de la batería 7 Parada del motor a causa de un problema
3 Interruptor; llave 8 Restricción de régimen mínimo a causa de un problema
4 Transmisión de temperatura del refrigerante de aire 9 Restricción de miliamperios para la válvula proporcional
acondicionado de control de potencia a causa de un problema
5 Relé; parada automática de la bomba de alimentación

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4001-90
B) MNT
1) Información ordenador S
CHK MNT 1 4 0140 1 4400 2

1 4400 5 4132 2 0035
3
2 0035 6 31 3 3 4783
3 4783 7 0530 4 0140

4
5 4132
7 0530 1 6 31 3
5 7
* Aparecen la longitud y la latitud si el tiempo de medición de la posición 6 8
GPS continua supera 5 minutos.
CHK MNT 2 4 0052 1 0605
1 0605 5 0130 2 2803 9

2 2803 6 0130 3 1432
3 1432 7 0122 4 0052 10
*El UTC (tiempo universal coordinado) es el tiempo estándar mundial.

5 0130 11
* Aparece después de la medición de la posición GPS. 6 0130
* Para la medición de la posición 3D, se puede medir la altitud. 12
* GCC es una estación terrestre. 130 es el GCC de Japón (122 es 7 0122
Surcorea).
1 Tiempo de medición de la posición continua GPS (por ejemplo, 5 minutos 30 segundos de medición de
posición continua)
2 Visualización inferior de los 4 dígitos del código de pieza del ordenador S (por ejemplo, KHR14400)
3 Latitud: en O, 0 = Hemisferio norte, 1 = Hemisferio sur (por ejemplo, 35 grados 47,83 minutos)
4 Longitud: en O, 0 = Longitud este, 1 = Longitud oeste (por ejemplo, longitud este de 140 grados 41,32 minutos)
5 Estado de la medición de la posición GPS
0 = GPS no funcionando
1 = GPS midiendo
2 = Medición en 2D
3 = Medición en 3D
6 Estado de las comunicaciones por satélite
0 = No hay ninguna inserción de satélite
1 = Inserción de satélite
2 = Comunicación Q12000 anormal
7 Estado de envío de parámetros por defecto
0 = Espera de envío de parámetros por defecto
1 = Espera de inhibición de envío
2 = Espera de envío de acuse de recibo
3 = Envío de parámetros por defecto terminado
8 Blanco
9 TUC (tiempo universal coordinado) (por ejemplo: 28 de mayo de 2006, 03:14:32)
10 Altitud (Por ejemplo: 52 m)
11 Número GCC de envío
12 Número GCC suplementario

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4001-91
CHK MNT 3 4 0000 1 0324 3

1 0324 5 0000 2 0020
4 5
2 0020 6 0001
3 0255 7 0001 3 0255 6
4 0000 7
6 0001 1 5 0000 8
7 0001 2
Parámetro de envío de los eventos
El estado por defecto es: aviso de volumen de carburante, aviso de operación antirrobo - envío de eventos inhibido.
Esto puede modificarse para activarse con las señales procedentes del servidor Web. Al recibir esta señal, el n° 4 se
visualiza del modo siguiente.
Aviso de volumen Aviso de operación antirrobo Aviso de operación antirrobo

N° 4 de carburante (sin ninguna información sobre la posición) (con información sobre la posición)
0028 Función inhibida Función inhibida Función inhibida
0156 Función activada Función inhibida Función inhibida
0220 Función activada Función activada Función inhibida
0188 Función activada Función inhibida Función activada
0092 Función inhibida Función activada Función inhibida
0060 Función inhibida Función inhibida Función activada
1 Parámetro de activación del arranque del motor

0 = Función inhibida, 1 = Función activada
2 Número de destinos de los envíos
* El destino de los envíos es el servidor. por consiguiente, se fija en 1.
3 Tiempo hasta el próximo envío (por ejemplo: quedan 3 horas 24 minutos hasta el próximo envío)
4 Número de mensajes en espera de envío (por ejemplo: 2)
5 Estatuto Q1200
0 = Espera
1 = Envío
4 = Recepción
5 = Recepción terminada
6 Parámetro de distribución de los envíos (no definido)
7 Parámetro de envío de los eventos
8 Parámetro de inhibición de los envíos (no definido)

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4001-92
C) H/W-A
1) Entradas/salidas digitales
CHK H / W -A 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4
Estado de entradas/salidas ( = OFF, = ON )
DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
3 7
*
4 8
*9
DI1 DI2
10 14
11 15
12 16
13 17
DI3 DI4
* 20
*
18
21
22
19
*
1 Solenoide; Economía de energía 12 Conmutador; Antirrobo
2 Solenoide; Sobrealimentación 13 Conmutador; Ralentí instantáneo
3 Solenoide; Conmutación de velocidad alta de 14 Conmutador; Alarma de desplazamiento/
desplazamiento sobrecarga
4 Solenoide; Freno de rotación 15 Conmutador; Rotación libre (Norteamérica)
5 Alarma sonora; Alarma de desplazamiento 16 Conmutador; Presión (2a opción)
6 Solenoide; Conmutación de línea de opción 17 Conmutador; Presión (Opción)
7 Solenoide; Rotación libre (Norteamérica) 18 Conmutador; Inversión de ventilador (grandes
8 Solenoide; Inversión de ventilador (grandes 19 Conmutador; Obstrucción (filtro de retorno)
9 Relé; Bomba de alimentación 20 Alternador
10 Conmutador; Obstrucción (filtro de aire) 21 Conmutador; Parada de emergencia del motor
11 Conmutador; Nivel de refrigerante 22 Interruptor; Llave

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4001-93
2) Monitor de entradas/salidas digitales
CHK H / W -A 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3
DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
3 7
*
4 8
*
9
-4- DOM1
* 1
* 2
* 3
* 4
DOM2 DOM3
5 *
6
7
*
8
*
9
1 Solenoide; Economía de energía 6 Solenoide; Conmutación de línea de opción
2 Solenoide; Sobrealimentación 7 Solenoide; Rotación libre (Norteamérica)
3 Solenoide; Conmutación de velocidad alta de 8 Solenoide; Inversión de ventilador (grandes
desplazamiento máquinas únicamente)
4 Solenoide; Freno de rotación 9 Relé; Bomba de alimentación
5 Alarma sonora; Alarma de desplazamiento
(América del Norte)
3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor de presión P1
CHK H / W -A 3 Pot4 0000 V Pot2 : Sensor de presión P2
Pot3 : Sensor de presión N1
Pot1 0000 V Pot5 0000 V
Pot4 : Sensor de presión N2
Pot2 0000 V Pot6 0000 V Pot5 : Sensor de presión rotación
Pot3 0000 V Pot7 0000 V Pot6 : Sensor de presión parte superior
Pot7 : Sensor de presión desplazamiento
4) Potenciómetro y sensor de tensión (Resistencia)

Pot8 : Sensor de presión entrada de brazo
CHK H / W -A 4 Sn1 0000 V Pot9 : Sensor acelerador
Pot10 : Sensor de presión sobrecarga
Pot8 0000 V Sn2 0000 V
Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Pot9 0000 V Sn1 0000 Ω Sn2 : Sensor nivel de carburante
Pot10 0000 V Sn2 0000 Ω Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Sn2 : Sensor nivel de carburante

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5) Datos PWM
N° PWM : Número de canal PWM
CHK H / W -A 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
PWM# 1 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de control de potencia
____ servicio : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: Sobrecorriente, - Normal)
6) Datos PWM
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional del ventilador hidráulico
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
7) Datos PWM
proporcional de control de flujo
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de control de flujo
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H / W -A 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de recepción UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *
Estado de entradas/salidas ( = Recepción)
CAN
1
2
3
1 Estado de recepción del ordenador S
2 Estado de recepción del ordenador B
3 Estado de recepción del ECM

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4001-95
D) H/W-B
1) Entrada/salida digital del ordenador B
CHK H /W -B 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

DO1 DO2 DO3
*
1
* *
2
* *
3
* *
* *
DI1 DI2 DI3
4 *
5
*
6
* *
7
*8 *
*
IDI4
*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca 6 Conmutador; interferencia (liberación temporal)
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria 7 Conmutador; modo imán de elevación
3 Alarma sonora; grúa 8 Conmutador; interferencia (liberación de cierre)
4 Conmutador; modo grúa
5 Conmutador; grúa (visualización - conmutación)

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4001-96
2) Monitor de entradas/salidas digitales
CHK H /W -B 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3

DO1 DO2 DO3
1
* * *
2
* *
3
* *
* *
-4- DOM1 DOM2
* *1 *
* 2
*
* 3
*
* *
DOM3
*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria
3 Alarma sonora; grúa
3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor; ángulo pluma
CHK H /W -B 3 Pot4 0000 V Pot2 : Sensor; ángulo brazo
Pot3 : Sensor; ángulo desvío
Pot1 0000 V Pot5 0000 V
Pot4 : Sensor; presión parte inferior
Pot2 0000 V Pot6 0000 V Pot5 : Sensor; presión vástago
Pot3 0000 V Pot7 0000 V Pot6 : *
Pot7 : *
4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)

Pot8 : *
CHK H /W -B 4 Sn1 0000 V Pot9 : *
Pot10 : *
Pot8 0000 V Sn2 0000 V
Sn1 : *
Pot9 0000 V Sn1 0000 Ω Sn2 : *
Pot10 0000 V Sn2 0000 Ω Sn1 : *
Sn2 : *

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5) Datos PWM
CHK H /W -B 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de pluma
PWM# 0000 mA freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de pluma
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
6) Datos PWM
proporcional de desvío
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de desvío
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
7) Datos PWM
proporcional de brazo
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de brazo
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H / W -B 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de las comunicaciones UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *
Estado de entradas/salidas ( = Recepción)
CAN
1
2
3
1 Estado de recepción del ordenador S
2 Estado de recepción del ordenador B
3 Estado de recepción del ECM

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E) H/W-M
1) Monitor
CHK H /W -M 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

DO1 DO2 DO3
1 * *
2 * *
3 * *
4 5 *
DI1 DI2
6 10
7 11
8 12
9 13
DI3 IDI4
*
14 *
15 *
16 *
*
1 Luces de trabajo 9 Conmutador; Selección volumen de la bocina
2 Motor lavaparabrisas 10 Conmutador; Selección martillo
3 Limpiaparabrisas CNT 11 Interruptor; Fin de carrera parabrisas
4 Limpiaparabrisas INT 12 Conmutador; Limpiaparabrisas
5 Relé; Conmutación de volumen de la bocina 13 Conmutador; Lavaparabrisas
6 Conmutador; Luz de trabajo 14 Conmutador; Reserva
7 Conmutador; Selector de velocidad alta de 15 Conmutador; Flujo de 2 bombas
desplazamiento
8 Conmutador; Selección de ralentí automático 16 Conmutador; Selección de trituradora

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2. Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas)

1. En modo diagnóstico, se puede comparar el problema actual con un registro de los problemas
pasados.
1 Número de ocurrencias del estado 4 Código de diagnóstico de problema

2 Hora inicial de ocurrencia 5 Movimiento del cursor
3 Hora final de ocurrencia
• De "DTC-1" a "DTC-4", aparecen los datos en orden, a partir del código problema más reciente.
• Se desplaza el cursor mediante el conmutador de limpiaparabrisas y el conmutador de ralentí automá-
tico.
(El cursor pasa de "DTC-1" a "DTC-4").
* No hay ninguna "sección" en modo diagnóstico.
• Aparece la información para la ubicación del código problema por debajo del curso en el orden "ST/OC",
"1st", "Last".
• La marca que aparece en la parte más izquierda de "ST/OC" indica si se produce actualmente el
problema.
• El círculo negro significa que ocurre actualmente el problema.
• El círculo claro indica que no se produce actualmente el problema, pero que ocurrido en el pasado.
• "1st" indica la hora cuando ocurrió el problema por vez primera y "last" indica la hora cuando ocurrió el
problema por última vez.
2. Para obtener mayor información sobre los "códigos de diagnóstico de problema" que pueden leerse en el
modo diagnóstico y su significación, ver la "Lista de los Códigos de Diagnóstico de Problema de la Uni-
dad Principal.
A) Pantalla
(C)
D I AG MAI N 1 DTC1 7002 4
1 St/Oc 005 DTC2 0238

2 1st 0010 hr DTC3 ----
3 Last 0901 hr DTC4 ----
1. Indica el estado del cursor (C) y el número de ocurrencias.

...7002 error actual/se ha producido el problema 5 veces por el pasado.
St/Oc 005 Estado
005 Número de ocurrencias
[Estado]
• Indica si el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor es actual o pasado.
• Para , el problema es actual o continuo.
• Para , el estado es normal o restablecido.
(el problema no ocurre actualmente pero se ha producido en el pasado).
[Número de ocurrencias]
• Número de veces que se ha producido el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor.

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2. Indica la hora cuando ocurrió primero el problema indicado por debajo del cursor.
1st 0010 ...Ocurrió primero a las 10 horas

hr
3. Indica la hora cuando ocurrió por última vez el problema indicado por debajo del cursor.
Last 0901 ...Ocurrió por última vez a las 901 horas

hr
4. Código de diagnóstico de problema
Se clasifican los problemas con el último ocurrido colocado por arriba de la lista.
El código de diagnóstico de problema por debajo del cursor aparece en (1) - (3).
...7002 (sensor de presión N1 defectuoso)
DTC1 7002
...0238 (alta tensión anormal en el sensor de presión auxiliar)
DTC2 0238
Para obtener mayor información sobre los códigos de diagnóstico de problema,
DTC3 ----
ver la lista de Códigos de Diagnóstico de Problema de la Unidad Principal.
DTC4 ----
Número máximo de visualizaciones
Aparecen 4 códigos por página X 16 páginas = aparecen 64 códigos de diagnóstico de problema. A partir
del 65° código, se supriman los códigos más antiguos. No obstante, aunque no aparezcan estos códigos,
se conservan los datos.
B) Funcionamiento
1) Cursor hacia arriba/abajo
Hacia arriba... conmutador de limpiaparabrisas
1 Operación hacia abajo... conmutador de ralentí automático
2) Página siguiente/anterior:
Página siguiente ... conmutador de luces
Página anterior ... conmutador de lavaparabrisas
2
C) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador de lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos, se reinicializa
el registro de problemas.

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3. Lista HR (registro de uso)
En modo HR, se pueden visualizar los tiempos de funcionamiento de las piezas mecánicas, las piezas eléctricas, etc.,
el número de operaciones en los conmutadores y solenoides así como las distribuciones de presión, etc.
Sección
Selección de conmutador
Página (-)
Página (+)
1 Sección 2 Página
A) MAIN
1) Tiempo de intervención de la unidad principal
KeyOn : Tiempo de encendido (ON) del ordenador A
HR MA I N 1 Upr 0000 hr EngOn : Tiempo de generación de potencia del alternador
Work : Tiempo de funcionamiento de la máquina (parte
KeyOn 0000 hr Swg 0000 hr superior activada o desplazamiento activado)
Upr : Tiempo de funcionamiento de la parte superior
EngOn 0000 hr Trv 0000 hr Swg : Tiempo de funcionamiento de la rotación
Work 0000 hr TrSolo 0000 hr Trv : Tiempo de funcionamiento en modo
desplazamiento
TrSolo : Tiempo de funcionamiento en modo
desplazamiento solo
2) Tiempo de funcionamiento de las piezas eléctricas
WpInt : Tiempo de funcionamiento (intermitente) de los
limpiaparabrisas
HR MA I N 2 WLight 0000 hr
WpCnt : Tiempo de funcionamiento (continuo) de los
WpInt 0000 hr HornLo 0000 hr limpiaparabrisas
Wsh : Tiempo de funcionamiento del lavaparabrisas
WpCnt 0000 hr DrOpn 0000 hr WLight : Duración de encendido de las luces de trabajo
Wsh 0000 WinOpn 0000 HornLo : Tiempo de volumen de bocina bajo
hr hr
DrOpn : *
WinOpn : Tiempo de parabrisas abierto
3) Tiempo de ralentí
1 : Tiempo de ralentí automático
HR MA I N 3 4 0000 hr 2 : Tiempo de ralentí instantáneo
3 : Tiempo de presión aumentada
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de desplazamiento a baja velocidad
2 0000 6 0000 5 : Tiempo de desplazamiento a velocidad alta
hr hr
6 : *
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : *
4) Número de operaciones del manocontacto
1 : Sensor de presión de parte superior (número de veces
HR MA I N 4 4 0000 de activación X 1000)
times
2 : Sensor de presión de rotación (número de veces de
1 0000 times 5 0000 times activación X 1000)
3 : Sensor de presión de desplazamiento (número de veces
2 0000 times 6 0000 times de activación X 1000)
3 0000 times 7 0000 times 4 : Manocontacto de entrada de brazo (número de veces de
activación X 1000)
5 : Manocontacto de primera opción (número de veces de
activación X 1000)
6 : Manocontacto de segunda opción (número de veces de
activación X 1000)
7 : *

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4001-102
5) Número de operaciones del conmutador de funcionamiento
1 :
Número de veces de llave en ON X 10
HR MAI N 5 4 0000 times 2 :
Número de arranques del motor X 10
3 :
Número de aberturas del parabrisas X 10
1 0000 times 5 0000 times
4 :
*
2 0000 times 6 0000 times 5 :
Número de activaciones del solenoide auxiliar
3 0000 7 0000 X 1000
times times
6 : Número de activaciones del solenoide del freno de
rotación X 1000
7 : Número de activaciones del solenoide de economía
de energía X 1000
6) Modo trabajo
1 : Tiempo de utilización de modo SP-hi
HR MAI N 6 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de modo SP-lo
3 : Tiempo de utilización de modo H-hi
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo de utilización de modo H-lo
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de modo A1-hi
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de modo A1-lo
7 : Tiempo de utilización de modos (otros que los
indicados anteriormente)
7) Tiempo de utilización de martillo
1 : Tiempo de utilización del martillo 1
HR MAI N 7 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización del martillo 2
1 0000 hr 5 0000 hr
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización del martillo 5
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de los martillos 1-5
7 : *
8) Tiempo de utilización de la trituradora
1 : Tiempo de utilización de la trituradora 1
HR MAI N 8 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de la trituradora 2
1 0000 hr 5 0000 hr
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de la trituradora 5
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo de utilización de las trituradoras 1-5
7 : *
9) Distribución de presión P1 (P)
1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MAI N 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa
7 : Tiempo 35 MPa ≤ P
10) Distribución de presión P2 (P)
HR MAI N 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
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4001-103
11) Distribución de presión N1 (P)
HR MA I N 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 1,0 MPa ≤ P < 1,5 MPa
3 : Tiempo 1,5 MPa ≤ P < 2,0 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 2,5 MPa ≤ P < 3,0 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 3 MPa ≤ P < 3,5 MPa
7 : Tiempo 3,5 MPa ≤ P
12) Distribución de presión N2 (P)

HR MA I N 12 4 0000 hr 2 : Tiempo 1,0 MPa ≤ P < 1,5 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 2,5 MPa ≤ P < 3,0 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 3 MPa ≤ P < 3,5 MPa
7 : Tiempo 3,5 MPa ≤ P
13) Distribución de presión P1 + P2 (P)

HR MA I N 13 4 0000 2 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 30 MPa
hr
3 0000 hr 7 0000 hr
14) Distribución de la temperatura del aceite (T)

1 : Tiempo T< 45 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras)
2 : Tiempo 45 °C ≤ T< 60 °C (grado 3 del gráfico de
HR MA I N 14 4 0000 hr barras)
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 60 °C ≤ T < 80 °C (grado 4 del gráfico de
barras)
2 0000 hr 6 0000 hr 4 : Tiempo 80 °C ≤ T < 88 °C (grado 5 del gráfico de
barras)
3 0000 hr 7 0000 hr
5 : Tiempo 88 °C ≤ T < 95 °C (grado 6 del gráfico de
barras)
barras)
7 : Tiempo 98 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de barras)
B) ENG
1) Valores máximas de temperatura del aceite/temperatura del refrigerante/presión
(medidas 10 minutos después del arranque del motor)
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
HR ENG 1 Air 0000 ˚C HydOil : Temperatura máxima del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura máxima del carburante
Coolnt 0000 ˚C BstT 0000 ˚C Air : Temperatura máxima del aire de aspiración
HydOil 0000 ˚C BstP 0000 kPa BstT : Temperatura máxima de sobrealimentación
BstP : Presión máxima de sobrealimentación
FuelT 0000 ˚C EngOil 0000 kPa
EngOil : Presión mínima del aceite del motor

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4001-104
2) Distribución de la velocidad (S) real del motor
1 : Tiempo S < 1025 min-1
HR ENG 2 4 0000 2 : Tiempo 1025 min-1 ≤ S < 1225 min-1
hr
3 : Tiempo 1225 min-1 ≤ S < 1425 min-1
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 1425 min-1 ≤ S < 1625 min-1
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 1625 min-1 ≤ S < 1825 min-1
6 : Tiempo 1825 min-1 ≤ S < 2025 min-1
3 0000 hr 7 0000 hr
7 : Tiempo 2025 min-1 ≤ S
3) Distribución de la temperatura (T) del refrigerante
1 : Tiempo T < 77 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras)
HR ENG 3 4 0000 hr 2 : Tiempo 77 °C ≤ T < 82 °C (grado 3 del gráfico de
1 0000 5 0000 barras)
hr hr
2 0000 hr 6 0000 hr barras)
3 0000 7 0000 4 : Tiempo 97 °C ≤ T < 100 °C (grado 5 del gráfico de

hr hr barras)
barras)
barras)
7 : Tiempo 105 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de barras)
4) Distribución de la temperatura (T) del carburante
1 : Tiempo T < 40 °C
HR ENG 4 4 0000 hr 2 : Tiempo 40 °C ≤ T < 50 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 50 °C ≤ T < 60 °C
4 : Tiempo 60 °C ≤ T < 70 °C
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 70 °C ≤ T < 80 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 80 °C ≤ T < 90 °C
7 : Tiempo 90 °C ≤ T
5) Distribución de la temperatura (T) del aire de aspiración
1 : Tiempo T < -20 °C
HR ENG 5 4 0000 hr 2 : Tiempo -20 °C ≤ T < 0 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 0 °C ≤ T < 15 °C
4 : Tiempo 15 °C ≤ T < 30 °C
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 30 °C ≤ T < 45 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 45 °C ≤ T < 60 °C
7 : Tiempo 60 °C ≤ T -
6) Distribución de la temperatura (T) de sobrealimentación
1 : Tiempo T < 50 °C
HR ENG 6 4 0000 hr 2 : Tiempo 50 °C ≤ T < 80 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 80 °C ≤ T < 110 °C
4 : Tiempo 110 °C ≤ T < 140 °C
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 140 °C ≤ T < 170 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 170 °C ≤ T < 200 °C
7 : Tiempo 200 °C ≤ T
7) Distribución de la presión atmosférica (P)
1 : Tiempo P < 600 hPa
HR ENG 7 4 0000 hr 2 : Tiempo 600 hPa ≤ P < 690 hPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 600 hPa ≤ P < 780 hPa
4 : Tiempo 780 hPa ≤ P < 870 hPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 870 hPa ≤ P < 960 hPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 960 hPa ≤ P < 1050 hPa
7 : Tiempo 1050 hPa ≤ P
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4001-105
8) Distribución de la presión (P) del aceite del motor
1 : Tiempo P < 0 kPa
HR ENG 8 4 0000 hr 2 : Tiempo 0 kPa ≤ P < 150 kPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 150 kPa ≤ P < 300 kPa
4 : Tiempo 300 kPa ≤ P < 450 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
7 : Tiempo 750 kPa ≤ P
9) Distribución de la presión (P) de sobrealimentación

1 : Tiempo P < 150 kPa
HR EN G 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 150 kPa ≤ P < 180 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
7 : Tiempo 300 kPa ≤ P
10) Distribución del ratio de carga (R)

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % ≤ R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % ≤ R < 50 %
4 : Tiempo 50 % ≤ R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % ≤ R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % ≤ R < 80 %
7 : Tiempo 80 % ≤ R
11) Distribución del ratio de carga (R) en modo SP

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % ≤ R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % ≤ R < 50 %
4 : Tiempo 50 % ≤ R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % ≤ R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % ≤ R < 80 %
7 : Tiempo 80 % ≤ R
12) Distribución del ratio de carga (R) en modo H

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 12 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % ≤ R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % ≤ R < 50 %
4 : Tiempo 50 % ≤ R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % ≤ R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % ≤ R < 80 %
7 : Tiempo 80 % ≤ R

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4001-106
4. Pantalla CFG (modificación de parámetros)

Parpadea el elemento donde está ubicado el cursor.
Puede modificarse
Aparece el cursor si mantiene

pulsado el conmutador de
ralentí automático.
• Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. Aparece el cursor y el

valor empieza a parpadear.
• Se puede modificar el valor parpadeante mediante el conmutador de lavaparabrisas/conmutador de
luces de trabajo.
• Al pulsar en el conmutador de velocidad alta de desplazamiento, se finaliza el valor y aparece la modifi-
cación en la máquina.
• Al pulsar en el selector de volumen de la bocina, se anula la modificación.
A) Funcionamiento
CFG MA I N 1 PrUp1 ++++

Cursor LowIdl 1000 min -1 PrUp2 ____
AtIdl1 0005 sec PwrAj 300 mA
AtIdl2 1200 min -1 -7-
1) Modo View (operación de cambio de pantalla)

1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
1
Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas
2
2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
1 automático
2) Aumento/disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
2 Si se ejecutan (3) y (4), se sale del modo Edit
para pasar el modo View (desaparece el cursor).
3) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de las luces durante 10 segundos, se reini-
cializan los parámetros y todos los parámetros vuelven a sus valores por defecto.

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4001-107
B) Pantalla
1) MAIN 1
CFG M A IN 1 PrUp1 ++++

LowIdl 1000 min -1 PrUp2 ----
AtIdl1 0005 sec PwrAj 300 mA
AtIdl2 1200 -1 -7-
min
Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
LowIdl Velocidad de régimen mínimo Velocidad mínima a velocidad de
1000
ralentí automático
AtIdl1 Tiempo de paso al ralentí automático 1 a 30 5
AtIdl2 Velocidad de ralentí automático Velocidad de régimen mínimo
1200
a 1500
PrUp1 Sobrealimentación automática de presión sí/no +: SÍ, -: NO +
PrUp2 Sobrealimentación automática de presión para el +: SÍ, -: NO
-
uso de la línea de opción sí/no
PwrAj Miliamperios mínimos de la carga transitoria 50 a 400 300
-7-
NOTA: PwrAj es el modo de altitud elevada anterior.
2) MAIN 2
CFG M A IN 2 CoolDn
TrSpd ____ EPF ++++
TrAlm1 ++++ Unit 0000

TrAlm2 0010 sec -7-
Nombre del Explicación Gama de ajuste Valor por

elemento defecto
TrSpd Datos anteriores de velocidad de desplazamiento +: SÍ, -: NO -
conservados sí/no
TrAlm1 Alarma sonora de desplazamiento sí/no +: SÍ, -: NO +
TrAlm2 Tiempo de parada automática de la alarma de 1 a 30 10
desplazamiento
CoolDn
EPF EPF (característica de protección del motor) sí/no +: SÍ, -: NO +
Unidad Unidad de visualización 0: MPa, 0
1: PSI,
2: kgf/cm2
-7-
* Contenido de la unidad de visualización … MPa = (MPa, °C), PSI = (psi, °F), kgf/cm2 = (kgf/cm2, °C)

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3) MAIN 3
CFG MAI N 3 MntMsg ++++

Spd1 min -1 Cycle 0500 hr
Spd2 -1 Remain 0500
min hr
OvLd 0000 MPa -7- ++++
Nombre del Explicación Gama de ajuste Valor por

elemento defecto
Spd1
Spd2
OvLd Presión en la que empieza la alarma
MntMsg Visualización "MANTENIMIENTO" sí/no +: SÍ, -: NO +
Cycle Gama de visualización de "MANTENIMIENTO" 0 a 5000 500
Remain Tiempo hasta la próxima visualización de 0 a 5000 500
"MANTENIMIENTO"
-7- Nuevo haz sí/no +: SÍ, -: NO
* OvLd es opcional en Europa.
-7- es el puerto de sustitución de parada de emergencia del motor y carga de la batería.

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5. Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías)

A) Funcionamiento
CAL MA I N 1 P1 000.0 MPa

Cursor tEng 0000 min -1 P2 000.0 MPa
tPower 0000 mA N1 00.00 MPa
tFlow 0000 mA N2 00.00 MPa
1) Modo View (operación de cambio de pantalla)
1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
1 Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas
2
2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
automático
1 2) Aumento/disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
Utilizar el selector de velocidad alta o de volumen
2 de la bocina para anular. Sale del modo Edit y
pasa al modo View (desaparece el cursor).
B) Pantalla
1) Prioridad bomba de motor 1
CAL MA I N 1 P1 000.0 MPa

-1
tEng 0000 min P2 000.0 MPa
tPower 0000 mA N1 00.00 MPa
tFlow 0000 mA N2 00.00 MPa

elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad máx. Régimen
mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 500
control de potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 500
control de flujo
P1 Presión P1 - -
P2 Presión P2 - -
N1 Presión N1 - -
N2 Presión N2 - -
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4001-110
2) Prioridad bomba de motor 2
CAL MAIN 2 P1+P2 0 0 0 . 0 MPa

-1
tEng 1000 min Eng 0000 min-1
tPower 0500 mA Power 0000 mA
tFlow 0500 mA Flow 0000 mA

elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad Régimen
máx. mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control 50 a 740 500
de potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control 50 a 740 500
de flujo
P1+P2 Presión P1+P2 - -
Eng Velocidad real del motor - -
Power Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de - -
potencia
Flow Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de - -
flujo
3) Prioridad ventilador de transmisión de presión hidráulica
CAL MAI N 3 HydOil 0000 ˚C

-1
Eng 0000 min Fuel T 0000 ˚C
Coolnt 0000 ˚C Bst T 0000 ˚C
t Fan 0500 mA Fan 0000 mA

elemento defecto
Eng Velocidad real del motor - -
Coolnt Temperatura del refrigerante - -
tFan Miliamperios de referencia para la corriente del ventilador de la 50 a 740 500
válvula proporcional del ventilador hidráulico
HydOil Temperatura de aceite - -
FuelT Temperatura del carburante - -
BstT Temperatura de sobrealimentación - -
Fan Miliamperios reales para la corriente del ventilador de la válvula - -

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4001-111
6. Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico)
A) Pantalla
Al poner la llave en ON, aparece la pantalla del logotipo "CASE" en el monitor.
Entonces, se puede pasar a la pantalla de control de los conmutadores pulsando cinco veces en el conmuta-
dor de ralentí instantáneo.
He aquí el contenido de la pantalla:

WIPER SW Conmutador de limpiaparabrisas
SW1 Interruptor de fin de carrera de parabrisas WASHER SW Conmutador de lavaparabrisas
SW2 Conmutador de modo martillo W. LAMP SW Conmutador de las luces de trabajo
SW3 Conmutador de modo trituradora T. MODE SW Selector de velocidad alta de desplazamiento
SW4 Conmutador de flujo de 2 bombas A. IDLE SW Conmutador de ralentí automático
SW5 No utilizado HORN VOL. SW Selector de volumen de la bocina
B) Configuración
6 Conmutador de los
1 limpiaparabrisas
Conmutador del
lavaparabrisas
Conmutador de las luces
de trabajo
EXT-SW1
2 Selector de velocidad
alta de desplazamiento
Conmutador de ralentí
automático
Selector de volumen de
EXT-SW2 la bocina
3
EXT-SW3
4
EXT-SW4
5 No hay
comunicaciones con el
ordenador A
(monitor solo)
EXT-SW5
No se usa x
1 Consola interruptor 4 Conmutador de modo martillo

2 Conmutador de flujo de 2 bombas 5 Conmutador de modo trituradora
3 Interruptor de fin de carrera de parabrisas 6 Monitor
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C) Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1]
Las entradas/salidas principales del monitor pueden también comprobarse en la pantalla CHK.
No obstante, para la pantalla CHK, después del envío de la entrada del conmutador al ordenador A con las
comunicaciones, el ordenador procesa la entrada, se envían los resultados al monitor como datos de pantalla
y se visualizan.
En la pantalla de control de los conmutadores del monitor, el propio monitor reconoce la entrada de conmuta-
dor, que aparece directamente en la pantalla (sin implicar las comunicaciones ni el ordenador A), para que
sea posible diagnosticar simplemente los conmutadores.

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4001-113
7. Parámetro del flujo de opción
A) Pantalla
Al cabo de tres segundos, la pantalla del logotipo pasa a la pantalla del usuario.
Una vez visualizada la pantalla de usuario, si se mantiene pulsado durante 3 segundos el conmutador "marti-
llo" o "trituradora" del panel derecho, aparece la pantalla "parámetro del flujo de opción" en el monitor.
Icono de línea de opción: Visualiza la

línea de opción para la que se ajusta
el flujo (para el martillo 1/2/3/4/5 y la
trituradora 1/2/3/4/5).
Visualiza el flujo máximo para

1 bomba.
Visualiza el flujo máximo para
2 bombas.
Presión de descarga de la bomba
(presión principal de la bomba P1).
B) Parámetro de flujo
1. Pulsar en el conmutador de modo martillo o trituradora para seleccionar el modo para el que se debe
ajustar el flujo.
Conmutador basculante
1
2 4
1 Aumento del flujo 3 Conmutación del modo trituradora (1 a 5)

2 Disminución del flujo 4 Conmutación del modo martillo (1 a 5)

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4001-114
2. Se selecciona el parámetro de flujo para el modo seleccionado pulsando en el conmutador de limpiapa-

rabrisas o el de selección del ralentí automático.
Se puede ajustar el flujo en 10 niveles, del nivel 1 al nivel 10.
PRECAUCIÓN: El parámetro de flujo corresponde al valor de flujo con el modo SP seleccionado.

Tenga cuidado. En caso de funcionamiento con la velocidad del motor reducida, el
flujo real no es el flujo visualizado.
Unidad CX160B/ CX210B/ CX240B CX290B

CX180B CX230B
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 1) l/min 142 210 234 243
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 1) l/min 284 420 468 486
3. No hay que hacer nada para finalizar el ajuste. Se termina saliendo de esta pantalla o poniendo la llave
en OFF.
Se indican seguidamente los parámetros de fábrica para cada modo.
No hay 4 ó 5 parámetros para el martillo o la trituradora. Aparece únicamente un guión para estos paráme-
tros.
Modo Visualización de flujo Visualización de flujo

(CX210B, CX230B, (CX160B, CX180B,
CX240B) CX290B)
Circuito de martillo 1/trituradora 1 Flujo nivel 2 Flujo nivel 3
Circuito de martillo 4/trituradora 4 (No se usa) (No se usa)
Circuito de martillo 5/trituradora 5 (No se usa) (No se usa)

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8. Ajuste antirrobo
A) Ajuste antirrobo y registro de contraseña

1) Activación de la función antirrobo
Con la llave en OFF, conectar el terminal del botón de la protección antirrobo.
Si se conectan los terminales macho y hembra con el haz principal de la cabina en la tapa trasera, se activa
la función de protección antirrobo. El parámetro de fábrica para estos terminales es "desconectados".
Botón de ajuste de la protección antirrobo
Conectar VG (púrpura/verde) y BG (negro/
verde).
2) Configuración de la contraseña
Una vez conectados los terminales del botón y la llave puesta en ON, aparece la pantalla siguiente.
Teclear todo número de 4 dígitos (1 a 9).
(si no se teclean los cuatro dígitos, aparece "ERROR").
Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Al pulsar en el botón Enter, se guarda en memoria la contraseña y la visualización vuelve a la pantalla normal.
1 Enter 3 Aumento/disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor
3) Modificación de la contraseña
Si se ha olvidado la contraseña o si se desea cambiarla, hay que desconectar los terminales del botón en
A)1) y poner la llave en ON para borrar la contraseña. Para introducir de nuevo la contraseña, repetir el proce-
dimiento de b).

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4001-116
B) Operación de la función antirrobo

1) Activación de la función antirrobo
1. Si se pone dos veces seguidas la llave en ON => OFF => ON => OFF, con el motor parado, se activa la
función de protección antirrobo.
(Todas las operaciones de conmutación de la llave deben efectuarse dentro de 2 segundos.)
2. Al activar la protección antirrobo, se emite una alarma sonora y aparece el icono "llave".
(Si la protección antirrobo está activada, aparece este icono incluso con la alimentación eléctrica cor-
tada.)
3. La próxima vez que se ponga la llave en ON, funcionará la protección antirrobo y aparecerá la pantalla
de introducción de contraseña.
Teclear la contraseña de 4 dígitos de 0 a 9.
Validar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Si se ha introducido un número incorrecto, aparece "ERROR" y se emite la alarma sonora.
Hay que poner de nuevo la llave en OFF y luego en ON antes de teclear de nuevo la contraseña.
1 Enter 3 Aumento/disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor
2) Desactivación de la función antirrobo

1. Si se detiene el motor poniendo la llave en OFF, no opera la función antirrobo.
2. Para desactivar la función antirrobo, desconectar los terminales del botón antirrobo VG (púrpura/verde) y
BG (negro/verde). Se anula la contraseña registrada.

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4001-117
9. Configuración del modelo

Si no se ha introducido el tipo de modelo, inmediatamente después de poner la llave en ON, aparece la "pantalla de
selección de modelo".
1 MACHINE : CX ???? - ?? CRANE : ?

TERRITORY : ? A. INTF : ?
LANGUAGE : ?? CONT. A ERR CONT. B ERR
4
SPEC. :? MONITOR ERR ECM ERR
ATT.No. :?
CONT.A : KHR 10020-00 CONT.B : KHR 14000-00
2 3
1 Cursor 3 Ordenador B; Número de pieza

2 Ordenador A; Número de pieza 4 Sección de visualización de errores
1. Para el elemento "CONT.A", aparece automáticamente el número de pieza para el ordenador A.
2. Del mismo modo, si está conectado el ordenador B (para la aplicación de grúa o de prevención de las
interferencias), aparece automáticamente el número de pieza del ordenador B para el elemento
"CONT. B".
3. Los elementos a introducir aparecen con "?".
MACHINE : Modelo CX160B,CX180B,CX210B,CX230B, CX240B,CX290B...
TERRITORY : Destino 2 = CASE NA, 3= CASE EU
LANGUAGE : Lengua (0: Japonés, 1: Inglés, 2: Thai, 3: Chino, 4: Alemán, 5: Francés,
6: Italiano, 7: Español, 8: Por tugués, 9: Holandés, 10: Danés,
11: Noruego, 12: Sueco, 13: Finlandés, 14: Turco, 15: Árabe,
16: Malayo, 17: Indonesio, 18: Icono)
SPEC : Especificaciones de la unidad principal (entrada 0)
ATT.No. : Especificaciones sobre la herramienta (entrada 0)
CRANE : 0: Sin grúa, 1: Grúa
A.INTF : 0: Sin función de prevención de las interferencias, 1: Función de prevención de las
interferencias - "1"
4. Selección del método operativo

Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Con la pantalla de selección de modelo visualizada en el monitor, no funcionan las funciones de conmu-
tación normal del monitor.
1) Botón Enter
3 2) Modificación del valor numérico
3) Movimiento del cursor

1
2
Si se han seleccionado la posición del volumen del acelerador y todas las entradas, pulsar en " "
(botón Enter).
(El volumen del acelerador debe ponerse siempre en la posición de modo "H").
Si la entrada es incorrecta (*), aparece "CONT. A. ERR".
* Queda un elemento con "?" o la combinación de modelo, destino, especificaciones, etc. es incorrecta.

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4001-118
5. En la pantalla de configuración de modelo, se controla automáticamente el número de pieza ECM.
Si el modelo seleccionado y el número de pieza ECM no se corresponden, aparece ""ECM ERR".
6. Aunque se haya terminado la selección del modelo, es posible cambiar únicamente la configuración de
"LANGUAGE", "CRANE", o "ATT. NO." sin efectuar una reinicialización global, tal y como se indica segui-
damente.
7. Reinicialización global
• En la pantalla de selección de modelo, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas
y el de luces durante 10 segundos, se borran los datos siguientes (reinicialización global).
• Introducción de datos en la selección de modelos => Todos estos datos vuelven a "?".
• Registro de problemas
• Registro de usos
• Datos modificados con CFG

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4001-119
10. Informaciones de la pantalla motor
A) Finalidad
Es posible copiar las informaciones sobre el motor (ajuste Q, código QR, número de serie del motor) guarda-
das en el ECM en el nuevo ECM si se sustituyen el ECM y el inyector.
B) Cómo alcanzar esta pantalla

Ver la pantalla de asistencia al mantenimiento.
C) Restricción de arranque del motor

Con esta pantalla visualizada, el motor no puede arrancar.
D) Pantalla
Las informaciones sobre el motor guardadas en el ordenador A pueden visualizarse del modo siguiente.
Aparecen las informaciones del ECM cambiando el modo de visualización mediante el método indicado en "Susti-
tución del ordenador A al mismo tiempo".
1. Páginas 1 a 4: Cilindro de inyector - código QR 1 a 4 (no se utilizan las páginas 5 y 6. Toda entrada es
imposible).
1) Página
2) Código QR 24 dígitos
3) Código de error
4) Indica el modo de visualización

Visualiza las informaciones guardadas
en el ordenador A en tiempo real.
2. Página 7 datos de resistencia Q

1) Datos de resistencia Q - 3 dígitos
3. Página 8 Número de serie del motor

1) Número de serie del motor - 6 dígitos
4. Número de pieza ECM

1) Número de pieza ECM

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4001-120
E) Método operativo del monitor

1) Modo View
Modo de visualización (paso de las informa-

ciones del controlador A a las informaciones
del ECM) página +/-
Cada vez que se pulse en este conmutador,
se cambia la segunda línea de cada página
del modo siguiente:
Mantener pulsado durante un segundo para
AA AA ( I n fo r m a c i o n e s s o b r e l a pasar al modo Edit (válido únicamente con el
visualización de modos en el código QR visualizado y en modo "AA AA").
ordenador A) Atención. Es imposible pasar al modo Edit
EE EE (Infor maciones sobre la desde el modo "EE EE".
visualización de modos en el
ECM) Mantener pulsado durante tres segundos para empezar
la copia de las informaciones sobre el motor.
Para obtener mayor información, ver "Método de Copia
de las Informaciones sobre el Motor".
2) Modo Edit
Puede únicamente cambiarse durante la visualización del código QR.
Anular la modificación y salir del modo Edit. Valor aumentado
Movimiento del cursor

Iniciar la escritura del código QR y salir del
modo Edit. Valor disminuido
Para obtener mayor información, ver "Rees-
critura de los códigos QR de inyector"

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4001-121
F) Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia
Si, por alguna razón, se sustituye el ECM por un nuevo, se copian las informaciones sobre el motor mediante
el procedimiento siguiente.
1. Conectar el ECM de repuesto y comprobar los elementos siguientes.
• Las informaciones del antiguo ECM deben estar en el ordenador A.
• El ECM debe corresponder al modelo (comprobar en la pantalla de los números de piezas ECM).
• No se visualizan los fallos del ordenador A o de la EEPROM en el ECM.
2. Ir a la pantalla de informaciones sobre el motor y mantener pulsado durante 3 segundos. Se emite la
alarma sonora y empieza la copia.
• La visualización puede ser cualquier página (1 a 8) y un modo cualquiera de visualización (ordenador A
ó ECM).
Si se mantiene pulsado el botón

durante tres segundos, se emite la
alarma sonora.
Durante la copia, la visualización es la siguiente. Durante la escritura, aparece el código de error 99.
Esperar unos 10 segundos.
Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00.
Si se acaba anormalmente la copia, aparece el código de error.
• Ejemplo: Empezar la copia a partir de la pantalla resistencia Q.
Código de error:
00: Normal.
01: Interrupción del mensaje.
02: Problema interno del mensaje.
03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
99: Escritura
Durante la reescritura, la sección de
visualización de modo es "0".
3. Una vez acaba normalmente la copia, cerciorarse que se han reescrito las informaciones conmutando el
interruptor de llave OFF => ON una vez.

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4001-122
G) Reescritura de los códigos QR de inyector

Tras la sustitución de un inyector, hay que introducir y escribir los códigos QR del modo siguiente.
1. Prever un inyector de repuesto.
Introducir la parte siguiente según la línea de caracteres escritos en el inyector.
Código QR
Código QR
Inyector ASM
Introducir los 24 dígitos.
Introducir los códigos QR uno tras otro.

Las páginas 1 a 4 (motor de 4 cilindros) ó 1a 6 (motor de 6 cilindros) de la pantalla de informaciones
sobre el motor corresponden a los inyectores con estos números (ver la figura siguiente).
Parte trasera del motor

Parte frontal del motor
1 2 3 4
Inyector n°
Parte trasera del motor

Parte frontal del motor
1 2 3 4 5 6
Inyector n°
2. Mantener pulsado el conmutador de ralentí durante 1 segundo para pasar al modo Edit.
Mantener presionado
durante 1 segundo
3. Aparece el cursor.
ENG. INF 1
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A
BD AA AA 00 Cursor visualizado

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4001-123
4. Desplazar el cursor con los conmutadores de lavaparabrisas y de luces. Utilizar los conmutadores de lim-
piaparabrisas y de ralentí automático para aumentar y disminuir el valor e introducir los códigos QR
escritos en el inyector.
Valor aumentado/disminuido
Movimiento del cursor
Código de error:
00: Normal.
ENG. INF 1 01: Interrupción del mensaje.
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A 02: Problema interno del mensaje.
BD AA AA 00 03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
El cursor se desplaza 99: Escritura
únicamente hasta aquí.
5. Una vez introducidos los códigos QR, pulsar en .

Se emite la alarma sonora una vez y empieza la escritura.
Aparece el código de error 99 (escritura). Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00.
Si se acaba anormalmente la escritura, se emite la alarma sonora dos veces y aparece el código de error. (Para
anular la introducción de datos, pulsar en el conmutador de la bocina.)
6. Poner el interruptor de llave en OFF y de nuevo en ON, y cerciorarse de que se han escrito los códigos QR.
H) Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo

Si el ECM y el ordenador A tienen problema al mismo tiempo y si las informaciones sobre el motor del ECM
no pueden utilizarse, recuperar las informaciones sobre el motor mediante el procedimiento siguiente.
1. Más bien que un ECM de repuesto, prever un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas y uti-
lizarlo como pieza de repuesto.
• Un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas significa uno en el que se han escrito los
datos de la resistencia Q con el EMPS.
2. Introducir los códigos QR de inyector uno tras otro (según el procedimiento indicado anteriormente).
I) Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor

Se adquieren las informaciones sobre el motor únicamente al poner la llave en ON por primera vez después
del montaje.
J) Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor

Para adquirir de nuevos las informaciones sobre el motor, en la pantalla de informaciones sobre el motor,
mantener pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos.
K) Visualización de problemas
Si no pueden visualizarse correctamente las informaciones sobre el motor a causa de una temporización del
ECM, un problema con las comunicaciones CAN o una EEPROM defectuosa, aparece Fs para todo.
• Visualización en caso de EEPROM del ECM defectuosa, problema con las comunicaciones CAN o
temporización del ECM
ENG. INF 1
FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF EE EE 00

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Detalles visualizados en la pantalla
1. Lista de mensajes visualizados
Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
Si se produce el problema "presión de aceite del motor
PRESION ACEIT Atención anormalmente baja"
Si se produce el problema "ECM no corresponde".

MOTOR Atención También, si se envía un código de diagnóstico de problema
procedente del ECM
Si se produce uno de los problemas siguientes:
Sensores de presión; (P1), (P2), (N1), (N2), (Sobrecarga),
(Parte inferior), (Vástago), (Parte superior), (Rotación),
(Desplazamiento), (Entrada de brazo)",
Sensor; nivel de carburante,
Sensores de temperatura; (aceite),
Sensores de ángulo; (pluma), (brazo), (desvío), No dejar la máquina con la
Manocontacto; (obstrucción de filtro de retorno), llave en ON.
Solenoide; (freno de rotación), (velocidad alta de
desplazamiento), (economía de energía), (circuito de retorno de
PROBLEMA ELECT (*1) Atención opción), (rotación libre) (inversión de ventilador), (bloqueo de
cuchara) (bloqueo de palanca),
Salida de señal del acondicionador de aire,
Relé; Parada automática de la bomba de alimentación,
Alarma sonora; grúa"
Luz giratoria,
Válvula proporcional; (Bomba de potencia), (Flujo de bomba),
(Inversión de ventilador), (Pluma), (Desvío), (Brazo)",
Comunicaciones (monitor), (ECM), (ordenador B),
(ordenador S),
Bus CAN
Si se produce uno de los problemas siguientes: Si se han solucionado
"Temperatura 1 del refrigerante anormalmente elevada", todos los problemas
"Temperatura del aceite anormalmente elevada" siguientes: "Temperatura 1
SOBRE CALENT. Atención del refrigerante
anormalmente elevada"
"Temperatura del aceite
Si se produce el problema "Nivel de refrigerante bajo"
NIVEL ENFRIAM. Atención
Si se produce el problema "Tensión del alternador

CARGA BATERIA Atención anormalmente baja".
No dejar la máquina con la
VERIF. FILTRO ACEITE Si se produce el problema "Filtro de retorno obstruido" llave en ON.
Atención
HIDR.
Si se produce el problema "Filtro de aire obstruido"
FILTRO AIRE Atención
Si se produce el problema "Temperatura 1 de Si se ha solucionado el

sobrealimentación anormalmente elevada" problema "Temperatura 1
TEMP. CEBADO ALTA Atención
de sobrealimentación
Si se produce el problema "Caída de nivel de carburante" Si se ha solucionado el
COMBUSTIBLE Atención problema "Nivel de
carburante bajo"
Si se ha activado el modo martillo así como la función de
PASO A BOMBA 1 Alarma mezcla de 2ª velocidad
Si se pone en ON el interruptor de parada emergencial del Si no se cumplen con las
STOP EMERGENC. Alarma motor condiciones indicadas por
la izquierda
Si la presión de la parte inferior del gato de pluma supera la
SOBRECARGA Alarma presión de ajuste

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Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
Durante el ralentí instantáneo o el ralentí automático
RALENTÍ DEL MOTOR Icono
Durante la sobrealimentación automática Si no se cumplen con las

POTENCIA MAXI Icono
condiciones indicadas por
Si se alimenta la bujía de calentamiento la izquierda
PRECALENT MOT Icono
Durante el calentamiento automático

PRECALAUTOMAT Icono
Si se pone la llave en ON y si el contador horario ha alcanzado Tras 1 minuto después de

MANTENIMIENTO Estado el tiempo de regulación. poner la llave en ON.
(*1) Incluso si se produce uno de los problemas siguiente, "PROBLEMA ELECT." no aparece.
"Alarma de desplazamiento BZ", "Termistor del monitor", "Salida de señal del refrigerante del acondicionador de aire"
Tipo de mensaje:
1. Estado (mensaje únicamente)
2. Alarma (se emite de modo permanente la alarma intermitente a intervalos de un segundo)
3. Alarma (la alarma continua suena únicamente durante 5 segundos)
4. Icono (sólo aparece un icono).

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4001-126
Visualización de problemas
1. Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico
1) Objeto y resumen
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico (DTC) en la pantalla del usuario.
Esto permite al operario señalar oralmente el problema al técnico de mantenimiento.
2) Pantalla
Visualización del carácter ! cerca del modo de trabajo, seguido por un número de cuatro dígitos.
Si no hay ningún problema, no aparece nada.
PROBLEMA ELECT.
3) Visualización del problema

Aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT." o "MOTOR".
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico correspondiente. Si el mensaje
indica la ubicación del problema, no aparece esta ubicación en otra lugar.
Para obtener mayor información, ver la "Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad prin-
cipal". Se pueden visualizar todos los códigos de problemas de diagnóstico enviados por el ECM.
4) Estado de los problemas visualizados

Se visualizan únicamente los problemas actuales y en curso. Los problemas solucionados no aparecen.
5) Visualización de problemas múltiples

Si se producen problemas múltiples, aparecen uno tras otro, a intervalos de cinco segundos.

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2. Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal
1) Problemas eléctricos (entrada) [7000-7199]
Código de Estimación de Estimación de
problema de
Localización del diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
Visuali
DTC Condiciones Condiciones
zación
Cortocircuito con Tensión ≤ 0,25 V
Sensor; Presión tierra/desconexión Inmediatamente
7000 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(P1) Cortocircuito de la
alimentación eléctrica
la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
Cortocircuito con
Inmediatamente Tensión ≤ 0,25 V
Sensor; Presión tierra/desconexión
(P2) 7001 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
Cortocircuito de la la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
Cortocircuito con
tierra/desconexión Inmediatamente Tensión ≤ 0,25 V
Sensor; Presión 7002 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(N1) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
Cortocircuito con
(N2) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
Sensor; Presión tierra/desconexión Inmediatamente EU seleccionado
7004 O después de poner 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Sobrecarga) Cortocircuito de la como destino
Cortocircuito con
Sensor; Presión tierra/desconexión Grúa
(Parte inferior) 7005 O después de poner seleccionada 0,25 V < Tensión < 4,75 V
Cortocircuito de la la llave en ON Tensión > 4,75 V
Cortocircuito con
Sensor; Presión 7006 O después de poner Grúa 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Vástago) Cortocircuito de la seleccionada
7020 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(Parte superior) Cortocircuito de la
Cortocircuito con
Sensor; Presión tierra/desconexión
(Rotación) 7021 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
Cortocircuito con
(Desplazamiento) Cortocircuito de la la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
(Entrada de 7023 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
Cortocircuito de la
brazo)
Resistencia ≥
Desconexión
Sensor; Nivel de
Inmediatamente 100 Ω
7040 O después de poner Ninguna 2Ω < Resistencia < 100Ω
combustible
Cortocircuito la llave en ON Resistencia ≤ 2 Ω
3 minutos después Resistencia
Desconexión del arranque del ≥ 67 200 Ω
Sensor; motor (Tensión ≥ 4,93 V ) 111 Ω < Resistencia <
Temperatura del 7041 O Ninguna 67 200 Ω
aceite Inmediatamente Resistencia ≤ (0,5 V < Tensión < 4,93 V)
Cortocircuito después de poner 111 Ω
la llave en ON (Tensión ≤ 0,5 V)
Desconexión Inmediatamente
Termistor del Bit de problema No se ha recibido ningún bit
monitor (*1) 7045 X después de poner Ninguna recibido del monitor de problema del monitor
Cortocircuito la llave en ON
Cortocircuito con
Inmediatamente Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Sensor; Ángulo tierra/desconexión interferencias o
(Pluma) 7060 O después de poner grúa 0,2 V < Tensión< 4,8 V
alimentación eléctrica seleccionada

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Código de
Estimación de Estimación de
problema de ocurrencia restablecimiento
Localización del Modo Problema diagnóstico Tiempo de Requisitos
problema estimación previos
Visuali
DTC zación Condiciones Condiciones
Cortocircuito con
Inmediatamente Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Sensor; Ángulo tierra/desconexión interferencias o
(brazo) 7061 O después de poner grúa 0,2 V < Tensión < 4,8 V
alimentación eléctrica seleccionada
Cortocircuito con
tierra/desconexión Inmediatamente
Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Sensor; Ángulo 7062 O después de poner interferencias o 0,2 V < Tensión < 4,8 V
(desvío) Cortocircuito de la grúa
la llave en ON seleccionada Tensión ≥ 4,8 V
Inmediatamente
Manocontacto - después de poner
obstrucción del Desconexión 7063 O la llave en ON Ninguna Manocontacto = Manocontacto = Activado
Desactivado
filtro de retorno hasta el arranque
del motor
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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2) Problemas eléctricos (salida) [7200-7399]
Código de problema Estimación de Estimación de

Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
Modo Problema
problema Visualizació estimación previos
DTC n Condiciones Condiciones
Solenoide; Freno Output ≠
7200 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
de rotación la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Salida ≠
Velocidad alta de 7201 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
desplazamiento Cortocircuito la llave en ON
Solenoide; Salida ≠
7202 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
Sobrealimentación la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
Alarma de Desconexión Inmediatamente

desplazamiento 7203 X después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
Salida monitor
BZ (*1) Cortocircuito la llave en ON
Solenoide; Desconexión Inmediatamente Salida ≠

Economía de 7204 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
energía la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
REL parada de Desconexión Inmediatamente

bomba de 7205 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
Salida monitor
alimentación Cortocircuito la llave en ON
Solenoide; Circuito Desconexión Inmediatamente

Salida ≠
de retorno de 7206 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
opción Cortocircuito la llave en ON
Solenoide; 7207 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
Rotación libre Salida monitor
Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Salida ≠
Inversión de 7208 O después de poner Ninguna Salida monitor Salida = Salida monitor
ventilador Cortocircuito la llave en ON
Salida de señal de Desconexión

temperatura del Inmediatamente Salida ≠
refrigerante del 7209 X después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
acondicionador de la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
aire (*1)
Grúa BZ 7210 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
Salida monitor
REL bloqueo de Desconexión Inmediatamente Salida ≠

cuchara 7211 O después de poner Ninguna Salida = Salida monitor
y luz giratoria la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
Solenoide; 7212 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
Bloqueo de barra Salida monitor
Tras el arranque
Válvula Desconexión del motor Miliamperios ≤ 30 mA
proporcional;
7240 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Bomba de
potencia Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; Flujo 7241 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios< 3 A
de bomba Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Válvula
proporcional; 7242 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios< 3 A
Ventilador Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON

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Código de problema Estimación de Estimación de
Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
DTC Visualizació Condiciones Condiciones
n
Tras el arranque
Válvula
proporcional; 7243 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
Pluma Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Válvula
Brazo Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Válvula
Desvío Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON

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3) Problemas mecánicos [7400-7599]

problema de
Visualiza-
DTC Condiciones Condiciones
ción
Temperatura 1 Sensor de Temperatura del Temperatura del refrigerante
anormalmente 7400 O temperatura del refrigerante ≥ < 105 °C
elevada refrigerante = 105 °C
Temperatura 2 Normal
1 minuto después Comunicaciones Temperatura del Temperatura del refrigerante
Temperatura del anormalmente 7402 O del arranque del CAN = Normales refrigerante ≥ 110 °C < 105 °C
refrigerante elevada
motor Tensión de
alimentación
Temperatura 3 eléctrica de Temperatura del Temperatura del refrigerante
anormalmente 7403 O
elevada 5V del ECM = refrigerante ≥ 120 °C < 120 °C
Normal
Temperatura 1 minuto después Sensor de
Temperatura de anormalmente 7404 O del arranque del temperatura del Temperatura del Temperatura del aceite
aceite aceite ≥ 95 °C < 95 °C
elevada motor aceite = Normal
Sensor de
temperatura de
sobrealimentaci
ón = Normal
Temperatura 1 Comunicaciones Temperatura de
Temperatura de
anormalmente 7405 O CAN = Normales sobrealimentación sobrealimentación ≤ 70 °C
Temperatura de elevada 1 minuto después Tensión de ≥ 80 °C
del arranque del alimentación
sobrealimentación motor eléctrica de
5V del ECM =
Normal
Temperatura 2 Temperatura de
Temperatura de
anormalmente 7406 O sobrealimentación sobrealimentación < 90 °C
elevada ≥ 90 °C
Tensión
Tensión del anormalmente 7420 O 10 s tras el Ninguna Tensión producida Tensión producida >10 V
alternador arranque del motor ≤ 10 V
baja
Nivel de Inmediatamente Interruptor de nivel =
Caída 7421 O después de poner Ninguna Interruptor de nivel = OFF
refrigerante la llave en ON ON
Sensor de
temperatura del
aceite = Normal
Comunicaciones
Presión
Presión del aceite anormalmente 7422 O 30 s tras el CAN = Normales Presión ≤ 40 kPa Presión > 40 kPa
del motor arranque del motor Tensión de
baja alimentación
eléctrica de
5V del ECM =
Normal
10 s tras el Interruptor de vacío =
Filtro de aire Obstrucción 7423 O Ninguna Interruptor de vacío = OFF
arranque del motor ON
Manocontacto
10 s tras el del filtro de Manocontacto =
Filtro de retorno Obstrucción 7424 O arranque del motor retorno = Desactivado Manocontacto = Activado
Normal

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4) Comunicación defectuosa [7600-7799]

problema de
Modo Problema
problema estimación previos
DTC Visualización Condiciones Condiciones
Inmediatamente
Bus CAN Bus defectuoso 7600 O después de poner Ninguna Bus desactivado o Si no se reúnen todas las
error pasivo condiciones de ocurrencia
la llave en ON
Recepción Los paquetes no Si no se reúnen todas las
defectuosa llegan del monitor condiciones de ocurrencia
Inmediatamente
Comunicación - 7601 O después de poner Ninguna Recepción del
monitor Transmisión monitor Si no se reúnen todas las
la llave en ON
defectuosa Paquete defectuoso condiciones de ocurrencia
recibido
Inmediatamente
Comunicación - Tiempo Los mensaje no Si no se reúnen todas las
ECM transcurrido 7602 O después de poner Ninguna llegan del ECM condiciones de ocurrencia
la llave en ON
Prevención de
Comunicación - Tiempo Inmediatamente interferencias Los mensaje no Si no se reúnen todas las
7603 O después de poner llegan del
ordenador B transcurrido la llave en ON o grúa ordenador B condiciones de ocurrencia
seleccionada
Inmediatamente Los mensajes no
Comunicación - Tiempo 7604 O después de poner Ninguna llegan del Si no se reúnen todas las
ordenador S transcurrido condiciones de ocurrencia
la llave en ON ordenador S
10 s tras el
ECM
Mala
7605 O arranque del
Modelo Modelo ≠ N° No hay. No hay
correspondencia motor seleccionado calibración ECM restablecimiento.
Suma de control
anteriormente Suma de control
Inmediatamente
EEPROM Datos 7606 X después de poner Ninguna guardada ≠ anteriormente guardada =
defectuosos Suma de control Suma de control calculada
la llave en ON actualmente
calculada
actualmente

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3. Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor)
Modalidades
Código Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
Contenido del problema Función de seguridad Causa probable
de error el problema de problema de diagnóstico solucionar
el problema
Sistema de carburante obstruido (elemento), tubo (flexible) obstruido, etc.
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
Posibilidad de vibración del motor, Parada multiinyección
No se envía presión de la Presión real del common rail de 15 MPa Fallo de inyector
0087 inestabilidad del ralentí, caída de la potencia Límite superior de presión de referencia del 1
bomba (fuga de carburante) (150 bar) como máximo durante 3 s ó más. Fallo del sensor de presión del common rail
de salida, humo negro, salida excesiva common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo del limitador de presión
1ª fase
La presión del common rail supera 185 MPa
durante 5 s como mínimo y la tensión del sensor
de presión del common rail es de 3,9 V como Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada multiinyección
Presión defectuosa del mínimo Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles).
0088 caída de potencia de salida, fallo de Límite superior de presión de referencia del 1
common rail (1ª fase, 2ª fase) 2ª fase Fallo del sensor de presión del common rail
aceleración exagerada del motor common rail (80 MPa (800 bar))
Tras la 1ª fase, la presión del common rail supera Fallo de la bomba de alimentación
190 MPa durante 5 s como mínimo y la tensión
del sensor de presión del common rail es de 4 V
como mínimo
Presión real del common rail de 40 MPa
Presión defectuosa del Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada multiinyección Fallo del sensor de presión del common rail
(400 bar) como mínimo por encima de la presión
common rail (la bomba envía 0089 caída de potencia de salida, fallo de Límite superior de presión de referencia del Fallo de la bomba de alimentación 1
de referencia del common rail durante 5s como
demasiado presión) aceleración exagerada del motor common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo de conexión del conector del sensor de presión del common rail, SCV, ECM
mínimo
Si los miliamperios de transmisión de la SCV
Desconexión del sistema de superan los miliamperios nominales durante 2 s Fallo de SCV
Parada multiinyección
transmisión de SCV, como mínimo Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y la
0090 Humo negro y salida excesiva Límite superior de presión de referencia del 2
cortocircuito B+, derivación Si la diferencia entre los miliamperios de SCV
common rail (80 MPa (800 bar))
a la tierra referencia y reales superan los miliamperios Fallo interno del ECM
nominales durante 2 s como mínimo
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
Sensor de temperatura Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida La tensión del sensor de presión atmosférica es sensor de presión atmosférica
atmosférica defectuoso 0107 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
insuficiente en altitudes bajas de 0,5 V como máximo durante 5 s ó más. Fallo del sensor de presión atmosférica
(tensión anormalmente baja) (equivalente a 2500 m)
Fallo interno del ECM
Sensor de temperatura Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida La tensión del sensor de presión atmosférica es sensor de presión atmosférica
atmosférica defectuoso 0108 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
insuficiente en altitudes bajas de 3,8 V como máximo durante 4 s ó más. Fallo del sensor de presión atmosférica
(tensión anormalmente alta) (equivalente a 2500 m)
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del aire de
Sensor de temperatura del aire La tensión del sensor de temperatura del aire de Parada de control EGR
Posibilidad de humo blanco al arrancar en aspiración
de aspiración defectuoso 0112 aspiración es de 0,1 V como máximo durante 4 s Parámetro por defecto *2
temperatura bajas Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
(tensión anormalmente baja) ó más. Arranque: -10 °C, En funcionamiento: 25 °C
Sensor de temperatura del aire La tensión del sensor de temperatura del aire de Parada de control EGR
Posibilidad de humo blanco al arrancar en sensor de temperatura del aire de aspiración
de aspiración defectuoso 0113 aspiración es de 4,95 V como mínimo durante Parámetro por defecto *2
temperatura bajas Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
(tensión anormalmente alta) 4 s ó más. Arranque: -10 °C, En funcionamiento: 25 °C
Sensor de temperatura del
La tensión del sensor de temperatura del Parada de control EGR Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor
refrigerante del motor Dificultad de arranque en temperaturas bajas,
0117 refrigerante es de 0,1 V como máximo durante Parámetro por defecto Fallo con el sensor de refrigerante del motor *2
defectuoso (tensión humo negro, caída de la potencia de salida
4 s ó más. Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C Fallo interno del ECM
anormalmente baja)
Sensor de temperatura del Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
La tensión del sensor de temperatura del Parada de control EGR, parámetro por
refrigerante del motor Aumento de ruido, humo blanco en sensor de refrigerante del motor
0118 refrigerante es de 4,85 V como mínimo durante defecto *2
defectuoso (tensión temperaturas bajas, ralentí difícil Fallo con el sensor de refrigerante del motor
4 s ó más. Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C
anormalmente alta) Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del
Sensor de temperatura del La tensión del sensor de temperatura del
Parámetro por defecto carburante
carburante defectuoso 0182 Nada de particular carburante es de 0,1 V como máximo durante *2
Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 70 °C Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
(tensión anormalmente baja) 4 s ó más.
Sensor de temperatura del La tensión del sensor de temperatura del
Parámetro por defecto sensor de temperatura del carburante
carburante defectuoso 0183 Nada de particular carburante es de 4,85 V como máximo durante *2
Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 70 °C Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
(tensión anormalmente elevada) 4 s ó más.

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Modalidades
el problema
Sensor de presión del common
Fallo de aceleración exagerada del motor, La tensión del sensor de presión del common common rail
rail defectuoso 0192 Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
penduleo rail es de 0,7 V como máximo. Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(tensión anormalmente baja)
Sensor de presión del common
Posibilidad de caída de la potencia de salida La tensión del sensor de presión del common common rail
rail defectuoso 0193 Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
y de calaje del motor rail es de 4,5 V como mínimo. Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(tensión anormalmente elevada)
conector intermedio de inyector n° 1
Cortocircuito detectado/desconexión del circuito
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del Terminal del inyector n° 1 flojo
de transmisión del inyector de cilindro n° 1 Parada de inyección de cilindro n° 1
transmisión - boquilla de 0201 ralentí, caída de potencia de salida, fallo de Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro n° 1 Parada de control EGR
inyección n° 1 aceleración exagerada del motor inyector n° 1 y el terminal del inyector n° 1
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s.
Fallo del inyector n° 1
Unidad principal del motor defectuosa (common rail, bomba de inyección, inyector)
La velocidad del motor corresponde a velocidad Hay que comprobar si hay otro código de problema de diagnóstico.
Restricción de la cantidad de inyección
Sobrecarga 0219 Caída de la potencia de salida de referencia de 2000 min-1 como mínimo Si la velocidad cae, se acaba la restricción.
Problema mecánico del motor (turbocompresor deteriorado, mezcla del aceite del 2
durante 1 segundo o más. motor)
Sensor de presión de La tensión del sensor de presión de
sensor de presión de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 0237 Nada de particular sobrealimentación es de 0,1 V como máximo Parámetro por defecto: 150 kPa 2
Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
(tensión anormalmente baja) durante 3 s ó más.

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Modalidades
el problema
Sensor de presión de La tensión del sensor de presión de
sensor de presión de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 0238 Humo negro sobrealimentación es de 4,9 V como mínimo Parámetro por defecto 150 kPa 2
Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
(tensión anormalmente elevada) durante 3 s ó más.
Posibilidad de caída de la potencia de salida,
Sensor de posición de manivela humo blanco, vibración del motor
Hay una señal de CMP, pero no hay ninguna Si el sensor CMP es normal, control estándar sensor CKP
(CKP) defectuoso 0335 Posibilidad de calaje del motor (si el sensor 1
señal de CKP. por leva Fallo del sensor CKP
(no hay señal) CMP es normal, un nuevo arranque es
posible).
Posibilidad de caída de la potencia de salida,
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CKP
Sensor de posición de manivela humo blanco, vibración del motor
Si el sensor CMP es normal, control estándar Fallo del sensor CKP
(CKP) defectuoso 0336 Posibilidad de calaje del motor (si el sensor Los impulsos de la señal CKP no corresponden. 1
por leva Falta un diente de la corona dentada del volante motor
(señal defectuosa) CMP es normal, un nuevo arranque es
posible).
Con el motor funcionando: si el sensor CKP
sensor CMP
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del es normal, manivela en posición estándar.
Hay una señal de CKP, pero no hay ninguna Fallo del sensor CMP
(CMP) defectuoso 0340 motor pero, si se para una vez, no puede Tras la parada del motor: un nuevo arranque 1
señal de CMP. Engranaje de levas defectuoso
(no hay señal) arrancarse de nuevo. es imposible a causa de la incapacidad a
diferencia los cilindros.
Con el motor funcionando: si el sensor CKP Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CMP
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del es normal, manivela en posición estándar. Fallo del sensor CMP
En caso de impulsos de leva excesivos o
(CMP) defectuoso 0341 motor pero, si se para una vez, no puede Tras la parada del motor: un nuevo arranque Engranaje de árbol de levas defectuoso 1
impulsos de leva insuficientes
(señal defectuosa) arrancarse de nuevo. es imposible a causa de la incapacidad a Fallo de la bomba de alimentación
diferencia los cilindros. Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el fusible y el
La señal de instrucción de activación del relé de relé de calentamiento
Relé de calentamiento calentamiento y la señal del monitor del relé de Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
0380 Fallo de arranque a baja temperatura No hay seguridad 1
defectuoso calentamiento (línea 339 en el esquema de relé de calentamiento
circuitos eléctricos) son diferentes. Fallo del relé de calentamiento
Entradas de señal del sensor de posición EGR
Sensor de posición EGR sensor de posición EGR
0487 Nada de particular U, V y W todas activadas o todas desactivas Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo (de sensor de posición) de válvula EGR
durante 3 s como mínimo.
Si la diferencia entre la elevación de válvula de
Control de válvula EGR motor EGR
0488 Nada de particular referencia y la posición real supera un 20 % Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo de válvula EGR
durante 10 s como mínimo
Sensor de presión de aceite Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de
defectuoso (tensión 0522 Nada de particular No hay seguridad Fallo del sensor de presión de aceite 2
0,1 V como máximo durante 4 s ó más.
anormalmente baja) Fallo interno del ECM
Sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de sensor de presión de aceite
defectuoso 0523 Nada de particular No hay seguridad 2
4,85 V como máximo durante 4 s ó más. Fallo del sensor de presión de aceite
(tensión anormalmente alta)
ROM defectuosa ROM defectuosa detectada
0601 Parada del motor No hay seguridad (parada del motor) Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM) Nuevo encendido imposible
EEPROM defectuosa
0603 Nada de particular EEPROM defectuosa detectada No hay seguridad Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM)
El IC de control de CPU detecta las principales
CPU defectuosas dentro de 100 ms después de
Parada multiinyección
CPU defectuosa Caída de potencia de salida, arranque poner la llave en ON.
0606 Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
(componente interno del ECM) imposible El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y
El SUB-CPU ha detenido el CPU.
SUB-CPU) no ha cambiado durante 20 ms
como mínimo.
El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y
IC de control de CPU
0606 Caída de la potencia de salida SUB-CPU) no ha cambiado durante 20 ms Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
defectuosa
como mínimo.

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Modalidades
el problema
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí,
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 1 Parada de sistema común 1 (parada de
caída de potencia de salida Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada)
Circuito de carga 1 defectuoso 0611 del ECU (controlador del motor) es baja durante cilindros n° 1, 4) 2
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, Fallo interno del ECM
1,5 s como mínimo Parada EGR
calaje del motor
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 2 Parada de sistema común 2 (parada de
caída de potencia de salida Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada)
Circuito de carga 2 defectuoso 0612 del ECU (controlador del motor) es baja durante cilindros n° 2, 3) 2
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, Fallo interno del ECM
1,5 s como mínimo Parada EGR
calaje del motor
El ratio para la señal de mando del flujo de
carburante a la SCV es del 33% como máximo. Sistema de carburante obstruido, tubo (flexible) obstruido
La cantidad enviada de presión diferencial es de Fallo de la bomba de carburante de carga (fallo de descarga)
2800 mm3/s ó más Parada multiinyección Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
No se envía presión de la caída de potencia de salida, fallo de
1093 Si se produce una de las condiciones anteriores Límite superior de presión de referencia del Fallo de inyector 1
bomba (2ª fase) aceleración exagerada del motor, humo
negro, calaje del motor y la condición siguiente: En 1200 min-1 ó más, la common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo de la bomba de alimentación
presión real del common rail es de 30 MPa Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(300 bar) como mínimo por debajo de la presión Fallo del limitador de presión (common rail)
de referencia del common rail durante 5 s ó más.
Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles).
Si el limitador de presión está abierto o si la Fallo del limitador de presión
Limitador de presión abierto 1095 Caída de la potencia de salida, penduleo presión del common rail supera 200 MPa Restricción de la cantidad de inyección Fallo del sensor de presión del common rail 1
(2000 bar) durante 1s ó más Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail
Sensor de temperatura de La tensión del sensor de temperatura de
sensor de temperatura de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 1112 Nada de particular sobrealimentación es de 0,1 V como máximo No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
(tensión anormalmente baja) durante 4 s ó más.
Sensor de temperatura de La tensión del sensor de temperatura de
sensor de temperatura de sobrealimentación
sobrealimentación defectuoso 1113 Nada de particular sobrealimentación es de 4,95 V como mínimo No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
(tensión anormalmente alta) durante 4 s ó más.
Caída de la potencia de salida Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor
Si la temperatura del refrigerante supera La temperatura del refrigerante supera 120 °C Problema con el sistema de refrigeración del motor (obstrucción del radiador o similar)
Sobrecalentamiento 1173 No hay seguridad 2
108 °C durante el sobrecalentamiento, se durante 5s como mínimo. Nivel de refrigerante del motor demasiado bajo
restringe el flujo de carburante. Fallo con el sensor de refrigerante del motor
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada Common 1 Fallo del haz de inyectores n° 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito)
Sistema de transmisión Entradas de monitor de los inyectores para todo
caída de potencia de salida (Parada de cilindros n° 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1) Fallo del haz de inyectores n° 1, 3, 5 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito)
defectuoso - boquilla de 1261 el sistema común 1 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, (Parada de cilindros n° 1, 3, 5 para 6HK1) Fallo de inyector
inyección común 1 No hay señal durante más de 3 s.
calaje del motor Parada EGR Fallo de ECM
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, Parada Common 2 Fallo del haz de inyectores n° 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito)
Sistema de transmisión Entradas de monitor de los inyectores para todo
caída de potencia de salida (Parada de cilindros n° 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1) Fallo del haz de inyectores n° 2, 4, 6 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito)
defectuoso - boquilla de 1262 el sistema común 2 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, (Parada de cilindros n° 2, 4, 6 para 6HK1) Fallo de inyector
inyección común 2 No hay señal durante más de 3 s.
calaje del motor Parada EGR Fallo interno del ECM
No hay ningún cambio al producirse el error Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
No hay ningún fallo durante la rotación del
Impulso incorrecto del sensor CMP en la (paso al sensor de manivela) sensor CMP
Sensor CMP desfasado 1345 motor pero, si se para una vez, no puede 1
posición de la manivela No obstante, el motor no puede arrancarse de Instalación incorrecta del engranaje del árbol de levas
arrancarse de nuevo.
nuevo. Instalación incorrecta del volante motor
Tensión de alimentación eléctrica de entrada del
relé principal
relé principal de 1 V como máximo durante 2 s
Sistema de relé principal Dificultad de arranque del motor, Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) con el relé principal
1625 ó más No hay seguridad 2
defectuoso alimentación eléctrica no cortada de unión con el fusible
Aunque se mande la desactivación de la bobina
Fallo de relé principal
del relé principal, no se corta el relé antes de 5 s.
Procesamiento del fallo del sistema de sensor
análogo (los sensores funcionan con valores
Transformación CA/CC por defecto ya que la conversión es imposible)
1630 Caída de potencia de salida, humo negro Conversión análogo/digital imposible Fallo interno del ECM 2
defectuosa Parada multiinyección
Límite superior de presión de referencia del
common rail (80 MPa (800 bar))

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4001-137
Modalidades
el problema
Tensión de alimentación
La tensión de alimentación del interruptor de Parada de control EGR Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 2 de 5 V defectuosa Humo negro en altitudes elevadas, salida
1632 llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Parámetro por defecto de 80 kPa sensor de presión atmosférica. 2
(alimentación eléctrica del insuficiente en altitudes bajas
máximo durante 0,5 s ó más. (equivalente a 2500 m) Fallo interno del ECM
sensor de presión atmosférica)
La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 3 de 5 V defectuosa Dificultad de arranque y humo negro en
1633 llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de aceite. 2
(sensor de presión de aceite del temperaturas bajas
máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
motor)
La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
eléctrica 4 de 5 V defectuosa
1634 Humo negro llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de sobrealimentación. 2
(sensor de presión de
máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
sobrealimentación)
eléctrica 5 de 5 V defectuosa Posibilidad de fallo de aceleración exagerada La tensión de alimentación del interruptor de Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el
(sensor de presión de 1635 del motor, caída de potencia de salida, humo llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como Control mediante valores por defecto sensor de presión de common rail. 2
common rail, sensor de negro, calaje del motor máximo durante 0,5 s ó más. Fallo interno del ECM
posición EGR)
La rotación del motor, que el ordenador A envía
ordenador A
Bus CAN defectuoso 2104 Baja de velocidad del motor hasta 1500 min-1. con el CAN, se detiene durante 1 s como Baja de velocidad del motor hasta 1500 min-1. Fallo interno del ECM 2
mínimo.
Fallo interno del ordenador A
El control por el lado de la máquina se Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el
detiene por las comunicaciones CAN son La rotación del motor, que el ordenador A envía
Temporización defectuosa -1. ordenador A
2106 imposibles. La velocidad del motor cae hasta con el CAN, se detiene durante 2 s como Baja de velocidad del motor hasta 1500 min 2
de CAN Fallo interno del ECM
mínimo.
1500 min-1. Fallo interno del ordenador A
NOTA: Modalidades de restablecimiento tras un problema:

Hay dos modos de solucionar un problema.
Ya que se suprime el código de error según las condiciones, hay que seguir las operaciones siguientes.
• Tipo 1: Se pone la llave en ON, se arranca el motor durante 10 segundos y, luego, se pone la llave en OFF. La visualización vuelve normal.
• Tipo 2: Se pone la llave en ON durante 10 segundos y, luego, se pone la llave en OFF. La visualización vuelve normal.
No obstante, para los sensores de temperatura de la sección marcada *, después de poner la llave en ON, hay que esperar 3 a 10 minutos antes de poner la llave en OFF.

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4001-138
4. Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor
• La tabla siguiente indica las operaciones en caso de problema con un sensor (corriente, solucionado, en curso).
• ‘*’ indica que no está relacionado con (no afectado por) este problema.
Entrada Sensor de presión Sensor de la Sensor de
Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
de entrada del temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función brazo aceite refrigerante
Continuación del
0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) -40 °C 214 °C 0%
problema
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada
Control de valor de Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Ralentí automático * * * * * * *
seguridad (*1) seguridad (*1) seguridad (*1) seguridad (*1)
Arranque en ralentí * * * * * * *
Velocidad de seguridad (*2) seguridad (*2) seguridad (*2) seguridad (*2)
referencia del motor Calentamiento Control de valor de Control de valor de Control de valor de Control de valor de
* * * * * * *
automático seguridad (*3) seguridad (*3) seguridad (*3) seguridad (*3)
Aumento de ralentí * * * * * * *
seguridad (*4) seguridad (*4) seguridad (*4) seguridad (*4)
Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado
Motor Antirrobo * * * * * * *
(*22) (*22) (*22) (*22)
Mando de parada
Control de potencia
* * * * * * * * * * *
estática
Control de potencia Control de valor de Control de valor de Control de valor de
* * * * * * * *
dinámica seguridad (*5) seguridad (*5) seguridad (*5)
Miliamperios para la
Sobrealimentación de Control de valor de
válvula proporcional * * * * * * * * * *
desplazamiento seguridad (*6)
de control de
potencia Potencia de
Control de valor de
sobrealimentación de * * * * * * * * * *
seguridad (*7)
entrada del brazo
Prevención de calaje
* * * * * * * * * * *
del motor
Corte de descarga Fijado en 50 mA (*8) * Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) * * *
Límite de velocidad Fijado en 50 mA (*9) * Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) * * *
de flujo de la bomba
Ahorro de energía Fijado en 50 mA (*10) * Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) Fijado en 50 mA (*10) * * *
Solenoide de Control de valor de Control de valor de Control de valor de

Ahorro de energía * * * * * * * *
economía de energía seguridad (*10) seguridad (*10) seguridad (*10)
Sobrealimentación Control de valor de Fijado en Desactivado Control de valor de Control de valor de

* * * * * * *
automática seguridad (*11) (*13) seguridad (*12) seguridad (*12)
Solenoide de Siempre Fijado en Desactivado

* * * * * * * * * *
sobrealimentación sobrealimentado (*13)
Corte de Fijado en Desactivado

* * * * * * * * * *
sobrealimentación (*13)
Fijado en Desactivado Fijado en Desactivado
Freno automático * * * * * * * * *
(*14) (*14)
Solenoide de freno Fijado en Activado Fijado en Activado
Bloqueo de rotación * * * * * * * * *
de rotación (*15) (*15)
Fijado en Activado Fijado en Activado
Antirrobo * * * * * * * * *
(*16) (*16)
Alarma de Control de valor de
* * * * * * * * * *
desplazamiento seguridad (*17)
Alarma de
desplazamiento Alarma de llave en ON * * * * * * * * * * *
Antirrobo * * * * * * * * * * *
Indicador de Visualización de la
temperatura del temperatura del * * * * * * * * * No visualizado (*18) *
refrigerante refrigerante
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Entrada Sensor de presión Sensor de la Sensor de

Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
de entrada del temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función brazo aceite refrigerante
Continuación del
0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) -40 °C 214 °C 0%
problema
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada
Indicador de
Visualización de la
temperatura del * * * * * * * * No visualizado (*19) * *
temperatura del aceite
aceite
Indicador de nivel de Visualización del nivel
* * * * * * * * * * No visualizado (*20)
carburante de carburante
Acondicionador de Prevención de chorro Control de valor de
* * * * * * * * * *
aire frío seguridad (*21)
- Síntoma -
(*1) No puede acabarse el ralentí. Ralentí incluso durante el trabajo.
(*2) No puede acabarse el ralentí.
(*3) No puede acabarse el calentamiento automático.
(*4) No puede elevarse la velocidad de ralentí.
(*5) El control de la potencia dinámica (para la sobrecarga) es imposible.
(*6) No hay aumento de potencia incluso para el desplazamiento.
(*7) No hay aumento de potencia incluso para la entrada del brazo.
(*8) No se corta la descarga de rotación (disminución de la economía de carburante)
(*9) No hay ningún límite de la velocidad de rotación (velocidad de rotación excesiva)
(*10) No hay economía de energía (disminución de la economía de carburante).
(*11) Se acaba la sobrealimentación automática (se aplica la sobrealimentación constante para el modo A).
(*12) No se efectúa la sobrealimentación automática para un carga de bomba por un lado únicamente.
(*13) La sobrealimentación permanece desactivada.
(*14) El freno de rotación permanece desactivado.
(*15) Durante un bloqueo de rotación, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*16) Durante la rotación con la prevención antirrobo, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*17) Se detiene la alarma de desplazamiento (con la llave en ON, suena la alarma).
(*18) No se visualiza el indicador de temperatura del refrigerante (desaparece).
(*19) No se visualiza el indicador de temperatura de aceite -desaparece).
(*20) No se visualiza el indicador de nivel de carburante (desaparece).
(*21) Flujo de aire máx.
(*22) No puede arrancarse el motor sin introducir la contraseña.

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5. EPF (función de protección del motor)

Esta función controla la velocidad del motor o su parada en caso de aumento de la temperatura del refrigerante, de aumento de temperatura de sobrealimentación o de caída de la presión del aceite.
Estado del problema:
Solucionado = Estado en el que el problema está solucionado, con la llave en ON.
En curso = Estado en el que se ha puesto la llave en OFF y de nuevo en ON con el problema anterior en curso (o que continúa).
Grado de restricción de
Explicación
velocidad
Problema en curso 0: Ninguna -
Temperatura del refrigerante
Solucionado 0: Ninguna -
superior a 105 °C
En curso 0: Ninguna -
Problema en curso 2: Régimen mínimo -
Temperatura del refrigerante Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 105 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 110 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (2 minutos) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita
la velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Parada del motor. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de nuevo la llave en ON o que la temperatura del refrigerante
posible) alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 120 °C, el grado de restricción debido a que la temperatura del refrigerante superaba 120 °C
Temperatura del refrigerante
pasa a 0 (control normal). No obstante, si el grado de restricción debido a que la temperatura del refrigerante supera 110 °C no es 0, se aplica
superior a 120 °C
este grado de restricción.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 2: Régimen mínimo -
Temperatura de sobrealimentación Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 70 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 80 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (1 minuto), la velocidad del motor se reduce al régimen
mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Parada del motor. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de nuevo la llave en ON o que la temperatura de
posible) sobrealimentación alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 90 °C, el grado de restricción debido a que la temperatura de sobrealimentación
Temperatura de sobrealimentación
superaba 90 °C pasa a 0 (control normal). No obstante, si el grado de restricción debido a que la temperatura de sobrealimentación supera
superior a 90 °C
110 °C no es 0, se aplica este grado de restricción.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada (nuevo arranque Parada del motor. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga de nuevo la llave en ON. No puede estimarse el restablecimiento
posible) hasta que se arranque de nuevo el motor. Por consiguiente, el sistema no pasa de problema en curso a problema solucionado.
Caída de la presión del aceite
Solucionado 0: Ninguna La presión de aceite del motor pasa a menos de 40 kPa y se vuelve al modo normal de control.
del motor
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (30 segundos), la velocidad del motor se reduce al
régimen mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.

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Sección
4020
ESQUEMAS DEL EQUIPO ELÉCTRICO

&
DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS
4020

Impreso en Francia
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4020-2
ÍNDICE
ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO ................................................................................................. 3

Presentación global .................................................................................................................................................. 3
Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (compartimiento del radiador) ................................. 6
Esquema de montaje de la parte motor ................................................................................................................... 9
Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento de la bomba) ............................ 12
Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal ............................................................................. 15
Esquema 1 de montaje de la cabina ...................................................................................................................... 16
Controlador A ..................................................................................................................................................... 17
Relé .................................................................................................................................................................... 17
ECM (módulo de control del motor) ................................................................................................................... 17
Caja de fusibles .................................................................................................................................................. 17
Disposición alrededor del asiento del operario ...................................................................................................... 18
Esquema de piezas autónomas ............................................................................................................................. 19
Disposición de los contactos de los conectores ..................................................................................................... 35
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 35
Monitor ............................................................................................................................................................... 36
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................ 38
Lista de los componentes ...................................................................................................................................... 38
Esquema de circuitos secuenciales (CX160B-CX180B) ........................................................................................ 39
Esquema de circuitos secuenciales (CX210B, CX230B, CX240B) ........................................................................ 40
Esquema de circuitos secuenciales (CX290B) ...................................................................................................... 41
ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................................ 42
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 42
Ordenador S ....................................................................................................................................................... 43
ECM (módulo de control de motor) (CX160B-CX180B) ..................................................................................... 44
ECM (módulo de control de motor) (CX210B-CX230B-CX240B) ...................................................................... 45
ECM (módulo de control de motor) (CX290B) ................................................................................................... 46
Visualización en el monitor ................................................................................................................................ 47
Acondicionador de aire ...................................................................................................................................... 48
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 49
Bocina ................................................................................................................................................................ 49
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 50
Opción ................................................................................................................................................................ 50
Otros .................................................................................................................................................................. 51
Lista de símbolos eléctricos ............................................................................................................................... 52
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS ........................................................................ 53
Bastidor principal .................................................................................................................................................... 53
Bastidor principal CX160B-CX180B ................................................................................................................... 53
Bastidor principal CX210B, CX2430B, CX240B ................................................................................................ 54
Bastidor principal CX290B ................................................................................................................................. 55
Cabina .................................................................................................................................................................... 56
Haz principal de la cabina .................................................................................................................................. 56
Haz segundario de cabina ................................................................................................................................. 57
Haz del interior de la cabina ............................................................................................................................... 58
Haz del motor ......................................................................................................................................................... 59
CX160B, CX180B .............................................................................................................................................. 59
CX210B, CX230B, CX240B ............................................................................................................................... 60
CX290B .............................................................................................................................................................. 61
Consola .................................................................................................................................................................. 62
Haz derecho de la consola ................................................................................................................................. 62
Haz izquierdo de la consola ............................................................................................................................... 62

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4020-3
ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO
Presentación global
a) CX160B, CX180B
1 5
2 4
1 Lado derecho de la unidad principal (compartimiento del radiador)

2 Motor
3 Lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento de la bomba)
4 Parte central de la unidad principal
5 En la cabina

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4020-4
b) CX210B, CX230B, CX240B
1 5
2 4

2 Motor
5 En la cabina

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4020-5
c) CX290B
1 5
2 4

2 Motor
5 En la cabina

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4020-6
1. Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (compartimiento del
radiador)
a) CX160B, CX180B
2 1 9
5 8
3
11
12
6 7
14
13
10
LE01002-002
1 Sensor del filtro de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé de seguridad
2 Sensor de temperatura del aire de 7 Fusible: controlador 20A (F5) 12 Relé de la batería
aspiración
3 Elemento fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6) 13 Sensor del colector-deshidratador
4 Elemento fusible 50A (F2) 9 Sensor de presión piloto de 14 Batería
rotación
5 Fusible: tecla 15A (F3) 10 Motor de lavaparabrisas
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4020-7
1
5 8
10
6
11 7
12
14
13
aspiración
rotación
Copyright ©
4020-8
c) CX290B
8 9
4
7 10
3
14
12
13
11
BE01003-00
aspiración
rotación
Copyright ©
4020-9
2. Esquema de montaje de la parte motor
a) CX160B, CX180B
3
11 1
10 12
LE01002-003
1 Sensor de temperatura del refrigerante del motor 7 Motor de arranque

2 Sensor de la presión de sobrealimentación 8 Sensor de temperatura del refrigerante del motor
3 Interruptor de sobrecalentamiento 9 Válvula de control de aspiración
4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del carburante
5 Válvula EGR 11 Sensor de posición de leva
6 Sensor de la temperatura de sobrealimentación 12 Sensor de posición de manivela

Copyright ©
4020-10
2
1
3
6
10
8
7
9
12
11

4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del carburante

Copyright ©
4020-11
c) CX290B
11
2 6
3
7
10
8
9 12

4 Sensor de presión del common rail 10 Sensor de la temperatura del combustible

Copyright ©
4020-12
3. Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (compartimiento de la
bomba)
a) CX160B, CX180B
4
7
5 8
6 9
10 12
13
11
14
LE01002-004
1 Bomba de carburante electromagnética 8 Economía de energía

2 Sensor de presión P1 9 Bloqueo de la palanca
3 Sensor de presión P2 10 Sensor de presión N1
4 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula proporcional de control de flujo P1
5 Presión aumentada 12 Válvula proporcional de control de potencia
6 Velocidad de desplazamiento 13 Sensor de presión N2
7 Bloqueo de la rotación 14 Sensor de la temperatura del aceite

Copyright ©
4020-13
b) CX210B, CX2130B, CX240B
7
5 8
6 9
10
11
12
13
14


Copyright ©
4020-14
c) CX290B
2
1
4
3
7
5 8
6 9
10
13
11
12
14
BE01003-004


Copyright ©
4020-15
4. Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal
CX160B, CX180B CX210B, CX230B, CX240B, CX290B
1
3
2
1 Sensor de presión de la parte superior

2 Sensor de presión de entrada del brazo
3 Sensor de presión de desplazamiento

Copyright ©
4020-16
5. Esquema 1 de montaje de la cabina
1 Sensor de radiación solar del aire 7 Pantalla del monitor 13 Panel de control del aire
acondicionado acondicionado
2 Reloj 8 Enchufe 12 V 14 Interruptor de parada de emergencia
3 Encendedor de cigarrillos 9 Motor de limpiaparabrisas 15 Conmutador basculante
4 Botón 10 Radio 16 Interruptor de fin de carrera de barra
de seguridad
5 Controlador de limpiaparabrisas 11 Volumen del acelerador
6 Conmutadores basculantes (4) 12 Cilindro de cerradura

Copyright ©
4020-17
1 3
R1
R3
R2 R5
R4 R7
R6 R9
R8 R11
4 R10
F7
F8
F10
F9
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F25
F26
1) Controlador A
2) Relé
R1 Relé principal R5 Relé de bocina L R9 Relé de lámpara de habitáculo
R2 Relé de calentamiento R6 Relé de bocina R R10 Relé de faro giratorio
R3 Relé de lámpara R7 Relé de altavoz R (derecho) R11 Relé de corte del arrancador
R4 Relé de lámpara (CAB) R8 Relé del altavoz L (izquierdo)
3) ECM (módulo de control del motor)
4) Caja de fusibles
F7 Memoria, luz de la cabina, radio de vehículo (10 A) F17 Bomba de llenado de carburante (20 A)
F8 Precalentamiento del motor (30 A) F18 Reloj (10 A)
F9 Opcional (10 A) F19 Encendedor de cigarrillos, asiento del operario (15 A)
F10 Aire acondicionado, radiador (5 A) F20 Rectificador CC (10 A)
F11 Ventilador condensador de aire acondicionado (15 A) F21 Faro giratorio / Alarma de desplazamiento (10 A)
F12 Compresor de aire acondicionado (5 A) F22 No se usa (15 A)
F13 Solenoide (10 A) F23 Bomba eléctrica de alimentación de carburante (10 A)
F14 Limpiaparabrisas / lavaparabrisas (15 A) F24 No se usa (15 A)
F15 Bocina (10 A) F25 Anulación de control hidráulico (10 A)
F16 Luz de cabina (15 A) F26 Luces de trabajo (15 A)

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4020-18
6. Disposición alrededor del asiento del operario
7 5
3 2
10
1 Portavasos
2 Interruptor de llave
3 Base de conmutador basculante
4 Radio AM / FM
5 Palanca de inclinación
6 Volumen del acelerador
7 Cenicero
8 Panel de control del aire acondicionado
9 Palanca
10 Interruptor de parada de emergencia

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4020-19
Esquema de piezas autónomas
Nombre Nº Forma Circuito Observaciones
Relé de K8 Modelo: 24 V CC
seguridad
Relé de la K7 Para +24 V CC

batería
Motor de M1 Modelo CX210B 5,0 kW-24 V

arranque
Alternador G2 Modelo CX210B 50 A-24 V
Batería G1
Motor de M4
lavaparabrisas

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4020-20

Elemento fusible F1 Modelo: 65A
(F1)
Elemento fusible F2 Modelo: 50A

(F2)
Caja de fusibles F3 Modelo: 20A y 15A

(F3, F4, F5, F6)
F4
F5
F6
Volumen del R3
acelerador
Conmutador de S1 Modelo: 24 V CC
arranque

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4020-21

Sensor del nivel R5
de combustible
Bomba M20 Modelo: 24 V CC

electromagnética
Interruptor de fin S55

de carrera de
depósito de
reserva
Sensor de vacío S71
Bujía de R1 I
calentamiento

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4020-22

Motor EGR M15 4JJ1
8
7
Sensor de 6
5
posición EGR B53 4
3
2
1
4HK1-6HK1
5
6
7
8
1
2
3
4
Sensor de B52
presión del
common rail
Sensor de B50
posición de leva
(4JJ1) VCC
OUT(PULSE)
GND
Sensor de B50
ángulo de leva
(4HK1-6HK1)
Sensor de B49
posición de
manivela VCC
(4JJ1) OUT(PULSE)
GND
Sensor de B49
ángulo de
manivela
(4HK1-6HK1)
Sensor de B21
presión de
aceite

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4020-23

Sensor de la B47
presión de
sobrealimentación
Sensor de la B51
temperatura de
sobrealimentación
Sensor de la B3
temperatura del
combustible
Válvula de Y35
control de
aspiración
(4JJ1)
Válvula de Y35
control de
aspiración
(4HK1-6HK1)
Inyector (4JJ1) (4HK1-6HK1)
Sensor de B6
temperatura del
aire de
aspiración

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4020-24

Sensor de B1
temperatura del
refrigerante del
motor
Sensor de la B48
presión
atmosférica
Ordenador A A1
Relé R Modelo:
24 V CC
Transformador U1
CC-CC
Alarma B82
(bomba de
alimentación)
Bomba de M14
alimentación

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4020-25

Interruptor de S61
bomba de
alimentación
Lámpara E1 Modelo:
(caja derecha) 24 V 70 W
Lámpara E2 Modelo:
(pluma) 24 V 70 W
Lámpara E3 Modelo:
(parte superior 24 V 70 W
de cabina)
Altavoces
(derecho e
izquierdo)
Pantalla del P4
monitor

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4020-26

Sensores de B42 Modelo:
presión B44 50,0 MPa
(P1) (P2)
Sensores de Modelo:
presión 5,0 MPa
(N1) B43
(N2) B40
(rotación) B22
(parte superior) B26
(desplazamiento) B27
(entrada de B33
brazo)
Manocontacto B28 Modelo:
(opción) 0,49 MPa
(segunda opción)
Manocontacto S61
(filtro)
Electroválvula Y2
de 5 vías
Y3
Y4
Y5
Y6

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4020-27

Electroválvula Y9
de 2 vías
Y27
(tipo botón)
Electroválvula Y9
de 2 vías
Y27
(tipo pedal)
Válvula Y11
proporcional de
control de flujo
P1
Válvula Y7
proporcional de
control de
potencia
Conmutador de S22 Norteamérica

rotación libre Únicamente
Conector de X6
suspensión de
aire del asiento
de cabina

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4020-28

Solenoide de Y18 Norteamérica
rotación libre Únicamente
(CX160/210/240B)(CN.134)
(CX290B)(CN.133)
Sensor de B2
temperatura del
aceite hidráulico
Reloj P9
Botón derecho P3 Modelo:

(con conmutador con dos
“de un toque”) conmutadores
Botón derecho P3 Modelo:

(con conmutador con cuadro
"de un toque") conmutadores
(tipo corto)
Botón izquierdo P2 Modelo:

(con conmutador con dos
de bocina y conmutadores
silencio de radio)

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4020-29

Botón izquierdo P2 Modelo:
(con conmutador con cuadro
de bocina y conmutadores
silencio de radio)
(tipo corto)
Alarma de H2 Frecuencia básica:

desplazamiento 2560 Hz
Norteamérica
únicamente
Bocina (baja) B81 Frecuencia básica:

370 Hz
Bocina (alta) B81 Frecuencia básica:

415 Hz
Diodo (motor de M4
lavaparabrisas)

de carrera de
bloqueo de
palanca

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4020-30

Conector de X8
radio
Lámpara E4 Modelo: 24 V, 10 W
(lámpara de
habitáculo)
Enchufe de X15 Modelo: 12 V CC

accesorios
Encendedor de E51 Modelo: 24V

cigarrillos
Unidad de aire E52

acondicionado

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4020-31

de carrera
(parabrisas)
(puerta)
Controlador de A4
limpiaparabrisas
Motor de M3
limpiaparabrisas
Sensor de la B61
radiación solar
Colector S52
deshidratador
(conmutador)

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4020-32

Compresor de Y8
aire
acondicionado
(embrague
magnético)
Accionador M5
motor (mezcla
de aire) (modo)
(reciclaje /
refrescamiento)
Sensor del B5
evaporador
Sensor de R4
temperatura
interior
Relé K17
(compresor)
(ventilador
apagado)

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4020-33

Motor del M8
ventilador
Amp. de A6
ventilador
Panel de P6
conmutadores
del aire
acondicionado
Selector de S14
opción (martillo /
trituradora)
Selector de
opción (martillo)
Selector de
opción
(trituradora)

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4020-34

Selector de S35
mezcla de 2a
velocidad
(flujo de
2 bombas)
Interruptor de S9
parada de
emergencia
Aviso de S13 Europa

sobrecarga únicamente
Interruptor de S28 Norteamérica

alarma de únicamente
desplazamiento
Interruptor de S6 Europa
faro giratorio únicamente

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4020-35
Disposición de los contactos de los conectores
1) Ordenador A
1PIN 12PIN
CN. C4
11PIN 22PIN
1PIN 7PIN
CN. C3
6PIN 12PIN
1PIN 9PIN
CN. C2
8PIN 16PIN
1PIN 14PIN
CN. C1
13PIN 26PIN

Copyright ©
4020-36
2) Monitor
9PIN 20PIN
1PIN 10PIN

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4020-37
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4020-38
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS
Lista de los componentes
(TAL Y COMO APARECEN EN LOS ESQUEMAS SIGUIENTES) K34 RELÉ - CORTE DE ARRANCADOR
A1 ORDENADOR K35 RELÉ - LÁMPARA DE HABITÁCULO
A2 CONTROLADOR DEL MOTOR K36 RELÉ - ALTAVOZ IZQUIERDO
A4 CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS K37 RELÉ - ALTAVOZ DERECHO
A6 CONTROLADOR DE VENTILADOR K38 RELÉ - BOCINA IZQUIERDA
A9 CONTROLADOR DE ACONDICIONADOR DE AIRE K39 RELÉ - BOCINA DERECHA
B1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE M1 MOTOR DE ARRANQUE
B2 SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE HIDRÁULICO M3 MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS
B3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL CARBURANTE M4 MOTOR DE LAVAPARABRISAS
B5 SENSOR DE EVAPORADOR M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE)
B6 SENSOR DE TEMPERATURE DE ADMISIÓN DE AIRE M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DEL AIRE
B21 MANOCONTACTO DE ACEITE DEL MOTOR M7 MOTOR ACC. (MEZCLA DE AIRE)
B22 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE ROTACIÓN M8 MOTOR DE VENTILADOR
B23 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE MARTILLO / M14 MOTOR DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CARBURANTE
TRITURADORA M15 MOTOR DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE
B26 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE PARTE SUPERIOR P1 TABLERO DE INSTRUMENTOS
B27 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE DESPLAZAMIENTO P5 HORÓMETRO
B33 SENSOR DE PRESIÓN DE CIERRE DE BRAZO (CX210B A P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO
CX290B) P9 RELOJ
B42 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P1) R1 BUJÍA DE CALENTAMIENTO
B43 SENSOR DE PRESIÓN (CONT-NEG.) R3 VOLUMEN DEL ACELERADOR
B44 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P2) (BANDA AZUL) R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR
B45 MANOCONTACTO DE INDICADOR DE SOBRECARGA R5 SENSOR DE NIVEL DE CARBURANTE
B47 SENSOR DE PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN S1 INTERRUPTOR DE LLAVE
B48 SENSOR DE PRESIÓN (BAROMÉTRICA) DE AIRE AMBIENTE S9 INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA DEL MOTOR
B49 SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL S13 INTERRUPTOR DE SOBRECARGA (EUROPA)
B50 SENSOR DE POSICIÓN DEL ÁRBOL DE LEVAS S14 CONMUTADOR DE MARTILLO / TRITURADORA
B51 SENSOR DE TEMPERATURA DE SOBRALIMENTACIÓN S15 INTERRUPTOR DE BOCINA
B52 SENSOR DE PRESIÓN DEL COMMON RAIL S16 RALENTÍ INSTANTÁNEO
B53 SENSOR DE POSICIÓN DE LA VÁLVULA DE S31 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1
RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE (NORTEAMÉRICA)
B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS S32 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1
E1 LUZ DE TRABAJO (TORRETA) (NORTEAMÉRICA)
E2 LUZ DE TRABAJO (HERRAMIENTA) S33 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
E3 LUZ DE TRABAJO (CABINA) S34 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
E4 LUZ DE CABINA S35 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS
E51 ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS DE OPCIÓN TRITURADORA
F1 FUSIBLE 65 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F8 A F26 S51 INTERRUPTOR DE PALANCA DE ANULACIÓN DE
F2 FUSIBLE 50 A ; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F1 FUNCIÓN HIDRÁULICA
F3 FUSIBLE 15 A; INTERRUPTOR DE LLAVE Y PRINCIPAL S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE
FUSIBLE PARA F7 AIRE ACONDICIONADO
F4 FUSIBLE 20 A; RELÉ PRINCIPAL Y PARADA DEL MOTOR S54 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE PARABRISAS
F5 FUSIBLE 20 A ; CONTROL DE ORDENADOR Y TABLERO S55 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE
DE INSTRUMENTOS RESERVA
F6 FUSIBLE 15 A; CONTROLADOR S S61 INTERRUPTOR DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE
F7 FUSIBLE 10 A; MEMORIA, LUZ DE CABINA, RADIO S62 SENSOR DE FILTRO DE AIRE
F8 FUSIBLE 30 A; PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR S69 INTERRUPTOR DE SILENCIO DE RADIO
F9 FUSIBLE 10 A; LÍNEA DE OPCIÓN S71 MANOCONTACTO - INDICADOR DE FILTRO (MARTILLO)
F10 FUSIBLE 5 A; UNIDAD CALEFACCIÓN / AIRE U1 TRANSFORMADOR CC-CC (24V-12V)
ACONDICIONADO X2 CONECTOR DE LUZ GIRATORIA (EUROPA)
F11 FUSIBLE 15 A; VENTILADOR DE AIRE ACONDICIONADO X4 CONECTOR DE PUNTO DE PRUEBA DEL MOTOR
F12 FUSIBLE 5 A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO X5 CONECTOR DEL PUNTO DE PRUEBA DEL CONTROLADOR
F13 FUSIBLE 10 A; SOLENOIDE X6 COENCTOR DEL MOTOR DEL COMPRESOR DEL
F14 FUSIBLE15 A; LIMPIAPARABRISAS / LAVAPARABRISAS ASIENTO DE CABINA
F15 FUSIBLE 10 A; BOCINA X8 CONECTOR DE RADIO
F16 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (PLUMA, CAJA) X9 CONECTOR DE SISTEMA ANTIRROBO
F17 FUSIBLE 20 A; BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE X15 ENCHUFE PARA ACCESORIOS
F18 FUSIBLE 10 A; RELOJ, PARTE TRASERA MONITOR X23 BORRAR MEMORIA 1
F19 FUSIBLE 15 A; ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS, Y2 ELECTROVÁLVULA DE PRESIÓN DE PILOTAJE (BANDA
ASIENTO DE CABINA AZUL)
F20 FUSIBLE 10 A; TRANSFORMADOR CC / CC Y3 ELECTROVÁLVULA DE FRENO DE ROTACIÓN (BANDA
F21 FUSIBLE 10 A; ALARMA DE DESPLAZAMIENTO / LUZ BLANCA)
GIRATORIA Y4 ELECTROVÁLVULA DE DESPLAZAMIENTO DE 2 NIVELES
F22 FUSIBLE 15 A; REPUESTO (BANDA ROJA)
F23 FUSIBLE 10 A; BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE Y5 ELECTROVÁLVULA DE POTENCIA MÁX. (BANDA AMARILLA)
CARBURANTE Y6 ELECTROVÁLVULA DE ECONOMÍA DE ENERGÍA (BANDA
F24 FUSIBLE 15 A; REPUESTO VERDE)
F25 FUSIBLE 10 A; BLOQUEO DE PALANCA (BARRA) Y7 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE ALIMENTACIÓN DE LA
F26 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (CABINA) BOMBA PRINCIPAL
G1 BATERÍA Y8 EMBRAGUE DE IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO
G2 ALTERNADOR Y9 ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS DE OPCIÓN
H1 DISPOSITIVO DE ALARMA SONORA TRITURADORA
H2 ALARMA DE DESPLAZAMIENTO (NORTEAMÉRICA) Y11 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE FLUJO DE LA BOMBA
K2 RELÉ - BUJÍA DE CALENTAMIENTO PRINCIPAL
K5 RELÉ - LUZ GIRATORIA (EUROPA) Y18 ELECTROVÁLVULA DE ROTACIÓN LIBRE
K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE (NORTEAMÉRICA)
ACONDICIONADO Y31 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (NORTEAMÉRICA)
K8 RELÉ - SEGURIDAD Y24 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (NORTEAMÉRICA)
K10 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (TORRETA / HERRAMIENTA) Y25 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 1 (BANDA ROJA)
K11 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (CABINA) Y26 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA AZUL)
K17 RELÉ DE DESACTIVACIÓN DE VENTILADOR Y27 ELECTROVÁLVULA DEL CIRCUITO DE RETORNO DEL
K30 RELÉ DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE MARTILLO
K31 RELÉ DE PARADA DE BOMBA DE RELLENO DE Y35 VÁLVULA DE CONTROL DE ASPIRACIÓN (SCV)
CARBURANTE
K33 RELÉ PRINCIPAL

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4020-39
Esquema de circuitos secuenciales (CX160B-CX180B)
R101
B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter
R103
R102
F19
YR210 B HEAT G1
OFF
YR212 B712 B711
To CAB. S1 ACC
F4
F3
YR211 YR211 SEAT
X6 M14 ON
E51
RW120
ST
RG125
Fuel pump
F23
LgR530
GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120 K34
RW121
PW231 B754
DC / DC converter LgR520
BR
B779
BR
B600
F7
F20
U1 WR521
OR220 R150 BG609
6 R157 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
12 V output RY280 R11
CN45 3 GrR010
LR104 S
12 V output WR281 YR974 R7 YW970
K36 WR003
B
K8 B750 B700
R105
CN46 1 R(+) E
Radio BY971
WR282
R(-) BrR523
R
WR291
ACC X8 LR975 R8 LW972
F5
L(+) Y004
F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)
(ACC)
Accessory socket 12V X15 Back-up
B710
W130
GND
R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter
K37 CLOCK Y004
S motor M1 E
Y904 Y904
WR293 LG832 Left knob
S69
R8
Cab light 70 W P9 S / W (mute)
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 L852 BG622
E3 R155 R
7
BG
BrR523
Cab light 70 W 2 5 Alternator
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 8
3 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W 1 G015
R G2 E
B797
Y900 B740 E2 Monitor R155 R155 R030 R030 B
K10 2
Breaker / crusher switch
GW Pulverizer
R3
House light 70 W 17 S14 OR853
LW180 Y900 L901 B741
E1 P1 LW
BG
E4
16
R9
R9
Breaker
OPT 2nd speed S / W Y BG
F16
LW180 LW181 WR823 WR Y BG S35 K35
Room lamp S51 Lever lock L / S Lever lock solenoid Y2
LR906
LR906
R3 9 15 BG
OFF VW170 OR850 B760
Front window L / S (1) LR DOOR VY
YG BG ON
6
F15 Horn S / W S54
LgW175 LgW176
R5
G851 B722
S15 20
BG VY480
K2 Glow plug
R1
(L) 14 G G
LgW175 R5 R107 F8 WR020
R2
L021 L021
LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524
H 7
K38 (R) H1
LR908 R6 YR909 B749 GrR Wiper controller
H 3 10
YR
LgW177
R6
LY830 LY
8
18 A4 Washer
19 LR F14 BrR190 2
WV841
M
B742
Computer A 1
K39 LR489
A1 1
W135
Wiper motor
CNC1-4 BG613 GrR
13 VW
M4
GW228 7
V809 YR
PL056 PL056 12 VR M
BO450 CNC2-12 4 8
CNC1-1 LR 11
PW055 PW055
CNC2-4 13 GW
LY430 5
R3 Throttle volume CNC1-25
6
GR M3
Y410 WL061
CNC2-7 CNC2-10
W060 BrR523
Auto / Manual CNC2-3
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
CNC3-11
GW215
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064
PB082
X4
R13 CNC4-17
LgR530
GrR337 46 DIAG S/W
L867 R13 WR917 ECM 52
PB082 PB083 BG691
W133 F25
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170 Glow relay
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 BrR339
10 A2 MEMORY CLEAR
X23
WR521
W131 BrY084 BG692
CNC4-12 LR336 32
M14 VR866 B758 CNC4-1
W130 K2 24
K30 R12
CNC1-8
BrR523
RG125 RG125
R1
WR330
2
Main relay
LgR531 YR332 BG608
R12
CNC1-7
Engine stop S / W WR331 5
21 R1 K33
GW215 LR915
M
B757 S9 RG126 LG340
47
40
YR333
L374
WR062
F22 98
BW064
WL061
BG694
W140 LG528
S52 G375 CMP B50
W060
BrW236 BrW236 BrW236 CN9-1 DIAGNOSTIC
CN9-2 B737 W373
VW817 CN9-12 Connector PL080 BL687 sensor
F21 CN9-3 BG634 38 100
LgR532
VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042
CN9-14 18 W307
H2 GW225 W840 PG045
CN9-11 CN9-6 BY069 X4 87
Common
A CNC4-18
K5 P044
CN9-10 CN9-7 Y065
8 EST
1 connector
PG043
37 82 L317 rail B52
F13 Free swing Travel alarm (B) B790 Magnetic clutch pressure
GR250 GR257 VY806 YL066 4 PB082 Dust S / W L318
CN9-8 3 1 90
Y18 CNC4-14 GL910
X2 R12 sensor
BG693
BG690
Swing brake SOL GW226
R10
To beacon
CN9-9
YR067
6
PL080
5 K6 BrR GW980 W981 Y8 B
101
G327
R251 VG800 C/R 7
Y3 CNC4-6 connector Connection to controller B B720 94 GB363 U EGR position
Travel 2nd speed SOL CNC2-6
P040 P040 P046
C
A X5 F12
LR205 R BrW556
93 GW364
V sensor B53
R252 LG801 R151 R12 CN29-18 GR365
B
Y4 CNC4-4
DEUTSCH EST connector (A) B721 P6
92 W
Boosted pressure PL081 PL080 A6 CN28-6
R253 YG802 PG041 PG041 PG047 E
Y5 CNC4-7 CNC2-14 D M8 Filter check 111 WR360 U
Power save P042 P042 Blower amp W557
CN29-21 A9 103 WB361 V M EGR M15
Y27 Y6
R254 BrG803
CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
Blower motor
LR RL
WG558
CN29-22 110 WL362
W valve motor
BrY551
M CN29-13
LG528 LG528 LB550 CN29-12 WB303
80
F9 LW260 LY807 B23 CNC1-20
F10
CNC4-15 Y313
OPT 2nd speed
VR547
R13
VW548
CN29-8 67 Oil pressure B21
BrY855 VY463 VR195 BY323 sensor
Y9 CNC1-3 CN28-14 79
(S31) Knob R Evaporator sensor RG316 BY Coolant B1
GL861 GL861 B714 B K17 B5 L560
84
temperature sensor
CN28-2
Y23 83 YG315 BY Fuel B3
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor temperature sensor
GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 95
RW304
Y24 BG620
Computer S CN28-5 91 L314 Boost B47
(S33) Knob R Air cleaner sensor pressure
B724
Solar radiation sensor GW324
YL863 LW471 F6 sensor
Y25 CNC1-16 BG661
S62 P048 RB145 R115
WY563
CN28-7
109
(S34) Knob L PG049

CNC7-8 CNC6-1 B61 WL564
CN28-8 74
GR312 RL Boost
B51
CNC7-16 CNC6-2
YG864 GR541
temperature sensor
B723
Y26 YL472
Filter indicator
BG663
CNC6-12
Motor actuator CN29-2 R370
CKP
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
LgR533 (air mix) M L371
G372
B49
CNC6-7 G555
107 sensor
BW689
CN29-17 108
One-touch IDL
Air conditioner RW368
CNC2-15
YL475 BG610
S16 M7 S/W
105
SCV
GW542
CN29-3 panel 113 RW369
(suction control Y35
Reserve tank L / S LY540 CN29-1 RG366
89 valve)
GrW470 GL553
CNC2-8 BG662
S55 BL549
CN29-15
97 RG367
CN29-11
Anti-theft protection setting knob
VG481 BG632
CNC2-16 X9 Motor actuator LY
(mode) YL552 CN29-14 W350 Injector #1
121
B L352
YR543 119
CN29-4
W400 Pump horsepower proportional valve M6 M

CNC1-11 Y554
YR940 CN29-16
CNC3-3 Injector #2
B42 P1 sensor Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 118
P355
YW544 (atmospheric pressure)
P2 sensor L421 CN29-5
B44 CNC1-9 Pump flow proportional valve
LR545
sensor
Motor actuator CN29-6 W300
LR942 61
B43 N1 sensor Lg422
CNC1-22 CNC3-2
(recirculate) M
116
R351 Injector #3
Br423
BL943 Y11 LG562 B48 YL310
71 120
Y353
B43 N2 sensor CNC1-10 CNC3-5
M5 CN28-4
Swing B701 B701 G320
B22 P sensor G424 CNC1-23 CNC4-5
B702
60
Upper side CNC4-16 LW546 Injector #4

CN29-7
B26 P sensor
V425 CNC1-12
BG601 BG601 VY480
B6 G321 L311
72
117
G354
CNC4-2 CN28-9
Travel
B27 P sensor
YG426 CNC1-24 CNC4-13
BG602 LgR532
CN29-20 Suction air temperature
Over load Y904 sensor B770
GR428 CN28-13 1
B45 HBCV CNC1-26 CNC1-18
WG488 BG612
S13
sensor 3
B771
BW440 CNC1-14
OL822 OL822 B772
CNC4-19 CN28-11 4
Oil temperature sensor BG670
CN28-10 43
BW451 BrW411
B2 CNC1-2
62
BG671
BG672
81
Front window L / S (2)
S54 VG478 BG615
* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.

Copyright ©
4020-40
Esquema de circuitos secuenciales (CX210B, CX230B, CX240B)
R101
B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter
R103
R102
F19
YR210 B HEAT G1
OFF
YR212 B712 B711 S1 ACC
F4
F3
To KAB. X6
YR211 YR211 M14 ON
E51 SEAT
RW120
ST
RG125
Fuel pump
F23
LgR530
GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120 K34
RW121
PW231 B754
LgR520 B779
DC / DC converter BR
BR
B600
F7
F20
U1 WR521
OR220 R150 BG609
6 R157 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 Radio YR974 R7 YW970 K36 WR003
B
K8
R105
CN46 1 R(+) E
BY971
WR282
R(-) BrR523
R
WR291 R8 LW972
ACC X8 LR975
F5
L(+) Y004
F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)
(ACC)
B710
W130
GND
R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter motor
CLOCK Y004
M1
K37 S E
Y904 Y904
WR293 R8
LG832 Left knob S69
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 3 8 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W 1 G015
R G2 E
Y900 B740
E2 Monitor R155 R155 R030 R030 B
K10 2
Pulverizer Breaker / crusher switch
House light 70 W GW
LW180
R3
Y900 L901 B741 P1
17 BG S14 E4
OR853
E1 16
LW
R9
R9
F16
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG S51 Lever lock L / S Y2
LW180 LW181 WR823 WR BG
K35 Lever lock solenoid
Y
S35
LR906
LR906
R3 9 15 BG
OFF VW170 OR850 B760
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 S54 VY480
LgW175 LgW176
R5
G851 B722
S15 20 BG K2 Glow plug
R1
(L) 14 G G
LgW175 R5 R107 F8 WR020
R2
L021 L021
LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524
H 7
K38 LR908
(R) H1 Wiper controller
R6 YR909 B749 GrR
H 3 10
YR Washer
LgW177
R6
LY830 LY
8
18 A4
19 LR F14 BrR190 2
WV841
M
B742
Computer A
K39 LR489
A1 1
W135 1
Wiper motor
CNC1-4 BG613 GrR
13 VW
M4
GW228 7
V809 YR
PL056 PL056 12 VR M
CNC2-12 4 8
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
Throttle LY430 5
R3 volume
CNC1-25
6
GR M3
Y410 WL061
CNC2-7 CNC2-10
W060 BrR523
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
GW215 CNC3-11 PB082
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064 X4
R13 CNC4-17
GrR337 DIAG S/W
LgR530
46 ECM PB082 PB083 BG691
L867 R13 WR917 52
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 10 A2 MEMORY CLEAR
WR521
BrY084 BG692
CNC4-12
W131
LR336
24
32 X23
M14 VR866 B758 CNC4-1
W130
K2
K30 R12
CNC1-8
BrR523
RG125 RG125
R1
WR330 2
Main relay
LgR531 YR332 BG608
R12
CNC1-7
21 R1 K33
GW215 LR915
M
B757
S9 RG126 LG340
47
40
YR333
107 L371
WR062
F22
BW064
WL061
BG694
W140 LG528
S52
W060
BrW236 BrW236 DIAGNOSTIC
BrW236
VW817
CN9-2 CN9-1
CN9-12
B737
Connector
106
G372
BW689
CKP B49
CN9-3 PL080 108 sensor
F21 BG634 38
LgR532
VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042 W373
CN9-14 99
GW225 W840 PG045 BY069 EST X4 18
L374 CMP
H2 A CNC4-18
K5 P044
CN9-11 CN9-6
Y065
8 connector (B) PG043
37
98
BL687 B50
Free swing Travel alarm
CN9-10 CN9-7 1
B790 100 sensor
F13 YL066 4 PB082 Dust S / W Magnetic clutch
GR250
Y18 GR257 VY806
CNC4-14 CN9-8 3 1 R12 Y8
BG693
GW226
R10 GL910 To X2 CN9-9
YR067
6
BG690
5
K6 BrR GW980 W981 B 87 W307
Swing brake SOL beacon PL080
R251 VG800 C/R 7 L317 Common rail
82
Y3 CNC4-6 connector Connection to controller B B720
L318
pressure B52
90 sensor
Travel 2nd speed SOL CNC2-6
P040 P040 P046
C
A X5 F12
LR205 R BrW556
R252 LG801 R151 R12 CN29-18 G327
Y4 CNC4-4 B 101
DEUTSCH B721 P6
R253
Boosted pressure
YG802 PG041 PG041 PG047
EST PL081 PL080 A6 CN28-6
94 GB363 U
Y5 connector (A) E Filter check EGR position
CNC4-7 CNC2-14 D
M8 W557
93 GW364
V
sensor B53
Blower amp GR365
Power save P042 P042
Blower motor WG558
CN29-21
A9 92 W
Y27 Y6 R254 BrG803
CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL BrY551
CN29-22
M CN29-13
WR360
LG528 LG528 LB550 CN29-12 111 U
F9 B23 CNC1-20
F10 WB361 M15
LW260 LY807
CNC4-15
103 V M EGR
VR547 VW548 WL362
OPT 2nd speed R13 CN29-8 110 W valve motor
BrY855 VY463 VR195
Y9 CNC1-3 CN28-14
80
WB303
(S31) Knob R Evaporator sensor
GL861 GL861 B714 B K17 B5 L560
CN28-2
67
Y313
Oil pressure B21
Y23 79
BY323 sensor
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor
GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 84
RG316 BY
Coolant B1
Y24 BG620 temperature sensor
Computer S CN28-5
(S33) Knob R Air cleaner sensor Solar radiation sensor
83 YG315 BY
Fuel temperature B3
YL863 B724 LW471 BG661 F6 WY563 sensor
Y25 CNC1-16 S62 P048 RB145 R115 CN28-7
95
RW304
(S34) Knob L PG049

CNC7-8
CNC7-16
CNC6-1
CNC6-2
B61 WL564
CN28-8
L314 Boost
YG864 B723 Filter indicator GR541
91
pressure B47
Y26 YL472 BG663
CNC6-12
Motor actuator CN29-2
109
GW324
sensor
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
LgR533 (air mix) M
GR312 RL
CNC6-7 Boost temperature
One-touch IDL
G555
CN29-17
74
sensor B51
CNC2-15
YL475 BG610
S16 M7 S/W
105
RW369 SCV (suction
Reserve tank L / S
GW542
LY540
CN29-3 panel 113
control valve) Y35
CN29-1 89 RG366
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
Anti-theft protection CN29-11
setting knob
VG481 BG632
CNC2-16
X9 Motor actuator LY
(mode) YL552 CN29-14 W350 Injector #1
121
B L352
YR543 119
CN29-4
W400 Pump horsepower proportional valve M6 M

Y554
CNC1-11 CN29-16
YR940 Injector #2
CNC3-3
B42 P1 sensor Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 118
P355
L421 CN29-5
B44 P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve sensor
LR545
Motor actuator CN29-6 W300
Lg422 LR942 61 R351 Injector #3
(recirculate) M
116
BL943 Y11 B48 YL310
71 Y353
B43 N2 sensor Br423 CNC1-10 CNC3-5 M5 LG562 CN28-4
120
Swing G424 B701 B701 G320

60
B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
B702 LW546 Injector #4
CNC4-16
Upper side V425 CN29-7 G321 L311
B26 P sensor CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601 VY480
CN28-9
B6 72
117
G354
B27 Travel YG426 CNC1-24 CNC4-13

BG602 LgR532 Suction air
CN29-20
P sensor Over load temperature
Y904 B770
Arm VG427 WG488 BG612 CN28-13 sensor 1
B33 P sensor
CNC1-13 CNC1-18 S13 B771
GR428 3
B45 HBCV CNC1-26
OL822 B772
sensor CNC4-19 OL822 CN28-11 4
BW440 CNC1-14 BG670
CN28-10 43
BG671
Oil temperature sensor 62
B2 BW451 BrW411 CNC1-2 S54 Front window L / S (2) 81
BG672
VG478 BG615

Copyright ©
4020-41
Esquema de circuitos secuenciales (CX290B)
R101
B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter
R103
R102
F19 HEAT G1
YR210 B
OFF
YR212 B712 B711
S1 ACC
F4
F3
YR211 YR211 X6
To KAB. SEAT M14 ON
E51
RW120
ST
RG125
Fuel pump
F23
LgR530
GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120
K34
RW121
DC / DC converter PW231 B754
LgR520 B779
BR
BR
U1 B600
F7
WR521
F20 OR220 BG609
6 R157 R150 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 YR974 R7 YW970
K36 WR003
B K8
R105
CN46 1 R(+) E
Radio BY971
WR282
R(-) BrR523
R
WR291 R8 LW972
ACC X8 LR975
F5
L(+) Y004
F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)
(ACC)
B710
W130
GND
R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter motor
K37 CLOCK Y004
S M1 E
Y904 Y904
WR293 R8
LG832 Left knob S69
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 8
3 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W
Y900
1 G015
R G2 E
B740
E2 Monitor 2
R155 R155 R030 R030 B
K10 GW Pulverizer Breaker / crusher switch
House light 70 W
LW180
R3
Y900 L901 B741 P1
17 BG S14 E4
OR853
E1 16
LW
R9
R9
F16
LW180 LW181 WR823 WR
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG S51 Lever lock L / S Lever lock solenoid Y2
Y BG
LR906
LR906
R3 9 15 S35 K35 OFF
BG
VW170 OR850 B760
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 LgW175 LgW176 B722
S54 VY480
R5
G851
S15 20 BG
G G
K2 Glow plug
R1
(L) 14
F8 R2
LgW175 R5 LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524 R107 WR020 L021 L021
H 7
K38 LR908
(R) H1 Wiper controller
R6 YR909 B749 GrR
H 3 10
LgW177 YR Washer
R6
LY830 LY
8
18
LR F14
A4 WV841 B742
Computer A 19 BrR190 2 M
1
K39 LR489
CNC1-4
A1 1
W135
Wiper motor
GW228
BG613 GrR
13 VW
M4
YR 7
V809 PL056 PL056 12 VR
CNC2-12 4 8 M
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
Throttle LY430 5
R3 volume
CNC1-25
WL061
6
GR M3
Y410 CNC2-10
CNC2-7 BrR523
W060
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
CNC3-11
GW215
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064
PB082
X4
R13 CNC4-17
LgR530
GrR337 46 DIAG S/W
L867 R13 WR917 ECM 52
PB082 PB083 BG691
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 10 A2 MEMORY CLEAR
WR521
CNC4-12
W131
W130
LR336
24
32
BrY084 BG692
X23
M14 VR866
R12
B758 CNC4-1 K2
K30 CNC1-8
BrR523
LgR531
RG125 RG125
R1
WR330
2
Main relay
YR332 BG608
R12
CNC1-7
21 R1 K33
GW215 LR915 YR333
M
B757
S9 RG126 LG340
47
40
L374
WR062
F22 98
BW064
WL061
BG694
W140 LG528
DIAGNOSTIC S52 G375 CMP
W060
BrW236 BrW236 BrW236 CN9-1
CN9-2
VW817
CN9-3
CN9-12
B737 Connector
PL080 100
BL687
W373
sensor B50
F21 BG634 38
LgR532
VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042
CN9-14 W307
GW225 W840 PG045
CN9-11 CN9-6 BY069 X4 18 87
Common
H2 A CNC4-18
K5 P044
CN9-10 CN9-7 Y065
8 EST PG043
37 L317 rail
F13 Free swing Travel alarm YL066
1 connector (B) B790
4 PB082 Dust S / W Magnetic clutch
82
L318 pressure B52
GR250
Y18
GR257 VY806
CNC4-14 GL910 CN9-8 3 1 R12 Y8 90
sensor
BG693
BG690
Swing brake SOL GW226
R10 To X2 CN9-9
YR067
6 5
K6 BrR GW980 W981 B
G327
PL080 101
R251 VG800 beacon C/R 7
Y3 CNC4-6
P040 P040
connector Connection to controller B B720 94 GB363 U EGR position
Travel 2nd speed SOL P046 A F12 GW364
R252 LG801
CNC2-6 C X5 R151 LR205 R R12
BrW556
CN29-18
93
GR365
V sensor B53
Y4 CNC4-4
DEUTSCH
B 92 W
Boosted pressure EST connector (A)
A6
B721
CN28-6 P6
PG047 PL081 PL080
Y5
R253 YG802
CNC4-7 CNC2-14
PG041 PG041
D E M8 Filter check 111 WR360 U
Power save Blower amp W557
CN29-21 WB361 EGR M15
R254 BrG803
P042 P042
Blower motor WG558 A9 103 V M
valve motor
Y27 Y6 CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL BrY551
CN29-22 110 WL362
W
M CN29-13
LG528 LG528 LB550 CN29-12 WB303
80
F9 LW260 LY807 B23 CNC1-20
F10
CNC4-15 VR547 VW548 Y313 Oil pressure
OPT 2nd speed R13 CN29-8 67
sensor B21
BrY855 VY463 BY323
Y9 CNC1-3
VR195
CN28-14 79
(S31) Knob R Evaporator sensor 84

RG316 BY Coolant B1
GL861 GL861 B714 B
K17 B5 L560 temp. sensor
Y23 CN28-2
83 YG315 BY Fuel B3
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor temperature sensor
Y24 GW862 B713 CNC1-15 GL412 BG660
R5 R4 Sb559
CN28-1 95
RW304
BG620 Boost
(S33) Knob R Air cleaner sensor Computer S CN28-5 91 L314
pressure B47
Solar radiation sensor GW324 sensor
Y25 YL863 B724
CNC1-16 LW471 BG661
S62 P048 RB145
F6
R115
WY563
CN28-7
109
(S34) Knob L PG049

CNC7-8
CNC7-16
CNC6-1
B61 WL564
CN28-8 74
GR312 RL Boost
B51
CNC6-2 temp. sensor
Y26 YG864 B723 Filter indicator CNC6-12
Motor actuator
GR541
CN29-2 R370
YL472 BG663 G372
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
(air mix) L371 CKP
CNC6-7
LgR533 M
G555
107
BW689 sensor
B49
CN29-17 108
One-touch IDL
YL475 BG610 105
CNC2-15 S16 M7 S/W RW369 SCV (suction
Reserve tank L / S
GW542
LY540
CN29-3 panel 113
RG366 control valve) Y35
CN29-1 89
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
CN29-11
Anti-theft protection setting knob 121 W350 Injector #1
VG481 BG632
CNC2-16 Motor actuator LY
X9 (mode) YL552 119
L352
CN29-14
B
YR543
CN29-4 Injector #2
WB356
114
W400
CNC1-11
Pump horsepower proportional valve M6 M
Y554
YR940 CN29-16
CNC3-3 Injector #3
Y420
B42 P1 sensor CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 117
G354
L421 CN29-5
P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve sensor
B44 Motor actuator
LR545
CN29-6 W300 116 R351 Injector #4
Lg422 LR942 61
(recirculate) M YL310 115
WR357
Br423 CNC3-5
BL943 Y11 LG562 B48 71
B43 N2 sensor CNC1-10
M5 CN28-4
Injector #5
Swing G424 B701 B701 G320
60
B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
CNC4-16
B702 LW546
120
Y353
Upper side V425 CN29-7 G321 L311

B26 P sensor
CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601 VY480
CN28-9
B6 72
Injector #6
Travel YG426 BG602 LgR532 Suction air temperature P355
B27 P sensor
CNC1-24 CNC4-13
Over load CN29-20 sensor 118
Y904 B770
Arm VG427 WG488 BG612 CN28-13 1
CNC1-13
B33 P sensor
CNC1-18 S13 B771
GR428 3
B45 HBCV CNC1-26
OL822 OL822 4
B772
sensor CNC4-19 CN28-11
BW440 CNC1-14 BG670
CN28-10 43
BG671
Oil temperature sensor 62
BW451
B2 BrW411 CNC1-2
Front window L / S (2) 81
BG672
VG478 BG615
S54

Copyright ©
4020-42
ESQUEMA FUNCIONAL
1) Ordenador A
Computer A
LR489
CNC1-4 BG613
GW228
V809
A1
Monitor
PL056 PL056
P1
BO450 CNC2-12 4
CNC1-1 PW055 PW055
CNC2-4 13
R3 Throttle volume
LY430
CNC1-25
Y410 WL061 WL061
CNC2-7 CNC2-10 12
W060 W060
Auto / Manual CNC2-3 7
WR063 EST
S/W CNC3-12 connector (B)
F17 VR866 WR062 WR062
GW215 CNC3-11 4
YL820 BW064 BW064 BG694
L867 L868 CNC2-2 11 2
R13 CNC4-17
L867 R13 WR917 Engine stop S / W F4

S61 CNC1-20
LG528 RG126 RG125 R103 R101
R13
BrR916 B759
B W133
CNC4-22
W132 S9
K31 CNC4-11
W131
G1
CNC4-12 F5 BR
W130 W130 LR104
CNC4-1
F21
H2 Safety relay
GW225
A CNC4-18
Travel alarm
CNC1-8
BrR523 BrR523
R
K8
F13 Free swing
GR250 GR257 VY806
Y18 CNC4-14
KEY S / W
Swing brake SOL S1
R251 VG800 Alternator
Y3 CNC4-6 Br016
L
Travel 2nd speed SOL
R252 LG801 CNC1-7
LgR531 G015
R G2
Y4 CNC4-4
Boosted pressure
R253
Y5 YG802
CNC4-7
Power save ECM
Y27 Y6 R254 BrG803
CNC4-3 CNC2-6
P040 P042
18
F9 A2
LW260 LY807
CNC4-15 PG041 PG043
CNC2-14 37
OPT 2nd speed
BrY855 VY463
CNC1-3
Y9
(S31) Knob R
GL861 GL861 B714 B
Y23
(S32) Knob L
GW862 B713 Fuel sensor
Y24 CNC1-15 GL412 BG660
R5
(S33) Knob R
Y25 YL863 B724 Air cleaner sensor
LW471 BG661
(S34) Knob L CNC1-16 S62
Y26 YG864 B723
GY464 Filter indicator
CNC1-17
CNC1-5
YL472 BG663 S71
One-touch IDL
YL475 BG610
CNC2-15 S16
Reserve tank L / S
GrW470 BG662
CNC2-8 S55
Anti-theft protection setting knob
VG481
CNC2-16 BG632
X9
W400 Pump horsepower proportional valve

CNC1-11
YR940
CNC3-3
B42 P1 sensor
Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7
L421 CNC1-9
B44 P2 sensor Pump flow proportional valve
Lg422 LR942
CNC3-2
B43 N1 sensor CNC1-22
BL943 X11
Br423 CNC1-10 CNC3-5
B43 N2 sensor
Swing G424 CNC1-23 CNC4-5
B701 B701
B22 P sensor CNC4-16
B702
Upper side V425 CNC1-12
B26 P sensor CNC4-2
BG601 BG601
Travel YG426 BG602
(B33) CX210B a B27 P sensor CNC1-24 CNC4-13
Over load
Arm
CX290B únicamente B33
VG427 WG488 BG612
CNC1-13 CNC1-18
P sensor
B45 HBCV GR428
CNC1-26
sensor
BW440
S13
CNC1-14 Air conditioner S / W panel
Oil temperature sensor
BW451 BrW411 CNC4-19 OL822 OL822
CN28-11 P6
B2 CNC1-2

Copyright ©
4020-43
2) Ordenador S
Computer S
F6 15A RB145
CNC6-1
RB CNC6-2
CNC6-12 B
B
CNC6-13
LgR530 LgR533
M CNC6-7
CN54
GW070
CN54-2 CNC7-6
YR074
CN54-8 CNC7-4
GL071
CN54-3 CNC7-14
YL075
CN54-9 CNC7-13
Computer A
PG041
A1 CNC2-14
Computer B
PG047 PG049
CNCR2-14 CNC7-16
PG051
CNA0-23
Computer A
P040
A1 CNC2-6
Computer B
P044 PG049
CNCR2-6 CNC7-16
P042
CNA0-18

Copyright ©
4020-44
3) ECM (módulo de control de motor) (CX160B-CX180B)
KEY S/W K2 ECM

S1 LgR530 LR336 A2 L374
M ST 24 98
G375
Glow relay W373 CMP sensor B50
BrR339 BL687
R2 10 100
R11
GrR009 GrR010 GrR337 46
87 W307
L317
Common rail
82
L318
pressure sensor B52
Main relay 90
YR332
K33 R1 21
101
G327
YR333 40
94 GB363 U
F4 93 GW364
V
EGR position sensor B53
R1
RG125 WR330 GR365
2 92 W
WR331 5
Engine stop S / W 111 WR360 U

S9 RG126 LG340
47 103 WB361 V M EGR valve motor M15
110 WL362
W
WB303
DIAGNOSTIC Connector 80
CN51 Y313
67 Oil pressure sensor B21
X4 79
BY323
BG691 DIAG S/W PB083 PB082
52 RG316 BY
84 Coolant temperature sensor B1
MEMORY CLEAR YG315 BY
X23
BG692 BrY084
32
83 Fuel temperature sensor B3
RW304
95
91 L314 Boost
pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
74 Boost temperature sensor B51
Computer A R370
G372
107
L371 CKP sensor B49
A1 CNC2-6
P040 P042
18 108
BW689
PG041 PG043 RW368

CNC2-14 37 105
113 RW369 SCV (suction control valve) Y35
89 RG366
97 RG367
W350
Injector #1
121
L352
119
Injector #2
BARO 118
P355
(atmospheric pressure)
sensor
W300
61 Injector #3
R351
116
B48 YL310
71 Y353
120
G320
60
Injector #4
Suction air temperature G354
sensor 117
B6 G321 L311
72
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81

Copyright ©
4020-45
4) ECM (módulo de control de motor) (CX210B-CX230B-CX240B)
KEY S/W K2 ECM A2

S1 M ST
LgR530 LR336 24 107 L371
Glow relay 106

G372 CKP sensor B49
BrR339 BW689
R2 10 108
R11
GrR009 GrR010 GrR337 99 W373
46
98
L374 CMP sensor B50
BL687
100
Main relay
YR332 87 W307
K33 R1 21
L317 Common rail
YR333 40 82
L318
pressure sensor B52
90
F4 R1
RG125 WR330 G327
2 101
WR331 5
94 GB363 U
Engine stop S / W 93 GW364
V
EGR position sensor B53
S9 RG126 LG340
47 92 GR365
W
111 WR360 U
DIAGNOSTIC Connector 103 WB361 V M EGR valve M15
X4 CN51
110 WL362 motor
W
BG691 DIAG S/W PB083 PB082 WB303

52 80
67
Y313 Oil pressure B21
MEMORY CLEAR BY323 sensor
BG692 BrY084 79
X23 32
84
RG316 BY Coolant temperature B1
sensor
83 YG315 BY Fuel temperature
sensor B3
RW304
95
91 L314 Boost
Computer A pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
A1 P040 P042 74 Boost temperature sensor B51
CNC2-6 18
PG041 PG043 RW368
CNC2-14 37 105
SCV (suction
113 RW369
control valve) Y35
89 RG366
97 RG367
W350 Injector #1
121
L352
119
Injector #2
BARO 118
P355
sensor
W300
61
R351 Injector #3
116
B48 YL310
71 Y353
120
G320
60
Injector #4
Suction air temperature G354
sensor 117
B6 G321 L311
72
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81

Copyright ©
4020-46
5) ECM (módulo de control de motor) (CX290B)
KEY S/W K2 ECM

S1 LgR530 LR336 24 L374
ST M 98
G375
Glow relay A2 W373 CMP sensor B50
BrR339 BL687
R2 10 100
R11
GrR009 GrR010 GrR337 46
87 W307
Common rail
82 L317
pressure sensor B52
L318
Main relay 90
WR332
K33 R1 21
101
G327
WR333 40
94 GB363 U
GW364 EGR position sensor B53
F4 R1 93 V
RG125 WR330 GR365
2 92 W
WR331 5
Engine stop S / W 111 WR360 U

S9 RG126 LG340
47 103 WB361 V M EGR valve motor M15
110 WL362
W
WB303
DIAGNOSTIC Connector 80
CN51 67
Y313
Oil pressure sensor B21
X4 BY323
DIAG S/W 79
BG691 PB083 PB082
52 RG316 BY
84 Coolant temperature sensor B1
MEMORY CLEAR YG315 BY
X23 BG692 BrY084
32
83 Fuel temperature sensor B3
RW304
95
91 L314 Boost
pressure sensor B47
GW324
109
GR312 RL
74 Boost temperature sensor B51
Computer A R370
G372
L371 CKP sensor B49
107
A1 CNC2-6
P040 P042
18 108
BW689
PG041 PG043 RW368

CNC2-14 37 105
113 RW369 SCV (suction control valve) Y35
89 RG366
RG367
97
121 W350 Injector #1

L352
119
Injector #2
WB356
114
Injector #3
BARO 117
G354
sensor R351 Injector #4
W300 116
61
B48 YL310 115
WR357
71
Injector #5
G320
60 Y353
120
G321 L311
72
Injector #6
B6 Suction air temperature P355
sensor 118
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81

Copyright ©
4020-47
6) Visualización en el monitor
M4
A4 Wiper controller
Washer
F14 BrR190 2
WV841
M
B742
1
Wiper motor
GrR
13 VW
YR 7
12
8
VR M M3
LR 11
GW
5
GR
6
P1 Monitor Display S14

Breaker / crusher switch
19 WIPER INT OUT1
GW Pulverizer
18 WIPER CNT OUT2 IN3 CRUSH S / W 17 BG
LW
IN2 BREAKER S / W 16
3 WASHER OUT3 Breaker
S35 OPT 2nd speed
S/W
BG
Y
Computer A IN4 OPT 2ND SPEED 15
CNC2-4
PW055
13 MON TXD UART S54 Front window L / S
A1
PL056 YG BG
CNC2-12 4 MON RXD UART IN1 FRONT WINDOW 6
VG
F5 W130 W135
1 BATT BG
GND 20
F7 R155 Alternator
2 IGN
BrW525
HOUR 7 L
G2
CLOCK
G
P9 8 14 ILUMI
Cab light 70 W
K11 E3
Cab light 70 W
R4
GR903
F26 GrR185 WR824
R4 Boom light 70 W
F16 Y900 B740
LW180 WR823 WR E2
R3 9 OUT4
House light 70 W
R3 L901 B741
Y900
K10
F15 LgW175
R6
LY830
8 HORN VOL OUT5 E1
S15 Horn S / W
G851 G B722
K39 R5
(L)
R5 LR907 B747
H
K38 (R)
R6 YR909 B749
H
K39 H1

Copyright ©
4020-48
7) Acondicionador de aire
K6 S52 Y8
Dust S / W Magnetic clutch
R12
BrR GW980 W981 B
B720
F12
LR205 R BrW556 BrW556
R12 CN29-18
B721
CN28-6 A9
A6 Filter check
K17 M8 W557
Blower amp CN29-21
Blower motor WG558
F11 R13 CN29-22
WR200 LR RL BrY551
M CN29-13
LB550 CN29-12
F10
VR547 VW548
R13 CN29-8
VR195
CN28-14
Evaporator sensor
L560
B6 CN28-2
Temperature sensor
Sb559
R4 CN28-1
BG620
CN28-5
Solar radiation
WY563
sensor B61 CN28-7
WL564
CN28-8
GR541 GR541
(air mix) M
G555 G555
CN29-17
M7
GW542 GW542
CN29-3
LY540 LY540 CN29-1
GL553 GL553 CN29-15
BL549 BL549
CN29-11
Motor actuator LY
Air conditioner
S/W
(mode) YL552 YL552 CN29-14 panel
B
YR543 YR543
CN29-4
M6 M Front window
Y554 Y554 L/S
CN29-16
BG615
CN28-10
YW544 YW544
CN29-5 S54
LR545 LR545
(recirculate) M
M5 LG562 LG562 CN28-4
S1
LW546 LW546
CN29-7
KEY S / W
LgR530 LgR532
B M CN29-20
Computer A
OL822
CNC4-19 CN28-11
K10 A1
R3 Y900 Y904
CN28-13
Room lamp
OFF
E4
R9 DOOR VY480
LR906 CN28-9
ON
K35
RE03003-006

Copyright ©
4020-49
8) Bloqueo de la palanca
Lever lock L / S Lever lock solenoid

F25 VW170 OR850 B760
S51 Y2
KEY S / W
S1 BG609 B600
B M ST R11
F3 RW120 R11 Safety relay
K34 GrR010 K7
S
BrR523 B750 B700

R E
Computer A
BrR523
CN1-8
A1 Alternator
Br016
L G2
G015
R
9) Bocina
S15
K38
Horn S / W
F15 LgW175 LgW176 G851 G B722
R5
Horn
Horn (L)
LgW175 R5 LR907 LR907 B747
H H1
LR908
Horn (R)
R6 YR909 B749
H H1
K39 Monitor S / W
LgW177 LY830
R6 CN5-8 P1

Copyright ©
4020-50
10) Luz de trabajo
Cab light 70 W
K11 E3
R4 Cab light 70 W
F26 GrR185 GR903
GrR185
E3
GrR186 R4 WR824
Monitor S / W
F16
LW180 LW181 WR823 E1
R3 CN5-9
R3
House light 70 W
LW180 Y900 L901 B741
E2
K10 Boom light 70 W
Y900 B740
E1
11) Opción
Y27
F9 Breaker
LW260 LW260 LY807 LY807
B23 VY463
OPT(2SP)
LW261 BrY855 LG856 GL858
Y9
(LB856)
S31
OPT1 LEV R-R Knob (R)
LW262 GL861 GL861 B714
Y23
OPT1 LEV R-L

S32 Knob (L)
LW263 GW862 GW862 B713
Y24
S33 Knob (R)

OPT2 LEV L-R
LW264 YL863 YL863 B724
Y25
YL466
S34 Knob (L)

OPT2 LEV L-L
LW265 YG864 YG864 B723
Y26
YG467
GY464
A1

Copyright ©
4020-51
12) Otros
E51 Cigar lighter

F19
YR210 B
YR212 B712 B711

YR211 YR211 To CAB. SEAT X6
M14 Fuel pump

F23
PW230 B753 B700
M
PW231 B754
DC / DC converter
F20 OR220
U1
CN22-6
F7 R150 R157
CN22-2
12 V output RY280
CN45 CN22-3
12 V output WR281
CN46 CN22-1
WR282
B705 B700
CN22-5
Accessory socket 12V X15
BW706
CN47 CN22-4

Copyright ©
4020-52
13) Lista de símbolos eléctricos
Símbolo Nombre Símbolo Nombre

Fusible Electroválvula variable
Diodo Resistencia
LED Resistencia variable
Contacto “a” de conmutador Resistencia variable

de palanca
Contacto “a” de conmutador Alarma

pulsador
A
Contacto “a” de interruptor de Alarma sonora
fin de carrera
B
Contacto “b” de interruptor de Bocina
fin de carrera
H
Bobina de relé Motor
R M
Contacto “a” de relé Sensor de radiación solar
R
Contacto “b” de relé Altavoz

R
Electroválvula Lámpara

Copyright ©
4020-53
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS
Bastidor principal
1) Bastidor principal CX160B-CX180B
FIX CONNECTOR(CN124F) 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
WHITE TAPE Lg
0.85 0.85 WITH RED TAPE. BW W BL LR
B PW
753 230 442 422 402 943 942

0.85 0.85 0.85 0.85
R R R R
0.85
CN136F(ELEC.FUEL PUMP) GR
CN117F(PRESSURE SENSOR:N1) CN114F(PROPORTIONAL S/V:FLOW)
B
CN143 0.85 0.85 0.85
749 BW Y W
254 253 252 251
754 231 0.85 0.85
448 428 408
FIX CONNECTOR GL BG
(CN137F) 0.85 0.85 440 420 400 250
B PW 412 660 0.85 0.85 0.85 GREEN TAPE
WITH RED TAPE. BW Gr W HORN(RIGHT) CN120F(PRESSURE SENSOR:UPPER)
0.85 0.85
CN137F(DIODE:ELEC.FUEL PUMP) YR CN126F(JOINT CONNECTOR) BrG R
CN142 CN115F(PRESSURE SENSOR:P1) WHITE TAPE
CN135F(FUEL LEVEL SENSOR) CN.124F(OVER LOAD HARNESS) 909 CN131F(POWER SAVE SOL.V)
0.85 0.85 0.85 803 254
BW V W
0.85 0.85
CN118F(PRESSURE SENSOR:N2) BrW BW
BLUE TAPE 445 425 405
B
CN141
747 0.85 0.85 0.85 411 451
YL BG BW Br W BLUE TAPE
472 663
0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
HORN(LEFT) 443 423 403
CN121F(PRESSURE SENSOR:TRABEL) BW L W CN125F(OIL TEMP.SENSOR) B OR
1.25 1.25
757 215 B GW
CN127F(LOCK LEVER SOL.V)
CN134F(FILTER INDICATOR) LR 760 850
820 YL 907 CN140 0.85 0.85 0.85 441 421 401 FIX CONNECTOR(CN126F)
FIX CONNECTOR
BW YG W WITH RED TAPE.
(CN133F)
WITH RED TAPE.
FIX CONNECTOR CN155F(REFUEL PUMP HARNESS) 446 426 406 BLUE TAPE
VY GR (CN155F) CN116F(PRESSURE SENSOR:P2)
1.25 1.25 RED TAPE
WITH RED TAPE B Y
806 257
0.85 0.85
740 900 0.85 0.85 LG R
1.25
L 901 BY YR CN129F(2STAGE TRAVEL SOL.V)
CN133F(FREE SWING HARNESS) 801 252
1.25 741 941 940
B CN146F(BOOM LAMP HARNESS) WHITE TAPE
CN113F(PROPORTIONAL S/V:POWER)
CN144F(LAMP:HOUSE)
YELLOW TAPE
WHITE TAPE
0.85 0.85
YG R
CN130F(2STAGE RELIEF SOL.V)
802 253
WHITE TAPE LABEL WHITE TAPE

WHITE TAPE
CNB1F(CAB MAIN HARNESS:A) WHITE TAPE
106 CN149F(TRAVEL ALARM) 8
0.85 0.85
8R VG R
GW W CN128F(SWING BRAKE SOL.V)
CNG3(ALTERNATOR GND) 8B 797 8 800 251
0.85
225 840 FIX CONNECTOR 760 B
B GL CN150F(BEACON HARNESS)
(CN149F)
755 910 WITH RED TAPE. 4
CNG2(GND G2)
300 339 332 337 336 330
FIX CONNECTOR(CN150F)
084 082 080 043 042 340 320 310 WITH RED TAPE. RED TAPE 004 5Y
0.85 0.85 CN112(ALTERNATOR:E)
BG LW 8B 797 6
0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 1.25
CN100(BATTERY RELAY B) 1.25 CN109(STARTER MOTOR:S)
W BrR YR GrR LR WR R 115 8
0.85 0.85 0.85 0.85
661 471 WHITE TAPE
PB PL PG P 1.25 CND13F(AIRCON COMPRESSOR)
BrY LG G YL 981 W
CNB6F(CAB MAIN HARNESS:F) CN139(AIR-CLEANER SENSOR) 1.25 1.25

Br G
(BATTERY RELAY IGN)
CN110F(ALTERNATOR:L,R) 016 015
0.85 0.85 0.85 CN102
BW G W 0.75 0.85 8R 105 8
OL G
0.85 CN105M(BATTERY RELAY GND) 0.75 0.75 0.75 0.75
444 424 404 311 321 779 B 370 688 371 372 R BW L G
806 803 802 801 0.75 0.75 0.75 0.75
304 316 686 374 RW RG BL L
943 942 941 940 901 900 230 CN101 1.25
104 8
LR 0.75 0.75 0.75 0.75
CNA7F(INTAKE AIR TEMP.) 307 323 313 303 W BY Y WB
CN119F(PRESSURE SENSOR:SWING)
6 0.75 0.75 0.75 0.75
314 312 327 317 L GR G L
0.85 0.85 0.85
VY BrG YG LG 373 375 324 0.75 0.75 0.75
W G GW
0.85 0.85 0.85 0.85 1.25 1.25 0.85 030 8R
BL LR BY YR L Y PW CN108M(SAFETY RELAY:C)
WHITE TAPE 004 5Y
(BATTERY RELAY COIL)
CNA2M(ENGINE HARNESS:A)
CNB4F(CAB MAIN HARNESS:D) CN111(ALTERNATOR:B)
CN104 1.25
521 4
WR
8 700 600
CNG1(GND G1) 351 350 1.25 1.25
2B 2BG 003 5WR CN107F(SAFETY RELAY:B) R W
0.75 0.75 0.75 0.75
354 353 355 352 G Y P L
426 425 424 423 422 421 420 400 CN103 0.85
LgR 520 4
980 472 412 411 428 440
CN148F(DIODE:WASHER) 1.25
5R 002 750 B CNA3F(ENGINE HARNESS:B)
0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
YG V G Br Lg L Y W 5WR 003 010 523 GrR BrR
0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 GrW BG
GW YL GL BrW Gr BW
470 662 CN138F(LLC RESERVE TANK)
743 842 RED TAPE BLUE TAPE YELLOW TAPE CN106F(SAFETY RELAY:S,R,E)
CNF2M(FUSIBLE LINK50A) 363 364 365 358 0.75 0.75 0.75 0.75
GB GW GR W
CNB5F(CAB MAIN HARNESS:E) B WV 0.75 0.75 0.75 0.75
360 361 362 359 WR WB WL G
0.85 1.25 CNA4F(ENGINE HARNESS:C)

GW W
800 250 850 010 523 521 520 120 980 981 CND12F(RECIEVER DRIER)
8R 105
633 910 820 471 470 841 909 907 840 225
8R 106 1.25 1.25 1.25 1.25
102 R 103 R 104 LR 115 R 0.75 0.75 0.75
366 368 315 RG RW YG
0.85 1.25 1.25 1.25
0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 1.25 0.85 0.85 120 RW 125 RG 130 W 145 YR
VG GR OR GrR BrR WR LgR RW CNF1M(FUSIBLE LINK65A)
0.85 0.85 FIX CONNECTOR(CN148F)
BG GL YL LW GrW WV YR LR W GW WITH RED TAPE.
841 WV CNF3F(FUSE:KEY) CNF4F(FUSE:ECM) CNF5F(FUSE:CONT.) CNF6F(FUSE:GPS)
CN147F(WASHER MOTOR) CNA5F(ENGINE HARNESS:D)
742 B
CNB3F(CAB MAIN HARNESS:C)
ENG.COMPUTER C-2 ENG.COMPUTER C-1 CNA6M(ENGINE HARNESS:E)

1.25 1.25 1.25 021 3L
GW 3L W RG 215 021 130 125
1.25 1.25
2BG 2B B YR 600 700 703 145
CNB2F(CAB MAIN HARNESS:B)
DETAIL OF ENGINE COMPUTER
350 353 352 369 360 362 324 689 371 339 042 332 336 331 772
368 361 359 687 374 084 043 080 333 670
355 354 771
367 304 363 364 365 314 318 337 340 082 320 300 671
351 366 358 316 315 317 313 310 311 312 323 303 672 330 770
1.25 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.85 0.85 0.85 1.25 1.25
W Y L RW WR WL GW BW L BrR P YR LR WR B
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.85 0.85 0.85
RW WB G BL L BrY PG PL YR BG
0.75 0.75 1.25
P G B
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
RG RW GB GW GR L L GrR LG PB G W BG
1.25 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.85 0.75 0.75 0.75 0.75 0.85 1.25 1.25
R RG W RG YG L Y YL OL GR BY WB BG WR B
CNA1F(ENGINE COMPUTER C-2) CNA0F(ENGINE COMPUTER C-1)

KLR10280-E01

Copyright ©
4020-54
2) Bastidor principal CX210B, CX230B, CX240B
COMPUTER COMPUTER
COMPUTER
KRR12930-E00
COMPUTER COMPUTER

Copyright ©
4020-55
3) Bastidor principal CX290B
COMPUTER COMPUTER
KBR10740-E02

Copyright ©
4020-56
Cabina
1) Haz principal de la cabina

Copyright ©
4020-57
2) Haz segundario de cabina

Copyright ©
4020-58
3) Haz del interior de la cabina
GPS UNIT A GPS UNIT B
1 151A 2 151B 3 151C 4 151D 5 166A 6 164A 7 152A 8 154A 9 210G 10 172A 11 169A 1 174A 2 175A 3 157A 4 161A 5 220A 6 159A 7 210J 8 155A
1.25R/B 1.25R/B 0.85R/B 0.85R/B 0.5 W/L 0.85 Br/R 0.85 Lg/R 0.5 B/Y 0.85B/G 0.85 L/G 0.85 Y 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 P/L 0.5 Y/R 0.5 B/L 0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 P
12 200E 13 200F 14 200G 15 200H 16 167A 17 165A 18 153A 19 168A 20 210H 21 171A 22 170A 9 173A 10 176A 11 158A 12 177A 13 162A 14 160A 15 210K 16 156A
1.25 B 1.25 B 0.85 B 0.85 B 0.5 W/Y 0.85 Br/Y 0.5 G/R 0.5 V/Y 0.85B/G 0.85 L/Y 0.85 B/Y 0.85L/W 0.5 V/G 0.5 P/W 0.5 V/R 0.5 Y/L 0.5 G/L 0.5 B/G 0.5 P/G
ACCESSORY SOCKET (12V)

141A 140A
0.85B/W 0.85W/R
090
to CLOCK HARNESS MONITOR DISPLAY
5 111A 4 138A 3 137A 2 128B 1 120A 9 133A 8 132A 7 124A 6 119A 5 163A 4 130A 3 108A 2 128A 1 129A
OPT. LINE SELECT SW OPT. 2SPEED SW
0.85Y/R 0.5 L/G 0.5 Y/L 0.5 R 0.5 Lg/R 0.5 W/R 0.5 L/Y 0.85 Br/W 0.5 Y/G 0.5 V/W 0.5 P/L 0.5 Gr/R 1.25 R 1.25 W
8 1 126A 2 210B 3 125A 10 8 1 2 210C 3 127A 10
12 200B 11 110A 10 109A 9 135A 8 136A 7 123A 6 210E 20 210A 19 106A 18 107A 17 126A 16 125A 15 127A 14 135A 13 131A 12 11 10
0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 L/W * 0.5 B/G 0.5 Y
0.85 B 0.5 W/Y 0.5 W/L 0.5 G 0.5 L 0.5 Y 0.85B/G 1.25B/G 0.5 L/R 0.5 Y/R 0.5 G/W 0.5 L/W 0.5 Y 0.5 G 0.5 P/W
7 4 5 6 9 7 4 5 139A 6 134A 9
0.5 L/G 0.5 Br/Y
WIPER CONTROLER
AMP : 172498-1 Front Rear
Blue tape Yellow tape
6 101A 5 100A 4 3 2 105A 1 104A CLIP * mark (7 locations)
0.5 G/R 0.5 G/W NC NC 0.5 W/V 0.85Br/R
13 108A 12 107A 11 106A 10 200D 9 8 103A 7 102A
0.5 Gr/R 0.5 Y/R 0.5 L/R 1.25 B NC 0.5 V/R 0.5 V/W
EARTH
200A
CN-A 1.25 B
WIPER MOTOR *
*
YAZAKI : 7323-2262
White marking
MAIN HARNESS A
3 101A 2 1 100A 1 128A 2 129A 3 120A 4 111A 5 104A 6 105A 7 137A 8 138A 9 112A 10 140A
* Yellow tape
0.5 G/R NC
*
0.5 G/W 1.25 R 1.25 W 0.5 Lg/R 0.85Y/R 0.85 Br/R 0.5 W/V 0.5 Y/L 0.5 L/G 0.5 L/R 0.85W/R
6 103A 5 200C 4 102A 11 124A 12 130A 13 131A 14 132A 15 133A 16 114A 17 115A 18 116A 19 117A 20 121A 21 210A 22 141A
0.5 Y/R 1.25 B 0.5 Y/W 0.85Br/W 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 L/Y 0.5 V/R 0.5 B/Y 0.5 Y/W 0.5 B/L 0.5 L/W 1.25G/R 1.25B/G 0.85B/W
CLIP
MAIN HARNESS C
1 163A 2 164A 3 165A 4 166A 5 167A 6 168A 7 169A 8 170A
0.5 V/W 0.85 Br/R 0.85 Br/Y 0.5 W/L 0.5 W/Y 0.5 V/W 0.85 Y 0.85 B/Y
Bl
MAIN BODY
ue
9 171A 10 172A 11 173A 12 174A 13 175A 14 176A 15 177A 16 17 18 200J HARNESS
ta
0.85 L/Y 0.85 L/G 0.85L/W 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 V/G 0.5 V/R NC NC 1.25 B
pe
Part number entry
The two ends must CLIP
be pasted on with tape.
MAIN HARNESS B
1 151A 2 152A 3 153A 4 154A 5 155A 6 156A 7 157A 8 158A 9 220A
1.25R/B 0.85Lg/R 0.5 G/R 0.5 B/W 0.5 P 0.5 P/G 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 B/L
10 159A 11 160A 12 161A 13 162A 14 136A 15 122A 16 118A 17 134A 18 139A 19 110A 20 109A
0.5 G/W 0.5 G/L 0.5 Y/R 0.5 Y/L 0.5 L 0.5 V/Y 0.5 V/G 0.5 Br/Y 0.5 L/G 0.5 W/Y 0.5 W/L
*
CLIP
210F 121A
0.5 B/G 1.25G/R
* TO HARNESS ROOF
118A 119A 200A
0.5 V/G 0.5 Y/G 1.25 B
113-D020-A
116A 114A
0.5 B/L 0.5 B/Y to SPEAKER
117A 115A
0.5 L/W 0.5 Y/W
122B 112A to HARNESS ROOM LAMP

0.5 V/Y 0.5 L/R
123A 210D
0.5 Y 0.5 B/G to HARNESS DOOR SW
122A
0.5 V/Y

Copyright ©
4020-59
Haz del motor
1) CX160B, CX180B
E411 E422 E423 E414
INJECTOR 1 INJECTOR 2 INJECTOR 3 INJECTOR 4
1 2 1 2 1 2 1 2
2 2 2 2 2 2 2 2
L W G R P R Y W
E112
SENSOR:CAM ANGLE(G)
1 2 3 1
0.5 0.5 0.5 5
T O/B Y B/W
GLOW PLUG(No.4)
H1
1 2
0.75 0.75
B/Y Y/G E75
3
0.75
R SENSOR:BOOST PRESS
SENSOR:WATER 1 2 3
1 2 3 4
0.75 0.75 0.75 0.75
0.75 0.75 0.75 L G/Y G/W G/B
E90 1 R/L L R/W 5 6 7 8
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
G L/W W/L W/B W/R
EGR VALVE
SWITCH:O/H
E163 E80
E164
SENSOR:MAT(BOOST TEMP)
1 2
0.75 0.75 1 2 3
E113 R/L B/R
0.5 0.5 0.5
Gr/B W/B V/W
SENSOR:COMMON RAIL
SENSOR:NE.CRANK
1 2 3
0.5 0.5 0.5 E98
L/W Br L
1 2
0.75 0.75
B/Y Y/G
SENSOR:FUEL TEMP
E93
1 2 3 4
0.5 0.5 0.75 0.5
W/B Gr/B B V/W
5 6 7 8
0.5 0.75 0.75 0.75
T B/W Y/G R/W
9 10 11 12 1
1 2 0.75 0.75 0.75 0.5
W/B L/Y B/Y L 5
0.75 0.75 B/W
R/W R/B 13 14 15 16
0.5 0.5 0.75 0.75
SCV Br L/W B/R L H22
17 18 19 20
0.75 0.5 0.5
E161 R/L O/B Y
SENSOR:OIL PRESSRE 1 2 3
0.75 0.75 0.75
E76 B/Y L/Y W/B H20
3 2 1
0.75 0.75 0.75
Y/G R/W R/B
4 3 2 1 6 5 4
2 2 0.75 0.75
W R G R
8 7 6 5
4 3 2 1
2
L G
2
P
2 2
Y 0.75 0.75 0.75 0.75 H6
L G/Y G/W G/B
12 11 10 9 8 7 6 5
0.75 0.75 0.75 0.75
L/W W/L W/B W/R
H12 H8

Copyright ©
4020-60
2) CX210B, CX230B, CX240B
SENSOR:BOOST PRESS
E80 E75
EGR VALVE 1 2 3
E113 0.75 0.75 0.75
R/L L R/W
SENSOR:COMMON RAIL 1
0.75
2
0.75
3
0.75
4
0.75
L G/Y G/W G/B
5 6 7 8
1 2 3
0.5 0.5 0.5 0.75 0.75 0.75 0.75
L/W Br L L/W W/L W/B W/R
H94
1 2 3 4 INJECTOR
1.25 1.25 1.25 1.25
W R R W
5 6 7 8
0.75 0.75 0.75 0.75
L L/R L/Y L/W
E163
SENSOR:MAT(BOOST TEMP)
1 2
0.75 0.75
R/L B/R
1 1 2 3
5 0.75 0.5 0.5
B/W B/W V/W Y
GLOW PLUG(No.1) SENSOR:CAM ANGLE(G)

E112
H1
E161
1 2
1 2
0.75 0.75 SCV 1 2
0.75 0.75 R/W R/B
B/Y R/B 0.5 0.5
1 Y V /W
3 0.75
0.75 G SENSOR:NE.CRANK
R
SENSOR:WATER SWITCH:O/H E93 E98

E90 E164 SENSOR:FUEL TEMP
1 2
0.75 0.75
B/Y Y/G
1 2 3
0.75 0.75 0.75
B/Y L/Y W/B
SENSOR:OIL PRESSRE
E76
1
5
B/W
H22
1 2 3 4
0.5 0.5 0.75 0.5
Y V/W B Y
5 6 7 8
0.5 0.75 0.75 0.75
V/W B/W R/B R/W
4 3 2 1 9 10 11 12
1.25 1.25 0.75 0.75 0.75 0.5
W R W/B L/Y B/Y L
3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 13 14 15 16
Y/G R/W R/B G/Y G/W G/B 0.75 0.75 0.75 0.75
L L/R L/Y L/W 0.5 0.5 0.75 0.75
6 5 4 8 7 6 5 Br L/W B/R L
12 11 10 9
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 17 18 19 20
G R W/L W/B W/R 0.75
R/L
H6 H8 H12 H20

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4020-61
3) CX290B
1 2 3 4
0.75 1.25 1.25
G/B R R
5 6 7 8
0.75 0.75
L / R L/ Y
H95
INJECTOR 2(#4.5.6 )
H94
INJECTOR 1(#1.2.3 )
1 2 3 4
0 . 7 5 1 . 2 5 1. 25
L W W
5 6 7 8
1
5 0. 75 0 . 7 5
B/W L/ W G / R 1 2 3 4
0.75 0.75 0.75 0.75
L G/Y G/W G/B
H1 5 6 7 8
0.75 0.75 0.75 0.75
GLOW PLUG L/W W/L W/B W/R
E80
1 2
EGR VALVE
0.75 0.75
B / Y R/ B
3 1 2 3
0.75 0.75 0.75 0.75
R R/L L R/W E93
1 2
0.75 0.75 SENSOR:FUEL TEMP
E90 B/ Y Y/ G
E75
SENSOR:WATER 1 2
SENSOR:BOOST PRESS 0.75 0.75
R/ L B/ R
E163
E164 SENSOR:MAT(BOOST TEMP) 1 2

0.75 0.75
R/ W R/ B
SWITCH:O/H
1
0.75 E161
G
SCV
1 2 3
0.5 0 .5 0 .5
L/ W Br L
1 2 3
0 . 7 5 0. 5 0. 5
E113 B/ W V/ W Y
SENSOR:COM(PC) E112
SENSOR:CAM ANGLE(G)
1 2
1 2 3 0. 5 0. 5
0. 75 0. 75 0. 75
B/ Y L/ Y W / B
E76 Y V /W
E98
SENSOR:OIL PRESSRE
SENSOR:NE.CRANK
1 2 3 4
0.5 0. 5 0. 75 0.5
Y V/W B Y
5 6 7 8
0.5 0.75 0. 75 0. 75
V/W B/W R/ B R/ W
4 3 2 1 9 10 11 12
1 . 2 5 1 .2 5 0. 75 0. 75 0. 75 0. 5
W R W/B L/ Y B/ Y L
3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5 13 14 15 16
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0 . 7 5 0 .7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 0.5 0. 5 0. 75 0. 75
Y /G R /W R /B G/Y G/W G/B L L / R L /Y L / W Br L/ W B/R L 1
6 5 4 8 7 6 5 12 11 10 9 17 18 19 20 5
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0 . 7 5 0 .7 5 0. 75 B/W
G R W/L W/B W/R G/R G/B R/L
H6 H8 H12 H20 H22

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4020-62
Consola
1) Haz derecho de la consola
2) Haz izquierdo de la consola

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5001
Sección
5001
DEL CONJUNTO DE ORUGAS

Impreso en Francia
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5001-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................................... 2
PARES DE APRIETE ESPECIALES ............................................................................................................................. 2
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS .................................................................................................................................. 3
CONJUNTO DE ORUGAS............................................................................................................................................. 4
Descripción ............................................................................................................................................................... 4
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 5
Montaje ...................................................................................................................................................................... 8
Ajuste de la tensión de las orugas ........................................................................................................................... 10
Control del desgaste de los pasadores y casquillos ................................................................................................. 12
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

Ver Sección 1002

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5001-3
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS
926407
1. Prensa hidráulica de desmontaje de las orugas

CAS 10044
2. Loctite 262
3. Martillo
4. Brazo de elevación
5. Llave de impacto
6. Llave dinamométrica
7. Soportes 10 T
8. Bomba de rodillos
9. Llave de apriete angular CAS 2162

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5001-4
CONJUNTO DE ORUGAS
Descripción
Mecanismo inferior
12 6
5
7
8
7
4
14
9
11
13
14
3
10
CI00E511
1 ALMOHADILLA DE ORUGA 9 PASADOR DE RETENCIÓN
2 TORNILLO 10 SEMIESLABÓN DE PASADOR DE ORUGA ESTÁNDAR
3 TUERCA DERECHO
4 EXTREMO DEL SEMIESLABÓN DEL PASADOR DE CADENA 11 SEMIESLABÓN DE PASADOR DE ORUGA ESTÁNDAR
5 EXTREMO DEL SEMIESLABÓN DE LA CADENA IZQUIERDO
6 EXTREMO DEL PASADOR DE CADENA 12 PASADOR DE ORUGA ESTÁNDAR
7 CALCE 13 DISTANCIADOR DE PASADOR DE ORUGA ESTÁNDAR
8 EXTREMO DEL DISTANCIADOR DEL PASADOR DE CADENA 14 RACOR

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5001-5
Desmontaje
ETAPA 1
Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Girar
la torreta de la máquina de tal modo que la cabina esté
por encima de la oruga a retirar.
2
ETAPA 2
JD00272A
Accionar la máquina hasta acercar el eje principal del
centro de la rueda dentada. Accionar la máquina para
bajar la oruga a retirar al suelo. Girar la torreta de la
máquina para la cabina esté frente a la parte frontal.
Parar el motor.
ETAPA 4
JD00270A
Bajar la cuchara o la herramienta para elevar la oruga
algunos centímetros del suelo.
NOTA: Si no hay ninguna cuchara ni herramienta insta-
lada en la máquina, instalar bloques de madera por
debajo del balancín y bajar el balancín hasta los blo-
ques de madera. Luego, bajar el balancín para elevar
la máquina.
ETAPA 3
JD00273A
No retirar la válvula antirretorno. La grasa en el cilindro
de ajuste de oruga está bajo alta presión. Aflojar la
1 oruga abriendo gradualmente la válvula antirretorno
(dos vueltas aproximadamente). Se escapará la grasa
por un orificio de la rosca de la válvula antirretorno.
ATENCIÓN: La grasa está bajo muy alta pre-

sión. Un desmontaje efectuado sin liberar la
presión puede causar lesiones graves e
JD00271A
incluso mortales. No desmontar el sistema de
El eje principal (1) puede identificarse con las superfi-
cies planas de uno de sus extremos y el pasador (2) de ! compensación de las orugas sin liberar total-
mente la presión de la grasa. Liberar la pre-
fijación del otro extremo.
sión de la grasa aflojando la válvula
antirretorno. No retirar la válvula antirretorno
ni el soporte de fijación.

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5001-6
ETAPA 5 ETAPA 7
JD00274A JD00277A
Retirar los cuatro tornillos (1) y las tuercas de la almo- Retirar los cuatro tornillos y las tuercas de la almohadi-
hadilla de oruga en la parte superior del extremo del lla de oruga por debajo del extremo del eje de cadena.
eje de cadena. Retirar la almohadilla de oruga. Retirar la almohadilla de oruga.
ETAPA 6 ETAPA 8
JD00275A B504423M
Instalar una prensa hidráulica portátil CAS 10044 en el
extremo del eje de cadena. Mediante una prensa
hidráulica portátil, sacar el extremo del eje de cadena.
ETAPA 9
Retirar la prensa hidráulica portátil.
JD00276A
Apretar un extremo del pasador (1) y retirar el pasador
del extremo del eje de cadena.

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5001-7
ETAPA 10 ETAPA 12
JD00278A JS00280A
Mediante un pie de cabra, separa los eslabones de la Eslingar el extremo inferior de la oruga. Arrancar el
cadena. Retirar los dos distanciadores (1) del extremo motor. Hacer marcha atrás con la máquina y desplazar
del eje de cadena. el balancín al mismo tiempo. Una vez liberada la oruga
de la rueda dentada, parar la marcha atrás de la
ETAPA 11 máquina. Seguir desplazando el balancín hasta que se
retire la oruga de debajo de la máquina. Parar el motor,
alejar la oruga a sustituir de la máquina.
JD00279A
Arrancar el motor. Mediante del equipo, elevar la torreta
por el lado de la oruga a retirar. Instalar soportes por
debajo de la máquina para mantenerla en su sitio y
bajar la máquina sobre los soportes. Parar el motor tér-
mico.

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5001-8
Montaje ETAPA 4
ETAPA 1
CD00F057
Fijar el equipo de elevación con la oruga. Elevar la
JD00279A oruga sobre la rueda loca.
Elevar el chasis portador. Instalar soportes por debajo
de la máquina para mantenerla en su sitio. ETAPA 5
ETAPA 2
JS00283A
Eslingar la oruga con el equipo. Arrancar el motor,
JD00281A accionar la máquina en marcha adelante y desplazar el
Colocar y alinear la nueva oruga por debajo del rodillo balancín al mismo tiempo para tirar de la oruga en la
inferior. rueda dentada. Mantener la oruga puesta en los dien-
ETAPA 3 tes de la rueda dentada.
Bajar la máquina sobre la cadena de oruga.

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5001-9
ETAPA 6 ETAPA 9
B5573689M JD00284A
Fijar un equipo de tracción adaptado en ambos extre- Retirar la prensa hidráulica portátil. Instalar un nuevo
mos de la cadena de oruga. Accionar el equipo de trac- pasador (1) en el extremo del eje de la cadena. Doblar
ción para tirar de ambos extremos de la cadena de los extremos de los pasadores para bloquear el
oruga al mismo tiempo. extremo del eje de la cadena.
ETAPA 7 ETAPA 10
Instalar las dos almohadillas de orugas, los tornillos y
las tuercas.
1
ETAPA 11
JD00278A
Instalar dos distanciadores (1) en los dos semieslabo-
nes donde está fijado el extremo del eje de la cadena.
ETAPA 8
B5171389M
Apretar los tornillos de las almohadillas de orugas al
par especificado (ver las especificaciones).
ETAPA 12
Ver "Ajuste de la tensión de las orugas" en esta sec-
ción y ajustar la tensión de las orugas.
B5491989M
Instalar el extremo del eje de la cadena con la prensa
hidráulica portátil CAS 10044.

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5001-10
Ajuste de la tensión de las orugas ETAPA 4
Comprobar la tensión de las orugas. Ajustar la tensión Efectuar el procedimiento siguiente para aumentar la
según el tipo de superficie en la que va a funcionar la tensión de una oruga:
máquina. Apretar la oruga en caso de utilización en
1. Limpiar el engrasador del cilindro de ajuste de
superficies duras y aflojar la oruga en caso de utiliza-
oruga.
ción en superficies blandas.
ETAPA 1
Girar la torreta de la máquina para que la cabina esté
por encima de la oruga a comprobar.
ETAPA 2
JD00273A
2. Cerciorarse de que la válvula antirretorno está

apretada.
JD00270A
Bajar el equipo para elevar la máquina hasta que la
oruga a comprobar esté levantada del suelo unos cen-
tímetros.
ETAPA 3
JD00287A
3. Inyectar grasa en el cilindro de tensión de oruga

hasta obtener la tensión requerida.
JD01074A
Medir la distancia entre la superficie inferior del basti-
dor de la oruga y la superficie superior de la zapata de
oruga. Comparar los valores con las especificaciones.

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5001-11
ETAPA 5
Efectuar el procedimiento siguiente para disminuir la
tensión de una oruga:
JD00273A
1. No retirar la válvula antirretorno. La grasa en el

cilindro de tensión de oruga está bajo alta presión.
Liberar la tensión aflojando gradualmente la válvula
antirretorno (dos vueltas aproximadamente). Se
escapa la grasa por un orificio de la rosca de la vál-
vula antirretorno.

! compensación de las orugas sin liberar total-
2. Una vez la tensión de la oruga correcta, apretar la

válvula antirretorno.
3. Limpiar la grasa de la válvula antirretorno.

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5001-12
Control del desgaste de los pasadores y casquillos
El desgaste de los pasadores y casquillos puede ETAPA 2
medirse con un micrómetro o un calibre exterior.
Medir el diámetro interior del casquillo. Comparar los
ETAPA 1 valores con las especificaciones. Sustituir si es necesa-
rio.
1 2
ETAPA 3
Medir el diámetro exterior del pasador de oruga. Com-
parar los valores con las especificaciones. Sustituir si
es necesario.
JS00288A
1 CALIBRE EXTERIOR
2 CASQUILLO
Medir el diámetro exterior del casquillo. Comparar los

valores con las especificaciones. Sustituir si es necesa-
rio.

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Sección
5003
5003
RODILLOS SUPERIOR E INFERIOR

Impreso en Francia
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5003-2
ÍNDICE
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS ..................................................................................................................................... 3
RODILLO INFERIOR ........................................................................................................................................................ 4

Descripción ................................................................................................................................................................... 4
Esquema dimensional de los dispositivos de sujeción ................................................................................................. 5
Desmontaje ................................................................................................................................................................... 6
Reparación.................................................................................................................................................................... 7
Desmontaje ................................................................................................................................................................... 7
Control .......................................................................................................................................................................... 9
Montaje ....................................................................................................................................................................... 10
Montaje ....................................................................................................................................................................... 12
RODILLO SUPERIOR..................................................................................................................................................... 13
Descripción ................................................................................................................................................................. 13
Esquema dimensional de los dispositivos de sujeción ............................................................................................... 13
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 14
Reparación.................................................................................................................................................................. 15
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 15
Control ........................................................................................................................................................................ 17
Montaje ....................................................................................................................................................................... 18
Montaje ....................................................................................................................................................................... 20
CONTROL DE LAS FUGAS............................................................................................................................................ 21

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5003-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

Ver Sección 1002
B407320M
Utilizar CAS 1450 y CAS 1682 para el control de las

fugas descrito seguidamente.
1. Soportes de capacidad 10 T
2. Micrómetros
3. Llave dinamométrica 700 Nm
4. Gato 5 T
5. Bomba de rodillos
6. Loctite 262

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5003-4
RODILLO INFERIOR
Descripción
A
B
8
7
9 1 2 3 4 6
CS01B539
1 RODILLO INFERIOR 6 ABRAZADERA
2 ÁRBOL 7 TAPÓN CON NYLON DE HERMETICIDAD
3 COJINETE DE ENVOLTURA 8 SUJETACABLES
4 JUNTA FLOTANTE 9 ABRAZADERA (SIN TAPÓN)
5 JUNTA TÓRICA 1A-G60
CX160B/CX180B CX210B/CX230B/CX240B
A ................................ 317,8 a 319 mm 317,8 a 319 mm
B ................................ 246 mm 246 mm

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5003-5
Esquema dimensional de los dispositivos de sujeción
F
A G
C
B
K
E
D
L
Dispositivo de sujeción A Dispositivo de sujeción B
Q
N
R
S U
M V
W
Dispositivo de sujeción C
T
A Ø 69 + 0-02 mm H 40 mm R Ø 109,5 ± 0,1 mm

B Ø 65 + 0-02 mm K 10 mm S C0,5 mm
C 50 mm L Ø 19 mm T C3 mm
D 20 mm M 35 mm U C0,5 mm
E 5 mm N Ø 119 mm V 0,5 mm
F Ø 90 mm P Ø 80 mm W 12 mm
G Ø 65 mm Q Ø 111,5 ± 0,1 mm

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5003-6
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Girar la torreta de la máquina para que la cabina esté
por encima de los rodillos inferiores a comprobar.
ETAPA 2
JD01075A
Instalar soportes (1) de una capacidad adaptada por
debajo de la máquina.
ETAPA 5
JD00273A
No retirar la válvula antirretorno. La grasa en el interior
del cilindro de ajuste de oruga está bajo alta presión.
Aflojar las orugas aflojando gradualmente la válvula
antirretorno (dos vueltas aproximadamente). Se esca-
pará la grasa por un orificio de la rosca de la válvula
antirretorno.

sión. Un desmontaje efectuado sin liberar la 1
incluso mortales. No desmontar el sistema de JD01076A
Al extremo de cada oruga, instalar bloques de madera
(1) por debajo de la oruga.
sión de la grasa aflojando la válvula ETAPA 6
ETAPA 3
Bajar el equipo para elevar la máquina hasta disponer
de un espacio suficiente entre el bastidor de oruga y la
oruga para retirar el rodillo inferior.
JD00299A
Instalar un bloque de madera por debajo del rodillo
inferior para sostenerlo. Retirar los cuatro tornillos y las
arandelas de sujeción y retirar el rodillo inferior.

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5003-7
Reparación ETAPA 3
Si el rodillo está desgastado o fuga, debe repararse o
sustituirse. Ver la Sección 1002 para conocer los lími-
tes de desgaste.
Desmontaje
ETAPA 1
Retirar el sujetacables (8).

Utilizar un martillo (T3) para golpear otro cable (T2) y
sacar así el cable (8) que está en el rodillo.
Colocar el rodillo horizontalmente y sujetarlo para que
no ruede antes de retirar el sujetacables.
El cable en el rodillo está fijado de modo muy firme; por
consiguiente, hay que preparar varios sujetacables
Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (7). (T2). Puede utilizarse también aceite lubricante.
El tapón (7) está revestido con nylon de hermeticidad, ETAPA 4
que se quita al retirar el tapón.
Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de hermeti-
cidad.
ETAPA 2
Utilizar alicates o una herramienta similar para retirar el

cable sacado del interior.
Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara

abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del rodillo.
Puede necesitar varias horas para vaciar totalmente el
aceite hidráulico del rodillo.
Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar por
debajo del rodillo para recuperar la grasa.
Sujetar el rodillo para que no se caiga.

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5003-8
ETAPA 5 ETAPA 7
Utilizar un extractor de engranaje o una herramienta Retirar la junta flotante (4) del rodillo.
similar para retirar la abrazadera (9). Tal y como se describe en la Etapa [6], controlar si hay
Si es difícil retirar la abrazadera, enganchar la abraza- herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flo-
dera con el perno y utilizar el extractor en esta pieza. tante en contacto con el rodillo.
Si hay herrumbre en la abrazadera (9) o si es difícil reti- Controlar también si la junta tórica está torcida.
rarla a causa de una acumulación de residuos, gol-
pearla con un martillo para facilitar su retiro. ETAPA 8
Al golpear la abrazadera con un martillo, atención a no
deteriorarla.
ETAPA 6
Retirar la junta tórica (5) del árbol del rodillo.

La junta tórica no puede reutilizarse, sustituirla por una
nueva.
Controlar si hay herrumbre o deterioros en la superficie ETAPA 9
de la junta flotante (4) en contacto con la abrazadera
retirada. Controlar también si la junta tórica está tor-
cida.
nueva.
Retirar el árbol del rodillo.

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5003-9
ETAPA 10 Control
ETAPA 1
Limpiar todos los componentes con disolvente.
ETAPA 2
Controlar las superficies de los casquillos en el árbol
(2) para detectar todo rayado, picadura u otro deterioro
eventual. Medir el diámetro del árbol en cuatro puntos
opuestos. Comparar los valores con las especificacio-
nes, sustituir si es necesario.
ETAPA 3
Control los casquillos (3) para detectar todo desgaste y
deterioro. Medir el diámetro interior y el ancho del cas-
quillo. Comparar los valores con las especificaciones,
Tal y como se describe en la Etapa [7], retirar la junta sustituir si es necesario.
flotante (4) por el lado contrario. ETAPA 4
ETAPA 11 Controlar el diámetro interior de cada tapón y del rodillo
inferior para detectar todo deterioro que pueda provo-
car fugas. Si es necesario, utilizar nuevas piezas.
Introducir el dispositivo de sujeción especializado (A)

en el cojinete de envoltura, y utilizar un objeto cilín-
drico, como un árbol, para empujarla desde arriba.
Sale el cojinete de envoltura.

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5003-10
Montaje ETAPA 4
ETAPA 1
Aplicar aceite para engranajes en las juntas flotantes

de las abrazaderas.
Introducir el rodillo de oruga en el cojinete de envoltura
(3). Utilizar un dispositivo de sujeción (B) para apretar ETAPA 5
desde arriba y utilizar una máquina prensadora para
poner en posición.
ETAPA 2
Fijar juntas tóricas (5) en el árbol de rodillo (2) y montar

el conjunto en el rodillo de oruga.
Fijar las juntas flotantes (4) en las abrazaderas. Utilizar

un dispositivo de sujeción (C) para apretar manual-
mente.
ETAPA 3
Fijar las abrazaderas en ambos lados del árbol de rodi-

llo.
Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la super-

ficie de las juntas flotantes para aumentar la adhesión
e impedir toda entrada de polvo.

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5003-11
ETAPA 6 ETAPA 8
Fijar el sujetacables (8). Inyectar aceite para engranajes (125 cm3) en el rodillo.
Al fijar el sujetacables, sujetar la unidad principal del Apretar el tapón (7) con una junta de nylon a un par de
rodillo para que no ruede. 24,5 Nm.
ETAPA 7 Se recomienda utilizar el aceite Mobile Gear Oil
SHC320.
Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de herme-
ticidad.
Girar la unidad principal y cerciorarse de que el rodillo

gira correctamente.

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5003-12
Montaje ETAPA 3
Apretar al par especificado (ver especificaciones) los
ETAPA 1 cuatro tornillos de fijación de los tapones del extremo
del rodillo inferior. Retirar los bloques de madera.
ETAPA 4
En cada extremo de la oruga, retirar los bloques de
madera que están debajo de la oruga. Retirar los dos
soportes que están debajo de la máquina.
ETAPA 5
Ver "Ajuste de la tensión de las orugas", sección 5001.
JD00316A
Alinear el rodillo inferior en posición por debajo del cha-
sis portador inferior.
ETAPA 2
JD00299A
Aplicar Loctite 262 en las roscas de los cuatro tornillos.
Montar las cuatro arandelas templadas y los tornillos.

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5003-13
RODILLO SUPERIOR
Descripción
A B C
1 PERNO DE ALTA RESISTENCIA M10 × 16 8 ÁRBOL

2 LOCTITE 262 9 CASQUILLO
3 TAPA (TOPE DE PERNO) 10 CASQUILLO
4 TAPÓN CON NYLON DE HERMETICIDAD 11 RODILLO SUPERIOR
5 JUNTA TÓRICA 12 SELLO FLOTANTE
6 PERNO DE ALTA RESISTENCIA M8 × 25 13 ABRAZADERA
7 PLACA DE EMPUJE
CX160B/CX180B CX210B/CX230B/CX240B
A ................................. 114,3 a 114,7 mm 114,3 a 114,7 mm
B ................................. 65 mm 65 mm
C ................................. 11,5 mm 11,5 mm
D
A E
L H
G
F
B
C Dispositivo de sujeción A K
A Ø 80 mm E Ø 70,5 ± 0,1 mm K C3 mm
B 50 mm F 15 mm L C0,5 mm
C Ø 60 mm G 0,5 mm
D Ø 72,5 ± 0,1 mm H C0,5 mm

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5003-14
Desmontaje ETAPA 3
ETAPA 1
JD00317A
Instalar un gato hidráulico en el bastidor lateral. Por
JS00163A medio del gato, elevar la oruga para retirar el rodillo
Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Bajar superior.
la herramienta al suelo.
ETAPA 4
ETAPA 2
JD00318A
JD00273A Colocar calces de madera entre la oruga y el chasis
No retirar la válvula antirretorno. La grasa en el interior portador.
del cilindro de ajuste de oruga está bajo alta presión.
Aflojar la oruga aflojando gradualmente la válvula anti-
rretorno (dos vueltas aproximadamente). Se escapará
la grasa por un orificio de la rosca de la válvula antirre-
torno.


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5003-15
ETAPA 5 Reparación
Si el rodillo superior está desgastado o fuga, debe
repararse o sustituirse. Ver Sección 1002 para conocer
los límites de desgaste.
Desmontaje
ETAPA 1
1
JD00319A
Aflojar los dos tornillos (1) que fijan el rodillo superior al
chasis portador. Por medio de un martillo de cabeza
blanda, golpear ligeramente en el rodillo superior para
separarlo del chasis portador.
ETAPA 6
Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (4). El

tapón (4) está revestido con nylon de hermeticidad,
que se quita al retirar el tapón.
cidad.
ETAPA 2
JD00320A
Sostener el rodillo superior. Retirar los dos tornillos que
fijan el rodillo superior al chasis portador. Retirar el
rodillo superior.


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5003-16
ETAPA 3 ETAPA 6
Desmontar los tornillos de fijación (6) del soporte. Elevar el rodillo de soporte (11) y retirar el árbol de
rodillo.
ETAPA 4
ETAPA 7
Retirar la tapa (3). Si es difícil (3) retirar la tapa, es

posible utilizar un tubo flexible de aire con un adaptador Retirar la junta flotante (12) del rodillo. Controlar si hay
o hacer palanca con un destornillador de cabeza plana herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flo-
en uno de los extremos de la tapa. Si se utiliza un tubo tante en contacto con el rodillo. Controlar también si la
flexible de aire, atención a las piezas volantes. junta tórica (12-2) está torcida.
ETAPA 5 ETAPA 8
Desmontar los tornillos de fijación (1) del interior de la Retirar la junta flotante (12) fijada con el árbol de rodi-
tapa y, luego, retirar la placa de empuje (7). llo.
No puede retirarse el árbol de rodillo y el soporte.

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5003-17
ETAPA 9 Control
ETAPA 1
Limpiar todos los componentes con disolvente.
ETAPA 2
(8) para detectar todo rayado, picadura u otro deterioro
nes, sustituir si es necesario.
ETAPA 3
Controlar el desgaste y los deterioros de los casquillos.
Medir el diámetro interior y el ancho del casquillo.
Comparar los valores con las especificaciones, sustituir
Retirar la junta tórica (5) de la tapa. si es necesario.
Controlar también si la junta tórica (5) está torcida. Si
está torcida, sustituirla por una nueva junta tórica.
ETAPA 4
Controlar el desgaste y los deterioros de la placa de
empuje. Medir el espesor de la placa de empuje. Com-
parar los valores con las especificaciones, sustituir si
es necesario.
ETAPA 5
Controlar el diámetro interior en el soporte (13) y el
rodillo superior (1) para detectar los deterioros que
puedan provocar fugas. Si es necesario, utilizar nuevas
piezas.

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5003-18
Montaje ETAPA 4
ETAPA 1
Instalar el árbol del rodillo en el rodillo de soporte.

Introducir la junta flotante (12) en el rodillo de soporte. ETAPA 5
Utilizar un dispositivo de sujeción (A) para poner la
junta flotante en posición.
ETAPA 2
Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar esmera-

damente la superficie de la placa de empuje (7) e impe-
dir así la acumulación de polvo o las rayas.
Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la super-
ETAPA 6
ficie de las juntas flotantes para aumentar la adhesión
e impedir toda entrada de polvo.
ETAPA 3
Instalar la placa de empuje (7) con tornillos (1). Desen-

grasar totalmente los tornillos (1), aplicar Loctite (2) y
apretar los tornillos a un par de 62,8 - 72,6 Nm. Tras el
Aplicar aceite hidráulico en el rodillo de soporte. apriete de los tornillos, marcarlos (M).

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5003-19
ETAPA 7 ETAPA 9
Instalar la tapa (3) con los tornillos (6). Desengrasar los Inyectar aceite de motor (50 - 55 cm3) en el rodillo.
tornillos, aplicar Loctite (2) y apretar los tornillos a un Tras la inyección del aceite de motor, apretar el tapón
par de 31,4 - 37,2 Nm. Tras el apriete de los tornillos, (revestido con nylon de hermeticidad) (4). Tras el
marcarlos (M). apriete del tapón, marcarlo (M).
Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de herme-
ETAPA 8 ticidad.
Girar el rodillo en el sentido de la flecha y cerciorarse

de que gira libremente.

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5003-20
Montaje ETAPA 3
ETAPA 1
JD00317A
Retirar los bloques de madera entre la almohadilla de
JD00338A oruga y el chasis portador.
Colocar los calces en el chasis portador y, luego, insta-
lar y sostener el rodillo superior. ETAPA 4
Accionar el gato hidráulico para bajar la oruga hasta el
ETAPA 2 rodillo superior. Retirar el gato.
ETAPA 5
Ver "Ajuste de la tensión de las orugas" en la
sección 5001.
JD00319A
Aplicar Loctite 262 en los roscas de los tornillos. Insta-
lar dos arandelas templadas y dos tornillos para fijar el
soporte del rodillo superior en el chasis portador. Apre-
tar los tornillos al par especificado (ver especificacio-
nes).

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5003-21
CONTROL DE LAS FUGAS
Utilizar CAS 1450 y CAS 1682 para el control de las ETAPA 4
fugas descrito seguidamente. Conectar el tubo del manómetro con el racor rápido.
ETAPA 5
Cerciorarse de que la válvula de cierre (1) está abierta.
1 ETAPA 6
Ajustar el regulador de presión (2) hasta que el manó-
metro indique 2 bares.
ETAPA 7
Dar cuatro vueltas al árbol de la unidad probada.
ETAPA 8
2 Ajustar el regulador hasta que el manómetro indique
1 bar.
B407320M ETAPA 9
ETAPA 1 Cerrar la válvula de cierre. Mantener la presión de aire
Conectar la válvula de cierre (1) con el regulador de de la etapa 8 durante 10 segundos. Una reducción de
presión (2). Conectar un racor entre el tubo flexible de la presión del aire durante este periodo indica un com-
admisión de aire y la válvula de cierre. ponente defectuoso o un montaje incorrecto.
ETAPA 2
Instalar el adaptador y un racor rápido en el orificio de
llenado de aceite. Utilizar una arandela de hermetici-
dad en el adaptador.
ETAPA 3
Girar el botón en sentido antihorario para cerrar el
regulador de presión (2).

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5003-22
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................

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Sección
5004
5004
RUEDA DENTADA

Impreso en Francia
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5004-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................................... 2
PARES DE APRIETE ESPECIALES ............................................................................................................................. 2
RUEDA DENTADA......................................................................................................................................................... 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 3
Montaje ...................................................................................................................................................................... 4
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002.

Ver Sección 1002.

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5004-3
RUEDA DENTADA
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Ver "Desmontaje y montaje de las orugas"
(Sección 5001) y desmontaje de la rueda dentada de la
cadena. 1
ETAPA 2
JD00292A
Para facilitar el remontaje, efectuar marcas de alinea-
ción (1) en la rueda dentada y el reductor.
ETAPA 5
JD00290A
Desplazar la máquina para que la oruga esté en la
posición indicada.
ETAPA 3 1
JD00293A
Retirar los tornillos (1) y las arandelas templadas que
fijan la rueda dentada al reductor.
ETAPA 6
JD00291A
Girar la torreta para que la cabina esté por encima del
lado de la máquina donde está la rueda dentada a reti-
rar. Por medio del equipo, elevar el lado de la máquina
hasta que los dientes de la rueda dentada estén libera-
dos de la cadena.
NOTA: Las fotos siguientes no corresponden al modelo
de la máquina, pero el procedimiento es idéntico.
JD00294A
Guiar la rueda dentada desde el alojamiento del reduc-
tor mediante un martillo de cabeza blanda. Retirar la
rueda dentada de la máquina.

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5004-4
Montaje ETAPA 3
NOTA: Las fotos siguientes no corresponden al modelo
de la máquina, pero el procedimiento es idéntico.
ETAPA 1
JD00293A
Aplicar Loctite 262 en los roscas de los tornillos (2).
Montar las arandelas templadas y los tornillos.
ETAPA 4
JD00292A
Instalar la rueda dentada en el reductor de transmisión
1
cerciorándose que las marcas de referencia (1) están
alineadas.
ETAPA 2
3 4
JS00296A
Apretar los cuatro tornillos al par especificado en el
orden indicado (ver "Especificaciones"). Luego, apretar
progresivamente los tornillos que quedan al mismo par.
ETAPA 5
JD00295A
Si es necesario, utilizar un martillo de cabeza blanda Para instalar las orugas, ver "Desmontaje y montaje de
para colocar correctamente la rueda dentada en la las orugas".
brida del reductor.

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Sección
5005
RUEDA LOCA Y AMORTIGUADOR DE TENSIÓN
5005

Impreso en Francia
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5005-2
ÍNDICE
PARES DE APRIETE ESPECIALES .............................................................................................................................. 3
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS ................................................................................................................................... 3
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA RUEDA LOCAL Y DEL AMORTIGUADOR DE TENSIÓN ................................... 4

Desmontaje ................................................................................................................................................................. 4
Montaje ....................................................................................................................................................................... 6
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA RUEDA LOCA ...................................................................................................... 8

Descripción ................................................................................................................................................................. 8
Esquema dimensional de los dispositivos de sujeción ............................................................................................... 9
Reparación.................................................................................................................................................................. 9
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 10
Control ...................................................................................................................................................................... 12
Montaje ..................................................................................................................................................................... 12
Control de las fugas .................................................................................................................................................. 15
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL AMORTIGUADOR DE TENSIÓN .......................................................................... 16

Descripción ............................................................................................................................................................... 16
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 17
Montaje ..................................................................................................................................................................... 17
CILINDRO DE TENSIÓN DE ORUGA .......................................................................................................................... 18

Descripción ............................................................................................................................................................... 18
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 19
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 19
Control ...................................................................................................................................................................... 20
Montaje ..................................................................................................................................................................... 20
Montaje ..................................................................................................................................................................... 21

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5005-3
ESPECIFICACIONES
Rueda loca............................................................................................................................................. Ver sección 1002
Resorte amortiguador
Pretensado durante el montaje............................................455 mm CX160B; 556 mm CX180B/CX210B/230B/240B

Tornillo des estribo del resorte amortiguado* ............................................................................................ 267 a 312 Nm
Tornillo del cilindro de tensión* ...............................................................................................................................xx Nm
Válvula antirretorno del cilindro de tensión ............................................................................................................. 59 Nm
* Aplicar Loctite 262 en las roscas
B407320M
Utilizar CAS 1450 y CAS 1682 para comprobar las
fugas tal y como se describe seguidamente.

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5005-4
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA RUEDA LOCAL
Y DEL AMORTIGUADOR DE TENSIÓN
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Ver "Desmontaje y montaje de un conjunto de orugas",
Sección 5001.
ETAPA 2
JD00341A
Mediante un pie de cabra, sacar la rueda loca y el con-
junto resorte amortiguador del cárter del chasis porta-
dor.
ETAPA 5
JD00339A
Arrancar el motor. Desplazar la máquina hasta que la
cadena de oruga esté liberada de la rueda loca. Parar
el motor.
ETAPA 3
JD00342A
Sacar la rueda loca y el conjunto resorte amortiguador
del cárter del chasis portador por medio de un pie de
cabra, hasta que sea posible fijar la eslinga de nylon al
conjunto resorte amortiguador.
JD00340A
Fijar la eslinga de nylon entre el equipo de elevación y
la rueda loca.

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5005-5
ETAPA 6 ETAPA 8
JD01077A JD00345A
Elevar y retirar la rueda loca y el conjunto resorte amor- Conectar el equipo de elevación con la rueda loca.
tiguador. Retirar los cuatro tornillos y las arandelas templadas
que sujetan la rueda loca al estribo. Retirar la rueda
ETAPA 7 loca del estribo.
JD01078A
Colocar la rueda loca t el resorte amortiguador en blo-
ques de madera. Retirar el equipo de elevación del
conjunto resorte amortiguador.

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5005-6
Montaje ETAPA 3
ETAPA 1
JD00342A
Elevar la rueda loca y el amortiguador de tensión e ins-
JD00362A talarlos en el cárter del chasis portador. Empujar la
Fijar un dispositivo de elevación adaptado a la rueda rueda loca y el amortiguador de tensión en el chasis
loca y ponerla en posición en el estribo. Aplicar portador. Retirar el dispositivo de elevación de la rueda
Loctite 262 en las roscas de los tornillos de fijación de loca y de la parte trasera del amortiguador de tensión.
la rueda loca. Instalar cuatro arandelas templadas y
cuatro tornillos para sujetar la rueda loca al estribo del ETAPA 4
amortiguador de tensión. Apretar los tornillos al par
especificado (ver especificaciones).
ETAPA 2
JD00363A
Introducir la eslinga de nylon del dispositivo de eleva-
ción en el orificio central del estribo del amortiguador
de tensión.
JD01078A
Fijar la eslinga de nylon del dispositivo de elevación al
conjunto.

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5005-7
ETAPA 5
JD00365A
Elevar el conjunto y hacerlo deslizar en el chasis porta-
dor, mediante un pie de cabra. Retirar el equipo de ele-
vación.
ETAPA 6
Ver "Desmontaje y montaje de un conjunto de orugas"
(Sección 5001) para instalar la oruga.

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5005-8
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA RUEDA LOCA
Descripción
A
B
4 2 3 5 7 9
CS01B544
1 RUEDA LOCA 5 JUNTA TÓRICA
2 CASQUILLO 6 ANILLO DE RETENCIÓN
3 JUNTA FRONTAL 7 ÁRBOL
4 CUBO 8 TAPÓN CON NYLON DE HERMETICIDAD
9 CUBO (SIN TAPÓN)
CX160B/CX180B/CX210B/CX230B/CX240B
A ................................. 283,6 a 285,5 mm
B ................................. 199,8 a 203,3 mm

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5005-9
D
E
A
K L
G
F
B
C H
Dispositivo de sujeción A
A Ø 124 mm F 15 mm
B 30 mm G 0,5 mm
C Ø 104 mm H C3 mm
D Ø 116,5 ± 0,1 mm K C0,5 mm
E Ø 114,5 ± 0,1 mm L C0,5 mm
Reparación
Si la rueda loca está desgastada hasta los límites indicados o si hay fugas, repararla o sustituirla.

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5005-10
Desmontaje ETAPA 3
ETAPA 1
Retirar el sujetacables (6). Utilizar otro cable (T2) para

sacar el cable (6) que está en el rodillo.
Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (8). El rodillo puede ser muy inestable y, por consiguiente,
El tapón (8) está revestido con nylon de hermeticidad, hay que sujetarlo.
que se quita al retirar el tapón. ETAPA 4
cidad.
ETAPA 2
Utilizar alicates o una herramienta similar para retirar el

cable sacado del interior.
ETAPA 5
Utilizar un extractor de engranaje o una herramienta

similar para retirar el cubo (9). Si hay herrumbre o si es
difícil retirarlo a causa de una acumulación de resi-
duos, golpearlo con un martillo para facilitar su retiro.

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5005-11
ETAPA 6 ETAPA 8
Controlar si hay herrumbre o deterioros en la superficie Retirar la junta tórica (5) del árbol del rodillo.
de la junta flotante (3) en contacto con el cubo retirado. La junta tórica (5) no puede reutilizarse, sustituirla por
Controlar también si la junta tórica está torcida. una nueva.
nueva. ETAPA 9
ETAPA 7
Retirar el árbol del rodillo.
Retirar la junta flotante (3) del rodillo.

ETAPA 10
Tal y como se describe en la Etapa [6], controlar si hay
herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flo-
tante en contacto con el rodillo.
Controlar también si la junta tórica está torcida.
Tal y como se describe en la Etapa [7], retirar la junta

flotante (3) por el lado contrario.

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5005-12
Control Montaje
ETAPA 1 ETAPA 1
Limpiar todos los componentes con disolvente. Limpiar
también la cavidad en la rueda loca Secar todos los
componentes con aire comprimido a baja presión y
aplicar aceite limpio en todos los componentes.
ETAPA 2
para detectar todo rayado, picadura u otro deterioro
nes. Sustituir si es necesario.
ETAPA 3
Controlar el desgaste y los deterioros de los casquillos.
Medir el diámetro interior y el ancho del casquillo. Com-
Introducir el rodillo arrastrador (1) en el cojinete de
parar los valores con las especificaciones. Sustituir si
envoltura (2). Utilizar una máquina prensadora (T4)
es necesario.
para apretar por el lado izquierdo y derecho.
ETAPA 4 ETAPA 2
Controlar los deterioros que puedan provocar fugas en
los diámetros interiores de la rueda loca y las juntas de
los cubos. Si es necesario, sustituir los componentes
por nuevos componentes. Medir la profundidad de los
diámetros interiores de las juntas de los cubos. Com-
parar los valores con las especificaciones. Sustituirlas
si es necesario.
Utilizar los dispositivos de sujeción (T5) y (T6) fijados

en la máquina prensadora para sujetar el cojinete de
envoltura (2).
Utilizar la máquina prensadora para apretar por el lado
opuesto.
Utilizar un trapo de fibra especial u otro y retirar total-
mente el polvo y los residuos.

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5005-13
ETAPA 3 ETAPA 6
Fijar la junta flotante (3) en el cubo. Aplicar aceite de motor en las juntas flotantes de los
Utilizar un dispositivo de sujeción (A) para poner la cubos.
junta flotante en posición.
ETAPA 7
ETAPA 4
Fijar juntas tóricas (5) en el árbol de rodillo (7) y montar

Utilizar un dispositivo de sujeción (A) para fijar la junta el conjunto en la unidad principal del rodillo.
flotante (3) en la unidad principal.
ETAPA 8
ETAPA 5
Fijar los cubos en ambos lados del árbol de rodillo.

Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar esmera-
damente la superficie de contacto de la junta flotante e
impedir así la acumulación de polvo o las rayas.

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5005-14
ETAPA 9 ETAPA 11
Fijar el sujetacables (6) en el cubo. Tras la inyección del aceite de motor, apretar el tapón
(8) revestido con nylon de hermeticidad.
ETAPA 10 Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de herme-
ticidad.
Poner un sujetacables e introducir aceite de motor

(120 cm3) en la unidad principal del rodillo.
La unidad principal de rodillo puede ser muy inestable
y, por consiguiente, hay que sujetarla.

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5005-15
Control de las fugas ETAPA 5
Cerciorarse de que la válvula de cierre (1) está abierta.
Utilizar CAS 1450 y CAS 1682 para el control de las
fugas descrito seguidamente. ETAPA 6
Abrir el regulador de presión (2) hasta que el manóme-
tro indique 2 bares.
1
ETAPA 7
El árbol controlado puede ahora girarse cuatro vueltas.
ETAPA 8
Cerrar el regulador hasta que el manómetro indique
1 bar.
ETAPA 9
Cerrar la válvula de cierre. Mantener la presión de aire
de la etapa 8 durante 10 segundos. Una reducción de
2 la presión del aire durante este periodo indica un com-
B407320M
ponente defectuoso o un montaje incorrecto.
ETAPA 1
Conectar la válvula de cierre (1) con el regulador de
presión (2). Conectar un racor entre el tubo flexible de
admisión de aire y la válvula de cierre.
ETAPA 2
Instalar el adaptador y un racor rápido en el orificio de
llenado de aceite. Instalar una junta con el adaptador.
ETAPA 3
Girar el botón en sentido antihorario para cerrar el
regulador de presión (2).
ETAPA 4
Conectar el tubo del manómetro con el racor rápido.

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5005-16
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL AMORTIGUADOR DE TENSIÓN
Descripción
3
4
6
CS01B546A
1 RESORTE AMORTIGUADOR 5 GUÍA DE MUELLE
2 PASADOR DE RODILLO 6 VALOR DE PREESFUERZO (VER ESPECIFICACIONES)
3 TUERCA HENDIDA 7 TORNILLO
4 ESTRIBO

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5005-17
Desmontaje Montaje
ETAPA 1 ETAPA 1
Limpiar el conjunto resorte amortiguador. Poner la guía de resorte (5) en una prensa hidráulica.
ETAPA 2
ATENCIÓN: El resorte amortiguador está muy Colocar el resorte amortiguador (1) y el estribo (4) en
! comprimido. la prensa hidráulica de la guía de resorte (5).
ETAPA 3
ETAPA 2 Accionar la prensa hidráulica para comprimir el resorte
Colocar el resorte amortiguador en una prensa hidráu- amortiguador (ver las especificaciones para conocer el
lica. Utilizar la prensa para comprimir el resorte amorti- valor).
guador (1).
ETAPA 4
ETAPA 3 Instalar la tuerca hendida (3) e instalar un nuevo pasa-
Sacar el pasador de rodillo (2) de la tuerca hendida (3). dor de rodillo (2) en la tuerca hendida y el árbol de
Retirar la tuerca hendida de la guía de resorte (5). guiado del resorte (5).
ETAPA 4 ETAPA 5
Accionar la prensa hidráulica para liberar la tensión del Retirar el resorte amortiguador de la prensa hidráulica.
resorte amortiguador (1).
ETAPA 5
Retirar el estribo (4) y el resorte amortiguador (1) de la
guía de resorte (5).

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5005-18
CILINDRO DE TENSIÓN DE ORUGA
Descripción
1
2
3
15
14
4
13
12
5
11
7
6
8
9
10
JS01084A
1 TORNILLO 9 BOLA
2 ARANDELA PLANA 10 CUERPO DE VÁLVULA ANTIRRETORNO
3 TORNILLO 11 VÁSTAGO DE CILINDRO
4 ARANDELA DE SEGURIDAD 12 JUNTA DE FRICCIÓN
5 SOPORTE 13 CONTRATOPE
6 ENGRASADOR 14 JUNTA TÓRICA
7 VÁLVULA ANTIRRETORNO 15 CUERPO DE CILINDRO
8 RESORTE

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5005-19
Desmontaje ETAPA 3
ETAPA 1
JD01082A
Por medio de un pie de cabra, empujar el vástago del
JD01080A pistón del cilindro de tensión de oruga en el cuerpo del
Ver la Sección 5003 "Desmontaje del rodillo inferior" y cilindro. La grasa saldrá de la válvula antirretorno. Reti-
retirar el rodillo (A) ubicado por debajo del cilindro de rar el cilindro de tensión de oruga de la máquina.
tensión de oruga.
ETAPA 2
Desmontaje
ETAPA 1
Por medio de disolventes de limpieza adaptados y tra-
pos limpios, retirar las impurezas y la grasa de la parte
exterior del cilindro de tensión de oruga.
ETAPA 2
Retirar los dos tornillos (3) y las arandelas de seguri-
dad (4). Retirar el soporte (5).
ETAPA 3
Retirar el engrasador (6) de la válvula antirretorno.
ETAPA 4
Retirar la válvula antirretorno del cuerpo de cilindro
JD01081A (15).
NOTA: No dejar ninguna parte del cuerpo pasar por
debajo del cilindro de tensión. La caída del cilindro de ETAPA 5
tensión, una vez retirados los tornillos de fijación a la Si es necesario, desmontar la válvula antirretorno reti-
máquina, puede causar lesiones graves. rando la chapaleta (7), el resorte (8) y la bola (9) de la
válvula antirretorno (10).
Aflojar la válvula antirretorno del cilindro de tensión.
Colocar bloques de madera por debajo del cilindro de
tensión para impedir su caída una vez retirados los dos
tornillos que lo fijan a la máquina. Retirar los dos torni-
llos y las arandelas planas (2).

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5005-20
ETAPA 6 Montaje
ETAPA 1
Aplicar grasa limpia en una nueva junta tórica (14) y un
nuevo contratope (13). Instalar la junta tórica y el con-
tratope en el cuerpo del cilindro (15).
11 15
12 14 ETAPA 2
13
JS01083A
Retirar el vástago de cilindro (11) del cuerpo de cilindro
(15).
ETAPA 7
Mediante un destornillador, retirar la junta de fricción
(12) del cuerpo de cilindro (15). Desechar la junta de
fricción. JS00372A
Aplicar grasa limpia en una nueva junta de fricción (12).
ETAPA 8 Por medio de un martillo y un manguito, guiar la junta
Retirar y desechar el contratope (13) y la junta tórica de fricción en el cuerpo del cilindro (15) con el reborde
(14). orientado hacia el exterior del cuerpo del cilindro. Guiar
la junta de fricción en el cuerpo del cilindro hasta que
Control toque el cuello del cuerpo del cilindro. Aplicar grasa
ETAPA 1 limpia en el reborde de la junta de fricción.
Limpiar todos los componentes con disolvente. ETAPA 3
ETAPA 2 Aplicar grasa limpia alrededor del vástago del cilindro
(11). Instalar el vástago del cilindro en el cuerpo del
Buscar las ranuras profundas, las rayas o los otros
cilindro (15).
deterioros eventuales al interior del cilindro. Si es nece-
sario, utilizar una lámpara para mirar al interior del cilin- ETAPA 4
dro. Utilizar papel de esmeril de grano medio para Si se ha desmontado la válvula antirretorno, instalar la
eliminar las ranuras o rayas. Si las ranuras o rayas son bola (9), el resorte (8) y la chapaleta (7) en el cuerpo
demasiado profundas o si hay otro deterioro, sustituir el de la válvula antirretorno (10). Instalar el engrasador
cilindro. (6) en el cuerpo de la válvula antirretorno.
ETAPA 3 ETAPA 5
Buscar las ranuras profundas, las rayas u otros signos Instalar el conjunto válvula antirretorno en el cuerpo de
de desgaste o deterioro en el vástago del cilindro. Utili- cilindro (15). Apretar la válvula antirretorno al par espe-
zar papel de esmeril de grano medio para eliminar las cificado (ver especificaciones).
ranuras o rayas. Si el vástago del cilindro está desgas-
tado o deteriorado, sustituirlo. ETAPA 6
Instalar el soporte (5) en el cuerpo del cilindro (15). Ins-
ETAPA 4 talar dos arandelas de seguridad (4) y dos tornillos (3)
Comprobar el desgaste o los deterioros en el conjunto para sujetar el soporte al cuerpo del cilindro.
válvula antirretorno. Comprobar los signos de agarrota-
miento irreparable del resorte. Sustituir todos los com-
ponentes defectuosos.

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5005-21
Montaje ETAPA 3
ETAPA 1
Cerciorarse de que el vástago del cilindro (11) está
introducido lo más lejos posible en el cuerpo del cilin-
dro (15).
ETAPA 2
JD01080A
Ver "Instalación del rodillo inferior" para instalar el rodi-
llo (A) por debajo del cilindro de tensión de oruga.
JD01082A
JD01081A
Poner el cilindro de tensión en posición. Aplicar
Loctite 262 en las roscas de los dos tornillos (1). Soste-
ner el cilindro de tensión mientras un auxiliar instala
dos arandelas planas (2) y dos tornillos (1) para sujetar
el cilindro de tensión. Apretar los tornillos al par especi-
ficado (ver especificaciones).

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5005-22
NOTAS
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6001
Sección
6001
MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y TRANSMISIÓN FINAL


Impreso en Francia
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6001-2
ÍNDICE
MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y TRANSMISIÓN FINAL ............................................................................................... 3
Desmontaje y montaje .................................................................................................................................................. 3
ESPECIFICACIONES
Aceite hidráulico ...................................................................................................................................... Ver Sección 1002
Lubricante de reductor
Tipo ..................................................................................................................................................... Ver Sección 1002
Cantidad.............................................................................................................................................. Ver Sección 1002
Peso del motor de accionamiento y transmisión final ............................................................................. Ver Sección 1002

Tornillos de ensamble que sujetan el motor de accionamiento y la transmisión final a la máquina ....... Ver Sección 1002
(Hay que aplicar Loctite 262 en las roscas de los tornillos de ensamble.)
Tapón de nivel de aceite y de llenado y tapón de purga de aceite................................................................149 a 165 Nm
(Hay que aplicar una cinta de Teflon en las roscas.)

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6001-3
MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y TRANSMISIÓN FINAL
Desmontaje y montaje
ETAPA 1 ETAPA 5
Para impedir la pérdida de fluido al desconectar con-
ductos hidráulicos, conectar una bomba de vacío con el
depósito hidráulico (ver Sección 8000).
ETAPA 6
1
JS00163A
Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Bajar
el equipo al suelo.
ETAPA 2
Liberar la presión del sistema hidráulico y del depósito CD00F067
hidráulico (ver Sección 8000). Retirar los cuatro tornillos de ensamble y las arandelas
(1) que mantienen la tapa de acceso al motor de accio-
ETAPA 3 namiento.
ETAPA 7
1
1
CD00F069
Retirar el tapón de llenado de aceite y el tapón de nivel CD00F068
Poner etiquetas de identificación en los tubos flexibles
de aceite (1) y el tapón de drenaje de aceite (2) y pur-
conectados con el motor de accionamiento para facili-
gar el aceite.
tar la instalación.
NOTA: Durante el montaje, ver la Sección 1002 para
conocer el tipo y la cantidad correctos de aceite a utili- ETAPA 8
zar. Apretar los tapones a un par de 149 a 165 Nm. Arrancar la bomba de vacío.
ETAPA 4
Poner una tapa de Teflon en tapón de drenaje de aceite
e instalarlo. Instalar el tapón de llenado.

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6001-4
ETAPA 9 ETAPA 13
1
1
CD00F068 CD00F068
Desconectar los tubos flexibles (1) del motor de accio- Retirar los tornillos y las arandelas (1) que sujetan la
namiento. Instalar un tapón en cada tubo flexible y una transmisión final (2) al bastidor de oruga (3).
tapa en cada pieza de conexión.
NOTA: Durante el montaje, apretar los tornillos al par
ETAPA 10 especificado en la Sección 1002.
Detener la bomba de vacío. ETAPA 14

ETAPA 11
Ver la Sección 5004 y efectuar el procedimiento de
desmontaje de la rueda dentada.
ETAPA 12
JD00838A
Retirar el motor de accionamiento y la transmisión final
de la máquina.
JD00836A
Conectar un equipo de elevación adaptado al motor de
accionamiento y la transmisión final.
NOTA: Para conocer el peso combinado del motor de
accionamiento y de la transmisión final, ver la
Sección 1002.

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6001-5
ETAPA 15
6002-11
Colocar el motor de accionamiento y la transmisión
final en una superficie plana con la transmisión final
dirigida hacia arriba. Retirar el equipo de elevación.
NOTA: Para el montaje, seguir el mismo procedimiento
en orden contrario. Sustituir sistemáticamente todas
las juntas tóricas por nuevas. Rellenar el cárter de la
transmisión final mediante el orificio antifugas con
aceite hidráulico. Antes de utilizar la máquina, cercio-
rarse de que no hay fugas en el circuito. Comprobar el
nivel de aceite en el depósito hidráulico y el cárter de la
transmisión final. Si es necesario, añadir aceite.

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6001-6
NOTAS
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6002
Sección
6002
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL

CONJUNTO MOTORREDUCTOR DE TRANSLACIÓN

Impreso en Francia
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6002-2
ÍNDICE
PRODUCTOS SUSTITUIBLES......................................................................................................................................... 2
CONJUNTO MOTORREDUCTOR DE TRANSLACIÓN ................................................................................................... 3
Vista despiezada........................................................................................................................................................... 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................... 6
Control ........................................................................................................................................................................ 15
Montaje ....................................................................................................................................................................... 22
DETECCIÓN DE AVERÍAS............................................................................................................................................. 35
Detección de averías del motor de pistón................................................................................................................... 35
Detección de averías del freno de estacionamiento ................................................................................................... 37
Detección de averías de la válvula de descarga......................................................................................................... 38
Detección de averías de la válvula de equilibrado...................................................................................................... 39
Detección de averías del reductor .............................................................................................................................. 43
ESPECIFICACIONES
Motor hidráulico
Desplazamiento......................................................................................................................................... 168,9/100,3 cm3
Par de frenado...................................................................................................................................................... 20,9 kNm
Reductor
Fabricante........................................................................................................................................................KYB Co., Ltd
Tipo ......................................................................................................................................................MAG-170VP-3800E
Relación de reducción............................................................................................................................................43,246 s
Peso del motorreductor .............................................................................................................................................328 kg

1-2-2-4 Tapón ..................................................................................................................................................137 ± 10 Nm
1-2-6-3 Perno de cabeza hueca ......................................................................................................................108 ± 10 Nm
1-2-6-5 Tapón ................................................................................................................................................20,6 ± 1,0 Nm
1-2-6-6 Orificio.............................................................................................................................................2,45 ± 0,49 Nm
1-2-7 Conjunto válvula de descarga................................................................................................................373 ± 20 Nm
1-2-8 Tapón .....................................................................................................................................................9,8 ± 1,0 Nm
1-2-11 Tapón .....................................................................................................................................................118 ± 6 Nm
1-2-14 Tapón .....................................................................................................................................................118 ± 6 Nm
1-2-17 Orificio..............................................................................................................................................2.45 ± 0,49 Nm
1-2-18 Orificio..............................................................................................................................................2,45 ± 0,49 Nm
1-2-19 Orificio..............................................................................................................................................2,45 ± 0,49 Nm
1-2-20 Tapón .................................................................................................................................................36,8 ± 2,5 Nm
1-11 Perno de cabeza hueca ..........................................................................................................................205 ± 10 Nm
8 Perno ............................................................................................................................................................539 ± 28 Nm
14 Perno ..........................................................................................................................................................539 ± 28 Nm
24 Tornillo ......................................................................................................................................................58,8 ± 4,9 Nm
28 Perno de cabeza hueca .........................................................................................................................73,4 ± 3,63 Nm
29 Tapones........................................................................................................................................................157 ± 8 Nm
PRODUCTOS SUSTITUIBLES
Líquido de bloqueo de roscas ............................................................................................................................Loctite 262
Producto de hermeticidad líquido.......................................................................................................................Loctite 504
Aceite para el reductor ..............................................................................."GEAR 135H EP" aceite para presión extrema

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6002-3
CONJUNTO MOTORREDUCTOR DE TRANSLACIÓN
Vista despiezada

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6002-4

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6002-5

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6002-6
Desmontaje ETAPA 2
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a las
figuras de las páginas 3, 4 y 5.
ETAPA 1
Retirar el portaválvulas (1-21) de la placa de base

(1-2-1).
NOTA: Para retirar el portaválvulas (1-21), seguir las
instrucciones siguientes.
a) La superficie de deslizamiento del portaválvulas
(1-21) es frágil. Ya que deterioros de la superficie de
deslizamiento pueden disminuir el rendimiento, cercio-
rarse de que no está deteriorada.
ETAPA 3
Aflojar el perno de cabeza hueca (1-11) y retirar la

placa de base (1-2-1).
NOTA: Para retirar la placa de base (1-2-1), seguir las
Retirar las juntas tóricas (1-11, 1-23) y la clavija a pre-
a) La placa de base (1-2-1) es empujada por el resorte sión (1-19). Retirar también el resorte (1-18).
(1-18). Por consiguiente, hay que aflojar uniforme-
mente los pernos de cabeza hueca (1-11).
b) Entre la placa de base (1-2-1) y el cuerpo principal,
una clavija a presión (1-19) permite el posicionamiento
correcto. Al retirar la placa de base (1-2-1), retirar la
clavija a presión (1-19) de modo recto a la largo del
centro del árbol para que no se bloquee. Si se bloquea
la clavija, golpear ligeramente la placa de base (1-2-1),
poner de nuevo la clavija a presión (1-19) en la posición
normal y, luego, tratar de retirarla de nuevo.
c) Al retirar la placa de base (1-2-1), el portaválvulas
(1-21) acompaña la placa de base (1-21). La superficie
de deslizamiento del portaválvulas (1-21) es frágil.
Atención a no dejar caer el portaválvulas (1-21).

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6002-7
ETAPA 4 ETAPA 5
Retirar el conjunto bloque de cilindros (1-4) de la brida

(1-1).
NOTA: Para retirar el conjunto bloque de cilindros (1-4),
seguir las instrucciones siguientes.
a) Mantener el conjunto bloque de cilindros (1-4) con
ambas manos y retirarlo lentamente girándolo de un
lado a otro.
b) Atención a no deteriorar la superficie de desliza-
miento del bloque de cilindros (1-4-1) contra el porta-
válvulas (1-21). En caso de deterioros, se reducirá el
rendimiento.
c) Atención a no deteriorar la superficie de desliza-
miento de la zapata del conjunto pistón (1-4-2). En
caso de deterioros, se reducirá el rendimiento.
Fijar una boquilla de aire comprimido en el conducto de
aceite del freno de estacionamiento ubicado en la brida ETAPA 6
(1-1), soplar aire comprimido en la cámara del cilindro
para que el dispositivo de estacionamiento sostenga el
pistón de freno (1-15) y retirarlo. Tras el desmontaje del
pistón de freno (1-15), retirar la placa de disco (1-13) y
la placa de fricción (1-14) y, luego, retirar las anillas D
(1-16, 1-17) del pistón de freno (1-15).
NOTA: Para retirar el pistón de freno (1-15), seguir las
a) Al soplar aire comprimido por el conducto de aceite
del freno de estacionamiento en la brida (1-1), cercio-
rarse de que no hay fugas de aire comprimido.
b) Al soplar aire comprimido por el canal de aceite del
freno de estacionamiento en la brida (1-1), el pistón de
freno (1-15) puede salirse si la presión del aire compri- Con objeto de garantizar un remontaje correcto en las
mido es demasiado elevada, lo que puede causar mismas posiciones relativas, aplicar marcas de corres-
lesiones. Para evitar esto, ajustar la presión del aire pondencia en el conjunto pistón (1-4-2) y el bloque de
comprimido en 3 kgf/cm2 como máximo y efectuar el cilindros (1-4-1) con tinta indeleble y, luego, retirar el
trabajo manteniendo el pistón de freno (1-15) para que conjunto pistón (1-4-2) y la placa de fijación (1-4-3) del
no pueda salirse. bloque de cilindros (1-4-1).

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6002-8
ETAPA 7 ETAPA 9
Con objeto de garantizar un remontaje correcto en las Fijar el bloque de cilindros (1-4-1) en la prensa manual,
mismas posiciones relativas, aplicar marcas de corres- con la superficie de deslizamiento cara arriba. Apretar
pondencia en el conjunto pistón (1-4-2) y la placa de la abrazadera (1-4-8) con el dispositivo de sujeción de
fijación (1-4-3) con tinta indeleble y, luego, retirar el retiro del anillo de retención (1-4-5) para doblar el
conjunto pistón (1-4-2) de la placa de fijación (1-4-3). resorte (1-4-7) y retirar el anillo de retención (1-4-5)
mediante alicates.
ETAPA 8
NOTA: Para retirar el anillo de retención (1-4-5), seguir
las instrucciones siguientes para evitar toda herida.
a) Al retirar el anillo de retención (1-4-5) con alicates
especiales, el anillo de retención puede caer de los ali-
cates a causa de su dureza, lo que puede provocar
heridas. Al retirar el anillo de retención, utilizar siempre
el dispositivo de sujeción de desmontaje y cerciorarse
de las tenazas de los alicates están introducidas en el
orificio del anillo de retención antes de efectuar el tra-
bajo.
ETAPA 10
Retirar el soporte de fijación (1-4-4) del bloque de cilin-

dros (1-4-1) y retirar el pasador (1-4-9) del bloque de
cilindros (1-4-1).
Retirar la abrazadera (1-4-8), el resorte (1-4-7) y la

abrazadera (1-4-6) del bloque de cilindros (1-4-1).

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6002-9
ETAPA 11 ETAPA 13
Retirar el plato cíclico (1-5) de la brida (1-1). Retirar el árbol (1-3) y el cojinete de bolas (1-8) de la
brida (1-1).
NOTA: Para retirar el plato cíclico (1-5), seguir las ins-
trucciones siguientes. NOTA: Para retirar el árbol (1-3), seguir las instruccio-
nes siguientes.
a) Atención a no deteriorar la superficie de desliza-
miento del plato cíclico (1-5). En caso de deterioros, se a) Atención a no deteriorar la sección acanalada del
reducirá el rendimiento. árbol (1-3).
b) El plato cíclico (1-5) puede salir siguiendo el con- b) Atención a no deteriorar la sección de deslizamiento
junto pistón (1-7) y la bola de acero (1-6). En este caso, de la junta de aceite (1-12) del árbol (1-3). Los deterio-
tomar precauciones para impedir la caída de la bola de ros causarán fugas de aceite.
acero (1-6).
ETAPA 14
ETAPA 12
Luego, antes de desmontar la sección reductor, instalar

Retirar el conjunto pistón (1-7) de la brida (1-1) y retirar pernos de anilla en dos ubicaciones opuestas utili-
el resorte (1-20). zando el borde de la brida (1-1) y, luego, elevar el
Retirar la bola de acero (1-6) de la brida (1-1). reductor con una grúa. Retirar 2 tapones (29) y vaciar
el aceite lubricante del reductor.
NOTA: Como no es fácil destacar la bola de acero
(1-6); seguir las etapas siguientes para retirarla. NOTA:
a) Preparar un depósito de aceite antes de la opera-
a) Ya que la bola (1-6) está montada en la brida (1-1), ción.
desengrasar la unidad con queroseno, disolvente o un
producto similar. b) Durante la elevación con una grúa, evitar elevar
demasiado alto. Mantener lo más bajo posible (a nivel
b) Retirar la bola de acero (1-6) de la brida (1-1) por de los rodillos) durante la operación.
medio de un imán.

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6002-10
ETAPA 15 ETAPA 17
Aflojar el perno de cabeza hueca (28) y retirarlo. Retirar el engranaje de accionamiento (25).
Luego, retirar la tapa (27).
ETAPA 18
NOTA: Para retirar la tapa (27), seguir las etapas
siguientes.
a) Se aplica una junta líquida entre la tapa (27) y el cár-
ter (4). Por esta razón, no se retira inmediatamente la
tapa. Aflojar el perno de cabeza hueca (28), retirarlo y,
luego, golpear ligeramente las superficies superior y
laterales de la tapa (27) con un martillo de plástico.
b) Introducir un destornillador de cabeza plana entre la
tapa (27) y el cárter (4) para retirar la tapa (27).
ETAPA 16
Retirar el conjunto de soporte de primer nivel com-

puesto por el soporte (17), el engranaje planetario (21),
el rodamiento de agujas (20), el anillo de rodadura inte-
rior (19), la placa de empuje (18), la placa de empuje
(22), la placa de empuje (23) y el tornillo (24).
NOTA: Para retirar el conjunto de soporte de primer
nivel, seguir las instrucciones siguientes.
Atención a no atraparse los dedos al retirar el conjunto.
Retirar la placa de empuje (26) de la parte superior de

la placa de empuje (23).

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6002-11
ETAPA 19 ETAPA 21
Fijar el conjunto de soporte de primer nivel por medio Sujetar la brida (1-1), aflojar el perno (14) y, luego, reti-
de un tornillo de banco, calentar el tornillo (24) con un rarlo. Retirar la placa de empuje (13), el engranaje pla-
secador y, luego, aflojarlo. netario C (12), el rodamiento de agujas (11), el anillo
Desde el soporte B (17), retirar el tornillo (24), la placa de rodadura interior (10) y la placa de empuje, en este
de empuje (23), la placa de empuje (22), el engranaje orden.
planetario B (21), el rodamiento de agujas (20), el anillo
NOTA: Para aflojar el perno (14), seguir las instruccio-
de rodadura interior (19), la placa de empuje (18), en
nes siguientes.
este orden.
a) Un producto de bloqueo que impide todo afloja-
NOTA: Para aflojar el tornillo (24), seguir las instruccio-
miento está aplicado en el perno (14). Por esta razón,
nes siguientes.
cerciorarse de que la brida (1-1) está bien sujetada.
Un producto de bloqueo está aplicado en el tornillo
b) Para aflojar el perno (14), utilizar una herramienta
(24). Por esta razón, no puede aflojarse inmediata-
con una longitud de mango adaptada (con un tubo de
mente.
hierro, etc.). La operación de forzado puede lesionar al
Toda tentativa para aflojarlo puede deteriorar el tornillo, operario (particularmente en la espalda).
impidiendo su reutilización.
Para aflojarlo, calentar primero el tornillo con un seca-
dor.
ETAPA 20
Retirar el piñón planetario B (15).

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6002-12
ETAPA 22 ETAPA 23
Instalar un dispositivo de sujeción en el borde de la

brida periférica del cárter (4) y apretar la brida (1-1)
con una prensa para separar la brida (1-1) del cárter
(4).
ETAPA 24
Sujetar la brida (1-1), aflojar el perno (8) y, luego, reti-

rarlo.
El soporte C (6) está sujetado gracias al pasador (31)
en la brida (1-1). Retirar el soporte C (6) por medio de
una prensa instalando un dispositivo de sujeción de
desmontaje por el lado del motor. Empujar hacia arriba la periferia de la junta flotante (2)
NOTA: Para aflojar el perno (14), seguir las instruccio- con un destornillador de cabeza plana y retirar la junta
nes siguientes. flotante (2).
a) Un producto de bloqueo que impide todo afloja-

miento está aplicado en el perno (14). Por esta razón,
cerciorarse de que la brida (1-1) está bien sujetada.
b) Para aflojar el perno (14), utilizar una herramienta
con una longitud de mango adaptada (con un tubo de
hierro, etc.). La operación de forzado puede lesionar al
operario (particularmente en la espalda).

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6002-13
ETAPA 25 ETAPA 26
Sujetar el motor en un banco de trabajo estable, aflojar Pulsar ligeramente en el extremo del conjunto émbolo
8 pernos de cabeza hueca (1-2-6-3) y retirar el con- (1-2-2) y retirar el conjunto émbolo (1-2-2) de la placa
junto tapón (1-2-6). de base (1-2-1). Luego, girando el conjunto émbolo
Luego, retirar el asiento de muelle (1-2-5), el muelle (1-2-2) manualmente, retirarlo de la placa de base
(1-2-4) y el asiento de muelle (1-2-3). (1-2-1).
Luego, retirar la junta tórica (1-2-24), el muelle (1-2-23) NOTA: El conjunto émbolo (1-2-2) y la placa de base
y la válvula antirretorno (1-2-24). (1-2-1) están engranados con un espacio muy reducido
entre ellos. Por consiguiente, seguir las instrucciones
NOTA: El muelle (1-2-4) empuja hacia fuera el conjunto siguientes.
tapón (1-2-6). Por consiguiente, hay que seguir las ins- a) Al extraer el conjunto émbolo (1-2-2), no tratar de
trucciones siguientes. imponer una fuerza demasiado elevada si la operación
a) Aflojar uniformemente los pernos de cabeza hueca no se efectúa fácilmente, a causa del riesgo de impo-
(1-2-6-3). ner una fuerza desequilibrada en el conjunto. La extrac-
ción forzada del conjunto deteriorará el interior del
b) Manteniendo el conjunto tapón (1-2-6), aflojar los orificio de la placa de base (1-2-1) y la superficie lateral
pernos de cabeza hueca (1-2-6-3). del émbolo (1-2-2). En caso de problema para extraer
el conjunto, seguir las instrucciones siguientes.
b) No desmontar el conjunto émbolo (1-2-2) sin abso-
luta necesidad. El trabajo de desmontaje puede dete-
riorar la superficie lateral del conjunto émbolo.
Contactarnos si hay que desmontar el conjunto.
c) Golpear ligeramente el extremo del conjunto émbolo
(1-2-2) con un martillo de plástico para introducir el
conjunto émbolo (1-2-2) al interior de la placa de base
(1-2-1). Luego, cerciorarse de que el conjunto émbolo
(1-2-2) se desplaza libremente y, luego, extraer de
nuevo el conjunto émbolo (1-2-2) girándolo.

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ETAPA 27 ETAPA 29
Aflojar los tapones (1-2-11, 1-2-12) y retirar los tapones

Aflojar el tapón (1-2-7-6) y retirar el conjunto válvula de (1-2-11, 1-2-12) y el resorte (1-2-10).
descarga (1-2-7). Pulsar ligeramente en el extremo del conjunto válvula
El asiento de chapaleta (1-2-7-3) queda entonces al (1-2-9) y retirar el conjunto válvula (1-2-9) de la placa
interior de la placa de base (1-2-1). de base (1-2-1). Luego, girando el conjunto válvula
NOTA: Se preajusta la presión para el conjunto válvula (1-2-9) manualmente, retirarlo de la placa de base
de descarga (1-2-7). La presión preajustada determina (1-2-1).
la fuerza de arranque y frenado del motor. Por esta NOTA: El conjunto válvula (1-2-9) y la placa de base
razón, no hay que efectuar las acciones siguientes. (1-2-1) están engranados con un espacio muy reducido
a) Aflojar la tuerca (1-2-7-16), pero no tocar el tornillo entre ellos. Por consiguiente, seguir las instrucciones
de fijación (1-2-7-15). En caso contrario, se afectará la siguientes.
presión de ajuste de la válvula de descarga, lo que a) Al extraer el conjunto válvula (1-2-9), no tratar de
reduzca el rendimiento previsto. imponer una fuerza demasiado elevada si la operación
b) No desmontar el conjunto válvula de descarga. Si se no se efectúa fácilmente, a causa del riesgo de impo-
desmonta, se afectará su presión de ajuste, lo que ner una fuerza desequilibrada en el conjunto. La extrac-
reduzca el rendimiento previsto. ción forzada del conjunto deteriorará el interior del
orificio de la placa de base (1-2-1) y la superficie lateral
ETAPA 28 de la válvula (1-2-9). En caso de problema para extraer
el conjunto, seguir las instrucciones siguientes.
b) No desmontar el conjunto válvula (1-2-9) sin abso-
luta necesidad. Contactarnos si hay que desmontar el
conjunto.
c) Golpear ligeramente el extremo del conjunto válvula
(1-2-9) con un martillo de plástico para introducir el
conjunto válvula (1-2-9) al interior de la placa de base
(1-2-1). Luego, cerciorarse de que el conjunto válvula
(1-2-9) se desplaza libremente y, luego, extraer de
nuevo el conjunto válvula (1-2-9) girándolo.
ETAPA 30
No retirar el tapón (1-2-8) sin absoluta necesidad.
Retirar el asiento de chapaleta (1-2-7-3) de la placa de Se aplica calafateo en los orificios (1-2-17, 2-18, 2-19)
base (1-2-1) por medio del dispositivo de sujeción de para impedir todo aflojamiento.
desmontaje del asiento de chapaleta (1-2-7-3). No tratar de desmontarlos.
NOTA: Si no es absolutamente necesario, no efectuar
el desmontaje.

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Control
Pieza atañida Secciones objeto de Valor límite de tolerancia Procedimiento de reparación y
controles y mediciones (en mm) resolución
21 Espesor de los dientes Desplazamiento de las Sustituir el engranaje planetario.
Engranaje planetario 6 piezas 66,649.
Cara de los dientes Se detecta un cabeceo o
una rotura en un 10% de
los dientes como mínimo.
Diámetro interno Se ha observado un Sustituir el engranaje planetario, el
desconchado en la rodamiento de agujas y el anillo de
superficie de empuje del rodadura interior.
diámetro interno.
20 Superficie de Se ha observado un
Rodamiento de rodamiento del rodillo desconchado en la
agujas superficie.
19 Superficie lateral Se ha observado un
Anillo de rodadura desconchado en la
interior superficie.
25 Espesor de los dientes Desplazamiento de las Sustituir el engranaje de
Engranaje de 3 piezas 29,908. accionamiento.
accionamiento Cara de los dientes Se detecta un cabeceo o
Sección acanalada Diámetro por encima del Sustituir el engranaje de
pasador 38,989 accionamiento y, al mismo tiempo,
Medida del diámetro del comprobar el árbol.
pasador Ø 3,00 o el
pasador está roto.
17 Espesor de los dientes Distancia intermedia Sustituir el soporte.
Soporte interiores 66,742
Medida del diámetro del
pasador está roto.
15 Espesor de los dientes Desplazamiento de las Sustituir el piñón planetario.
Piñón planetario 4 piezas 41,371.

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12 Espesor de los dientes Desplazamiento de las Sustituir el engranaje planetario.
Engranaje planetario 6 piezas 65,662.
Diámetro interno Se ha observado un Sustituir el engranaje planetario, el
desconchado en la rodamiento de agujas y el anillo de
superficie de empuje del rodadura interior.
diámetro interno.
11 Superficie de Se ha observado un
Rodamiento de rodamiento del rodillo desconchado en la
agujas superficie.
10 Superficie lateral Se ha observado un
Anillo de rodadura desconchado en la
interior superficie.
4 Espesor de los dientes Distancia intermedia Sustituir el cárter.
Cárter 330,449.
Medida del diámetro del
pasador Ø 7,000.
5 Durante el desmontaje. Sustituir el calce.
Calce
1-1 Diámetro interior del Espacio intermedio 0,040. Sustituir mediante el kit de brida.
Brida pistón de segunda
velocidad y diámetro
externo del conjunto
pistón
Diámetro interior del Rugosidad relativa 1,2 o
pistón de segunda superficie con una grieta o
velocidad una raya de 0,02 mm de
profundidad como mínimo.
26 Espesor Espesor de la placa: 3,3, Sustituir la placa de empuje.
Placa de empuje espesor de la placa: 2,5
Espesor de la placa: 2,9,
espesor de la placa: 2,0
Espesor de la placa 2,7 o
la superficie de
deslizamiento está muy
deteriorada.
3 Superficie de Se observa un Sustituir el cojinete angular.
Cojinete angular rodamiento de las bolas desconchado en la
superficie.
Funcionamiento El funcionamiento provoca
ruidos anormales y una
rotación difícil.
2 Superficie de Se han producido Sustituir la junta flotante.
Sello flotante deslizamiento deterioros graves, Además de lo anterior, efectuar
incluidas rayas profundas sustituciones durante las
que puedan provocar operaciones de desmontaje;
fugas de aceite. durante una operación desmontaje,
Junta tórica Se observan fisuras en la pueden producirse fugas de aceite
superficie. durante el proceso de remontaje
porque no se corresponden las
bandas de rodadura.
Cada junta tórica Durante el desmontaje, sustituir cada junta tórica.
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1-4-2 1. Superficie de Rugosidad relativa 0,8 o Pulir la superficie de deslizamiento
Conjunto pistón deslizamiento de la superficie con una grieta o de la zapata (nº 1000).
zapata una raya de 0,02 mm de Si no puede corregirse la raya,
profundidad como mínimo. sustituir el conjunto bloque de
cilindros 4.
2. Diámetro externo del Rugosidad relativa 1,2 o Sustituir el conjunto bloque de
pistón superficie con una grieta o cilindros 4.
una raya de 0,02 mm de
3. Diámetro externo del Espacio intermedio 0,060.
pistón y diámetro
interior del bloque de
cilindros (4-1)
4. Juego de la bola de Cantidad de juego 0,4.
zapata
1-4-1 1. Superficie de Rugosidad relativa 0,8 o Pulir la superficie de deslizamiento
Bloque de cilindros deslizamiento contra el superficie con una grieta o (nº 1000).
portaválvulas una raya de 0,02 mm de Si no puede corregirse la raya,
profundidad como mínimo. sustituir el conjunto bloque de
cilindros (4).
2. Diámetro interior Rugosidad relativa 1,6 o Sustituir el conjunto bloque de
superficie con una grieta o cilindros (4).
3. Dimensión del Espacio intermedio 0,060.
diámetro interior y
diámetro exterior del
conjunto pistón (4-2)
1-4-1 3. Acanaladura en la Distancia intermedia Sustituir el conjunto bloque de
Bloque de cilindros sección de engranado 38,749. cilindros (4).
del árbol. Medida del diámetro del
pasador Ø 3,333 (V1 =
2,80) o el pasador está
roto.
1-21 1. Superficie de Rugosidad relativa 0,8 a Pulir la superficie de deslizamiento
Portaválvulas deslizamiento En la superficie de (nº 1000).
deslizamiento, hay una Si no puede corregirse la raya,
raya de 0,02 mm de sustituir el portaválvulas (22).
O la superficie presenta
una marca de cocción.
Se detecta un nivel
anormal de desgaste en la
superficie de
deslizamiento.
1-4-3 1. Superficie de Rugosidad relativa 0,8 a Sustituir el soporte de fijación.
Placa de fijación deslizamiento En la superficie de
1-4-4 deslizamiento, hay una
Soporte de fijación raya de 0,02 mm de
O la superficie presenta
una marca de cocción.

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1-5 1. Superficie de Rugosidad relativa 0,8 a Pulir la superficie de deslizamiento
Plato cíclico deslizamiento Hay un nivel anormal de (nº 1000).
desgaste o una raya de Si no puede corregirse la raya,
0,02 mm de profundidad sustituir el portaválvulas (22).
como mínimo en la
superficie de
deslizamiento.
2. Orificio de superficie Rugosidad relativa 1,6 a Sustituir el plato cíclico.
esférica para instalar la Hay una raya de 0,02 mm
bola de acero de profundidad como
mínimo o hay fisuras en la
superficie esférica.
3. Orificio de superficie Profundidad de la bola
esférica para instalar la 14,5.
bola de acero
1-3 1. Diámetro exterior de Rugosidad relativa 1,6 a Sustituir el árbol.
Árbol la sección de Además de la banda de
deslizamiento de la rodadura de la junta de
junta de aceite aceite, hay, en la superficie
de la bola, una raya de
0,02 mm de profundidad
como mínimo o fisuras.
1-3 2. Acanaladura en la Diámetro por encima del Sustituir el árbol.
Árbol sección de engranado pasador 47,380.
del bloque de cilindros. Medida del diámetro del
pasador está roto.
3. Acanaladura en la Distancia intermedia
sección de engranado 30,498.
del engranaje de Medida del diámetro del
accionamiento. pasador Ø 3,33 o el
pasador está roto.
1-15 1. Dimensiones Altura 38,2. Sustituir el pistón de freno.
Pistón de freno exteriores
2. Superficie de Rugosidad relativa 2,5a.
deslizamiento
3. Dimensiones Hay una raya de 0,02 mm
exteriores de profundidad como
superficie.
1-13 1. Dimensiones Espesor 3,2. Sustituir la placa de disco.
Placa de disco exteriores
2. Dimensiones Hay un defecto importante
exteriores de la superficie de
deslizamiento o un pelado
del material de fricción.
1-8 1. Superficie de Un desconchado o un Sustituir el rodamiento de bolas.
Rodamiento de bolas rodamiento prensado produce marcas
1-9 de presión.
Rodamiento de bolas 2. Funcionamiento Se detecta una anomalía
con la rotación (ruido
anormal, rotación
desigual)

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1-7 1. Superficie de Rugosidad relativa 1,6 o Pulir la superficie de deslizamiento
Conjunto pistón deslizamiento de la superficie con una grieta o de la zapata (nº 1000).
zapata una raya de 0,02 mm de Si no puede corregirse la raya,
profundidad como mínimo. utilizar el kit de soporte de brida.
2. Diámetro del pistón Rugosidad relativa 1,2 o Sustituir mediante el kit de soporte
superficie con una grieta o de brida.
3. Diámetro externo del Espacio intermedio 0,040.
pistón y diámetro
interior del soporte de
brida (1-1)
4. Juego de la bola de Cantidad de juego 1,0.
zapata
1-2-2 1. Diámetro externo del Rugosidad relativa 0,8 a Sustituir por un kit de placa de
Conjunto émbolo émbolo Hay una raya de 0,02 mm base.
de profundidad como
superficie.
2. Diámetros exteriores Espacio intermedio 0,060.
del émbolo y de la
placa de base
1-2-1 1. Orificio para instalar Rugosidad relativa 0,8 a Sustituir por un kit de placa de
Placa de base el conjunto émbolo (2- Hay una raya de 0,02 mm base.
2) de profundidad como
superficie.
2. Diámetro interior de Espacio intermedio 0,060.
la placa de base y
émbolo
3. Orificio para instalar Rugosidad relativa 0,8 a
el conjunto carrete (2- Hay una raya de 0,02 mm
11) de profundidad como
superficie.
4. Diámetro interior de Espacio intermedio 0,060.
la placa de base y
carrete
5. Sección de Hay una raya de 0,02 mm
deslizamiento del de profundidad como
pistón libre y sección mínimo o hay fisuras en la
de asiento del conjunto superficie.
válvula de descarga
1-2-9 1. Diámetro exterior del Rugosidad relativa 0,8 a Sustituir por un kit de placa de
Conjunto carrete carrete Hay una raya de 0,02 mm base.
de profundidad como
superficie.
2. Diámetro exterior del Espacio intermedio 0,060.
carrete y diámetro
interior de la placa de
base

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1-2-7-9 1. Secciones de Hay una raya de 0,02 mm Sustituir por el conjunto válvula de
Pistón libre deslizamiento y asiento de profundidad como descarga.
de la placa de base mínimo o hay fisuras en la
superficie.
1-2-7-1 1. Sección de Hay una raya de 0,02 mm
Cárter deslizamiento contra el de profundidad como
pistón libre (diámetro mínimo o hay fisuras en la
exterior) superficie.
1-4-7 1. Dimensiones Longitud libre: 61,0.
Resorte exteriores
2. Dimensiones Se observa una
exteriores deformación y la superficie
de la bobina está
deteriorada.
1-18 1. Dimensiones Longitud libre: 39,0.
Resorte exteriores
de la bobina está
deteriorada.
1-20 1. Dimensiones Longitud libre: 41,5.
Resorte exteriores
de la bobina está
deteriorada.
Resorte exteriores
2. Apariencia Se observa una
deformación y la superficie
de la bobina está
deteriorada.
Resorte exteriores
2. Apariencia Se observa una
deformación y la superficie
de la bobina está
deteriorada.
Cada junta tórica y Durante el desmontaje. Sustituir cada junta tórica y la junta
junta de aceite de aceite.

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ETAPA 1 ETAPA 12
Al empezar la operación de montaje, llevar siempre cal- Durante el montaje, es útil utilizar vaselina, grasa, etc.
zado de seguridad y otro equipo de protección. para impedir la caída de las piezas atañidas.
ETAPA 2 ETAPA 13
Para montar el motor, utilizar las herramientas especifi- Apretar las pernos hasta al par especificado en la
cadas. Tabla 4, Capítulo 5, Sección 2. Controlar el par de
apriete por medio de una llave dinamométrica.
ETAPA 3
Para evitar toda herida durante el trabajo de desmon- ETAPA 14
taje, preparar un banco de trabajo estable, a altura de Al final del montaje, tapar todos los orificios para blo-
la cintura aproximadamente, y efectuar el desmontaje quear toda introducción de polvo al interior del motor.
en el banco de trabajo.
ETAPA 4
El motor consta de elementos de precisión. Por consi-
guiente, hay que evitar la entrada de todo cuerpo
extraño. Montar el motor en una sala sin polvo para
impedir la contaminación de los componentes por
suciedades o polvo.
ETAPA 5
El motor consta de elementos de precisión. Hay que
evitar toda abolladura o deterioro de su superficie. Al
manipular los componentes del motor durante el pro-
ceso de montaje, hay que actuar con cuidado para no
abollarlo ni deteriorarlo.
ETAPA 6
Reparar imperativamente todo deterioro detectado
durante el proceso de desmontaje. Preparar todas las
piezas de repuesto necesarias y, luego, empezar el
montaje.
ETAPA 7
Retirar las virutas metálicas y todo cuerpo extraño de
todas las piezas y cerciorarse de que no hay rebabas
ni muescas antes de empezar el proceso de montaje.
Si se detectan rebabas o muescas, corregirlas con una
piedra de afilar.
ETAPA 8
Durante el proceso de montaje, aplicar aceite hidráu-
lico limpio en las secciones de deslizamiento y roda-
miento respectivas antes del trabajo de montaje.
ETAPA 9
Desengrasar totalmente las secciones donde se aplica
un agente de bloqueo de las piezas roscadas o junta
líquida y retirar el agua antes del trabajo de montaje.
ETAPA 10
Sustituir las juntas tóricas, las arandelas de seguridad
y otras piezas de hermeticidad por nuevas.
ETAPA 11
Durante el proceso de montaje, atención a no deterio-
rar las juntas tóricas ni las arandelas de seguridad. Al
montar las juntas tóricas y las arandelas de seguridad,
aplicar una pequeña cantidad de grasa antes del mon-
taje.

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Montaje ETAPA 3
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a las
figuras de las páginas 3, 4 y 5.
ETAPA 1
Comprobar los puntos siguientes para la junta flotante

(2) y, luego, montar la junta flotante (2) en el cárter (4)
por medio de un dispositivo de sujeción de montaje de
junta flotante.
Comprobar los puntos siguientes para la junta flotante
(2) y, luego, montar la junta flotante (2) en la brida (1-1) NOTA:
por medio de un dispositivo de sujeción de montaje de a) Cerciorarse de que no hay suciedades ni polvo en la
junta flotante. superficie de montaje de la junta flotante (2) en el cár-
ter (4).
NOTA:
a) Cerciorarse de que no hay suciedades ni polvo en la b) Desengrasar totalmente la superficie de montaje de
superficie de montaje de la junta flotante (2) en la brida la junta flotante (2) en el cárter (4).
(1-1).
c) Cerciorarse de que no hay suciedades ni polvo en la
b) Desengrasar totalmente la superficie de montaje de superficie de la junta tórica de la junta flotante (2).
la junta flotante (2) en la brida (1-1).
d) Desengrasar totalmente la superficie de la junta
c) Cerciorarse de que no hay suciedades ni polvo en la tórica de la junta flotante (2).
superficie de la junta tórica de la junta flotante (2).
d) Desengrasar totalmente la superficie de la junta
tórica de la junta flotante (2).
ETAPA 2
Conectar a presión el cojinete angular (3) en el cárter

(4) por medio de un dispositivo de sujeción de ajuste a
presión y una prensa.

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ETAPA 4 ETAPA 5
*3
*1
*2
*1) Carga de prensado 300 kgf
*2) Dimensión H
Comprobar los puntos siguientes. Luego, instalar el *3) Dimensión h
cárter (4) en la brida (1-1) para que la junta flotante (2) En conformidad con el procedimiento siguiente, selec-
de la brida (1-1) esté sobre la junta flotante (2) del cár- cionar el espesor del calce para el ajuste de prepre-
ter (4). sión.
Por medio de un dispositivo de sujeción de ajuste de
NOTA:
espesor de calce, aplicar una carga de 3000 kgf en la
c) Cerciorarse de que no hay suciedades ni polvo en la
superficie del anillo de rodadura interior del cojinete
superficie de deslizamiento del anillo de hermeticidad
angular (3).
de la junta flotante (2).
Durante esta etapa, medir la dimensión H entre el ani-
b) Aplicar aceite lubricante para reductor o aceite llo de rodadura interior del cojinete angular (3) y la
hidráulico alrededor de la superficie de deslizamiento superficie del brida (1-1).
del anillo de hermeticidad de la junta flotante (1-2). Medir la dimensión "h" para el soporte (6).
Seleccionar el calce (5) y formar una combinación para
c) Al montar el soporte de brida (1-1) en el cárter (1-6),
que el espesor del calce se corresponda con (H - h).
cerciorarse de que se alinean los centros de los árbo-
les y, luego, efectuar el montaje. NOTA:
a) No utilizar el calce (5) que se ha utilizado ya.
b) Efectuar este procedimiento en total seguridad. Un
ajuste prepresión mal efectuado causa la rotura del
reductor durante el funcionamiento.
c) Limpiar la superficie objeto de la medición y empe-
zar la medición.

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ETAPA 6
IMPORTANTE:
Atención al sentido de montaje de la arandela 7.
Montar hacia el sentido ilustrado en la figura de la dere-
cha.
Fijar la brida (1-1) en posición y montar los pasadores

(31) (cuatro ubicaciones) en la brida (1-1).
Con grasa, crear una adherencia entre el calce selec-
cionado en la etapa 5) y el soporte (6) y ajustar de tal
modo que el orificio del pasador estribe en éste con los
orificios alineados y, luego, conectar a presión el calce
con el soporte.
Montar la arandela (7) en el soporte (8) y apretar el
perno (8) al par especificado aplicando Loctite alrede-
dor de su cuello.
NOTA:
a) Cerciorarse de que el pasador (31) está bien fijado.
b) La arandela (7) está provista de una garra para no
aflojarse. Instalar la arandela con la garra por el lado de
la arandela.
c) Lavar la sección roscada del perno (8), desengra-
sarlo y aplicar loctite.
d) Limpiar el orificio destinado al tornillo en la brida
(1-1) y desengrasarlo.

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ETAPA 7 ETAPA 8
*1
*1
*2
*1) Dirigir la marca frente al soporte (6).

*2) Sentido de montaje de la placa de empuje (9).
Montar la placa de empuje (9) en el engranaje planeta-
rio (12). *1) Instalar de tal modo que el lado achaflanado (C2)
Luego, montar el rodamiento de agujas (11) en el esté colocado contra el lado del perno de cabeza
engranaje planetario (12). hueca (14).
Por último, después del montaje del anillo de rodadura Instalar la placa de empuje (13) sobre el engranaje pla-
interior (10), engranar el diámetro interior del anillo de netario (12) de tal modo que la parte achaflanada del
rodadura (10) con las secciones gorrón (en cuatro ubi- orificio del perno éste por debajo del cuello del perno
caciones) de la brida (1-1) y, luego, montar el engra- (14).
naje planetario (12). Tras la instalación, instalar el perno (14) con loctite apli-
cado en la sección roscada y, luego, apretar al par
NOTA:
especificado.
a) Al montar la placa de empuje (9) en el engranaje
planetario (12), instalar de tal modo que la marca en la NOTA:
placa de empuje (9) dejada por la prensa coincida con a) Cerciorarse de que el sentido de montaje de la placa
el lado de la brida (1-1). de empuje (13) es correcto. En caso contrario, el cuello
del perno va a deteriorarse y va a romperse el perno.
b) Durante la última etapa de montaje del engranaje
planetario (12) en la brida (1-1), instalar de tal modo c) Lavar la sección roscada del perno (14), desengra-
que los dientes interiores del cárter (4) estén engrana- sarlo y aplicar loctite.
dos con los del engranaje planetario (12).
d) Limpiar el orificio destinado al tornillo en la brida
c) Atención el sentido de montaje del engranaje plane- (1-1) y desengrasarlo esmeradamente.
tario (12).

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ETAPA 9 ETAPA 11
Tras haber comprobado que el anillo de retención (16)

está instalado en el piñón planetario (15), instalar el
piñón planetario (15) en el centro de 4 engranajes pla-
netarios (12).
NOTA: *1
Montar engranando los dientes de los engranajes pla-
netarios (12) y los del piñón planetario B (15).
ETAPA 10
*2
*1) Dirigir la marca frente al soporte B (17).

*2) Sentido de montaje de la placa de empuje (18).
Montar la placa de empuje (18) en el engranaje plane-
tario (21).
Luego, montar el rodamiento de agujas (20) en el
engranaje planetario (21).
Por último, después del montaje del anillo de rodadura
interior (19), engranar el diámetro interior del anillo de
Engranar los dientes interiores del soporte (17) con los rodadura (19) con las secciones gorrón (en cuatro ubi-
del piñón planetario (15) y, luego, montar el soporte caciones) del soporte (17) y, luego, montar el engra-
(17) en el piñón planetario (15). naje planetario (21) en el soporte (17).
NOTA:
a) Al montar la placa de empuje (18) en el engranaje
planetario (21), instalar de tal modo que la marca en la
placa de empuje (18) dejada por la prensa coincida con
el lado del soporte (17).
b) Durante la última etapa de montaje del engranaje
planetario (21) en el soporte (17), instalar de tal modo
que los dientes interiores del cárter (4) estén engrana-
dos con los del engranaje planetario (21).
c) Atención el sentido de montaje del engranaje plane-
tario (21).

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ETAPA 12 ETAPA 13
23
*1 A
*2
*1) Dirigir la marca frente al engranaje planetario

C (12). Medir la dimensión (A) entre el cubo (4) y la placa de
*2) Sentido de montaje de la placa de empuje (13). fijación (23).
Montar la placa de empuje (22) en el engranaje plane- Calcular el espesor de los calces a instalar entre la
tario (21) y, luego, montar la placa de empuje (23). tapa y el piñón planetario de primer nivel.
Montar el tornillo (24) con loctite aplicado en su sec- Dimensión en mm
ción roscada y apretar al par especificado.
Dirigir el lado acanalado del engranaje de acciona-
miento (25) frente al bloque motor. Montarlo en el cen- Valor A (en mm) Colocar el calce
tro de 3 engranajes planetario (21) y engranar los
dientes del engranaje planetario (21) con los del engra- entre 1,2 y 0,67 2,3
naje de accionamiento (125).
entre 0,66 y 0,04 2,8
NOTA:
c) Atención el sentido de montaje del engranaje plane-
entre 0,03 y -0,16 3,0
tario (22).
b) Lavar y limpiar el diámetro interior del soporte (17) y entre -0,17 y -0,41 3,2
la parte roscada del tornillo (24) y desengrasarlos.
entre -0,42 y 0,80 3,6
NOTA:
Montar la placa de empuje (26) alineando el orificio
central de la placa de empuje con la sección convexa
del engranaje de accionamiento (25).

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ETAPA 14 ETAPA 16
Cerciorarse de que la junta de aceite (1-12) no está

Retirar totalmente la materia extraña en la superficie de instalada en la brida (1-1). Si no está instalada, conec-
alineación del cárter (4) y la tapa (27). tar a presión la junta de aceite (1-12) en la brida (1-1)
Luego, desengrasar esmeradamente la superficie de por medio de un dispositivo de sujeción de ajuste a pre-
alineación del cárter (4) y la tapa (27). sión de junta de aceite.
Luego, aplicar junta líquida en el codo de la unión con
NOTA:
embutición en tulipa de la superficie de alineación de la
a) Antes de la operación de ajuste a presión, aplicar
tapa (27) y el cárter (4). Luego, alinear el orificio del tor-
grasa en el diámetro interior de la sección de ajuste a
nillo del cárter (4) con el orificio del perno para instalar
presión de la junta de aceite (1-12) de la brida (1-1) y la
la tapa (27) en el cárter (4).
superficie del diámetro interior de la junta de aceite
Por último, instalar el perno de cabeza hueca (28) y
(1-12).
apretar el tornillo de cabeza hueca (28) al par especifi-
cado. b) Conectar a presión tras la aplicación de grasa en el
reborde del diámetro interior de la junta de aceite
ETAPA 15 (1-12).
c) Para el ajuste a presión, utilizar una prensa en posi-
ción recta. La fuerza de ajuste a presión en posición
inclinada deteriora la superficie lateral de la junta de
aceite (1-12).
d) Durante el ajuste a presión, atención a no deteriorar
el reborde del diámetro interior de la junta de aceite
(1-12). Su deterioro puede causar fugas de aceite y, de
ahí, la rotura del interior del reductor con el motor en
marcha.
Retirar la junta tórica (30) fijada con el tapón (29). Sus-

tituirla y montar una nueva junta tórica en el tapón (29).
Luego, montar un tapón (29) en cada uno de los orifi-
cios de llenado, vaciado y nivel de aceite (3 orificios) de
la tapa (27) y apretarlos al par especificado.

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ETAPA 17 ETAPA 19
Montar el resorte (1-20) en el orificio de la brida (1-1)

previsto para montar el conjunto pistón (1-7).
Luego, montar el conjunto pistón (1-7) en la brida (1-1).
NOTA:
a) Para montar el resorte (1-20), cerciorarse de que
este último está colocado en el centro del orificio.
b) Montar el conjunto pistón (1-7) con la sección cilín-
drica por abajo.
c) Antes del montaje del conjunto pistón (1-7), aplicar
aceite hidráulico en la superficie del orificio previsto en
la brida (1-1) para instalar el pistón y la superficie late-
ral de la sección cilíndrica del conjunto pistón (1-7).
d) Tras el montaje del conjunto pistón (1-7), cerciorarse
de que el conjunto pistón (1-7) funciona correctamente. Conectar a presión el rodamiento de bolas (1-8) en el
ETAPA 18 árbol (1-3) por medio de un dispositivo de sujeción de
ajuste a presión.
Luego, montar el árbol (1-3) en el centro de la brida
(1-1).
NOTA:
a) Al montar el rodamiento de bolas (1-8), cerciorarse
de que está instalado recto.
b) Tras el montaje del árbol (1-3), cerciorarse de que
éste gira libremente.
Montar la bola de acero (1-6) en el orificio de superficie

esférica de la brida (1-1).
NOTA:
Antes del montaje de la bola de acero (1-6), aplicar
aceite hidráulico en la superficie del orificio de superfi-
cie esférica previsto en la brida (1-1) y la bola de acero
(1-6).

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ETAPA 20 ETAPA 22
Mediante un dispositivo de sujeción, empujar la superfi-

Colocando la cara escalonada hacia arriba, montar el cie superior de la abrazadera (1-4-8) e instalar el anillo
plato cíclico (1-5) en la brida (1-1). de retención (1-4-5).
NOTA:
NOTA:
a) Al instalar el anillo de retención (1-4-5) con alicates
a) Montar de tal modo que el orificio de superficie esfé- especiales, el anillo de retención puede caer de los ali-
rica trasero del plato cíclico (1-5) esté alineado con la
cates a causa de su dureza, lo que puede provocar
bola de acero (1-6). heridas. Para montar el anillo de retención, utilizar
b) Tras la aplicación de aceite hidráulico en la bola de siempre un dispositivo de sujeción y cerciorarse de las
acero (1-6), montar el plato cíclico (1-5). tenazas de los alicates están introducidas en el orificio
del anillo de retención antes de efectuar el trabajo.
c) Tras el montaje del plato cíclico (1-5), cerciorarse de
que este último funciona correctamente. b) Si es difícil contraer el anillo de retención, utilizar ali-
cates superiores de un tamaño a los requeridos.
ETAPA 21 c) Al empujar la abrazadera (1-4-8), alinear el centro
del bloque de cilindros con el de la prensa.
ETAPA 23
Colocar el bloque de cilindros (1-4-1) en el banco de

trabajo de una prensa manual con la superficie que
Colocar el bloque de cilindros (1-4-1) en el banco de
desliza contra el portaválvulas (1-21) dirigida hacia
trabajo con la superficie que desliza contra el portavál-
arriba. Colocando el lado escalonado de la abrazadera
vulas (1-21) dirigida hacia abajo.
(1-4-6) hacia abajo, instalar esta última en el bloque de
cilindros (1-4-1) y colocar el resorte (1-4-7) y la abraza- Montar 3 pasadores (1-4-9) en los orificios inclinados
dera (1-4-8), en este orden, en la abrazadera (1-4-6). del bloque de cilindros.
NOTA:
a) Al colocar el bloque de cilindros (1-4-1) en el banco
de trabajo, cerciorarse de que no hay ningún cuerpo
extraño en él.
b) Atención a no deteriorar la superficie de desliza-
miento del bloque de cilindros (1-4-1) que desliza contra
el portaválvulas (1-21). El deterioro de la superficie de
deslizamiento puede afectar el rendimiento del motor, lo
que puede provocar un fallo temprano del motor.
c) Durante el montaje del pasador (1-4-9), instalarlo des-
pués de aplicar grasa en los alojamientos de pasador.
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ETAPA 24 ETAPA 27
Montar el soporte de fijación (1-4-4) en el bloque de

cilindros (1-4-1). Colocando hacia arriba la superficie de deslizamiento
del portaválvulas (1-21) del conjunto bloque de cilin-
ETAPA 25
dros (1-4), montar el conjunto bloque de cilindros (1-4)
en la brida (1-1) engranando las ranuras de los dientes
interiores del bloque de cilindros (1-4-1) con las ranu-
ras de los dientes exteriores del soporte de fijación
(1-4-4) y del árbol (1-3).
NOTA:
a) Durante el montaje, atención a no dejar salir el con-
junto pistón (1-4-2), la placa de fijación (1-4-3), el
soporte de fijación (1-4-4), etc. fuera del conjunto blo-
que de cilindros (1-4).
b) Antes del procedimiento de montaje, aplicar aceite
hidráulico en la superficie del plató cíclico (1-5) y en la
superficie de deslizamiento del conjunto pistón (1-4-2).
Con la superficie cónica cara abajo, montar el conjunto
de 9 pistones (1-4-2) en la placa de fijación (1-4-3).
ETAPA 28
ETAPA 26
Engranando los dientes interiores de la placa de disco

(1-13) con los dientes exteriores del bloque de cilindros
Montar el conjunto pistón (1-4-2) en el bloque de cilin- (1-4-1), montar la placa de disco en la brida (1-1).
dros (1-4-1). Asimismo, montar en la brida (1-1) de tal modo que la
sección del arco periférico de la placa de fricción (1-14)
NOTA:
esté alineada con la sección con muesca de la brida
a) Tras la aplicación de aceite hidráulico en los aloja-
(1-1).
mientos (en 9 ubicaciones) de montaje del bloque de
Según los procedimientos anteriores, montar la placa de
cilindros (1-4-1), montar el conjunto pistón (1-4-2).
disco (1-13) y la placa de fricción (1-14), en este orden.
b) Aplicar aceite hidráulico en la superficie esférica del
NOTA:
soporte de fijación (1-4-4) y, luego, efectuar el procedi-
La placa de disco (1-13) es un disco de tipo húmedo.
miento de montaje.
Antes del procedimiento de montaje, impregnar la por-
ción del material de fricción con aceite hidráulico para
dejarlo absorber el aceite hidráulico correctamente.
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ETAPA 29 ETAPA 30
Montar los resortes (1-18) en los orificios (en ocho ubi-

caciones) previstos para su instalación en el pistón de
freno (1-15).
ETAPA 31
Instalar las juntas tóricas (1-16, 1-17) en el pistón de

freno (1-15).
Colocando hacia arriba el lado con el mayor diámetro
del pistón de freno (1-15), montarlo en la brida (1-1).
NOTA:
a) Al instalar las juntas tóricas (1-16, 1-17), aplicar Montar el resorte (1-2-10) en el conjunto válvula (1-2-9)
grasa en cantidad abundante. y, luego, en la placa de base (1-2-1). Tras el montaje
del conjunto válvula (1-2-9), cerciorarse de que la junta
b) Por medio de un dispositivo de sujeción de posicio- tórica (1-2-12) está instalada en el tapón (1-2-11).
namiento, alinear los orificios de las clavijas a presión Luego, montar el tapón (1-2-11) en la placa de base
de la placa de base (1-2-1) de la brida (1-1) y del pistón (1-2-1) y apretar al par especificado.
de freno (1-15) y, luego, montar el pistón de freno Luego, cerciorarse de que la junta tórica (1-2-12) está
(1-15). instala en el tapón (1-2-14) y montar la arandela
c) Al montar el pistón de freno (1-15), aplicar grasa en (1-2-15) en la guía de resorte (1-2-13), montar el tapón
la superficie exterior y en el diámetro interior de la brida (1-2-14) en la placa de base (1-2-1) y, luego, apretar al
(1-1). par especificado.
d) Montar empujando hacia abajo y uniformemente el NOTA:

pistón de freno (1-15) para que no pueda inclinarse. Un a) Colocando por la izquierda el lado del orificio de la
montaje inclinado del pistón puede provocar un fallo tubería de la placa de base (1-2-1), montar el conjunto
operativo o el partido de una junta tórica. válvula (1-2-9) en la placa de base (1-2-1) de tal modo
que el lado del conjunto válvula (1-2-9) con el resorte
(1-2-10) instalado esté colocado por la derecha. Un
montaje en orden contrario puede provocar problemas
con un fallo de conmutación.
b) Aplicar aceite hidráulico en el exterior del conjunto
válvula (1-2-9) y, luego, efectuar el procedimiento de
montaje.
d) Tras el montaje del conjunto válvula (1-2-9), cercio-
rarse de que esté último funciona correctamente.

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6002-33
ETAPA 32 ETAPA 34
Montar el asiento de resorte (1-2-3) y el resorte (1-2-4),

en este orden, en el conjunto émbolo (1-2-2).
Cerciorarse de que el asiento de chapaleta (1-2-7-3) Montar la válvula antirretorno (1-2-22) y el resorte
está instalado en el extremo del conjunto válvula de (1-2-23), en este orden, en el orificio cerca del orificio
descarga (1-2-7), montar el conjunto válvula de des- para montar el conjunto tapón (1-2-6) en la placa de
carga (1-2-7) en la placa de base (1-2-1) y, luego, apre- base (1-2-1).
tar al par especificado. Cerciorarse de que la junta tórica (1-2-6-2) está insta-
lada en el conjunto tapón (1-2-6) y que la junta tórica
NOTA: (1-2-24) está instalada en la placa de base (1-2-1); ins-
a) Sustituir la junta tórica (1-2-7-7) por una nueva talar el asiento de resorte (1-2-5) en el conjunto tapón
antes de montar el conjunto válvula. (1-2-6). Luego, instalar el conjunto tapón (1-2-6) en la
b) Cerciorarse de que la junta tórica (1-2-7-17) y la placa de base (1-2-1).
arandela de seguridad (1-2-7-18) están instalada en el Por último, apretar el perno de cabeza hueca (1-2-6-3)
asiento de chapaleta (1-2-7-3). al par especificado.
c) Aplicar grasa en la junta tórica (1-2-7-17) y la aran- NOTA:

dela de seguridad (1-2-7-18) y, luego, montarlas. a) Aplicar grasa en la junta tórica (1-2-6-2).
ETAPA 33 b) El resorte (1-2-4) empuja hacia arriba el conjunto

tapón (1-2-6). Al apretar el perno de cabeza hueca
(1-2-6-3), mantener con la mano el conjunto tapón
(1-2-6) apretándolo.
c) Al apretar el perno de cabeza hueca (1-2-6-3),
actuar paso a paso apretando en cuatro ubicaciones
de modo uniforme. Si se aprieta el conjunto tapón
(1-2-6) inclinado, esto puede deteriorar la junta tórica
(1-2-6-2), causando fugas de aceite.
Montar el conjunto émbolo (1-2-2) en la placa de base

(1-2-1).
NOTA:
a) Montar lentamente el conjunto émbolo (1-2-2),
girándolo al mismo tiempo.
b) Instalar el conjunto émbolo (1-2-2) en posición
recta.
c) Una vez bloqueado el conjunto émbolo (1-2-2), no
tratar de forzar para moverlo. En vez, golpear ligera-
mente con un martillo de plástico, etc.
b) Aplicar aceite hidráulico en el exterior del conjunto
émbolo (1-2-2) y, luego, efectuar el procedimiento de
montaje.

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ETAPA 35 ETAPA 36
Colocar la placa de base (1-2-1) en un banco de tra- Montar las juntas tóricas (1-23) y las juntas tóricas
bajo y conectar a presión el cojinete (1-9) en el centro (1-22) (en cuatro ubicaciones) en la superficie superior
de la placa de base (1-2-1) por medio de un dispositivo de la brida (1-1).
de sujeción de ajuste a presión de cojinete. Montar la clavija a presión (1-19) en la placa de base
Tras haber comprobado que la clavija a presión (1-19) (1-2-1).
está instalada en la placa de base (1-2-1), montar el Con la superficie de la placa de base (1-21) en con-
portaválvulas (1-21) en la placa de base (1-2-1). tacto con el portaválvulas (1-21), montar la placa de
base en la brida (1-1) y apretar con el perno de cabeza
NOTA:
hueca (1-11).
a) Montar el portaválvulas (1-21) con la aleación a
base de cobre cara arriba. NOTA:
a) Aplicar grasa en la junta tórica (1-23).
b) Con objeto de impedir toda caída del portaválvulas
(1-21), aplicar grasa en cantidad suficiente en la super- a) No aplicar grasa en la junta tórica (1-22).
ficie de alineación de la placa de base (1-2-1) y el por-
c) Montar la clavija a presión (1-19) con la sección
taválvulas (1-21).
cónica hacia arriba.
c) Atención a no deteriorar la superficie de aleación a
d) Tras la aplicación de aceite hidráulico en la superfi-
base de cobre del portaválvulas (1-21).
cie del portaválvulas (1-21) y la superficie del bloque de
cilindros (1-4-1), montar la placa de base (1-2-1).
e) Al montar la placa de base (1-2-1); cerciorarse de
que el portaválvulas no puede caerse incluso al orien-
tar hacia abajo el lado con el portaválvulas (1-21) insta-
lado.
f) Comprobar el lugar donde está instalada la junta
tórica (1-22) y la ubicación de la ranura para el con-
ducto de aceite en la placa de base (1-2-1).
g) Comprobar la ubicación de la clavija a presión
(1-19) montada en la placa de base (1-2-1), el orificio
de la placa de base (1-2-1) para instalar el resorte
(1-18) y el orificio de la clavija a presión en el lado de la
brida (1-1) así como la ubicación del resorte (1-18).
h) Al apretar el perno de cabeza hueca (1-11), apre-
tarlo aplicando fuerza de modo uniforme a la largo de
la periferia.

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6002-35
DETECCIÓN DE AVERÍAS
Detección de averías del motor de pistón
Descripción
Causas posible Contramedida y solución
del fallo
El motor no gira. Se ha producido un mal funcionamiento con Comprobar si la presión ha alcanzado el lado
el equipo otro que el motor de pistón y el de admisión del motor y, luego, controlar y
reductor. reparar el motor identificando las causas de
los problemas y las contramedidas para cada
equipo.
El propio motor tiene un problema y la Desmontar y limpiar la unidad para retirar la
sección de funcionamiento está obstruida por suciedad y remontar.
suciedad, lo que causa el mal Si se ha deteriorado una pieza a causa de la
funcionamiento. suciedad, sustituirla.
La presión por el lado de admisión del motor Utilizar la descarga principal del circuito para
es baja. elevar la presión de ajuste.
La sección de deslizamiento del motor de Desmontar la unidad para sustituir la pieza
pistón está anormalmente desgastada y se anormalmente desgastada.
escapa aceite a presión. Corregir todas las rayas o rebabas en la
superficie, limpiar la pieza y remontar la
unidad.
La pieza principal del motor de pistón está Desmontar la unidad para sustituir la pieza
deteriorada. En este caso, se emite un ruido deteriorada. Limpiar la pieza y remontar la
anormal del motor de pistón. unidad.
Una carga demasiado importante en el motor Comprobar la carga y ajustarla según la
de pistón acciona la válvula de descarga. presión de ajuste de la válvula de descarga.
La velocidad de A causa de un problema con la bomba Comprobar si la cantidad especificada de
rotación del motor hidráulica, la válvula de control de presión, la flujo entra en el motor de pistón y, luego,
es insuficiente. válvula de control de flujo, u otras piezas, la controlar y reparar el motor identificando las
cantidad especificada de flujo no entra en el causas de los problemas y las contramedidas
motor de pistón, causando la velocidad de para cada equipo.
rotación insuficiente.
El desgaste de la sección de deslizamiento Desmontar el motor de pistón para
del motor de pistón provoca la circulación del comprobar el estado del desgaste de la
aceite a presión del lado de alta presión al sección de deslizamiento y reparar o sustituir
lado de baja presión (reducción de la siguiendo los procedimientos de
eficiencia del volumen), provocando la mantenimiento.
velocidad de rotación insuficiente.
Un perno de apriete flojo en la placa de base Apretar de nuevo el perno de apriete en la
del motor de pistón aumenta las fugas placa de base al par especificado.
internas y provoca la velocidad de rotación
insuficiente.
El motor presenta Una sección de deslizamiento desgastada Desmontar la unidad para comprobar el
una fluctuación del motor de pistón causa la salida del aceite estado del desgaste de la parte de
importante de la de alta presión por el orificio de drenaje y la deslizamiento y reparar o sustituir siguiendo
rotación. velocidad de rotación extremadamente los procedimientos de mantenimiento.
reducida resulta en la fluctuación de la
rotación.
Se produce un penduleo en la doble válvula Desmontar la unidad para comprobar el
de equilibrado al bajar un pendiente, lo que estado del desgaste de doble válvula de
causa la fluctuación de la rotación. equilibrado y reparar o sustituir siguiendo los
procedimientos de mantenimiento.

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6002-36
Descripción
del fallo
Ruido fuerte. La alineación axial del árbol puede presentar Alinear con exactitud el eje del árbol.
un problema y la parte accionada que toca el
árbol produce ruido.
Un cojinete, resorte u otra parte del motor de Desmontar la unidad para sustituir el
pistón desgastado/a o deteriorado/a produce cojinete, resorte u otra pieza desgastado/a.
ruido. Limpiar las piezas y remontar la unidad.
Fuga de aceite. Un perno flojo en la superficie de alineación o Apretar de nuevo el perno de apriete al par
en otro lugar produce una fuga de aceite. especificado.
Una junta de aceite, una junta tórica u otra Desmontar la unidad para sustituir la junta.
junta deteriorada causa una fuga de aceite. Comprobar la temperatura del aceite
hidráulico. Si, durante el funcionamiento, la
temperatura del aceite hidráulico supera
80°C, controlar el refrigerador y reducir la
temperatura del aceite hidráulico por debajo
de 80°C.
Una sección de deslizamiento desgastada Desmontar la unidad para comprobar el
del motor de pistón aumenta el volumen de estado del desgaste de la sección de
drenaje y la junta de aceite deteriorada causa deslizamiento y reparar o sustituir siguiendo
una fuga de aceite. los procedimientos de mantenimiento.
Sustituir la junta de aceite. Limpiar la pieza y
remontar la unidad.
Un tubo de drenaje obstruido o largo y Desmontar la unidad para sustituir la junta de
estrecho eleva la presión de drenaje y la aceite. Limpiar el tubo de drenaje para retirar
junta de aceite deteriorada causa la fuga de todo cuerpo extraño. Revisar el sistema de
aceite. tubería y reducir la resistencia de los
conductos.
Se produce un Se ha reducido el volumen de aceite Comprobar la cantidad de aceite hidráulico
ruido anormal, una hidráulico en el depósito hidráulico y el aire en el depósito hidráulico y añadir aceite
fluctuación de la procedente de este último provoca una hidráulico siguiendo las instrucciones para la
rotación o una aireación. unidad principal de la máquina.
fluctuación de la Una orientación incorrecta de la instalación Comprobar el sentido de instalación del
presión a causa de del motor o una posición incorrecta del motor y reinstalar el motor en el sentido
la cavitación. depósito hidráulico provoca la purga del correcto.
aceite hidráulico desde el circuito o los tubos Cerciorarse de que el nivel de aceite en el
del motor mientras el dispositivo hidráulico depósito hidráulico está una posición
deja de funcionar y se produce una aireación superior al motor. Modificar la posición para
en el motor inmediatamente después del poner en posición correcta. También, es
arranque de éste. posible constituir un circuito de
autoalimentación para llenar con aceite
hidráulico el circuito y los tubos del motor.
Al producirse una acción de bombeo en el Desmontar la unidad para reparar o sustituir
motor de pistón, un mal funcionamiento de la la doble válvula de equilibrado siguiendo los
doble válvula de equilibrado causa un vacío procedimientos de mantenimiento.
por el lado de admisión y resulta en una
cavitación.
Se ha parado la Una carga demasiado importante ha Controlar las condiciones de carga y corregir
rotación del motor provocado el calaje del motor. el valor.
durante el Un escaldado de la sección de deslizamiento Ver las especificaciones (en particular para el
funcionamiento. del motor de pistón causa la parada de la flujo y la velocidad del motor). Si la velocidad
rotación del motor. del motor supera el límite, reducir el flujo.
Si el estado del interior del motor impide toda
nueva utilización, sustituir el motor.

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6002-37
Detección de averías del freno de estacionamiento
Descripción
del fallo
Si el motor está Un disco desgastado reduce el par del freno Desmontar la unidad para sustituir el disco
parado y sometido de estacionamiento. del freno de estacionamiento. Limpiar la
a una carga pieza y remontar la unidad.
externa, el motor Un fallo del contacto u otra problema dete- Desmontar la unidad para sustituir el disco.
gira. riora la superficie del disco y reduce el par Además, reparar la superficie del nuevo disco
del freno de estacionamiento. y remontar la unidad.
Un resorte fatigado o deteriorado reduce el Desmontar la unidad para sustituir el resorte.
par del freno de estacionamiento. Limpiar la pieza y remontar la unidad.
La carga externa es demasiado importante Controlar la carga externa y corregir el valor.
para la capacidad del freno de estaciona-
miento.
La fuerza del motor Una junta tórica deteriorada causa la fuga del Desmontar la unidad para sustituir la junta
de accionamiento aceite a presión y no puede liberarse el freno tórica. Limpiar la pieza y remontar la unidad.
no está suminis- de estacionamiento.
trada. Un orificio obstruido del camino de aceite Desmontar la unidad para retirar el cuerpo
La sección del destinado a la liberación del freno de estacio- extraño en el orificio. Limpiar la pieza y
motor es anormal- namiento impide la entrada del aceite a pre- remontar la unidad. Además, lavar con agua
mente caliente. sión en la cámara del cilindro del freno de abundante el interior del tubo.
estacionamiento y no puede liberarse éste.
Un tubo de drenaje obstruido o largo y estre- Limpiar el tubo de drenaje. Además, revisar
cho eleva la presión de drenaje y no puede el sistema de tubería y reducir la resistencia
liberar el freno de estacionamiento. de los conductos.

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6002-38
Detección de averías de la válvula de descarga
Descripción
del fallo
El motor no gira. O Hay materia extraña entre el asiento de Desmontar la unidad para retirar la materia
la rotación es lenta. chapaleta y la chapaleta de la válvula de extraña. Limpiar la pieza y remontar la
descarga, lo que provoca el fallo y una fuga unidad.
de aceite a alta presión por el lado de baja
presión.
Un resorte roto de la válvula de descarga Sustituir la válvula de descarga.
causa la fuga del aceite a alta presión por el Desmontar el motor para limpiar las piezas y
lado de baja presión. remontarlo.
Un resorte fatigado de la válvula de descarga Sustituir la válvula de descarga.
reduce la presión de ajuste y se produce una
operación de descarga a baja presión.
Hay materia extraña en la sección de asiento Desmontar la válvula de descarga para
entre el pistón libre y la placa de base de la retirar la materia extraña.
válvula de descarga, lo que reduce la presión
de ajuste.
Un orificio obstruido en la chapaleta de la Desmontar la válvula de descarga para
válvula de descarga reduce la presión de retirar la materia extraña.
ajuste.
No se para el Hay materia extraña entre el asiento de Desmontar la unidad para retirar la materia
motor. O necesita chapaleta y la chapaleta de la válvula de extraña. Limpiar la pieza y remontar la
mucho tiempo para descarga, lo que provoca el fallo de la unidad.
pararse. chapaleta e impide el cierre de la válvula de
descarga.
El resorte de la válvula de descarga está roto Sustituir la válvula de descarga.
y no puede cerrarse la válvula de descarga. Desmontar el motor para limpiar las piezas y
remontarlo.
Un resorte fatigado de la válvula de descarga Sustituir la válvula de descarga.
reduce la presión de ajuste y disminuye la
capacidad de frenado.
Hay materia extraña en la sección de asiento Desmontar la válvula de descarga para
entre el pistón libre y la placa de base de la retirar la materia extraña.
válvula de descarga, lo que reduce la presión
de ajuste y disminuye la capacidad de
frenado.
Un orificio obstruido de la válvula de Desmontar la válvula de descarga para
descarga reduce la presión de ajuste y retirar la materia extraña.
disminuye la capacidad de frenado.
Se produce un Hay materia extraña en la sección de Sustituir la válvula de descarga.
choque importante deslizamiento de la chapaleta, lo que impide
al parar el todo movimiento de ésta.
funcionamiento. Hay materia extraña dentro del pistón libre, lo Desmontar la válvula de descarga para
que impide todo movimiento de éste. retirar la materia extraña y remontarla.
La presión de ajuste de la descarga es Sustituir la válvula de descarga.
demasiado elevada.

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6002-39
Detección de averías de la válvula de equilibrado
Descripción
del fallo
El motor no gira. O El aceite presurizado no ha alcanzado la Comprobar si el aceite a presión ha
la rotación es lenta. admisión del motor y no conmuta el émbolo. alcanzado el lado de admisión del motor y,
luego, controlar y reparar el motor
identificando las causas de los problemas y
las contramedidas para cada equipo.
La presión ha alcanzado la admisión del Medir la presión por el lado de retorno del
motor pero un orificio obstruido del camino circuito del motor para cerciorarse de que ha
del aceite de pilotaje impide la conmutación aumentado la presión. Desmontar la unidad
del émbolo. para retirar la materia extraña. Luego,
ensamblar de nuevo la unidad.
Hay materia extraña dentro del émbolo, lo Desmontar la unidad para retirar la materia
que impide toda conmutación de éste. extraña.
Comprobar el grado de deterioro siguiendo
los procedimientos de mantenimiento. Si
puede todavía utilizarse la unidad,
remontarla.
En caso de deterioro grave, sustituirla
mediante el kit de placa de base.
No se para el Hay materia extraña dentro del émbolo, lo Desmontar la unidad para retirar la materia
motor. O necesita que impide su restablecimiento y disminuye extraña. Comprobar el grado de deterioro
mucho tiempo para la capacidad del freno. siguiendo los procedimientos de
pararse. mantenimiento. Si puede todavía utilizarse la
unidad, remontarla. Si no puede utilizarse de
nuevo, sustituirla mediante el kit de placa de
base.
Un resorte roto dentro del émbolo impide su Desmontar la unidad para retirar la materia
restablecimiento y disminuye la capacidad extraña y, luego, sustituir el resorte.
del freno.
Un orificio obstruido del camino del aceite de Desmontar la unidad para retirar la materia
pilotaje impide el restablecimiento del émbolo extraña. Luego, ensamblar de nuevo la
o alarga el tiempo de restablecimiento. unidad.
No hay ningún resorte instalado en el Instalar un resorte de modo apropiado.
émbolo.
No hay ninguna válvula antirretorno instalada Instalar una válvula antirretorno del modo
en el émbolo. adecuado.
El resorte de la válvula antirretorno está Desmontar la unidad para retirar la materia
deteriorado. extraña y, luego, sustituir el resorte.
No hay ningún resorte instalado en la válvula Instalar un resorte de modo apropiado.
antirretorno.
Una carga externa Hay materia extraña dentro del émbolo, lo Desmontar la unidad para retirar la materia
afecta el motor y se que impide su movimiento correcto. extraña. Limpiar y ensamblar de nuevo la
produce una unidad.
fluctuación de la El diámetro interior del orificio del camino del Instalar un orificio apropiada en el camino del
rotación al efectuar aceite de pilotaje es incorrecto. aceite de pilotaje.
una acción de
bombeo. No hay ningún orificio en el camino del aceite Instalar un orificio.
de pilotaje.

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6002-40
Descripción
del fallo
Una carga externa Hay materia extraña dentro del émbolo, lo Desmontar la unidad para retirar la materia
afecta el motor y se que impide su movimiento correcto y toda extraña.
producen una función de equilibrado. Comprobar el grado de deterioro siguiendo
cavitación y ruido los procedimientos de mantenimiento. Si
anormal al efectuar puede todavía utilizarse la unidad,
una acción de remontarla.
bombeo. Si no puede utilizarse de nuevo, sustituirla
El resorte del émbolo está deteriorado y no Desmontar la unidad para retirar la materia
se efectúa la función de equilibrado. extraña, sustituir el resorte y remontar la
unidad.
No hay ningún resorte instalado en el émbolo Instalar un resorte de modo apropiado.
y no se efectúa la función de equilibrado.
El resorte de la válvula antirretorno está Desmontar la unidad para retirar la materia
deteriorado y no se efectúa la función de extraña y, luego, sustituir el resorte.
equilibrado.
No hay ningún resorte instalado en la válvula Instalar un resorte de modo apropiado.
antirretorno y no se efectúa la función de
equilibrado.
El orificio del camino del aceite de pilotaje es Desmontar la unidad para retirar la materia
obstruido por materia extraña y no se efectúa extraña y remontarla.
la función de equilibrado.

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6002-41
Detección de averías de la sección de función de control de 2nda velocidad
Descripción
del fallo
No se conmuta a la El aceite de la presión de pilotaje no ha Comprobar si el aceite a presión de pilotaje
rotación de alta alcanzado el puerto Ps. ha alcanzado el orificio Pa y, luego, controlar
velocidad. y reparar el motor identificando las causas de
equipo.
Hay materia extraña entre el carrete y la Desmontar la unidad para retirar la materia
placa de base lo que impide la conmutación extraña. Comprobar el grado de deterioro
del carrete. siguiendo los procedimientos de
mantenimiento. Si puede todavía utilizarse la
unidad, remontarla.
Si no puede utilizarse de nuevo, sustituirla
Un desgaste anormal de la sección del pistón Desmontar la unidad a sustituir mediante el
de control de 2nda velocidad causa una fuga kit de soporte de brida.
de aceite a presión en el cárter.
No hay ningún pistón de control de 2nda Instalar un pistón de control de 2nda
velocidad instalado. velocidad.
Un orificio obstruido en el camino de aceite Desmontar la unidad para retirar la materia
de 2nda velocidad impide el aceite a presión extraña y remontarla.
de alcanzar el pistón de control de 2nda
velocidad.
Se conmuta a la Un desgaste anormal de la sección del pistón Desmontar la unidad a sustituir mediante el
rotación de alta de control de 2nda velocidad causa una fuga kit de soporte de brida.
velocidad pero se de aceite a presión en el cárter.
conmuta a la
rotación de baja
velocidad al
elevarse la
temperatura del
aceite hidráulico.
No se conmuta a la No disminuye la presión en el orificio Ps tras Cerciorarse de que la presión en el orificio Ps
rotación de baja haber conmutado el control de la velocidad a es 0,5 Pa como máximo y revisar el sistema
velocidad. baja velocidad. de tubería.
El resorte de la válvula de 2nda velocidad Desmontar la unidad para retirar la materia
está deteriorado. extraña y, luego, sustituir el resorte.
No hay ningún resorte instalado en la válvula Instalar un resorte.
de control de 2nda velocidad.
Hay materia extraña entre el carrete y la Desmontar la unidad para retirar la materia
placa de base lo que impide el retorno del extraña. Comprobar el grado de deterioro
carrete. siguiendo los procedimientos de
mantenimiento.
Si puede todavía utilizarse la unidad,
remontarla.
Si no puede utilizarse de nuevo, sustituirla
Un orificio obstruido en el camino de aceite Desmontar la unidad para retirar la materia
de 2nda velocidad impide la liberación de la extraña y remontarla.
presión en la cámara del pistón de 2nda
velocidad.
Un resorte fatigado de la válvula de 2nda Desmontar la unidad para sustituir el resorte.
velocidad reduce la presión de conmutación.

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6002-42
Descripción
del fallo
Se conmuta a la Un tubo piloto obstruido causa una fuga de la Limpiar al interior del tubo para retirar la
rotación de baja válvula de control de 2nda velocidad y la materia extraña. Además, revisar el sistema
velocidad pero se presión de pilotaje se eleva hasta la presión de tubería.
conmuta luego a la de conmutación.
rotación de alta
velocidad durante
el funcionamiento.

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6002-43
Detección de averías del reductor
Descripción
del fallo
No hay rotación. Se ha producido un mal funcionamiento con Comprobar si la presión ha alcanzado el lado
el equipo otro que el motor de pistón y el de admisión del motor y, luego, controlar y
reductor. reparar el motor identificando las causas de
equipo.
Se ha producido un mal funcionamiento con Ver los puntos 1 a 5 anteriores de detección
el motor, a excepción del reductor. de averías.
Un carga superior al par de salida del motor Comprobar la carga que afecta el motor y
afecta el motor. retirarla.
El cojinete angular del reductor está Sustituir el reductor.
deteriorado y no gira. Cerciorarse de que no hay una carga externa
demasiado importante. Si es el caso, retirar
la carga.
El engranaje del reductor está deteriorado y Sustituir el reductor.
no gira.
El cojinete del reductor está deteriorado y no
gira.
La ranura del reductor está deteriorada e
impide toda rotación.
El reductor emite El engranaje del reductor está deteriorado. Sustituir el reductor.
un ruido anormal El cojinete del reductor está deteriorado.
durante el
funcionamiento. La sección de deslizamiento del reductor Desmontar la unidad para comprobar el
está desgastada y se produce una deterioro. Si está deteriorado, sustituir el
interferencia entre las piezas. reductor.
Si no está deteriorado, sustituir las piezas
desgastadas. Limpiar el reductor y montarlo
de nuevo.
La sección de El aceite lubricante del reductor es Cerciorarse de que no hay ningún punto de
fijación del reductor insuficiente. fuga de aceite.
está anormalmente Desmontar el reductor para comprobar el
caliente. deterioro interno. Si está deteriorado, sustituir
el reductor. Rellenar con la cantidad
especificada de aceite lubricante.
Hay demasiado aceite lubricante del Ajustar la cantidad de aceite lubricante a la
reductor. cantidad especificada.
El cojinete del reductor está deteriorado. Sustituir el reductor.
La selección incorrecta de una placa de Desmontar el reductor para comprobar el
empuje provoca una carga de empuja deterioro interno.
anormal en el reductor. Si está deteriorado, sustituir el reductor.
Si no está deteriorado, sustituir la placa de
empuje por una nueva de un espesor
apropiado.

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6002-44
Descripción
del fallo
Hay una fuga de Un perno de apriete flojo en el reductor Retirar la tapa para aplicar de nuevo junta
aceite. provoca una fuga de aceite. líquida y, luego, apretar la tapa al par
especificado.
Rellenar con la cantidad especificada de
aceite lubricante.
Un tapón flojo del orificio de alimentación, Apretar de nuevo el tapón al par
purga o inspección en la tapa del reductor especificado. Luego, rellenar con la cantidad
provoca una fuga de aceite. especificada de aceite lubricante.
Un junta tórica deteriorada del orificio de Sustituir la junta tórica del tapón. Luego,
alimentación, purga o inspección en la tapa apretar de nuevo el tapón al par especificado
del reductor provoca una fuga de aceite. y rellenar con la cantidad especificada de
aceite lubricante.
Fisuras en el cárter provocan una fuga de Sustituir el reductor.
aceite.
Materia extraña en la superficie de Desmontar la unidad para retirar la materia
deslizamiento de la junta flotante provoca extraña de la junta flotante y remontarla.
una fuga de aceite.
Corrosión en la superficie de deslizamiento Desmontar el reductor para sustituir la junta
de la junta flotante provoca una junta de flotante.
aceite.
Una junta tórica deteriorada o desgastada en
la junta flotante provoca una fuga de aceite.
Una grieta en la abrazadera de hermeticidad
de la junta flotante provoca una fuga de
aceite.

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Sección
6003
6003
DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN

Impreso en Francia
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6003-2
ÍNDICE
HERRAMIENTAS NECESARIAS.................................................................................................................................... 2
REDUCTOR DE ROTACIÓN .......................................................................................................................................... 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 3
Montaje ...................................................................................................................................................................... 4
ESPECIFICACIONES
Motor de rotación y reductor de rotación
Peso .................................................................................................................................................. Ver Sección 1002
Reductor de rotación
Capacidad .......................................................................................................................................................... 5 litros
Tipo de aceite ....................................................................................."GEAR 135H EP" aceite para presión extrema

Tornillos que sujetan el motor de rotación al reductor de rotación ........................................................................103 Nm
Tapón de purga de aire ...........................................................................................................................................20 Nm
Tapón de llenado .....................................................................................................................................................49 Nm
Tornillos que fijan el reductor de rotación al bastidor de la torreta ........................................................ Ver Sección 1002
HERRAMIENTAS NECESARIAS
Bomba manual CAS-10090.

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6003-3
REDUCTOR DE ROTACIÓN
Desmontaje ETAPA 5
ETAPA 1
Efectuar las etapas 1 a 6 de "Desmontaje del motor de
rotación" (ver Sección 8008).
ETAPA 2
Marcar la posición del reductor de rotación en el basti-
dor de la torreta, haciendo marcas de alineación en el
reductor de rotación y el bastidor de la torreta.
ETAPA 3
Retirar la varilla indicadora de nivel y el tapón de lle-

nado.
Colocar un recipiente de una capacidad adecuada
debajo del bastidor de la torreta, quitar el tapón de
vaciado de aceite (3) y dejar salir el aceite.
Desmontar el tornillo de fijación (1) y, luego, retirar el
tubo flexible de drenaje (2) del reductor de rotación.
ETAPA 6
Retirar el tubo flexible de grasa (1) que alimenta en

grasa el cojinete del motorreductor de rotación.
ETAPA 4
Tras el desmontaje de todos los tubos flexibles, utilizar

alicates para cortar todas las abrazaderas (1) que suje-
tan los tubos flexibles.
ETAPA 7

tapa inferior (2).
Desmontar los tornillos fijación (1) del conjunto motor-

reductor de rotación.

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6003-4
ETAPA 8 Montaje
NOTA: Limpiar y desengrasar las superficies de alinea-
ción respectivas de la corona dentada y el cárter del
motor y, luego, cubrir las superficies con junta líquida
("1215" Gris de ThreeBond o un producto equivalente).
ETAPA 1
Por medio de un dispositivo de elevación adaptado,

elevar cuidadosamente el conjunto motorreductor de
rotación de la torreta y alejarlo de la máquina.
NOTA: Un pasador de centrado está instalado con el
reductor de rotación. Aplicar aceite lubricante en el
pasador de centrado y sacarlo con la unidad principal
del reductor de rotación golpeando con un martillo. Conectar un dispositivo de elevación adaptado al motor
de rotación y ponerlo por encima del reductor. Bajar
ETAPA 9 cuidadosamente el motor de rotación sobre el reductor.
ETAPA 2
Para facilitar el montaje, poner marcas de alineación en

el reductor y el motor de rotación. Retirar los tornillos
de fijación del motor de rotación.
ETAPA 10
Elevar cuidadosamente el motor de rotación y alejarlo
del reductor de rotación. Colocarlo en un lugar limpio.
Montar los tornillos de fijación del motor de rotación (1).

NOTA: Apretar los tornillos (1) a un par de 103 Nm.

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6003-5
ETAPA 3 ETAPA 9
Limpiar la superficie de contacto de la torreta. Bajar el conjunto motorreductor de rotación sobre la
superficie de contacto de la torreta por medio de un
ETAPA 4 espárrago de centrado.
Elevar el conjunto motorreductor de rotación del suelo.
NOTA: Cerciorarse de que el piñón del reductor está
Aplicar grasa de litio EP nº 2 sobre el piñón.
correctamente engranado con la corona dentada de la
NOTA: Antes de instalar el conjunto motorreductor de torreta.
rotación, cerciorarse de que el tubo flexible de drenaje
está instalado por el lado del cárter del reductor. ETAPA 10
ETAPA 5
Instalar el pasador de centrado (2).

Aplicar Loctite 262 en las roscas (1) y apretar al par
especificado en la Sección 1002.
ETAPA 11
Elevar el conjunto motorreductor de rotación y ponerlo

en posición por encima de la superficie de contacto de
la torreta, cerciorándose de que está alineado con las
marcas de alineación previamente hechas.
ETAPA 6
A Utilizar el tornillo de fijación (1) para instalar el tubo

flexible de drenaje (2).
ETAPA 12
6003-109
Conectar la bomba manual CAS-10090 con el orificio
de liberación del freno del motor de rotación (A).
ETAPA 7
Cerciorarse de que la bomba manual está llena de
líquido.
ETAPA 8
Accionar la bomba manual hasta que el manómetro
indique 19,4 bares. Hay que liberar el freno del motor Utilizar la abrazadera (1) para sujetar todos los tubos
de rotación, lo que hace girar al árbol de salida del flexibles.
reductor.

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6003-6
ETAPA 13 ETAPA 15
1
3
A
6003-109
Liberar la presión hidráulica en la bomba manual CAS-
10090 y desconectarla del orificio de liberación del
freno del motor de rotación (A). Retirar el equipo de
elevación del motor de rotación.
Conectar una bomba de vacío con el depósito hidráu-
lico (ver la Sección 8000). Arrancar la bomba de vacío.
ETAPA 14
2
Instalar el tubo flexible de grasa (1).

Retirar el tapón de purga de aire (2) y rellenar con
grasa mediante el punto de engrase (3).
Cierta cantidad de grasa debe salir por el tapón de
purga de aire (2). Instalar el tapón de purga de aire,
apretar a un par de 20 Nm.
IMPORTANTE: Si no se retira el tapón de purga de aire
(2) al realizar el engrase, la junta interior puede sufrir
daños.
Retirar los tapones de los tubos flexibles y las tapas de ETAPA 16

los racores y conectar los tubos flexibles hidráulicos
con el motor de rotación, utilizando juntas tóricas nue-
vas.
Colocar la tapa inferior (2) con los tornillos de fijación

(1).

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6003-7
ETAPA 17 ETAPA 21
(CX160B/CX180B)
CT07A083
(CX210B)
Instalar el panel de acceso superior (2).
NOTA: Antes de accionar la máquina, arrancar el
motor, comprobar las fugas eventuales del sistema,
comprobar el nivel de fluido hidráulico y, si es necesa-
rio, rellenar.
CT06M025
Retirar el tapón en la parte superior del motor de rota-
ción. Rellenar el motor de rotación con fluido hidráulico
por el orificio del tapón hasta que el fluido empiece a
rebosarse. Luego, instalar y apretar el tapón a un par
de 49 Nm.
ETAPA 18
Parar y desconectar la bomba de vacío del depósito
ETAPA 19
Conectar el cable de tierra (1) (-) con la batería.

ETAPA 20
Ver la Sección 8001 y ajustar las válvulas de seguridad
del motor de rotación.

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6003-8
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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Sección
6004
6004
CX240B

Impreso en Francia
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6004-2
ÍNDICE

Descripción ................................................................................................................................................................. 4
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 5
Montaje ....................................................................................................................................................................... 8

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6004-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

Tuerca (15)............................................................................................................................................................ 735 Nm
Pernos (32) ........................................................................................................................................................... 300 Nm
Tapón de drenaje (25)............................................................................................................................................. 20 Nm

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6004-4
Descripción
3 ANILLO DE RETENCIÓN 18 PLACA DE EMPUJE (2)

4 PIÑÓN PLANETARIO DE PRIMER NIVEL 19 SOPORTE DE 2NDO NIVEL
5 PASADOR (3) 20 PIÑÓN PLANETARIO DE 2NDO NIVEL
6 PASADOR ELÁSTICO (3) 21 SOPORTE DE PRIMER NIVEL
7 PLACA DE EMPUJE (3) 22 CORONA DENTADA
8 RODAMIENTO DE AGUJAS (3) 23 RODAMIENTO DE RODILLOS
9 ENGRANAJE PLANETARIO DE PRIMER NIVEL (3) 24 TUBO FLEXIBLE
10 PASADOR (3) 25 TAPÓN DE DRENAJE
11 PASADOR ELÁSTICO (3) 26 ÁRBOL
12 PLACA DE EMPUJE (3) 27 JUNTA TÓRICA
13 RODAMIENTO DE AGUJAS (6) 28 JUNTA DE ACEITE
14 ENGRANAJE PLANETARIO DE SEGUNDO NIVEL (3) 29 MANGUITO
15 TUERCA 30 RODAMIENTO DE RODILLOS
16 PLACA DE BLOQUEO 31 CÁRTER
17 PERNO (2) 32 PERNO DE CABEZA HUECA (12)

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6004-5
Desmontaje ETAPA 7
NOTA: El reductor de rotación es muy pesado. Utilizar A
un equipo de elevación adaptado para elevar y despla-
zar los componentes.
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a la
figura de la página 4.
ETAPA 1
A
Retirar el perno (17) y retirar la placa de bloqueo (16).

Por medio del dispositivo de sujeción de montaje y des-
montaje de la tuerca (A) (xxxxxxx), retirar la tuerca (15)
del árbol (26).
ETAPA 8
Colocar la unidad de rotación en un soporte adaptado

(A) y, luego, sujetarlo con 2 pernos (M24).
Fijar el soporte a la superficie de trabajo para eliminar
su fuerza de reacción.
ETAPA 2
Retirar el tapón de drenaje (25) para vaciar el aceite.
Retirar el tubo flexible (24) del cárter (31).
ETAPA 3
Hacer una marca de alineación en la zona de unión de
la corona dentada (22) y del cárter (31).
ETAPA 4 Bloque
Retirar el piñón planetario de primer nivel (4) y, luego, Instalar el perno de anilla (M18, paso 2,5 mm) en el ori-
retirar el conjunto soporte de primer nivel (21) de la ficio del perno (32) del cárter (31).
corona dentada (22). Retirar 2 pernos (M24) de fijación del cárter y del
ETAPA 5 soporte. Elevar el conjunto cárter (31) por medio de la
Aflojar y retirar el perno de cabeza hueca (32) y, luego, grúa y, luego, retirar el soporte.
fijar el perno de anilla (M12, paso 1,75 mm) a la rosca Instalar el conjunto cárter (31) en el bloque instalado
de montaje del motor de la corona dentada (22). en el banco de trabajo con prensa.
Elevar la corona dentada con la grúa para retirarla del NOTA: Antes de utilizar la máquina prensadora en el
cárter (31). árbol (26), preparar una tapa superior (diámetro exte-
NOTA: La superficie de contacto del cárter (31) y la rior 369 mm, diámetro interior 90 mm y espesor 25 -
corona dentada (22) está cubierta con ThreeBond. 30 mm). Instalar la tapa antes de apretar el árbol (26).
Separar la corona dentada aplicando un destornillador En caso contrario, piezas rotas del cárter (31) y del
de cabeza hueca en la ranura de la periferia de la zona rodamiento de rodillos (23) pueden volar y provocar
de unión. Esto facilita el desmontaje de la corona den- heridas corporales. Ajustar el límite superior de la
tada. prensa a 30 toneladas.
Antes de calentar el rodamiento de rodillos (23), desen-
ETAPA 6 grasar suficientemente el interior del cárter. En caso
Retirar el conjunto del piñón planetario de segundo contrario, puede producirse un incendio.
nivel (20) y el soporte de segundo nivel (19).

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6004-6
ETAPA 9 NOTA: Utilizar el dispositivo de sujeción siguiente para
retirar el rodamiento de rodillos (30).
Árbol (un perno es aceptable también): 8 árboles,
220 mm de longitud y 19 mm de diámetro (su longitud
debe ser idéntica y ambos extremos deben ser exentos
de toda deformación). Material: S35C Abrazadera de
tubo flexible: (Diámetro estándar 8-1/2 pulgadas,
Rango de apriete 185 - 215 mm) x 2.
Guía: Altura 160 mm, diámetro exterior 250 mm, diá-
metro interior 230 mm.
Dispositivo de sujeción de extracción de
rodamiento
1 Tapa superior
Cubrir el cárter (31) con la tapa superior y, luego, retirar
el árbol (26) por medio de la prensa. Se retiran con el
árbol el anillo de rodadura interior y el manguito (29)
del rodamiento de rodillos (30).
ETAPA 10
1 Árbol
2 Abrazadera de tubo flexible
1 Tapa superior
2 Prensa
Retirar el anillo de rodadura interior del rodamiento de
rodillos (23) del cárter (31).
ETAPA 11
Instalar un dispositivo de sujeción en el conjunto árbol
(26).
1 Rodamiento de rodillos (30)
2 Árbol (26)
3 Manguito (29)
4 Abrazadera de tubo flexible
5 Guía
6 Árbol

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6004-7
NOTA: Cada vez que se apriete el árbol (26) por medio ETAPA 15
de la prensa, debe efectuar al interior de la guía.
Retirar el anillo de rodadura exterior del cárter (31) gol-
ETAPA 12 peando la cara trasera del anillo de rodadura exterior
del rodamiento de rodillos (23) con la barra de reten-
ción y un martillo.
ETAPA 16
Por medio de una barra redonda y un martillo, sacar el
pasador elástico (6) del soporte de primer nivel (21).
ETAPA 17
A partir del soporte de primer nivel (21), retirar 3 pasa-
dores (5), 3 engranajes planetarios de primer nivel (9),
3 placas de empuje (7) y 3 rodamientos de agujas (8).
ETAPA 18
Retirar la placa de empuje (18) del soporte de primer
nivel (21).
1 Prensa
2 Árbol (26) ETAPA 19
3 Rodamiento de rodillos (30) Por medio de una barra redonda y un martillo, sacar el
4 Manguito (29) pasador elástico (11) del soporte de segundo nivel
5 Guía (19).
Instalar el árbol (26) fijado con el dispositivo de suje-
ETAPA 20
ción en la prensa para extraer el rodamiento de rodillos
A partir del soporte de segundos nivel (19), retirar
(30). Sacar el manguito (29) del árbol (26) y, luego, reti-
3 pasadores (10), 3 engranajes planetarios de segundo
rar la junta tórica (27) del manguito (29).
nivel (14), 3 placas de empuje (12) y 6 rodamientos de
ETAPA 13 agujas (13).
ETAPA 21
Retirar la placa de empuje (18) del soporte de segundo
nivel (19).
1 Anillo de rodadura exterior

2 Orificio de inserción de barra redonda
Introducir una barra redonda en el camino de aceite del
cárter (31) para extraer el anillo de rodadura exterior
del rodamiento de rodillos (30).
ETAPA 14
Sujetar el cuerpo del cárter (31) con una eslinga de
nylon y, luego, elevarlo y ponerlo boca abajo por medio
de la grúa. Retirar la junta de aceite (28) introduciendo
un destornillador en la ranura de la posición de instala-
ción de la junta de aceite (28) del cárter.
NOTA: La periferia de la junta de aceite (28) está
cubierta con ThreeBond. Por consiguiente, no puede
utilizarse de nuevo la junta de aceite.

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6004-8
Montaje ETAPA 8
ETAPA 1
Montar el rodamiento de agujas (8) en cada uno de los
3 engranajes planetarios de primer nivel (9).
ETAPA 2
Montar la placa de empuje (18) en el soporte de primer
nivel (21), poniendo el lado de la ranura de aceite por
arriba.
ETAPA 3
Montar 3 engranajes planetarios de primer nivel (9) y
3 placas de empuje (7) en el soporte de primer nivel
(21).
ETAPA 4
Montar 3 pasadores (5) en los orificios de los pasado-
res elásticos del soporte de primer nivel (21) por medio
del martillo.
1 Prensa
IMPORTANTE: Atención al sentido del pasador elás- Montar el anillo de rodadura interior del manguito (29) y
tico. el rodamiento de rodillos (30) en el árbol (26).
ETAPA 5 Por medio de los dispositivos de sujeción de ajuste a
presión rodamiento (ST A) y (ST B), conectar a presión
el manguito (19) y el anillo de rodadura interior con la
prensa.
NOTA: La utilización de los dispositivos de sujeción de
ajuste a presión permite disponer de una profundidad
de ajuste a presión suficiente para el anillo de rodadura
interior de rodamiento.
ETAPA 9
Sujetar el cuerpo del cárter (31) con la eslinga de
nylon. Elevar por medio de la grúa y, luego, colocar el
manguito (29) poniendo su lado de instalación hacia
arriba.
1 Hendidura ETAPA 10
Por medio del martillo, instalar el pasador elástico (6) Montar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de
en el soporte de primer nivel (21) y el pasador (5), rodillos (30) en el cárter (31) golpeando con la barra de
poniendo su hendidura frente al extremo del pasador retención y un martillo. Escuchando los sonidos del
(5). martillo, cerciorarse de que el anillo de rodadura exte-
rior está instalado bastante profundamente.
ETAPA 6
Montar el soporte de segundo nivel (19) en el mismo
orden que los puntos 1 - 5 anteriores.
Montar 3 engranajes planetarios de 2ndo nivel (14),
6 rodamientos de agujas (13), 3 placas de empuje (12),
una placa de empuje (18), 3 pasadores (10) y 3 pasa-
dores elásticos (11).
ETAPA 7
Montar la junta tórica (27) en el manguito (29).

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6004-9
ETAPA 11 ETAPA 17
Instalar el perno de anilla (M18, paso 2,5 mm) en el ori-
B ficio de perno (32) del cárter (31) y, luego, elevarlo con
la grúa e instalarlo en la prensa.
ETAPA 18
Retirar la tuerca (15) del árbol (26).
ETAPA 19
Cubrir la periferia de la junta de aceite (28) con

ThreeBond nº 1205. Colocar una junta de aceite (28)
plana en el cárter (31) y, luego, empujarla ligeramente
con la mano. Colocar el dispositivo de sujeción de mon-
taje de junta (B) (xxxxxxx) en la junta de aceite y, luego,
ponerla recta por medio de un martillo.
ETAPA 12
Cubrir la periferia interior de la junta de aceite con Colocar el dispositivo de sujeción de ajuste a presión
grasa. Cubrir la periferia exterior del manguito (29) (ST C) en el anillo de rodadura interior del rodamiento
fijado al árbol (26) con grasa. de rodillos (23) y, luego, ajustar a presión el anillo de
rodadura interior por medio de la prensa.
ETAPA 13
NOTA: La utilización del dispositivo de sujeción de
Instalar el perno de anilla (M18, paso 2,5 mm) en el ori-
ajuste a presión permite obtener una profundidad sufi-
ficio del perno (32) del cárter (31).
ciente para el anillo de rodadura.
Elevar el cárter y, luego, bajarlo gradualmente sobre el
árbol (26) para el montaje. ETAPA 20
NOTA: El montaje debe efectuarse cuidadosamente en
esta etapa, teniendo cuidado al centrado para que no
se doble el reborde de la junta de aceite (28).
ETAPA 14
Montar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de A
rodillos (23) en el cárter (31) golpeando con la barra de
retención y un martillo.
Escuchando los sonidos del martillo, cerciorarse de
que el anillo de rodadura exterior está instalado bas-
tante profundamente.
ETAPA 15
Montar el anillo de rodadura interior del rodamiento de
rodillos (23) en el árbol (26) golpeando con la barra de 1 Tope
retención y un martillo. Elevar el conjunto cárter (31) por medio de la grúa,
Introducir el anillo de rodadura interior hasta que su colocarlo en el soporte (A) y, luego, instalarlo por medio
cara superior esté más profunda que 2 roscas de torni- de 2 pernos (M24). Durante esta operación, introducir
llo a partir de la rosca de la tuerca (15) del árbol. el tope (1) en el fondo del soporte entre los dientes de
engranaje del piñón. Con objeto de eliminar la fuerza
ETAPA 16 de reacción, fijar el soporte (A) a la superficie de tra-
Apretar el árbol (26) con la tuerca (15) hasta el límite bajo.
posible con un apriete manual.
NOTA: Esta operación es necesaria para impedir el
desprendimiento del árbol (26) al elevar el cárter (31).

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6004-10
IMPORTANTE: Atención al sentido de montaje de la ETAPA 25
tuerca de rodamiento. Cubrir la superficie de montaje de la corona (22) en el
cárter (31) con ThreeBond nº 1215. Antes de la aplica-
ETAPA 21
ción, eliminar cuidadosamente el antiguo adhesivo.
ETAPA 26
A
Instalar el perno de anilla (M12, paso 1,75 mm) en la
rosca de montaje de motor de la corona dentada (22),
elevar la corona dentada con la grúa y, luego, instalarla
en el cárter (31) alineándola con la marca de alineación
hecha durante el proceso de desmontaje. Apretar
12 pernos de cabeza hueca (32) a un par de 300 Nm.
ETAPA 27
Instalar el conjunto soporte de primer nivel (21), ali-
neándolo con la ranura del piñón planetario de
segundo nivel (20).
Cubrir la parte roscada de la tuerca (15) con una IMPORTANTE: Hay que tener cuidado con el sentido
pequeña cantidad de grasa e instalarla en el árbol (26). de montaje del piñón planetario.
Durante la instalación, poner la cara con el extremo
escalonado de la tuerca hacia el rodamiento de rodillos ETAPA 28
(23). Por medio del dispositivo de sujeción de tuerca Montar el piñón planetario de primer nivel (4) con el
(A) (xxxxxxx), apretar a un par de 735 Nm. conjunto soporte de primer nivel (21), poniendo la cara
con el extremo escalonado hacia abajo.
NOTA: La aplicación de grasa es obligatoria para obte-
ner el par de apriete correcto. ETAPA 29
Envolver la parte roscada del tubo flexible (24) con
ETAPA 22 cinta de hermeticidad e instalarlo en el cárter (31).
Por medio del perno (17), instalar la placa de bloqueo
(16) en la tuerca (15). Si la ranura de la placa de blo- ETAPA 30
queo (16) no se coincide con la ranura del árbol (26), Instalar el tapón de drenado (25) en el tubo flexible
tratar de apretar de nuevo la placa de bloqueo en el (24), apretar a un par de 50 Nm.
sentido de apriete de la tuerca (15) a un par de 50 Nm.
IMPORTANTE: Hay que tener cuidado con el sentido
de montaje del soporte.
ETAPA 23
Montar el conjunto soporte de 2ndo nivel (19) en la

ranura del árbol (26).
ETAPA 24
Montar el piñón planetario de segundo nivel (20) en el
conjunto soporte de segundo nivel (19).

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Sección
6004
6004
CX210B - CX230B

Impreso en Francia
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6004-2
ÍNDICE

Descripción ................................................................................................................................................................. 4
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 5
Montaje ....................................................................................................................................................................... 8

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6004-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

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6004-4
Descripción
12 13 14
11
15
9
10
16
17
8 18
7
5 19
3
2
CI00K508B
1 ÁRBOL DE PIÑÓN 11 PIÑÓN PLANETARIO DE SEGUNDO NIVEL
2 TOPE 12 PIÑÓN PLANETARIO DE PRIMER NIVEL
3 ANILLO DE RETENCIÓN 13 ENGRANAJE PLANETARIO
4 PLACA DE FIJACIÓN 14 PORTASATÉLITES DE PRIMER NIVEL
5 RODAMIENTO DE RODILLOS DE RÓTULA ESFÉRICA 15 ENGRANAJE PLANETARIO
6 CÁRTER 16 PASADOR DE RODILLO
7 JUNTA DE REBORDE 17 PORTASATÉLITES DE SEGUNDO NIVEL
8 RODAMIENTO DE RODILLOS DE RÓTULA ESFÉRICA 18 ANILLO DE RETENCIÓN
9 CLAVIJA 19 DISTANCIADOR
10 CORONA DENTADA

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6004-5
Desmontaje ETAPA 5
NOTA: El reductor de rotación es muy pesado. Utilizar
un equipo de elevación adaptado para elevar y despla-
zar los componentes.
ETAPA 1
Colocar el reductor en un lugar de trabajo limpio.
ETAPA 2
1
JD00453A
1 Retirar el portasatélites de segundo nivel (1).
NOTA: Los ejes de los engranajes planetarios están
montados de dos modos: A = montaje por estampado
2 del eje; B = montaje por bloqueo del eje (pasador de
rodillo). Sustituir el portasatélites completo o las piezas
de repuesto separadamente.
JD00450A
Retirar el piñón planetario de primer nivel (1) y el con-
tratope (2).
ETAPA 3
JD00451A
Retirar el portasatélites de primer nivel (1). Si los
engranajes planetarios de primer nivel está desgasta-
dos o rotos o si faltan dientes, sustituir el conjunto com-
pleto.
ETAPA 4
JD00452A
Desmontar el piñón planetario de segundo nivel.

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6004-6
ETAPA 6 ETAPA 9
Colocar el conjunto de engranajes planetario en un
banco de trabajo adaptado.
ETAPA 7
6003-105
Retirar los engranajes planetarios.
ETAPA 10
6003-103
Empujar los pasadores de rodillo en los árboles para
que puedan retirarse los árboles.
ETAPA 8
6003-106
Retirar las arandelas de empuje que están por debajo
de los engranajes planetarios.
ETAPA 11
6003-104
Sostener los engranajes planetarios y retirar los árbo- 1
les del portasatélites. Retirar totalmente los pasadores
2
de rodillo de los árboles y desecharlos.
JD00454A
Para facilitar el montaje, poner marcas de alineación en
la corona dentada (1) y el cárter de engranajes (2).
Retirar la corona dentada del cárter de engranajes gol-
peando ligerando con un mazo de plástico.

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6004-7
ETAPA 12 ETAPA 15
2
1
JD00455A JD00458A
Retirar las cuatro clavijas (1) de la corona dentada (2). Retirar el rodamiento de rodillos (1) del cárter de
engranajes.
ETAPA 13
ETAPA 16
1
A
B
JD00456A
(A) Espacio intermedio JD00459A
(B) Ranura Utilizar una herramienta adaptada para retirar la junta
Retirar el anillo de retención de su ranura utilizando la de reborde (1) del cárter de engranajes. Desechar la
ranura del cárter para hacer palanca. Retirar el anillo junta de reborde.
de retención (1).
ETAPA 17
ETAPA 14
2
1
JD00460A
JD00457A Retirar el anillo de retención (1) y el distanciador (2).

Utilizar un extractor o una prensa para retirar el árbol
equipado.

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6004-8
ETAPA 18 Montaje
ETAPA 1
1
JD00461A
Empujar el cojinete (1) desde el árbol.
JD00462A
ETAPA 19 Instalar el tope (1), la placa de fijación (2) en el árbol de
piñón.
2 ATENCIÓN: Tomar precauciones (guantes) a

! causa del riesgo de quemadura.
1 ETAPA 2
3
2
JD00462A
Retirar la placa de empuje (1) y la placa de fijación (2) 1
del árbol.
JD00463A
Sujetar el árbol del engranaje de piñónes en una
prensa. Calentar el cojinete (1) hasta 50°C por encima
de la temperatura ambiente antes de empujarlo en la
prensa del árbol.
NOTA: No calentar el cojinete a una temperatura supe-
rior a 100°C. Montar el distanciador (2) y el anillo de
retención (3).

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6004-9
ETAPA 3 ETAPA 5
JD00464A JD00466A
Rellenar los rodamientos de rodillos con 400 cm3 de Instalar un perno de anilla M16 en el engranaje de
grasa de litio EP nº 2. piñónes (1) y colocar de nuevo el cárter debajo de una
prensa. Alinear el árbol para mantenerlo recto y a
NOTA: La capacidad total de grasa es de 1000 cm3. Se
plomo. Empujar el conjunto engranaje de piñónes en el
añade el resto después del montaje.
cárter del reductor.
ETAPA 4 ETAPA 6
1
1
JD00465A
JD00467A
Retirar la grasa del cárter del reductor y aplicar
Instalar el anillo de retención (1) a un intervalo de unos
Loctite 504. Fijar el cárter del reductor en una prensa,
30 mm de la ranura del cárter del reductor.
instalar la junta de reborde (1) en el cárter del reductor.
Lubricar la junta de reborde con grasa de litio EP nº 2.

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6004-10
ETAPA 7 ETAPA 10
Colocar el portasatélites de primer nivel un banco de
1 trabajo limpio.
2 ETAPA 11
JD00468A
Engrasar y montar el cojinete (1) en el cárter (2) por
medio de un mazo de plástico.
ETAPA 8 6003-106
Instalar los engranajes planetarios y las arandelas de
1 empuje en el portasatélites, las arandelas por debajo
de los piñónes (pluma).
ETAPA 12
1
JD00469A
Desengrasar las superficies de contacto del cárter de
engranajes, la corona dentada y las cuatro clavijas. Ins-
talar las cuatro clavijas (1) en el cárter de engranajes.
Aplicar junta líquida Loctite 504 en las superficies de
contacto. 6003-105
Alinear los orificios de los piñónes con los orificios del
ETAPA 9 portasatélites e instalar los árboles.
JD00470A
Instalar la corona dentada (1), cerciorándose de que
las marcas de alineación están alineadas. Montar cua-
tro tornillos (2) en oposición para mantener la corona
dentada (1).

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6004-11
ETAPA 13 ETAPA 15
6003-107 JD00452A
Con una herramienta adaptada, instalar un nuevo Instalar el piñón planetario de segundo nivel de tal
pasador de rodillo (A). modo que se engrane con los engranajes planetarios.
B = 1 mm, dimensión del nicho
Frenar con dos golpes de trépano (plumas). ETAPA 16
ETAPA 14
JD00451A
Instalar el portasatélites de primer nivel de tal modo
JD00453A que se engrane correctamente con los dientes internos
Instalar el portasatélites de segundo nivel de tal modo de la corona dentada. Girar ligeramente el conjunto
que se engrane correctamente con los dientes internos planetario para engranar los dientes de los engranajes
de la corona dentada. Girar ligeramente el conjunto planetarios con los dientes del piñón planetario de
planetario para engranar las ranuras del árbol de piñón. segundo nivel.

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6004-12
ETAPA 17
JD00450A
Instalar el piñón planetario de primer nivel (1) y el con-
tratope (2). Engranar los dientes del piñón planetario
con los de los engranajes planetarios. Girar manual-
mente los portasatélites de primer nivel para cercio-
rarse que el árbol de salida gira correctamente.

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Sección
8000
DESPRESURIZACIÓN Y DESCONTAMINACIÓN DEL

SISTEMA HIDRÁULICO, UTILIZACIÓN DE LA BOMBA
DE VACÍO Y PURGA DE LOS COMPONENTES
8000

Impreso en Francia
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8000-2
ÍNDICE
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS .................................................................................................................................. 3
DESCOMPRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO. ...................................................................................................... 4
PURGA DE AIRE DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA HIDRÁULICO ....................................... 5

Bomba hidráulica ....................................................................................................................................................... 5
Cilindros del equipo ................................................................................................................................................... 5
Motor hidráulico de rotación ....................................................................................................................................... 6
BOMBA DE VACÍO ........................................................................................................................................................ 7

Montaje ...................................................................................................................................................................... 7
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 7
LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO ....................................................................................................................... 8

Generalidades ............................................................................................................................................................ 8
Tipos de contaminación ............................................................................................................................................. 8
Descontaminación del sistema hidráulico .................................................................................................................. 9

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8000-3
806128
CAS 10508 - Kit para conectores
806127
CAS 10162A - Filtro amovible
CS99B532
CAS 30038 - Conjunto de conectores de prueba de
presión y flujo hidráulico
M1325
CAS 10193 - Kit para bomba de vacío

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8000-4
DESCOMPRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO.
IMPORTANTE: Antes de efectuar toda operación en el ETAPA 5
sistema hidráulico, hay que evacuar primero la presión
en todos los circuitos hidráulicos.
ETAPA 1
Colocar la máquina en un terreno plano y nivelado,
bajar el equipo a nivel del suelo y, luego, parar el motor.
ETAPA 2
Poner la llave de contacto (1) en la posición "OFF".

ETAPA 6
Poner la llave de contacto (1) en la posición "ON".

ETAPA 3
Pulsar en el botón (1) ubicado por encima del respira-

dero para liberar toda la presión que queda.
Bajar el brazo de control de anulación de función (barra

de seguridad de salida).
ETAPA 4
Accionar las palancas de mando diez veces hacia la

derecha, la izquierda, atrás y adelante.

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8000-5
PURGA DE AIRE DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES
DEL SISTEMA HIDRÁULICO
IMPORTANTE: Tras la purga de aire de los componen- CX290B
tes, para el motor durante cinco minutos y, luego, cer-
ciorarse de que no hay ninguna burbuja de aire en el
depósito de fluido hidráulico.
Bomba hidráulica
CX160B/CX180B
Por medio de un disolvente, limpiar la superficie supe-

rior de la bomba y el tapón de purga de aire. Retirar el
tapón de purga de aire.
Rellenar la bomba con fluido hidráulico mediante este
orificio. Instalar y apretar el tapón de purga de aire.
Arrancar el motor térmico y ponerlo al ralentí. Aflojar el
CX210B/CX230B/CX240B tapón de purga de aire de la bomba. Apretar de nuevo
el tapón en cuanto el fluido salga por el orificio sin bur-
bujas de aire. Limpiar esmeradamente alrededor del
tapón.
Cilindros del equipo

Arrancar el motor y ponerlo al ralentí. Extraer y retrac-
tar todos los vástagos de cilindros cuatro o cinco veces
sin alcanzar los topes y, luego, efectuar la misma ope-
ración tres o cuatro veces pero, esta vez, poniendo los
vástagos de cilindros contra los topes.

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8000-6
Motor hidráulico de rotación CX290B
CX160B/CX180B
Arrancar el motor y ponerlo al ralentí. Aflojar el tapón

CX210B/CX230B de purga de aire y cerciorarse de que el fluido hidráu-
lico sale por este orificio. Si es necesario, parar el
motor y rellenar el fluido por este orificio. Instalar el
tapón, sin apretarlo, y, luego, arrancar el motor al
ralentí. Dejar el motor funcionar hasta que el fluido
hidráulico salga por este orificio. Apretar totalmente el
tapón de purga de aire. Efectuar dos rotaciones com-
pletas de la torreta como mínimo, ambas hacia la dere-
cha y la izquierda.
CX240B

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8000-7
BOMBA DE VACÍO
Montaje Desmontaje
ETAPA 1 ETAPA 1
Descomprimir el sistema hidráulico, ver página 4. Desconectar el haz de la bomba de vacío de las bate-
rías.
ETAPA 2
ETAPA 2
Desconectar la bomba de vacío del racor acodado de
A la placa adaptadora (B).
ETAPA 3
Retirar la placa adaptadora (B) del depósito hidráulico
y desechar la junta tórica.
ETAPA 4
Instalar una nueva junta tórica en el depósito hidráulico
e instalar la placa (A).
Retirar la placa (A) de la parte superior del depósito

hidráulico.
NOTA: No retirar la junta tórica del depósito.
ETAPA 3
B
JD00019A
Instalar la placa adaptadora (B) del kit CAS 30028 en el
depósito hidráulico.
ETAPA 4
JD00020A
Conectar la bomba de vacío CAS 10193 en el racor
acodado de la placa adaptadora. Conectar el haz de la
bomba de vacío con las baterías.

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8000-8
LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Generalidades Tipos de contaminación
La contaminación del sistema hidráulico es una de las Hay dos tipos básicos de contaminación: contamina-
principales causas del mal funcionamiento de los com- ción microscópica o visible.
ponentes hidráulicos. Se manifiesta la contaminación
1. Se habla de contaminación microscópica si hay
con la presencia de cuerpos extraños en el fluido
muy pequeñas partículas de cuerpos extraños en
hidráulico. La contaminación del sistema hidráulico
suspensión en el fluido hidráulico. Estas partículas
puede producirse en uno de los casos siguientes:
son demasiado pequeñas para verse o sentirse. Se
1. Durante la purga de fluido o la desconexión de un puede identificar la contaminación microscópica a
conducto hidráulico. causa de los problemas que crea o efectuando
pruebas en laboratorio. He aquí algunos ejemplos
2. Durante el desmontaje de un componente.
de los problemas causados por la contaminación
3. A causa del desgaste normal de un componente. microscópica:
4. A causa de juntas deterioradas o desgastadas. A. Fuga de las juntas de los vástagos de cilindros.
5. A causa de un componente deteriorado en el sistema B. Los carretes de válvula de control no vuelven a la
hidráulico. posición neutra.
Todos los sistemas hidráulicos pueden funcionar en C. La temperatura de funcionamiento del sistema
caso de contaminación ligera. Se han diseñado lo com- hidráulico es elevada.
ponentes del sistema hidráulico para aguantar un nivel D. Se desgastan rápidamente los componentes.
bajo de contaminación. Todo aumento del nivel de con-
taminación causa problemas graves en el sistema 2. Se habla de contaminación visible si puede detectarse
hidráulico. por la vista, el tacto o el olfato la presencia de cuerpos
extraños. La contaminación visible puede provocar la
He aquí una lista no exhaustiva de estos problemas: avería súbita de un componente. He aquí algunos
1. Fuga de las juntas de los vástagos de cilindros. ejemplos de los problemas causados por la contami-
nación visible:
2. Los carretes de la válvula de control no vuelven a la
posición neutra. A. El fluido contiene metal u otros residuos.
3. Los carretes de la válvula de control son difíciles a B. El fluido contiene aire.
mover. C. El fluido es oscuro y espeso.
4. El fluido hidráulico es demasiado caliente. D. El fluido huele a quemado.
5. Se desgastan rápidamente los componentes hidráuli- E. El fluido contiene agua.
cos.
6. No se cierran las válvulas de seguridad o antirretorno
a causa de la contaminación.
7. Se producen fallos rápidamente en los componentes
reparados.
8. Los ciclos son lentos, la máquina no tiene bastante
potencia.
Si se produce uno de los casos anteriores, se produce
una contaminación excesiva del sistema hidráulico.
Para eliminar esta contaminación eficientemente, utili-
zar el filtro amovible CAS 10162A.

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8000-9
Descontaminación del sistema ETAPA 7
hidráulico Instalar le válvula de cierre del kit para conectores
CAS 10508 en el adaptador (2).
ETAPA 1
NOTA: Cerciorarse de que la válvula de cierre está
Preparar el filtro amovible CAS 10162A del modo
cerrada.
siguiente:
1. Eliminar todo el fluido hidráulico de los tubos flexi- ETAPA 8
bles de entrada y salida del filtro amovible. Rellenar el depósito hidráulico con fluido hidráulico lim-
2. Retirar el elemento del filtro amovible. pio. Ver el Manual del Operario.
3. Eliminar todo el fluido hidráulico del filtro amovible. ETAPA 9

4. Limpiar el interior del cárter del elemento. Instalar el tubo flexible de admisión el filtro amovible en
la válvula de cierre debajo del depósito hidráulico.
5. Monte un nuevo elemento filtrante.
ETAPA 10
ETAPA 2
Instalar el tubo largo del kit para conectores
Descomprimir el sistema hidráulico, ver página 4. CAS 10508 en el tubo flexible de retorno del filtro amo-
ETAPA 3 vible.
Purgar el fluido hidráulico del depósito y limpiar el ETAPA 11

depósito. Ver el Manual del Operario. Introducir el tubo largo en el depósito hidráulico. Poner
NOTA: No instalar el panel de acceso debajo del depó- el tubo largo del filtro de admisión lo más lejos posible.
sito hidráulico.
ETAPA 12
ETAPA 4 Abrir la válvula de cierre debajo del depósito hidráulico.
Sustituir el respiradero, el filtro de retorno y limpiar el fil-
ETAPA 13
tro de entrada.
Instalar el filtro amovible en la torreta de tal modo que
NOTA: No instalar la placa completa con el respira-
se pueda accionar la máquina. Sujetar firmemente el
dero.
filtro amovible a la máquina.
ETAPA 5 ETAPA 14
Sustituir el filtro del circuito piloto. Ver el Manual del
Conectar el cable eléctrico del filtro amovible a las
Operario.
baterías. Cerciorarse de que el cable eléctrico está ale-
ETAPA 6 jado de todo componente móvil.
ETAPA 15
2 Lanzar el funcionamiento del filtro amovible.
1
ETAPA 16
Arrancar el motor, hacerlo funcionar a mitad de la velo-
cidad máxima durante diez minutos. Durante estos diez
minutos, mezclar el fluido hidráulico en el depósito
hidráulico con el tubo largo.
CD00E178
Retirar la válvula de palanca de vaciado (1) por debajo
del depósito hidráulico. No retirar el adaptador (2).

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8000-10
ETAPA 17 ETAPA 27
Ajustar la velocidad del motor al máximo y llevar el Retirar el tubo largo del depósito hidráulico.
fluido hidráulico hasta su temperatura de funciona-
miento siguiendo este procedimiento: ETAPA 28
1. Accionar los mandos cuchara y balancín en un sen- Desconectar el cable eléctrico del filtro amovible de las
tido (hasta los topes de los cilindros) durante baterías y retirar el filtro amovible de la máquina.
30 segundos. ETAPA 29
2. Accionar los mandos cuchara y balancín en el sentido Instalar una bomba de vacío en el depósito hidráulico.
contrario (hasta los topes de los cilindros) durante Ver página 6.
30 segundos.
ETAPA 30
3. Repetir las etapas 1 y 2 hasta que la temperatura del
fluido hidráulico alcance 45 a 55°C (tercera barra en el Arrancar la bomba de vacío.
indicador de temperatura de fluido hidráulico en la
pantalla de control del panel de instrumentos ilumi- ETAPA 31
nado).
ETAPA 18 2
Con el motor a plena velocidad, accionar cada cilindro

1
(retractar, extender) dos veces, uno tras otro, durante
45 minutos.
ETAPA 19
Con el motor a plena velocidad, accionar el mando de
rotación varias veces a 180° hacia la izquierda y, luego,
hacia la derecha.
ETAPA 20
CD00E178
Con el motor a plena velocidad, colocar el equipo a Retirar la válvula de cierre del adaptador (2) e instalar
ángulo recto con relación al chasis portador. Utilizar el la válvula de palanca de vaciado (1).
equipo para el elevar la oruga del suelo. Accionar el
NOTA: Cerciorarse de que la válvula de palanca de
pedal de desplazamiento en un sentido durante dos
vaciado está cerrada.
minutos y, luego, en el otro sentido durante dos minu-
tos. Repetir este ciclo durante diez minutos. ETAPA 32
ETAPA 21 Detener la bomba de vacío y retirarla del depósito
hidráulico. Ver página 6.
Repetir la Etapa 21 para la otra oruga.
ETAPA 33
ETAPA 22
Instalar el panel de acceso debajo del depósito hidráu-
Reducir el régimen del motor hasta el ralentí.
lico.
ETAPA 23 ETAPA 34
Mezclar el fluido hidráulico en el depósito hidráulico
Sustituir el filtro de retorno y limpiar el filtro de admi-
durante 10 minutos con el tubo largo.
sión. Ver el Manual del Operario.
ETAPA 24 ETAPA 35
Detener el filtro amovible y el motor.
Sustituir el filtro del circuito piloto. Ver el Manual del
ETAPA 25 Operario.
Cerrar la válvula de cierre debajo del depósito hidráu- ETAPA 36

lico.
Comprobar el nivel de fluido hidráulico. Completar el
ETAPA 26 nivel si es necesario. Ver el Manual del Operario.
Retirar el tubo de admisión de la válvula de cierre por

debajo del depósito hidráulico.

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8001
Sección
8001
ESPECIFICACIONES, DETECCIÓN DE LAS AVERÍAS,

CONTROLES Y TARADO HIDRÁULICO

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B8001-2ES Marzo 2007
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8001-2
ÍNDICE
ATENCIÓN: Este símbolo se utiliza en este manual para indicar los mensajes de seguridad importantes.
! Siempre que vea este símbolo, lea atentamente el mensaje que le sigue. Su seguridad depende de ello.
ESPECIFICACIONES ............................................................................................................................................... 5
HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................................................................. 5

Controlador ........................................................................................................................................................... 5
DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO ...................................................................................................................... 7

Visión general ....................................................................................................................................................... 7
Cámara de la bomba ............................................................................................................................................ 8
Parte central del cuerpo del elevador ................................................................................................................... 9
Parte izquierda de alojamiento ........................................................................................................................... 10
Cabina................................................................................................................................................................. 11
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS .............................................................................. 12

Bomba - CX210B (tipo LC, LR), CX240B (tipo LC, LR) ...................................................................................... 12
Bomba - CX210B (tipo NLC), CX230B, CX240B (tipo NLC)............................................................................... 13
Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento)............................................................................. 14
Distribuidor .......................................................................................................................................................... 15
Electroválvula de 5 vías ...................................................................................................................................... 18
Electroválvula de 2 vías ...................................................................................................................................... 19
Válvula de amortiguación.................................................................................................................................... 20
Multiválvula de 2 vías.......................................................................................................................................... 21
Válvula de dirección / Válvula antirretorno.......................................................................................................... 22
Válvula de seguridad .......................................................................................................................................... 23
Colectores ........................................................................................................................................................... 23
Motor de rotación - CX210B, CX230B ................................................................................................................ 25
Motor de rotación - CX240B ............................................................................................................................... 26
Motor de desplazamiento.................................................................................................................................... 27
Junta central ....................................................................................................................................................... 28
PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL ................................................................................................................ 29

Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la medida de presión....................... 29
Procedimientos para la medida de presión a partir de la pantalla del monitor ................................................... 30
Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir del monitor ........................... 31
Orificio de medida de presión ............................................................................................................................. 32
Distribuidor .......................................................................................................................................................... 33

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8001-3
MEDIDA DE PRESIÓN ........................................................................................................................................... 34
Medida de la presión principal ............................................................................................................................ 34
Instalación del indicador de presión ............................................................................................................... 34
Medida de presión del equipo ........................................................................................................................ 35
Medida de presión del desplazamiento .......................................................................................................... 36
Medida de presión de rotación ....................................................................................................................... 36
Cambio del bloqueo de la rotación ................................................................................................................. 36
Medida de presión de línea opcional.............................................................................................................. 37
Medida de presión piloto..................................................................................................................................... 38
Medida de presión negativa................................................................................................................................ 39
AJUSTE DE PRESIÓN ........................................................................................................................................... 40

Ajuste de presión principal.................................................................................................................................. 40
Trabajo de preparación de ajuste................................................................................................................... 40
Ajuste de presión de la válvula principal ........................................................................................................ 41
Ajuste de la presión de válvula contra sobrecargas ....................................................................................... 42
Ajuste de presión de la descarga de rotación (CX240B) ............................................................................... 43
Ajuste de la presión piloto................................................................................................................................... 43
PROCEDIMIENTO DE MEDIDA DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA ..................................................... 44

Preparaciones para el funcionamiento ............................................................................................................... 44
Medida de caudal ............................................................................................................................................... 46
Curva de flujo - CX210B (tipo LC, LR)................................................................................................................ 47
Curva de flujo - CX210B (tipo NLC), CX230B .................................................................................................... 48
Curva de flujo - CX240B (tipo LC, LR)................................................................................................................ 49
Curva de flujo - CX240B (tipo NLC).................................................................................................................... 50
PROCEDIMIENTO DE MEDIDA DEL VOLUMEN DE DRENAJE .......................................................................... 51

Preparaciones..................................................................................................................................................... 51
Condiciones de medida .................................................................................................................................. 51
Medida del volumen de drenaje del motor de desplazamiento .......................................................................... 51
Medida del volumen de drenaje del motor de rotación....................................................................................... 53
PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE ............................................................................................................... 54

Bomba hidráulica ................................................................................................................................................ 54
Motor de desplazamiento ................................................................................................................................... 55
Motor de rotación................................................................................................................................................ 56
Válvula de seguridad .......................................................................................................................................... 57
Válvula de seguridad del gato de pluma ........................................................................................................ 57
Válvula de seguridad del cilindro de brazo..................................................................................................... 57

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8001-4

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8001-5
ESPECIFICACIONES
Ver sección 1002.
HERRAMIENTAS ESPECIALES
Controlador
1 2
3
CD01B005
2. RACOR ACOPLAMIENTO HEMBRA E47894 (1)
TOMA DE PRESIÓN 14X1,5 A3237549 (2)
RACOR ACOPLAMIENTO MACHO CON UNIÓN
(3) Y TAPONES (4) CONTENIDOS EN LA
CP96E001
MALETA CAS 30038
1. HERRAMIENTAS DE CONTROL E5444449 PARA
MULTI-HANDY 2051
El Multi-Handy puede utilizarse cada día en el taller
para las operaciones habituales.
El Multi-Handy puede utilizarse para:
Controlar la presión (dos escalas de presión), la presión
máxima, la presión diferencial (P delta), la temperatura,
el régimen motor y el caudal.
1 controlador Multi-Handy 2051 ................. D5444448
2 detectores de presión (0-600 bares) ....... V5344460
2 racores rectos para detector .................. W5344461
1 racor acodado para detector ................... X5344462
1 detector de régimen motor ...................... Z5344463
CD98M009
3 cables (5 m de largo) .............................. E3144472
3. TURBINA 600 LITROS, MANDAR:
1 enchufe eléctrico 220 V - 50 Hz .............. D5344467
1 cable de encendedor de cigarros............ E5344468 UNA TURBINA RE3 Z5344486
1 manual de instrucciones .......................... ------------- DOS PLACAS (M45X2) D4323359
1 maletín de transporte .............................. N5344476 DOS BRIDAS (Ø 24) B8230183
CUATRO MEDIAS BRIDAS D4024267
OCHO TORNILLOS (12X75) Z1232983

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8001-6
CS99B532
4. PAQUETE DE RACORES DE CONTROL DE PRE-
SIÓN Y DE CAUDAL HIDRÁULICO CAS 30038.
CD99C002
5. PAQUETE DE FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN
HIDRÁULICA CAS XXXXX (QUE INCLUYE DOS
FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN).

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8001-7
DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO
Visión general
RST-04-01-001A
1 Alojamiento izquierdo
2 Parte central del cuerpo del elevador
3 Compartimiento de la bomba
4 Depósito de aceite hidráulico
5 Depósito de carburante

Copyright ©
8001-8
Cámara de la bomba
2
1
5
7
8 4
11
10
RST-04-01-001B
1 Bomba hidráulica 7 Sensor de presión P1

2 Acumulador 8 Bomba piloto
3 Filtro piloto 9 Sensor N2
4 Electroválvula de 5 vías 10 Válvula proporcional electromagnética de control de potencia
5 Sensor N1 11 Sensor de temperatura del aceite hidráulico
6 Sensor de presión P2

Copyright ©
8001-9
Parte central del cuerpo del elevador
RST-04-01-001C
1 Motor de rotación
2 Junta central
3 Distribuidor

Copyright ©
8001-10
Parte izquierda de alojamiento
RST-04-01-001D
1 Válvula de amortiguación (con circuito de calor) 4 Válvula selectora de 4 vías

2 Sensor de presión piloto de rotación 5 Refrigerador de aceite
3 Asiento de instalación de válvula selectora de 4 vías

Copyright ©
8001-11
Cabina
1 2
RST-04-01-001E
1 Válvula de control remoto de desplazamiento

2 Válvula de control remoto para operación de la parte superior

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8001-12
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS
Bomba - CX210B (tipo LC, LR), CX240B (tipo LC, LR)
A2 A1
Pi1
a7
a2 a1
a6 a5
P1 Pi2
a8
Dr
Psv
B3
P2
B1 a4
Pi1
P1
P2
Pi1
A3
Pi2
RST-04-06-001A
Orificio Designación Implantación

A1, A2 Orificio de descarga SAE6000psi 3/4
B1 Orificio de aspiración SAE2500psi 2-1/2
Dr Orificio de purga G 3/4 - 20
P1 Orificio de presión primaria de la válvula proporcional G 1/4-13
P2 Orificio P2 G 1/4-13
Psv Orificio de servoasistencia G 1/4-15
Pi1, Pi2 Orificio de control negativo G 1/4-15
a1, a2, a4 Orificio del indicador G 1/4-15
a5, a6 Orificio del indicador G 3/8-17
a7, a8 Orificio del indicador G 1/4-15
A3 Orificio de descarga de la bomba de engranaje G 1/2-19
B3 Orificio de aspiración de la bomba del engranaje G 3/4 - 20

Copyright ©
8001-13
Bomba - CX210B (tipo NLC), CX230B, CX240B (tipo NLC)
a2
B4
Dr1 Pi2
B3
A1 a1
B1
Psv
A2
A4 a4 a8
Dr2 P2
Pi1
a7
A3
P1
RD06004-001

A1, A2 Orificio de descarga SAE6000psi 3/4
B1 Orificio de aspiración SAE2500psi 2-1/2
Dr1 Orificio de purga G 3/4
P1 Orificio de presión primaria de la válvula proporcional G 1/4
P2 Orificio P2 G 1/4
Psv Orificio de servoasistencia G 1/4
Pi1, Pi2 Orificio de control negativo G 1/4
a1, a2, a4 Orificio del indicador G 1/4
a5, a6 Orificio del indicador G 3/8
a7, a8 Orificio del indicador G 1/4
A3, A4 Orificio de descarga de la bomba de engranaje G 1/2
B3, B4 Orificio de aspiración de la bomba del engranaje G 3/4

Copyright ©
8001-14
Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento)
1. Válvula de control remoto (izquierda, derecha)
Lado derecho Lado izquierdo
4
2 T
P
1 3
3
P 1
T 2
4
RST-04-06-0001G
Orificio Lado derecho Lado izquierdo Implantación

1 Cuchara cerrada Rotación derecha G3/8
2 Pluma bajada Entrada brazo G3/8
3 Cuchara abierta Rotación izquierda G3/8
4 Pluma arriba Salida brazo G3/8
P Presión Presión G1/4
T Retorno Retorno G3/8
2. Válvula de control remoto (Desplazamiento)
1 3
2 4
RST-04-06-0001M

1 Izquierda hacia atrás G1/4
2 Izquierda hacia adelante G1/4
3 Derecha hacia atrás G1/4
4 Derecha hacia adelante G1/4
P Presión G1/4
T Retorno G1/4

Copyright ©
8001-15
Distribuidor
2
3
4
1
7 10 12
8
11 9
RST-04-06-001C
1 Salida brazo 7 a principal (uso normal)

2 Entrada brazo 8 b principal (presión sobrealimentada)
3 Pluma arriba 9 Contratuerca de presión estándar
4 Cuchara abierta 10 Contratuerca de presión sobrealimentada
5 Pluma bajada 11 Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
6 Cuchara cerrada 12 Tornillo de ajuste de presión estándar

Copyright ©
8001-16
Pn2
Pn1
Ps1
pb5 T1
A5
T8
B5
A3
pb8
B3
pb3 B2
pb7
A2
pb6
B1
A1
P1
PH pb1
T2
Ps2
Pbu B8
pa5 pa9 A8
pa4 pa8
B7
A7
pa3
B6
A6
PA
pa7
PT
pa1
P2
DR3 pa6
RST-04-06-0001D

Copyright ©
8001-17

P1 Línea de presión SAE 6000psi 1
A1 Línea de desplazamiento izquierdo (hacia adelante) SAE 5000psi 3/4
B1 Línea de desplazamiento izquierdo (hacia atrás) SAE 5000psi 3/4
A2 Línea opcional SAE 5000psi 1
B2 Línea opcional SAE 5000psi 1
A3 Línea de rotación derecha SAE 5000psi 3/4
B3 Línea de rotación izquierda SAE 5000psi 3/4
A5 Línea de salida brazo SAE 5000psi 3/4
B5 Línea de entrada brazo SAE 5000psi 3/4
T1 Línea de retorno G1/4
pb1 Línea piloto de desplazamiento izquierdo hacia atrás G1/4
pb6 Línea piloto de desplazamiento derecho hacia atrás G1/4
pb3 Línea piloto de rotación izquierda G1/4
pb5 Línea piloto de entrada brazo G1/4
pb7 Línea piloto de cuchara cerrada G1/4
pb8 Línea piloto de pluma bajada G1/4
Pn1 Señal de ahorro de energía del control negativo G1/4
Pn2 Señal de ahorro de energía del control negativo G1/4
PH Orificio de señal de presión sobrealimentada G1/4
Ps1 Línea de control negativo G1/4
T8 Línea de circuito de calor G1/4
P2 Línea de presión SAE 6000psi 1
A6 Línea de desplazamiento derecho (hacia adelante) SAE 5000psi 3/4
B6 Línea de desplazamiento derecho (hacia atrás) SAE 5000psi 3/4
A7 Línea de cuchara abierta SAE 5000psi 3/4
B7 Línea de cuchara cerrada SAE 5000psi 3/4
A8 Línea de pluma arriba SAE 5000psi 1
B8 Línea de pluma bajada SAE 5000psi 3/4
T2 Línea de retorno
pa1 Línea piloto de desplazamiento izquierdo hacia adelante G1/4
pa6 Línea piloto de desplazamiento derecho hacia adelante G1/4
DR3 Línea de purga de desplazamiento recto hacia adelante G1/4
pa7 línea piloto de cuchara abierta G1/4
pa3 Línea piloto de rotación derecha G1/4
pa8 Línea piloto de pluma 1 arriba G1/4
pa4 Línea piloto de pluma 2 arriba G1/4
pa9 Línea piloto de salida brazo 2 G1/4
pa5 Línea piloto de salida brazo 1 G1/4
PA Señal parte superior G1/4
PT Señal de desplazamiento G1/4
Ps2 Línea de control negativo G1/4
Pbu Señal del interruptor de la válvula reguladora variable de prioridad de rotación G1/4

Copyright ©
8001-18
Electroválvula de 5 vías
C2
C3
C1
B
T
3
C5
C4 4
1
P 5
2
RST-04-06-0001F
1 Ahorro de energía
2 Bloqueo de la palanca
3 Freno de rotación
4 Presión sobrealimentada
5 Velocidad de desplazamiento
Orificio Implantación
C2 G1/4
C3 G1/4
C1 G1/4
B G3/8
T G3/8
C5 G1/4
C4 G1/4
P G3/8

Copyright ©
8001-19
Electroválvula de 2 vías
B1 A2
A1
B2
T
RST-04-06-0001X
A1 G1/4
B1 G1/4
A2 G1/4
B2 G1/4
T G1/4

Copyright ©
8001-20
Válvula de amortiguación
5
R V
T T
1 R
A V Pa5
DB Pb5
2 E C 6 Pb8 HF
G 7 Pa4
3 I Q Pb3
L S
4 Pa3
M 8 P J
K Pa7
O 9 U N Pb7
10
Pb
RST-04-06-0001Q
1 Orificio 2 (entrada brazo)

2 Orificio 4 (pluma arriba)
3 Orificio 1 (rotación derecha)
4 Orificio 1 (cuchara cerrada)
5 Orificio D4 (línea de filtro)
6 Orificio 4 (salida brazo)
7 Orificio 2 (pluma bajada)
8 Orificio 3 (rotación izquierda)
9 Orificio 3 (cuchara abierta)
10 Sensor de presión

E, F Pluma arriba G3/8
G, H Pluma bajada G3/8
O, P Cuchara abierta G3/8
M, N Cuchara cerrada G3/8
C, D Salida brazo G3/8
A, B Entrada brazo G3/8
K, L Rotación izquierda G3/8
I, J Rotación derecha G3/8
Q Señal del sensor de presión de rotación G1/4
U - G1/4
S Interruptor de la válvula reguladora de prioridad de rotación G1/4
V - G1/4
T Retorno G1/4
R Circuito de calor G1/4

Copyright ©
8001-21
Multiválvula de 2 vías
2
A
1
B
D
C
3 4
Lateral de la válvula de control remoto Lateral de la válvula de amortiguación
RST-04-06-0001I
Orificio Designación (ISO formato) Implantación

A Lateral de la válvula de control remoto / orificio rotación izquierda G3/8
B Lateral de la válvula de control remoto / orificio de entrada brazo G3/8
C Lateral de la válvula de control remoto / orificio de rotación derecha G3/8
D Lateral de la válvula de control remoto / orificio de salida brazo G3/8
1 Orificio de la parte lateral de la válvula de amortiguación G3/8

Copyright ©
8001-22
Válvula de dirección / Válvula antirretorno
1. Válvula de dirección
DR
A B
T2
T1
PP
RST-04-06-0001R
A G1
B G1
T1 G1
T2 G3/4
PP G1/4
DR G1/4
2. Válvula antirretorno
T
PP DR
A
B
RST-04-06-0001S
A G1
B G1
T G3/4
PP G1/4
DR G1/4

Copyright ©
8001-23
Válvula de seguridad
PL
A
DR
Lado de apertura de orificio B
RST-04--06-0001Y
Orificio Observaciones Implantación

HBCV del brazo SAE 6000psi 1
A
HBCV de la pluma SAE J6000psi 3/4
HBCV del brazo SAE 6000psi 1
B
HBCV de la pluma SAE J6000psi 3/4
C G1/4
DR G3/8
PL G1/4
Colectores
1. Colector debajo de cabina
T2 T5
T1 T3
T4
P2 P5
P1 P3
P4
RST-04-06-0001O
Orificio Implantación Orificio Implantación

P1 G3/8 T1 G3/8
P2 G3/8 T2 G3/8
P3 G3/8 T3 G3/8
P4 G1/4 T4 G1/4
P5 G1/4 T5 G1/4

Copyright ©
8001-24
2. Colector (sección acumulador)
P1 P3
P
P2 P0
RST-04-06-0001T
P G1/2
P1 G1/4
P2 G1/4
P3 G1/2
P0 G3/8
3. Colector (sección depósito de aceite hidráulico)
G1 T1
D
D3 T
A
A
D1
G3/4
B N2 D2 D6
RST-04-06-0001U
Orificio Implantación Orificio Implantación

D G1/2 D6 G1/4
D1 G3/8 T G1/2
D2 G1/4 T1 G3/8
D3 G1/4 N2 G1/4

Copyright ©
8001-25
Motor de rotación - CX210B, CX230B
Mu Au
GA, GB
Dr
B
P
A
AGr
Dr (RG)
SGr
RST-04--06-0001J

Mu Bloqueo G1
Dr Drenaje G3/8
P Liberación del freno G1/4
A Rotación izquierda G3/4
B Rotación derecha G3/4
GA, GB Medida de presión G1/4
Au Orificio de purga de aire G1/4
AGr Orificio de purga de aire para el engrase Rc1/8
Dr (RG) Orificio de purga de aceite del engranaje reductor G1/2
SGr Orificio de engrase del engranaje reductor G1/4

Copyright ©
8001-26
Motor de rotación - CX240B
DB
PA
PB
M
GIN
PR
DBG
RST-04--06-0001V

A Orificio principal A G 3/4
B Orificio principal B G 3/4
DB Orificio de purga G1/2
PA, PB Orificios de medida de presión G1/4
DBG Orificio de purga del aceite de engranajes G1/2
M Orificio de bloqueo G1
PR Orificio de liberación de freno G1/4
GIN Orificio de llenado de aceite de engranajes RC3 / 4

Copyright ©
8001-27
P2
T
P2 Ps
P1 T Pm2
P1 Pm1
RST-04--06-0001W

P1, P2 Bomba principal G1
T Orificio de purga G1/2
Ps Orificio piloto G1/4
Pm1, Pm2 Orificio de detección de presión G1/4

Copyright ©
8001-28
Junta central
C
D
E E
A B
E'
F'
A'
F F
B'
C'
D'
E E
RST-04--06-0001L

A, A' Orificio principal (derecha hacia adelante) G3/4
B, B' Orificio principal (izquierda hacia adelante) G3/4
C, C' Orificio principal (marcha trasera derecha) G3/4
D, D' Orificio principal (marcha trasera izquierda) G3/4
E, E' Orificio de purga G1/2
F, F' Orificio piloto G1/4

Copyright ©
8001-29
PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL
ATENCIÓN: Fluido hidráulico proyectado bajo presión puede penetrar en la piel. También éste puede pro-
vocar o infectar una ligera herida en la piel. En caso de herida debido al fluido hidráulico bajo presión, con-
sultar al médico inmediatamente. Cualquier demora en los cuidados de una herida puede provocar una
infección o una reacción grave. Antes de poner los circuitos bajo presión, cerciorarse de que todas las
! conexiones están correctamente apretadas y que los flexibles y los tubos están en buen estado. Despre-
surizar totalmente el circuito antes de desconectar los tubos o de actuar sobre el circuito hidráulico. Siem-
pre usar un pequeño trozo de cartón o de madera para detectar la ausencia de fugas de fluido bajo
presión. Nunca utilizar las manos.
ATENCIÓN: Cualquier uso o mantenimiento ATENCIÓN: El acumulador de esta máquina

incorrecto de una máquina para obras públi- está cargado con nitrógeno bajo presión. En
cas puede provocar accidentes. Única- caso de funcionamiento incorrecto del cir-
mente las personas que han leído, asimilado cuito, sustituir el acumulador. No intente
! y que respeten las instrucciones del manual ! nunca repararlo. El incumplimiento de estas
operario están autorizadas a usar o a mante- instrucciones y del procedimiento a conti-
ner esta máquina. nuación puede provocar heridas graves,
incluso mortales.
Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la

medida de presión
NOTA: Operación a efectuar antes de cada actuación 7. Utilizar la opción check para controlar la tempera-
sobre el circuito hidráulico. tura del aceite hidráulico.
1. Posicionar la máquina sobre un suelo plano y duro.
2. Abrir la cuchara hasta que la biela del gato esté 010 0
totalmente metida. 0085 000 0
3. Sacar el balancín hasta que la biela del gato esté
0050 004 0
totalmente metida. Bajar la pluma de tal modo que
el extremo del balancín descanse en el suelo. Bajar 0045 003 0
la herramienta hasta el suelo.
RST-09-01-001K
4. Comprobar en la pantalla de diagnóstico en modo
"SP" que se muestran los siguientes valores. Temperatura de aceite De 45 a 55 °C
001.2 En caso de que la temperatura de aceite sea baja,

2 200 001.2
elevarla conforme al procedimiento subida de tem-
peratura indicado en el manual de operario.
0 600 03.05
8. Bajar la palanca de anulación de los mandos de
0 727 04.05 pilotaje.
9. Accionar cada mando más de 10 veces en los dos
RST-09-01-001H
sentidos para descomprimir los circuitos.
Motor = régimen del motor 10. Pulsar el botón situado sobre el respiradero del
1800 rpm depósito para despresurizar el depósito.
(rpm)
Alimentación = Valor de
600 mA (en funcionamiento)
corriente eléctrica
5. Poner el motor en ralentí durante 30 segundos

luego parar el motor.
6. Girar la llave de contacto sobre "ON", sin arrancar
el motor térmico.
RST-09-01-001N

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8001-30
Procedimientos para la medida de presión a partir de la pantalla del monitor
• Monitor y consola interruptor
3
1 2 5
RST-09--01-001A
1 Monitor de cristal líquido 4 Consola de diseño

2 Consola interruptor 5 Soporte de instalación
3 Contador horario
1. Método de medida de presión
La presión P1, P2, N1, y N2 pueden medirse a partir de la pantalla del monitor.
(No es posible medir la presión piloto).
2. Método de funcionamiento
Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola inte-
rruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio.
Las presiones respectivas se muestran en la pantalla auxiliar de servicio, en las columnas "P1" (presión principal de
la bomba P1), "P2" (presión principal de la bomba P2), "N1" (presión de control negativo N1) y "N2" (presión de
control negativo N2).
Si se mantiene presionado una vez más el selector del modo desplazamiento y el selector del volumen sonoro de la
consola interruptor durante 1 segundo, la visualización es posible de nuevo en la pantalla normal.
Pantalla normal Pantalla auxiliar de servicio
+
001.2
a 2200 001.3
0600 03.15
b
0727 04.05
RST-09--01-001B
a: Mantener presionado durante 3 segundos
b: Mantener presionado durante 1 segundo

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8001-31
Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir
del monitor
1. Método para la medición de la temperatura del aceite hidráulico
La medición de la temperatura del aceite hidráulico puede efectuarse a partir del monitor.
2. Método de funcionamiento
Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola inte-
rruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio.
Con el selector del modo desplazamiento (selector modo), ajustar el modo en "CHK".
Con el selector de volumen sonoro (interruptor de sección), ajustar la sección "MAIN".
Con el interruptor de luz (página +), cambiar a la página "2".
La temperatura del aceite hidráulico se muestra en la columna "Hydoil".
1 3 4
MAIN / MNT ...
2 5
CHK / DIAG / HR...
6
001.2
2200 001.2
0600 03.15
0727 04.05
7
Operación de cambio de página
0100
0085 0855
0050 0040
0045 0030
RST-09--01-001C
1 Sección 5 Página (-)

2 Modo 6 Página (+)
3 Página 7 Selector de modo
4 Interruptor de sección A Temperatura de aceite hidráulico (°C)

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8001-32
Orificio de medida de presión
Para medir la presión, se dispone de los tres orificios siguientes.
• Presión principal: orificios de presión (P1, P2)
• Presión de control negativo: orificios de presión (N1, N2)
• Presión piloto: orificio de presión (P3)
2 3
4 5
RST-09-01-001E
1 Bomba 4 Presión de control negativo: N1

2 Presión principal: P2 5 Presión de control negativo: N2
3 Presión principal: P1 6 Presión piloto: P3

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8001-33
Distribuidor
1. Implantación de las válvulas de descarga
Presión por Monitor de

Presión fijada rotación de los orificios Herramientas
Posición tornillo de ajuste de medida
Contratuerca Contratuerca Tornillo de ajuste
Principal 34,3 MPa 21,3 MPa Hexágono diagonal Hexágono diagonal
P1
(uso normal) 343 bar 213 bar 27 mm 27 mm
A
Principal (presión 36,8 MPa 28,4 MPa Hexágono diagonal Hexágono diagonal
P1
sobrealimentada) 368 bar 284 bar 32 mm 27 mm
38,7 MPa 21,2 MPa
B Pluma arriba P2
387 bar 212 bar
29,4 MPa 21,2 MPa
C Pluma bajada P2
294 bar 212 bar
Entrada brazo 23,0 MPa 21,2 MPa
CX210B LR 230 bar 212 bar
D P1
CX240B LR 211 bar 212 bar
otro tipo 387 bar 212 bar
38,7 MPa 21,2 MPa Hexágono diagonal
E Salida brazo P1
387 bar 212 bar 17 mm Hexágono diagonal
F Cuchara cerrada 6 mm
25,0 MPa 21,2 MPa
G Cuchara abierta P2
250 bar 212 bar
CX210B LR
F Cuchara cerrada
29,4 MPa 21,2 MPa
294 bar 212 bar
CX240B LR
F Cuchara cerrada
38,7 MPa 21,2 MPa
387 bar 212 bar
otro tipo
3,92 MPa 2,0 MPa Hexágono diagonal
H Piloto
39,2 bar 20 bar 24 mm
B
C
3
D F
G E 1
4
2
A
RST-09-01-001F
Detalles de la implantación de ajuste de la válvula de descarga principal

1 Contratuerca de presión sobrealimentada 3 Tornillo de ajuste de presión estándar
2 Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada 4 Contratuerca de presión estándar

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8001-34
MEDIDA DE PRESIÓN
Medida de la presión principal
Instalación del indicador de presión
1. Instalación de los indicadores de presión en los ori- 3. Instalar los adaptadores (3) en lugar de las tapas
ficios de medida de presión de la bomba. (2).
(Orificios de presión: P1 / P2)
P1
P2 RST-09-01-001R
RST-09-01-001P 4. Instalar los indicadores de presión (4) en los adap-

tadores (3) y ajustarlos.
P1: Se puede medir P2: Se puede medir
Desplazamiento izquierdo Desplazamiento derecho
Opción Cuchara
Rotación Pluma
Brazo
4
2. Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar las
tapas (2).
RST-09-01-001S
RST-09-01-001Q

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8001-35
Medida de presión del equipo
Ejemplo: Medida de presión de salida brazo
Medir conforme a las siguientes operaciones.
RST-09-01-001U
Cuando el equipo está en funcionamiento, ya que la sobrealimentación de presión se efectúa automáticamente, es
posible controlar la presión sobrealimentada fijada durante 8 segundos aproximadamente. Transcurridos 8 segun-
dos o más, es posible comprobar la presión de ajuste estándar.
La medida libera cada cilindro con la salida y entrada de brazo, la cuchara abierta y cerrada, y la pluma arriba.
Entrada Cuchara Cuchara Pluma

Accionamiento de palanca Salida brazo Pluma arriba
brazo abierta cerrada bajada
Velocidad del motor 1800 min-1
Modo trabajo Modo SP
Temperatura de aceite De 45 a 55 °C
1er orificio de medida de
P1 P1 P2 P2 P2 P2
velocidad
2do orificio de medida de
P2 P2 Ninguna Ninguna P1 P1
velocidad
Presión sobrealimentada
36,8 MPa 36,8 MPa 36,8 MPa 36,8 MPa 36,8 MPa 29,4 MPa
CX210B (LC, NLC), CX230B,
368 bares 368 bares 368 bares 368 bares 368 bares 294 bares
CX240B (LC, NLC)
Presión estándar
34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 29,4 MPa
CX210B (LC, NLC), CX230B,
343 bares 343 bares 343 bares 343 bares 343 bares 294 bares
CX240B (LC, NLC)
Presión estándar 34,3 MPa 23,0 MPa 25,0 MPa 25,0 MPa 34,3 MPa 29,4 MPa
CX210B (LR) 343 bares 230 bares 250 bares 250 bares 343 bares 294 bares
Presión estándar 34,3 MPa 21,1 MPa 29,4 MPa 29,4 MPa 34,3 MPa 29,4 MPa
CX240B (LR) 343 bares 211 bares 294 bares 294 bares 343 bares 294 bares
Medida de presión con pluma bajada

Para efectuar la medida de presión con la pluma bajada, colocar el cilindro del brazo al final de su carrera de salida,
abrir la cuchara, colocar la punta de la cuchara en el suelo, efectuar las operaciones de pluma bajada y medir.
RST-09-01-001V

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8001-36
Medida de presión del desplazamiento
1. Instalar el tapón (5) en la sección de la oruga (6) y 2. Medir conforme a las siguientes operaciones
cerrar el motor de desplazamiento.
6 5 Modo trabajo Modo SP
Válvula de
Accionamiento de palanca
desplazamiento
Desplazamiento
izquierdo: Orificio P1
Orificio de medida
Desplazamiento derecho:
Orificio P2
34,3 MPa
Presión fijada
343 bares
RST-09-01-001W
Medida de presión de rotación

1. Ajustar el bloqueo de la rotación utilizando el moni- 2. Medir conforme a las siguientes operaciones
tor.
Accionamiento de palanca Descarga de la rotación
Orificio de medida Orificio P1
Presión fijada
29,4 MPa
CX210B (LC, NLC),
294 bar
CX230B
RST-09-01-001X Presión fijada 24,0 MPa
CX210B (LR) 240 bar
Presión fijada 28,9 MPa
CX240B (LC, NLC) 289 bar
Presión fijada 27,0 MPa
CX240B (LR) 270 bar
3. Tras finalizar la medida de presión, liberar el blo-

queo de la rotación utilizando el monitor.
Cambio del bloqueo de la rotación
A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es necesario dejar
encendido ON el freno de rotación en todo momento. (Bloqueo de rotación) En este momento, se puede cambiar el
bloqueo de rotación ON a OFF u OFF a ON, manteniendo presionado al mismo tiempo el "selector de volumen
sonoro", el "interruptor de faro de trabajo" y el "interruptor de modo automático" durante 2 segundos. Una vez blo-
queada la rotación, aparece el icono "P" en el monitor de cristal líquido.

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8001-37
Medida de presión de línea opcional
1. Cerrar la válvula de cierre de la línea opcional (7). 3. Medir conforme a las siguientes operaciones.

Funcionamiento del pedal Válvula de opción
1era velocidad: Orificio P2
Orificio de medida
2da velocidad: Orificio P1
* 29,4 MPa
Presión fijada
* 294 bares
* Ajustar la presión fijada de tal manera que corres-

7 pondan a las especificaciones del equipo utilizado.
RST-09-01-001Y
Tarado de fábrica
2. Utilizando el selector de funcionamiento opcional Circuito del martillo: 29,4 MPa (294 bares)
de la cabina, cambiar a la línea opcional para efec- Circuito (pinza) mixto, lanzadera: 17,8 MPa
tuar la medición. (Martillo, lanzadera). (178 bares)
RST-09-01-001Z

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8001-38
Medida de presión piloto
1. Instalar un indicador de presión (10) en el orificio 3. Instalar el indicador de presión (10) y medir la pre-
de medida de presión de la bomba. (Orificio de pre- sión.
sión: P3).
10
P3 RST-09-01-001AC
RST-09-01-001AA
2. Instalar el adaptador (9). Velocidad del motor 1800 min-1
3,92 MPa
Presión fijada
39,2 bares
9
RST-09-01-001AB

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8001-39
Medida de presión negativa
1. Retirar el sensor de presión N1 ó N2 de la bomba 2. Instalar el adaptador (14) e instalar el indicador de
(11). (La implantación del sensor de presión se presión (15) en el orificio del sensor de presión N1
convierte en el punto de medición). o N2 retirado.
14
11
N2
15
RST-09-01-001AE RST-09-01-001AH

Lateral de orificio P1:
Orificio N1
Orificio de medida
Lateral orificio P2: Orificio
N2
3,9 MPa máx.
Presión fijada
39 bares máx.

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8001-40
AJUSTE DE PRESIÓN
Ajuste de presión principal
Trabajo de preparación de ajuste
El ajuste de la presión se efectúa con los distribuidores.
Las siguientes preparaciones son necesarias para llevar a cabo el ajuste con los distribuidores.
1. Liberar las dos palancas de bloqueo del capó del 3. Retirar los tornillos (4), y luego retirar la cubierta
motor (2). (5).
4
2
5
RI01001-002
RST-09-01-001AI
2. Abrir el capó del motor (1). Comprobar siempre
que la cerradura (3) está bloqueada.
RI01001-001

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8001-41
Ajuste de presión de la válvula principal
3. Presión estándar
Velocidad del motor 1800 min-1 H Aflojar la contratuerca de la presión estándar (14)
Modo trabajo Modo SP (27 mm).
Accionamiento de palanca Válvula de entrada brazo I Aflojar el tornillo de ajuste (13), disminuir la pre-
sión por debajo de la presión fijada y, luego, ajustar el
lado de apriete.
Orificio de medida Orificio P1 J Tras efectuar el ajuste, apretar la contratuerca (14)
Presión sobrealimentada: mientras se ajusta el tornillo de ajuste (13) con una
36,8 MPa llave inglesa.
368 bares K Tras el bloqueo, comprobar la presión. Repetir los
Presión de medida
Estándar: pasos H), I), y J) hasta ajustar correctamente la presión
34,3 MPa fijada.
343 bares L Parar el motor térmico.
Presión sobrealimentada:
28,4 MPa / rotación
Presión por rotación de 284 bares
tornillo de ajuste Estándar:
21,3 MPa / rotación
213 bares / rotación
1. Antes de efectuar el ajuste, retirar el tubo flexible

piloto (10) para la señal de presión sobrealimen-
tada conectado a la válvula de descarga principal
(7), y luego tapar el lateral del tubo flexible. Los
procedimientos para la presión sobrealimentada y
la presión estándar son diferentes.
2. Presión sobrealimentada 7
A Aflojar la contratuerca de presión estándar (14)
(27 mm) y apretar el tornillo de ajuste (13) (27 mm).
Ajustar utilizando una llave inglesa (27 mm) de manera
que el tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
(12) no gire.
B Apretar hasta que el tornillo de ajuste (13) ya no
pueda girar y, luego, apretar la contratuerca (14).
C Arrancar el motor y ponerlo en funcionamiento a
una rotación máxima.
D Mover la palanca de brazo en la parte de adentro,
fijar el estado de la válvula y mantenerla.
E Aflojar la contratuerca de presión sobrealimentada
(11) (32 mm) y ajustar la presión fijada con el tornillo de
10
ajuste (12) (27 mm).
• Apretar cuando sea inferior a la presión fijada.
• Cuando es superior a la presión fijada, se deberá pri-
mero disminuir la presión fijada y, luego, ajustar la
parte de apriete.
F Tras efectuar el ajuste, ajustar el tornillo de ajuste
(12) con una llave inglesa (27 mm) y, luego, apretar la
contratuerca (11).
G Tras efectuar el bloqueo, comprobar la presión
lateral de la presión sobrealimentada. Repetir los pasos
de A) a F) hasta ajustar correctamente la presión fijada.
11 13
12 14
RI01001-003

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8001-42
Ajuste de la presión de válvula contra sobrecargas
Velocidad del motor 1800 min-1 15 Distribuidor

Modo trabajo Modo SP 16 Válvula contra sobrecargas
Temperatura de aceite De 45 a 55 °C 17 Pluma arriba
Orificio de medida Orificio P1 / P2 18 Entrada brazo
Presión de medida 19 Cuchara abierta
29,4 MPa 20 Llave inglesa de 17 mm
Pluma bajada:
294 bar 21 Tornillo de ajuste de 6 mm
E: 23,0 MPa 22 Contratuerca de 17 mm
CX210B LR 230 bar
23 Llave hexagonal de 6 mm
Entrada del brazo: 21,1 MPa
CX240B LR 211 bar
Cuchara: 25,0 MPa 15
CX210B LR 250 bar
16
Cuchara: 29,4 MPa
CX240B LR 294 bar
38,7 MPa
Otros: 17
387 bar
Presión por rotación de 21,2 MPa
tornillo de ajuste 212 bar 18
19
1. Ya que el ajuste de la presión de la válvula contra
sobrecargas es superior al de la presión de la vál-
vula principal, es necesario ajustar, temporal-
mente, la presión de la válvula principal de manera
que sea superior a la presión de la válvula contra
sobrecargas.
2. Ajuste provisional de la presión de la válvula princi- 20
pal
• Utilizando el ajuste de presión principal como refe-
rencia, ajustar temporalmente la presión sobreali-
mentada y la presión estándar a por lo menos
38,7 MPa.
NOTA: Para la bajada de la pluma, la entrada del brazo
y la cuchara en los tipos LR, ya que la presión fijada de
sobrecarga es inferior a la presión fijada de la válvula
principal, no se requiere un ajuste temporal de la pre-
sión de la válvula principal. 21
3. Ajuste de presión
22
NOTA: Para la posición de cada válvula contra sobre-
cargas, referirse a "Implantaciones de la descarga del
distribuidor".
Ejemplo: Ajuste de la válvula contra sobrecargas
de la entrada brazo
A Aflojar la contratuerca (22) y ajustar girando el tor-
nillo de ajuste (21).
• Apretar cuando sea inferior a la presión fijada.
• Cuando sea superior a la presión fijada, aflojar pri-
mero a una presión inferior a la presión fijada y,
luego, ajustar en la zona de apriete.
B Tras el ajuste, bloquear la contratuerca (22).
C Tras ajustar la presión de la válvula contra sobre-
cargas, ajustar la presión sobrealimentada y la presión
23
estándar a sus valores normales conforme al procedi-
miento de ajuste de presión principal. RI01001-004

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8001-43
Ajuste de presión de la descarga de rotación (CX240B)
2. Aflojar la contratuerca (26) y ajustar girando el tor-
Velocidad del motor 1800 min-1 nillo de ajuste (25).
Modo trabajo Modo SP • Apretar cuando sea inferior a la presión fijada.
Temperatura de aceite De 45 a 55 °C • Cuando sea superior a la presión fijada, aflojar pri-
mero a una presión inferior a la presión fijada y,
luego, ajustar en la zona de apriete.
Presión de medida 28,9 MPa
CX240B (LC y NLC) 289 bares
Presión de medida 27,0 MPa
CX240B (LR) 270 bares
Presión por rotación de tor- 11,6 MPa / rotación
nillo de ajuste 116 bares
1. Utilizando el procedimiento de medida de presión

de rotación como referencia, bloquear la rotación y
comprobar la presión de rotación.
25 26
RI01001-005
3. Tras efectuar el ajuste, bloquear la contratuerca.
Ajuste de la presión piloto

1. Instalar el indicador de presión (29).
2. Mientras se sujeta el tapón con una llave inglesa
(27) (24 mm), ajustar utilizando una llave hexago-
nal (28) (6 mm).
29
28
27
RI01001-007

Accionamiento de palanca Neutral
Orificio de medida P3
3,92 MPa
Presión fijada
39,2 bares

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8001-44
PROCEDIMIENTO DE MEDIDA DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA
Preparaciones para el funcionamiento
1. Comprobar que la unidad principal está en posición 5. Instalar la bomba de vacío (4) en la tapa del depó-
de funcionamiento (brazo vertical). sito de aceite hidráulico (3).
6. Tras ajustar la bomba de vacío (4), poner en funcio-
namiento. (En caso de que el cable sea demasiado
corto, utilizar un prolongador).
RST-09-02-001B
2. Purgar la presión. (Referirse a los detalles sobre
purga de presión en los procedimientos de ajuste y
medida de presión).
NOTA: Comprobar la parada de rotación.
3. Utilizar una llave inglesa (17 mm) para retirar la
cubierta del orificio de llenado (2). RST-09-02-001F
7. Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar la
brida partida y el flexible hidráulico. (Esta explica-
ción utiliza la medida del caudal en la bomba P2).
2 6
7
RST-09-02-001C
4. Utilizar los pernos retirados en el paso 3 para la
instalación del depósito de aceite hidráulico (3).
3 RST-09-02-001G
RST-09-02-001D

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8001-45
8. Utilizar la brida partida para instalar el adaptador 14. Instalar el mango flexible hidráulico (preparado) en
(tipo brida) en el extremo del tubo flexible hidráulico la parte externa (OUT) del caudalímetro y, luego,
que se retiró en el paso 7. ajustarlo con la llave inglesa.
9. Instalar el adaptador en el lugar de donde fue reti- • Al efectuarse la conexión, comprobar siempre la ubi-
rado el tubo flexible hidráulico. cación de las conexiones.
10. Cuando las piezas se fijen conforme a la figura • Mantener siempre la válvula reguladora completa-
anteriormente mostrada, retirar el tapón. mente abierta.
11. Utilizar la llave inglesa para conectar el adaptador 15. Instalar los indicadores de presión en P1 y P2.
instalado en la bomba del paso 9. (Referirse a "Medida de presión principal").
12. Si fuese necesario, instalar un "adaptador aco- 16. Retirar la bomba de vacío y volver a instalar el
dado" en el tubo flexible hidráulico (preparado) depósito de aceite hidráulico de la misma manera
conectado a la parte interna (IN) del caudalímetro. como estaba.
13. Instalar el tubo flexible hidráulico en la parte interna 17. Abrir el capó del motor. (Referirse a "Ajuste de pre-
(IN) del caudalímetro y, luego, ajustarlo con la llave sión principal").
inglesa. 18. Retirar la cubierta.
19. Retirar el tubo flexible piloto para la señal de pre-
sión sobrealimentada y, luego, tapar el tubo flexi-
ble. (Referirse a "Ajuste de presión de la válvula
principal").
10
15
11
12
16
14 17
13
RST-09-02-001H
9 Adaptador acodado 14 Tubo flexible hidráulico (OUT)

10 Adaptador 15 Tubo flexible hidráulico
11 Tubo flexible hidráulico (IN) 16 Brida partida
12 Caudalímetro 17 Adaptador (tipo brida)
13 Válvula reguladora

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8001-46
Medida de caudal
1. Cuando se efectúe la medida de caudal, ubicar a 3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico en
los trabajadores conforme a la figura que aparece a el monitor (50 °C). Comprobar que la rotación del
continuación. motor y la corriente de la bomba son normales.
• Trabajador 1: Supervisor de trabajo, ajuste de pre- 4. El operario indica la operación de la válvula de
sión salida brazo al trabajador 1.
• Trabajador 2: Operario 5. El trabajador 2 baja la válvula de orificio de salida
• Trabajador 3: Caudal, medida de presión, registro brazo. (Mín: 24 MPa (240 bares) (P1 + P2).
6. Inicio de la medida de caudal.
7. Se lleva a cabo la operación de descarga de salida
1 brazo.
8. Medida de datos en unidades de 2,0 MPa
3 (20 bares) (P1 + P2).
• La medida se efectúa entre 24,0 y 76,0 MPa (de 240
a 760 bares) y termina cuando se alcanza la presión
2 máxima.
9. Retirar los caudalímetros.
• Ya que a partir de 40 MPa (400 bares) la presión
supera el valor permitido para la presión máxima del
indicador de presión del caudalímetro.
10. Reajustar, a la presión normal, la válvula de des-
RST-09-02-001I
carga del orificio de entrada de brazo. (Para más
2. Una vez que se haya recibido la señal del supervi- detalles sobre este ajuste, referirse a "AJUSTE DE
sor de trabajo, el operario arrancará el motor. PRESIÓN").
11. Retirar los indicadores de presión, etc. y volver a
colocar todo en su posición normal.
RST-09-02-001J

250 L/min
66.04 gpm
Lep SC210B8001-2ES
Q
200 L/min
52.83 gpm
150 L/min
39.63 gpm
73.6 MPa
736 bar
10468 Psi
Curva de flujo - CX210B (tipo LC, LR)
64 L
16.91 gal
100 L/min
26.42 gpm
Flujo de descarga Q
50 L/min
13.20 gpm
0
(0) (100) (200) (300) (400) (500) (600) (700)[Kgf/cm2]
0 10 20 30 40 50 60 70 [MPa]
0 100 200 300 400 500 600 700 [bar]
0 1450 2901 4351 5801 7252 8702 10153 [Psi]
Copyright ©
Presión de descarga P
RC01001-001
Edición 03-07
8001-47
250 L/min
8001-48
66.04 gpm
Lep SC210B8001-2ES
Q
200 L/min
52.83 gpm
150 L/min
39.63 gpm
73.6 MPa
736 bar
10468 Psi
60 L
15.85 gal
100 L/min
26.42 gpm
Curva de flujo - CX210B (tipo NLC), CX230B
Caudal de descarga Q
50 L/min
13.20 gpm
0
(0) (100) (200) (300) (400) (500) (600) (700)[Kgf/cm2]
0 10 20 30 40 50 60 70 [MPa]
0 100 200 300 400 500 600 700 [bar]
0 1450 2901 4351 5801 7252 8702 10153 [Psi]
RC01005-001
Edición 03-07
Copyright ©
250 L/min
66.04 gpm
Lep SC210B8001-2ES
Q
200 L/min
52.83 gpm
150 L/min
39.63 gpm
73.6 MPa
736 bar
Curva de flujo - CX240B (tipo LC, LR)
10468 Psi
64 L
16.91 gal
100 L/min
26.42 gpm
Flujo de descarga Q
50 L/min
13.20 gpm
0
(0) (100) (200) (300) (400) (500) (600) (700)[Kgf/cm2]
0 10 20 30 40 50 60 70 [MPa]
0 100 200 300 400 500 600 700 [bar]
0 1450 2901 4351 5801 7252 8702 10153 [Psi]
Copyright ©
RC01001-001
Edición 03-07
8001-49
250 L/min
66.04 gpm
8001-50
Lep SC210B8001-2ES
200 L/min
52.83 gpm
150 L/min
39.63 gpm
73.6 MPa
736 bar
Curva de flujo - CX240B (tipo NLC)
10468 Psi
79 L
20.87 gal
100 L/min
26.42 gpm
Flujo de descarga Q
50 L/min
13.20 gpm
0
(0) (100) (200) (300) (400) (500) (600) (700)[Kgf/cm2]
0 10 20 30 40 50 60 70 [MPa]
0 100 200 300 400 500 600 700 [bar]
0 1450 2901 4351 5801 7252 8702 10153 [Psi]
RC01001-002
Edición 03-07
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8001-51
PROCEDIMIENTO DE MEDIDA DEL VOLUMEN DE DRENAJE
Preparaciones
Condiciones de medida

Modo Modo SP
Temperatura del aceite 50 °C aproximadamente
ATENCIÓN: El volumen de drenaje varía, en gran medida, con la temperatura del aceite.
Medida del volumen de drenaje del motor de desplazamiento

1. Poner a tierra el brazo tal y como se muestra en la 3. Colocar siempre por debajo un trapo (2) antes de
siguiente figura y, luego, poner la oruga de zapata retirar el tubo de drenaje (5).
en el flotador de un lado. 4. Utilizar una llave inglesa para retirar el tubo de dre-
naje (5). (Colocar siempre una tapa en tubo de dre-
naje).
RST-09-03-001A
2. Retirar los pernos (4) y, luego, retirar la cubierta
(3).
5 2
RST-09-03-001C
5. Instalar el tubo de extensión (6) para medir la parte
del motor de donde se retiró el tubo de drenaje.
4
RST-09-03-001B
6
RST-09-03-001D

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8001-52
6. Preparar un receptor de aceite residual (7) y un 8. En modo SP a velocidad media, iniciar la operación
depósito de medición (8) y fijarlos tal y como se de desplazamiento y el motor arrancará al mismo
muestra en la siguiente figura. tiempo, colocar el tubo de extensión en el depósito
de medición.
(Cuando el motor arranca, iniciar la medición con
un cronómetro).
9. Transcurrido 30 segundos, colocar el tubo de
extensión al depósito de aceite residual.
10. Medir el volumen de aceite en el deposito de
medida así como el volumen de drenaje durante
30 segundos.
Adelanto Retroceso
1ra. 2da 1ra. 2da
velocidad velocidad velocidad velocidad
Derecha
8 Izquierda
7 • Medir cada uno de ellos, por lo menos tres veces, a

RST-09-03-001E la izquierda, la derecha, adelante y atrás.
7. Enganchar el tapón (9) entre la sección piñón y la
estructura y bloquear el motor de desplazamiento.
30 seconds
9 RST-09-03-001G
RST-09-03-001F

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8001-53
Medida del volumen de drenaje del motor de rotación
1. Retirar los dos tubos de drenaje (1) y colocar los 4. En modo SP, iniciar la operación de rotación y el
tapones roscados en el tubo flexible de cada uno. motor arrancará al mismo tiempo, colocar el tubo
de extensión (3) en el depósito de medición (5).
(Cuando el motor arranca, iniciar la medición con
un cronómetro).
1
5. Transcurridos 60 segundos, colocar el tubo de
extensión (3) en el depósito de aceite residual (6).
6. Medir el volumen de aceite en el depósito de medi-
1 ción (5) como volumen de drenaje durante
60 segundos.
• Medir dada uno de ellos, por lo menos tres veces,
para la izquierda y derecha.
Izquierda Derecha
RST-09-03-001H
2. Instalar el tubo de extensión (3) para medir el volu-
men de drenaje en un lado del empalme T. Instalar
el tubo flexible en un lugar que facilite la realización
de la medida e instalar un tapón roscado (2) en el
otro lado.
2
3
RST-09-03-001I
3. Preparar un receptor de aceite residual (6) y un
depósito de medición (5) y fijarlos tal y como se
muestra en la siguiente figura.
NOTA: Para más detalles sobre el método de bloqueo
del motor de rotación, referirse a "Ajuste de presión de
la descarga de rotación (CX240B)".
60 seconds
5 6
RST-09-03-001J

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8001-54
PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE
ATENCIÓN: Purgar siempre cualquier presencia de aire de los circuitos hidráulicos tras sustituir el aceite
! hidráulico, reparar o sustituir el equipo hidráulico o retirar los tubos hidráulicos.
El modo de procedimiento de purga de aire (cuando se efectúe el purgado, cumplir el siguiente procedimiento)
Purgado de aire del
Purgado aire de la Purgado de aire del Purgado de aire del
motor de Comprobar
bomba hidráulica cilindro motor de rotación
desplazamiento
Sustitución de la
bomba hidráulica o
del aceite hidráulico
Sustitución de
cilindro
Sustitución del
motor de rotación
Sustitución del
motor de
desplazamiento
NOTA: No purgar por completo todo el aire podría reducir la duración del equipo hidráulico y dañarlo.
Bomba hidráulica
1. Aflojar el tapón de purga (1) y comprobar que no
destila aceite del orificio de purga. 1
2. Si no hay destilación de aceite, retirar el tapón de
purga (1) y rellenar el cuerpo de la bomba con
aceite hidráulico del orificio de purga.
3. Apretar temporalmente el tapón de purga (1).
4. Poner en funcionamiento el motor a ralentí bajo,
aflojar ligeramente el orificio de purga y hacer fun-
cionar hasta que destile aceite del orificio de purga.
5. Apretar totalmente el tapón de purga (1).
2
3
RST-09-04-001B

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8001-55
1. Retirar el perno (2) y, luego, retirar la cubierta (1). 3. Verter 500 cm3 aproximadamente de aceite hidráu-
lico del orificio de purga.
2
RST-09-04-001C
2. Utilizar una llave hexagonal (6 mm) para retirar el
tapón de purga (4) tal y como se muestra en la
RST-09-04-001E
siguiente figura.
4. Cuando el motor esté lleno de aceite hidráulico,
apretar el tapón de purga (4).
5. Poner en marcha el motor y efectuar una operación
de desplazamiento lento.
6. El desplazamiento repetido hacia adelante y hacia
atrás purga el aire.
4
RST-09-04-001D

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8001-56
Motor de rotación
1. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar
el tapón de purga y comprobar que el aceite destila
del orificio de purga de aire.
• No efectuar una operación de rotación.
2. Si no hay destilación de aceite, parar el motor por
el momento, retirar el tapón de purga de aire y
rellenar el aceite hidráulico en el cuerpo del motor.
3. Apretar provisionalmente el tapón de purga de aire.
4. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar
ligeramente el orificio de purga de aire y dejarlo
funcionar hasta que destile aceite del orificio de
purga de aire.
5. Apretar completamente el tapón de purga de aire.
6. Con el motor a un ralentí bajo, girar lenta y con
regularidad hacia la izquierda y derecha, efec-
2
RST-09-04-001F
tuando por lo menos dos rotaciones.
Comprobar
Tras completar la purga de aire, parar el motor
durante 5 minutos por lo menos a fin de poder disi-
par las burbujas de aire del depósito de aceite
hidráulico. 4
RST-09-04-001G

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8001-57
Válvula de seguridad
ATENCIÓN: La purga de aire de la válvula de seguridad requiere la participación de dos trabajadores: un

operario y un trabajador de purga de aire. Determinar de antemano las señales a utilizar y trabajar con
! total seguridad. Fijar la unidad principal de manera que la válvula de seguridad del brazo se encuentre en
la posición más alta. (Referirse a la figura que aparece a continuación).
Válvula de seguridad del gato de pluma

1. Arrancar el motor y bajar la pluma sin necesidad de
apoyar sobre gatos la unidad principal.
2. En el estado anteriormente descrito, aflojar la
boquilla del tubo flexible en la posición que se
muestra en la figura.
3. El aceite hidráulico efervescente brota de la sec-
ción de acoplamiento del tubo flexible.
Cuando el aceite hidráulico efervescente deja de
salir, apretar la boquilla del tubo flexible.
4. Efectuar los pasos 2 y 3 para el gato de pluma del
lado contrario también.
5. Comprobar las operaciones de la pluma. En caso
de demora en la respuesta de operación, purgar el
aire una vez más siguiendo el mismo procedi-
miento.
RST-09-04-001H
Válvula de seguridad del cilindro de brazo

1. Para las operaciones de la entrada brazo, purgar el
aire de la válvula de seguridad del cilindro de
brazo, siguiendo el mismo procedimiento utilizado
para la purga de aire de la válvula de seguridad del
gato de pluma.
RST-09-04-001I

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8001-58
NOTAS
...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................
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...........................................................................................................................................................................................................................................
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...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................
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...........................................................................................................................................................................................................................................
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...........................................................................................................................................................................................................................................
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...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................

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8002
Sección
8002
DEL DEPÓSITO HIDRÁULICO

Impreso en Francia
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8002-2
ÍNDICE
ESPECIFICACIONES ......................................................................................................................................................2
DEPÓSITO HIDRÁULICO ...............................................................................................................................................3
Desmontaje..................................................................................................................................................................3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

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8002-3
DEPÓSITO HIDRÁULICO
Desmontaje
ETAPA 1 del depósito de aceite hidráulico.
ETAPA 6
JS00163A
el equipo al suelo. Aflojar las abrazaderas del tubo flexible (1) y, luego,
retirar el tubo flexible (2). Utilizar tapas para cubrir los
ETAPA 2
suciedad.
ETAPA 3 ETAPA 7
Poner una etiqueta "NO HACER FUNCIONAR" en la
llave de contacto de la cabina.
ETAPA 4

tapa central (2).
ETAPA 8
Vaciar el aceite del depósito de aceite hidráulico.
tapa inferior (2).
ETAPA 5
Aflojar las abrazaderas de los tubos flexibles (1) y,

luego, retirar los tubos flexibles (2). Utilizar tapas para
cubrir los tubos e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.
Preparar un depósito para el aceite residual (1) debajo
LEP SM160B8002-0ES Edición 05-07

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8002-4
ETAPA 9 ETAPA 10
Cortar las abrazaderas de los tubos flexibles por el lado

del depósito e unir juntos los tubos flexibles.
ETAPA 11

tapa superior (2) del depósito de aceite hidráulico.
Retirar los tubos flexibles (1) a (10). Marcar el depósito

de aceite hidráulico y los tubos flexibles para que pue-
dan conectarse correctamente en el momento del mon-
taje. Poner tapas o tapones en el depósito de aceite
hidráulico y los tubos flexibles para impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad. Limpiar el depósito
de aceite hidráulico y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza de las piezas para impedir las
res.

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8002-5
ETAPA 12 ETAPA 14
Desmontar el tornillo de fijación (1) y, luego, retirar la

tapa (2).
ETAPA 15
Desmontar el tornillo de fijación (1) y el tornillo de fija-

ción (3) y, luego, retirar el bastidor en forma de L (2) y
(4).
ETAPA 13

ción (2) y, luego, retirar la tapa lateral (3).
Desmontar los tornillos de fijación (1) y los tornillos de

fijación (2).
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8002-6
ETAPA 16 ETAPA 18

ción (2) y, luego, retirar la tapa lateral.
ETAPA 17

antes de bajar el depósito de aceite hidráulico en una
traviesa. Sujetar firmemente el depósito de aceite
hidráulico para que no se caiga.
desmontaje.
Conectar los 2 pernos de anilla de 12 mm con la parte

superior del depósito de aceite hidráulico y, luego, utili-
zar los grilletes, los cables y la grúa para elevar el
depósito de aceite hidráulico (1).
Durante la elevación, no dejar el indicador de nivel (2)
tocar el bastidor por el lado del depósito de aceite
hidráulico.
Pulverizar aceite lubricante en los pernos de anilla.
Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojar-
los media vuelta.

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Sección
8003
8003
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL Y BOMBA PILOTO


Impreso en Francia
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8003-2
ÍNDICE
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL................................................................................................................................. 4
Desmontaje y montaje ............................................................................................................................................... 4
BOMBA PILOTO ............................................................................................................................................................. 8

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8003-3
ESPECIFICACIONES
Capacidad de llenado del depósito hidráulico .......................................................................................Ver Sección 1002
Capacidad total del sistema hidráulico ..................................................................................................Ver Sección 1002
Aceite hidráulico.....................................................................................................................................Ver Sección 1002
Peso .......................................................................................................................................................Ver Sección 1002

Tornillo para fijar la brida de la bomba hidráulica al cárter del volante del motor ..................................Ver Sección 1002
Tornillo para fijar la tapa del depósito hidráulico ........................................................................................... 2,9 a 4,9 Nm
Tuercas para apretar las abrazaderas de fijación del silenciado ............................................................................ 39 Nm
Tornillo para fijar el soporte del silenciado al motor ........................................................................................ 64 a 74 Nm
Tornillo de fijación de las clavijas de posicionamiento ................................................................................ 205 a 225 Nm
Tornillo de fijación del manguito acanalado .................................................................................................... 96 a 98 Nm

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8003-4
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL
ETAPA 1

tapa inferior (2).
el equipo al suelo. ETAPA 5
ETAPA 2
ETAPA 3
Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa supe-

rior.
ETAPA 6
Desconectar el cable de tierra (1) (-) de la batería.

soporte de resorte del capó del motor.

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8003-5
ETAPA 7 ETAPA 10
Desmontar los tornillos de fijación (1).

ETAPA 8
Desmontar los pernos de fijación (1) y, luego, retirar el
aprietajuntas del tubo de escape.
ETAPA 11
Retirar la tapa superior (1).

ETAPA 9

soporte de instalación (2) del silenciador.
ETAPA 12

las 4 tapas (2).
Retirar el silenciador (1).

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8003-6
ETAPA 13 ETAPA 14
Sujetar la bomba con un grúa y un eslinga de nylon (1)

de tal modo que no pueda caerse durante las operacio-
nes de desmontaje y montaje.
ETAPA 15

los tubos flexibles. Retirar los tubos flexibles (2), (3) y
(4). Retirar los conectores (5). Retirar los tubos flexi-
bles (6). Retirar los conectores (7). Desmontar los tor-
nillos de fijación (8) (2 en la parte frontal y 2 en la parte
trasera) de los tubos flexibles. Marcar la bomba y los
tubos flexibles para que los conectores se correspon- Desmontar los tornillos de fijación (1) de la bomba.
dan en el momento del montaje. Poner tapas o tapones
en la bomba y los tubos flexible para impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad.
Limpiar la bomba y los tubos flexibles pulverizando un
producto de limpieza de las piezas para impedir las
res.

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8003-7
ETAPA 16 ETAPA 19
CD00F176
Retirar los cuatro tornillos y las arandelas (1). Retirar la
tapa (2) y la junta tórica de la parte superior del depó-
sito hidráulico. Desechar la junta tórica. Rellenar el
Utilizar la grúa y la eslinga de nylon para elevar la depósito hidráulico con fluido hidráulico (ver
bomba. Sección 1002) hasta un nivel entre las marcas "alto" y
ETAPA 17 "bajo" en el indicador visual. Instalar la tapa con una
nueva junta tórica, sujetarla con cuatro tornillos y aran-
delas (1), apretar los tornillos al par especificado en la
página 3.
ETAPA 20

antes de bajar la bomba en una traviesa. Sujetar firme-
mente la bomba para no se caiga. Ver la sección 8001.
NOTA: Efectuar la etapa siguiente únicamente si hay
que instalar una nueva bomba hidráulica. Conectar el cable de tierra (1) (-) de la batería.
ETAPA 18 NOTA: Purgar siempre el aire de la bomba hidráulica

antes de arrancar el motor. Si no se ha purgado el aire,
Retirar las conexiones de la bomba hidráulica que se se puede deteriorar la bomba.
acaba de desmontar e instalarlas en la nueva bomba
NOTA: Antes de hacer funcionar la máquina, accionar
hidráulica. Retirar e instalar las conexiones una tras
la rotación, el desplazamiento y el equipo durante cinco
otra para evitar toda instalación incorrecta de las
minutos con el motor al ralentí. Cerciorarse que no hay
conexiones en la nueva bomba hidráulica.
ninguna fuga en el sistema, comprobar el nivel de
NOTA: Para instalar la bomba hidráulica, actuar en el aceite en el depósito hidráulico, rellenar si es necesa-
orden contrario al del desmontaje. Sustituir todos los rio. Ajustar la bomba hidráulica, ver la Sección 8001.
anillos por nuevos.

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8003-8
BOMBA PILOTO
ETAPA 1 Cerrar la bomba de vacío.
Ver el procedimiento de desmontaje de la bomba NOTA: Para el montaje, actuar en el orden contrario al
hidráulica en esta sección y efectuar las etapas 1 a 3. del desmontaje. Sustituir las juntas tóricas con nuevas
juntas-tóricas.
ETAPA 2
ETAPA 6
Para impedir toda fuga de fluido al desconectar los
tubos flexibles hidráulicos, conectar una bomba de Retirar el tapón de purga de aire colocado en la parte
vacío con el depósito hidráulico (ver Sección 8000). superior de la bomba piloto. Rellenar la bomba con
Arrancar la bomba de vacío. fluido hidráulico limpio. Instalar el tapón de purga de
aire.
ETAPA 3
NOTA: Antes de hacer funcionar la máquina, accionar
la rotación, el desplazamiento y el equipo durante cinco
minutos con el motor al ralentí. Cerciorarse que no hay
ninguna fuga en el sistema, comprobar el nivel de
aceite en el depósito hidráulico. Completar el nivel si es
1 necesario. Ajustar la bomba hidráulica, ver la
Sección 8001.
Colocar un contenedor de 10 litros debajo de la bomba

hidráulica para recuperar todo el aceite que pueda
escaparse de los tubos flexibles desconectados o de la
bomba piloto al retirar ésta. Etiquetar y desconectar los
tubos flexibles de la bomba piloto (1), tapar los tubos
flexibles y los racores.
ETAPA 4
Retirar los tornillos de fijación (y las arandelas planas)
de la bomba piloto y, luego, retirar la bomba piloto.

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Sección
8004
8004
DE LA VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICA

Impreso en Francia
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8004-2
ÍNDICE
VÁLVULA DE CONTROL PRINCIPAL............................................................................................................................ 3

Desmontaje y montaje ................................................................................................................................................ 3
ESPECIFICACIONES
Peso de la válvula de control................................................................................................................. Ver Sección 1002

Montaje de la válvula de control en el bastidor de la torreta ................................................................. Ver Sección 1002

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8004-3
VÁLVULA DE CONTROL PRINCIPAL
ETAPA 1
JS00163A
el equipo al suelo. Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la tapa
central (2).
ETAPA 2
Liberar la presión del sistema hidráulico y del depósito ETAPA 6
ETAPA 3
Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la tapa

inferior (2).
Desconectar el cable de tierra (1) (-) de la batería. ETAPA 7

ETAPA 4
conductos hidráulicos, conectar una bomba de vacío
con el depósito hidráulico (ver Sección 8000).
Cortar la abrazadera de tubo flexible (1) con pinzas.

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8004-4
ETAPA 8 ETAPA 11
Cortar la abrazadera de tubo flexible (1) con pinzas. Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la abra-
zadera (2).
ETAPA 9
ETAPA 12
Retirar el conector (1) y cortar la abrazadera de tubo

flexible (2) con pinzas. Retirar el conector (1).
NOTA: Para facilitar el remontaje, colocar etiquetas de ETAPA 13
identificación en todos los cables eléctricos, los tubos y
los tubos flexibles de la válvula de control.
ETAPA 10
Cortar la abrazadera de tubo flexible (1) con unas pin-

zas.
Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar el

soporte de abrazadera (2).

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8004-5
ETAPA 14 ETAPA 17
Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la abra- Aflojar la abrazadera de tubo flexible (1).
zadera (2).
ETAPA 18
ETAPA 15

Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la abra-
zadera (2). ETAPA 19
ETAPA 16

zadera (2).
zadera (2).

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8004-6
ETAPA 20 ETAPA 22

ETAPA 21
Desmontar los tornillos de fijación (1) y el soporte de

abrazadera (2).
Desconectar y tapar los tubos flexibles y los tubos.

Tapar los orificios de la válvula de control.
ETAPA 23
Detener la bomba de vacío.

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8004-7
ETAPA 24 ETAPA 27
Desmontar los tornillos de fijación (1) de la válvula de

control.
ETAPA 25
Instalar dos argollas de elevación de 2 10-mm (1) en Elevar y guiar cuidadosamente la válvula de control
los orificios roscados de la parte superior de la válvula fuera del bastidor de la torreta.
de control. Retirar la válvula de control de la máquina y colocarla
en soportes adaptados.
ETAPA 26
Conectar un dispositivo de elevación adaptado con la
válvula de control. Ver la Sección 1002 para conocer el
peso de la válvula de control.

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8004-8
desmontaje.
NOTA: Durante la instalación, apretar los tornillos al
par especificado en la Sección 1002.
NOTA: Se efectuará la etapa siguiente únicamente si
hay que sustituir la válvula de control.
ETAPA 28
Retirar los racores y los colectores de la válvula de
control desmontada y montarlos en la nueva válvula de
control. Desmontar y remontar los racores y los colec-
tores uno tras otro para cerciorarse de que están
correctamente instalados en la nueva válvula de con-
trol.
en el orden contrario. Sustituir todas las juntas por jun-
tas nuevas.
NOTA: Antes de efectuar todo trabajo con la máquina,
accionar la rotación, el desplazamiento y el equipo
durante cinco minutos con el motor al ralentí. Cercio-
rarse que no hay ninguna fuga en el sistema, compro-
bar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, rellenar
si es necesario. Ajustar las válvulas de la válvula de
control (ver Sección 8001).

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Sección
8005
8005
DE LOS CILINDROS DEL EQUIPO

Impreso en Francia
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8005-2
ÍNDICE
PREPARACIÓN ANTES DEL DESMONTAJE/MONTAJE ............................................................................................. 2
CILINDRO DE PLUMA.................................................................................................................................................... 3
Descripción ................................................................................................................................................................. 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 4
CILINDRO DE BALANCÍN .............................................................................................................................................. 7

Descripción ................................................................................................................................................................. 7
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 8
CILINDRO DE CUCHARA ............................................................................................................................................ 11

Descripción ............................................................................................................................................................... 11
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 12
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002
PREPARACIÓN ANTES DEL DESMONTAJE/MONTAJE

- Estacionar la máquina en un suelo duro y plano.
- Introducir totalmente los vástagos de los cilindros de la cuchara y del balancín y bajar el equipo al suelo.
- Liberar la presión del sistema hidráulico e instalar una bomba de vacío en el depósito hidráulico (ver Sección 8000).

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8005-3
CILINDRO DE PLUMA
Descripción
3
1
4
5
6
10
9
2 5 8
1
9
5 3
2 7
6
11 10
JS00593B
1 TUBO FLEXIBLE DE LUBRICACIÓN 7 ARANDELA
2 TUERCA 8 TORNILLO
3 TORNILLO 9 PASADOR
4 CASQUILLO DE BLOQUEO 10 CILINDRO DE PLUMA
5 CALCE 11 PASADOR
6 TUBO FLEXIBLE HIDRÁULICO

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8005-4
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Utilizar un martillo (1) y la barra de retención (2) para

retirar el pasador (3).
Fijar un dispositivo de elevación adaptado (1) al cilindro Arrancar el motor para bajar la pluma en rotación al
de pluma (2). Eliminar toda flojedad para sujetar ralentí y retractar la varilla del cilindro de la pluma.
correctamente el cilindro de pluma antes de empezar
su desmontaje. ETAPA 5
ETAPA 2
Retirar los tubos flexibles (1) y (2). Para facilitar el

remontaje, colocar etiquetas de identificación en todos
los cables eléctricos, los tubos y los tubos flexibles. Uti-
Retirar el tubo flexible de grasa (1). Utilizar tapas o lizar tapas o tapones para cubrir los tubos y los tubos
tapones impedir toda entrada de agua, polvo o sucie- flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad. dad. Limpiar los tubos y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza de las piezas para impedir las
ETAPA 3 rayas y toda acumulación de suciedad en los conecto-
res.
ETAPA 6
Retirar 2 tuercas de bloqueo (1), sacar el perno (2) y

retirar también el anillo de seguridad (3). Retirar el perno de bloqueo (1).

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8005-5
ETAPA 7 ETAPA 9
(Únicamente si la máquina está provista de válvu-
las de seguridad de cilindro)
Utilizar una barra-palanca para retirar el pasador (1).

ETAPA 8
Retirar los tubos flexibles (1), (2), (3) y (4). Para facilitar
el remontaje, poner etiquetas de identificación en todos
los tubos flexibles, los tubos y los cables eléctricos. Uti-
lizar tapas o tapones para cubrir la HBCV y los tubos e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. Lim-
piar cada conexión de la HBCV y los tubos pulveri-
zando un producto de limpieza de las piezas para
impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en
los conectores.
ETAPA 10
Elevar cuidadosamente el cilindro de pluma (1) y ale-

jarlo de la máquina. Colocar el cilindro de pluma en
soportes adaptados.
NOTA: Elevar cuidadosamente el cilindro. El cilindro es
pesado, hay que distribuir cuidadosamente el peso en
las eslingas durante la elevación.
Retirar los tornillos (1) y el tubo (2). Utilizar tapas o

tapones para cubrir la HBCV y los tubos e impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad. Limpiar cada
conexión de la HBCV y los tubos pulverizando un pro-
ducto de limpieza de las piezas para impedir las rayas
y toda acumulación de suciedad en los conectores.

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8005-6
ETAPA 11 ETAPA 13
Retirar los tornillos (1) y la HBCV de la pluma (2). Retirar los tornillos (1) y el tubo (2). Utilizar tapas o
ETAPA 12 entrada de agua, polvo o suciedad. Limpiar cada
ETAPA 14
Retirar los tubos flexibles (1), (2), (3) y (4). Retirar el

sensor de fondo de la pluma (5). Para facilitar el remon-
taje, poner etiquetas de identificación en todos los
tubos flexibles, los tubos y los cables eléctricos. Utilizar
tapas o tapones para cubrir la HBCV y los tubos e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. Lim-
piar cada conexión de la HBCV y los tubos pulveri- Retirar los tornillos (1) y la HBCV de la pluma (2).
impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en NOTA: Para el montaje, actuar del modo contrario al
los conectores. desmontaje.

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8005-7
CILINDRO DE BALANCÍN
Descripción
5 4 7
6
9
8
4
6
3
1
2
1
2
JS00603B
1 ARANDELA 6 JUNTA TÓRICA
2 TORNILLO 7 JUNTA TÓRICA
3 PASADOR 8 CILINDRO DE BALANCÍN
4 TUBO FLEXIBLE HIDRÁULICO 9 CALCE
5 TUBO FLEXIBLE DE LUBRICACIÓN

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8005-8
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Retirar el tubo flexible (1) y (2). Utilizar tapas o tapones

para cubrir los tubos y los tubos flexibles e impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad. Limpiar los tubos y
Fijar un dispositivo de elevación adaptado (1) al cilindro los tubos flexibles pulverizando un producto de lim-
de balancín (2). Eliminar toda flojedad para sujetar pieza de las piezas para impedir las rayas y toda acu-
correctamente el cilindro de balancín antes de empezar mulación de suciedad en los conectores.
su desmontaje.
ETAPA 5
ETAPA 2
Retirar el tubo flexible de grasa (1).

Retirar el perno de bloqueo (1). Utilizar tapas o tapones impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
ETAPA 3
ETAPA 6

retirar el pasador (3). Retirar el perno de bloqueo (1).

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8005-9
ETAPA 7 ETAPA 9
(Únicamente si la máquina está provista de válvu-
las de seguridad de cilindro)

retirar el pasador (3). Si el pasador es difícil de retirar,
está cargado. Durante la extracción del pasador, aten-
ción a no deteriorar la junta tórica y la junta antipolvo
instaladas. Durante la instalación de las piezas, limpiar Retirar los tubos flexibles (1) y (2).
el pasador y la abertura del pasador de cada pieza y Para facilitar el remontaje, poner etiquetas de identifi-
cubrir abundantemente con grasa. cación en todos los tubos flexibles, los tubos y los
cables eléctricos. Utilizar tapas o tapones para cubrir la
ETAPA 8 HBCV y los tubos flexibles e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad. Limpiar la HBCV y los tubos
flexibles pulverizando un producto de limpieza de las
piezas para impedir las rayas y toda acumulación de
suciedad en los conectores.
ETAPA 10
Elevar cuidadosamente el cilindro de balancín (1) y ale-

jarlo de la máquina. Colocar el cilindro de balancín en
soportes adaptados.
NOTA: Elevar cuidadosamente el cilindro. El cilindro es
pesado, hay que distribuir cuidadosamente el peso en
las eslingas durante la elevación. Retirar los tornillos (1) y el tubo (2). Utilizar tapas o
entrada de agua, polvo o suciedad. Limpiar cada

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8005-10
ETAPA 11
Retirar los tornillos (1) y la HBCV del brazo (2).

desmontaje.

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8005-11
CILINDRO DE CUCHARA
Descripción
3 2 4
15 1
10
13
16
7 5
12 13
14
10
8
14
12
11 7
9
CS00F534B
1 CILINDRO DE CUCHARA 9 TUERCA
2 ARANDELA 10 CALCE
3 PASADOR 11 COMPENSADOR
5 TUBO FLEXIBLE HIDRÁULICO 13 CASQUILLO
6 CALCE 14 JUNTA DE HERMETICIDAD
7 BIELA 15 PASADOR

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8005-12
Desmontaje ETAPA 3
ETAPA 1
Colocar la unión de la cuchara (1) paralela al suelo.

ETAPA 4
Colocar la superficie trasera de la cuchara paralela al
suelo. Retirar el anillo del pasador de bloqueo (1) por
medio de un destornillador y sacar el pasador de blo-
queo (2) por el lado de la cuchara y el pasador de blo-
queo (3) por el lado del brazo.
ETAPA 2
Retirar las doble tuercas (1) y (2) y, luego, sacar los

pernos (3) y (4).
Utilizar un martillo (1) y una barra de retención (2) para

sacar el pasador (3) por el lado de la cuchara y el pasador
(4) por el lado del brazo, y retirar la cuchara (5). Si el pasa-
dor es difícil de retirar, está cargado. Durante la extracción
del pasador, atención a no deteriorar la junta tórica y la
junta antipolvo instaladas. Durante la instalación de las
piezas, limpiar el pasador y la abertura del pasador de
cada pieza y cubrir abundantemente con grasa.
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8005-13
ETAPA 5 ETAPA 7
Dejar la punta del brazo (1) tocar el suelo.

ETAPA 8
Utilizar el martillo (1) y la barra de retención (2) para

sacar el pasador (3) y retirar la unión de cuchara (4).
ETAPA 6
Retirar los tubos flexibles (1) y (2) para fijara el tubo.

Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos y los
suciedad. Limpiar los tubos y los tubos flexibles pulveri-
los conectores.
ETAPA 9

sacar el pasador (3) y retirar las uniones de brazo (4) y
(5). Si el pasador es difícil de retirar, está cargado.
Durante la extracción del pasador, atención a no dete-
riorar la junta tórica y la junta antipolvo instaladas.
Durante la instalación de las piezas, limpiar el pasador
y la abertura del pasador de cada pieza y cubrir abun-
dantemente con grasa.
Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para sujetar
el cilindro de cuchara (2). Enrollar la eslinga de nylon al
interior de los tubos para impedir su aplastamiento.

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8005-14
ETAPA 10 ETAPA 12
Retirar el perno de bloqueo (1). Elevar cuidadosamente el cilindro de cuchara (2) y ale-
jarlo de la máquina. Colocar el cilindro de cuchara en
ETAPA 11 soportes adaptados.
desmontaje.

retirar el pasador (3). Si el pasador es difícil de retirar,
está cargado. Durante la extracción del pasador, aten-
ción a no deteriorar la junta tórica y la junta antipolvo
instaladas. Durante la instalación de las piezas, limpiar
el pasador y la abertura del pasador de cada pieza y
cubrir abundantemente con grasa.

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Sección
8006
DEL PIVOTE HIDRÁULICO
8006

Impreso en Francia
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8006-2
ÍNDICE
PARES DE APRIETE ESPECIALES............................................................................................................................... 2
PIVOTE HIDRÁULICO .................................................................................................................................................... 3
ESPECIFICACIONES
Peso................................................................................................................................................... Ver la Sección 1002

Tornillos de ensamble para fijar la barra de bloqueo ............................................................................. Ver Sección 1002
Tornillos de ensamble para fijar el manguito exterior del pivote hidráulico a la torreta ......................... Ver Sección 1002

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8006-3
PIVOTE HIDRÁULICO
ETAPA 1
JS00163A
Estacionar la máquina en un suelo plano y duro. Bajar
el equipo al suelo.
ETAPA 2
ETAPA 3
Desconectar el cable de tierra de la batería.
ETAPA 4
Para impedir toda pérdida de fluido al desconectar los
con el depósito (ver Sección 8000).
ETAPA 5
Para facilitar el remontaje, poner etiquetas de identifi-
cación en todos los tubos flexibles (1) y (2) del pivote
hidráulico (interior y exterior).
ETAPA 7
Arrancar la bomba de vacío.
ETAPA 8
Desconectar los tubos flexibles del pivote hidráulico.
Tapar los orificios y los tubos flexibles del pivote hidráu-
lico.
Retirar el material de fijación (1) de las placas inferiores

(2) y, luego, retirar las placas.

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8006-4
ETAPA 9 ETAPA 13
Conectar un equipo de elevación adaptado al pivote Desmontar los tornillos de fijación (1) de la articulación
hidráulico. No dejar ninguna flojedad porque el pivote central.
hidráulico debe sostenerse una vez retirados los torni-
NOTA: Durante la instalación, apretar al par especifi-
llos de fijación.
cado en la Sección 1002.
ETAPA 10 ETAPA 14
Para facilitar el remontaje, poner etiquetas de identifi-

Elevar suficientemente el pivote hidráulico para libe-
cación en todos los tubos flexibles del pivote hidráulico
rarlo de su soporte y pivotarlo 90°. Colocar el pivote
(interior y exterior). Desconectar los tubos flexibles del
hidráulico en el suelo.
pivote hidráulico. Tapar los orificios y los tubos flexibles
del pivote hidráulico. NOTA: Para el montaje, seguir el mismo procedimiento
en el orden contrario. Sustituir todas las juntas tóricas
ETAPA 11 con nuevas juntas-tóricas. Antes de utilizar la máquina,
Detener la bomba de vacío. accionar el desplazamiento, parar el motor y cercio-
ETAPA 12 rarse de que no hay fugas. Si no hay ninguna fuga,
apretar las conexiones de los tubos flexibles, compro-
bar el nivel de aceite hidráulico en el depósito y, si es
necesario, rellenar.

soporte de la articulación central (2).
NOTA: Durante la instalación, apretar al par especifi-
cado en la Sección 1002.

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Sección
8007
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LOS BLOQUES

DE LA FUNCIÓN DE PILOTAJE
8007

Impreso en Francia
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8007-2
ÍNDICE
BLOQUES DE LA FUNCIÓN DE PILOTAJE .................................................................................................................. 3
Bloque de pedales de desplazamiento ....................................................................................................................... 3
Palanca de control ...................................................................................................................................................... 5
Válvula de control de amortiguación ........................................................................................................................... 8
Bloque de 5 electroválvulas ........................................................................................................................................ 9

Tuerca de bloque de la palanca de control del bloque manipulador .......................................................................41 Nm

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8007-3
BLOQUES DE LA FUNCIÓN DE PILOTAJE
Bloque de pedales de ETAPA 8
desplazamiento
ETAPA 1

tapa (2).
ETAPA 9

el equipo al suelo.
ETAPA 2
ETAPA 3
Retirar la alfombra (1).

ETAPA 10

Al retirar el terminal y el haz, fijarlos para que no inter-
fieran con el bastidor. Además, protegerlos con un
tapón de goma u otro dispositivo protector para impedir
las chispas.
ETAPA 4
Para impedir toda fuga de fluido al desconectar los Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados
conductos hidráulicos, conectar una bomba de vacío y, luego, retirar los pedales de desplazamiento
con el depósito hidráulico (ver Sección 8000). izquierdo y derecho (2).
ETAPA 5
Instalar etiquetas de identificación en todos los tubos
flexibles del bloque de pedales de desplazamiento.
ETAPA 6
ETAPA 7
Prever un contenedor para recuperar las fugas even-
tuales de fluido hidráulico.

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8007-4
ETAPA 11 ETAPA 15
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados
tapa inferior (2). de la palanca y, luego, retirar la palanca.
ETAPA 12 ETAPA 16
Desmontar y taponar los tubos flexibles hidráulicos (1). Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados
de la palanca de desplazamiento.
ETAPA 13
Parar la bomba de vacío. ETAPA 17
ETAPA 14
Tirar de la válvula de control remoto de desplazamiento

en la cabina y, luego, retirar la válvula de control remoto
Retirar las articulaciones de unión (1), poner tapones de desplazamiento.
en los orificios del pedal de control y, luego, desechar
las juntas tóricas. NOTA: Para el montaje, actuar en el orden contrario al
del desmontaje. Arrancar el motor y accionar las palan-
NOTA: Durante el montaje, sustituir todas las juntas cas de control. Parar el motor, comprobar las fugas
tóricas con nuevas juntas tóricas. eventuales del circuito y el nivel de aceite hidráulico en
el depósito, completar el nivel si es necesario.

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8007-5
Palanca de control ETAPA 4
NOTA: Ver la página 3 y efectuar las etapas 1 a 4.
ETAPA 1
Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa supe-

rior de la consola.
ETAPA 5
Enrollar el recubrimiento aislante (1) de la palanca de

control y desmontar los tornillos de fijación (2) de la
tapa superior de la consola.
ETAPA 2
Retirar 3 conectores (1) y retirar la tapa superior de la

consola (2).
ETAPA 6
Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la empu-

ñadura (2) de la palanca de inclinación.
ETAPA 3
Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3) y, luego

retirar la tapa (4).
Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la empu-

ñadura (2) de la palanca de la barra de seguridad.

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8007-6
ETAPA 7 ETAPA 10
Enrollar el recubrimiento aislante (1) de la palanca de

control, retirar el conector (2) del interruptor de la
bocina y cortar y retirar la banda de sujeción (3). Retirar los tubos flexibles (1).
Marcar las uniones de los tubos flexibles y de la válvula
ETAPA 8 de control remoto de la palanca de mando para que
puedan conectarse correctamente en el momento del
montaje.
Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de control
remoto de la palanca de mando y los tubos flexibles e
Limpiar la válvula de control remoto de la palanca de
mando y los tubos flexibles pulverizando un producto
de limpieza de las piezas para impedir las rayas y toda
acumulación de suciedad en los conectores.
ETAPA 11
Parar la bomba de vacío.
ETAPA 12
Con una llave que mantiene el vástago (1), aflojar la
tuerca de bloqueo (2) y retirar la palanca de control (3).
NOTA: Durante el montaje, apretar la tuerca de blo-
queo a un par de 41 Nm.
ETAPA 9
Enrollar y abrir la tapa de los tubos flexibles (1).

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8007-7
ETAPA 13
Retirar el bloque de palancas de control (1) del

soporte.
NOTA: Durante el montaje, sustituir todas las juntas
tóricas con nuevas juntas tóricas.
NOTA: Para el montaje, actuar en el orden contrario al
del desmontaje. Arrancar el motor y accionar las palan-
cas de control. Parar el motor, comprobar las fugas
eventuales del circuito y el nivel de aceite hidráulico en

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8007-8
Válvula de control de amortiguación ETAPA 5
ETAPA 1
Abrir las puertas izquierdas.
ETAPA 2
Retirar los pernos (1) y, luego, retirar la tapa inferior (2)

del fondo de la parte trasera de la cabina.
ETAPA 3
Para facilitar la instalación, poner etiquetas de identifi-
cación en los tubos flexibles hidráulicos.
ETAPA 4
Desconectar los tubos flexibles hidráulicos (2) de la vál-
vula de control de amortiguación (1). Tapar los tubos
flexibles hidráulicos y los orificios de la válvula de con-
trol de amortiguación.
válvula de control de amortiguación de su soporte.
ETAPA 6
ETAPA 7
Instalar la válvula de control de amortiguación en un
tornillo de banco con mordazas protectoras. Aflojar y
luego retirar los adaptadores, el racor acodado y el
conector.
del desmontaje. Arrancar el motor, accionar las palan-
cas de control, parar el motor, comprobar las fugas

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8007-9
Bloque de 5 electroválvulas ETAPA 6
ETAPA 1
Retirar los tornillos de fijación (1) y las arandelas del

cárter de protección.
ETAPA 2
Alejar el cárter de protección para facilitar la desco-
nexión de los conectores del cárter de protección.
ETAPA 3
Desconectar los conectores pulsando en la lengüeta

de sujeción y, luego, tirando para separarlos (se identi-
fican los conectores con anillos de varios colores).
ETAPA 4
Para facilitar la instalación, poner etiquetas de identifi-
cación en los tubos flexibles hidráulicos. Desconectar los tubos flexibles hidráulicos conectados
ETAPA 5 con el bloque de electroválvulas. Tapar los orificios con
Arrancar la bomba de vacío. tapas y los tubos flexibles con tapones.

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8007-10
ETAPA 7
ETAPA 8
Aflojar los tornillos de fijación (1) del bloque de electro-

válvulas (2). Sosteniendo el bloque de electroválvulas
(2), retirar los tornillos (1) y las arandelas. Retirar el blo-
que de electroválvulas (2) de su soporte.
ETAPA 9
Para un remontaje correcto de las conexiones, marcar
las ubicaciones de los racores acodados. Mantener la
electroválvula con un tornillo de banco. Retirar los raco-
res acodados y los racores rectos de los orificios de la
electroválvula. Tapar los orificios de la electroválvula
con tapones para evitar toda penetración de cuerpos
extraños en el bloque.
del desmontaje. Arrancar el motor. Accionar varias
veces las electroválvulas (selección de la segunda
velocidad, control del freno de rotación, reforzador de
potencia, anulación del control de amortiguación, anu-
lación del control de rotación, control de la anulación de
la presión piloto). Parar el motor, comprobar las fugas

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Sección
8008
DEL MOTOR DE ROTACIÓN
8008

Impreso en Francia
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8008-2
ÍNDICE
MOTOR DE ROTACIÓN ................................................................................................................................................. 3
Desmontaje y montaje ................................................................................................................................................ 3

Tornillos de fijación del motor de rotación .............................................................................................................103 Nm

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8008-3
MOTOR DE ROTACIÓN
ETAPA 1 ETAPA 5
JS00163A1
Estacionar la máquina en un suelo plano y duro. Bajar
el equipo al suelo.
ETAPA 2 Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la
Liberar la presión del sistema hidráulico y del depósito tapa central (2).
ETAPA 6
ETAPA 3 Para facilitar el remontaje, poner etiquetas en todos los
tubos flexibles y los racores hidráulicos desmontados.
ETAPA 7
ETAPA 8
Desconectar el cable de tierra (1) (-) de la batería.

ETAPA 4
con el depósito hidráulico (ver Sección 8000).
Desconectar todos los tubos flexibles del motor de rota-

ción. Tapar los tubos flexibles con un tapón y los raco-
res con una tapa.
NOTA: Durante el montaje, sustituir todas las juntas
tóricas con nuevas juntas tóricas.
NOTA: Detener la bomba de vacío.

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8008-4
ETAPA 9 ETAPA 13
(CX160B/CX180B)
CT07A083
(CX210B/CX230B)
Conectar un dispositivo de elevación adaptado al motor
de rotación.
ETAPA 10
CT06M025
Retirar el tapón en la parte superior del motor de rota-
ción. Rellenar el motor de rotación con fluido hidráulico
por el orificio del tapón hasta que el fluido empiece a
Para facilitar el remontaje, poner marcas de alineación rebosarse. Luego, instalar y apretar el tapón a un par
en el motor de rotación y el reductor. Desmontar los de 49 Nm.
tornillos de fijación del motor de rotación hidráulico. ETAPA 14
NOTA: Durante el montaje, apretar las tuercas a un par Ver la Sección 8001 y ajustar las válvulas de descarga
de 103 Nm. segundarias del motor de rotación.
ETAPA 11 NOTA: Antes de accionar la máquina, arrancar el

motor, comprobar las fugas eventuales del sistema,
Elevar cuidadosamente el motor de rotación y alejarlo
comprobar el nivel de fluido en el depósito hidráulico y,
del reductor. Alejar el motor de rotación de la máquina
si es necesario, rellenar.
y colocarlo en un banco de trabajo limpio.
NOTA: Durante el montaje, aplicar Loctite 504 en las
superficies de contacto entre el reductor y el motor de
rotación.
ETAPA 12
Para impedir toda contaminación del aceite de engra-
najes, cubrir el reductor con un trapo o una protección
adaptada.
en el orden contrario.

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Sección
8010

8010

Impreso en Francia
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8010-2
ÍNDICE
VISTA DESPIEZADA DEL REGULADOR ...................................................................................................................... 4
VISTA TRANSVERSAL DEL REGULADOR................................................................................................................... 6
ESQUEMA EXPLICATORIO DEL FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR ............................................................... 10
VISTA TRANSVERSAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................................................................ 11
DESMONTAJE DEL REGULADOR .............................................................................................................................. 13
DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA.............................................................................................................. 16
CONTROL DEL DESGASTE ........................................................................................................................................ 18
MONTAJE DEL REGULADOR ..................................................................................................................................... 20
MONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA ..................................................................................................................... 22
DETECCIÓN DE AVERÍAS........................................................................................................................................... 25
AJUSTE DEL REGULADOR......................................................................................................................................... 28

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8010-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002.

Bomba:
Tornillo (401) ......................................................................................................................................................... 430 Nm
Tornillo (406) ........................................................................................................................................................... 29 Nm
Tornillo (414) ........................................................................................................................................................... 57 Nm
Tapón (466) ............................................................................................................................................................. 36 Nm
Tapón (467) ............................................................................................................................................................. 74 Nm
Tapón (468) ........................................................................................................................................................... 170 Nm
Tapón (490) ............................................................................................................................................................ 8,8 Nm
Pasador (531) ....................................................................................................................................................... 240 Nm
Pistón (532)........................................................................................................................................................... 240 Nm
Tuerca (806) .......................................................................................................................................................... 130 Nm
Tuerca (808) .......................................................................................................................................................... 240 Nm
Regulador:
Tornillo (412), (413)................................................................................................................................................. 29 Nm
Tornillo (436), (438)................................................................................................................................................. 12 Nm
Tornillo (418) .......................................................................................................................................................... 6,9 Nm
Tapón (466) ............................................................................................................................................................. 36 Nm
Tapón (467) ............................................................................................................................................................. 74 Nm
Tapón (496) ............................................................................................................................................................ 8,8 Nm
Tuerca de bloqueo (630) ....................................................................................................................................... 160 Nm
Tuerca (801) ............................................................................................................................................................ 16 Nm
Tuerca (802) ............................................................................................................................................................ 19 Nm
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a las figuras de las páginas 4 a 11.

Copyright ©
8010-4
VISTA DESPIEZADA DEL REGULADOR
Avería del regulador (KR3G-9X04-HV)

Copyright ©
8010-5
Avería del regulador (KR3G-9Y04-HV)

Copyright ©
8010-6
VISTA TRANSVERSAL DEL REGULADOR
Avería del regulador (KR3G-9X04-HV)
SECCIÓN D-D
CIRCUITO HIDRÁULICO
VISTA C SECCIÓN B-B
SECCIÓN A-A

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8010-7
924 - TORNILLO 646 - RESORTE PILOTO
898 - PASADOR 645 - ANILLO DE AJUSTE
897 - PASADOR 644 - ASIENTO DE RESORTE
887 - PASADOR 643 - PISTÓN
876 - PASADOR 641 - TAPA
875 - PASADOR 631 - MANGUITO
874 - PASADOR 630 - TUERCA DE BLOQUEO
858 - ANILLO DE RETENCIÓN 629 - TAPA
836 - ANILLO DE RETENCIÓN 628 - TORNILLO DE AJUSTE
814 - ANILLO DE RETENCIÓN 627 - ANILLO DE AJUSTE
802 - TUERCA 626 - RESORTE INTERIOR
801 - TUERCA 625 - RESORTE EXTERIOR
763 - JUNTA TÓRICA 624 - ASIENTO DE RESORTE
756 - JUNTA TÓRICA 623 - VÁSTAGO
755 - JUNTA TÓRICA 622 - PISTÓN
735 - JUNTA TÓRICA 615 - TAPÓN DE AJUSTE
734 - JUNTA TÓRICA 614 - TAPÓN
733 - JUNTA TÓRICA 613 - PALANCA
728 - JUNTA TÓRICA 601 - CARCASA
727 - JUNTA TÓRICA 547 - ASIENTO
724 - JUNTA TÓRICA 545 - BOLA
656 - TAPA 466 - TAPÓN
655 - RESORTE 438 - TORNILLO
654 - RESORTE DE RETROCESO 436 - TORNILLO
653 - ASIENTO DE RESORTE 413 - TORNILLO
652 - CARRETE 412 - TORNILLO
651 - MANGUITO

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8010-8
Avería del regulador (KR3G-9Y04-HV)
SECCIÓN B-B
SECCIÓN A-A
SECCIÓN D-D
VISTA C

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8010-9
728 - JUNTA TÓRICA 601 - CARCASA
654 - RESORTE DE RETROCESO 436 - TORNILLO
651 - MANGUITO 412 - TORNILLO

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8010-10
ESQUEMA EXPLICATORIO DEL FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR
Puerto CI
Conduce a la cámara de gran
capacidad del servopistón
sentido
sentido

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8010-11
VISTA TRANSVERSAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA

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8010-12
983 - PASADOR 490 - TAPÓN
981 - PLACA 468 - TAPÓN
954 - TORNILLO 467 - TAPÓN
953 - TORNILLO 466 - TAPÓN
901 - PERNO 435 - CASQUILLO DE BRIDA
886 - PASADOR 414 - TORNILLO
885 - PASADOR 406 - TORNILLO
824 - ANILLO DE RETENCIÓN 401 - TORNILLO
808 - TUERCA 326 - TAPA
806 - TUERCA 314 - PORTAVÁLVULAS
792 - CONTRAANILLO 313 - PORTAVÁLVULAS
789 - CONTRAANILLO 312 - BLOQUE DE VÁLVULAS
774 - JUNTA 271 - CUERPO DE BOMBA
732 - JUNTA TÓRICA 261 - JUNTA DE TAPA
728 - JUNTA TÓRICA 251 - SOPORTE
726 - JUNTA TÓRICA 214 - COJINETE
725 - JUNTA TÓRICA 212 - PLATO CÍCLICO
724 - JUNTA TÓRICA 211 - PLACA DE ZAPATA
717 - JUNTA TÓRICA 157 - RESORTE
710 - JUNTA TÓRICA 156 - COJINETE ESFÉRICO
702 - JUNTA TÓRICA 153 - PLACA DE RETENCIÓN
548 - PASADOR 152 - ZAPATA
545 - BOLA 151 - PISTÓN
544 - TOPE 141 - BLOQUE DE CILINDROS
453 - TOPE 127 - DISTANCIADOR
541 - ASIENTO 124 - RODAMIENTO DE AGUJAS
535 - TOPE 123 - RODAMIENTO DE RODILLOS
534 - TOPE 116 - PRIMER ENGRANAJE
532 - SERVOPISTÓN 113 - ÁRBOL DE TRANSMISIÓN
531 - PASADOR 111 - ÁRBOL DE TRANSMISIÓN

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8010-13
DESMONTAJE DEL REGULADOR
NOTA: Guardar siempre separados los componentes ETAPA 3
de bombas diferentes. Durante el desmontaje de la
bomba, colocar los componentes en una alfombra de
goma. Manipular los componentes con cuidado. Marcar
siempre la posición de las piezas.
ETAPA 1
Tras el desmontaje del subconjunto tapa (629), retirar

el resorte exterior (625), el resorte interior (626) y el
asiento de resorte (624) de la sección de compensa-
ción y sacar el anillo de ajuste (645), el resorte piloto
(646) y el asiento de resorte (644) de la sección de
pilotaje.
Retirar los tornillos (412, 413) y, luego, retirar el regula-
dor. • Se puede retirar fácilmente el resorte de ajuste (645)
utilizando un perno M4 para extraerlo.
ETAPA 2
Retirar los tornillos (438), y luego retirar la tapa (629).

• La tapa está ensamblada con un tornillo de ajuste
(628), un anillo de ajuste (627), una tuerca de blo-
queo (630), una tuerca hexagonal (801) y un tornillo
de tope de cabeza hueca hexagonal (924). No aflojar
estos tornillos y tuercas. En efecto, esto modifica las
características ajustadas de presión-flujo.

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8010-14
ETAPA 4 ETAPA 6
Retirar los tornillos (436), y luego retirar la tapa de pilo- Retirar la palanca (2) (613). No extraer el pasador
taje (641). (875).
Retirar la tapa de pilotaje (641) y retirar el pasador 2 • Puede retirarse fácilmente con pinzas.
(898) y el manguito (631) de la sección de compensa-
ción y el resorte de ajuste (655) de la sección de ajuste ETAPA 7
de presión. Retirar el anillo de tope (814) y, luego, reti-
rar el asiento de resorte (653), el resorte de retorno
(654) y el manguito (651).
• El manguito (651) está montado con un anillo de
retención (836).
• Al retirar el anillo de tope (814), se escapa el resorte
de retorno (654); por consiguiente, atención a no per-
der esta pieza.
ETAPA 5
Retirar el anillo de bloqueo (858) y retirar el tapón de

fulcro (614) y el tapón de ajuste (615).
• Se pueden retirar fácilmente el tapón de fulcro (614)
y el tapón de ajuste (615) utilizando en perno M6 Retirar el pasador (874) y desmontar la palanca de
para extraerlos. retroacción (611).
• Utilizar un vástago de acero fino para extraer el pasa-
dor (874) (diámetro del pasador Ø4) desde arriba sin
tocar la palanca (1) (612).
ETAPA 8
Retirar la palanca (1) (612). No extraer el pasador
(875).
ETAPA 9
Retirar el pistón de pilotaje (643) y el carrete (652).

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8010-15
ETAPA 10
Retirar el cárter de pistón (622), el pistón de compen-
sación (621) y el vástago de compensación (623).
• El cárter de pistón (622) puede retirarse empujando
el vástago de compensación (623) desde el lado
opuesto al cuerpo de pistón (622).
ETAPA 11
Retirar los tornillos (418) y retirar la válvula reductora
de presión proporcional electromagnética (079) de la
tapa de pilotaje (641). La unidad principal del regulador
está ahora desmontada.
• Se aplica esta operación únicamente al
KR3G-9Y04-HV.
• Atención a no deteriorar el conector de la válvula
reductora de presión proporcional electromagnética
(079).
NOTA: Los componentes son pequeños, hay que
actuar con mucho esmero para no perderlos.

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8010-16
DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a la figura de la página 11.
goma. Manipular los componentes con cuidado. Mar-
car siempre la posición de las piezas.
ETAPA 1
Retirar el tapón del orificio de drenaje de aceite (468) y
purgar el aceite del cuerpo de la bomba (271).
• Retirar los tapones de las bombas delantera y tra-
sera.
ETAPA 1
Retirar los tornillos (412, 413) y el regulador y, luego,
retirar los tornillos (414) y la tapa (326).
Aflojar los tornillos (M6-60) sujetando la válvula reduc- Poner la superficie de instalación del regulador de la
tora de presión proporcional electromagnética y el sub- bomba horizontalmente y cara abajo en la superficie de
conjunto cuerpo (079), y retirar la válvula reductora de trabajo y separar el cuerpo de bomba (271) y el bloque
presión proporcional electromagnética y el subconjunto de válvulas (312).
cuerpo. • Al colocar cara abajo la superficie de instalación del
regulador, colocar una placa de goma o un material
ETAPA 2 similar sobre la superficie de trabajo para no deterio-
rar la superficie de instalación del regulador.
• Al separar el cuerpo de bomba y el bloque de válvu-
las, retirar el primer engranaje (116) al mismo tiempo.
ETAPA 5
Aflojar el casquillo de brida (435) y retirar la bomba de

engranajes (04).
ETAPA 3
Retirar el cilindro (141) del cuerpo de la bomba (271)

dirigiéndolo hacia el árbol de transmisión (111, 113), y
retirar el subconjunto pistón (151, 152), la placa de
retención (153), el cojinete esférico (156) y el resorte
de cilindro (157) al mismo tiempo.
• Tener cuidado con no deteriorar las superficies de
deslizamiento del cilindro, del cojinete esférico, las
zapatas y el plato cíclico.
Aflojar los tornillos (401) que sujetan la placa de

soporte del plato cíclico (251), el cuerpo de la bomba
(271) y el bloque de válvulas (312).

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8010-17
ETAPA 6 ETAPA 9
Retirar los tornillos (406), y luego retirar la tapa de her- Golpear ligeramente la sección de la brida de montaje
meticidad (261). de la placa de soporte del plato cíclico (251) por el lado
• Se puede retirar fácilmente la tapa de hermeticidad del cuerpo de la bomba y separar la placa de soporte
introduciendo un perno en el orificio (M6) de la tapa del plato cíclico y el cuerpo de la bomba.
de hermeticidad para extraerla. Retirar el portaválvulas (313, 314) del bloque de válvu-
las (312).
• La tapa de hermeticidad incluye una junta de aceite.
Por consiguiente, hay que tener cuidado con no dete- • Puede también retirarse en la Etapa (7).
riorar la junta de aceite al retirar la tapa de hermetici- ETAPA 10
dad.
Si es necesario, retirar el tope (534), el tope (535), el
ETAPA 7 servopistón (532) y el pasador de inclinación (531) del
cuerpo de la bomba (271) y retirar el rodamiento de
agujas (124) del bloque de válvulas (312).
• Para no deteriorar la cabeza del pasador de inclina-
ción, utilizar un dispositivo de sujeción para retirarlo.
• La sección donde están fijados el pasador de inclina-
ción y el servopistón está revestida con Loctite; por
consiguiente, hay que tener cuidado con no deterio-
rar el servopistón.
• No retirar el rodamiento de agujas salvo si ha termi-
nado su vida útil.
• No aflojar la tuerca hexagonal del bloque de válvula o
la placa de soporte del plato cíclico. Esto modifica el
ajuste del volumen de flujo.
Golpear ligeramente el árbol de transmisión (111, 113),
y separarlo de la placa de soporte del plato cíclico
(251).
ETAPA 8
Retirar la placa de zapata (211) y el plato cíclico (212)

del cuerpo de la bomba (271).

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8010-18
CONTROL DEL DESGASTE
Dimensión estándar / Sustitución
recomendada de las piezas
Ubicación Tipos de bomba Piezas a sustituir
K3V63, K3V140, K3V180,
K3V112
K5V80 K5V140 K5V200
Juego entre el pistón / diámetro 0,028 / 0,039 / 0,043 / 0,0375 / Sustituir los pistones o el
interior (D-d) 0,056 mm 0,067 mm 0,070 mm 0,078 mm cilindro
Juego entre el pistón de zapata y la 0-0,1 / 0-0,1 / 0-0,1 / 0-0,1 / Sustituir los pistones y la
guía (A) 0,3 mm 0,3 mm 0,3 mm 0,35 mm placa de retención de los
pistones
Espesor de la zapata (t) 3,9 / 4,9 / 5,4 / 5,4 / Sustituir los pistones y la
3,7 mm 4,7 mm 5,0 mm 5,0 mm placa de retención de los
pistones
Altura libre de los resortes de 31,3 / 41,1 / 47,9 / 40,9 / Sustituir los resortes
cilindro (L) 30,2 mm 40,3 mm 47,1 mm 40,1 mm
Altura de la placa de base y del 19,0 / 23,0 / 23,8 / 23,8 / Sustituir la placa de base y el
cojinete esférico (H-h) 18,2 mm 22,0 mm 22,8 mm 22,8 mm cojinete esférico
Diámetro del cilindro por encima del 35,17 (Ø5) / 35,57 Sustituir el cilindro y el
pasador (acanaladura en el cilindro) cojinete esférico
Acanaladura en el cojinete esférico
Dimensión global del cilindro, de la placa mecanizada de distribución, y del plato cíclico
(superficie mecanizada)
Placa mecanizada de distribución (superficie de contacto Rugosidad estándar tras 3-Z
de deslizamiento) rectificación de la
Plato cíclico (en la placa) superficie
Cilindro (superficie de contacto de deslizamiento)
Rugosidad de la 0,4 Z como máximo
Irregularidad de cada superficie
superficie en el límite de (lapeado)
desgaste
d D
Juego entre el pistón y el Altura libre del resorte
diámetro interior del cilindro (D-d) de cilindro (L)
A
H
t h
Juego de la sección de Altura ensamblada de la placa de
calafateo , zapatas y pistón (A) retención y del cojinete esférico (Hh)

Espesor de la zapata (t)

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8010-19
ETAPA 1
Control de las fisuras, roturas y picaduras en los árbo-
les, el bloque de cilindros, el cuerpo de la bomba.
ETAPA 2
Controlar la presencia eventual de un desgaste impor-
tante, fisuras, picaduras, rayas profundas, zonas rugo-
sas en la placa, el cárter de los pistones, los pistones y
los carretes de control.
ETAPA 3
En presencia de uno de estos deterioros, sustituir el
componente.

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8010-20
MONTAJE DEL REGULADOR
NOTA: Se efectúa el montaje en el orden contrario al del desmontaje, tomando en consideración las instrucciones siguientes:
- Limpiar los componentes con detergente y secarlos con aire comprimido.
- Apretar los tornillos y los tapones al par recomendado.
- Cubrir las piezas móviles con aceite limpio antes de montarlas.
- Instalar nuevas juntas y juntas -tóricas.
ETAPA 1 ETAPA 8
Seleccionar el lugar de montaje del regulador.
Montar el regulador en un lugar limpio.
Colocar una placa de goma o un trapo en la superficie
de trabajo para no deteriorar las piezas.
ETAPA 2
Montar el vástago de compensación (623) en la aber-
tura de compensación del cárter (601).
ETAPA 3
Introducir el pasador (875) inyectado en de la palanca
(1) (612) en la ranura del vástago de compensación
(623) y montar la palanca (1) (612) en el pasador (875)
inyectado en el cárter (601).
ETAPA 4 Montar el tapón de fulcro (614) e instalar el anillo de
Instalar el carrete (652) y el manguito (651) por la aber- bloqueo (858) de tal modo que el pasador (875) inyec-
tura del carrete (652) y del cárter (601). tado en el tapón de fulcro (614) esté introducido en la
• Cerciorarse de que el carrete (652) y el manguito abertura del pasador en la palanca (2) (613).
(651) deslizan correctamente en el cárter (601) sin ETAPA 9
bloquearse.
• Montar el carrete (652) en el sentido correcto.
ETAPA 5
Montar la palanca de retroacción (611) e introducir el
pasador (874) alineándolo con la abertura del pasador
en la palanca de retroacción (611).
• Es más fácil efectuar el montaje introduciendo el
pasador (874) en la palanca de retroacción (611) de
antemano.
• Montar la palanca de retroacción (611) en el sentido
correcto.
ETAPA 6
Montar el pistón de pilotaje (643) en la abertura (643)
de pilotaje del cárter (601).
Introducir el tapón de ajuste (615) e instalar el anillo de
• Cerciorarse de que la palanca de pilotaje (643) des-
liza correctamente sin bloquearse. bloqueo (858).
• Cerciorarse de que se introducen el tapón de fulcro
ETAPA 7 (614) y el tapón de ajuste (615) en las aberturas
correctas.
• Cerciorarse entonces de que el juego del movimiento
de la palanca de retroacción (611) no es demasiado
importante y de que no puede bloquearse la palanca
de retroacción (611).
Introducir el pasador (875) inyectado en la palanca (2)

(613) en la ranura del pistón de pilotaje (643) y montar
la palanca (2) (613).
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8010-21
ETAPA 10 ETAPA 13
Instalar la tapa de pilotaje (641) y apretar los tornillos
(436).
ETAPA 14
Instalar el asiento de resorte (644), el resorte de pilo-
taje (646) y al anillo de ajuste (645) en la abertura de
pilotaje, e instalar el asiento de resorte (644), el resorte
interior (626) y el resorte exterior (625) en la abertura
de compensación.
• Montar el asiento de resorte (644) en el sentido
correcto.
ETAPA 15
Montar el resorte de retorno (654) y el asiento de
resorte (653) en la abertura del carrete (652) e instalar
el anillo de tope (814).
ETAPA 11
Montar la tapa (629) con el tornillo de ajuste (628), el

tornillo de ajuste (925), el anillo de ajuste (627), la
tuerca de bloqueo (630), la tuerca hexagonal (801) y el
tornillo (924) y apretar los tornillos (438). La unidad
principal del regulador está ahora montada.
Instalar el resorte de ajuste (655) en la abertura del
carrete (652) e instalar el pistón de compensación
(621), el cárter de pistón (622), el manguito (631) y el
pasador (898) en la abertura de compensación.
• Cerciorarse de que el manguito (631) y el pasador 2
(898) deslizan correctamente.
ETAPA 12
Instalar la válvula reductora de presión proporcional

electromagnética (079) en la tapa de pilotaje (641) y
apretar los tornillos (418).
KR3G-9Y04-HV.
• Atención a no deteriorar el conector de la válvula reduc-
tora de presión proporcional electromagnética (079).

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8010-22
MONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA
NOTA: Se efectúa el montaje en el orden contrario al del desmontaje; no obstante, hay que cumplir con las instrucciones
siguientes.
- Respetar las marcas de referencia hechas durante el desmontaje.
- Lubricar las juntas y las piezas de deslizamiento.
- No mezclar las piezas de las bombas delantera y trasera.
- Utilizar Loctite ligero para instalar el pivote de control.
ETAPA 1 ETAPA 3
Instalar el cuerpo de bomba (271) golpeando ligeramente Instalar el árbol de transmisión (111, 113) con el roda-
la placa de soporte del plato cíclico (251) con un martillo. miento de rodillos cilíndricos fijado (123), el distancia-
• Si el servopistón, el pasador de inclinación y el tope dor de rodamiento (127) y el resorte de tope (824) en la
deben retirarse, montar estas piezas con antelación placa de soporte del plato cíclico (251).
en el cárter de bomba.
ETAPA 4
ción y el pasador de retroacción, utilizar un disposi-
tivo de sujeción parar apretar el servopistón y el
pasador de inclinación. Cubrir las partes roscadas
con Loctite (fuerza moderada).
ETAPA 2
Fijar la placa de zapata (211) al plato cíclico (212).

Colocar cara abajo la superficie de instalación del regu-
lador del cuerpo de bomba, introducir el casquillo de
inclinación del plato cíclico en el pasador de inclinación
(531) y montar correctamente el plato cíclico y la placa
de zapata en la placa de soporte del plato cíclico (251).
• Con la punta de los dedos, cerciorarse de que el
plato cíclico desliza correctamente.
Fijar la tapa de hermeticidad (261) al cuerpo de bomba
• Cubrir el plato cíclico, la placa de soporte del plato
(271) y sujetar con los tornillos (406).
cíclico y todas las secciones de deslizamiento con
grasa para facilitar la instalación del árbol de transmi- • Cubrir ligeramente la junta de aceite de la tapa de
sión. hermeticidad con grasa.
• Tener cuidado con no deteriorar la superficie de desli- • Fijar la junta de aceite con cuidado para no deterio-
zamiento de la placa de zapata. rarla.
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8010-23
ETAPA 5 ETAPA 7
Montar el subconjunto cilindro de pistón (cilindro (141), Poner la superficie de instalación del regulador de la
subconjunto pistón (151, 152), placa de retención bomba horizontalmente y cara abajo en la superficie de
(153), cojinete esférico (156), distanciador (158), trabajo e instalar el cuerpo de bomba (271) y el bloque
resorte de cilindro (157)) e introducirlo en el cuerpo de de válvulas (312).
bomba alineándolo con la fase del cojinete esférico y la • Al colocar cara abajo la superficie de instalación del
acanaladura del cilindro. regulador, colocar una placa de goma o un material
ETAPA 6 similar sobre la superficie de trabajo para no deterio-
rar la superficie de instalación del regulador.
• Instalar el bloque de válvulas en el sentido correcto.
(Instalar el bloque de válvulas con el regulador hacia
arriba y la brida de aspiración frente a la derecha al
considerar el bloque de válvulas desde la parte fron-
tal.)
• Al instalar el cuerpo de bomba y el bloque de válvu-
las, instalar el primer engranaje al mismo tiempo.
ETAPA 8
Instalar el bloque de válvulas (312) alineando el porta-

válvulas (313, 314) con el pasador (885).
• No invertir los sentidos de admisión y descarga del
portaválvulas.
Apretar el casquillo de brida (435) e instalar la bomba

de engranajes (04).

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8010-24
ETAPA 9 ETAPA 11
Introducir el pasador de retroacción del pasador de
inclinación en la palanca de retroacción del regulador,
instalar el regulador y apretar los tornillos (412, 413).
Instalar el regulador sin invertir la parte frontal y la
parte trasera del regulador.
ETAPA 12
Apretar los tornillos (M6-60) del bloque de válvulas
(312) e instalar el subconjunto cárter y válvula de
reducción de presión proporcional electromagnética
(079).
ETAPA 13
Instalar el tapón del orificio de drenaje (467) para ter-
Apretar el bloque de válvulas (312) y el cuerpo de minar el montaje.
bomba (271) con los tornillos (401).
• El montaje es más fácil si se inicia con la bomba tra-
sera.
ETAPA 10
Apretar los tornillos (414) en el bloque de válvulas

(312), e instalar la tapa (326).

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8010-25
1) Precauciones generales
He aquí contramedidas a aplicar en caso de anomalía durante el funcionamiento del motor y la bomba de pistones
axiales de tipo plato cíclico Kawasaki.
He aquí las precauciones generales:
a) Consideraciones antes de empezar la reparación.
Determinar las causas de la anomalía antes de empezar la reparación. Definir si la causa proviene del circuito defec-
tuoso, de un fallo del regulador o de la válvula adjunta. Comprobar si el problema implica el motor de bomba.
b) Antes de desmontar un sistema, leer atentamente el manual de mantenimiento. Efectuar el desmontaje de modo
correcto.
c) Antes de desmontar un sistema, no dejar penetrar el polvo.
d) Las piezas están acabadas minuciosamente. Tener cuidado con no deteriorarlas durante la manipulación.
2) Detección de las averías en el cuerpo principal de bomba
A menudo, las bombas están conectadas con un regulador, válvulas adjuntas y bombas adjuntas. Puede ser difícil
encontrar la causa del problema. El control de los puntos siguientes es útil para identificar el lugar del problema.
a) Control del filtro y control del aceite de purga
Controlar el elemento de filtración. Controlar la cantidad de contaminación encontrada.
Es normal detectar una pequeña cantidad de polvo metálico procedente de la abrasión de la zapata o los cilindros. No
obstante, si la cantidad de polvo metálico es muy elevada en el filtro, esto puede indicar una zapata deteriorada. Con-
trolar también el aceite del interior del cuerpo de bomba.
b) Ruido anormal / vibraciones anormales
Comprobar todo ruido anormal o vibraciones anormales en la bomba principal. Examinar si se repite el sonido con
regularidad como, por ejemplo, un ruido de impulso en el regulador o durante la descarga de la válvula.
En caso de vibración o ruido anormal, hay que contemplar una cavitación o un deterioro al interior de la bomba.
c) Si se utilizan dos bombas.
Si la tubería utiliza dos bombas diferentes o dos motores, sustituir la tubería de cada bomba.
Al sustituir el tubo, se puede identificar el problema y determinar si proviene de un fallo de la bomba o de un fallo de la
tubería que sigue la bomba.
d) Medir la presión.
Si el problema está relacionado con la función de control, examinar las zonas problemáticas por medio de herramien-
tas de medición de la presión en vez de realizar un control general.

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8010-26
3) Sobrecarga del motor
Causas Contramedidas Notas

Control de la velocidad de rotación si Ajustar la presión a un valor
la presión supera el valor esperado. esperado.
Comprobar si el par ajustado del Comprobar de nuevo el regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador es alto. regulador.
Deterioro y quemado en las partes Sustitución de las partes Controlar la presencia de polvo
internas de la bomba. deterioradas. debido a la abrasión en el filtro y el
aceite de purga.
Tubería defectuosa del regulador. Reparar la tubería del regulador.
4) Si disminuye de modo significativo el caudal de la bomba o no aumenta la presión de descarga

Regulador defectuoso. Reparar el regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador.
Deterioro y quemado en las partes Sustitución de las partes Controlar el filtro y el aceite de
internas de la bomba. deterioradas. purga.
Bomba adjunta defectuosa. Sustituir las piezas deterioradas. Desconectar la bomba adjunta y
comprobar la sección de
acoplamiento del árbol.
Válvula adjunta defectuosa. Comprobar la válvula adjunta. Ver el manual de instrucciones de
(Comprobar particularmente las la válvula adjunta.
chapaletas y los resortes.)
Tubería del regulador defectuosa. Reparar la tubería del regulador.
5) Ruido anormal / vibraciones anormales

Cavitación. Prevención de la cavitación. - La presión de sobrealimentación
Controlar toda turbidez blanca del es demasiado baja.
aceite hidráulico. - Fallo de la bomba auxiliar.
- Sale aire del tubo de admisión.
- La resistencia de admisión es
demasiado alta.
Deterioro de la zapata - Sustitución de la zapata del pistón,
zona de calafateo. de la placa de zapata y otras piezas.
Fisuras en el cilindro. Sustitución del cilindro.
Fallo de montaje de la bomba. Remontaje.
Impulso del regulador. Reparación del regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador.
Impulsado de la válvula de Reparar la válvula adjunta. Ver el manual de instrucciones de
descarga en la válvula adjunta. la válvula adjunta.
6) Causas y remedios del fallo del regulador

Si se produce un mal funcionamiento eventual en el regulador, desmontar y controlar el regulador siguiendo los proce-
dimientos de mantenimiento.

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8010-27
7) En caso de sobrecarga del motor
Aplicar una carga única en cada bomba y buscar si hay un problema con la bomba delantera o trasera. En caso de pro-
blema con ambas bombas, ver las etapas (1) y (2) siguientes. En caso de problema con una sola bomba, iniciar en la
etapa (3).
(1) Cerciorarse de que el valor actual del mando PowerShift es correcto.

(2) La presión PowerShift es baja. Controlar la oscilación.
Sustituir la válvula de reducción
de presión proporcional
electromagnética.
(3) Bloqueo del pistón de compensación (621) y del vástago de
compensación (623) Desmontar y limpiar.
(4) Bloqueo del pasador (898) Desmontar y limpiar.
8) Si no sale el flujo máximo
(1) Cerciorarse de que la presión de pilotaje Pi es correcta.

(2) Bloqueo del pistón de pilotaje (643) Desmontar y limpiar.
(3) Bloqueo del carrete (652) Desmontar y limpiar.
NOTA: En caso de rayas profundas en algunas piezas, sustituir éstas.

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8010-28
AJUSTE DEL REGULADOR
Cambio del flujo
+11,7
(l/min)
Cambio de la presión de arranque de
control del flujo +0,15
Ajuste de las propiedades de
MPa
control del flujo
Tornillo de ajuste
(924)
+1/4
Apriete
(rotación)
Cambio del par de entrada
+44,2
Nm
Cambio del flujo
+8,5
Ajuste del resorte (l/min)
interior Anillo de ajuste
(627)
+1/4
Apriete
(rotación)
Ajuste de A 1,87
la potencia
de entrada Cambio del par de entrada
+57,9
Nm
Cambio de la presión de arranque de
Ajuste del resorte control de la compensación +1,88
exterior MPa
Tornillo de ajuste
(628)
+1/4
Apriete
(rotación)
+4,1
Ajuste del flujo mínimo
+1/4
Cambio del flujo
-5,2
(l/min)
Tornillo de ajuste
Ajuste del flujo máximo
(954)
+1/4
Apriete
(rotación)
Velocidad del motor
1800
(min-1)

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Sección
8010

8010

Impreso en Francia
CNH Lep SM210BNLC8010-0ES Mayo 2007
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8010-2
ÍNDICE
VISTA DESPIEZADA DE REGULADOR ........................................................................................................................ 4
VISTA TRANSVERSAL DEL REGULADOR................................................................................................................... 6
ESQUEMA EXPLICATORIO DEL FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR ............................................................... 10
VISTA TRANSVERSAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................................................................ 11
DESMONTAJE DEL REGULADOR .............................................................................................................................. 13
DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA.............................................................................................................. 16
CONTROL DEL DESGASTE ........................................................................................................................................ 18
MONTAJE DEL REGULADOR ..................................................................................................................................... 20
MONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA ..................................................................................................................... 22
AJUSTE DEL REGULADOR......................................................................................................................................... 29
Lep SM210BNLC8010-0ES Edición 05-07

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8010-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002.

Bomba:
Tornillo (406) ........................................................................................................................................................... 29 Nm
Tornillo (408) ........................................................................................................................................................... 98 Nm
Tornillo (409) ........................................................................................................................................................... 57 Nm
Tornillo (410) ......................................................................................................................................................... 240 Nm
Tapón (467) ............................................................................................................................................................. 36 Nm
Tapón (469) ........................................................................................................................................................... 170 Nm
Tapón (490) ............................................................................................................................................................ 8,8 Nm
Tapón (491) ............................................................................................................................................................ 9,8 Nm
Pasador (531) ....................................................................................................................................................... 340 Nm
Tuerca (806) .......................................................................................................................................................... 130 Nm
Regulador:
Tornillo (412), (413)................................................................................................................................................. 29 Nm
Tornillo (436), (438)................................................................................................................................................. 12 Nm
Tornillo (418) .......................................................................................................................................................... 6,9 Nm
Tapón (466) ............................................................................................................................................................. 36 Nm
Tapón (467) ............................................................................................................................................................. 74 Nm
Pasador de guiado (496)........................................................................................................................................ 8,8 Nm
Tuerca (630) .......................................................................................................................................................... 160 Nm
Tuerca de bloqueo (801) ......................................................................................................................................... 16 Nm
Tuerca de bloqueo (802) ......................................................................................................................................... 19 Nm

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8010-4
VISTA DESPIEZADA DE REGULADOR
Avería del regulador (KR3*-9X**-HV)

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8010-5
Avería del regulador (KR3*-9Y**-HV)

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8010-6
VISTA TRANSVERSAL DEL REGULADOR
Avería del regulador (KR3*-9X**-HV)
SECCIÓN D-D
VISTA C
SECCIÓN B-B
SECCIÓN A-A

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8010-7
728 - JUNTA TÓRICA 601 - CÁRTER
654 - RESORTE DE RETORNO 436 - TORNILLO
651 - MANGUITO

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8010-8
Avería del regulador (KR3*-9Y**-HV)
SECCIÓN B-B
SECCIÓN A-A
SECCIÓN D-D
VISTA C

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8010-9
728 - JUNTA TÓRICA 601 - CÁRTER
654 - RESORTE DE RETORNO 436 - TORNILLO
651 - MANGUITO 412 - TORNILLO

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8010-10
ESQUEMA EXPLICATORIO DEL FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR
Puerto CI
Conduce a la cámara de gran
capacidad del servopistón
sentido
sentido

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8010-11
VISTA TRANSVERSAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA
490 703 793 492 548 531 732 901 789 535 807
536
412
406
806 080
954
532 953
981- 983
408
214 410
885
316
156
888 709
409
406 735 543 545
541
725
251 212 211 152 728 469 157 410 467

724
726
123 724 469 - 728 129 826 271 491 314 124 04
828 490
171
127
824 490
113
192
709
491
827
886
774
124
111
313
261
141
825
126
191 153 151
828
887
751 490 122 128 823 726 752 312

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8010-12
04 - BOMBA DE ENGRANAJES 531 - PASADOR
080 - BLOQUE DE VÁLVULAS PROPORCIONALES 532 - SERVOPISTÓN
111 - ÁRBOL DE TRANSMISIÓN 534 - TOPE
113 - ÁRBOL ACCIONADO 535 - TOPE
122 - RODAMIENTO DE RODILLOS CILÍNDRICOS 536 - TAPA
123 - RODAMIENTO DE RODILLOS CILÍNDRICOS 541 - ASIENTO
124 - RODAMIENTO DE AGUJAS 543 - TOPE
126 - DISTANCIADOR 545 - BOLA
127 - DISTANCIADOR 548 - PASADOR
128 - DISTANCIADOR 703 - JUNTA TÓRICA
129 - DISTANCIADOR 709 - JUNTA TÓRICA
141 - BLOQUE DE CILINDROS 724 - JUNTA TÓRICA
151 - PISTÓN 725 - JUNTA TÓRICA
152 - ZAPATA 726 - JUNTA TÓRICA
153 - PLACA DE RETENCIÓN 728 - JUNTA TÓRICA
156 - COJINETE ESFÉRICO 732 - JUNTA TÓRICA
157 - RESORTE DE CILINDRO 735 - JUNTA TÓRICA
171 - CÁRTER FRONTAL 751 - GUARNICIÓN
191 - ENGRANAJE DE ACCIONAMIENTO 752 - GUARNICIÓN DE ASIENTO
192 - ENGRANAJE ACCIONADO 774 - JUNTA
211 - PLACA DE ZAPATA 789 - CONTRAANILLO
212 - PLATO CÍCLICO 793 - CONTRAANILLO
214 - CASQUILLO 806 - TUERCA
251 - SOPORTE 807 - TUERCA
261 - TAPA DELANTERA 823 - ANILLO DE TOPE
271 - CUERPO DE BOMBA 824 - ANILLO DE TOPE
312 - TAPA DE VÁLVULAS 825 - ANILLO DE TOPE
313 - PORTAVÁLVULAS 826 - ANILLO DE TOPE
314 - PORTAVÁLVULAS 827 - ANILLO DE BLOQUEO
316 - TAPA 828 - ANILLO DE BLOQUEO
406 - TORNILLO 881 - PASADOR
467 - TAPÓN 901 - PERNO
469 - TAPÓN 953 - TORNILLO
490 - TAPÓN 954 - TORNILLO
491 - TAPÓN 981 - PLACA
492 - LIMITADOR 983 - PASADOR

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8010-13
DESMONTAJE DEL REGULADOR
goma. Manipular los componentes con cuidado. Marcar
siempre la posición de las piezas.
ETAPA 1
Retirar los tornillos (438), y luego retirar la tapa (629).

• La tapa está ensamblada con un tornillo de ajuste
(628), un anillo de ajuste (627), una tuerca de blo-
queo (630), una tuerca hexagonal (801) y un tornillo
de tope de cabeza hueca hexagonal (924). No aflojar
Retirar los tornillos (412, 413) y, luego, retirar el regula-
estos tornillos y tuercas. En efecto, esto modifica las
dor.
características ajustadas de presión-flujo.
ETAPA 3
Tras el desmontaje del subconjunto tapa (629), retirar

el resorte exterior (625), el resorte interior (626) y el
asiento de resorte (624) de la sección de compensa-
ción y sacar el anillo de ajuste (645), el resorte piloto
(646) y el asiento de resorte (644) de la sección de
pilotaje.
• Se puede retirar fácilmente el resorte de ajuste (645)
utilizando un perno M4.

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8010-14
ETAPA 4 ETAPA 6

Retirar los tornillos (436), y luego retirar la tapa de pilo- (875).
taje (641). • Puede retirarse fácilmente con pinzas.
Retirar la tapa de pilotaje (641) y retirar el pasador 2
(898) y el manguito (631) de la sección de compensa- ETAPA 7
ción y el resorte de ajuste (655) de la sección de ajuste
de presión. Retirar el resorte de tope (814) y, luego,
retirar el asiento de resorte (653), el resorte de retorno
(654) y el manguito (651).
• El manguito (651) está montado con un anillo de
retención (836).
• Al retirar el anillo de tope (814), se escapa el resorte
de retorno (654); por consiguiente, hay que tener cui-
dado con no perder esta pieza.
ETAPA 5
Retirar el anillo de bloqueo (858) y retirar el tapón de

fulcro (614) y el tapón de ajuste (615).
• Se pueden retirar fácilmente el tapón de fulcro (614)
y el tapón de ajuste (615) utilizando en perno M6 Retirar el pasador (874) y desmontar la palanca de
para extraerlos. retroacción (611).
• Utilizar un vástago de acero fino para extraer el pasa-
dor (874) (diámetro del pasador Ø4) desde arriba sin
tocar la palanca (1) (612).
ETAPA 8
(875).
ETAPA 9
Retirar el pistón de pilotaje (643) y el carrete (652).

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8010-15
ETAPA 10
Retirar el cárter del pistón (622), el pistón de compen-
sación (621) y el vástago de compensación (623).
• El cárter de pistón (622) puede retirarse empujando
el vástago de compensación (623) desde el lado
opuesto al cárter de pistón (622).
ETAPA 11
Retirar los tornillos (418) y retirar la válvula reductora
de presión proporcional electromagnética (079) de la
tapa de pilotaje (641). La unidad principal del regulador
está ahora desmontada.
KR3*-9Y**-HV.
• Hay que tener cuidado con no deteriorar el conector
de la válvula reductora de presión proporcional elec-
tromagnética (079).
NOTA: Los componentes son pequeños, hay que
actuar con mucho esmero para no perderlos.

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8010-16
DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a las figuras de la página 11.
goma. Manipular los componentes con cuidado. Mar-
car siempre la posición de las piezas.
ETAPA 1
Retirar el tapón del orificio de drenaje de aceite (469) y
purgar el aceite del cuerpo de la bomba (271).
ETAPA 1
Aflojar los tornillos (410, 412) que sujetan la tapa de
válvulas (312).
NOTA: Antes de empezar este trabajo, retirar el regula-
dor, la bomba de engranajes (04) y el bloque de válvu-
las proporcionales (080). Retirar el cilindro (141) del cuerpo de bomba (271)
manteniendo el cilindro en una orientación vertical al
ETAPA 2 árbol de transmisión (111) y al árbol accionado (113).
Luego, retirar los subconjuntos pistón (151, 152), la
placa de retención (153), el cojinete esférico (156) y el
resorte de cilindro (157) al mismo tiempo.
• Tener cuidado con no deteriorar la superficie de desli-
zamiento del cilindro (114), del cojinete esférico
(156), la zapata (152) y el plato cíclico (212).
ETAPA 5
Colocar la bomba horizontalmente y, luego, separar el

cuerpo de bomba (271) de la tapa de válvulas (312)
• La tapa de válvulas (312) es pesada (unos 31 kg).
Hay que actuar con cuidado al retirarla.
• Hay 2 pasadores elásticos (886) para el posiciona-
miento entra la tapa de válvulas (312) y el cuerpo de
bomba (271). Ya que la tapa de válvulas (312) está
fijada firmemente, golpear ligeramente con un marti- Retirar la placa de zapata (211) y el plato cíclico (212)
llo de plástico para retirarla verticalmente del árbol de del cuerpo de la bomba (271).
transmisión (111) y del árbol accionado (113).
• Por medio de un destornillador de cabeza plana, reti-
• No deteriorar la superficie de alineación de la tapa de rar la placa de zapata (211) del plato cíclico (212) y,
válvulas (312) y del cuerpo de bomba (271). luego, retirar el plato cíclico (212).
• Si se retira la tapa de válvulas (312), se retiran con ella
los portaválvulas (313, 314), los subconjuntos de vál-
vula antirretorno (541, 543, 545), la junta tórica (735) y
la guarnición de asiento (752). Retirar estas piezas
con cuidado ya que pueden fácilmente caerse.
ETAPA 3
Si es necesario, retirar el rodamiento de agujas (124)
de la tapa de válvulas (312).
• No retirar el rodamiento de agujas (124) salvo si ha
terminado su vida útil.
• No aflojar la tuerca (807). En caso contrario, se modi-
ficarán los ajustes de flujo.

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8010-17
ETAPA 6 ETAPA 9
Si es necesario, retirar el tope (L) (534), el tope (S)
(535), el servopistón (532), el pasador de inclinación
(531) y la tapa de servocontrol (536) del cuerpo de
bomba (271).
ción (531), utilizar un dispositivo de sujeción para reti-
rarlo.
• La sección donde están fijados el pasador de inclina-
ción (531) y el servopistón (532) está cubierta con
adhesivo (nº 1305 N de marca ThreeBond). Tener
cuidado con no deteriorar el servopistón.
• No aflojar la tuerca (806) fijada a la tapa de servocon-
trol (536). En caso contrario, se modificarán los ajus-
Separar el cárter frontal (171) del cuerpo de bomba
tes de flujo.
(271).
ETAPA 7 • El cárter frontal es pesado (unos 27 kg). Hay que
actuar con cuidado al retirarla.
miento entre el cárter frontal (171) y el cuerpo de
bomba (271). Ya que el cárter frontal (171) está fijado
firmemente, golpearlo ligeramente con un martillo de
plástico para retirarlo en sentido vertical al árbol de
transmisión (111). Tener cuidado con no deteriorar la
superficie de alineación de la junta de aceite en el
árbol de transmisión (111) durante el desmontaje.
• No deteriorar la superficie de alineación del cárter
frontal (171) y del cuerpo de bomba (271).
• Hay una guarnición (751) entre el cárter frontal (171)
y el cuerpo de bomba (271). Hay que manipular la
Retirar el anillo de bloqueo (827) y, luego, retirar la tapa
guarnición (751) con cuidado ya que es de resina sin-
frontal (261).
tética y se rompe fácilmente. Si la guarnición está
• Antes de empezar este trabajo, sujetar el conjunto. rota o deteriorada, sustituirla por una nueva.
Tener cuidado con no deteriorar la superficie de ali-
neación durante la sujeción. ETAPA 10
• Una ranura está prevista en la circunferencia exterior
de la tapa frontal (261). Poner un destornillador de
cabeza plana en la ranura y, luego, retirar la tapa
frontal en sentido vertical al árbol de transmisión
(111).
• La junta de aceite (774) está colocada en la tapa
frontal (261); por consiguiente, tener cuidado con no
deteriorar el reborde de la junta de aceite (774) al
retirar la tapa frontal (261).
ETAPA 8
Aflojar los tornillos (408) que sujetan el cárter frontal
(171).
• Antes de empezar este trabajo, sujetar el conjunto. Retirar los anillos de tope (824, 825) y, luego, retirar los
Tener cuidado con no deteriorar la superficie de ali- distanciadores de cojinete (126, 127), el engranaje de
neación durante la sujeción. accionamiento A (191) y el engranaje accionado A
(192).

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8010-18
CONTROL DEL DESGASTE
Directivas para sustituir las piezas desgastadas
Si una pieza supera los valores estándar siguientes y está desgastada, sustituir o reparar esta pieza. No obstante, si la
apariencia de la pieza revela un deterioro importante, sustituir esta pieza.
Dimensiones estándar / valor de

sustitución recomendado
Nombre de la pieza y tipo de
Solución
control Tipo de bomba hidráulica
K3V112
Juego entre el pistón y el diámetro
0,039/0,067 Sustituir el pistón o el cilindro
interior del cilindro (D-d)
Juego de la sección de calafateo,
0 - 0,1/0,3 Sustituir el pistón y el conjunto zapata
zapatas y pistón (G)
Espesor de la zapata (t) 4,9/4,7 Sustituir el pistón y el conjunto zapata
Altura libre del resorte de cilindro
41,1/40,3 Sustituir el resorte de cilindro
(L)
Altura ensamblada de la placa de
Sustituir la placa de retención o el
retención y del cojinete esférico 23,0/22,0
cojinete esférico
(H-h)
Directivas para sustituir el cilindro, el portaválvulas y el plato cíclico (placa de zapata)

Rugosidad de superficie
Portaválvulas (sección de deslizamiento) 3-Z
que requiere reparación
Plato cíclico (sección de placa de zapata)
Cilindro (sección de deslizamiento) Rugosidad de superficie
0,4Z como máximo
Rugosidad de cada superficie estándar (valor de
(lapeado)
reparación)
Juego entre el pistón y el Altura libre del

diámetro interior del resorte de cilindro (L)
cilindro (D-d)
Juego de la sección de Altura ensamblada de la placa

calafateo, zapatas y pistón (A) de retención y del cojinete
Espesor de la zapata (t) esférico (Hh)

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8010-19
ETAPA 1
Control de las fisuras, roturas y picaduras en los árbo-
les, el bloque de cilindros, el cuerpo de la bomba.
ETAPA 2
Controlar el desgaste profundo, las fisuras, las picadu-
ras, las rayas profundas, las zonas rugosas en la placa,
el cárter de los pistones, los pistones y los carretes de
control.
ETAPA 3
En presencia de uno de estos deterioros, sustituir el
componente.

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8010-20
MONTAJE DEL REGULADOR
NOTA: Se efectúa el montaje en el orden contrario al del desmontaje, tomando en consideración las instrucciones
siguientes:
- Limpiar los componentes con detergente y secarlos con aire comprimido.
- Apretar los tornillos y los tapones al par recomendado.
- Cubrir las piezas móviles con aceite limpio antes de instalarlas.
- Instalar nuevas juntas y juntas -tóricas.
ETAPA 1 ETAPA 8
Seleccionar la ubicación de montaje del regulador.
Montar el regulador en un lugar limpio.
Colocar una placa de goma o un trapo en la superficie
de trabajo para no deteriorar las piezas.
ETAPA 2
Montar el vástago de compensación (623) en la aber-
tura de compensación del cárter (601).
ETAPA 3
Introducir el pasador (875) inyectado en de la palanca
(1) (612) en la ranura del vástago de compensación
(623) y montar la palanca (1) (612) en el pasador (875)
inyectado en el cárter (601).
ETAPA 4 Montar el tapón de fulcro (614) e instalar el anillo de
Instalar el carrete (652) y el manguito (651) por la aber- bloqueo (858) de tal modo que el pasador (875) inyec-
tura del carrete (652) y del cárter (601). tado en el tapón de fulcro (614) esté introducido en la
• Cerciorarse de que el carrete (652) y el manguito abertura del pasador en la palanca (2) (613).
(651) deslizan correctamente en el cárter (601) sin ETAPA 9
agarrarse.
• Montar el carrete (652) en el sentido correcto.
ETAPA 5
Montar la palanca de retroacción (611) e introducir el
pasador (874) alineándolo con la abertura del pasador
en la palanca de retroacción (611).
• Es más fácil efectuar el montaje introduciendo el
pasador (874) en la palanca de retroacción (611) de
antemano.
• Montar la palanca de retroacción (611) en el sentido
correcto.
ETAPA 6
Montar el pistón de pilotaje (643) en la abertura (643)
de pilotaje del cárter (601).
Introducir el tapón de ajuste (615) e instalar el anillo de
• Cerciorarse de que la palanca de pilotaje (643) des- bloqueo (858).
liza correctamente sin bloquearse.
• Cerciorarse de que se introducen el tapón de fulcro
ETAPA 7 (614) y el tapón de ajuste (615) en las aberturas
correctas.
• Cerciorarse entonces de que el juego del movimiento
de la palanca de retroacción (611) no es demasiado
importante y que no puede bloquearse la palanca de
retroacción (611).
Introducir el pasador (875) inyectado en la palanca (2)

(613) en la ranura del pistón de pilotaje (643) y montar
la palanca (2) (613).
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8010-21
ETAPA 10 ETAPA 12
Instalar la válvula reductora de presión proporcional

electromagnética (079) en la tapa de pilotaje (641) y
Montar el resorte de retorno (654) y el asiento de apretar los tornillos (418).
resorte (653) en la abertura del carrete (652) e instalar
el anillo de tope (814).
KR3*-9Y**-HV.
ETAPA 11 • Hay que tener cuidado con no deteriorar el conector
de la válvula reductora de presión proporcional elec-
tromagnética (079).
ETAPA 13
Instalar la tapa de pilotaje (641) y apretar los tornillos
(436).
ETAPA 14
Instalar el asiento de resorte (644), el resorte de pilo-
taje (646) y al anillo de ajuste (645) en la abertura de
pilotaje, e instalar el asiento de resorte (644), el resorte
interior (626) y el resorte exterior (625) en la abertura
de compensación.
• Montar el asiento de resorte (644) en el sentido
Instalar el resorte de ajuste (655) en la abertura del correcto.
carrete (652) e instalar el pistón de compensación ETAPA 15
(621), el cárter de pistón (622), el manguito (631) y el
pasador (898) en la abertura de compensación.
• Cerciorarse de que el manguito (631) y el pasador 2
(898) deslizan correctamente.
Montar la tapa (629) con el tornillo de ajuste (628), el

tornillo de ajuste (925), el anillo de ajuste (627), la
tuerca de bloqueo (630), la tuerca hexagonal (801) y el
tornillo (924) y apretar los tornillos (438). La unidad
principal del regulador está ahora montada.

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8010-22
MONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a la figura de la página 11.
NOTA: Se efectúa el montaje en el orden contrario al del desmontaje; no obstante, hay que cumplir con las instruccio-
nes siguientes.
- Respetar las marcas de referencia hechas durante el desmontaje.
- Lubricar las juntas y las partes de deslizamiento.
ETAPA 1 ETAPA 3
Seleccionar el lugar de montaje.
• Montar la bomba en un lugar limpio.
• Colocar una placa de goma o un trapo en el banco de
trabajo para no deteriorar las piezas.
• Antes de empezar este trabajo, sujetar el cuerpo de
bomba (271).
ETAPA 2
Fijar el árbol de transmisión (111) y el árbol accionado

(113) provistos de los rodamientos de rodillos cilíndri-
cos (122, 123), los distanciadores de cojinete (128,
129) y los anillos de tope (823, 826) al cuerpo de
bomba (271) y, luego, sujetarlos con el anillo de blo-
queo (828).
• Al instalar los anillos de tope (823, 826) en el árbol de
transmisión, dirigir el lado con el borde doblado en la
Fijar la placa de soporte del plato cíclico (251) al circunferencia de los anillos de tope (823, 826) hacia
cuerpo de bomba (271) y, luego, sujetarlos por medio el exterior.
de los tornillos (406). • No tratar de golpear el árbol de transmisión (111) y el
• Un junta tórica (724) está prevista en la superficie de árbol accionado (113) con un martillo.
alineación del cuerpo de bomba (271). Sujetar con • Montar el anillo de rodadura exterior de los rodamien-
grasa e instalar la placa con cuidado para que no tos de rodillos cilíndricos (122, 123) golpeando ligera-
pueda caerse. mente con un martillo de plástico y, luego, empujarlo
• El pasador de posicionamiento (888) por el lado a fondo utilizando una barra de acero u otro objeto
cuerpo de bomba (271) está instalado en la ranura de similar.
la placa de soporte del plato cíclico (251). • Al instalar el anillo de bloqueo (828), dirigir el lado
• Al instalar la placa de soporte del plato cíclico (251), con el borde doblado en la circunferencia del anillo de
golpear ligeramente la placa para introducirla llana. bloqueo (828) hacia el exterior.
• Cubrir los tornillos (406) con adhesivo (nº 1305N de
ThreeBond).

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8010-23
ETAPA 4 lado del cuerpo de bomba (271).
• Ya que el cuerpo de bomba (171) está fijado firme-
mente con el pasador elástico (887), golpear ligera-
mente el cárter frontal (171) con un martillo de
plástico para instalarlo verticalmente en el árbol de
transmisión (111). Tener cuidado con no deteriorar la
superficie de deslizamiento de la junta de aceite en el
árbol de transmisión (111) durante el montaje.
• No deteriorar la superficie de alineación del cárter
frontal (171) y del cuerpo de bomba (271).
• Hay una guarnición (751) entre el cárter frontal (171)
y el cuerpo de bomba (271). Hay que manipular la
guarnición (751) con cuidado ya que es de resina sin-
tética y se rompe fácilmente. Si la guarnición está
Fijar el engranaje de accionamiento A (191), el engra- rota o deteriorada, sustituirla por una nueva.
naje accionado A (192) y los distanciadores de cojinete
• La guarnición (751) puede caerse fácilmente. No
(126, 127) al árbol de transmisión (111) y al árbol
obstante, queda prohibido cubrirla con grasa.
accionado (113) y, luego, sujetarlos por medio de los
anillos de tope (824, 825). ETAPA 6
• Al instalar el engranaje de accionamiento A (191),
comprobar su sentido de montaje.
• Al instalar los anillos de tope (824, 825), dirigir el lado
con el borde doblado en la circunferencia de los ani-
llos de tope (824, 825) hacia el exterior.
ETAPA 5
Fijar la tapa frontal (261) al cárter frontal (171) y suje-

tarlos con el anillo de bloqueo (827).
• Cubrir el reborde de la junta de aceite (774) de la
tapa frontal (261) con una pequeña cantidad de
grasa.
• Actuar con cuidado para no deteriorar el reborde de
la junta de aceite (774) durante su instalación.
• Al instalar el anillo de bloqueo (827), dirigir el lado
con el borde doblado en la circunferencia del anillo de
bloqueo (827) hacia el exterior.
ETAPA 7
Instalar el cuerpo de bomba horizontalmente y, luego,
instalar el servopistón (532), el pasador de inclinación
(531), el tope (L) (534) y el tope (S) (535). Fijar la tapa
de servocontrol (536) y, luego, sujetar con el tornillo
(406).
• Antes de empezar este trabajo, sujetar el cuerpo de
bomba utilizando el orificio de fijación del motor del
cárter frontal (171). Tener cuidado con no deteriorar
Fijar el cárter frontal (171) al cuerpo de bomba (271) y la superficie de alineación de la bomba y del motor.
sujetarlos con los tornillos (408). • Para no deteriorar la cabeza del pasador de inclina-
• El cárter frontal es pesado (unos 27 kg). Instalarlo ción (5331) y el pasador de retroacción (548), utilizar
con cuidado. un dispositivo de sujeción parar apretar el servopis-
• Hay 2 pasadores elásticos (887) para el posiciona- tón (532) y el pasador de inclinación (531). Cubrir la
miento entre el cárter frontal (171) y el cuerpo de parte roscada del servopistón (532) con adhesivo
bomba (271). Instalar el pasador elástico (887) por el (nº 1305N de ThreeBond).

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8010-24
ETAPA 8 ETAPA 10
Instalar el casquillo de inclinación (214) del plato cíclico Instalar los portaválvulas (313, 314) en la tapa de vál-
(212) en el pasador de inclinación (531) y, luego, insta- vulas (312) alineando los portaválvulas (313, 314) con
lar el plato cíclico (212) correctamente en la placa de el pasador de portaválvulas (885).
soporte del plato cíclico (251). • No invertir los sentidos de admisión y descarga de
• Tener cuidado con no mezclar las piezas del lado de los portaválvulas (313, 314). (Lado de acciona-
accionamiento y del lado accionado. miento: rotación en sentido horario visto desde el
• El plato cíclico (212) instalado puede caerse de la extremo del árbol, Lado accionado: rotación en sen-
placa de soporte del plato cíclico (251). Cubrir la tido antihorario visto desde el extremo del árbol).
superficie de deslizamiento entre el plato cíclico (212) • El portaválvulas (313, 314) puede caerse fácilmente.
y la placa de soporte del plato cíclico (251) con grasa La grasa aplicada en la superficie de alineación de la
impide su caída y mejora la eficiencia del trabajo. tapa de válvulas (312) mejora la eficiencia de trabajo.
• Cerciorarse de que el plato cíclico (212) se mueve ETAPA 11
libremente con la mano.
ETAPA 9
Introducir los subconjuntos válvula antirretorno (541,

543, 545) y el rodamiento de agujas (124) en la tapa de
Montar el subconjunto cilindro y pistón (bloque de cilin- válvulas (312).
dros (141), subconjuntos pistón (151, 152), placa de
• Introducir los subconjuntos válvula antirretorno (541,
retención (153), cojinete esférico (156) y resorte de
543, 545) en la tapa de válvulas (312) en el sentido
cilindro (157)). Luego, tras la alineación de la fase de la
correcto.
acanaladura del cojinete esférico (156) y del bloque de
cilindros (141), introducir el subconjunto en el cuerpo • Los subconjuntos válvula antirretorno (541, 543, 545)
de bomba (271) verticalmente en el árbol de transmi- pueden caerse fácilmente. La grasa aplicada en la
sión (111) y el árbol accionado (113). sección de introducción de la tapa de válvulas (312)
mejora el rendimiento.
• Tener cuidado con no mezclar las piezas del lado de
accionamiento y del lado accionado.
• Antes de la introducción, cerciorarse de que el plató
cíclico (212) y la placa de soporte del plato cíclico
(251) así como el plato cíclico (212) y el pasador de
inclinación (531) están correctamente instalados.

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8010-25
ETAPA 12 • Durante la instalación, tener cuidado con el roda-
miento de agujas (124) por el lado de la tapa de vál-
vulas (312).
• Al instalar la tapa de válvulas (312), impedir el des-
prendimiento y la caída de los portaválvulas (313,
314), los subconjuntos válvula antirretorno (541, 543,
545) y la junta tórica (735).
miento entra la tapa de válvulas (312) y el cuerpo de
bomba (271). Ya que la tapa de válvulas (312) está
fijada firmemente con el pasador elástico (886), gol-
pear ligeramente la tapa de válvulas (312) con un
martillo de plástico para instalarla verticalmente en el
árbol de transmisión (111) y el árbol accionado (113).
Instalar la junta tórica (724, 726, 735) y la guarnición • No deteriorar la superficie de alineación de la tapa de
de asiento (752) en la superficie de alineación con la válvulas (312) y del cuerpo de bomba (271).
tapa de válvulas (312) del cuerpo de bomba (271). ETAPA 14
• Las juntas tóricas (724, 726, 735) y la guarnición de
asiento (752) pueden fácilmente caerse. La grasa
aplicada en la superficie de fijación mejorará el rendi-
miento.
ETAPA 13
Hacer deslizar el pasador de retroacción (548) del

pasador de inclinación (531) por la palanca de retroac-
ción del regulador, instalar el regulador y, luego, sujetar
con el perno de cabeza hexagonal hueca.
• Los ajustes de presión-flujo del regulador lado accio-
nador y del regulador lado accionado son diferentes.
Instalarlos correctamente.
ETAPA 15
Fijar la tapa de válvulas (312) en el cuerpo de bomba

(271) y, luego, sujetarlos con los tornillos (410, 412).
• La tapa de válvulas es pesada (unos 31 kg). Insta-
larla con cuidado. Montar la bomba de engranajes (04) y el bloque de vál-
vulas proporcionales (080) y, luego, sujetarlos con el
• Cerciorarse de que el plató cíclico (212) y la placa de perno de cabeza hueca hexagonal.
soporte del plato cíclico (251) así como el plato
cíclico (212) y el pasador de inclinación (531) están • El cuerpo de la bomba de engranajes (04) es de alu-
correctamente instalados. Hay 2 pasadores elásticos minio. Por consiguiente, cabe notar que el par de
(887) para el posicionamiento en el cuerpo de bomba apriete del casquillo de brida (perno de reborde) no
(271). Instalar el pasador elástico (887) por el lado es idéntico al del perno de cabeza hueca hexagonal
del cuerpo de bomba (271). del mismo tamaño.

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8010-26
He aquí contramedidas a aplicar en caso de anomalía durante el funcionamiento del motor y la bomba de pistones
axiales de tipo plato cíclico Kawasaki.
He aquí las precauciones generales:
a) Consideraciones antes de empezar la reparación.
Determinar las causas de la anomalía antes de empezar la reparación. Definir si la causa proviene del circuito defec-
tuoso, de un fallo del regulador o de la válvula adjunta. Comprobar si el problema implica el motor de bomba.
b) Antes de desmontar un sistema, leer atentamente el manual de mantenimiento. Efectuar el desmontaje de modo
correcto.
c) Antes de desmontar un sistema, no dejar penetrar el polvo.
d) Las piezas están acabadas minuciosamente. Tener cuidado a no deteriorarlas al manipularlas.
2) Detección de las averías en el cuerpo principal de bomba
A menudo, las bombas están conectadas con un regulador, válvulas adjuntas y bombas adjuntas. Puede ser difícil
encontrar la causa del problema. El control de los puntos siguientes es útil para identificar el lugar del problema.
a) Control del filtro y control del aceite de purga.
Controlar el elemento de filtración. Controlar la cantidad de contaminación encontrada.
Es normal detectar una pequeña cantidad de polvo metálico procedente de la abrasión de la zapata o los cilindros. No
obstante, si la cantidad de polvo metálico es muy elevada en el filtro, esto puede indicar una zapata deteriorada. Con-
trolar también el aceite del interior del cuerpo de bomba.
b) Ruido anormal / vibraciones anormales.
Comprobar todo ruido anormal o vibraciones anormales en la bomba principal. Examinar si se repite el sonido con
regularidad como, por ejemplo, un ruido apagado en el regulador o durante la descarga de válvula.
En caso de vibración o ruido anormal, hay que contemplar una cavitación o un deterioro al interior de la bomba.
c) Si se utilizan dos bombas.
Si la tubería utiliza dos bombas diferentes o dos motores, sustituir la tubería de cada bomba.
Al sustituir el tubo, se puede identificar el problema y determinar si proviene de un fallo de la bomba o de un fallo de la
tubería que sigue la bomba.
d) Medir la presión.
Si el problema está relacionado con la función de control, examinar las zonas problemáticas por medio de herramien-
tas de medición de la presión en vez de realizar un control general.

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8010-27
3) Sobrecarga del motor

Control de la velocidad de rotación si Ajustar la presión a un valor
la presión supera el valor esperado. esperado.
Comprobar si el par ajustado del Comprobar de nuevo el regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador es alto. regulador.
Deterioro y quemado en las partes Sustitución de las partes Controlar la presencia de polvo
internas de la bomba. deterioradas. debido a la abrasión en el filtro y el
aceite de purga.
Tubería defectuosa del regulador. Reparar la tubería del regulador.
4) Si disminuye de modo significativo el caudal de la bomba o no aumenta la presión de descarga.

Regulador defectuoso. Reparar el regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador.
Deterioro y quemado en las partes Sustitución de las partes Controlar el filtro y el aceite de
internas de la bomba. deterioradas. purga.
Bomba adjunta defectuosa. Sustituir las piezas deterioradas. Desconectar la bomba adjunta y
comprobar la sección de
acoplamiento del árbol.
Válvula adjunta defectuosa. Comprobar la válvula adjunta. Ver el manual de instrucciones de
(Comprobar particularmente las la válvula adjunta.
chapaletas y los resortes.)
Tubería del regulador defectuosa. Reparar la tubería del regulador.
5) Ruido anormal / vibraciones anormales

Cavitación. Prevención de la cavitación. - La presión de sobrealimentación
Controlar toda turbidez blanca del es demasiado baja.
aceite hidráulico. - Fallo de la bomba auxiliar.
- Sale aire del tubo de admisión.
- La resistencia de admisión es
demasiado alta.
Deterioro de la zapata - Sustitución de la zapata del pistón,
zona de calafateo. de la placa de zapata y otras piezas.
Fisuras en el cilindro. Sustitución del cilindro.
Fallo de instalación de la bomba. Remontaje.
Impulso del regulador. Reparación del regulador. Ver el manual de instrucciones del
regulador.
Impulsado de la válvula de Reparar la válvula adjunta. Ver el manual de instrucciones de
descarga en la válvula adjunta. la válvula adjunta.
6) Causas y remedios del problema del regulador

Si se produce un mal funcionamiento que resulta del regulador, desmontar y controlar el regulador siguiendo los proce-
dimientos de mantenimiento.

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8010-28
7) En caso de sobrecarga del motor
Aplicar una carga única en cada bomba y buscar si hay un problema con la bomba delantera o trasera. En caso de pro-
blema con ambas bombas, ver las etapas (1) y (2) siguientes. En caso de problema con una sola bomba, iniciar en la
etapa (3).
(1) Cerciorarse de que el valor actual del mando PowerShift es correcto.

(2) La presión PowerShift es baja. Controlar la oscilación.
Sustituir la válvula de reducción
de presión proporcional
electromagnética.
(3) Bloqueo del pistón de compensación (621) y del vástago
de compensación (623). Desmontar y limpiar.
(4) Bloqueo del pasador (898). Desmontar y limpiar.
8) Si no sale el flujo máximo
(1) Cerciorarse de que la presión piloto Pi es correcta.

(2) Bloqueo del pistón de pilotaje (643). Desmontar y limpiar.
(3) Bloqueo del carrete (652). Desmontar y limpiar.
NOTA: En caso de rayas profundas en algunas piezas, sustituir éstas.

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8010-29
AJUSTE DEL REGULADOR
Ajuste del flujo máximo Ajuste del flujo mínimo
Modelo de la bomba y del Revolución Apriete del Apriete del

Flujo - Variación del
tornillo de tornillo de
regulador (min-1) variación flujo
ajuste (954) ajuste (953)
(l/min) (l/min)
(rotación) (rotación)
K3V112DTP1F9R-9Y14-HV
K3V112DTP1FLR-9Y14-HV
1800 +1/4 -5,2 +1/4 +4,1
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
K3V112DTP1F9R-9Y14-1HV
K3V112DTP1FLR-9Y14-1HV
2000 +1/4 -5,8 +1/4 +4,6
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
K5V140DTP1U9R-9Y15-HV
K5V140DTP1ULR-9Y15-HV
1800 +1/4 -5,6 +1/4 +4,5
KR3S-9Y15-HV
KR3S-9X15-HV
K3V112DP-1F9R-9YB4-HV
KR3G-9YB4-HV 1800 +1/4 -5,2 +1/4 +4,1
KR3G-9XB4-HV
Ajuste de la potencia de entrada

Ajuste del resorte exterior
Cambio de la
Modelo de la bomba y del presión de
regulador Apriete del tornillo Cambio del par
arranque de
de ajuste (628) de entrada A
control de la
(rotación) Nm
compensación
MPa
+1/4 +1,88 +57,9 1,87
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +1,88 +59,4 1,87
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +1,88 +75,9 1,58
KR3S-9Y15-HV
KR3S-9X15-HV
KR3G-9YB4-HV +1/4 +1,88 +56,7 1,87
KR3G-9XB4-HV

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8010-30
Ajuste de la potencia de entrada

Ajuste del resorte interior
Modelo de la bomba y del
regulador Apriete del anillo Cambio del par
Cambio del flujo
de ajuste (627) de entrada
(l/min)
(rotación) Nm
+1/4 +8,5 +44,2
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +9,5 +45,3
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +12,6 +77,3
KR3S-9Y15-HV
KR3S-9X15-HV
KR3G-9YB4-HV +1/4 +8,5 +43,3
KR3G-9XB4-HV
Ajuste de las propiedades de control del flujo

Cambio de la pre-
Modelo de la bomba y del Apriete del tornillo sión de arranque
regulador Cambio del flujo
de ajuste (924) de control del
(l/min)
(rotación) flujo
MPa
+1/4 +0,15 +11,7
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +0,15 +13,0
KR3G-9Y14-HV
KR3G-9X14-HV
+1/4 +0,15 +14,6
KR3S-9Y15-HV
KR3S-9X15-HV
KR3G-9YB4-HV +1/4 +0,15 +11,7
KR3G-9XB4-HV

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Sección
8013
8013
DE LAS PALANCAS DE CONTROL

Impreso en Francia
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8013-2
ÍNDICE
PALANCA DE CONTROL ............................................................................................................................................... 3
Descripción ................................................................................................................................................................. 3
Estructura.................................................................................................................................................................... 4
Funciones ................................................................................................................................................................... 4
Funcionamiento .......................................................................................................................................................... 5
Directivas de mantenimiento....................................................................................................................................... 7
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 8
Control ...................................................................................................................................................................... 11
Montaje ..................................................................................................................................................................... 12
Detección de averías ................................................................................................................................................ 15
ESPECIFICACIONES
Partes de apriete
Tornillos de fijación de la placa del orificio ..............................................................................................29,4 ± 1,5 Nm
Junta universal de la palanca de control.................................................................................................47,1 ± 2,9 Nm
Tuerca de bloqueo de la junta universal..................................................................................................68,6 ± 4,9 Nm
Presión primaria Hasta 6,9 MPa

Presión secundaria 0 - 4,4 MPa (presión de control máxima)
Tolerancia de contrapresión Hasta 0,3 MPa
Flujo nominal 20 l/min
Angulo de funcionamiento ±19° ±25° (solo)
Masa 1,9 kg
Tubos Un tubo largo de 3 metros aproximadamente con un
diámetro interno de 8 mm da el mejor rendimiento.
Para evitar la influencia de la contrapresión, el aceite
de retorno debe alimentarse directamente al depósito
hidráulico.

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8013-3
PALANCA DE CONTROL
Descripción
312
501
302
301
212
213
151
218-2 246
211
214
218-1
216-2 216-1
241-1
241-2
201
221-2
221-1
217
101
101 CÁRTER 218-2 CARRETE

151 PLACA 221-1 RESORTE
201 CARRETE 221-2 RESORTE
211 TAPÓN 241-1 RESORTE
212 VÁSTAGO 241-2 RESORTE
213 JUNTA DE HERMETICIDAD 246 RESORTE
214 JUNTA TÓRICA 301 JUNTA UNIVERSAL
216-1 ASIENTO DE RESORTE 302 DISCO
216-2 ASIENTO DE RESORTE 312 TUERCA DE BLOQUEO
217 ARANDELA 501 RECUBRIMIENTO AISLANTE
218-1 CARRETE

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8013-4
Estructura
La válvula piloto tiene la estructura presentada en el esquema de la sección de montaje (página 14). Hay un orifi-
cio axial longitudinal en el cárter con la válvula reductora de presión instalada en él.
La válvula reductora de presión consta del carrete (201), el resorte de ajuste de la presión secundaria (241), el
resorte de retorno (221), el asiento de resorte (216) y la arandela 2 (217). El resorte de ajuste de la presión
secundaria (241) está ajustado para obtener una presión secundaria convertida de 0,5 en 1 MPa (según el
modelo). El carrete (201) es empujado contra la varilla de empujador (212) por el resorte de retorno (221).
Al inclinar la sección de operación, como la empuñadura, se empuja hacia abajo la varilla de empujador (212), se
baja al mismo tiempo el asiento de resorte y se modifica la presión hidráulica ajustada por el resorte de ajuste de
presión secundaria (241).
El cárter (101) consta de un orificio P de entrada del aceite (para el aceite de la presión primaria) y un orificio de
salida del aceite (hacia el depósito hidráulico) y el aceite de la presión secundaria aparece en los orificios 1, 2,
3 y 4.
Funciones
1) Funciones básicas
La válvula piloto controla la carrera, el sentido y otras características del carrete de la válvula de control. Se
efectúa este control mediante la presión de salida de la válvula piloto aplicada al extremo del carrete de la vál-
vula de control.
Con objeto de cumplir con esta función, la válvula piloto consta de los elementos siguiente:
1] Orificio de entrada (P) por el que se alimenta el aceite procedente de la bomba hidráulica
2] Orificios de salida múltiples (1, 2, 3, 4) por los que se aplica al extremo del carrete de la válvula de control
la presión de alimentación procedente del orificio de entrada
3] Orificio del depósito (T) requerido para controlar la presión de salida anterior
4] Carrete que conecta los orificios de salida con los orificios de entrada o del depósito
5] Medios mecánicos (incluida la operación del resorte en el carrete anterior) para controlar la presión de
salida
2) Funciones de las partes principales
Al alimentarse el aceite hidráulico procedente de la bomba hidráulica mediante el orificio P, el carrete (201)
dirige el flujo de aceite desde el orificio P hacia los orificios de salida (1, 2, 3 y 4) o desde los orificios de salida
hacia el orificio T. El carrete es accionado por el resorte de ajuste de la presión secundaria (241) y se deter-
mina la presión del aceite hidráulico.
Con objeto de modificar la cantidad de deflexión del resorte de ajuste de la presión secundaria (241), se intro-
duce la varilla de empujador (212) en el tapón (211) de tal modo que no pueda deslizarse.
El resorte de retorno (221) opera en el cárter (101) y el asiento de resorte (216) de tal modo que la varilla de
empujador (212) vuelva hacia el sentido de cero desplazamiento sea cual sea la presión de salida. Garantiza
el retorno del carrete (201) a la posición neutra. Produce también el efecto de un resorte de contrafuerza para
dar al operario la sensación de un funcionamiento correcto.

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8013-5
Funcionamiento
Se describe seguidamente el funcionamiento de la válvula piloto mediante un esquema del circuito hidráulico
(Figura 1) y esquemas funcionales (Figuras 2 - 4). La Figura 1 es un ejemplo de aplicación típica de la válvula
piloto.
(1) Válvula piloto (2) Bomba piloto (3) Bomba principal

(4) Válvula de control (5) Motor hidráulico (6) Cilindro hidráulico
Figura 1. Ejemplo de aplicación de la válvula piloto

1] Con la empuñadura en neutro (Ver Figura 2)
La fuerza del resorte de ajuste de la presión secundaria (241), que determina la presión de salida de la
válvula piloto, no está aplicada al carrete (201). Por consiguiente, el carrete (201) es empujado por el
resorte de retorno (221) (y el asiento de resorte (216)) y los orificios de salida (2,4) están conectados con
el orificio T. Por consiguiente, la presión de salida es idéntica a la presión del depósito.
Figura 2. Con la empuñadura en neutro

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8013-6
2] Con la empuñadura inclinada (Ver Figura 3)
Al inclinar la empuñadura, se activa la varilla de empujador (212) y se desplaza hacia abajo el carrete
(201) (y el asiento de resorte (216)). Se conecta el orificio P con el orificio (2, 4), se alimenta el aceite
hidráulico procedente de la bomba piloto por el orificio (2,4) y se genera presión hidráulica.
Figura 3. Con la empuñadura inclinada

3] Con la empuñadura mantenida (Ver Figura 4)
Al inclinar la empuñadura y al aumentar la presión hidráulica en el orificio (2,4) al mismo nivel que la
fuerza del resorte (241), se equilibran la presión del aceite hidráulico y la fuerza del resorte. Si la presión
en el orificio (2,4) supera el nivel predeterminado, se cierran el orificio (2,4) y el orificio P pero se abre el
orificio T. Si la presión en el orificio (2,4) cae por debajo del nivel predeterminado, se abren el orificio (2,4)
y el orificio P pero se cierra el orificio T. Por consiguiente, se mantiene constante la presión hidráulica
secundaria.
Figura 4. Con la empuñadura mantenida

(la presión secundaria es superior al nivel predeterminado)

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8013-7
4] Al inclinar a fondo la empuñadura (según el modelo)
En algunos modelos, si se inclina a fondo la empuñadura, el extremo de la varilla de empujador puede
tocar el extremo del carrete y la presión puede mantenerse al mismo nivel que la presión del orificio P.
Asimismo, si el asiento de resorte y el resorte están integrados en la varilla de empujador y se inclina a
fondo la empuñadura, el extremo de la varilla de empujador puede tocar el resorte. La fuerza del resorte
puede modifica el gradiente de la presión secundaria, y la varilla de empujador puede tocar el extremo
superior del asiente de resorte. Como resultado, la presión de salida puede mantenerse al mismo nivel
que en el orificio P.
Directivas de mantenimiento
Puntos de control Estándar Observaciones
3
Con la empuñadura en neutro: 1000 cm /min,
como mínimo.
Condiciones
Durante el funcionamiento: 2000 cm3/min,
Cantidad de fuga Presión primaria: 2,94 MPa
como mínimo.
Viscosidad del aceite: 23 mm2/s
Si se ha producido uno de estos casos,
sustituir el conjunto válvula piloto completo.
Si la abrasión de la parte deslizante supera
Esta abrasión importante es casi
en 10 μm como mínimo la parte no
Carrete idéntica a la fuga de aceite
deslizante, sustituir el conjunto válvula piloto
importante descrita anteriormente.
completo.
Si el extremo de la varilla de empujador está desgastada en 1 mm como mínimo,
sustituirla.
Varilla de
empujador
Si se encuentra una flojedad de 2 mm como

Flojedad de la Si se debe la flojedad a sujetadores
mínimo en la sección de operación a causa
sección de no apretados, apretarlos y
del desgaste del disco (302) o de la junta
operación ajustarlos.
(301), sustituirla.
Si se produce un ruido anormal, penduleo,
caída de la presión primaria u otra problema
durante el funcionamiento y si no puede
Estabilidad de
solucionarse con el procedimiento de
funcionamiento
detección de averías descrito en el Capítulo 8
"Causas de los problemas y contramedidas",
sustituir el conjunto válvula piloto completo.
NOTA: Se pueden utilizar de nuevo las juntas tóricas y otras juntas de hermeticidad aunque se aconseja sustituirlas
durante el desmontaje.

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8013-8
Desmontaje
NOTA: Los números entre paréntesis de las etapas ETAPA 4
siguientes se refieren al esquema de la página 3.
Siempre manipular las piezas de gran precisión con el
mayor esmero para no deteriorarlas (por golpeo o
caída). Los componentes de la palanca de control pue-
den oxidarse a causa de la contaminación y la hume-
dad si se dejan sin protección tras el desmontaje. Si
hay que parar el trabajo, proteger los componentes
contra la contaminación o la corrosión.
ETAPA 1
Instalar la palanca de control en un tornillo de banco

con mordazas lisas. Retirar el recubrimiento aislante
(501).
ETAPA 2
Retirar la tuerca de bloqueo (312) de la palanca de Utilizar la herramienta especial 380001055.

control. Instalar dos tuercas en la junta universal y apretarlas a
fondo. Sujetando la tuerca superior, girar la tuerca infe-
ETAPA 3 rior en sentido antihorario para destornillar la junta uni-
versal. Retirar la junta universal de la palanca de
control.
NOTA: Retirar con cuidado la junta universal para
impedir que se escapen demasiado rápidamente la
placa y los vástagos de empuje que están sometidos a
presión.
Retirar el disco (302) de la palanca de control.

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8013-9
ETAPA 5 ETAPA 8
Retirar la placa (151).

NOTA: Marcar los componentes desmontados en las
etapas siguientes para facilitar su inserción en el orifi-
cio correcto durante el montaje.
ETAPA 6
Empujara para bajar el resorte en algunos milímetros

para liberar el carrete (201) del asiento de resorte
(216-1). Separar el carrete (201) del resorte (241-1) y
la arandela (217). Conservar estos componentes jun-
tos para el procedimiento de remontaje.
Según el estado de los resortes de retorno (221), la ETAPA 9
fricción de las juntas tóricas puede mantener los con-
juntos émbolo instalados en el cuerpo. En este caso,
utilizar un destornillador plano para retirar los conjuntos
émbolo. Hacer deslizar el destornillado en la ranura
externa del conjunto émbolo, sin deteriorar este último.
Esto debe efectuar con mucho cuidado, ya que el con-
junto émbolo puede saltar súbitamente bajo la acción
de los resortes de retorno.
ETAPA 7
Retirar el carrete (218-1) y el resorte (246) del conjunto

émbolo (211).
Retirar el conjunto carrete de la palanca de control.

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8013-10
ETAPA 10 ETAPA 12
Retirar el vástago de empuje (212) del conjunto émbolo Retirar y desechar la junta del conjunto émbolo.
(211).
ETAPA 13
ETAPA 11 Limpieza de los componentes:
1. Remojarlos en un disolvente de limpieza adaptado
hasta retirar la contaminación y el aceite. Los compo-
nentes pueden deteriorarse si se lavan mientras están
todavía contaminados.
2. Lavado final: Remojar los componentes en un reci-
piente limpio que contiene un disolvente de limpieza
adaptado. Dar un movimiento rotativo al recipiente para
lavar la superficie interior de los componentes también.
Secar los componentes con un trapo limpio.
NOTA: No secarlos nunca con aire comprimido. El
polvo y el agua contenidos en el aire pueden deteriorar
y corroer sus superficies.
3. Prevención de la corrosión: Aplicar un producto anti-
Retirar y desechar la junta tórica (214) del conjunto corrosivo en todos los componentes.
émbolo.
NOTA: Los componentes pueden oxidarse si se dejan
al aire libre tras la limpieza.

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8013-11
Control
Sustituir todas las juntas de hermeticidad y las juntas
tóricas desmontadas. Sustituir también las arandelas
de todos los tornillos desmontados.
ETAPA 1
Controlar los carretes para cerciorarse de que no están
curvados ni deteriorados y que el acabado no está
dañado. Cerciorarse de que el carrete se desliza libre-
mente en el orificio del cuerpo de la válvula de control.
Si se encuentran anomalías, sustituir la válvula de con-
trol completa.
ETAPA 2
JS00784A
Examen de los controles. Sustituir los componentes si
el desgaste de la junta y el pasador del árbol crea
algún juego en los controles superior a 2 mm.
ETAPA 3
Si, tras el examen de las piezas, es imposible determi-
nar la causa de un ruido anormal o una reducción de la
presión primaria, sustituir la palanca de control.

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8013-12
Montaje
Efectuar el montaje con el mayor esmero. No golpear ni ETAPA 2
forzar los componentes ya que esto va a deteriorarlos y
provocar agarrotamiento o fugas de aceite que reducen
al rendimiento de la máquina. Antes del remontaje, reti-
rar todas las partículas metálicas o los cuerpos extra-
ños de todos los componentes. Cerciorarse de que no
hay rebabas en los componentes y retirarlas con una
piedra de aceite. Sustituir las juntas tóricas y los con-
tratopes con nuevos componentes. Lubricar las juntas
tóricas y los contratopes para impedir todo deterioro
durante el montaje. Apretar todos los tornillos de
ensamble al par especificado. Tapar todos los orificios
con tapones para impedir toda contaminación de la
palanca de control con polvo después del remontaje.
ETAPA 1 Girar la palanca de control por el otro lado en el tornillo
de banco. Instalar el resorte de retorno el conjunto
carrete completo en el cuerpo, respetando las posicio-
nes marcadas durante las etapas 5 a 7 (desmontaje).
ETAPA 3
Instalar la junta tórica en el émbolo.
Montar el conjunto carrete instalando la arandela (217),

el resorte (241-1) y el asiento de resorte (216-1) en el
carrete (201).

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8013-13
ETAPA 4 ETAPA 6
Instalar el carrete (218-1) y el resorte (246) en el

émbolo (211).
ETAPA 7
213
212
Instalar las juntas de reborde (213) con sus extremos,

tal y como se indica seguidamente.
ETAPA 5 Instalar el émbolo en el cuerpo. Según el estado de los
resortes de retorno, la fricción de las juntas -tóricas
puede mantener los émbolos instalados en el cuerpo.
ETAPA 8
Repetir las Etapas 5 a 11 para los otros tres cuerpos.
ETAPA 9
Cubrir las superficies del vástago de empuje (212) con

fluido hidráulico e instalarlo en el émbolo (211).
Instalar la placa y sujetarla por medio de la junta uni-

versal.

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8013-14
ETAPA 10 ETAPA 13
Utilizar la herramienta especial 380001055. Poner algunos puntos de grasa en los vástagos de
Apretar la junta universal a un par de 47,1 ± 2,9 Nm. empuje.
ETAPA 11 ETAPA 14
Instalar el disco en la junta universal. Apretar hasta que Instalar el recubrimiento aislante (2) en la palanca de
el disco toque los cuatro vástagos de empuje de modo control.
igual.
ETAPA 12
Instalar la tuerca de bloqueo y apretar a un par de

68,6 ± 4,9 Nm manteniendo las caras del disco (3) con
una llave plana.

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8013-15
Detección de averías
No es fácil localizar una avería in situ. El cuadro de detección de averías siguiente indica las causas posibles de
fallo. Como el trabajo de reparación es difícil, hay que considerar las "medidas correctivas" indicadas remitién-
dose a la columna "causas posibles".
El cuadro de detección de averías indica el fallo típico, las causas posibles y las medidas correctivas emprendi-
das. No obstante, a menudo, el fallo de la máquina resulta de una combinación de piezas problemáticas y no del
problema de una sola pieza. No olvidarse de que puede ser necesario efectuar más acciones correctivas que las
indicadas en el cuadro.
El cuadro de detección de averías siguiente no cubre todas las causas posibles ni todas las contramedidas reque-
ridas. El responsable de la reparación debe localizar la causa real del fallo y tomar las decisiones apropiadas.
Síntoma Causas posibles Solución

(1) La presión primaria es (1) Aplicar la presión primaria.
insuficiente.
(2) El resorte de ajuste de la presión (2) Sustituir el resorte.
secundaria (241) está roto o
La presión secundaria es deteriorado.
demasiado baja. (3) El espacio entre el carrete (201) y (3) Sustituir el conjunto válvula piloto
el cárter (101) es demasiado completo.
grande.
(4) La empuñadura está demasiado (4) Sustituir la empuñadura
floja. desmontándola y remontándola.
(1) Las piezas deslizantes no (1) Reparar las piezas deslizantes.
deslizan correctamente.
(2) La presión del conducto del (2) Reenviar el aceite directamente
La presión secundaria es
depósito es inestable. al depósito hidráulico.
inestable.
(3) Ha penetrado aire en la tubería (3) Retirar el aire del conducto
hidráulica. hidráulico efectuando una
desaireación varias veces.
(1) La presión del conducto del (1) Reenviar el aceite directamente
La presión secundaria es depósito hidráulico es elevada. al depósito hidráulico.
demasiado elevada. (2) Las piezas deslizantes no (2) Reparar las piezas deslizantes.
deslizan correctamente.

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8013-16
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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Sección
8014
8014
DE LOS PEDALES DE MANDO

Impreso en Francia
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8014-2
ÍNDICE
PAR DE APRIETE........................................................................................................................................................... 3
HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS ................................................................................................................................... 3
PEDALES DE MANDO ................................................................................................................................................... 4
Descripción ................................................................................................................................................................. 4
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 5
Control ........................................................................................................................................................................ 9
Montaje ....................................................................................................................................................................... 9

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8014-3
ESPECIFICACIONES
Presión primaria del refrigerante ............................................................................9,8 MPa como máximo (100 kgf/cm2)
Presión secundaria del refrigerante .......................................0 ~ 4,4 MPa (presión máxima de control de fin de carrera)
Presión de retorno admisible ............................................................................................................. 0,3 MPa (3 kgf/cm2)
Flujo nominal......................................................................................................................................................... 10 l/min
Ángulo de funcionamiento ..................................................................................................................................... ± 12,4°
Fluido hidráulico..........................................................................................................................Fluido hidráulico mineral
Rango de temperaturas de funcionamiento ............................................................................................... -20°C ~ +75°C
PAR DE APRIETE
Tornillos de fijación de la tapa......................................................................................................................... 79 a 81 Nm
Tornillo de bloqueo del pasador de la unión de leva (aplicar Loctite 241) .......................................................... 6 a 8 Nm
Tuerca de bloqueo del tornillo de ajuste de leva ....................................................................................... 31,5 a 37,5 Nm
70
29
9
Ø 25
Ø 32
Ø 40
CM99E005 CS01C525
Herramienta de desmontaje del casquillo de tapa. Herramienta para instalar el anillo de retención.

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8014-4
PEDALES DE MANDO
Descripción
28 29 27 23
26
22
25
19
24
18
21
17
20
14 16
13 15
9 12
8 11
7 10
6
3
2 5
4
1
CI00J500
1 CUERPO 16 TAPA
2 CARRETE 17 JUNTA TÓRICA
3 CALCE 18 GUÍA DEL EMPUJADOR
4 ASIENTO DEL RESORTE 19 CASQUILLO
5 RESORTE DE RETROCESO 20 JUNTA DE FRICCIÓN
6 RESORTE CALIBRADO 21 VARILLA DE EMPUJADOR
7 ASIENTO DEL RESORTE 22 TUERCA
8 SEMIARANDELA DE SEGURIDAD 23 TORNILLO DE AJUSTE
9 ANILLO DE RETENCIÓN 24 TORNILLO
10 ASIENTO DE BOLA 25 ARANDELA AISLANTE
11 BOLA 26 LEVA
12 ASIENTO DEL RESORTE 27 ÁRBOL DE LEVAS
13 RESORTE 28 CASQUILLO
14 RESORTE 29 TORNILLO
15 PISTÓN

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8014-5
Desmontaje ETAPA 3
Manipular siempre las piezas de gran precisión con el
mayor esmero para no deteriorarlas (por golpeo o
caída). Los componentes de la palanca de control pue-
den corroerse a causa de la contaminación y la hume-
dad si se dejan sin protección tras el desmontaje. Si
hay que parar el trabajo, proteger los componentes
contra la contaminación o la corrosión.
ETAPA 1
CI01B519
Retirar el árbol de levas con un sacapasadores de
8 mm de diámetro.
ETAPA 4
CI01B517
Apretar el pedal de control en un tornillo de banco con
mordazas protectoras. Retirar la arandela aislante.
ETAPA 2
CI01B520
Marcar la posición de la leva con relación a la tapa y
retirar el conjunto leva.
ETAPA 5
CI01B518
Retirar el tornillo de bloqueo del árbol de levas.
CI01B521
Retirar el tornillo de fijación de la tapa.

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8014-6
ETAPA 6 ETAPA 9
CI01B522 CI01B525
Marcar la posición de la tapa con relación al cuerpo del Marcar la posición del pistón con relación al orificio del
pedal de mando y retirar la tapa. cuerpo del pedal de mando y retirar el pistón.
NOTA: Repetir las etapas 2 a 6 para el cuerpo del ETAPA 10
segundo pedal de mando.
ETAPA 7
CI01B526
Marcar la posición de los resortes con relación al orifi-
cio del cuerpo del pedal de mando y, luego, retirar el
CI01B523 resorte exterior y el resorte interior.
Marcar la posición de la varilla de empujador con rela-
ción a la guía y retirar la varilla de empujador. ETAPA 11
ETAPA 8
CI01B527
Marcar la posición del asiento de resorte con relación
CI01B524 al orificio del cuerpo del pedal de mando y retirar el
Marcar la posición de la guía con relación al cuerpo del
asiento de resorte.
pedal de mando y retirar el conjunto guía.

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8014-7
ETAPA 12 ETAPA 15
CI01B528 CI01B531
Marcar la posición de las bolas y retirar las cuatro bolas Marcar y retirar el conjunto carrete.
con un imán. ETAPA 16
ETAPA 13
CI01B532
Marcar y retirar el resorte.
CI01B529
Retirar el anillo de retención con alicates. ETAPA 17
NOTA: Atención a no rayar la parte interior del cuerpo.
Durante el montaje, cerciorarse de que se ha instalado
el anillo de retención en el orificio original.
ETAPA 14
CI01B535
Comprimir el resorte con el asiento de tal modo que se
puedan retirar las dos semiarandelas de seguridad.
NOTA: Tener cuidado de no deteriorar la superficie del
carrete. No comprimir el resorte en más de 4 mm.
CI01B530
Marcar y retirar el asiento de bola.

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8014-8
ETAPA 18 ETAPA 21
CI01B536 CI01B539
Marcar y retirar el carrete, el asiento de resorte, el Retirar la junta tórica de la guía del empujador.
resorte calibrado, el asiento de resorte y el calce.
NOTA: Repetir las etapas 7 a 21 para los tres otros ori-
ETAPA 19 ficios de pedal de mando.
ETAPA 22
CI01B537
Marcar y retirar el casquillo de la guía del empujador.
CI01B533
ETAPA 20 Colocar cada tapa en una superficie plana y retirar los
casquillos por medio de una herramienta especial y un
martillo.
ETAPA 23
CI01B538
Retirar la junta de fricción de la guía del empujador.
NOTA: Cerciorarse de que no se deteriora la parte inte-
rior de la guía del empujador. CI01B534
Sujetar cada conjunto leva en un tornillo de banco con
mordazas protectoras, aflojar y retirar las tuercas y los
tornillos de ajuste.

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8014-9
Control Montaje
ETAPA 1 NOTA: Remojar todas las piezas en fluido hidráulico
limpio con objeto de garantizar la lubricación correcta
Controlar las fisuras, las deformaciones o el bloqueo de durante la operación de instalación y arranque.
los resortes. Si se detecta un defecto, sustituir el
resorte. ETAPA 1
ETAPA 2
Controlar los carretes para cerciorarse de que no están
torcidos ni desconchados y que su acabado no está
deteriorado. Cerciorarse de que los carretes se desli-
zan libremente en el orificio del cuerpo del pedal de
mando. Si se encuentran defectos, sustituir el pedal de
mando completo.
ETAPA 3
Comprobar los manguitos y las abrazaderas para cer-
ciorarse de que no están torcidos ni desconchados y
que su acabado no está deteriorado. Si se detecta un
CI01B536
defecto, sustituir la pieza deteriorada.
Montar el calce, el asiento de resorte, el resorte cali-
ETAPA 4 brado y el asiento de resorte en posición original en el
carrete.
Controlar los orificios para cerciorarse que no hay dete-
rioro, deterioro interno de los cárteres ni signos de des- ETAPA 2
gaste interior en el pedal de mando. Si el pedal de
mando está deteriorado, sustituir el conjunto completo.
ETAPA 5
Desechar todas las juntas tóricas e instalar nuevas.
CI01B540
Comprimir el resorte con el asiento de tal modo que se
puedan introducir las dos semiarandelas de seguridad.
CS01C526
NOTA: Montar las dos semiarandelas de seguridad con
el lado del ángulo recto (A) dirigido hacia arriba.

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8014-10
ETAPA 3 ETAPA 6
CI01B532 CI01B529
Montar el resorte de retroceso. Por medio de alicates, introducir el resorte de retención
en el orificio del cuerpo del pedal de mando con el
ETAPA 4 ángulo recto dirigido hacia arriba.
NOTA: Atención a no deteriorar la parte interior del
cuerpo.
ETAPA 7
CI01B531
Montar el conjunto carrete en el orificio del cuerpo del
pedal de mando y cerciorarse de que está colocado
correctamente.
ETAPA 5 CI01B542
Por medio de una herramienta especial, colocar el ani-
llo de retención en su ranura aplicando presión en el
resorte de retroceso y el asiento de bola.
NOTA: Atención a no deteriorar la parte interior del
cuerpo.
CI01B541
Montar el asiento de bola.

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8014-11
ETAPA 8 ETAPA 11
CI01B528 CI01B543
Instalar las cuatro bolas de acero en sus asientos. Montar el resorte de gran diámetro.
ETAPA 9 ETAPA 12
CI01B527 CI01B544
Montar el asiento de resorte. Montar el pistón.
ETAPA 10 ETAPA 13
CI01B526 CI01B539
Montar el resorte de pequeño diámetro. Montar la junta tórica en la guía del empujador.

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8014-12
ETAPA 14 ETAPA 16
CI01B538 CI01B545
Aplicar una fina capa de grasa en la junta de fricción e Engrasar e instalar la varilla de empujador en la guía.
instalarla en la guía del empujador.
NOTA: Cerciorarse de la junta de fricción no está dete-
NOTA: Respetar la posición de la junta de fricción (A) riorada.
en conformidad con la ilustración siguiente.
ETAPA 17
CS01C527
ETAPA 15
CI01B546
Instalar el conjunto guía de empujador.
NOTA: Repetir las etapas 1 a 17 para los tres otros ori-
ficios de pedal de mando.
CI01B537
Montar el casquillo en la guía del empujador.

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8014-13
ETAPA 18 ETAPA 21
CI01B547 CI01B550
Colocar la tapa en una superficie plana e instalar los Montar las tuercas y los tornillos en la leva.
casquillos por medio de la herramienta especial y un
martillo. ETAPA 22
ETAPA 19
CI01B520
Colocar la leva en la tapa, montar el árbol de levas
CI01B548
sujetándolo.
Montar la tapa en el cuerpo del pedal de mando.
NOTA: Repetir las etapas 18 a 22 para el cuerpo del
ETAPA 20 otro pedal de mando.
ETAPA 23
CI01B549
Apretar el tornillo de fijación de la tapa aplicando el par
especificado en la página 3. CI01B551
Aplicar Loctite 241 en las roscas del tornillo de bloqueo
NOTA: Comprobar el posicionamiento correcto de la del pasador de leva y apretarlo al par especificado en
tapa en el cuerpo del pedal de mando. la página 3.

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8014-14
ETAPA 24 ETAPA 26
CI01B552 CD01B554
Ajustar la altura de los tornillos de ajuste hasta que la Montar la parte superior de la arandela aislante en la
superficie superior de la leva alcance la altura reque- leva, aplicar un producto antihumedad en la ranura de
rida. Cerciorarse de que no hay juego entre los tornillos la tapa con objeto de evitar toda oxidación y, luego,
y las varillas de empujador accionando la leva. Apretar montar la parte inferior de la arandela aislante en la
las tuercas aplicando el par especificado en la tapa.
página 3.
ETAPA 25
CI01B553
Inclinar la leva y aplicar grasa en los extremos de las
varillas de empujador e inyectar grasa en los casquillos
de las guías de empujador.

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8014-15
El cuadro siguiente presenta la lista de los problemas corrientes, sus causas y la acción a emprender. No obstante, en
la mayoría de los casos, los problemas no se deben al mal funcionamiento de un solo componente sino al mal funcio-
namiento de este componente y otros componentes relacionados. Cabe notar que la lista de las medidas a tomar no es
exhaustiva.
Problemas Causa Acción a emprender

No aumenta la presión secundaria 1. Presión primaria del refrigerante 1. Ajustar la presión primaria del
del refrigerante. insuficiente. refrigerante al valor correcto.
2. El resorte de control de la presión 2. Utilizar un nuevo componente.
secundaria del refrigerante está
desgastado o roto.
3. Juego excesivo entre el carrete y 3. Sustituir el carrete o el conjunto
las guías. de guías.
4. Juego del extremo del 4. Desmontaje, montaje y
componente en funcionamiento. sustitución de piezas.
La presión secundaria del 1. Las piezas deslizantes están 1. Reparar la pieza atascada.
refrigerante es inestable. atascadas.
2. Variación de la presión de línea 2. Retorno directo al depósito.
en el depósito.
3. Mezcla de aire en el conducto. 3. Accionar varias veces para
purgar el aire.
La presión secundaria del 1. La presión de línea en el depósito 1. Retorno directo al depósito.
refrigerante es alta. es demasiado alta.
2. Las piezas deslizantes están 2. Reparar la pieza atascada.
atascadas.
No hay ninguna función de 1. Aire prisionero en el pistón. 1. Accionar varias veces y liberar el
descarga. aire.
2. Piezas deslizantes agarrotadas. 2. Reparar o sustituir la pieza
defectuosa.
3. El asiento de los resortes (13) y 3. Sustituir la pieza.
(16) está defectuoso (ver
sección).
4. El espacio entre el resorte de 4. Sustituir el resorte así como el
descarga y el cárter es cárter.
anormalmente grande.
5. Mal funcionamiento de la válvula 5. Reparar o sustituir la
antirretorno. válvula antirretorno.
6. El orificio calibrado del pistón de 6. Sustituir el pistón de descarga.
descarga es anormalmente
grande.
La presión de descarga es 1. Las piezas deslizantes están 1. Reparar o sustituir la pieza
demasiado alta. agarrotadas. defectuosa.
2. El orificio calibrado del pistón de 2. Reparar o sustituir el pistón.
descarga está obstruido.

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8014-16
NOTAS
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Sección
8016
DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN
8016

Impreso en Francia
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8016-2
ÍNDICE
VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN ......................................................................................................... 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 3
Montaje ...................................................................................................................................................................... 6

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8016-3
VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN
Desmontaje
Como esta válvula tiene una estructura con un espacio mínimo entre las piezas, se han diseñado las piezas
con una tecnología de gran precisión, y como estas piezas están seleccionadas y ensambladas con la mayor
precisión, tratar de no desmontar la válvula. Si hay que desmontar o remontar la válvula, cumplir con las direc-
tivas siguientes. (No olvidarse de que la garantía del producto verse anulada.)
1] Efectuar el mantenimiento (desmontaje o remontaje) de la válvula en un lugar limpio con la menor canti-
dad posible de polvo.
2] Utilizar herramientas y aceites limpios únicamente, y manipular la válvula con cuidado.
3] Lavar y limpiar el exterior del conjunto válvula cerciorándose que no penetra ninguna materia extraña por
los orificios.
4] Antes de efectuar el mantenimiento, comprobar la estructura interna del conjunto y determinar el motivo
del desmontaje así como la zona de las piezas a desmontar.
Si hay que sustituir la válvula de control de amortiguación, retirar los adaptadores y los racores acodados e insta-
larlos en la nueva válvula de control. No retirar los adaptadores de restricción de flujo instalados por los lados de
la válvula.
NOTA: Marcar las piezas para garantizar un montaje correcto en el mismo orificio de válvula.

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8016-4
1) Carrete de funcionamiento inverso
1] Retirar el tapón (4) y la junta tórica (5).
2] Retirar el resorte (3).
3] Retirar el carrete (2) que consta del tornillo de ensamble (6) y la junta tórica (7).
3
4 5 4 5
4] Sujetar y fijar el conjunto carrete, retirado en la Etapa (3), en el tornillo de banco.

Atención: Utilizar un calce de madera (o un dispositivo de sujeción) u otro objeto para no rayar el conjunto
carrete.
5] Retirar el tornillo de ensamble (6) y la junta tórica (7).
6 7
Calce de madera
(o dispositivo de
sujeción)

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8016-5
2) Émbolo de control con un orificio.
1] Retirar el tapón (14) y la junta tórica (15).
2] Retirar los resortes (13) y retirar los émbolos de control (9).
Atención: Como los émbolos de control tienen formas diferentes, identificarlos claramente y guardarlos en
lugares separados.
9
13
14 15
3) Sección selector de circuito

1] Retirar los tapones (17) y las juntas tóricas (5) y (18).
2] Retirar las bolas de acero (16).
17 5 18
16
17 5 18
16

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8016-6
Montaje
Como esta válvula tiene una estructura con un espacio mínimo entre las piezas, se han diseñado las piezas
con una tecnología de gran precisión, y como estas piezas están seleccionadas y ensambladas con suma
precisión, tratar de no desmontar la válvula. Si hay que desmontar o remontar la válvula, respetar las directi-
vas siguientes. (No olvidarse de que la garantía del producto verse anulada.)
1- Remontar la válvula en un lugar limpio con la menor cantidad posible de polvo.
2- Utilizar herramientas y aceites limpios únicamente, y manipular la válvula con cuidado.
3- Lavar y limpiar las piezas desmontadas y preparadas por medio de aceite limpio.
4- Antes de empezar el mantenimiento, comprobar la estructura interna del conjunto y preparar las piezas
requeridas según el motivo del desmontaje y la zona de las piezas a desmontar.
1) Carrete de funcionamiento inverso
1- Instalar el tornillo de ensamble (6) con la junta tórica (7) en el carrete (2).
Par de apriete: 9,8 a 14,7 Nm
Atención: Utilizar un calce de madera (o un dispositivo de sujeción) (1) u otro objeto para no rayar el
conjunto carrete.
6 7
2- Introducir el conjunto carrete (1) en el cuerpo (2).

Atención: Como el conjunto carrete tiene una estructura simétrica bilateralmente, puede introducirse en
toda dirección lateral.
3- Introducir los resortes (3) e instalar los tapones (4) con las juntas tóricas (5).
Par de apriete: 39,2 - 49,0 Nm
3
2
1
3
4 5 4 5

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8016-7
2) Émbolo de control con un orificio
1- Introducir los émbolos de control (9) en cada orificio.
Atención: Como los émbolos de control tienen formas similares pero diferentes, cerciorarse de que se
introducen en los orificios correctos.
2- Introducir los resortes (13) e instalar los tapones (14) con las juntas tóricas (15).
9
13
14 15
3) Sección selector de circuito

1- Introducir las bolas de acero (16).
2- Instalar los tapones (17) con las juntas tóricas (5) y (18).
17 5 18
16
17 5 18
16

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8016-8
NOTAS
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Sección
8019
DEL MOTOR DE ROTACIÓN HIDRÁULICO
8019

Impreso en Francia
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8019-2
ÍNDICE
PARTES DE APRIETE.................................................................................................................................................... 3
HERRAMIENTAS ESPECIALES .................................................................................................................................... 3
MOTOR HIDRÁULICO DE ROTACIÓN.......................................................................................................................... 4
Sección ....................................................................................................................................................................... 4
Descripción ................................................................................................................................................................. 5
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 6
Control ...................................................................................................................................................................... 12
Cuadro de Referencias de Mantenimiento................................................................................................................ 13
Montaje ..................................................................................................................................................................... 14
DESCARGA SECUNDARIA.......................................................................................................................................... 24
Descripción ............................................................................................................................................................... 24

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8019-3
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002
PARTES DE APRIETE
Tornillos (37) ......................................................................................................................................................... 284 Nm
Conjunto de descarga (35) ..................................................................................................................................... 78 Nm
Tapón (40)............................................................................................................................................................. 137 Nm
Tapón (28)............................................................................................................................................................... 78 Nm
A B
F G H
A
E
C
B
D R2
C
D
Dispositivo de ajuste a presión para el anillo Protección de junta

de rodadura interior (1) y el rodamiento de A 3 mm E 15°
rodillos cónicos (3) B 35 mm F 43,9 a 44,1 mm
A Ø 54,7 mm C 60 mm C 40 mm G 45,9 a 46,1 mm
B Ø 45,1 a 45,3 mm D 70 mm D 55 mm H 49,85 a 50 mm
C
A B C
D A
B
E
F
G H
Dispositivo de sujeción de instalación

Dispositivo de sujeción de instalación para pistón de freno (11)
para junta spy (2) A Ø 150 mm C 30 mm
A Ø 100,7 mm E 3 mm B Ø 190 mm
B Ø 71 mm F 2,3 a 2,4 mm
C Ø 49,9 a 50,1 mm G 17,4 mm
D 30° H 15 mm

8019-4
Sección
Lep SM160B8019-0ES
Orificio B Orificio A
Punto muerto
superior
Orificio
de relleno
Orificio de
MOTOR HIDRÁULICO DE ROTACIÓN
drenaje del aceite
Descarga por el Punto muerto inferior Descarga por el

lado del orificio B lado de orificio A
Cámara de liberación
del freno mecánico
Edición 05-07
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Copyright ©
8019-5
Descripción
1 ANILLO DE RODADURA INTERIOR
2 JUNTA SPY
3 RODAMIENTO
4 ARANDELA DE SEGURIDAD
5 PLACA DE PISTÓN
6 PLACA DE BASE
7 CONJUNTO PISTÓN
8 PLACA DE FRICCIÓN
9 PLACA DE DISCO
10 JUNTA TÓRICA
11 PISTÓN DE FRENO
12 JUNTA TÓRICA
13 RESORTE
14 PISTÓN
15 PASADOR
16 JUNTA TÓRICA
17 TAPÓN
18 ARANDELA
19 ANILLO DE TEFLON
20 CASQUILLO
21 PLACA DE EQUILIBRADO
22 RODAMIENTO DE AGUJAS
23 ANILLO DE RETENCIÓN
24 CILINDRO
25 CÁRTER
26 CALCE
27 ANILLO DE RETENCIÓN
28 TAPÓN
30 JUNTA TÓRICA
31 JUNTA TÓRICA
32 TAPA
33 TAPÓN
34 JUNTA TÓRICA
35 CONJUNTO DE DESCARGA
36 JUNTA TÓRICA
37 TORNILLO
38 VÁLVULA ANTIRRETORNO
39 RESORTE
40 TAPÓN
42 INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE
43 JUNTA TÓRICA
44 TUBO DE INDICADOR
45 ASIENTO DE RESORTE
46 VÁLVULA ANTIRRETORNO
47 RESORTE
48 ASIENTO DE RESORTE
49 CALCE
50 REVESTIMIENTO
51 MANGUITO
52 TAPÓN
54 JUNTA TÓRICA
55 CUERPO DE VÁLVULA

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8019-6
Desmontaje
ETAPA 1 ETAPA 3
Retirar el conjunto de descarga (35), el tapón (40), el

resorte (39), la válvula antirretorno (38), el tapón (28) y
el tapón (33) de la tapa (32).
Remontar el conjunto de descarga (35), el tapón (40),
el resorte (39), la válvula antirretorno (38), el tapón (28)
y el tapón (33) previamente desmontados exactamente
en sus posiciones originales.
ETAPA 2
Aflojar los tornillos (37), colocar el árbol de salida del
motor dirigiéndolo hacia arriba y, luego, elevar y retirar
la tapa (32).
Para facilitar el remontaje, aplicar una marca de alinea-

ción en la superficie de alineación de la tapa (32) y del
cárter (25) con pintura.

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8019-7
ETAPA 4 ETAPA 6
Retirar los casquillos (20) con los anillos de Teflon (19)

y las arandelas (18) de la tapa (32).
Retirar el anillo de retención (23) utilizando el pasador

de separación y, luego, retirar el anillo de rodadura
interior del rodamiento de agujas (22) y la placa de
equilibrado (21).
El anillo de rodadura interior del rodamiento de agujas
(22) está conectado a presión con el árbol macho de la
tapa (32). Por consiguiente, retirar el anillo de rodadura
interior colocando el extractor de engranaje en la
ranura y el árbol macho de la tapa (32).
Luego, retirar los pistones (14) de la placa de equili-
brado (21).
NOTA: Hay que actuar con cuidado para no deteriorar
ni deformar la superficie de deslizamiento de la placa
de equilibrado (21) con una fuerza excesiva.
NOTA: El sentido de montaje de la placa de equilibrado
(21) en la tapa (32) está predefinido. Por consiguiente,
hay que aplicar una marca en la placa de equilibrado
para identificar su sentido de montaje en la tapa (32)
durante el remontaje.
ETAPA 5
Retirar la junta tórica (12) de la tapa (32).

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8019-8
ETAPA 7 ETAPA 9
Retirar los resortes (13) del pistón de la sección de

freno (11).
NOTA: Hay qua aplicar una marca en los resortes (13)
para identificar su posición de montaje en el pistón de
freno (11).
Desmontaje de las placas de fricción (8) y las placas de
ETAPA 8 disco (9).
Es difícil extraer el pistón de freno (11) del cárter (25) a

causa de la resistencia de deslizamiento que resulta de
la rosca expuesta de las juntas tóricas (10) y (12). Se
recomienda extraer el pistón de freno (11) utilizando la
piquera (M6) lateral, tal y como lo ilustra la parte dere-
cha de la figura.
Luego, retirar la junta tórica (10) del cárter (25) y la
junta tórica (12) del pistón de freno (11).
NOTA: Colocar el tas al exterior del diámetro interior
del cárter (25).

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8019-9
ETAPA 10 ETAPA 11
Mantener el extremo del cilindro (24) con la mano y

retirar el conjunto cilindro del cárter (25). Retirar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de
NOTA: El cilindro (24) se desliza mucho a causa del rodillos cónicos (3) del cárter (25).
aceite. Hay que tener cuidado de no dejarlo caer. Luego, extraer la junta spy (2) con un destornillador y
En esta etapa, sólo quedan el cárter (25) el anillo de un martillo.
rodadura exterior y la junta de aceite (2) del rodamiento NOTA: La junta spy (2) no puede reutilizarse.
de rodillos cónicos (3).
La cara de extremo "A" del cilindro (24) tiene una
superficie deslizante. Protegerla contra todo deterioro
utilizando un trapo suave.
Aplicar una marca de alineación en el orificio del pistón
y el conjunto pistón (7) del cilindro (24) de tal modo que
el conjunto pistón (7) pueda introducirse en el mismo
orificio durante el remontaje.

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8019-10
ETAPA 12 ETAPA 13
Retirar el anillo de retención (27) por medio del pasa-

dor de separación. Luego, colocar el extractor de
engranaje en 2 lugares del anillo de rodadura interior
del rodamiento de rodillos cónicos (3) y del extremo
acanalado del cilindro (24) para extraerlo con el anillo
Retirar el calce (26) del cilindro (24). Retirar la placa de
de rodadura interior (1).
pistón (5), la placa de base (6) y los conjuntos pistón
(7) con el cilindro (24).
ETAPA 14
Retirar la placa pistón (5) haciéndola deslizar en la

superficie de deslizamiento de los conjuntos pistón (7).
NOTA: Hay que actuar con cuidado al manipularlos
para no deteriorar la placa de pistón (5) y la superficie
de deslizamiento de los conjuntos pistón (7).

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8019-11
ETAPA 15
Retirar la arandela de seguridad (4) del cilindro (24).

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8019-12
Control
ETAPA 1 ETAPA 3
Pulir la superficie de deslizamiento del conjunto pistón

(7), la placa de pistón (5) y la placa de equilibrado (21)
con papel de lija n°2000 en la placa de superficie.
Controlar las rayas eventuales en cada pieza debidas a Cubrir las secciones de deslizamiento con aceite
la operación de desmontaje o a la utilización. Si se des- hidráulico limpio antes de montarlas.
cubren rayas, retirarlas con una piedra de afilar o papel
de lija de grano adaptado, limpiar con aceite de lim-
pieza y, luego, secar con un compresor de aire.
ETAPA 2
Sustituir las piezas de hermeticidad.

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8019-13
Cuadro de referencias de mantenimiento
Cuadro 1
Nombre de la pieza Lugares a controlar Valores de referencia Instrumentos de Instrucciones de

y medir (límites de tolerancia medidas reparación y
en mm) medidas correctivas
Conjunto pistón (7) Rugosidad de la
cara de Reparar con papel de
0,8 S Rugosímetro
deslizamiento de la lija.
zapata
Profundidad de la
ranura en la
sección de 0,4 mm como mínimo Micrómetro Sustituir.
deslizamiento de la
zapata
Flojedad en la
sección de rótula 0,4 mm como
Galga Sustituir.
entre el pistón y la máximo
zapata
Diámetro de los Casi ningún desgaste. Si se encuentran rayas o agarrotamiento,
pistones sustituirlos.
Placa de pistón (5) Rugosidad 0,8 S Rugosímetro Pulir
Cilindro (24) Rugosidad del
0,4 S Rugosímetro Pulir
borde
Casi ningún desgaste. Si se encuentran rayas o agarrotamiento,
Orificio de pistón
sustituir el motor.
Placa de equilibrado (21) Rugosidad 0,8 S Rugosímetro Pulir
Conjunto pistón (7) Holgura entre el
Cilindro (24) diámetro del pistón 0,04 mm como Micrómetro
Sustitución del motor
y el diámetro máximo Micrómetro de aire
interior del cilindro
Cuadro 2
Nombre de la pieza Referencia de control y mantenimiento

Rodamiento de rodillos
Sustituir los rodamientos cada 3000 horas aunque funcionen normalmente.
cónicos (3)
Además, sustituir siempre los rodamientos durante la operación de remontaje
Rodamiento de agujas (22)
aunque no se hayan alcanzado las 3000 horas de funcionamiento.
Junta spy (2) Si el reborde está deteriorado, sustituir la junta.

Además, sustituir las juntas cada 3000 horas aunque funcionen normalmente sin
fugas.
Además, sustituir siempre las juntas durante la operación de remontaje aunque no
se hayan alcanzado las 3000 horas de funcionamiento.
Juntas tóricas (10), (12), (16), Si la junta tórica está deteriorada, sustituirla.
(30), (31), (36) y (43) Además, sustituir las juntas tóricas cada 3000 horas aunque funcionen
normalmente sin fugas.
Además, sustituir siempre las juntas tóricas durante la operación de remontaje
aunque no se hayan alcanzado las 3000 horas de funcionamiento.
Arandelas de seguridad (29) y
Sustituir siempre las arandelas durante el remontaje.
(41)

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8019-14
Montaje
ETAPA 1 ETAPA 3
Cubrir la sección esférica (A) (en contacto contra la

arandela de seguridad (4)) del cilindro (24) con aceite
hidráulico y, luego, montar la sección esférica (4).
ETAPA 2
Montar los conjuntos pistón (7) con la placa de base (6)
en el cilindro (24).
NOTA: Cerciorarse de que se montan los conjuntos
pistón (7) en el mismo orificio que antes del desmon-
taje.
NOTA: Antes del montaje, cubrir el orificio de pistón del
cilindro (24) con aceite hidráulico.
ETAPA 4
Introducir los conjuntos pistón (7) en el orificio de la

placa de base (6).
Cubrir la superficie de deslizamiento de la zapata del

conjunto pistón (7) con aceite hidráulico y, luego, mon-
tar la placa de pistón (5) en el cilindro (24).
Luego, montar el calce (26) en el cilindro (24).

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8019-15
ETAPA 5 ETAPA 6
A A
Empujar manualmente el anillo de rodadura interior de

los rodamientos de rodillos cónicos (3) en el cilindro
(24) por medio de la guía de ajuste a presión (A).
Limpiar y desengrasar la sección (B) del cilindro (24)
NOTA: Al ajustar a presión el anillo de rodadura interior en la que está montado el anillo de rodadura interior.
(3), proteger la cara de extremo del cilindro (24) de Luego, cubrir la sección con una pequeña cantidad de
todo deterioro con un trapo suave. producto de hermeticidad (Loctite 515, 519 ó equiva-
lente) y, luego, montar el anillo de rodadura interior (1)
limpio y desengrasado por medio de la guía de ajuste a
presión (A).
Luego, montar el anillo de retención (27).
NOTA: Cerciorarse de que no se ha depositado pro-
ducto de hermeticidad en un rodillo del rodamiento de
rodillos cónicos (3).
NOTA: Si se ha depositado producto de hermeticidad,
limpiar toda cantidad presente entre el anillo de roda-
dura interior (1) y el rodamiento de rodillos cónicos (3).

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8019-16
ETAPA 7 ETAPA 9
A
B
C
Limpiar y desengrasar la sección del cárter (25) en la

que está montada la junta spy. D
Desengrasar y cubrir el perímetro de la junta spy (2)
con junta líquida (ThreeBond "1211" blanca o equiva- Cubrir la cara con reborde de la junta spy (2) con una
lente). Luego, montar la junta spy en el cárter (25) por pequeña cantidad de grasa y, luego, sujetando la cara
medio de la guía de ajuste a presión (A). de extremo (A) del cilindro (24), montar el conjunto
NOTA: Cerciorarse de que el sentido de montaje de la cilindro cuidadosamente en el cárter (25) utilizando la
junta spy (2) es correcto. protección de junta (B).
NOTA: El cilindro (24) se desliza mucho a causa del
2 aceite. Hay que tener cuidado de no dejarlo caer.
Lado del rodamiento de rodillos cónicos Antes de montar el conjunto cilindro, cerciorarse de
que la arandela de seguridad (4) está colocada en el
orificio escariado de la placa de base (6).
Tras el montaje del cilindro, el árbol acanalado del cilin-
dro (24) sobresale por la cara de extremo del cárter
Lado del árbol de salida del cilindro (25). Por consiguiente, aplicar un calce (D) de 30 -
40 mm de longitud en la cara inferior del cárter (25).
Cerciorarse de que la cara de extremo (A) del cilindro
ETAPA 8 (24) está por debajo de la cara de extremo del cárter
(C) (unos 15,5 mm). Si la diferencia es inferior a este
valor, la placa de pistón (5) no está colocada correcta-
mente en el orificio escariado del cárter (25). En este
caso, colocar el cárter (25) cuidadosamente de tal
modo que la porción superior de la cara inclinada se
corresponda con el lado inferior y, luego, sacudir ligera-
mente el cilindro (24) hacia arriba y abajo para colocar
la placa de pistón (5) en el orificio escariado.
Montar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de

rodillos cónicos (3) en el cárter (25).
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8019-17
ETAPA 10 ETAPA 12
A
Cubrir el perímetro del pistón de freno (11) con aceite

hidráulico y, luego, montar el cárter (25).
Montar las placas de fricción (8) y las placas de disco NOTA: El pistón de freno (11) está sujetado firmemente
(9). a causa de la rosca expuesta de las juntas tóricas (10)
NOTA: Cubrir ambos lados de estas placas con aceite y (12). Por consiguiente, para montar el pistón de freno
hidráulico. (11), colocarlo horizontalmente y, luego, empujarlo rápi-
damente con las manos por medio del dispositivo de
ETAPA 11 sujeción de montaje (A).
ETAPA 13
Montar los resortes (13) en el pistón de freno (11) de la

sección de freno.
NOTA: Cerciorarse de que el resorte (13) está en la
misma posición que antes del desmontaje.
Instalar la junta tórica (10) en el cárter (25). Instalar la
junta tórica (12) en el pistón de freno (11).
NOTA: Cubrir las juntas tóricas (10) y (12) con grasa.

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8019-18
ETAPA 14 ETAPA 15
Conectar a presión el anillo de rodadura interior (A) del

rodamiento de agujas (22) con la tapa (32) y, luego,
montar el anillo de retención (23).
ETAPA 16
Montar las arandelas (18) y los casquillos (20) con el
anillo de Teflon (19) en el orificio de casquillo de la tapa
(32).
Cubrir los pistones (14) con grasa.
Montar los pistones (14) en la placa de equilibrado
(21).
Montar la placa de equilibrado (21) en la tapa (32).
NOTA: Respetar la marca aplicada antes del desmon-
taje con objeto de indicar el sentido de montaje de la
placa de equilibrado (21) y la tapa (32).
Lados de los orificios A y B

Ranura V
Instalar la junta tórica (12) en la tapa (32).

NOTA: Cubrir la junta tórica (12) con grasa.
Lado de descarga

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8019-19
ETAPA 17 ETAPA 18
Limpiar la superficie de alineación de la tapa (32) y del

(Apriete a través de la tapa (32) y del cárter (25)) Apre-
cárter (25) y, luego, elevar cuidadosamente la tapa (32)
tar los tornillos (37) con un par de 284 Nm.
con la mano y montarla en el cárter (25).
NOTA: Apretar los tornillos (37) uniforme y gradual-
NOTA: Al ensamblarlos, alinear su fase con la marca
mente para que el cárter (25) y la tapa (32) puedan
de alineación aplicada en el cárter (25) y la tapa (32)
montarse en ángulo recto.
antes del desmontaje.
NOTA: Hay un espacio de unos 4,5 mm entre el cárter
(25) y la tapa (32).

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8019-20
ETAPA 19 ETAPA 20
Montar los conjuntos de descarga (35) en la tapa (32)

con un par de apriete de 78 Nm. Montar las válvulas
antirretorno (38) y el resorte (39) en la tapa (32) y,
Liberar los orificios de entrada y salida. Luego, cercio-
luego, montar los tapones (40) en la tapa (32) con un
rarse de que el árbol de salida gira libremente durante
par de apriete de 137 Nm. Montar el tapón (33) y el
un giro como mínimo con un par de unos 30 a 40 Nm al
tapón (28) en la tapa (32) con un par de apriete de
aplicar una presión piloto de 3,2 a 4,9 MPa en el orificio
78 Nm.
de liberación del freno. Si al árbol de salida no gira, el
NOTA: Remontar los conjuntos válvula de descarga montaje es incorrecto. Desmontaje de nuevo el con-
(35), los tapones (40), los resortes (39), la válvula anti- junto para ajustarlo.
rretorno (38), los tapones (28) y los tapones (33) exac-
NOTA: En este caso, hay que liberar el orificio de dre-
tamente en sus posiciones originales.
naje.
NOTA: Tras el montaje del motor hidráulico, cercio-
rarse que la presión de ajuste del conjunto válvula de
descarga (35) en una máquina real se corresponde con
la presión especificada.

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8019-21
He aquí medidas a tomar en caso de detección de anomalías o malos funcionamientos al utilizar el motor hidráulico.
Se describen también seguidamente detalles sobre el desmontaje/examen y remontaje pero hay que actuar muy cui-
dadosamente para no deteriorar las piezas deslizantes del motor al realizar estas operaciones.
Cuadro 1
Síntoma Causa Examen exterior Remedio Reparaciones

No gira Rotura interna del Medir el producto de Si la entrada de alimentación Ver el Cuadro 2.
motor drenaje. del motor equivale al
producto de drenaje, hay un
gran probabilidad de rotura
en la sección de
deslizamiento. Hay que
efectuar un procedimiento
de desmontaje/examen.
Rotura interna del Abrir los orificios de entrada Si el árbol de salida no gira Sustituir las
motor y salida del motor y aplicar correctamente con el par piezas
una presión piloto de 3,2 a indicado a la izquierda, hay deterioradas o el
4,9 MPa al orificio de una gran probabilidad de conjunto motor.
descarga del freno. Luego, rotura interna. Hay que
tratar de hacer girar el árbol efectuar un procedimiento
de salida con un par de 30 a de desmontaje/examen.
40 Nm.
Ajustes Medir la presión de carga Restablecer la presión de
incorrectos de la con un manómetro. ajuste especificada.
válvula de
descarga en el
circuito
Patinaje Desgaste o Medir el producto de Si el producto de drenaje Ver el Cuadro 2.
excesivo deterioro de la drenaje. supera 2,5 l/min, la fuga es
parte deslizante demasiado importante. Hay
del motor y en le que efectuar un
sección de la junta procedimiento de
de alta presión desmontaje/examen.
La temperatura Medir la temperatura del Bajar la temperatura del
del aceite es aceite. aceite.
demasiado alta y
hay una fuga
interna excesiva al
interior del motor
Par Desgaste o Abrir los orificios de entrada Si el árbol de salida no gira Controlar las
insuficiente agarrotamiento de y salida del motor y aplicar correctamente con el par piezas (a) a (e)
Ruidos la sección de una presión piloto de 3,2 a indicado a la izquierda, hay indicadas en el
anormales deslizamiento del 4,9 MPa al orificio de una gran probabilidad de Cuadro 2 así
motor descarga del freno. Luego, rotura interna. Hay que como los
tratar de hacer girar el árbol efectuar un procedimiento rodamientos.
de salida con un par de 30 a de desmontaje/examen. Sustituirlos en
40 Nm aproximadamente. caso de anomalía.
Ajustes Medir la presión de carga Restablecer la presión de
incorrectos de la con un manómetro. ajuste especificada.
válvula de
descarga en el
circuito

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8019-22
Síntoma Causa Examen exterior Remedio Reparaciones

Par Rotura interna del Cerciorarse que no hay En caso de cuerpos Reparar o sustituir
insuficiente motor ningún cuerpo extraño extraños metálicos, hay una las piezas
Ruidos metálico en los filtros de gran probabilidad de rotura deterioradas.
anormales drenaje y de aceite del interna del motor. Hay que Sustitución del
(cont.) motor. efectuar un procedimiento conjunto motor.
de desmontaje/examen.
Hay mucho aire Comprobar el aceite en el Purgar totalmente el aire.
mezclado con el depósito y el cárter del
aceite motor.
Flojedad de las Flojedad de las fijaciones de Apretarlos con el par de
secciones de la tubería. apriete adecuado.
apriete Comprobar la flojedad
eventual de los pernos de
montaje de las fijaciones, los
pernos de montaje del motor
y los demás pernos del
motor.
Calor anormal Agarrotamiento de Cerciorarse que no hay Si se encuentran cuerpos Reparar o sustituir
las secciones de ningún cuerpo extraño extraños metálicos o si el las piezas
rotación y metálico en los filtros de árbol de salida no gira deterioradas.
deslizamiento del drenaje y de aceite del correctamente con el par Sustitución del
motor motor. Aplicar la presión de indicado anteriormente, hay conjunto motor.
pilotaje de 3,2 a 4.9 MPa el una gran probabilidad de
orificio de descarga del freno rotura interna. Hay que
y tratar de hacer girar el efectuar un procedimiento
árbol de salida con un par de de desmontaje/examen.
30 a 40 Nm.
Fuga de La junta tórica Sustituir las juntas
aceite en las está deteriorada tóricas.
superficies de
La superficie de la Reparar o sustituir
contacto
junta de aceite las superficies de
está deteriorada las juntas.
Pernos flojos Comprobar los pernos flojos. Apretarlos con el par de
apriete adecuado.
Fuga de Desgaste o Sustituir la junta
aceite en la deterioro de los de aceite.
junta de rebordes de la
aceite. junta de aceite
Desgaste o Reparar o sustituir
deterioro de las el conjunto motor.
secciones de junta
del árbol
Presión anormal Comprobar la presión La presión interna del cárter Sustituir la junta
en el cárter interna y el producto de debe ser de 0,3 MPa como de aceite.
drenaje del cárter. mínimo. Reparar o sustituir
Si el producto de drenaje es las piezas
demasiado importante, hay deterioradas.
que aplicar el procedimiento Sustitución del
de desmontaje/examen. conjunto motor.

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8019-23
Cuadro 2
Letra Piezas a controlar Reparaciones
a Desgaste de la parte deslizante de la placa de equilibrado (21) Reparar o sustituir las piezas.
b Deterioro de la sección deslizante de la placa de pistón (5) Reparar las piezas o sustituir el
motor.
c Deterioro de la sección deslizante del conjunto pistón (7) Reparar las piezas o sustituir el
motor.
d Desgaste del diámetro exterior del pistón del conjunto pistón (7) Reparar las piezas o sustituir el
motor.
e Desgaste del orificio de pistón del cilindro (24) Sustituir el motor.
f Deterioro del anillo de Teflon (19) Sustituir las piezas.

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8019-24
DESCARGA SECUNDARIA
Descripción
45 ASIENTO DE RESORTE 51 MANGUITO

46 VÁLVULA ANTIRRETORNO 52 TAPÓN
47 RESORTE 53 ARANDELA DE SEGURIDAD
48 ASIENTO DEL RESORTE 54 JUNTA TÓRICA
49 CALCE 55 CUERPO DE VÁLVULA
50 REVESTIMIENTO

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Sección
8019
DEL MOTOR DE ROTACIÓN HIDRÁULICO
CX240B
8019

Impreso en Francia
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8019-2
ÍNDICE
HERRAMIENTAS ESPECIALES .................................................................................................................................... 3
MOTOR DE ROTACIÓN HIDRÁULICO .......................................................................................................................... 4
Sección ....................................................................................................................................................................... 4
Descripción ................................................................................................................................................................. 5
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 6
Control ........................................................................................................................................................................ 9
Límite de desgaste.................................................................................................................................................... 10
Valor estándar de reparación de la superficie de deslizamiento............................................................................... 11
Montaje ..................................................................................................................................................................... 12
Causa del Problema y Solución ................................................................................................................................ 16
ESPECIFICACIONES
Ver Sección ............................................................................................................................................................... 1002
Especificaciones del Equipo:
Capacidad teórica cm3 180,1

Presión Valor Nominal 32,4
MPa Valor Máxima 39,2
Revolución (min ) -1
Valor Máxima 1680
Par de salida teórico Nm 928Nota)
Par de frenado Nm 1250
Presión de liberación del freno MPa 3,4
Peso (kg) 71
NOTA: El valor teórico no incluye el rendimiento de la máquina con la presión nominal.

Válvula de descarga (051) ....................................................................................................................................177 Nm
Perno de cabeza hueca hexagonal (401)..............................................................................................................431 Nm
Tapón ROMH (469) ...............................................................................................................................................539 Nm

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8019-3
Para desmontar el pistón de freno (valor en mm)
1. Dispositivo de sujeción para la extracción del

pistón de freno
2. Pistón de freno
3. Cárter
4. Orificio de paso

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8019-4
MOTOR DE ROTACIÓN HIDRÁULICO
Sección
Brake spring location of components

A-A section

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8019-5
Descripción
Código Nombre de la pieza Cantidad
051 Válvula de descarga 2 juegos
051-1 Junta tórica 2
10 Pistón, subconjunto 1 juego
101 Árbol de transmisión 12 1
111 Cilindro 1
114 Resorte de discos 1
121 Pistón 9
122 Zapata 9
123 Placa de fijación 1
124 Placa de zapata 1
131 Portaválvulas B 1
20 Cárter de válvula H2, subconjunto 1 juego
301 Cárter K1 1
303 Cárter de válvula H2 1
351 Émbolo H2 2
355 Resorte H2 2
390 Placa de identificación 1
391 Banda de rodadura 2
401 Perno de cabeza hueca hexagonal 4
443 Rodamiento de rodillos cilíndricos 1
444 Rodamiento de rodillos cilíndricos 1
451 Pasador 2
469 Tapón ROMH 2
472 Junta tórica 1
488 Junta tórica 2
491 Junta de aceite 1
702 Pistón de freno 1
706 Junta tórica 1
707 Junta tórica 1
712 Resorte de freno 14
742 Placa de fricción 3
743 Placa de separación 4
983 Tapón de ocultación 2 juegos
984 Tapón de ocultación 1 juego

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8019-6
Desmontaje
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a la ETAPA 5
NOTA: Efectuar la Etapa 1 únicamente si hay que sus-
tituir el motor.
ETAPA 1
Retirar todas las juntas de instalación del motor.
ETAPA 2
Vaciar el aceite del cárter (301) por el tapón de drenaje.
ETAPA 3
Retirar el tapón ROMH (469) del cárter de válvula (303)

y, luego, retirar el resorte (355) y el émbolo (351).
NOTA: Hay que efectuar esta operación con cuidado
para proteger el asiento del émbolo contra todo dete-
rioro.
ETAPA 6
Colocar el extremo del árbol de transmisión (101) hacia

arriba y, luego, colocar el motor en un banco de trabajo
para facilitar el desmontaje. Durante el desmontaje,
aplicar una marca de alineación en la superficie de
contacto del cárter (301) y el cárter de válvula (303).
NOTA: Seleccionar un lugar limpio. Poner una placa de
goma o un trapo en el banco de desmontaje para pro-
teger las piezas contra todo deterioro.
ETAPA 4
Aflojar los tornillos (401) para retirar el cárter de válvula
(303) del cárter (301).
(Como los tornillos están retirados, la fuerza del resorte
de freno (712) basta para elevar el cárter de válvula del
cárter.)
Retirar el portaválvulas (131) del cárter de válvula
(303).
para que el portaválvulas no se caiga del cárter de vál-
vula.
(A veces, el portaválvulas está colocado por el lado del
cilindro.)
Aflojar la válvula de descarga (051) y retirarla del cárter Al utilizar un destornillado como palanca en la superfi-
de válvula (303). cie de alineación, hay que tener cuidado de no deterio-
rar la superficie.
NOTA: Esto va a deteriorar inevitablemente la junta
tórica. Por consiguiente, habrá que sustituir la junta
tórica.

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8019-7
ETAPA 7 ETAPA 10
Retirar el resorte de freno (712) del pistón de freno

(702). Retirar la placa de fricción (742) y la placa de separa-
ción (743) del cárter (301).
ETAPA 8
ETAPA 11
Por medio de la herramienta especial, retirar el pistón

de freno (702) del cárter (301).
NOTA: Colocar el extremo del dispositivo de sujeción
por el lado del pistón de freno y extraerlo recto.
ETAPA 9
Retirar el árbol de transmisión (101) y la placa de

zapata (124).
NOTA: La acanaladura va a deteriorar inevitablemente
Colocar el motor horizontalmente para retirar el cilindro la junta de aceite durante el desmontaje del árbol de
(111) del árbol de transmisión (101). Luego, retirar el transmisión. Para evitar este problema, poner cinta de
pistón (121), la placa de retención (123), el resorte de vinilo o un material similar alrededor de la acanaladura
discos (114) y la placa de zapata (124). del árbol de transmisión.
para no dañar la superficie de deslizamiento del cilin-
dro y la zapata.
Si no puede retirarse la placa de zapata, retirarla como
indicado en la etapa 12.

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8019-8
ETAPA 12 ETAPA 14
Retirar el anillo de rodadura interior del rodamiento de

rodillos cilíndricos (443) del árbol de transmisión (101)
por medio de la prensa. Por medio del extractor de rodamientos de inercia, reti-
rar el rodamiento de rodillos cilíndricos (444) del cárter
NOTA: Se puede golpear el anillo de rodadura interior de válvula (303).
del rodamiento de rodillos cilíndricos con un vástago de
acero; no obstante, hay que golpear uniformemente NOTA: Queda prohibido utilizar de nuevo un roda-
para no deteriorar el rodamiento. miento desmontado.
Queda prohibido utilizar de nuevo un rodamiento des-
montado.
ETAPA 13
Retirar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de
rodillos cilíndricos (443) del árbol de transmisión (301)
golpeándolo ligeramente desde el lado del cárter con
un vástago de acero.
NOTA: No reutilizar un rodamiento que se haya des-
montado.

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8019-9
Control
ETAPA 1 ETAPA 5
La placa con orificios (131) incluye aberturas en forma Normalmente, se sustituye el rodamiento tras 3000
de media luna que garantizan la modulación entre el horas de funcionamiento.
aceite a alta presión y el aceite a baja presión. Todo
Se sustituyen también los rodamientos si se nota un
deterioro de la superficie de contacto entre la placa con
deterioro en las superficies de contacto de los rodillos
orificios y la placa de extremo del cuerpo provocará
al desmontar el motor antes del periodo de 3000 horas.
fugas y un menor rendimiento volumétrico, incluso con
un aumento del patinaje. Se recomienda sustituir sistemáticamente los roda-
mientos durante el montaje del motor. En efecto, se
Un agarrotamiento eventual de estas dos superficies
deterioran fácilmente al retirar el motor.
de contacto resultará en un pérdida del rendimiento
mecánico y puede provocar deterioros importantes. ETAPA 6
Un desgaste superior a 0,03 mm requiere la sustitución Sustituir todos los anillos de hermeticidad cuyos bordes
de la placa. La placa debe también sustituirse si hay presenten signos de deterioro. Además, se sustituyen
signos de agarrotamiento. también los anillos de hermeticidad tras 3000 horas de
funcionamiento, aunque no haya fugas ni signos de
ETAPA 2
desgaste. Utilizar nuevas juntas al instalar el motor.
Reparar todo deterioro de la superficie de contacto de
las zapatas de pistón (121). ETAPA 7
Si la profundidad de la superficie de deslizamiento de Sustituir todas las juntas tóricas con signos de dete-
una de las zapatas es inferior a 0,45 mm, o si las rioro. Se sustituyen las juntas tóricas tras 3000 horas
superficies de la zapata están muy deterioradas, susti- de funcionamiento, aunque no haya fugas ni signos de
tuir el motor completo. desgaste. Utilizar nuevas juntas tóricas al instalar el
motor.
ETAPA 3
ETAPA 8
La superficie exterior del conjunto pistón no debe pre-
sentar casi ningún signo de desgaste. Si un conjunto Los anillos de seguridad deben sustituirse también al
pistón presenta signos de agarrotamiento, sustituir el instalar el motor.
motor completo.
ETAPA 4
El diámetro interior del cuerpo no debe presentar casi
ningún signo de desgaste. Si hay signos de agarrota-
miento o desgaste anormal en el diámetro interior, sus-
tituir el motor completo.

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8019-10
Límite de desgaste
Dimensiones estándar Dimensiones mínimas
Descripción Solución
(mm) (mm)
Juego entre el pistón y el
Sustituir el cuerpo y los
diámetro interior del cuerpo 0,028 0,058
pistones.
(D-d)
Juego entre el pistón y la Sustituir los pistones y las
0 0,3
zapata (A) zapatas.
Sustituir los pistones y las
Espesor de las zapatas (t) 5,5 5,3
zapatas.
Espesor de la placa de
2 1,6 Sustituir la placa.
fricción
A
Holgura (D-d) Juego entre el pistón y la zapata (A)
Espesor de la zapata (t)

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8019-11
Valor estándar de reparación de la superficie de deslizamiento
NOTA: Si la rugosidad de la superficie de deslizamiento de los componentes respectivos supera el valor estándar auto-
rizado, los componentes deben repararse o sustituirse.
Nombre de la pieza Rugosidad estándar Rugosidad que requiere una reparación

Zapatas 0,8-Z (Ra = 0,2) 3-Z (Ra = 0,8)
(Lapeado)
Placa de zapata 0,4-Z (Ra = 0,1) 3-Z (Ra = 0,8)
(Lapeado)
Cilindro 1,6-Z (Ra = 0,4) 12,5-Z (Ra = 3,2)
(Lapeado)
Portaválvulas 0,8-Z (Ra = 0,2) 6,3-Z (Ra = 1,6)
(Lapeado)
NOTA: La rugosidad de cada superficie de deslizamiento debe repararse hasta ser inferior al valor estándar de rugosi-
dad mediante el proceso de lapeado.
NOTA: Si la sección esférica de deslizamiento del cilindro o del resorte de discos es demasiado rugosa, hay que susti-
tuir la pieza como un conjunto.

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8019-12
Montaje
NOTA: Los números entre paréntesis se refieren a la ETAPA 3
Efectuar el montaje con el mayor esmero. No golpear ni
forzar los componentes ya que esto va a deteriorarlos y
provocar agarrotamientos o fugas de aceite que redu-
cen al rendimiento de la máquina. Antes de instalar los
componentes, limpiarlos con un disolvente apropiado y
retirar todas las partículas metálicas y los cuerpos
extraños de todos los componentes. Sustituir todas las
juntas-tóricas y los anillos de seguridad.
ETAPA 1
Colocar el cárter (301) en un banco de trabajo apro-
piado de tal modo que el lado del cárter de válvula
(303) esté por arriba. Por medio del dispositivo de sujeción, introducir la junta
de aceite (491) en el cárter (301).
ETAPA 2
NOTA: Tener cuidado con el sentido de la junta de
aceite.
(Ver el esquema de la sección transversal del montaje)
Cubrir el reborde de la junta de aceite con una
A
pequeña cantidad de grasa.
Golpear uniformemente para no deteriorar el perímetro.
ETAPA 4
(A) - Lado árbol de salida

(Esta etapa debe efectuarse únicamente si se retira el
rodamiento de rodillos cilíndricos.) Conectar térmica-
mente el anillo de rodadura interior del rodamiento de
rodillos cilíndricos (443) con el árbol de transmisión.
NOTA: Tener cuidado con el sentido de la abrazadera
del rodamiento de rodillos cilíndricos. Montar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de
rodillos cilíndricos (443) en el cárter (301) golpeando
ligeramente con un vástago de acero.
ETAPA 5
Instalar el árbol de transmisión (101) en el cárter (301).

NOTA: Hay que efectuar el montaje con cuidado para
no deteriorar el reborde de la junta de aceite.
Se aconseja aplicar cinta de vinilo alrededor de la sec-
ción acanalada del árbol.

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8019-13
ETAPA 6 ETAPA 8
Colocar el cárter (301) horizontalmente y, luego, intro-

ducir la placa de zapata (124).
NOTA: El lado con la mayor zona biselada de la placa
de zapata se monta en el cárter.
Con objeto de evitar todo desprendimiento, se reco-
mienda cubrir la superficie de alineación con una
pequeña cantidad de grasa.
ETAPA 7
Montar el subconjunto pistón (121, 122) instalado en la

placa de retención (123) en el cilindro (111) y, luego,
introducirlos en el cárter alineándolos con la acanala-
dura del árbol de transmisión (101).
Instalar la placa de retención (123) y el resorte de dis-

cos (114) y, luego, instalar el subconjunto pistón (121,
122).

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8019-14
ETAPA 9 ETAPA 10
Montar el pistón de freno (702) en el cárter (301).

ETAPA 11
Montar el resorte de freno (712) en el pistón de freno

Reinstalar el cárter (301) de tal modo que la junta de (702).
aceite (491) esté colocada cara abajo y, luego, montar
la placas de separación (743) y las placas de fricción ETAPA 12
(742) alternativamente en el cárter, en este orden.
Instalar juntas tóricas (706) y (707) en el cárter (301).

NOTA: Se recomienda cubrir las juntas tóricas con una (Esta etapa debe efectuarse únicamente si se ha
pequeña cantidad de grasa para que no rompan al retirado el rodamiento de rodillos cilíndricos (444).)
introducir el pistón de freno. Introducir el anillo de rodadura exterior del rodamiento
de rodillos cilíndricos (444) en el cárter de válvula (303)
golpeando ligeramente con un vástago de acero.
NOTA: Golpear el perímetro de del anillo de rodadura
exterior uniformemente hasta que se detenga en la
sección escalonada del cárter de válvula.

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8019-15
ETAPA 13 ETAPA 15
Introducir el émbolo (351) y el resorte (355) en el cárter

de válvula (303) y, luego, apretar el tapón ROMH (469)
instalado con la junta tórica (488) en el cárter de vál-
vula (303).
NOTA: Cerciorarse de que el émbolo se mueve libre-
mente.
ETAPA 16
Montar el portaválvulas (131) en el cárter de válvula

(303) y, luego, instalar la junta tórica (427).
NOTA: Cubrir la cara de contacto del portaválvulas con
una pequeña cantidad de grasa. (Para evitar el des-
prendimiento).
ETAPA 14
Instalar la válvula de descarga (051) en el cárter de

válvula (303).
Instalar el cárter de válvula (303) en el cárter (301) y,

luego, apretarlos con el perno de cabeza hueca hexa-
gonal (401).
NOTA: Tener cuidado con el sentido de montaje del
cárter de válvula. (Ver el esquema dimensional).
Actuar con cuidado para impedir el desprendimiento
del portaválvulas.
Impedir la caída del resorte de freno.
El perno de cabeza hueca hexagonal debe apretarse
uniformemente.

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8019-16
Causa del problema y solución
La sección siguiente describe las medidas correctivas a tomar en caso de funcionamiento anómalo del motor
hidráulico.
Se indican seguidamente las precauciones generales.
1) Puntos a considerar antes de tomar medidas.
Antes de efectuar el procedimiento de detección de averías, tratar de recordar si se ha producido ya un
evento similar.
Preguntarse si el motor es realmente la causa del problema.
2) Atención al polvo.
A menudo, el desgaste es ocasionado por el polvo. Por consiguiente, hay que efectuar el desmontaje con
cuidado para impedir toda entrada de polvo.
3) Manipulación de las piezas.
Las piezas son elementos de precisión. Hay que manipularlas cuidadosamente para no deteriorarlas.
4) Hay que efectuar las medidas correctivas con cuidado para no deteriorar la superficie de las juntas tóricas y
juntas de hermeticidad. Se recomienda sustituir las juntas tóricas al desmontar el motor.
2) Procedimiento para controlar los problemas del bloque motor
Es muy difícil localizar la causa de un problema en el circuito hidráulico. Comprobar los elementos siguientes
para determinar si el motor es realmente responsable del problema.
1) Control del aceite en el cárter.
Retirar el tapón de drenaje y comprobar el aceite hidráulico en el cárter. Si el aceite contiene una gran can-
tidad de polvo metálico, hay que sospechar un fallo de las piezas internas del motor.
2) Presencia/ausencia de ruidos anormales.
Comprobar los ruidos anormales en el bloque motor.
3) Medir la presión de los componentes respectivos.
No anticipar un control general, antes bien medir primero la presión de los componentes respectivos para
localizar la sección defectuosa.
4) Medir el volumen de drenaje del motor.
1) Bloquear la rotación y aplicar aceite presurizado en el motor. En este caso, si el volumen de drenaje
medido es de unos 30 l/min como máximo, el motor debe considerarse como normal.
2) El motor debe también considerarse como normal si el volumen de drenaje durante la rotación constante
es de 2 l/min como máximo.

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8019-17
1) El motor hidráulico no gira.
Fenómeno Causa Medidas correctivas
1. La válvula de seguridad no está 1. Ajustarla al valor correcto.
ajustada correctamente.
2. Mal funcionamiento de la válvula 2. (1) Reparar o sustituir la sección
La presión no de descarga. bloqueada.
aumenta. (1) Bloqueo del émbolo.
(2) Atascamiento del émbolo. (2) Desmontar y limpiar.
3. Asiento de émbolo defectuoso. 3. Comprobar el asiento y sustituirlo
si está deteriorado.
1. Sobrecarga. 1. Eliminar la carga.
2. Agarrotamiento de la parte móvil. 2. Controlar y reparar el pistón/
zapata y el cilindro/portaválvulas.
3. La liberación de presión no 3. Controlar y reparar el circuito.
funciona en el freno.
Aumento de la
presión. 4. El pistón está bloqueado en el 4. Desmontar y examinar.
freno.
5. El carrete de liberación del freno 5. Desmontar y examinar.
está bloqueado.
6. Agarrotamiento de la placa de 6. Desmontar y examinar. Sustituir la
fricción. placa agarrotada.
2) El sentido de rotación es el opuesto al sentido especificado.

El sentido de 1. El sentido de rotación del motor 1. Ver la Figura 5 y montar el motor
rotación es el es el opuesto. correctamente.
opuesto al 2. La entrada y la salida del tubo 2. Instalar el tubo correctamente.
sentido están invertidas.
especificado.
3) La revolución no alcanza el valor especificado.

1. El volumen de aceite entrante es 1. Comprobar el volumen de
insuficiente. descarga de la bomba así como el
estado del circuito hacia el motor.
La revolución no
2. Una fuga de un volumen 2. Reducir la temperatura del aceite.
alcanza el valor
anormalmente elevado proviene de
especificado.
una temperatura elevada del aceite.
3. Fricción o deterioro de las piezas 3. Sustituir la pieza de deslizamiento
de deslizamiento. defectuosa.
4) El motor hidráulico no gira.

1. Desgasta de la placa de fricción. 1. Desmontar y examinar la placa.
Sustituir si el desgaste supera el
nivel estándar autorizado.
2. El pistón de freno está bloqueado. 2. Desmontar y examinar.
El par de frenado 3. Es imposible liberar la presión de 3. Controlar y reparar el circuito.
tiende a ser liberación del freno.
insuficiente. 4. El carrete de liberación del freno 4. Desmontar y examinar.
está bloqueado.
5. La acanaladura de la placa de 5. Desmontar y examinar la placa.
fricción está deteriorada. Sustituir toda acanaladura
deteriorada.
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5) Se observa un patinaje importante del motor hidráulico.
Controlar el volumen de drenaje del motor hidráulico. Si es de unos 500 cm3/min,
el motor no presenta ningún problema.
Se produce un 1. Mal funcionamiento de la válvula 1. Sustituir la válvula.
patinaje de descarga. Idéntico al punto Idéntico al punto 1) anterior.
importante con la 1) anterior.
fuerza de 2. Asiento de émbolo defectuoso. 2. Sustituir el asiento.
transmisión del
motor externo
activada.
6) Fuga de aceite
1) Fuga de aceite en la junta de aceite
1. El reborde está deteriorado por el 1. Sustituir la junta de aceite.
polvo.
2. El árbol está deteriorado o 2. Cambiar la posición del reborde y
Fuga de aceite en desgastado. del árbol o sustituir el árbol.
la junta de aceite. 3. La presión anormalmente alta al 3. Reparar el tubo de drenaje si está
interior del cárter ha expulsado el obstruido.
reborde.
4. El árbol está oxidado. 4. Desmontar y reparar.
2 ) Fuga de aceite en la superficie de alineación

1. La junta tórica no está instalada. 1. Introducir y montar correctamente
la junta tórica.
Fuga de aceite en 2. La junta tórica está deteriorada. 2. Sustituir la junta tórica.
la superficie de 3. La superficie de hermeticidad está 3. Desmontar y reparar la superficie
alineación. deteriorada. de hermeticidad.
4. El perno está flojo o deteriorado. 4. Apretar el perno al par
especificado o sustituirlo.

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Sección
8020
FUNCIONES HIDRÁULICAS
8020

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B8020-1ES Marzo de 2007
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8020-2
ÍNDICE
FUNCIONES HIDRÁULICAS ......................................................................................................................................... 3
Listado de funciones .................................................................................................................................................. 3
CIRCUITOS DE DESPLAZAMIENTO........................................................................................................................... 6
1. Circuito de desplazamiento a baja velocidad ........................................................................................................ 6
2. Circuito de desplazamiento a alta velocidad ......................................................................................................... 8
3. Circuito de desplazamiento recto ........................................................................................................................ 10
CIRCUITOS DE ROTACIÓN....................................................................................................................................... 12
1. Circuito de control del límite de velocidad de rotación ........................................................................................ 12
2. Circuito de control de corte de la descarga de rotación ...................................................................................... 14
3. Circuito prioritario de rotación ............................................................................................................................. 16
4. Circuito del freno de rotación .............................................................................................................................. 18
5. Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro) ............................................................................. 20
6. Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado) ............................................................................. 22
7. Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina) ....................................................................... 24
CIRCUITOS DE LA PLUMA........................................................................................................................................ 26
1. Circuito de elevación de la pluma (operación única) .......................................................................................... 26
2. Circuito de elevación de la pluma (combinado pluma arriba + entrada de brazo) .............................................. 28
3. Circuito de regeneración de bajada de la pluma ................................................................................................. 30
4. Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada ..................................................................................... 32
5. Circuito de la válvula de retención de carga de la pluma bajada ........................................................................ 34
CIRCUITO DE SEGUNDA PLUMA............................................................................................................................. 36
1. Circuito de abertura de segunda pluma (simple) ................................................................................................ 36
2. Circuito de cierre de segunda pluma (simple) ..................................................................................................... 38
CIRCUITOS DEL BRAZO ........................................................................................................................................... 40
1. Circuito de salida del brazo ................................................................................................................................. 40
2. Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo ...................................................................................... 42
3. Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo ..................................................................... 44
CIRCUITOS DE LA CUCHARA .................................................................................................................................. 46
1. Circuito de abertura de la cuchara ...................................................................................................................... 46
2. Circuito de regeneración de cierre de la cuchara ............................................................................................... 48
CIRCUITOS DE CONTROL NEGATIVO .................................................................................................................... 50
1. Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado) ....................................................... 50
2. Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado) .......................... 52
3. Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado) ......................... 54
CIRCUITOS DE POTENCIA (CV) AUMENTADOS .................................................................................................... 56
1. Circuito de potencia (CV) aumentado del brazo ................................................................................................. 56
2. Circuito de potencia aumentado de desplazamiento .......................................................................................... 58
OTROS CIRCUITOS................................................................................................................................................... 60
1. Circuito del amortiguador .................................................................................................................................... 60
2. Circuito de calor (palanca en neutro) .................................................................................................................. 66
3. Circuito de sobrealimentación de potencia automático (cuchara cerrada) ......................................................... 68
CIRCUITOS OPCIÓN ................................................................................................................................................. 70
1. Circuito del martillo (operación única) ................................................................................................................. 70
2. Circuito de lanzadera (horquilla hidráulica) ......................................................................................................... 72
3. Circuito combinado ............................................................................................................................................. 74
4. Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica) ....................................................................................... 78

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8020-3
FUNCIONES HIDRÁULICAS
Listado de funciones
Funciones Designación Páginas
Circuitos de desplazamiento
Circuito de baja Ajusta el ángulo de revoluciones de la inclinación de dos etapas del motor de
Página 6-7
velocidad desplazamiento a un ángulo largo para fijar la velocidad baja.
Ajusta el ángulo de revoluciones de la inclinación de dos etapas del motor de
desplazamiento a un ángulo pequeño para fijar la velocidad alta.
Circuito de alta La velocidad cambia automáticamente a velocidad baja de acuerdo con la presión de
Página 8-9
velocidad carga del motor de desplazamiento.
Para impedir la deriva en velocidad alta, si la presión de desplazamiento alcanza 258
bar / 25,8 MPa o más, la velocidad pasa a velocidad baja.
Circuito de
En los desplazamientos con otra operación del equipo, el recorrido se mantiene recto
desplazamiento Página 10-11
sin dar curvas.
recto
Circuitos de rotación
Circuito de control Con objeto de aumentar el diámetro interior del cilindro y la velocidad del apero, se
del límite de aumentó el flujo máximo de la bomba, pero para no incrementar la velocidad de rotación,
Página 12-13
velocidad de cuando éste se acciona de forma independiente, el flujo de la bomba se restringe con la
rotación válvula proporcional instalada en la bomba de rotación (lado frontal).
Cuando se acciona la rotación de forma independiente, si se hace con una operación
de palanca repentina, el flujo de la bomba se reduce con la válvula proporcional
Circuito de control
instalada en la bomba de rotación (lado frontal)
de corte de la
Normalmente, este control elimina el exceso de aceite descargado desde la válvula de Página 14-15
descarga de
descarga de rotación y reduce el consumo de potencia.
rotación
Cuando sube la velocidad de rotación, cae la presión de descarga de la bomba, por lo que
el flujo de ésta aumenta gradualmente a medida que se detecta con el sensor.
1) El empuje de rotación se obtiene mediante el orificio variable de prioridad de
Circuito prioritario rotación incorporado en la válvula de control.
Página 16-17
de rotación 2) El orificio variable de prioridad también funciona para asegurar el caudal del brazo
para la medición de plataformas.
Circuito del freno de Aspiraciones en el aceite desde el conducto de relleno con el fin de prevenir la
Página 18-19
rotación cavitación cuando se para la rotación.
1) Cuando la palanca de rotación está en punto muerto, funciona el freno de
estacionamiento y se mantiene al 100 %.
2) Cuando se produce una operación de la palanca de rotación o el apero, se libera el
freno de estacionamiento de rotación.
Circuito de 3) El freno de estacionamiento de rotación funciona durante unos cinco segundos
estacionamiento de después de poner la palanca de rotación en neutro. Página 20-25
rotación 4) Cuando se detiene la operación del apero, si no hay ninguna operación de rotación,
el circuito del freno de estacionamiento entra en funcionamiento aproximadamente un
segundo después.
5) Cuando el motor se para, entra en funcionamiento el freno de estacionamiento de
rotación.
Circuitos de la pluma
1) Pluma sola. El caudal confluye internamente conmutando el carrete de la pluma (2)
Circuito de para aumentar la velocidad.
Página 26-29
elevación de pluma 2) Combinado. El carrete de medición variable de prioridad de rotación se conmuta
para hacer que el funcionamiento combinado de la entrada del brazo sea uniforme.
Circuito de
La regeneración dentro del carrete de la pluma se usa para aumentar la velocidad y
regeneración de Página 30-31
prevenir la cavitación.
bajada de la pluma
Circuito para
prevenir la La alta presión se suprime con un circuito de purga, con lo que se disminuye la
Página 32-33
inclinación de la inclinación.
pluma bajada
Circuito de la
válvula de retención
La válvula de retención de carga incorporada en la válvula de control se acelera. Página 34-35
de carga de la pluma
bajada
Circuito de segunda 1) Circuito de abertura de segunda pluma
Página 36-39
pluma 2) Circuito de cierre de segunda pluma

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Funciones Designación Páginas

Circuitos del brazo
Circuito de salida 1) El caudal confluye internamente conmutando el carrete del brazo (2) para
Página 40-41
de brazo aumentar la velocidad.
Circuito de
regeneración La velocidad del funcionamiento combinado aumenta por la válvula de regeneración
Página 42-43
forzada de entrada forzada de la válvula de control.
del brazo
Circuito de la
válvula de La válvula de retención de carga incorporada en la válvula de control se descarga
Página 44-45
retención de carga para hacer posible el funcionamiento de la entrada del brazo.
la entrada del brazo
Circuito de la cuchara
Circuito de
La regeneración dentro del carrete de la cuchara se usa para aumentar la velocidad
regeneración de Página 48-49
y prevenir el vacío.
cierre de la cuchara
Circuitos de control negativo
Circuito de control Para el funcionamiento sin carga, el circuito ajusta al mínimo la cantidad de descarga
Página 50-51
negativo de la bomba hidráulica con el fin de reducir el consumo de potencia.
Circuito de ahorro En el estado sin funcionamiento, este circuito conmuta la presión de ajuste de la
de energía del válvula de control negativo para reducir la fuerza de descarga de la bomba y reducir Página 52-55
control negativo más el consumo de potencia.
Circuitos de potencia (CV) aumentada
Circuito de
potencia (CV) Aumenta el volumen de descarga de la bomba hidráulica para el funcionamiento del
Página 56-57
aumentado del brazo.
brazo
Circuito de
potencia (CV) Aumenta el volumen de descarga de la bomba hidráulica para el funcionamiento con
Página 58-59
añadida del solo desplazamiento.
desplazamiento
Otros
Suaviza el choque mediante la acción de la válvula de amortiguación con circuito de
Circuito de calor.
Página 60-67
amortiguador Este circuito está unido a los conductos piloto de la pluma y del brazo.
No hay un interruptor blando/duro.
Circuito de
Sobrealimenta la presión de descarga principal de 343 bares / 34,3 MPa a 368 bares
sobrealimentación Página 68-69
/ 36,8 MPa conforme al ratio de carga del motor y la presión del circuito.
automática
Circuitos Opción
La válvula de control principal tiene una sección de opciones como estándar para
Circuito del martillo Página 70-71
poder soportar un martillo, una trituradora u otro equipo especial.
Opción de ajuste Se puede ajustar el caudal para la aplicación del martillo, trituradora u otro equipo
Página 72-73
del caudal especial tan solo accionando un conmutador en la cabina. Máximo de 5 aplicaciones.
Conmutador de Se puede conmutar el circuito entre el martillo y la trituradora tan solo accionando el
Página 74-77
circuito compatible conmutador en la cabina.
Circuito de 2ª Se puede agregar la válvula de opciones a la sección superior de la válvula de
Página 78-79
opción control e instalar fácilmente una línea de opciones secundarias.

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Circuitos de desplazamiento
1. Circuito de desplazamiento a baja velocidad
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante.
El ángulo de revoluciones de la inclinación de dos etapas del motor de desplazamiento es un ángulo grande. Incluso
si el interruptor de desplazamiento se ajusta para velocidad alta, cambiando el interruptor de OFF a ON se devuelve
el sistema siempre a este estado.
Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta al puerto Pa1 de la válvula de control y activa el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante.
Al mismo tiempo, también se alimenta aceite en el puerto Pa6 para activar el carrete de desplazamiento derecho
hacia delante.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control y el aceite descar-
gado de la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor
de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se
activen.
El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y
vuelve al depósito de aceite hidráulico.
La electroválvula para desplazamiento a alta velocidad se desconecta, el aceite del puerto Ps del motor de desplaza-
miento se conecta con el conducto del depósito y el ángulo de inclinación de revoluciones del motor pasa al lado de
inclinación de revoluciones grande.
1. Motores de desplazamiento
2. Selector de desplazamiento de velocidad alta
3. Ordenador A
4. Válvula de control
5. Desplazamiento (izquierda)
6. Desplazamiento (derecha)
7. Velocidad de desplazamiento
8. Bloqueo de palanca
9. Electroválvula de 5 vías
10. Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
11. Bomba hidráulica
12. Válvula de control remoto de desplazamiento
13. Comprobar
14. Refrigerante
15. Izquierda hacia atrás
16. Izquierda hacia delante
17. Derecha hacia delante
18. Derecha hacia atrás
Leyenda
Línea de presión
Línea del depósito
Línea de presión de pilotaje
Línea del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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8020-7
Circuito de desplazamiento a baja velocidad
4
Pm1 Ps Ps
s Pm2
DR1
ps1 Pn1 T3 T6 T7 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
T2 pcc
prs2
P1 A5
RED
B5 pb9
pb5'
pa9
P2 T
pc3' A8
Pm2 Pm1
B8
pc3
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
15 16 17 18
B7
B3 A7
A3
1 pb3
CLOSE pb7 TRAVEL(L) TRAVEL(R)
OPEN pa7
pa3
B2
B6
A2
pb2
BACKWARD A6
pb6
pa2
P4
ON
FORWARD p
pa6
12
B1
L(L) DR3
A1
pb1 6 1 T 3
P 2 4
2 pa1 FORWARD
T5
5 T4
PT PA
P1 P2
3 13
7 B
T 8
C1 10
14 13
P
2-STAGE RELIEF
C3
A1 A2 A3
C4
C2 SWING BRAKE C5
9
11
RST-04-04-001a

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8020-8
2. Circuito de desplazamiento a alta velocidad
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante.
Ajusta el ángulo de revoluciones de la inclinación de dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño
para fijar la velocidad alta. El motor de desplazamiento tiene una función de conmutación automática que cambia la
velocidad de alta a baja según la presión de carga en el motor de desplazamiento.
Al mismo tiempo, también se alimenta aceite en el puerto Pa6 para activar el carrete de desplazamiento derecho
hacia delante.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control y el aceite descar-
gado de la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor
de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se
activen.
El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y
Se envían señales eléctricas al ordenador A mediante el funcionamiento del selector de desplazamiento de veloci-
dad alta y el ordenador A envía señales eléctricas a la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta. Debido al
cambio de la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta, la presión de pilotaje (39 bar / 3,9 MPa) del puerto
C1 introduce los puertos Ps del motor de desplazamiento derecho e izquierdo a través de la junta central y ajusta el
ángulo de la inclinación de revoluciones del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para subir la velocidad.
1. Motores de desplazamiento
3. Ordenador A
13. Comprobar
14. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-9
Circuito de desplazamiento a alta velocidad
4
Pm1
Ps Ps Pm2
DR1
T3 T6 T7 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
T2
pcc
39.2MPa at 20L/min prs2
P1 A5
RED
RED
B5 ARM(2)
pb5' pb9
P2 pb5 pa9
pa5
pc3' A8
Pm2 Pm1
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
15 16 17 18
B7
B3
A3 A7 TRAVEL(R)
TRAVEL(L)
1 pb3
CLOSE
pb7
OPEN
pa3 pa7
B2
B6
A2
pb2
BACKWARD
pb6 A6
pa2
P4
ON
FORWARD p
pa6 12
B1
DR3
A1 pb1
BACKW 6 1 T 3
P 2 4
pa1 FORWARD
2
T5
T4
5
PT PA PH
P1 P2
13
3
B T 8
C1 10
14 13
P
7
2-STAGE RELIE
C3 ECONOMY A1 A2 A3
C4
SWING BRAKE
C2 C5
9
11
RST-04-04-001b

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8020-10
3. Circuito de desplazamiento recto
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento simultáneo de desplazamiento hacia delante y la pluma arriba.
De la misma forma, también se alimenta aceite en el puerto Pa6 para activar el carrete de desplazamiento derecho
hacia delante.
Además, el aceite de la presión de pilotaje del desplazamiento hacia delante a la derecha separado internamente del
puerto Pa6 de la válvula de control cambia a la señal de desplazamiento recto (derecha). Por otra parte, el aceite de la
presión de pilotaje del desplazamiento separado internamente del puerto Pa1 cambia a la señal de desplazamiento
recto (izquierda) mediante la señal de desplazamiento recto (derecha).
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control y el aceite descargado
de la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor de despla-
zamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se activen.
Si se lleva a cabo una operación de pluma arriba durante el desplazamiento, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pa4 de la válvula de control y cambia los carretes de la pluma
(1) y (2) al lado superior.
El aceite de la presión de pilotaje de la parte superior (pluma, brazo, cuchara, rotación, opción) separado internamente
del puerto Pa4 de la válvula de control se alimenta para la válvula de desplazamiento recto a través de la señal de des-
plazamiento recto (izquierda) y se cambia el carrete de desplazamiento recto.
La cantidad de conmutación del carrete de desplazamiento recto varía con la presión de pilotaje de la parte superior.
(Debido a que la presión de pilotaje es baja para el funcionamiento de la parte ligeramente superior, la cantidad de con-
mutación del carrete de desplazamiento recto es pequeña para evitar reducciones bruscas en la velocidad de despla-
zamiento.)
Puesto que la válvula de desplazamiento recto está conmutada, el aceite presurizado P1 de la válvula de control puede
accionar los motores de desplazamiento izquierdo y derecho y el aceite presurizado P2 de la válvula de control accio-
nar la pluma.
Puesto que los motores izquierdo y derecho están accionados por una bomba, éstos deben tener la misma presión
para hacer posible el desplazamiento recto. Además, el aceite presurizado en exceso del P2 se alimenta a la parte del
desplazamiento a través de la válvula de retención con el orificio de mezcla para el desplazamiento con el fin de mini-
mizar la caída de la velocidad.
Se llevan a cabo las mismas operaciones cuando el desplazamiento y un actuador de la parte superior diferente a la
pluma se hacen funcionar simultáneamente.
1. Motores de desplazamiento 14. Velocidad de desplazamiento

2. Pluma (arriba) 15. Bloqueo de palanca
3. Pluma (abajo) 16. Electroválvula de 5 vías
4. Válvula de amortiguación 17. Interruptor de bloqueo de la palanca de
5. Válvula de control remoto (pluma, la consola
cuchara) 18. Bomba hidráulica
6. Válvula de control 19. Gato de la pluma
7. Desplazamiento (izquierda) 20. Válvula de control remoto de
8. Desplazamiento (derecha) desplazamiento
9. Válvula de recorrido recto 21. Comprobar
10. Señal de recorrido recto (izquierda) 22. Refrigerante
11. Señal de recorrido recto (derecha) 23. Izquierda hacia atrás
12. Selector de desplazamiento de 24. Izquierda hacia delante
velocidad alta 25. Derecha hacia delante
13. Ordenador A 26. Derecha hacia atrás
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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Circuito de desplazamiento recto
19
6
Pm1 Ps Ps Pm2
DR1
1 T3 T6 T7 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
2.55MPa at 50L/min
pcc
A5 prs2
RED
RED
IN
pb5' pb9
P1 IN UT
pa9
OUT
pa5
39.2MPa at 20L/min A8
Pm2 Pm1
pb8
B8
pa8
pb4
p
pa4 23 24 25 26
B7
A7 TRAVEL(L) TRAVEL(R)
A3
1 CLOSE
pb7
RIGHT OPEN
pa3 pa7
B2
B6
2 3 A2
pb2
BACKWARD
pb6
A6
F pa2 ON
B D R H J S L N U P P4 FORWARD p
pa6 20
B1
DR3
A1
pb1 8 1
P 2 4 T 3
pa1
9
T4 T5
A C V T G I Q K M O
7
E PT PA
P1 P2
2
4 11 10
21
14
T 15
C1
17
P T
22 21
5
12 P
C3 ECONOMY A1 A2 A3
C4
BOOM BUCKET
OPEN CLOSE SWING BRAKE
C5
C2
2
4 3 1 16
13 18
3 2
RST-04-04-001c

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Circuitos de rotación
1. Circuito de control del límite de velocidad de rotación
Este control se utiliza para suprimir los aumentos de la velocidad de rotación que acompañan los aumentos de flujo
de la bomba. (Sólo en modo SP)
Para el funcionamiento solo en la rotación, debido al sensor de presión de pilotaje de éste y a la señal eléctrica de
entrada del sensor de presión P1, el ordenador A saca una señal para la válvula proporcional de control del caudal
de la bomba hidráulica P1.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 se alimenta a la válvula proporcional de control de caudal P1.
El caudal de descarga del lado de la bomba hidráulica A1 se reduce a 200 l/min mediante la salida de la señal desde
el ordenador A a la válvula proporcional de control de caudal P1.
1) Condiciones en las que se introduce el control del límite de velocidad de rotación
• Funcionamiento de palanca complete solo con la rotación
• Sin funcionamiento de desplazamiento
• Modo de trabajo SP
2) Condiciones en las que se termina el control del límite de velocidad de rotación
• Funcionamiento de la parte superior diferente a la pluma abajo
=> Final gradual (para reducir el choque)
• Operación de desplazamiento
=> Final inmediato (para evitar movimientos no deseados)
• Operación opción
1. Motor de rotación
2. Rotación
3. Válvula de amortiguación
4. Rotación hacia la derecha
5. Rotación hacia la izquierda
6. Sensor de presión piloto de rotación
7. Válvula de control remoto (brazo, rotación)
9. Sensor de presión piloto de desplazamiento
10. Sensor de presión piloto de la parte superior
11. Ordenador A
16. Sensor de presión del control negativo N1
17. Sensor de presión P1
18. Válvula proporcional de control de flujo P1
20. Válvula proporcional de control de potencia
22. Comprobar
23. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-13
Circuito de control del límite de velocidad de rotación
ps1 Pn1 T3 T6 T7 DR1 T1 T2

2
8 Pn2
P3
ps2
pcc
A5 prs2
CX240B CX210B - CX230B B5
ARM(2)
pb5' pb9
1 1 pa9
pa5
A8
B8
pb8
pa8
PR P pb4
2 pa4
B7
DB Dr A3B3 A7
pb3 pb7
OPEN pa7
pa3
29.4MPa 29.4MPa
at 167L/min at 167L/min B2 B6
GA GB A2 A6
M
pb2 BACKWARD pb6
PB PA
BREAKER
P4 ON 22
FORWARD pa6
B1
DR3
LEFT A Mu B RIGHT
pb1 BACK
-WARD
WARD
23 22
pa1
T4 T5
LEFT B A RIGHT
3 4 5 20
P1 P2
2
J
B D F H S L N U P
9 1
10
P1 a4 P2 21
17 a1 a2
11 (FRONT) (REAR)
A C V T E G I Q K M O
6 16
Pi1 a7 a8 Pi2
15
12
B
7 T
C1 2-STAGE TRAVEL
P T
P2
P P1
2-STAGE REL
M
C3
MY
18 Dr
B1
C4
a3
ARM SWING
C5
C2
2 4 3
1 A3
5 4 13 B3
14 19
RST-04-04-001d

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8020-14
2. Circuito de control de corte de la descarga de rotación
Este control tiene como objetivo lograr el efecto de ahorrar energía controlando la bomba de forma que minimice el
exceso de aceite drenado de la válvula de descarga del motor de rotación en el inicio de la sobrealimentación de pre-
sión solamente con las operaciones repentinas de rotación.
Cuando se inicia una operación de rotación, debido al sensor de presión de pilotaje de rotación y a las señales eléc-
tricas de entrada del sensor de presión P1, el ordenador A saca una señal para la válvula proporcional de control del
flujo de la bomba hidráulica P1.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 se alimenta a la válvula proporcional de control de caudal P1.
La señal de salida del ordenador A para la válvula proporcional de control del caudal P1 controla la presión de pilo-
taje para reducir el caudal de descarga procedente de la bomba hidráulica A1. Igualmente, la señal de salida del sen-
sor de presión de la bomba hidráulica P1 controla la presión de pilotaje para aumentar gradualmente el flujo de
descarga.
1) El control de corte de la descarga de rotación se ejecuta cuando se cumple cada una de las siguientes condicio-
nes.
• Sin funcionamiento de desplazamiento
• Funcionamiento súbito de la rotación sola o funcionamiento de la rotación + bajada de la pluma
2) El control de corte de la descarga de rotación termina cuando se da una de las siguientes condiciones
• Se para el funcionamiento de la rotación
• Operación de desplazamiento, pluma arriba, salida / entrada del brazo o cuchara abierta / cerrada
2. Rotación
11. Ordenador A
22. Comprobar
23. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-15
Circuito de control de corte de la descarga de rotación
T2
ps1 Pn1 T3 T6 T7 DR1 T1DR1

T22
8 Pn1 T3 T6 T7 T1 Pn2
8 P3
ps2
Pn2
P3
pcc ps2
CX240B CX210B -CX230B
CX240B1 CX210B A5 prs2 pcc
1 B5
pb5' A5 ARM(2) pb9
prs2
1 1 pa9
pb9
pa5 pb5'
pa9
pa5
A8
B8
pc3' A8
PR P pc3
pb8
B8
pbu pa8
PR P pb4
p
pb8
pa8
2 pa4
pb4
B7
A3B3
DB Dr
pa4 A7
DB Dr B3pb3 B7
CLOSE pb7
A7
p
pa3 OPEN pa7
29.4MPa 29.4MPa A3 pb3
CLOSE
pb7
OPEN
GA 29.4MPa 29.4MPa GB pa7
M B2 B6
at 167L 7L/min pa3 A2 A6
28.9MPa 28.9MPa
at 201L/min at 201L/min M GA GB pb2 BACKWARD pb6
B2 B6
PB PA A2
BREAKER A6
at 201L/min
28.9MPa
at 201L/min 2 P4 ON
pb2 pb6
22
PB PA
LEFT RIGHT B1
FORWARD pa6
22
A Mu B P4 DR3
pa6
LEFT RIGHT pb1 BACK
A Mu B B1
-WARD
WARD
BACKWARD
DR3 23 22
pa1 pb1
23 22
LEFT A RIGHT T4 pa1 FORWARD T5
B
3 LEFT
B A
RIGHT
4 5
T4
N RELIEF V.
T5
20
P1 P2
2
3 4J L
5
N U P 20
B D F H
P1 9 1
10 P2
B F H J L N U P
D R
9 1
10
P1 a4 P2 21
S
P1 a4 P2 21
17
a1 a2
11 (FRONT) (REAR)
A C V T E G I Q K M O 17
a1 a2
6 11 16
(FRONT) (REAR)
A C V T E G I K M O
Q
6 Pi1
16
a7 a8 Pi2
15
12 Pi1 a7 a8 Pi2
7 B T 15
C1 2-STAGE TRAVEL 12
7 P T B T
2-STAGE TRAVEL P1 P2
C1
P
P T
2-STAGE REL
M
C3
MY P1 P2
P 18 Dr
M
B1
C4
C3
ARM SWING
ECONOMY
18 Dr a3
C5 B1
C2
C4 a3
2 4 3
1 A3
ARM SWING
OUT C2
5 4 13 C5
B3
2 4 3
1 14 19 A3
5 4 13 B3 RST-04-04-001e
14 19
RST-04-04-001e1

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8020-16
3. Circuito prioritario de rotación
La presión de pilotaje de rotación se alimenta al puerto Pc3 a través de la válvula de lanzadera y mantiene el orificio
variable de prioridad de rotación en el lado derecho. Por el orificio del circuito paralelo para el funcionamiento simul-
táneo del brazo y de la rotación, se sobrealimenta la presión de éste para asegurar su fuerza para excavar.
A modo de ejemplo, esta sección explica la operación de rotación hacia la derecha y de entrada del brazo.
Moviendo la válvula de control remoto al lado de rotación derecho, el aceite de la presión de pilotaje se alimenta a
través de la válvula de lanzadera al puerto Pa3 de la válvula de control y cambia al lado de rotación derecho.
Ahora, moviendo la válvula de control remoto al lado de la entrada del brazo, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pb5 de la válvula de control y cambia el carrete al lado de la
entrada del brazo.
Al mismo tiempo, el aceite de la presión de pilotaje del puerto S de la válvula de lanzadera se alimenta al puerto Pc3
de la válvula de control para mover el orificio variable de prioridad de rotación por el lado derecho y mantenerlo.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control y se alimenta desde el
conducto paralelo al carrete de rotación. Conmutando el carrete se permite que el caudal de aceite confluya en el
puerto B del motor de rotación y se realiza el funcionamiento de la rotación.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control, se alimenta desde el
conducto paralelo al carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). Conmutando el carrete
se permite que el aceite confluya en la parte inferior del cilindro del brazo y se realiza el funcionamiento de la entrada
del brazo.
Cuando se llevan a cabo las operaciones de rotación derecho y la entrada del brazo al mismo tiempo, el orificio varia-
ble de la prioridad de rotación del conducto paralelo del puerto P1 de la válvula de control se mueve y estrecha para
sobrealimentar la presión con el fin de asegurar la fuerza de rotación al empujar para excavar.
1. Motor de rotación 17. Rotación

2. Brazo (entrada) 18. Carrete de la válvula de retención de la
3. Brazo (salida) carga del brazo
4. Rotación hacia la derecha 19. Comprobación de la válvula de
5. Rotación hacia la izquierda retención de la carga del brazo
6. Válvula de amortiguación 20. Válvula de descarga de regeneración
7. Sensor de presión piloto de rotación 21. Válvula de control
8. Válvula de lanzadera 22. Orificio variable de prioridad de
9. Ordenador A rotación
10. Válvula de control remoto (brazo, 23. Brazo (2)
rotación) 24. Sensor de presión piloto de la parte
11. Bloqueo de palanca superior
12. Freno de rotación 25. Bomba hidráulica
13. Electroválvula de 5 vías 26. Comprobar
15. Gato del brazo 27. Refrigerante
16. Brazo (1)
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-17
Circuito prioritario de rotación
CX240-B CX210-B / CX230-B
1 1
21
PR P
15
18 20
ps1 Pn1
19 T3 T6 T7 DR1
1 T1 T2
DB Dr
Pn2
P3
ps2
29.4MPa 29.4MPa
at 167L/min at 167L/min pcc
GA GB
M A5
28.9MPa 28.9MPa B5
at 201L/min at 201L/min pb5
pb5'
ARM(2) pb9
PB PA
p
pb5
pa9
pa5
2
23
LEFT A Mu B RIGHT
pc3' A8
pc3 B8
pbu
DOWN
16 pb4
UP
pa4
LEFT B A RIGHT
B3 B7
A3 A7
pb3 LEFT 22 CLOSE pb7

p
pa3 OPEN pa7
2 3 4 5 B2
A2
B6
A6
pb2 pb6
B D R F H J S L N U P 17 pa2 BREAKER
P4 ON
pa6
B1
DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
C G K M O T5
A I Q T4
3MPa at 126L/min
3MPa at 108L/min
7 8 P1 PT
P2
2 26
6 24
9 27 26
B 11
10 T
C1 2-STAGE TRAVEL
P T
14
P
2-STAGE RELIEF
25
C3
ECONOMY 13
A1 A2 A3
C4
ARM SWING
C5
C2
4 3
2 1
12
5 4
2 3
RST-04-04-001f

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8020-18
4. Circuito del freno de rotación
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento del circuito del freno después de terminar una operación
de rotación hacia la derecha.
Cuando la válvula de control remoto vuelve al punto muerto desde una operación de rotación hacia la derecha, el
aceite de la presión de pilotaje se corta y el carrete de rotación de la válvula de control vuelve al punto muerto.
Se corta el aceite presurizado que se alimenta al puerto B del motor de rotación desde el puerto A3 de la válvula de
control. Al mismo tiempo, se elimina la ubicación de destino para el aceite presurizado que fluye desde el puerto A
del motor de rotación al puerto A3 de la válvula de control, por lo que la presión sube hasta el nivel establecido para
la válvula de descarga del motor de rotación. La presión generada aquí se convierte en una fuerza de frenado y para
el motor.
Cuando se para la rotación, el motor de rotación continúa girando durante un tiempo debido a la fuerza de la inercia.
Con el fin de rellenar la falta de cantidad de aceite, se suministra aceite desde el conducto de rellenado conectado al
puerto Mu del motor de rotación desde el puerto T3 de la válvula de control para abrir la válvula de retención de relle-
nado y se succiona aceite para prevenir la cavitación.
8. Comprobar
13. Ordenador A
15. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-19
Circuito del freno de rotación
CX240-B CX210-B / CX230-B
1 1
PR P
14

2
Pn2
DB Dr
P3
ps2
pcc
29.4MPa
at 167L/min at 167L/min A5 prs2
GA GB
M
ARM(2) IN pb9
pb5'
28.9MPa 28.9MPa OUT pa9
PB PA
pc3' A8
LEFT A Mu B RIGHT
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
LEFT B A RIGHT B3 B7
A3 A7
pb3 G
CLOSE pb7
pa3 RIGHT OPEN pa7
2 4
3 B2
A2
B6
A6
pb2 BACKWARD pb6

B D R F H J S L N U P pa2 BREAKER
P4 ON
FORWARD pa6
B1
B S DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
C V T E G K M O T4 T5
I Q
5 P1
PA P2
8
16
12
9 15 8
B T
C1 2-STAGE TRAVE
6
P T P
C3
2-STAGE RELIEF 7
C4
A1 A2 A3
C5
C2
ARM SWING
13
2 4 3
1
10 11
4 3
RST-04-04-001g

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8020-20
5. Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro)
Cuando el interruptor está en ON, la electroválvula del freno de rotación se conmuta mediante la señal eléctrica pro-
cedente del ordenador A.
El aceite del puerto P del motor de rotación va del puerto C2 de la electroválvula de 5 vías a través del solenoide del
freno de rotación y vuelve al depósito de aceite hidráulico para mantener el freno de estacionamiento de rotación.
5. Sensor de presión del piloto de rotación
7. Comprobar
8. Refrigerante
13. Ordenador A
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-21
Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro)
CX240-B CX210-B / CX230-B
1 1
PR P

DB Dr
14 Pn2
P3
ps2
pcc
29.4MPa
at 167L/min at 167L/min A5 prs2
GA GB
M
ARM(2) IN pb9
pb5'
28.9MPa 28.9MPa OUT pa9
pb5
PB PA pa5
pc3' A8
LEFT A Mu B RIGHT pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
B7
LEFT B A RIGHT
A3
B3 A7
G
pb3 CLOSE pb7
pa3 RIGHT OPEN pa7
2
3 4 B2
A2
B6
A6
pb2 BACKWARD pb6
B D R F H J S L N U P pa2 BREAKER
P4 ON
FORWARD pa6
B1
DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T5
A C V T E G I K M O T4
5 P1 PA P2 7
Q 15
9 8 7
B T
C1 2-STAGE TRAVE
6 12
P T P
C3 16
C4
A1 A2 A3
C5
C2
ARM SWING
10 13
2 4 3
1
11
4 3
RST-04-04-001h

Copyright ©
8020-22
6. Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado)
Cuando se arranca el motor y la palanca de rotación está en punto muerto, se activa el solenoide del freno de rota-
ción (entrada de 24 V), se corta la presión para el puerto P del motor de rotación y entra en funcionamiento el freno
de estacionamiento.
Cuando el funcionamiento de la palanca sube la lectura a 5 bar / 0,5 MPa o más en el sensor de presión de la línea de
pilotaje de rotación, se desactiva la salida del ordenador A a la electroválvula del freno de rotación, sube la presión del
puerto P del motor de éste, se libera el freno de estacionamiento y la rotación puede entrar en funcionamiento.
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de la rotación hacia la derecha.
Llevando a cabo la operación de rotación hacia la derecha en la válvula de control remoto, el aceite de la presión de
pilotaje se alimenta al puerto Pa3 de la válvula de control a través del selector de circuito y conmuta el carrete de
rotación por el lado de rotación hacia la derecha.
Al mismo tiempo, el ordenador A detecta la señal del sensor de la presión de pilotaje de rotación, juzga que ésta se
encuentra funcionando, desactiva la salida de la señal eléctrica desde el ordenador y se conmuta la electroválvula
del freno de rotación. El aceite de la presión de pilotaje se alimenta al puerto P del motor de rotación desde el puerto
C2 de la electroválvula del freno de rotación para liberar el freno de estacionamiento.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control y se alimenta desde
el conducto paralelo al carrete de rotación. La conmutación del carrete permite fluir al aceite en el puerto B del motor
de rotación y lleva a cabo la operación de rotación.
El aceite presurizado desde el puerto A del motor de rotación pasa a través del carrete de rotación y vuelve al depó-
sito de aceite hidráulico.
Cuando tras esto se produce una operación del apero, el sensor de presión del puerto PA de la válvula de control
detecta la presión de pilotaje y se libera el freno de estacionamiento de rotación.
Después de finalizar la operación de rotación, si pasan unos 5 segundos sin que funcione la parte superior, se activa
la salida de la electroválvula del freno de rotación del ordenador A y entra en funcionamiento de nuevo el freno de
estacionamiento.
Al terminar de funcionar la rotación, si a continuación se produce una operación de la parte superior o si funciona en
unos 5 segundos, cuando pase aproximadamente 1 segundo después del final de la operación de la parte superior,
entrará en funcionamiento de nuevo el freno de estacionamiento de rotación.
El freno de estacionamiento de rotación también se libera para las operaciones solo de la parte superior y cuando pasa
aproximadamente 1 segundo después del final del funcionamiento de esta parte, vuelve a entrar en funcionamiento.
Freno de Motor de
Interruptor Sensor de presión Sensor de presión
rotación - rotación -
de llave piloto de rotación piloto de parte superior
electroválvula freno mecánico
OFF 0 bar / 0 MPa 0 bar / 0 MPa OFF ON
ON 0 bar / 0 MPa 0 bar / 0 MPa ON ON
ON 5 bar / 0,5 MPa mín. 0 bar / 0 MPa OFF OFF
ON 0 bar / 0 MPa 5 bar / 0,5 MPa mín. OFF OFF
ON 5 bar / 0,5 MPa mín. 5 bar / 0,5 MPa mín. OFF OFF
Estándar de valoración del sensor de presión de pilotaje
Si la presión sube por encima de 5 bar / 0,5 MPa, el sistema juzga que hay una operación en marcha.
Si la presión baja por debajo de 3 bar / 0,3 MPa, el sistema juzga que la operación ha terminado.
1. Motor de rotación 10. Electroválvula de 5 vías

3. Rotación hacia la derecha la consola
4. Rotación hacia la izquierda 12. Ordenador A
5. Sensor de presión del piloto de 13. Válvula de control
rotación 14. Sensor de presión piloto de la parte
6. Válvula de control remoto (brazo, superior
rotación) 15. Bomba hidráulica
7. Rotación 16. Comprobar
8. Bloqueo de palanca 17. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-23
Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado)
CX240-B CX210-B
1 1
T2
PR P T1
ps1 Pn1 T3 T6 T7 DR1
DB Dr
13 Pn2
P3
ps2
pcc
29.4MPa
at 167L/min at 167L/min
GA GB A5 2
M
B5 ARM(2)
28.9MPa 28.9MPa pb5'
9
PB PA
LEFT A Mu RIGHT A8
B
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
LEFT B A RIGHT B3 B7
A7
A3 CLOSE
pb7
pb3
OPEN
pa7
pa3
2
3 4 B2
A2
B6
A6
7 BACKWARD
pb6
B D R F H J S L N U P pa2
BREAKER
ON
P4 FORWARD
pa6
A1 DR3
BACKWARD
pb1
FORWARD
pa1
T4 T5
5 P1 PT PA PH
P2 16
14
8 17 16
B T
C1 2-STAGE TRAVEL
6 11
P T P
C3
2-STAGE RELIEF 15
C4
A1 A2 A3
C5
C2
ARM SWING
9 12
2 4 3
1
10
4 3
RST-04-04-001i1

Copyright ©
8020-24
7. Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina)
Cuando la máquina está parada (la llave está en OFF), el aceite del puerto P del motor de rotación va
desde el puerto C2 del solenoide del freno a través del solenoide de bloqueo de la palanca y vuelve al
depósito de aceite hidráulico, manteniendo el estado retenido del freno del estacionamiento de rotación.
5. Sensor de presión del piloto de rotación
7. Comprobar
8. Refrigerante
13. Ordenador A
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-25
Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina)
CX240-B CX210-B / CX230-B
1 1
PR P
DB Dr
T3 T6 T7 DR1 T1 T2
14 1 P 1
Pn2
29.4MPa 29.4MPa
P3
at 167L/min at 167L/min ps2
GA GB
M
pcc
28.9MPa 28.9MPa
at 201L/min at 201L/min
PB PA A5 2
ARM(2)
pb5'
pb5 OUT pa9
pa5
LEFT A Mu B RIGHT
pc3' A8
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
LEFT B A RIGHT pb4
pa4
B3 B7
A7
A3
pb3 CLOSE pb7
pa3 RIGHT OPEN pa7
2
3 4 B2
A2
B6
A6
pb2 BACKWARD pb6

B D R F H J S L N U P pa2
P4 ON
FORWARD pa6
B1
DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
C V T E G I Q K M O T4 T5
5 P1 P2
7
15
9 8 7
B T
C1
6 12
P T P
C3 16
C4
A1 A2 A3
C5
C2
ARM SWING
10 13
2 4 3 1
11
4 3
RST-04-04-001j

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8020-26
Circuitos de la pluma
1. Circuito de elevación de la pluma (operación única)
Accionando la válvula de control remoto para el lado de pluma arriba, el aceite de la presión de pilotaje se alimenta a
través de la válvula de amortiguación al puerto Pa4 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (2).
Al mismo tiempo, el aceite de la presión de pilotaje procedente del puerto Pa4 separado en el trayecto interno se ali-
menta al puerto de pilotaje de la pluma (1) y conmuta el carrete de la pluma (1) al lado de arriba.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control, se alimenta desde
el conducto paralelo al carrete de la pluma (2) y confluye aguas abajo del carrete de la pluma (1).
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 se alimenta al carrete de la pluma (1) a través del conducto para-
lelo, confluye con el aceite descargado desde la pluma (2), fluye a través de la válvula de retención de carga y de la
parte inferior del cilindro de la pluma y lleva a cabo el funcionamiento de la pluma arriba.
El aceite de retorno del lado de la barra del gato de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.
2. Pluma (arriba)
3. Pluma (abajo)
4. Pluma (2)
5. Válvula de control remoto (pluma, cuchara)
7. Válvula de sobrealimentación
10. Comprobación de la válvula de retención de la carga de la pluma
11. Pluma (1)
12. Cilindro de la pluma
16. Visualización del monitor
17. Potencia máx.
18. Ordenador A
22. Comprobar
23. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-27
Circuito de elevación de la pluma (operación única)
12
T1
9 T2
ps1 Pn1 T3 T7 DR1
Pn2
P3
ps2
A5
B5
pb5' pb9
pb5 pa9
pa5
1
10
pc3' A8
pc3
pbu B8
pb8
OOM(2)) pa8
1 pa4
pb4
1
11
2 3 B3 B7
A3 A7
B D R F H J S L N U P
4 pb3
LEFT CLOSE
RIGHT OPEN
pa3 pa7
B2 B6
A2 A6
pb2 pb6
BREAKER
pa2 ON
P4
pa6
A C V T E G I Q K M O A1 DR3
BACKWARD
pb1
FORWAR
pa1
T4 T5
3MPa at 126L/min
3MPa at 108L/min
P1 PT H P2
13 14
22
5
B T 6
P T 2-STAGE TRAVEL
C1
19 23 22
15 20
P
C3
3
CONOMY A1 A2 A3
7 16
BOOM BUCKET C4 17 18
OPEN CLOSE
2 3 1
4 C2
C5
21
3
2 8
RST-04-04-001k

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8020-28
2. Circuito de elevación de la pluma (combinado pluma arriba + entrada de brazo)
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento combinado de la pluma + la entrada del brazo (trabajo de
allanamiento).
Para el trabajo de excavación de lechos, el aceite de la presión de pilotaje de la pluma arriba se alimenta al puerto
Pbu, el orificio variable de prioridad de rotación se mueve al lado izquierdo y la restricción del caudal para el brazo se
termina para suavizar el movimiento del brazo.
Accionando la válvula de control remoto para el lado de pluma arriba y el lado de la entrada del brazo, el aceite de la
presión de pilotaje se alimenta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pa4 y el puerto Pb5 de la válvula de
control y se conmutan los carretes de la pluma (1) y el brazo (1).
Al mismo tiempo, el aceite presurizado separado del trayecto interno de pilotaje del lado de la pluma (1) se alimenta desde
el puerto Pa8 hasta el puerto Pbu y el carrete del orificio variable de prioridad de rotación se cambia al lado izquierdo.
el conducto paralelo a los carretes de la pluma (2) y el brazo (1).
Debido a que el carrete del orificio variable de la prioridad de rotación del conducto paralelo se mueve, se libera la
restricción en el caudal para el brazo y el aceite fluye a través del carrete del brazo (1) y en el lado inferior del cilindro
del brazo. Esto suaviza el movimiento de las operaciones de la entrada del brazo.
El aceite de retorno del lado del vástago del gato del brazo pasa a través de la válvula de retención de la carga y el
carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
el conducto paralelo al carrete de la pluma (1).
La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la válvula de retención de la carga y en el lado
inferior del cilindro de la pluma y lleva a cabo la elevación de la pluma.
El aceite de retorno del lado de la barra del gato de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al
1. Cilindro del brazo 18. Orificio variable de prioridad de

2. Brazo (entrada) rotación
3. Brazo (salida) 19. Brazo (2)
4. Pluma (arriba) 20. Comprobación de la válvula de
5. Pluma (abajo) retención de la carga de la pluma
6. Válvula de amortiguación 21. Pluma (1)
7. Válvula de control remoto (pluma, 22. Cilindro de la pluma
cuchara) 23. Sensor de presión piloto de
8. Válvula de control remoto (brazo, desplazamiento
rotación) 24. Sensor de presión piloto de la parte
9. Bloqueo de palanca superior
10. Válvula de sobrealimentación 25. Interruptor de bloqueo de la palanca de
11. Electroválvula de 5 vías la consola
12. Brazo (1) 26. Visualización del monitor
13. Pluma (2) 27. Potencia máx.
14. Carrete de la válvula de retención de la 28. Ordenador A
carga del brazo 29. Sensor de presión P1
15. Comprobación de la válvula de 30. Sensor de presión P2
retención de la carga de la pluma 31. Bomba hidráulica
16. Válvula de descarga de regeneración 32. Comprobar
17. Válvula de control 33. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-29
Circuito de elevación de la pluma (combinado pluma arriba + entrada de brazo)
22
DR1
T1 T2
1 17
14 15
16
ps1 Pn1 T3 T7
Pn2
P3
ps2
1
19
A5
B5
p
pb9
pb5''
pa9
6 2 3 4 5 pa5 20
12
pc3' A8
pc3
pbu B8
pb8
pa8
pb4
p
pa4
B7
A3 A7 21
LEFT CLOSE
13 pa3
OPEN
pa7
C V T G I Q K M O
A E B2 B6
A2 A6
pb6
pa2
ON
P4 pa6
A1 DR3
T BACKWARD
pb1
FORWARD
pa1
T5
T4
7
BOOM BUCKET P1 PT P2
OPEN CLOSE 23 24
2 3 1
4
4 32
5 8 9
B T
2-STAGE TRAVEL
C1
T 25 29 30 33 32
P
C3
3
ONOMY A1 A2 A3
26
10 C4 27 28
ARM
SWING
C5
C2
2
4 3 1
31
11
2 3
RST-04-04-001l

Copyright ©
8020-30
3. Circuito de regeneración de bajada de la pluma
Moviendo la válvula de control remoto para el lado de pluma abajo, el aceite de la presión de pilotaje se alimenta a
través de la válvula de amortiguación al puerto Pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (1)
para abajo.
el conducto paralelo al carrete de la pluma (1).
La conmutación del carrete permite fluir al aceite en el lado de la barra del gato de la pluma y lleva a cabo la opera-
ción de bajada de ésta.
El aceite de la presión de pilotaje procedente del puerto Pb8 separado en el trayecto interno se alimenta al carrete de
la válvula de retención de carga y mueve el carrete a la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte
de la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención
de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado inferior del gato de la pluma pasa a través de la válvula de retención de la carga y se
mide por el orificio de regeneración del carrete de la pluma (1).
A través de éste, el aceite de retorno mantiene abierta la válvula de retención del carrete y se regenera en el lado del
vástago del gato. Cuanto más baja sea la presión de carga del lado del vástago del cilindro, mayor será la cantidad
de regeneración.
Cuando sube la presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de retención y el aceite de retorno
de la parte inferior del gato pasa a través del carrete de la pluma (1) sin regeneración y vuelve al depósito de aceite
hidráulico.
Puesto que el circuito está configurado de forma que incluso si el carrete de la pluma (1) está a carrera completa, se
genera una presión de control negativa por el conducto de purga de derivación del centro y la bomba no descarga
todo el caudal, y puesto que lo que falta se rellena con regeneración, se puede emplear eficazmente el rendimiento
del motor.
1. Comprobación de la válvula de 13. Electroválvula de 5 vías

retención de la carga de la pluma 14. Válvula de control
2. Comprobar 15. Sensor de presión P2
3. Refrigerante 16. Bomba hidráulica
4. Sensor de presión P1 17. Gato de la pluma
5. Orificio 18. Pluma (1)
6. Purga 19. Sensor de presión piloto de
7. Válvula de amortiguación desplazamiento
8. Pluma (arriba) 20. Sensor de presión piloto de la parte
9. Pluma (abajo) superior
10. Válvula de control remoto (pluma, 21. Interruptor de bloqueo de la palanca de
cuchara) la consola
11. Bloqueo de palanca 22. Visualización del monitor
12. Válvula de sobrealimentación 23. Ordenador A
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-31
Circuito de regeneración de bajada de la pluma
17
14
1
1 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
A8 Details pcc
A5 prs2
B8 pb5'
ARM(2)
pb9
pa9
pa5
pb8
A8
B8
8
pb8
2
pb4 pa8
To tank line
pa4
To A2 pump 6 B3
B7
A7
18
A3
5 pb7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRAVEL(R) A6
7 8 9 pb2
pa2
BACKWARD pb6
P4
FORWARD pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1
T4 T5
P1 PT PA PH P2
19 20
2
10 11
B T
C1
4 15
P T 21 3 2
P
C3
A1 A2 A3
22
BOOM BUCKET
12 C4
23
C2 SWING BRAKE C5
OPEN CLOSE
4 3 1
2 16
13
9 8
RST-04-04-001m

Copyright ©
8020-32
4. Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada
Accionando la válvula de control remoto hasta el lado inferior de la pluma de una vez, incluso si el carrete de la pluma
recorre toda su carrera, se genera presión de control negativa por el conducto de purga de circunvalación del centro
y en el circuito la bomba hidráulica no descarga el caudal completo, por lo que se restringe la generación de alta pre-
sión se y se reduce la inclinación de la unidad principal.
Puesto que la falta de cantidad de aceite se compensa por el circuito de regeneración, se puede usar eficazmente el
rendimiento del motor.
1. Comprobación de la válvula de retención de la carga

2. Comprobar
3. Refrigerante
4. Purga
6. Pluma (arriba)
7. Pluma (abajo)
15. Gato de la pluma
16. Pluma (1)
21. Ordenador A
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-33
Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada
15
12
1
ps1 Pn1 T3 T6 DR1
1 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
A8 Details pcc
A5 prs2
B8 pb5' pb9
pa9
pa5
pb8
A8
B8
8
pb8
pb4 pa8
To tank line
pa4
To A2 pump 4 B3
B7
A7
16
A3
pb7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRA A6
5 6 7 pb2
pa2
BACKWARD pb6
P4
pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T4 T5
A C V T E I Q K M O
G P1 PT P H P2
2
17 18
8 2
B T 9
C1
22 13
P T 19 3 2
P
C3 OMY A1 A2 A3
10 20
C4
BOOM BUCKET
21
C2 SWING BRA C5
OPEN CLOSE
2 4 3 1
14
11
7 6
RST-04-04-001n

Copyright ©
8020-34
5. Circuito de la válvula de retención de carga de la pluma bajada
Cuando la palanca de funcionamiento de la pluma de la válvula de control remoto está en punto muerto, el aceite del
lado inferior del gato de la pluma se sella por la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el
carrete principal y la caída natural de la pluma.
través de la válvula de amortiguación al puerto Pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma para
abajo.
el conducto paralelo a la pluma (1).
La conmutación del carrete permite fluir al aceite en el lado inferior del cilindro de la pluma y lleva a cabo la operación
de bajada de ésta.
la válvula de retención de carga y mueve el carrete a la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte
de la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención
de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado de la parte inferior del gato de la pluma pasa a través de la válvula de retención de la
carga y el carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
1. Comprobación de la válvula de retención de la carga de la pluma

2. Carrete de la válvula de retención de carga
4. Pluma (arriba)
5. Pluma (abajo)
11. Comprobar
12. Refrigerante
13. Gato de la pluma
14. Pluma (1)
19. Ordenador A
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-35
Circuito de la válvula de retención de carga de la pluma bajada
13
10
2 ps1 Pn1 T3 T6 T7 DR1

1 T1 T2
2
Pn2
P3
ps2
1 pcc
Details A5 prs2
A8 pb5' pb9
pa9
pa5
B8
BOOM(1)
DOWN A8
pb8 B8
8
pb8
8
pb4 pa8
pa4
B3
B7
A7
14
A3
pb7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRA A6
3 4 5 pb2
pa2
BACKWARD pb6
P4
FORWARD pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1
T4 T5
P1 PT P H P2
2
15 16
6 11
B T
7
C1
20 21
P 17 11
T
12
P
C3 NOMY A1 A2 A3
8 18
BOOM BUCKET
C4 19
SWING BR
OPEN CLOSE C2 C5
4 3 1
2 22
9
5 4
RST-04-04-001o

Copyright ©
8020-36
Circuito de segunda pluma
1. Circuito de abertura de segunda pluma (simple)
Accionando la válvula de control remoto de la segunda pluma hacia el lado cerrado de ésta, el aceite de la presión de
pilotaje se alimenta al puerto par1 de la válvula de control y pone el carrete de la segunda pluma por el lado cerrado.
Al mismo tiempo, el aceite de la presión de pilotaje separado antes del puerto par1 conmuta el carrete de la válvula
de retención.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control, pasa por el con-
ducto paralelo y se alimenta al 2ndo carrete.
Conmutando el 2ndo carrete, el aceite descargado se alimenta por el fondo del cilindro (cilindro de posición) de la
2nda pluma para accionar la 2nda pluma por el lado cerrado.
Conmutando el carrete de la válvula de retención, se somete la cámara del resorte de la chapaleta a la presión del
depósito y se abre la chapaleta bajo el efecto del diafragma. El aceite de retorno de la cabeza del cilindro (cilindro de
posición) de la 2nda pluma entra en el puerto B de la válvula de retención y vuelve al depósito de aceite hidráulico
por el puerto A y el carrete de la 2nda pluma.
2. Válvula de control remoto (segunda pluma)
7. Válvula de retención
13. Comprobar
14. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-37
Circuito de abertura de segunda pluma (simple)
BR1 B
AR1
A
1
par1
T1 T2
7
2
13
pb5
14
13
10 11
P A
9 a2 a1 12
a6 a6
4
B T
2-STAGE TRAVEL
C1
P
2-STAGE RELIEF
8
C3
ECONOMY
PT PA P2
C4
C2 SWING BRAKE C5 B4 B3 A3
5 6
3
RD04005-001

Copyright ©
8020-38
2. Circuito de cierre de segunda pluma (simple)
Accionando la válvula de control remoto de la segunda pluma hacia el lado de abertura de ésta, el aceite de la pre-
sión de pilotaje se alimenta al puerto pbr1 de la válvula de control y pone el carrete de la segunda pluma por el lado
de abertura.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 se alimenta desde el puerto P2 de la válvula de control a través
del conducto paralelo y se alimenta al 2ndo carrete.
Conmutando el 2ndo carrete, el aceite descargado se alimenta al puerto A de la válvula de retención desde el puerto
BR1 de la válvula de control, abre la chapaleta y fluye por el lado del vástago del cilindro (cilindro de posición) de la
2nda pluma para accionar la 2nda pluma por el lado de abertura.
El aceite de retorno del fondo del cilindro de la 2nda pluma pasa por el 2ndo carrete y vuelve al depósito de aceite
hidráulico.
2. Válvula de control remoto (segunda pluma)
13. Comprobar
14. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-39
Circuito de cierre de segunda pluma (simple)
BR1 B
AR1
A
1 pbr1
T1 T2
7
2
13
pb5
14
13
10 A2
11
B P
9 a2 a1 12
a6 a6
4
B T
2-STAGE TRAVEL
C1
P
2-STAGE RELIEF
8
C3
ECONOMY
PT PA P2
C4
C2 SWING BRAKE C5 B4 B3 A3
5 6
3
RD04005-002

Copyright ©
8020-40
Circuitos del brazo
1. Circuito de salida del brazo
través de la válvula de amortiguación al puerto Pa5 y puerto Pa9 de la válvula de control y se conmutan los carretes
de los brazos (1) y (2) por el lado abierto.
el conducto de circunvalación del centro al carrete del brazo (1).
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control, fluye desde el con-
ducto de circunvalación del centro y a través del conducto de mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se
mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1).
La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la válvula de retención de la carga y en el lado del
vástago del gato del brazo, llevando a cabo la operación de salida del brazo.
El aceite de retorno del lado inferior del gato del brazo pasa a través de los carretes de los brazos (1) y (2) y vuelve al
1. Gato del brazo

2. Brazo (salida)
3. Brazo (entrada)
10. Comprobación de la válvula de retención de la carga
11. Brazo (1)
12. Brazo (2)
17. Potencia máx.
18. Ordenador A
22. Comprobar
23. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-41
Circuito de salida del brazo
9
10
ps1 Pn1 T3 T7 DR1 T1 T2
2
1 Pn2
P3
ps2
pcc
A5 prs2
ARM(2)
pb5' pb9
B5 pb5 pa9
pa5
11
pc3' A8 12
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
G
pb3 LEFT CLOSE pb7
pa3 RIGHT OPEN pa7
B2 B6
A2 A6
ON
pb2 BACKWARD pb6
pa2 BREAKER
P4 ON
pa6
B1
DR3
2 3 A1
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T5
24 T4
34.3MPa at 126L/min
37.3MPa at 108L/min
P1 PT PA PH P2
2
13 14
5 22
B T 6
P T
C1
2-STAGE TRAVEL 19 20
15 23 22
P
C3
CONOMY A1 A2 A3
16
ARM SWING 7 C4 17 18
LEFT RIGHT
3 1
2 4 C2
C5
21
2 3
8
RST-04-04-001p

Copyright ©
8020-42
2. Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo
Moviendo la válvula de control remoto para el lado de la entrada del brazo, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pb5 y puerto Pb9 de la válvula de control y se conmutan los
carretes de los brazos (1) y (2) para el lado de entrada.
La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el lado inferior del gato del brazo y lleva a cabo la ope-
ración de entrada del brazo.
la válvula de retención de carga y mueve el carrete a la derecha.
De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del
depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre
la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado de la barra del gato del brazo pasa a través de la válvula de retención de la carga y el
carrete del brazo (1) y se mide por la válvula de descarga de regeneración forzada.
A través de ésta, el aceite de retorno mantiene abierta la válvula de retención del carrete del brazo (1) y se regenera
forzadamente en el lado inferior del cilindro, asegurando que la velocidad del brazo para los trabajos de excavación
de lechos, etc.
Cuando sube la presión de carga inferior del cilindro, la válvula de descarga de regeneración forzada se conmuta
para el lado del orificio grande y la abertura se hace mayor.
A través de éste, la válvula de retención del carrete se cierra y el aceite de retorno del lado de la barra del gato
vuelve al depósito de aceite hidráulico a través del carrete del brazo (1) y la válvula de descarga de regeneración for-
zada sin regenerarse.
1. Carrete de la válvula de retención de 15. Válvula de control

carga 16. Gato del brazo
2. Comprobación de la válvula de 17. Brazo (1)
retención de la carga 18. Brazo (2)
3. Refrigerante 19. Sensor de presión piloto de
4. Comprobación de la regeneración desplazamiento
5. Orificio grande 20. Sensor de presión piloto de la parte
6. Orificio pequeño superior
7. Válvula de descarga de regeneración 21. Interruptor de bloqueo de la palanca de
forzada la consola
8. Brazo (entrada) 22. Visualización del monitor
9. Brazo (salida) 23. Potencia máx.
10. Válvula de amortiguación 24. Ordenador A
11. Válvula de control remoto (brazo, 25. Sensor de presión P1
rotación) 26. Sensor de presión P2
12. Bloqueo de palanca 27. Bomba hidráulica
13. Válvula de sobrealimentación 28. Comprobar
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-43
Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo
1 2
1 T1 T2
2
Details Pn2
2 P3
ps2
pcc
A5
A5 B5 p
pb9
pb5'
B5 pb9
pb5 pa5
pb5'
pb5 IN pc3' A8
18
B8
pa5 OUT 17
pc3
pbu
4 pb4
M(2)
16 pa4
7 B3
B7
A7
A3
6 pb3 LEFT
G
CLOSE pb7
pa3 OPEN pa7
5
B2 B6
A2 A6
ON
pb2 pb6
BREAKER
P4 ON
pa6
8 9 B1
DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T4 T5
34.3MPa at 126L/min
15 37.3MPa at 108L/min
P1 PT PA PH P2
2
19 20
11
28
B T
12
P T C1 2-STAGE TRAVEL 25 26
21 3 28
P
C3 CONOMY A1 A2 A3
22
ARM SWING 13 C4
23 24
LEFT RIGHT
T
4 3 1 C2 C5
2
27
8 9 14
RST-04-04-001q

Copyright ©
8020-44
3. Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo
Cuando la palanca de funcionamiento del brazo de la válvula de control remoto está en neutro, el aceite del lado del
vástago del gato del brazo se sella por la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el carrete
principal y la caída natural del brazo.
Moviendo la válvula de control remoto para el lado de la entrada del brazo, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pb5 y puerto Pb9 de la válvula de control y se conmutan los
carretes de los brazos (1) y (2) para el lado de entrada.
La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el lado inferior del gato del brazo y lleva a cabo la ope-
ración de entrada del brazo.
la válvula de retención de carga y mueve el carrete a la derecha. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de
la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención de
la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado del vástago del gato del brazo pasa a través de la válvula de retención de la carga y el
carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
1. Carrete de la válvula de retención de 13. Brazo (1)

carga 14. Brazo (2)
2. Comprobación de la válvula de 15. Sensor de presión piloto de
retención de la carga desplazamiento
3. Refrigerante 16. Sensor de presión piloto de la parte
4. Brazo (entrada) superior
5. Brazo (salida) 17. Interruptor de bloqueo de la palanca de
6. Válvula de amortiguación la consola
7. Válvula de control remoto (brazo, 18. Visualización del monitor
rotación) 19. Potencia máx.
8. Bloqueo de palanca 20. Ordenador A
9. Válvula de sobrealimentación 21. Sensor de presión P1
10. Electroválvula de 5 vías 22. Sensor de presión P2
11. Válvula de control 23. Bomba hidráulica
12. Gato del brazo 24. Comprobar
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-45
Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo
1 2
1 T1 T2
2
Details Pn2
2 P3
ps2
pcc
A5
A5 B5
pb5'
pb5' p
pb9
pb9
B5 pa5
pb5'
pb5 IN pc3' A8
14
B8
pa5 OUT 13
pc3
pbu
M(2)
pb4
12 pa4
B7
B3
A3 A7
G
pb3 LEFT CLOSE pb7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 A6
ON
pb2 pb6
BREAKER
P4 ON
pa6
4 5 B1
DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T4 T5
34.3MPa at 126L/min
11 37.3MPa at 108L/min
P1 PT PA PH P2
2
15 16
7
24
8
B T
P 21
T C1 2-STAGE TRAVEL
22
17 3 24
P
C3 CONOMY A1 A2 A3
18
ARM SWING 9 C4
19 20
LEFT RIGHT
T
4 3 1 C2 C5
2
23
4 5 10
RST-04-04-001r

Copyright ©
8020-46
Circuitos de la cuchara
1. Circuito de abertura de la cuchara
Moviendo la válvula de control remoto para el lado abierto de la cuchara, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pa7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la
cuchara para el lado abierto.
el conducto paralelo al carrete de la cuchara.
La conmutación del carrete permite fluir al aceite en el lado de la barra del cilindro de la cuchara y lleva a cabo la
operación de abrirla.
El aceite presurizado del lado inferior del gato de la cuchara pasa a través del carrete y vuelve al depósito de aceite
hidráulico.
2. Cuchara (cierre)
3. Cuchara (abertura)
9. Cuchara
10. Gato de la cuchara
15. Potencia máx.
16. Ordenador A
20. Comprobar
21. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-47
Circuito de abertura de la cuchara
pa1 pn1 T3 T6 T7 DR1 T1 T2

2
Pn2
P3
ps2
pcc
A5 prs2
B5
ARM(2) pb9
pb5'
pb5 pa9 10
pa5
pc3' A8
pc3 B8
pbu
pb8
pa8
pb4
pa4
B3
B7
A3
pb3
G
CLOSE pb7
p
A7
pa3 OPEN pa7
p
B2 B6
A2 A6
pb2 BACKWARD pb6 9

pa2
P4 ON
FORWARD pa6
1 B1
A1 DR3
2 3 pb1 BACK
-WARD
WARD
B D R F H J S L N U P pa1 FORWARD
T4 T5
P1 PT PA
A P2
2
11 12
A C V T E G I Q K M
O
20
4 5
B T
P T
C1
13 17 18 20
21
P
C3
ECONO A1 A2 A3
BOOM BUCKET
14
6 C4 15 16
DOWN UP
2 4 3 1 SWING BRAKE
C5
C2
19
3 2 7
RST-04-04-001s

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8020-48
2. Circuito de regeneración de cierre de la cuchara
Moviendo la válvula de control remoto para el lado cerrado de la cuchara, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta a través de la válvula de amortiguación al puerto Pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la
cuchara para el lado cerrado.
el conducto paralelo al carrete de la cuchara. La conmutación del carrete permite fluir al aceite en el lado inferior del
cilindro de la cuchara y lleva a cabo la operación de cerrarla.
El aceite del lado de la barra del gato de la cuchara pasa a través del orificio de regeneración del carrete de la
cuchara. A través de éste, el aceite de retorno mantiene abierta la válvula de retención del carrete y se regenera en
el lado inferior del gato. Cuanto más baja sea la presión de carga del lado del vástago del cilindro, mayor será la can-
tidad de regeneración. Cuando sube la presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de reten-
ción y el aceite de retorno de la parte inferior del gato pasa a través del carrete de la cuchara sin regeneración y
1. Comprobación de la regeneración
2. Refrigerante
3. Orificio
5. Cuchara (cierre)
12. Cuchara
13. Gato de la cuchara
18. Potencia máx.
19. Ordenador A
23. Comprobar
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-49
Circuito de regeneración de cierre de la cuchara
11

2
Pn2
P3
ps2
1 pcc
Details A5 39.2MPa at 20L/min prs2

B5
B7 ARM(2) pb9
pb5'
pa9 13
A7
BUCKET pc3' A8
CLOSE pb7 pc3 B8

pbu
pb8
OPEN pa7 pb4

pa8
pa4
B3
B7
A3
A7
p
pb7
pa3 OPEN pa7
3 B2 B6
A2
ION
TRAVE A6
1
12
pb2 BACKWARD pb6
pa2
ON
FORWARD pa6
4 A1 DR3
5 6 pb1 BACK
-WARD
WARD
B D F H J S L N U P
pa1 FORWARD
T4 T5
PH
P1 PT PA P2
14 15
7 23
B T
8
P T C1 2-STAGE TRAVEL
16 20 21 23
2
P
C3
A1 A2 A3
3
BUCKET
17
9
C4
18 19
UP
2 4 C2 SWING BRAKE C5
1
6 22
5 10
RST-04-04-001t

Copyright ©
8020-50
Circuitos de control negativo
1. Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado)
Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en punto muerto, el aceite descargado
desde las bombas hidráulicas A1 y A2 pasa desde los puertos P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto
de circunvalación del centro y a través de la válvula de descarga variable del control negativo más aguas abajo y
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A3 entra en el puerto P del bloque de 5 electroválvulas, fluye a tra-
vés de la electroválvula de ahorro de energía, alimenta a la puertos Pn1 y Pn2 de la válvula de control y mantiene la
válvulas de descarga de control negativo P1 y P2 a la presión establecida de 25,5 bar / 2,55 MPa.
El aceite de la presión de control negativo separado desde el conducto de circunvalación del centro se alimenta
desde los puertos Ps1 y Ps2 a los puertos Pi1 y Pi2 de la bomba hidráulica, mueve la revolución de la inclinación de
la bomba al lado de flujo bajo y reduce el caudal de descarga.
1. Descarga de control negativo P1

2. Descarga de control negativo P2
4. Sensor de presión del piloto de desplazamiento
5. Sensor de presión de pilotaje de la parte superior
6. Ordenador A
9. Ahorro de energía
18. Comprobar
19. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea de control negativo
Línea eléctrica

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8020-51
Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado)
1 2
2
Pn2 7
P3
8
ps2
p
B T
pcc
C1 2-STAGE TRAVEL
A5 39.2MPa at 20L/min
B5
ARM(2) pb9
pb5'
pa5 P
C3
2-STAGE RELIE 9
pc3'
pc3
A8
B8
3
pbu C4
WN
UP
18
pb4 C5
C2 SWING BRAKE
pa4
min B7
B3
A7
A3
pb3 LEFT CLOSE pb7 10 19 18

pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 A6
pb2 pb6
pa2
P4 ON
pa6
B1
DR3
12
pb1 BACK
-WARD
WARD A1 Psv a4 A2
pa1 FORWARD 11 13 14
T5
a1
T4 (FRONT) (REAR)
34.3MPa at 126L/min
37.3MPa at 108L/min
PH
P1 PT P2
Pi1 a7 a8 Pi2
4 5
Servo piston Servo piston

6
High Low Low High
P1 Flow Flow P2
M
Dr
16 B1
a3
A3
17 B3
RST-04-04-001u

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8020-52
2. Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado)
La finalidad de este control es reducir el consumo de combustible durante los tiempos de espera al reducir la contra-
presión para la señal de control negativo.
Cuando la válvula de control remoto está ajustada en punto muerto, la señal de estado sin funcionar entra en el orde-
nador A desde el sensor de presión de pilotaje del lado superior y el sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
instalado en los puertos PT y PA de la válvula de control. Después de aproximadamente un segundo, la electrovál-
vula de ahorro de energía se activa por la salida de la señal del ordenador A.
El aceite presurizado desde los puertos Pn1 y Pn2 de la válvula de descarga de control negativo de la válvula de
control pasa a través de la electroválvula de ahorro de energía y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Por tanto, la presión establecida de la válvula de descarga de control negativo se conmuta a presión baja para redu-
cir más la presión de descarga de las bombas A1 y S2.
Con el sistema funcionando de esta forma, se corta la señal de control negativo y aumenta el volumen descargado
de la bomba P1 y P2.
El aceite descargado de la bomba de pilotaje A3 entra en el puerto P del bloque de 5 electroválvulas, fluye a través
de la electroválvula de ahorro de energía, se alimenta al puerto P2 de la bomba hidráulica desde el puerto C5,
mueve la revolución de la inclinación de la bomba al lado del caudal mínimo y reduce la descarga de caudal.
Al mismo tiempo, el aceite descargado desde la bomba de pilotaje A3 se alimenta al puerto P1 de la bomba hidráu-
lica por la señal procedente del ordenador A para la válvula proporcional de restricción de caudal P1 de la bomba
hidráulica, mueve la revolución de la inclinación de la bomba del lado A1 al lado de caudal mínimo y reduce el caudal
de descarga.
4. Ordenador A
16. Comprobar
17. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-53
Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado)

2
Pn2 5
P3
6
p
ps2
B T
pcc
C1
A5 39.2MPa at 20L/min prs2
B5
ARM(2)
pb5'
pb5 OUT
pa5 P
C3
2-STAGE RELIEF 7
pc3'
pc3
A8
B8
1
pbu C4
UP
pb8
pa8
16
pb4
C2 SWING BRAKE C5
pa4
B7
B3
A3 A7
pb3 LEFT CLOSE pb7 8 17 16

pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRAVEL(R) A6
pb6
pa2
pa6
B1
A1 DR3
AVEL(L)
pb1 BACK
-WARD
WARD A1 Psv a4 A2
pa1 FORWARD 9 12
10 a1 a2
11
T4 T5
(FRONT) (REAR)
37.3MPa at 108L/min
PH
P1 PT P2
Pi1 a7 3 a8 Pi2
2 3
4
Low flow Low flow
P1 P2
M
Dr
14 B1
a3
A3
15 B3
RST-04-04-001v

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8020-54
3. Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado)
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de la cuchara cerrada.

El aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control, alimenta al carrete de
la cuchara, fluye en el lado inferior del cilindro de ésta debido a la conmutación de la cuchara y lleva cabo la opera-
ción de cerrarla.
Al mismo tiempo, se detecta la señal del sensor de la presión de pilotaje del lado superior y a través de la salida de la
señal procedente del ordenador A para desactivar la electroválvula de ahorro de energía, la presión de pilotaje entra
en la válvula de descarga de control negativo y la presión alcanza el valor establecido de 25,5 bar / 2,55 MPa.
Debido a que cambia el carrete de la cuchara y a que se corta el aceite presurizado en la circunvalación del centro,
se elimina el aceite de la presión de control negativo de la bomba Pi2 procedente del puerto Ps2, la inclinación de la
revolución de la bomba se mueve al lado de aumento y aumenta el caudal.
Igualmente, se baja la corriente del comando para la válvula proporcional de control de caudal de la bomba P1 y se
corta el aceite presurizado procedente de la bomba hidráulica A3, pero la presión de control negativo se alimenta
desde el puerto Ps1 de la válvula de control al puerto Pi1 para reducir el volumen descargado de la bomba hidráulica
A1.
5. Cuchara (cierre)
7. Cilindro de la cuchara
8. Ordenador A
20. Comprobar
21. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-55
Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado)

2
Pn2
P3 11 10
ps2
pcc B T
A5 39.2MPa at 20L/min prs2 C1 2-STAGE TRAVEL
B5
ARM(2) pb9
pb5'
pb5 OUT pa9 7
pa5
P
pc3' A8
C3
2-STAGE RELIEF
12
pc3 B8
pbu
UP
pb8
pa8
C4 20
pb4
pa4 C2 C5
B3
B7
A3
pb3 LEFT CLOSE

A7 21 20
pa3 RIGHT OPEN pa7 13
B2 B6
A2 TRAVEL(R) A6
pb6
pa2
pa6
B1
A1 DR3
AVEL(L)
pb1 BACK
A1 Psv a4 A2
-WARD
WARD
15
pa1 FORWARD
14 17
T4 T5
a1 a2
MAIN RELIEF V. 8 (FRONT) (REAR)
37.3MPa at 108L/min
PH
16
P1 PT P2
2 3 Pi1 a7 a8 Pi2
1
Servo piston
Low flow High flow

4 9 P1 P2
5 6 M
P T
Dr
B D R F H J S L N U P 18 B1
a3
A3
BUCKET 19
B3
DOWN
A C V T E G I Q K M O 2 4 3
1
6
5 RST-04-04-001w

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8020-56
Circuitos de potencia (CV) aumentados
1. Circuito de potencia (CV) aumentado del brazo
Para la operación de entrada del brazo, se saca la señal de potencia aumentada para la válvula proporcional de con-
trol de potencia de la bomba desde el ordenador A mediante la señal de entrada del sensor de presión de pilotaje del
brazo y las señales de entrada de los sensores de presión P1 y P2.
El volumen descargado de la bomba hidráulica aumenta mediante la señal de potencia aumentada para la válvula
proporcional de control de potencia procedente del ordenador A.
1) Condiciones en las que se introduce el control de potencia aumentado de la entrada del brazo
• Presión de pilotaje de la entrada del brazo 5 bar / 0,5 MPa o superior (operación de entrada del brazo)
• P1 + P2 ≥ 450 bar / 45 MPa
2) Condiciones en las que finaliza el control de potencia aumentado de la entrada del brazo
• Presión de pilotaje de la entrada del brazo 3 bar / 0,3 MPa o inferior (fin de la operación de entrada del brazo)
• P1 + P2 ≤ 450 bar / 45 MPa
Cualquiera que se produzca.
1. Brazo (entrada) 14. Sensor de presión piloto de la parte

2. Brazo (salida) superior
4. Válvula de control remoto (brazo, la consola
rotación) 16. Visualización del monitor
5. Bloqueo de palanca 17. Ordenador A
6. Válvula de sobrealimentación 18. Sensor de presión del control negativo
7. Electroválvula de 5 vías N1
8. Gato del brazo 19. Sensor de presión P1
9. Sensor de presión de pilotaje del brazo 20. Sensor de presión P2
10. Válvula de control 21. Sensor de presión del control negativo
11. Brazo (1) N2
12. Brazo (2) 22. Bomba hidráulica
13. Sensor de presión piloto de 23. Comprobar
desplazamiento 24. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-57
Circuitos de potencia (CV) aumentado del brazo
10
T3 T6 T7 DR1
1 T1 T2
2
8 ps1 Pn1
Pn2
P3
ps2
11 pcc
A5 prs2
B5
1 2 pb5'
p
pb9
pb9
pb5
9
A8
1
12
B8
pb8
pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
3 A2
TION
TRAVE A6
4 pa2
BACKWARD pb6
P4
P T pa6
23
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD 24 23
T4 T5
ARM
2 4 3 1 P1 PT PA PH P2
13 14
1 2
P1 Psv P2
5
a4
20
B T
19 21
C1 2-STAGE TRAVEL a1 a2
(FRONT) (REAR)
15
P 18
C3 Pi1 a7 a8 Pi2
16
C4
17
6 C5
C2 SWING BRAK P2
High flow
7 P1 High flow A3
M a3
Dr
22
B1
RST-04-04-001x

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8020-58
2. Circuito de potencia aumentado de desplazamiento
Para el funcionamiento solo con desplazamiento, se saca la señal de potencia aumentada para la válvula proporcio-
nal de control de potencia de la bomba hidráulica desde el ordenador A mediante la señal de entrada del sensor de
presión de pilotaje del desplazamiento.
El volumen descargado de la bomba hidráulica aumenta mediante la señal de potencia aumentada para la válvula
proporcional de control de potencia procedente del ordenador A.
[1] Condiciones en las que se introduce el control de potencia aumentado de desplazamiento
Presión de pilotaje de desplazamiento 5 bar / 0,5 MPa o superior.
Modo SP
[2] Condiciones en las que finaliza el control de potencia aumentado de desplazamiento
Presión de pilotaje de desplazamiento 3 bar / 0,3 MPa o inferior.
Modo AUTO, modo H
1. Motor de desplazamiento
8. Ordenador A
18. Comprobar
19. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-59
Circuito de potencia aumentado de desplazamiento

2
Pn2
P3
9 ps2
pcc
A5 prs2
Pm1 Ps Ps
s Pm2
B5
ARM(2) b9
pb5'
a9
pa5
T1 8
8
P2 b8
RED
pa8
pb4
P1
pa4
B7
B3
A3 A7
Pm2 Pm1 pb3 CLOSE pb7

pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2
A6
20 21 22 23 pb2
BREAKER
BACKWARD pb6
P4 ON 1
11
TRAVEL(L) TRAVEL(R)
1 B1
FORWARD
pa6
A1 pb1 BACK DR3
-WARD
WARD
pa1
T4 T5
2 10
P1 PT P2
1 T 3
P 2 4 12
Psv
P1 a4 P2
14
13 16
3 4 6 a1 a2
B T (FRONT) (REAR) 18
C1
15
P Pi1 a7 a8 Pi2 19 18
C3
ECONOMY
C4
7 P2
C5
C2 SWING BRAKE High flow
5 8 P1 High flow A3
M a3
Dr
17 B1
RST-04-04-001y

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8020-60
Otros circuitos
1. Circuito del amortiguador
A modo de ejemplos, esta sección explica los casos cuando se lleva a cabo una operación de salida de brazo,
cuando se detiene y cuando continúa con una operación de entrada de brazo.
(1) Operación de salida de brazo
Cuando se lleva a cabo una operación de salida de brazo con la válvula de control remoto, el aceite de la presión de
pilotaje entra desde el puerto 2 de la válvula de control remoto en la válvula de amortiguación, empuja la válvula de
retención interna y se alimenta en los puertos Pa5 y Pa9 de la válvula de control.
Al mismo tiempo, se cambia a la izquierda el carrete de la válvula de amortiguación.
El aceite del lado de la entrada del brazo empujado desde los puertos Pa9 y Pb5 de la válvula de control pasa desde
el puerto B de la válvula del amortiguador a través del carrete del amortiguador conmutado a la izquierda y vuelve al
En este momento, el aceite calentado desde la línea de retorno entra en la válvula de control remoto a través del
carrete del amortiguador desde el puerto R de la válvula del amortiguador y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Así se mejora el rendimiento del calor.
1. Brazo (entrada)
2. Brazo (salida)
3. Carrete de amortiguación
4. Orificio
11. Brazo (1)
12. Brazo (2)
15. Comprobar
16. Refrigerante
17. Válvula de cierre
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica
Línea del amortiguador

Copyright ©
8020-61
Circuito del amortiguador (operación de salida de brazo)
10
p
ps1 Pn1 T8 T3 T6 T7 DR1 T1 T2
Pn2
P3
ps2
11 prs1
A5
B5
B
39 2MPa at 20L/min
12
pb5' ARM(2) pb9
pb5
pa9
pc3' A8
pc3 B8
pbu
pb8
UP pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
pb3 CLOSE pb7

pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRAVEL( A6
ON
pb2 BACKWARD pb6
pa2
ON
FORWARD pa6
B1
1 2 6 17 A1 DR3
pb1 BACK
4 -WARD
3 pa1 FORWARD
DR4
DR2
T4
4 T5
37.3MPa at 108L/min
PT PA PH
P1 P2
5
15
B T
8
13
7 16 15
P
C3 2-STAGE RELIEF
A1 A2 A3
ARM SWING C4
LEFT RIGHT
C5
2 4 3 1 C2
9
14
1 2
RST-04-04-001z

Copyright ©
8020-62
(2) Operación de salida de brazo parada
Cuando la palanca de funcionamiento de salida del brazo de la válvula de control remoto vuelve a punto muerto, el
aceite empujado desde los puertos Pa5 y Pa9 de la válvula de control fluye al puerto D de la válvula del amortiguador
a través del orificio de éste y vuelve desde la válvula de control remoto al depósito de aceite hidráulico.
A través de este orificio, el carrete del brazo se mueve a la posición de punto muerto sin volver repentinamente, con
lo que se mejora la amortiguación.
1. Brazo (entrada)
2. Brazo (salida)
4. Orificio
10. Brazo (1)
11. Brazo (2)
14. Comprobar
15. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-63
Circuito del amortiguador (operación de salida de brazo parada)
9
p
Pn2
P3
ps2
10 prs1
A5
B5
39 2MPa at 20L/min
1
11
ARM(2) 9
pb5'
IN
a9
pc3' A8
B8
pb8
UP pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
pb3 pb7
pa3 pa7
B2 B6
A2 TRAVEL(R A6
N
BACKWARD pb6
pa2
FORWARD pa6
B1
1 2 5 16 A1 DR3
pb1 BACK
4 -WARD
3 pa1
DR4
DR2
T4
4 T5
37.3MPa at 108L/min
PT PA PH
P1 P2
T E G I Q K M O
A C V
14
B T
7
12
6 15 14
P
C3 2-STAGE RELIEF
ONOMY A1 A2 A3
ARM SWING C4
LEFT RIGHT
C5
2 4 3 1 C2
8
13
2
1 RST-04-04-001aa

Copyright ©
8020-64
(3) Salida de brazo => operación de entrada de brazo
Cuando la palanca está accionando todo a la vez desde la operación de salida de brazo hasta la de entrada (opera-
ción de deriva del brazo), el aceite de la presión de pilotaje se alimenta desde el puerto 4 de la válvula de control
remoto en el puerto A de la válvula del amortiguador, empuja la válvula de retención interna y alcanza los puertos
Pb5 y Pb9 de la válvula de control.
Al mismo tiempo, se cambia a la derecha el carrete de la válvula de amortiguación.
En este momento, el aceite empujado desde los puertos Pa5 y Pa9 no pasa a través del orificio del amortiguador,
sino a través del carrete del amortiguador que se ha cambiado a la derecha y vuelve al depósito de aceite hidráulico,
por lo que se mejora la respuesta.
1. Brazo (entrada)
2. Brazo (salida)
4. Orificio
10. Brazo (1)
11. Brazo (2)
14. Comprobar
15. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-65
Circuito del amortiguador (salida de brazo => operación de entrada de brazo)
9
p
Pn2
P3
ps2
10 A5 39 2MPa at 20L/min
prs1
B5
B
pb9
1
11
pb5' ARM(2)
pb5
pa9
pc3' A8
pc3 B8
pbu
pb8
UP pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
pb3 CLOSE pb7

pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRAVEL( A6
N
pb2 BACKWARD pb6
pa2
ON
FORWARD pa6
B1
1 2 5
A1 DR3
pb1 BACK
4 -WARD
3 pa1 FORWARD
DR4
DR2
T4
4 T5
37.3MPa at 108L/min
PT PH
P1 PA
P2
C E G I Q K M O
A V T
14
7
B T
12
6 15 14
P
C3 2-STAGE RELIEF
A1 A2 A3
ARM SWING C4
LEFT RIGHT
C5
2 4 3 1 C2
8
13
1
2
RST-04-04-001ab

Copyright ©
8020-66
2. Circuito de calor (palanca en neutro)
La línea de pilotaje está equipada con un circuito de calor para evitar el retraso en la respuesta a bajas temperaturas.
Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en punto muerto, el aceite descargado
desde las bombas hidráulicas A1 y A2 pasa desde los puertos P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto
de circunvalación del centro y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
El aceite presurizado procedente del puerto T8 de la válvula de control se alimenta al puerto R de la válvula del
amortiguador y vuelve a través del carrete del amortiguador al depósito de aceite hidráulico.
Al circular el aceite dentro del carrete del amortiguador, sube la temperatura del aceite en la válvula de éste para
mejorar el rendimiento de calor.
1. Brazo (entrada)
2. Brazo (salida)
10. Comprobar
11. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión

Copyright ©
8020-67
Circuito de calor (palanca en neutro)
7
p
Pn2
P3
ps2
pcc
prs1
A5 39.2MPa at 20L/min prs2
B5
ARM(2) b9
pb5'
a9
pc3' 8
pc3 8
pbu
b8
pa8
pb4
pa4
B7
B3
A3 A7
CLOSE pb7
pa3 OPEN pa7
B2 B6
A2 TRAVEL( A6
ON
pb2 BACKWARD pb6
pa2
ON
FORWARD pa6
1 2 3 A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
pa1 FORWARD
DR4
DR2
T4
4 T5
P1 PT PA PH P2
A C V
T E G I Q K M O
10
11 10
5
B T
2-STAGE TRAVEL
8
P T C1
4 A1 A2 A3
C3 2-STAGE RELIEF
ARM SWING C4 9
LEFT RIGHT
C5
2 4 3 1 C2
1 2
RST-04-04-001ac

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8020-68
3. Circuito de sobrealimentación de potencia automático (cuchara cerrada)
Cuando se acciona el apero, este circuito sobrealimenta la presión de descarga principal de la válvula de control de
343 bar / 34,3 MPa a 368 bar / 36,8 MPa de acuerdo con el ratio de carga del motor y la presión de la carga hidráulica
y después termina la sobrealimentación de la presión al cabo de 8 segundos.
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de la cuchara cerrada.
Al mismo tiempo, se detecta el aceite presurizado separado del conducto interno de pilotaje y se introduce la señal
de salida del sensor de presión de pilotaje del lado superior en el ordenador A, que entenderá que este lado está fun-
cionando. Además, el ordenador A entiende que hay una sobrealimentación en la presión de la bomba principal P1 y
P2, saca la señal de activado de 24 V para la válvula de sobrealimentación y cambia la válvula, y el aceite de la pre-
sión de pilotaje se alimenta al puerto PH de la válvula de descarga principal de la válvula de control para mantener la
presión de ajuste de la descarga de sobrealimentación durante 8 segundos.
El circuito de opción no está sobrealimentado durante la operación de desplazamiento.

2. Cuchara (cerrado) la consola
3. Cuchara (abertura) 13. Potencia máx.
4. Válvula de control remoto (pluma, 14. Visualización del monitor
cuchara) 15. Ordenador A
5. Bloqueo de palanca 16. Sensor de presión P1
6. Válvula de sobrealimentación 17. Sensor de presión P2
7. Electroválvula de 5 vías 18. Bomba hidráulica
8. Válvula de control 19. Comprobar
9. Cuchara 20. Refrigerante
10. Cilindro de la cuchara
11. Sensor de presión piloto de la parte
superior
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-69
Circuito de sobrealimentación de potencia automático (cuchara cerrada)

Pn2
P3
ps2
pcc
A5 prs2
B5 ARM(2
pb5' pb9
pa9
10
A8
B8
pb8
pa8
pb4
pa4
B3
B7
pb3 CLOSE A7
pa3
3
pb7
pa7
B2 B6
A2 A6
pb2 BACKWARD pb6
BREAKER
P4 ON
FORWARD pa6
9
B1
DR3
1 2 3 pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
T4 T5
P1
PA PH P2
11
A C V E G I Q K M O
4 5 19
B T
12
16 17 20 19
P
C3
14 A1 A2 A3
6 13 15
BOOM BUCKET C4
LEFT RIGHT
C5
2 4 3 1 C2
3 2 18
7
RST-04-04-001ad

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8020-70
Circuitos Opción
1. Circuito del martillo (operación única)
Accionando la válvula de control remoto de opción para el lado del martillo, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta al puerto Pa2 de la válvula de control y cambia el carrete de opción.
del conducto paralelo y se alimenta al carrete de opción. Conmutando el carrete se permite que el aceite fluya desde
el puerto A de la válvula de descarga a través del puerto B y en el martillo.
La presión del martillo se ajusta por esta válvula de descarga.
En este momento, se detecta la señal del sensor de presión de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control
de caudal P1 de la bomba se controla por las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el caudal
de descarga.
El aceite de retorno procedente del martillo pasa a través del bloque de distribución y vuelve al depósito de aceite
hidráulico.
Debido a que el caudal que usa el martillo se puede establecer para cinco niveles en la pantalla de soporte de servi-
cio de la pantalla del monitor con la señal ON desde el interruptor del martillo en la cabina, se podrá seleccionar el
caudal de uso óptimo.
2. Bloque de distribución
3. Válvula de descarga
4. Martillo
7. Ordenador A
8. Pantalla del monitor
9. Interruptor del martillo
10. Válvula de control remoto de opción
11. Interruptor de presión de pilotaje de opción
21. Comprobar
22. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-71
Circuito del martillo (operación única)
1
Pn2
10
P3
ps2 12
pcc
A5 39 2MPa at 20L/min s2
B5 OPTION
ARM(2) 9
pb5'
9
pa5 Breaker
ON
A8
13
2 pbu
B8
B T
pb8
pa8 C1
2-STAGE TRAVEL
21
pb4
pa4
C1 C2
B7
B3
A3 A7
B P T A P 22 21
CLOSE pb7
pa3 OPEN pa7 11 C3
2-STAGE RELIEF
ECONOMY
B2 B6
A2 TRAVEL( A6 C4
ON
B A BACKWARD pb6
pa2
T C2
C5
FORWARD pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
3 14
pa1
4 T4 T5
P1 PT
PA PH
P2 16
15
5 6 17 18
(FRONT) (REAR)
8
Flow
Reduce
9 M
19 Dr
B1 20
a3
B3
RST-04-05-001a

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8020-72
2. Circuito de lanzadera (horquilla hidráulica)
A modo de ejemplo, esta sección explica el caso en el que se usa el apero de la horquilla hidráulica.
Accionando la válvula de control remoto de opción para el lado cerrado de la horquilla, el aceite de la presión de pilo-
taje se alimenta al puerto Pa2 de la válvula de control y cambia el carrete de opción para el lado cerrado.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el puerto P1 de la válvula de control, se alimenta desde
el conducto paralelo al carrete de opción, fluye en la horquilla hidráulica debido al cambio del carrete de opción y
opera para el lado cerrado.
El aceite de retorno procedente de la horquilla hidráulica pasa a través carrete de opción y vuelve al depósito de
aceite hidráulico.
2. Horquilla hidráulica
5. Pantalla del monitor
6. Ordenador A
12. Interruptor de presión de pilotaje de opción
13. Comprobar
14. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-73
Circuito de lanzadera (horquilla hidráulica)
1
2
Pn2
P3
ps2
2.55MPa at 50L/min
pcc
A5
B5
ARM(2) pb9
pb5'
pa5
pc3' A8
pc3 B8
pbu
WN
UP
pb4
pa4 11
min B7
B3 A7
A3
LEFT
pa3
3 OPEN pa7
B2 OPTION
2 A2 TRAVEL(R)
B6
A6
p
pb2 BACKWARD pb6
Fork Fork
p
pa2
P4 ON
O close open
pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWARD
C1 C2
T4 T5
B P T A
34.3MPa at 126L/min
37.3MPa at 108L/min
P1 PT PA PH P2
3 4 12
6 13
B
7
T
9
C1 2-STAGE TRAVEL
14 13
P
2-STAGE RE
C3
A1 A2 A3
C4
C5
C2 SWING BRAKE
10
8
RST-04-05-001b

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8020-74
3. Circuito combinado
(1) Control de caudal del martillo
Cuando el interruptor de la cabina se coloca en el lado del martillo, se saca la señal de activado de 24 V del ordena-
dor A para la electroválvula del interruptor de opción para conmutar la válvula.
El aceite de la presión de pilotaje fluye desde el puerto B1 de la electroválvula del interruptor de opción para el puerto
A1 y se alimenta al puerto PP de la válvula de 3 direcciones y el puerto PP de la válvula de cierre, y se conmutan las
válvulas.
Conmute siempre el selector de 2 velocidades para el lado de 1 velocidad.
Accionando la válvula de control remoto de opción para el lado del martillo, el aceite de la presión de pilotaje se ali-
menta al puerto Pa2 de la válvula de control y cambia el carrete de opción.
del conducto paralelo y se alimenta al carrete de opción. Conmutando el carrete el aceite fluye desde el puerto A de
la válvula de cierre a través del puerto B en el martillo.
La presión del martillo está establecida por la válvula de descarga en la válvula de cierre.
de descarga.
El aceite de retorno del martillo vuelve desde el puerto A1 de la válvula de 3 direcciones a través del puerto T1 y al
Debido a que el caudal de uso del martillo se puede ajustar para cinco niveles en la pantalla de soporte de servicio
del monitor, se puede seleccionar el caudal de uso óptimo.
2. Válvula de 3 direcciones
4. Martillo
6. Interruptor de presión de pilotaje superior
7. Interruptor de circuito compatible
8. Ordenador A
10. Electroválvula del conmutador de opción
21. Comprobar
22. Refrigerante
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-75
Circuito combinado (control de caudal del martillo)
11
10 13
1 B1
12
2 PP
A1
Pn2 B T
P3 B2 2-STAGE TRAVEL
C1
ps2
A
A2
A5 t 20L/min
P
B5
21
ARM(2)
ARM 2-STAGE RELIEF
C3
pb5 OUT pa9 ONOMY
pa5
C4
22 21
pc3' 39.2MPa at 20L/min A8
pc3 B8 SWING BRA C5
C2
A pbu
B
DR UP
pb4
pa4
4 T
B3 39.2M B7
A3 A7
3 PP CLOSE
pa3 OPEN pa7
B2
A2 VEL(R)
B6
A6
14 16
pb2 pb6 15 A1
pa2
P4 ON 17
pa6
18
a1 a2
5 B1
A1 DR3
(FRONT) (REAR)
OPTION pb1 BACK

-WARD
WARD
Breaker pa1 FORWARD

Pi1 a7 a8 Pi2
ON
T4 T5
RELIEF V.
a at 126L/min
37.3MPa at 108L/min
P1 PT
PA PH P2
Flow
Reduce
C1 C2
P1 P2
B P T A M
19 Dr
B1 20
a3
7 9
A3
6 8
B3
RST-04-05-001c

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8020-76
(2) 2do caudal trituradora
Cuando el selector de mezcla de 2ª velocidad de la cabina se coloca en el lado de mezcla de la 2ª velocidad, la señal de
activado de 24 V sale del ordenador A para la electroválvula de mezcla de la 2ª velocidad para conmutar la válvula.
Cuando el conmutador del circuito compatible se coloca en el lado del pulverizador, se forma el circuito de éste sin
sacar una señal del ordenador A para la electroválvula del interruptor de opción y sin conmutar la válvula.
En este momento, la señal de pilotaje no va a la válvula de 3 direcciones o a la válvula de cierre y la válvula de
3 direcciones forma el circuito A <=> B.
Accionando la válvula de control remoto de opción para el lado del pulverizador, el aceite de la presión de pilotaje se
alimenta al puerto Pa2 de la válvula de control y cambia el carrete de opción.
Al mismo tiempo, el aceite de la presión de pilotaje fluye desde el puerto B2 de la electroválvula de mezcla de la
2ª velocidad al puerto A2 y se alimenta al puerto Pcc de la válvula de control y se conmuta la válvula de corte de
punto muerto de la válvula de control.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el puerto P2 de la válvula de control y pasa a través del
conducto de circunvalación del centro y debido a que la válvula de corte de punto muerto ha cortado el puerto para el
tanque, el aceite va desde el puerto P3 a través del puerto P4 y se mezcla en el lado aguas arriba del carrete de opción.
del conducto paralelo y se alimenta al carrete de opción. Conmutando el carrete el aceite fluye desde el puerto A de
la válvula de cierre a través del puerto B en el pulverizador.
de descarga.
El aceite de retorno del pulverizador vuelve desde el puerto A de la válvula de 3 direcciones a través del puerto B y el
carrete de opción y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Debido a que el caudal de uso del pulverizador se puede ajustar para cinco niveles en la pantalla de soporte de ser-
vicio del monitor, se puede seleccionar el caudal de uso óptimo.
1. Válvula de 3 direcciones 17. Sensor de presión de pilotaje de la

2. Válvula de cierre parte superior
3. Pulverizador 18. Bloqueo de palanca
4. Electroválvula del conmutador de 19. Electroválvula de 5 vías
opción 20. Interruptor de bloqueo de la palanca de
5. Electroválvula de mezcla de 2 vías la consola
6. Válvula de control remoto de opción 21. Válvula proporcional de control de
7. Comprobar potencia
8. Refrigerante 22. Sensor de presión P1
9. Interruptor de presión de pilotaje 23. Sensor de presión P2
superior 24. Sensor de presión del control negativo
10. Visualización del monitor N1
11. Ordenador A 25. Sensor de presión del control negativo
12. Interruptor de circuito compatible N2
13. Selector de mezcla de la 2ª velocidad 26. Válvula proporcional de control de flujo
14. Válvula de control P1
15. Válvula de corte de punto muerto 27. Bomba hidráulica
16. Sensor de presión piloto de
desplazamiento
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

Copyright ©
8020-77
Circuito combinado (2do caudal trituradora)
14 15
1 Pn2
P3
ps2
PP
pcc
T1 A5 prs2
T2
A B
B5
ARM(2) pb9
pb5'
pa9
DR
2 pc3' A8
pc3 B8
pb8
A UP pa8
B pb4
DR
3 pa4
B7
7
B3
A3 A7
T
CLOSE pb7
pa3 OPEN pa7
P 8 7
B2 B6
A2 A6
PTION
BACKWARD pb6
p 2
pa2
ON
FORWARD pa6
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
pa1 FORWAR
4 T4 T5
B1
A1 P1 PT
PA PH
P2
B2
16 17 21
23
A1 Psv a4 A2
A2
5 10 25
24 22
6 (FRONT)
a1 a2
(REAR)
11
a7
OPTION 18 20
Pi1 a8 Pi2
Pulverizer Pulverizer
close open B T
2-STAGE TRAVEL
C1
Flow
P P1 P2
2-STAGE RELIEF
M
C3
ONOMY Dr
C2 26 B1 27
C4
B T A a3
12 13 C2
C5
A3
9 B3
19
RST-04-05-001d

Copyright ©
8020-78
4. Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica)
A modo de ejemplo, esta sección explica el caso en el que se usa el apero de la horquilla de rotación hidráulica.
Accionando la válvula de control remoto de 2ª opción por el lado de la rotación hacia la derecha, el aceite de la pre-
sión de pilotaje se alimenta al puerto Par2 de la válvula de control.
El aceite descargado FUERA de la bomba hidráulica 4ª se alimenta al puerto Pr de la válvula de control, pasa a tra-
vés del carrete de 2ª opción y fluye a la horquilla de rotación hidráulica para funcionar por el lado de la rotación hacia
la derecha.
El aceite de retorno procedente de la horquilla de rotación hidráulica pasa a través carrete de 2ª opción y vuelve al
El aceite de la línea de drenaje de 2ª opción vuelve al depósito de aceite hidráulico sin pasar a través de la válvula de
control.
7. Válvula de control remoto de 2ª opción
8. Comprobar
9. Refrigerante
10. Horquilla de rotación hidráulica
11. Manocontacto de control de 2ª opción
13. Ordenador A
14. 4ª bomba
Leyenda
Línea de presión
Línea eléctrica

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8020-79
Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica)
Tr1
BR2
10
AR2
pbr2
1 p
par2
T Pr 7
ps1 Pn1 T3 T6 T7 DR1 T1 T2 MPa at 67L/min
Pn2
P3
ps2 SECOND OPTION
pcc
A5 L/min
Swing Swing
right left
B5
ARM(2)
pb5'
pa5
pc3' A8
pc3 B8
pbu
pb8 C1
pa8
pb4 B P T A
pa4
B3
B7
A3 A7
pa3
3 RIGHT OPEN pa7 11
12
B2 B6
A2 A6
pb2 BACKWARD pb6
pa2
P4
pa6
B1
A1 DR3
pb1 BACK
-WARD
WARD
13
pa1 FORWARD
T4 T5
P1 PH P2
2 3
8
B T
4
C1 2-STAGE TRAVEL 6
9 8
P
C3
2-STAGE RELIEF 14
A1 A2 A3 OUT
C4
SWING BRAKE C5
C2
15
5
RST-04-05-001e

Copyright ©
8020-80
NOTAS
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................

Copyright ©
Sección
9000
RACOR RÁPIDO
9000

Impreso en Francia
Copyright ©
9000-2
ÍNDICE
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES ................................................................................................................ 3
Descripción ................................................................................................................................................................. 3
RACOR RÁPIDO............................................................................................................................................................. 4
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 4
Desmontaje del gancho y del cilindro ......................................................................................................................... 5
Control ........................................................................................................................................................................ 5

Copyright ©
9000-3
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES
Descripción
BF9
BF4
BF4
BF11
BF5 BF10
BF14
BF9 BF3
BF9
BF2
BF1
BF6
BF9
CRPH05C008G
BF1 Cilindro BF9 Engrasador x 4

BF2 Gancho BF10 Varilla roscada
BF3 Pasador de cilindro BF11 Pernos del resorte de la barra de bloqueo
BF4 Pasador de rodillo BF12 Casquillo
BF5 Pasador de gancho BF13 Conjunto barra de bloqueo
BF6 Pasador de gancho de cilindro BF14 Distanciador de la barra de bloqueo
BF7 sin objeto
BF8 sin objeto

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9000-4
RACOR RÁPIDO
Desmontaje ETAPA 6
ATENCIÓN: Cerciorarse de que no se contami-
! nan los accesorios hidráulicos durante el proce-
dimiento de sustitución.
ETAPA 1
Desenganchar la herramienta de trabajo/equipo/
cuchara del racor rápido (ver el Manual del Operario).
ETAPA 2
Bloqueo el gancho poniendo el interruptor del racor
rápido en la posición de bloqueo (ver el Manual del
Operario).
CRPH05C003A
ETAPA 3 Retirar el pasador de rodillo (BF4) que sujeta el pasa-
Retirar el racor rápido de la máquina (ver el Manual del dor de cilindro (BF3).
Operario).
ETAPA 7
NOTA: Para la identificación de los componentes, ver
la página 3.
ETAPA 4
CRPH05C004A
Retirar el pasador de cilindro (BF3).
ETAPA 8
CRPH05C001A
Retirar la varilla roscada (BF10) colocada en la cara
trasera/inferior del gancho.
ETAPA 5
CRPH05C005A
Retirar el cilindro hidráulico (BF1).
CRPH05C002A
Retirar el pasador de gancho de cilindro (BF6).

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9000-5
ETAPA 9 Control
NOTA: Si el racor rápido está desgastado o deteriorado
en la parte trasera de la placa lateral, seguir el procedi-
miento siguiente para la reparación.
CRPH05C006A
Retirar los tubos flexibles hidráulicos del cilindro.
Desmontaje del gancho y del cilindro
CRPH05C007A
ETAPA 1 El desgaste máximo autorizado alrededor de esta zona
es de 5 mm. Si el desgasta supera este valor, hay que
Retirar el pequeño pasador de cilindro (BF6). efectuar reparaciones.
NOTA: En ciertos racores rápidos, el pequeño pasador ETAPA 1
de cilindro (BF6) es inaccesible a causa del bastidor
Contactar con el concesionario CASE para obtener una
del racor rápido. Para subsanar, retirar el largo pasador
plantilla del racor, indicando el número de serie y el tipo
de gancho (BF5) y elevar el gancho y el cilindro como
de racor rápido.
un conjunto y, luego, retirar el pequeño pasador de
cilindro. ETAPA 2
NOTA: Para el montaje del cilindro hidráulico, seguir el La zona atañida debe prepararse con una esmeriladora
mismo procedimiento en el orden contrario. antes de montarse por soldadura para adaptarse a la
forma apropiada. Se recomienda aplicar una soldadura
MIG a estas reparaciones. Se puede también utilizar
una soldadura con electrodos básicos (E7018 ó equi-
valente). Hay que obtener soldaduras lisas y bien inte-
gradas para evitar las zonas de tensión.
ETAPA 3
Tras la soldadura, las zonas reparadas deben enfriarse
lentamente.
ETAPA 4
Rectificar totalmente las zonas soldadas por esmeri-
lado y cerciorarse que no molestan el movimiento del
gancho o de otras partes del racor. Cerciorarse de que
las zonas rectificadas se corresponden con la plantilla
suministrada.
ETAPA 5
Limpiar todos los bordes afilados y pintar de nuevo el
racor. Efectuar un control de mantenimiento (ver el
Manual del Operario) antes de reinstalar el racor rápido
en la máquina.

Copyright ©
9000-6

Copyright ©
9002
Sección
9002
TORRETA, MESA GIRATORIA

Y CONTRAPESO

Impreso en Francia
Copyright ©
9002-2
ÍNDICE
TORRETA ....................................................................................................................................................................... 3
Control ........................................................................................................................................................................ 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 4
Montaje ....................................................................................................................................................................... 6
CONTRAPESO ............................................................................................................................................................. 10
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 10
ATENCIÓN: Este símbolo se utiliza en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Siempre
! que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Atañe a la seguridad.

Ver Sección 1002
ESPECIFICACIONES
Peso ...................................................................................................................................................... Ver Sección 1002
Cantidad de grasa a aplicar en
la mesa giratoria ......................................... 18 kg (CX160B, CX180B); 14 kg (CX210B, CX230B); 14,5 kg (CX240B)

Copyright ©
9002-3
TORRETA
Control
ETAPA 1
Control de la mesa giratoria
Si la torreta deja de girar regularmente o emite un ruido
de chasquido, esto indica que la mesa giratoria está
desgastada o estropeada. Si se produce un lapso de
espera antes del inicio de la rotación de la torreta, esto
indica que la corona dentada de la mesa giratoria está 1
deteriorada. Cuando un operario trabaja en una
máquina, debe prestar atención a todo ruido anormal
que puede indicar un desgaste de la mesa giratoria. Si
el operario oye ruidos anormales o si hay un lapso
antes del inicio de la rotación de la torreta, debe efec- 2
tuar el control siguiente.
ETAPA 2
el equipo al suelo.
3
ETAPA 3 CI00F509B
Poner el motor en ralentí durante 30 segundos y, luego, Retirar los dos tornillos (1) que sujetan el panel de
parar el motor. acceso (2) a la máquina. Retirar el panel de acceso (2).
Retirar y desechar la junta del panel de acceso (3).
ETAPA 4
ETAPA 5
ATENCIÓN: Si se pone la mano en el orificio

de acceso a la corona dentada con la torreta en
rotación, pueden resultar heridas graves. Antes
! de aplicar grasa manualmente en la corona
dentada, cerciorarse siempre de que la cuchara
o la herramienta está en el suelo y de que el
motor está parado.
Solicitar la ayuda de un auxiliar para accionar el engra-

naje de rotación. Comprobar las rayas, un diente fal-
tante, desconchado, fisuras o cualquier otro daño de la
corona dentada por medio de una lámpara de bolsillo.
Retirar los tornillos (1) que sujetan el cárter inferior (2)
En caso de deterioro, ver "Desmontaje de la torreta" y
a la máquina y retirar el cárter inferior (2).
cambiar la mesa giratoria de la torreta.
ETAPA 6
Instalar una nueva junta en el panel de acceso e insta-
lar el panel de acceso en la máquina por medio de tor-
nillos y arandelas de bloqueo.

Copyright ©
9002-4
ETAPA 7 ETAPA 4
Instalar el cárter inferior de la máquina por medio de
los tornillos y las arandelas planas. 1
Desmontaje
ETAPA 1
2
JS001631
el equipo al suelo.
ETAPA 2
Despresurizar el sistema hidráulico y el depósito
ETAPA 3
1 PANEL DE ACCESO INFERIOR AL DEPÓSITO DE

COMBUSTIBLE
2 PANEL DE ACCESO INFERIOR AL DEPÓSITO HIDRÁULICO
Retirar el panel de acceso inferior (2) del depósito de

combustible (1) ubicado en la parte frontal derecha.
Colocar un recipiente por debajo de la válvula de dre-
naje del depósito de combustible. Abrir la válvula de
drenaje y vaciar el combustible.
NOTA: Ver la Sección 1002 para conocer la capacidad
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el del depósito de combustible.
Al retirar el terminal y el haz, fijarlos para que no inter- ETAPA 5
fieran con el bastidor. Además, protegerlos con un Retirar el panel de acceso inferior (1) del depósito
tapón de goma u otro dispositivo protector para impedir hidráulico (2). Colocar un recipiente por debajo de la
las chispas. válvula de drenaje del depósito hidráulico. Abrir la vál-
vula de drenaje y vaciar el fluido hidráulico en el reci-
piente.
del depósito hidráulico y del sistema total.
ETAPA 6
Ver la Sección 8006 y retirar el pivote hidráulico.
ETAPA 7
Ver la Sección 9003 y retirar la cuchara, el balancín y la
pluma.
ETAPA 8
Ver la página 10 de esta sección y retirar el contrapeso.

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9002-5
ETAPA 9 ETAPA 11
Instalar argollas de elevación en la parte trasera de la Retirar los tornillos (1) que sujetan la torreta a la mesa
torreta. Conectar un dispositivo de elevación adaptado giratoria (4).
a estas argollas y a las argollas de elevación colocadas
en la parte frontal de la torreta, por encima de los ETAPA 12
soportes de la pluma. Eliminar toda flojedad del equipo Elevar cuidadosamente la torreta liberándola del chasis
de elevación para cerciorarse de que la torreta está portador. Colocar la torreta en soportes adaptados
totalmente soportada antes de empezar la elevación. para proteger el piñón de rotación contra todo dete-
rioro.
NOTA: Ver las especificaciones de la página 2 para
conocer el peso de la torreta. Cerciorarse de que el dis- ETAPA 13
positivo de elevación tiene una capacidad de elevación Instalar las argollas de elevación en la mesa giratoria
y soporte suficiente para la torreta. (4). Conectar un dispositivo de elevación adaptado con
las argollas de elevación. Eliminar toda flojedad del
ETAPA 10 equipo de elevación para cerciorarse de que la mesa
giratoria está totalmente soportada antes de empezar
la elevación.
conocer el peso de la mesa giratoria.
ETAPA 14
Retirar los tornillos (2) y las arandelas planas (3) que
sujetan la mesa giratoria al chasis portador. Elevar cui-
dadosamente la mesa giratoria liberándola del chasis
portador. Colocar la mesa giratoria en soportes adapta-
dos para proteger sus superficies contra todo deterioro.
1 4 Retirar el equipo de elevación de las argollas de eleva-
ción y desmontar las argollas de elevación de la mesa
CT06K091
giratoria.
Por medio de pintura u otro producto de marcado,
hacer marcas en la torreta, la mesa giratoria y el chasis
portador para facilitar el remontaje de la torreta y la
mesa giratoria.
NOTA: Los números entre paréntesis de las etapas

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9002-6
Montaje
Mesa giratoria
4 1
3
2
CI00F510
1 TORNILLO
2 TORNILLO
3 ARANDELA PLANA
4 MESA GIRATORIA
ETAPA 1 ETAPA 3
Limpiar las superficies de contacto del chasis portador Colocar la mesa giratoria (4) en el chasis portador. Ali-
y la mesa giratoria. near las marcas de la tabla giratoria (4) con las del cha-
sis portador. Retirar el equipo de elevación y
desmontar las argollas de elevación de la mesa girato-
siguientes se refieren al esquema de la mesa giratoria.
ria.
ETAPA 2
Instalar argollas de elevación en la mesa giratoria (4) y
conectar un dispositivo de elevación adaptado a estas
argollas. Eliminar toda flojedad del equipo de elevación
para cerciorarse de que la mesa giratoria está total-
mente soportada antes de empezar la elevación.
conocer el peso de la mesa giratoria.

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9002-7
ETAPA 4 ETAPA 7
Cubrir las roscas de los tornillos (1) con Loctite 262.
Instalar los tornillos (1) en la mesa giratoria y la torreta
para sujetar la torreta. Apretar los tornillos (1) al par
indicado en la página 2.
ETAPA 8
Retirar el equipo de elevación y, luego, desmontar las
argollas de elevación.
ETAPA 9
Ver la Sección 8006 y remontar el pivote hidráulico.
ETAPA 10
4 Ver la Sección 9003 y remontar la cuchara, el balancín
CD00G043 y la pluma en le máquina.
Cubrir las roscas de los tornillos (2) con Loctite 262.
Instalar los tornillos (2) y las arandelas planas (3) para ETAPA 11
sujetar la mesa giratoria (4) al chasis portador. Apretar Cerciorarse de que la válvula de drenaje del depósito
los tornillos (2) al par indicado en la página 2. hidráulico está cerrada. Para rellenar el depósito, ver la
Sección "Llenado del Depósito" del Manual del Opera-
ETAPA 5 rio.
Conectar un dispositivo de elevación adaptado a las
argollas de elevación colocadas en la parte frontal de la NOTA: Ver la Sección 1002 para conocer la capacidad
torreta, por encima de los soportes de la pluma, y a las del depósito hidráulico y la capacidad del sistema total.
argollas montadas en el bastidor de la parte trasera de
la torreta.
conocer el peso de la torreta. Cerciorarse de que el
equipo de elevación tiene una capacidad de elevación
y soporte suficiente para la torreta.
NOTA: Al bajar la torreta, cuando está toca la mesa
giratoria y la corona dentada, cerciorarse que el piñón
del reductor de rotación se engrana perfectamente con
los dientes de la corona dentada de la torreta.
ETAPA 6
Instalar cuidadosamente la torreta en la mesa giratoria.
Alinear las marcas de la torreta con las de la mesa gira-
toria. Cerciorarse de que los orificios de montaje de la
torreta están alineados con los de la mesa giratoria.

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9002-8
ETAPA 12 ETAPA 14
Ver la página 10, "Instalación del contrapeso" e instalar
1 el contrapeso.
ATENCIÓN: Si se pone la mano en el orificio de

acceso a la corona dentada con la torreta en
rotación, pueden resultar heridas graves. Antes
! de aplicar grasa manualmente en la corona
dentada, cerciorarse siempre de que la cuchara
o la herramienta está en el suelo y de que el
motor está parado.
1 PANEL DE ACCESO INFERIOR AL DEPÓSITO DE

COMBUSTIBLE
2 PANEL DE ACCESO INFERIOR AL DEPÓSITO HIDRÁULICO
Instalar los paneles de acceso (1) y (2).

ETAPA 13
Cerciorarse de que la válvula de drenaje del depósito
de combustible está cerrada, rellenar el depósito (ver el
Manual del Operario).
del depósito de combustible.
ETAPA 14
Abrir la puerta izquierda. Instalar las baterías en la

máquina. Reconectar los cables de las baterías (2),
siempre con el cable positivo primero. Apretar por
medio de los tornillos (1). Cerrar la puerta izquierda.

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9002-9
ETAPA 15 ETAPA 20
2
CT06K090
Aplicar grasa en los engrasadores de la mesa giratoria.
Instalar una nueva junta.
3 ETAPA 21
Instalar el panel de acceso con su junta, en la máquina.
CI00F509B
Retirar los dos tornillos (1) que sujetan el panel de Sujetar con los tres tornillos y las arandelas de seguri-
acceso (2) a la torreta. Retirar el panel de acceso (2). dad.
Desechar la junta (3). ETAPA 22
ETAPA 16
Aplicar grasa manualmente en la corona dentada.
ETAPA 17
Arrancar el motor y girar la torreta un octavo de vuelta.
Parar el motor térmico.
ETAPA 18
Aplicar de nuevo grasa manualmente en la corona den-
tada.
ETAPA 19
Repetir la operación hasta que todos los dientes de la
corona dentada estén perfectamente engrasados.
conocer la cantidad de grasa a aplicar.
Instalar el cárter inferior (2) debajo de la máquina por

medio de los tornillos (1) y las arandelas.

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9002-10
CONTRAPESO
Desmontaje
ETAPA 1 ETAPA 3
Retirar los 2 tapones (2) de la parte superior del contra- Conectar el grillete (1) con los pernos de anilla y, luego,
peso (1). utilizar los cables y la grúa para sujetar el contrapeso
de tal modo que no pueda caerse durante las operacio-
ETAPA 2 nes de desmontaje y remontaje.
ETAPA 4
Instalar 2 pernos de anilla de 36 mm (1) en lugar de los Desmontar los tornillos de fijación (1) del contrapeso.
tapones retirados.
NOTA: Pulverizar aceite lubricante en los pernos de
anilla.
NOTA: Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego,
aflojarlos media vuelta.

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9002-11
ETAPA 5 ETAPA 6
Utilizar los cables y la grúa para elevar y retirar el con-

trapeso.
NOTA: Al elevarlo, desplazar el contrapeso unos 50 cm
hacia atrás de tal modo que no interfiera con los tubos.

antes de bajar el contrapeso en una traviesa.
NOTA: Sujetar cuidadosamente el contrapeso con los
cables y la grúa para que no se caiga.

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9002-12
NOTAS
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...........................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................
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Sección
9003
9003
PLUMA, BALANCÍN Y CUCHARA

Impreso en Francia
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9003-2
ÍNDICE
CUCHARA....................................................................................................................................................................... 3
Descripción ................................................................................................................................................................. 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 4
Montaje ...................................................................................................................................................................... 4
Colocación de calces en la cuchara ........................................................................................................................... 5
Desmontaje y montaje de la Horquilla de Cuchara y la Biela .................................................................................... 6
BALANCÍN ...................................................................................................................................................................... 8
Descripción ................................................................................................................................................................. 8
Desmontaje ................................................................................................................................................................ 9
Montaje ...................................................................................................................................................................... 9
PLUMA .......................................................................................................................................................................... 11
Descripción ............................................................................................................................................................... 11
Desmontaje .............................................................................................................................................................. 12
Montaje .................................................................................................................................................................... 13
ESPECIFICACIONES
Ver Sección 1002

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9003-3
CUCHARA
Descripción
13 14 21
20 23
17
20
16 20
13 17 20
15 10 21
14
19 22 8
8
9 15
4
18
18
9 22
12
5 19
11
6
7
24
2
3 1
24
JS01273B
1 PASADOR DE BLOQUEO 13 PASADOR
2 PASADOR 14 CALCE
3 CUCHARA 15 BIELA
4 HORQUILLA 16 ENGRASADOR
5 JUNTA DE ARTICULACIÓN 17 CASQUILLO
6 PASADOR DE BLOQUEO 18 CASQUILLO
7 PASADOR 19 CALCE
8 JUNTA DE ARTICULACIÓN 20 JUNTA ANTIPOLVO
9 JUNTA ANTIPOLVO 21 JUNTA ANTIPOLVO
10 ENGRASADOR 22 JUNTA DE ARTICULACIÓN
11 TUERCA 23 JUNTA DE ARTICULACIÓN
12 TORNILLO 24 ANILLO DE RETENCIÓN

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9003-4
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Colocar la cuchara en horizontal sobre un suelo plano y
horizontal. Accionar los controles del equipo de tal
forma que el pasador de conexión balancín/cuchara no
esté sometido a la carga del peso del balancín. Parar el
motor térmico.
ETAPA 2
Arrancar el motor, desenganchar el equipo de la

cuchara y conservar las juntas de articulación para utili-
zarlas de nuevo.
Montaje
ETAPA 1
Cerciorarse de que la cuchara está en una posición
Quitar los anillos de retención y los pasadores. estable.
ETAPA 3 ETAPA 2
Instalar las juntas de articulación en los resaltes del cas-

Quitar los pasadores de la cuchara. quillo del balancín. Sustituirlas si es necesario. Arrancar el
motor térmico. Sacar el vástago del cilindro de cuchara
para ponerlo dentro de su alojamiento. Detener el motor y
retirar la llave de arranque.

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9003-5
ETAPA 3 Colocación de calces en la cuchara
La máquina está provista de un sistema de ajuste de
juego de la cuchara que elimina el juego que se crea
en la articulación cuchara/balancín a causa del des-
gaste. Este sistema retrasa los efectos del desgaste y
aumenta la duración de los casquillos y pasadores.
NOTA: Un ajuste incorrecto del juego provoca fricción,
ruidos anormales o juego excesivo y deteriora las jun-
tas tóricas.
Ajuste del juego
Colocar la cuchara en horizontal sobre un terreno
plano.
1
Instalar el pasador de articulación balancín/cuchara y J
después colocar el anillo y el pasador de retención. Arran-
car el motor. Poner el vástago de la cuchara en su aloja-
miento, parar el motor y retirar la llave de contacto.
ETAPA 4
2
CD00E121
Comprobar el juego (J) entre el balancín y el resalte de
la cuchara. Si el juego (J) supera los 2 mm, quitar los
cuatro tornillos y la tapa (1) y, luego, los calces (2). Uti-
lizar los calces (2) como una galga de espesores y
determinar el número necesario de calces para elimi-
nar el juego (J). Instalar el número necesario de nuevos
calces. Reinstalar la tapa (1) y los cuatro tornillos.
NOTA: Una vez apretados los tornillos del tapón (1), se
desplaza el casquillo interior hacia el balancín y se eli-
mina el juego.
Instalar el pasador de articulación biela/cuchara y, luego,
IMPORTANTE: Se recomienda mantener un juego de
instalar el anillo y el pasador de retención Volver a colocar
1,2 mm aproximadamente. Si el juego es insuficiente, se
las juntas en sus alojamientos. Ajustar los calces en el
puede producir un desgaste por fricción o agarrotamiento.
balancín/cuchara. Ver "Colocación de calces en la
cuchara de retroexcavación". Engrasar los pasadores de IMPORTANTE: El casquillo interior posee un espá-
articulación. rrago que evita que éste gire. El tapón (1) tiene un orifi-
cio en su superficie interior. Cerciorarse de que el
espárrago está introducido en este orificio con el tapón
instalado (1).

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9003-6
Desmontaje y montaje de la ETAPA 3
horquilla de cuchara y la biela
Retirar la cuchara. (Para obtener mayores detalles, ver
la página 4 "Desmontaje y montaje de la cuchara").
ETAPA 1
Colocar la horquilla de la cuchara (1) paralela al suelo.

ETAPA 2
Utilizar el martillo (1) y la barra de retención (2) para

sacar el pasador (3) y retirar la horquilla de cuchara (4).
Retirar las doble tuercas (1) y (2) y, luego, sacar los

pernos (3) y (4).

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9003-7
ETAPA 4

sacar el pasador (3) y retirar la biela (4) y (5). Si el
pasador es difícil de retirar, está cargado.
Durante la extracción del pasador, atención a no dete-
riorar la junta tórica y la junta antipolvo instaladas.
Durante la instalación de las piezas, limpiar el pasador
y la abertura del pasador de cada pieza y cubrir abun-
dantemente con grasa.
desmontaje. Si es necesario, sustituir las juntas de arti-
culación y los casquillos.

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9003-8
BALANCÍN
Descripción
3
1
2
6
8
11
7
8
6
13 4
9
7
14
9
13
12
10 14
JS01274B
1 ARANDELA 8 CASQUILLO
2 TORNILLO 9 CASQUILLO
3 PASADOR 10 CASQUILLO
4 BALANCÍN 11 CALCE
5 PLUMA 12 CASQUILLO
6 JUNTA ANTIPOLVO 13 JUNTA
7 ENGRASADOR 14 JUNTA

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9003-9
Desmontaje ETAPA 6
ETAPA 1
Desmontar la cuchara, las bielas y la horquilla, ver
página 4.
ETAPA 2
Arrancar el motor, introducir totalmente el vástago del
cilindro del balancín y bajar el equipo al suelo. Parar el
motor térmico.
ETAPA 3
Retirar el cilindro de la cuchara y desconectar el vás-
tago del cilindro del balancín de este último, ver Sec-
ción 8005. Fijar el vástago del cilindro del balancín a la
pluma. Utilizar un martillo (1) y la barra de retención (2) para
sacar el pasador (3) y retirar el brazo (4). Si el pasador
ETAPA 4
es difícil de retirar, está cargado. Durante la extracción
del pasador, no deteriorar la junta tórica y la junta anti-
polvo instaladas. Durante la instalación de las piezas,
limpiar el pasador y la abertura del pasador de cada
pieza y cubrir abundantemente con grasa.
ETAPA 7
Arrancar el motor, desplazar la máquina hacia atrás
para separar el balancín de la pluma. Bajar la pluma al
suelo y parar el motor.
ETAPA 8
Bajar el balancín al suelo y retirar el equipo de eleva-
ción del balancín.
Conectar un dispositivo de elevación adaptado al ETAPA 9
balancín. Eliminar toda flojedad de las eslingas de ele- Retirar y desechar las juntas antipolvo.
vación, ya que el balancín debe sujetarse antes de ele-
varse. NOTA: Efectuar la etapa 10 únicamente si hay que sus-
tituir los casquillos.
ETAPA 5
ETAPA 10
Retirar los casquillos del balancín o la pluma por medio
de un martillo y un mandril adaptado aplicado en el diá-
metro exterior del casquillo.
Montaje
NOTA: Efectuar la etapa 1 únicamente si se han susti-
tuido los casquillos.
ETAPA 1
Por medio de un manguito adaptado, instalar los cas-
quillos.
ETAPA 2
Retirar el tornillo (1). Instalar nuevas juntas antipolvo en el balancín.
ETAPA 3
Conectar un dispositivo de elevación adaptado al
balancín. Poner el balancín en posición cerca de la
máquina.

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9003-10
ETAPA 4
Arrancar el motor y desplazar la máquina hacia ade-
lante para que la pluma esté alineada con el balancín.
Comprobar la alineación de los orificios de pasador en
la pluma y el balancín. Parar el motor térmico.
ETAPA 5
Instale el pasador (3) y el perno de bloqueo (1).

ETAPA 6
Por medio de un conjunto de galgas de espesor, cer-
ciorarse de que el juego entre la pluma y el balancín es
de 0,5 a 1,1 mm. Si es necesario, retirar el pasador (3)
y añadir uno o varios calces para alcanzar la holgura
correcta. Instalar el pasador (3).
ETAPA 7
Retirar el dispositivo de elevación del balancín.
ETAPA 8
Conectar el vástago del cilindro del balancín con el
balancín e instalar el cilindro de cuchara, ver
Sección 8005.
ETAPA 9
Instalar la cuchara, ver página 4.
ETAPA 10
Purgar los cilindros, ver Sección 8000.
ETAPA 11
Engrasar las articulaciones.

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9003-11
PLUMA
Descripción
5
7
6
5
4 3
JS01275B
1 ARANDELA
2 TORNILLO
3 PASADOR
4 PLUMA
5 CALCE
6 JUNTA ANTIPOLVO
7 CASQUILLO

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9003-12
Desmontaje ETAPA 7
ETAPA 1
Desmontar el balancín, ver página 9.
ETAPA 2
Arrancar el motor y bajar la pluma al suelo. Parar el
motor térmico.
ETAPA 3
Desmontar el cilindro de balancín, ver Sección 8005.
No retirar la bomba de vacío del depósito hidráulico.
ETAPA 4
Desconectar los vástagos del cilindro de pluma de
ésta, ver Sección 8005.
Enrollar una eslinga de nylon (1) alrededor del pasador
ETAPA 5 que se ha instalado en la etapa [4] y sujetar con la
grúa.
ETAPA 8
Desmontar el engrasador (1) e introducir un listón (2)

en la base del cilindro de pluma.
ETAPA 6
Retirar el perno de bloqueo (1).

ETAPA 9
Instalar el pasador (1) que se ha desmontado en la

Sección 8005. Instalar el perno (3) con 2 tuercas de
bloqueo (2) e instalar también el anillo de seguridad
(4).
Utilizar un martillo de inercia de 24 mm (2) para retirar
el pasador (2).

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9003-13
ETAPA 10 ETAPA 13
Retirar y desechar las juntas antipolvo (6) de la pluma.
NOTA: Efectuar la etapa 12 únicamente si hay que
sustituir los casquillos (7).
ETAPA 14
Retirar los casquillos (7) de la pluma por medio de un
martillo y un mandril adaptado aplicado en el diámetro
exterior del casquillo.
Montaje
NOTA: Efectuar la etapa 1 únicamente si se han susti-
tuido los casquillos (7).
ETAPA 1
Por medio de un manguito adaptado, instalar los cas-
quillos (7) en la pluma.
Desconectar los tubos flexibles (1), (2), (3), (4), (5) y ETAPA 2
(6). Marcar los tubos y los tubos flexibles para que los Instalar nuevas juntas antipolvo (6) en la pluma.
conectores se correspondan en el momento del mon-
ETAPA 3
taje. Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos y los
suciedad. Limpiar los tubos y los tubos flexibles pulveri-
los conectores.
ETAPA 11
Desconectar los vástagos del cilindro de pluma de
ésta, ver Sección 8005.
ETAPA 12
Conectar un dispositivo de elevación adaptado a la

pluma. Elevar la pluma y ponerla en posición, compro-
bar la alineación de los orificios de la pluma y del chasis.
ETAPA 4
3
Invertir la máquina y retirar la pluma (1).
Instale el pasador (3) y el perno de bloqueo (1).

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9003-14
ETAPA 5
Por medio de un conjunto de galgas de espesor, cer-
ciorarse de que el juego entre la pluma y el chasis es
de 0,5 a 3 mm. Si es necesario, retirar el pasador (3) y
añadir uno o varios calces (5) para alcanzar la holgura
correcta. Instalar el pasador (3).
ETAPA 6
Conectar los vástagos del cilindro de pluma de ésta,
ver Sección 8005.
ETAPA 7
Arrancar la bomba de vacío y retirar los tapones de los

tubos flexibles. Conectar los tubos flexibles de alimen-
tación (1), (2), (3), (4), (5) y (6) al fondo de la pluma.
Detener la bomba de vacío.
ETAPA 8
Instalar el cilindro de balancín en la pluma, ver
Sección 8005.
ETAPA 9
Instalar el balancín y la cuchara, ver página 8.
ETAPA 10
Purgar los cilindros, ver Sección 8000.
ETAPA 11
Engrasar las articulaciones.

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Sección
9004
9004
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL ASIENTO

Impreso en Francia
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9004-2
ÍNDICE
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 3
Montaje ....................................................................................................................................................................... 3
ESPECIFICACIONES
Peso del asiento del operario .................................................................................................................................... xx kg

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9004-3
Desmontaje ETAPA 5
ETAPA 1
Tirar de la palanca de deslizamiento para hacer desli-

zar el asiento hacia adelante y, luego, tirar de la
JS00163A1
Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Bajar palanca de ajuste de inclinación para elevar el respaldo
la herramienta al suelo. del asiento.
ETAPA 2 ETAPA 6
Poner el motor en ralentí durante 30 segundos y, luego,
parar el motor.
ETAPA 3
Desplazar el asiento del operario lo más lejos posible.
ETAPA 4
Desmontar los tornillos de fijación (1) de la parte tra-

sera del asiento (2).
ETAPA 7
Desmontar los tornillos de fijación (3) de la parte frontal

del asiento (2).
Retirar el asiento del operario.
Montaje
taje.

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9004-4
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................

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Sección
9005
CABINA Y EQUIPO DE LA CABINA
9005

Impreso en Francia
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9005-2
ÍNDICE
CABINA ........................................................................................................................................................................... 3
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 3
MOTOR DEL LIMPIAPARABRISAS ............................................................................................................................... 8
Desmontaje ................................................................................................................................................................. 8
CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS................................................................................................................. 11
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 11
MONITOR ..................................................................................................................................................................... 13
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 13
CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA ...................................................................................................................... 14
Desmontaje ............................................................................................................................................................... 14
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL BLOQUEO DE LA VENTANA ........................................................................... 16
! que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. La seguridad depende de esto.

Tornillos de fijación de la cabina..................................................................................................................245 a 294 Nm
Tornillos de fijación de la caja de la batería.....................................................................................................20 a 29 Nm

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9005-3
CABINA
Desmontaje ETAPA 5
ETAPA 1
JS00163A
Retirar los tornillos de fijación (1) y los tornillos (2) y,
Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Bajar luego, retirar la tapa trasera (3).
ETAPA 6
ETAPA 2
parar el motor.
ETAPA 3

los conductos de climatización por ambos lados (2).
ETAPA 7
Desmontar el tornillo (1) y, luego, retirar el terminal
negativo (2) de la batería. Al retirar el terminal y el haz,
sujetarlos para que no interfieran con el bastidor. Ade-
más, protegerlos con un tapón de goma u otro disposi-
tivo protector para impedir las chispas.
ETAPA 4
Desmontar el asiento del operario, ver Sección 9004.
Retirar los conductos de climatización (1) y (2) tirando

hacia adelante.

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9005-4
ETAPA 8 ETAPA 11
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar el Retirar el cable de tierra que conecta la cabina y el bas-
soporte (2). tidor.
ETAPA 9 ETAPA 12
Retirar el conducto de climatización (1). Retirar los conectores (1) y (2).

ETAPA 10 ETAPA 13
Retirar la antena de radio. Retirar el tubo flexible de líquido lavaparabrisas.

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9005-5
ETAPA 14 ETAPA 17
Retirar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la Retirar el filtro de aire exterior.
parte trasera (derecha) del soporte (2). Retirar los tor-
nillos de fijación (3) y, luego, retirar la parte trasera ETAPA 18
(izquierda) del soporte (4).
ETAPA 15
Retirar los 4 tapones (2) de la parte superior de la

cabina (1).
Retirar los 3 tornillos de mariposa (1) y, luego, retirar la
tapa (2). ETAPA 19
ETAPA 16
Retirar los 2 tornillos de mariposa (1) y, luego, abrir la

tapa del filtro de aire exterior.
Instalar 4 pernos de anilla de 24 mm en lugar de los

tapones retirados. Pulverizar aceite lubricante en los
pernos de anilla. Apretar totalmente los pernos de ani-
lla y, luego, aflojarlos media vuelta.

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9005-6
ETAPA 20 ETAPA 23
Instalar el equipo de elevación.

ETAPA 21
Desmontar los tornillos de fijación (1) y las tuercas (2)

de la cabina.
NOTA: No acercarse de la cabina durante la operación
Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la de bajada. Cerciorarse de que no se deteriora la cabina
tapa (2). durante la operación de elevación o bajada. El espacio
de maniobra está muy limitado detrás, por los lados y al
ETAPA 22 interior de la cabina.
Retirar las tuercas (1) de la cabina.

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9005-7
ETAPA 24
Por medio del equipo de elevación, elevar cuidadosa-

mente la cabina hasta que esté totalmente alejada de
la máquina y, luego, bajarla al suelo.
desmontaje.

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9005-8
MOTOR DEL LIMPIAPARABRISAS
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el brazo del limpia-

parabrisas (2).
JS00163A NOTA: Para facilitar la instalación, notar la posición del
brazo del limpiaparabrisas y la posición del árbol del
motor del limpiaparabrisas.
ETAPA 2 ETAPA 5
parar el motor.
ETAPA 3

guarnición inferior lateral (2).
ETAPA 6
Retirar el tornillo (1) y, luego, retirar el terminal negativo
(2) de la batería. Al retirar el terminal y el haz, sujetar-
los para que no interfieran con el bastidor. Además,
protegerlos con un tapón de goma u otro dispositivo
protector para impedir las chispas.
Utilizar el destornillador de cabeza plana o alicates de

boca larga para retirar los pasadores de fijación (3) y,
luego, retirar los conductos B (2).

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9005-9
ETAPA 7 ETAPA 9
Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) y, luego reti- Retirar el conector (1).
rar el conjunto guarnición superior delantera (3).
ETAPA 10
ETAPA 8
Elevar el conjunto guarnición superior delantera (1) y, Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la
luego, retirar el conector (2). tapa (2).
ETAPA 11
Retirar la tuerca de instalación (1).

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9005-10
ETAPA 12
Retirar los tornillos de fijación (1) y las tuercas (2) y,

luego, retirar el conjunto motor de limpiaparabrisas (3).
del desmontaje.

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9005-11
CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1

guarnición B trasera lateral (2).
Retirar los tornillos de fijación (2) para retirar la guarni-
ETAPA 5
ción superior lateral (1).
ETAPA 2

guarnición inferior lateral (2).
Elevar la guarnición superior lateral (1), retirar el
ETAPA 6
conector (2) y, luego, retirar la guarnición superior late-
ral (1).
ETAPA 3

Retirar los tornillos de fijación (1) y (2) y, luego, retirar guarnición A trasera lateral (2).
la guarnición trasera lateral (3).

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9005-12
ETAPA 7
Retirar el conector (2) del controlador del limpiaparabri-

sas (1).
ETAPA 8
Utilizar un destornillador de cabeza plana para curvar

ligeramente las abrazaderas y, luego, retirar el controla-
dor del limpiaparabrisas.
del desmontaje.

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9005-13
MONITOR
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1
Retirar los tornillos de fijación (1) del monitor.

JS00163A ETAPA 5
ETAPA 2
parar el motor.
ETAPA 3
Elevar la unidad monitor y, luego, retirar el conector (1)

que está por debajo.
del desmontaje.
Retirar el tornillo (1) y, luego, retirar el terminal negativo

(2) de la batería. Al retirar el terminal y el haz, sujetar-
los para que no interfieran con el bastidor. Además,
protegerlos con un tapón de goma u otro dispositivo
protector para impedir las chispas.

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9005-14
CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA
Desmontaje ETAPA 4
ETAPA 1

soporte (2).
ETAPA 5
Desmontar los tornillos de fijación (1) y (2) de cada

soporte, y retirar los soportes (3) y (4).
ETAPA 2
Elevar el soporte (2) hasta la posición donde el cable

(1) no tiene tensión.
Retirar las tapas (1) y (2) de los soportes.

ETAPA 3

soporte (2).

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9005-15
ETAPA 6
Retirar el cristal delantero de la cabina (1).

del desmontaje.

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9005-16
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL BLOQUEO DE LA VENTANA
ETAPA 1 ETAPA 4
Retirar la tapa (1). Apretar los tornillos (1).

ETAPA 2
Aflojar los tornillos (1).

ETAPA 3
Instalar el cristal delantero de la cabina (1).

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Sección
9006
FUNCIONES DEL AIRE ACONDICIONADO

Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9006

Impreso en Francia
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9006-2
ÍNDICE
ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO .................................................................................................. 3

Conexión de mangueras .......................................................................................................................................... 3
Conexión de manguera (CX160B a CX240B) .......................................................................................................... 4
Conexión de manguera (CX290B) ........................................................................................................................... 5
CAB .......................................................................................................................................................................... 6
Unidad de aire acondicionado .................................................................................................................................. 7
Esquema del circuito de aire acondicionado ............................................................................................................ 8
EXPLICACIÓN DEL CONTROL ................................................................................................................................... 10
Función de reserva ................................................................................................................................................ 10
Control del actuador del motor de mezcla de aire .................................................................................................. 11
Control del actuador del motor del modo de ventilación ........................................................................................ 11
Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular ...................................................................... 12
Control de amp. del ventilador ............................................................................................................................... 13
Control del embrague del compresor ..................................................................................................................... 16
Controles COOLMAX y HOTMAX .......................................................................................................................... 17
Detección de problemas y control después de detectarlos .................................................................................... 18
Modo de monitor .................................................................................................................................................... 20
Control del conmutador de la puerta ...................................................................................................................... 22
Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior ................................................................... 23
INSPECCIÓN DE ACTUADOR .................................................................................................................................... 24
Inspección del actuador del motor de mezcla de aire ............................................................................................ 24
Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor ......................................................................................... 26
Inspección del actuador del motor de modo .......................................................................................................... 28
FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL .................................................................... 30
Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación ............................................................................... 30
Solución de problemas del aire acondicionado ...................................................................................................... 34
FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES ................................................................................................................ 40
Panel de control y unidad de control ...................................................................................................................... 40
Amp. del ventilador ................................................................................................................................................ 40
Relé ........................................................................................................................................................................ 41
Actuador de mezcla de aire ................................................................................................................................... 41
Actuador Refrescar/recircular ................................................................................................................................. 42
Actuador del modo de ventilación .......................................................................................................................... 42
Sensor del evaporador ........................................................................................................................................... 42
Conmutador de presión doble ................................................................................................................................ 43
Sensor de la radiación solar ................................................................................................................................... 43

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9006-3
ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO
Conexión de mangueras
14 RETURN OUT
4
2
3
SUC
5
DIS
OUT IN IN OUT 6
IN
13
1
10
OUT
OUT IN
11
Conexión de mangueras (consulte las páginas siguientes)

Marca Designación Ctad.
1 Condensador de aire acondicionado 1
2 Manguera del refrigerador (LIQUIDO 2) 1
3 Manguera del refrigerador (ASPIRACIÓN 2) 1
4 Manguera de goma 1
5 Compresor de aire acondicionado 1
6 Manguera del refrigerador (DESCARGA) 1
7 Polea tensora (con cubierta) 1
8 Soporte del compresor 1
9 Eje deslizante 1
10 Manguera del refrigerador (LIQUIDO 1) 1
11 Receptor del secador 1
12 Correa 1
13 Unidad de aire acondicionado 1
14 Motor 1

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9006-4
Conexión de manguera (CX160B a CX240B)
A
10
2
11
3
1
3
Heater (ENG.RETURN)
C
4
5
8
4
9
D 5
7
6
3
E
LIQUID 2 2 3 SUCTION
3
F
B
Heater (ENG. OUT) 4 4 1

6
Heater
(ENG.RETURN).
D
3
3 11 10
11
C
Heater (ENG.RETURN) F
E
12
4
5
9 7 4
A
Copyright ©
9006-5
Conexión de manguera (CX290B)
KBR10450-E03
10
1
11
6 2
4
4
2
1
4
6
6
10
6
4
3
6
6
9
3
2
7
4
5
5
6
6
12
3
2

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9006-6
CABINA
6 9
15
G H
9
6
A
1 B
I
Suction duct
15 D C Filter Interior air
2 8
Duct flange
6 Heater hose
Cooler hose Heater hose
Cooler hose
C
9
5
5
Operator's cab F 4
10
3
17
Cushion seal
Rubber grommet I
Filter case
H 10
11
12
13 4
14
Sensor air conditioner
(solar radiation)
2
Trim side (front upper) 13
Cover top (console left)
Duct DEF-A
7 8
Must be connected with console left harness. D 12
Wire harness (console left)
Duct FACE-A
B
Trim side (front lower) 11
Floor
A
16
KHR13970-D02
G Duct E

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9006-7
Descripción de cabina (consulte la página anterior)

Marca Designación Ctad.
1 Rejilla del frente 1
2 Panel de control 1
3 CARA B del conducto 1
4 CARA C del conducto 1
5 Conducto H y CAJA C 1
6 Caja de CALOR y FRÍO 1
7 Conducto de VENTILACIÓN (DERECHA) 1
8 Conducto de VENTILACIÓN (IZQUIERDA) 1
9 Caja TRASERA 1
10 Conducto; toma (FRESCO) 1
11 Unidad de aire acondicionado 1
12 Conducto PIE 1
13 DEF C del conducto 1
14 DEF B del conducto 1
15 Rejilla del frente 6
16 Manguera de drenaje 2
17 Filtro de aire 1
18 Soporte de la caja (izquierda) 1
Unidad de aire acondicionado
Marca Designación
1 Actuador del motor (modo)
2 3 2 Relé del compresor
1 4 3 Relé del ventilador OFF
4 Actuador del motor (conmutador
refrescar / recircular)
5 Sensor de temperatura interior
6 Motor del ventilador
7 Amp. del ventilador
8 Actuador del motor (mezcla de aire)
9 Sensor del evaporador
9
5
6
7

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9006-8
Esquema del circuito de aire acondicionado
OFF ACC CONNECTION
RELAY BATTERY HEAT B G1 ST
G2 ACC M
G1 K7 S1 ON
HEAT
OFF
ACC
ON
- + - + ST
F12
KEY SWITCH
15A
1
1
3
2
6
4
F23 12V 12V 4
LgR
g
(CN.34)
BATTERY
1
2
LgR
RW
g
1
65A
TEMPERATURE SIGNAL
DOOR SWITCH SIGNAL
WINDOW SWITCH SIGNAL
KEY SWITCH SIGNAL
FUSIBLE LINK F1 2 P6 A9 1 LW LR
TEMP SENSOR(FRESH)
MODE_POTENTIO (SIG)
WINDOW-OPEN SW. IN
MODE M.ACT. LIMITER
R/F M.ACT.(RECYCLE)
BLOWER FEED-BACK
(F14) 5A
(F5) 15A
(
(F13)
AIR-MIX M.ACT.OUT1
AIR-MIX M.ACT.OUT2
SUNLOAD SENSOR2
SUNLOAD SENSOR1
R/F M.ACT.LIMITER
DOOR-OPEN SW.IN
MODE M.ACT.OUT2
R/F M.ACT.(FRESH)
MODE M.ACT.OUT1
SIG.WATER TEMP.
CCU POWER(IGN)
POWER(ILLUMI)
BLOWER GATE
POTENTIO (5V)
) 5A
15A
CCU GND
S53 S54
(
(
( )
)
)
COMPRESSOR
AIRCON
8
8
9
9
2
5
3
6
3
HEATER UNIT
AIRCON
AIRCON
BLOWER
K10
LgR
WG
W
WL
WY
BrW
G
Sb
BL
LG
YL
BrY
B
LB
GR
YW
YR
LW
GW
BG
GL
LY
VW
LR
VY
OL
VR
VG
Y
(UPPER)
RELAY LAMP
LgR
g LgR
g
VG
VY
VR
WR
LR
OL OL
POWER (ILLUM.)
( ) Y Y
WR
LR LR
VR
WY
WL
2 WY
B61 1 WL
WY WL
SUNLOAD
SENSOR 8
BG
GW 2 GW
S52 1 W 3 B
(CN.D12)
DUAL SWITCH
GW W
(RECIVER DRYER)
12 (CN.26)
BrW
WR
VW
BrY
VR
YW
LB
LW
LR
R
BL
Sb
16
W
B
13
11
15
7
9
8
5
3
2
8
9
1
W
Y8
BrW
GW
YW
WR
BrR
VW
BrY
LW
BG
LY GR B
YR
LG
RL
LY
17
YL
Sb
W
Y
V
YL GL Y G W WG L BG
MAGNET CLUTCH
13
W
(CN.D5)
(COMPRESSOR)
6
BG
L
WR
B5
(CN.D2)
VW
V WR
VW LR
TEMP.SENSOR
3 K17 V
LR
(CN.D6)
Sb
BLOWER-OFF RELAY. 7
BG
Sb
BG
WG
R4
3W
SHUNT RESISTOR
GW GR
GR 6
M
(CN.D8)
3WG
G
GW 7
LY 2
G
GL 3
GL LY
B 1
9
B
MOTOR ACT
B
(CN.D3)
LR M7 (AIR MIX)
4 M8
LR
RL
M 2 RL
YW YR
YR 6
BLOWER MOTOR
(CN.D9)
Y 4
YW
LY 2
Y
RL
YL 3
YL LY
B
5 A6 1 BrY
B 1 10
5
B
MOTOR ACT
BLOWER AMPLIFIER M6 (MODE)
LW LR
LR
M
(CN.D10)
LG 4
1 BrR LW 7
(CN.D1)
BrW LgR
R BrR
BrW
LG
15 K6 R 3
LgR
g
M5 1 11
COMPRESSOR RELAY E52 MOTOR ACT
AIR CONDITIONER UNIT (RECYCLE / FRESH)

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9006-9
Esquema del circuito de aire acondicionado (consulte la página anterior)
Marca Designación
A6 CONTROLADOR (AMP) DEL VENTILADOR
A9 CONTROLADOR DEL AIRE ACONDICIONADO
B5 SENSOR EVA
B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS
E52 UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO
F5 FUSIBLE 10A; VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO
F12 FUSIBLE LLAVE DE CONTACTO
F13 FUSIBLE 5A; CALENTADOR / AIRE ACONDICIONADO
F14 FUSIBLE 5A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO
F23 FUSIBLE 65A
G1 BATERÍA
K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO
K7 RELÉ BATERÍA
K10 RELÉ LUZ DE TRABAJO (SUPERIOR)
K17 RELÉ DEL VENTILADOR OFF
M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE)
M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DE VENTILACIÓN DEL AIRE
M7 ACT MOTOR (MEZCLA DE AIRE)
M8 MOTOR DEL VENTILADOR
P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO
R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR
S1 INTERRUPTOR DE LA LLAVE DE CONTACTO
S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO
S53 INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA PUERTA
S54 INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA VENTANA DELANTERA
Y8 EMBRAGUE DEL IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO
1 CONECTOR (CN.29)
2 CONECTOR (CN.28
3 CONECTOR (CN.D2)
4 CONECTOR (CN.D3)
5 CONECTOR (CN.D4)
6 CONECTOR (CN.D5)
7 CONECTOR (CN.D6)
8 CONECTOR (CN.D11)
9 CONECTOR (CN.D8)
10 CONECTOR (CN.D9)
11 CONECTOR (CN.D10)
15 CONECTOR (CN.D1)
16 CONECTOR (CN.26)
17 CONECTOR (CN.27)

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9006-10
EXPLICACIÓN DEL CONTROL
Función de reserva
Incluso cuando deja de funcionar el aire acondicionado (OFF) con la alimentación de la llave de contacto o
con el conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento, tanto la temperatura fijada como el resto de estados
de ajustes se guardan en la memoria para que la próxima vez que se ponga en funcionamiento el aire acondi-
cionado empiece en el mismo estado en que estaba cuando se paró.
Cuando se quita la alimentación con la llave de contacto, los datos se copian guardándolos en la EEPROM
interna. No obstante, si se quita la alimentación con la llave de contacto a los 0,5 segundos de la entrada del
conmutador, dicha entrada no quedará guardada en la memoria. Igualmente, se valorarán los datos leídos de
la EEPROM cuando el encendido está en ON para ver si están dentro de un intervalo válido. Si se escribieron
datos en la memoria que están fuera del intervalo, por ejemplo, debido al ruido, la operación comenzará
desde el valor predeterminado con el fin de evitar un funcionamiento anormal.
Pantalla de temperatura en grados Fahrenheit

Para cambiar, mantenga pulsados los conmutadores UP (ARRIBA) y DOWN (ABAJO) de ajuste de tempera-
tura durante 5 segundos. La pantalla cambia entre grados centígrados y Fahrenheit cada vez que se mantie-
nen pulsados ambos conmutadores durante cinco segundos.
La pantalla Fahrenheit tiene dos dígitos enteros y debajo no se usa la coma decimal. Se muestra una "F". No
obstante, en caso de que haya problemas, ésta es la pantalla que tiene prioridad.
Cuando se conmuta la pantalla, el nuevo estado se copia en la memoria para que incluso si se apaga la ali-
mentación, se retenga el estado de la pantalla. Los cáculos internos se realizan en grados centígrados. Sola-
mente la pantalla del panel de funcionamiento está en grados Fahrenheit. Por tanto, la pantalla puede ser
ligeramente diferente de la temperatura exacta en grados Fahrenheit.
A continuación se muestra la temperatura en grados Fahrenheit y la correspondientes temperatura en grados
centígrados usada en el procesamiento interno.
PRECAUCIÓN: Estas especificaciones están escritas con grados centígrados de forma estándar. Por
tanto, si la temperatura se muestra en grados Fahrenheit, conviértala en centígrados usando la siguiente
tabla.
Equivalencia entre grados Fahrenheit y centígrados
Temperatura de ajuste de reconocimiento
Pantalla de grados Fahrenheit [F]
interior (centígrados) [°C]
63 18,0
64 18,5
65 19,0
77 25,0
91 32,0

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9006-11
1. Control del actuador del motor de mezcla de aire

1) Explicación de resumen
El grado objetivo provisional de abertura se determina a partir de la temperatura objetivo de ventilación y el
modo de ventilador actual, se aplican varias restricciones y se calcula el grado objetivo de abertura. A conti-
nuación se saca el impulso para mover la posición del actuador del motor para el grado objetivo de abertura.
A continuación se encontrarán los detalles.
2) Restricciones del ángulo de funcionamiento de acuerdo con el modo de ventilación.
Cuando el actuador del motor de modo de ventilación está en la posición B / L, FOOT o DEF, está prohibido
que el grado de abertura del actuador sea inferior a 20°C.
3) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad del calentador (parada de una dirección del
actuador del motor)
Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura, vuelve a la posición especificada. No obs-
tante, si el grado objetivo de abertura es menos de 0°C, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado
objetivo de abertura cuando alcanza 0°C y, a continuación, se mueve a la posición específica.
(Como estándar se usa una parada en la dirección completamente abierta.)
4) Valoración de inicio/parada de funcionamiento
1) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo.
2) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo.
5) Orden de prioridad de funcionamiento del actuador del motor
La prioridad de funcionamiento para este actuador de motor es Nº 1. Esto quiere decir que si el grado de
abertura objetivo para este actuador de motor cambia y es necesario que funcione, incluso si están funcio-
nando otros actuadores de motor, se parará el funcionamiento del otro motor y funcionará el actuador de éste.
2. Control del actuador del motor del modo de ventilación

El modo de ventilación se conmuta girando el regulador del difusor con el actuador del motor. Hay dos tipos
de control: automático y manual.
2) Control automático
Cuando se reconoce la señal de modo de ventilación en AUTO, el modo cambia a control automático. Durante
el control automático, el difusor cambia de acuerdo con la temperatura de ventilación objetivo. El control auto-
mático continúa hasta que se reconoce el funcionamiento del selector de modo.
Modo de ventilación
MODO 2
MODO 3
MODO 4
Temperatura de ventilación objetivo
Modo de ventilación AUTO

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9006-12
3) Control manual
a) Cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, se accionan los actuadores del
motor para lograr el ángulo de eje de salida siguiente y también se conmuta la pantalla. Cada vez que se reco-
noce el funcionamiento del conmutador, la pantalla conmuta MODE1 => MODE2 => MODE3 => MODE4 =>
MODE1 => ... No obstante, si se pulsa este conmutador durante el control automático, éste terminará y el difu-
sor se fijará en su posición actual.
b) El MODE5 de la tabla de abajo solo se produce cuando se reconoce el funcionamiento del selector DEF. Des-
pués de esto, cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, éste modo se con-
vierte en el que tuvo efecto justo antes de que se reconociera el funcionamiento del conmutador DEF.
Modo de ventilación y pantalla y ángulo del actuador del motor

Modo de ventilación MODO 1 MODO 2 MODO 3 MODO 4 MODO 5
Grado de abertura del actuador del motor del 90° 65,5° 46,5° 26,6° 0°
modo de ventilación
Pantalla del panel FACE VENT B/L FOOT DEF
4) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad de modo (parada de una dirección del

actuador del motor)
Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura (a), vuelve a la posición especificada. No
obstante, si (a) es inferior a 0ºC, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado objetivo de abertura
cuando alcanza 0ºC y, a continuación, se mueve a la posición específica.
(Como estándar se usa una parada en la dirección VENT o FACE.)
5) Valoración de inicio/parada de funcionamiento
a) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo.
b) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo.
6) Orden de prioridad del control de modo de ventilación
El orden de prioridad para el control automático o manual es como sigue.
Orden de prioridad de control

Orden de prioridad Control
1 Control manual
2 Control automático
3. Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular

1) Modo de recircular
En el modo de refrescar, cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador refrescar/recircular en el
panel de funcionamiento, el sistema entra en el modo de recircular. En este momento, la pantalla cambia a
recircular y el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de recircular.
2) Modo de refrescar
En el modo de recircular, cuando se reconoce que se ha cerrado el selector refrescar/recircular en el panel de
funcionamiento, el sistema entra en el modo de refrescar. En este momento, la pantalla cambia a refrescar y
el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de refrescar.
3) Valoración de parada de funcionamiento
Cuando se detecta uno de los limitadores, se para el funcionamiento.
Modo de refrescar/recircular y pantalla de refrescar/recircular y ángulo del actuador del motor

Modo Refrescar/recircular Recircular Refrescar
Grado de abertura del actuador del motor de refrescar/ 0° 90 °
recircular
Pantalla del panel

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9006-13
4. Control de amp. del ventilador

El caudal de aire se controla mediante la salida para el amp. del ventilador conectado en serie con el motor
del ventilador. El caudal se conmuta variando la salida de tensión analógica al cambiar la relación de trabajo
de salida PWM y aumentar o disminuir la velocidad del motor del ventilador.
Hay dos tipos de control del caudal de aire: control automático y control manual. Igualmente, en el control
automático del caudal de aire, éste se restringe por el control de prevención de chorro frío, etc.
El control automático de caudal de aire no tiene niveles y el manual tiene cuatro niveles.
2) Control manual del caudal de aire
Cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador UP (ARRIBA) de caudal de aire, Lo => M1 => M2
=> HI, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más alto de caudal. Si ya se muestra Hi, el caudal no cam-
bia.
De la misma forma, cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) de caudal
de aire, HI => M2 => M1 => Lo, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más bajo de caudal. Si ya se
muestra Lo, el caudal no cambia.
Lo mismo es válido cuando el control del caudal de aire se cambia de automático a manual. Por ejemplo,
cuando se muestra AUTO M1, si se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) del caudal de
aire, la pantalla se convierte en Lo y ya no se visualiza AUTO.
Igualmente, la velocidad de cambio para la conmutación de la salida de caudal de aire es la misma que se
trata para automático más adelante.
Relación entre el caudal de aire y la salida PWM

Caudal de aire Pantalla % objetivo (aprox.)
Hi (caudal de aire máximo) 100%
M2 75%
M1 59%
Lo (caudal de aire mínimo) 40%

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9006-14
3) Control automático del caudal de aire

Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, el caudal de aire se controla automáticamente
y se muestra AUTO.
a) Durante el control automático del caudal de aire, éste se ajusta de acuerdo con la temperatura de ventilación
objetivo, como se refleja en la Figura 3.
b) El control automático de caudal de aire continúa hasta que se reconoce el cierre del conmutador UP (ARRIBA)
o DOWN (ABAJO).
c) Los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire son continuos, no están divididos en
niveles.
d) Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, la pantalla se muestra como en la Tabla 10 de
acuerdo con los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire.
e) El cambio de la salida automática de caudal de aire normal es de apenas 5 V/segundo.
f) El control automático del caudal de aire se restringe por el control de prevención de chorro frío que se describe
en el siguiente punto (4) que viene a continuación.
Caudal de aire
Hi
M2
M1
Lo
Relación entre el caudal de aire y la temperatura de ventilación objetivo
Tabla de correspondencia de la actualización de pantalla y los resultados del caudal de aire

Pantalla actual Marca Objetivo% (aprox.)
Pantalla Lo Intervalo de salida cambiado a M1 Cuando 53% o más
Pantalla M1 Intervalo de salida cambiado a Lo Cuando 46% o menos
Intervalo de salida cambiado a M2 Cuando 70% o más
Pantalla M2 Intervalo de salida cambiado a M1 Cuando 64% o menos
Intervalo de salida cambiado a Hi Cuando 92% o más
Pantalla Hi Intervalo de salida cambiado a M2 Cuando 83% o menos

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9006-15
4) Control de prevención de chorro frío

El caudal de aire se restringe de acuerdo con el valor de la temperatura del refrigerante y otros parámetros
enviados desde el vehículo. La restricción del caudal de aire tiene dos niveles: caudal de aire 0 y caudal de
aire Lo. Si usar o no la restricción queda determinado por los resultados de la valoración.
a) Condiciones en las que se usa el control de prevención de chorro frío
1. Caudal de aire automático
2. Cuando la temperatura de ajuste: temperatura del sensor del aire del interior > 11°C
3. Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C o los 35°C
o más, pero menos de la señal de 45°C
En las anteriores condiciones, la temperatura del sensor de aire del interior es el valor inmediatamente
después de que se coloque la llave de contacto en ON y AUTO y Test sean de conformidad con los estados
del conmutador actual. Por tanto, cuando se pulsa el conmutador AUTO después de que se ha fijado
manualmente el caudal de aire, si la temperatura del refrigerante está dentro del intervalo de prevención de
chorro frío, se restringirá el caudal de aire. De igual forma, incluso si se cambia la temperatura, si se cum-
plen las condiciones, se restringirá el caudal de aire.
Mientras que se está ejecutando el control de prevención de chorro frío, la pantalla corresponde al caudal
de aire restringido.
b) Control de caudal de aire 0
Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C, el caudal de
aire se fija en 0. Esto continúa así hasta que se reciba una señal de temperatura del refrigerante de 30°C o
más. Una vez que se reciba la señal de la temperatura del refrigerante de 30°C y ya no se cumplan estas
condiciones, se terminará el caudal de aire 0.
c) Control de caudal de aire Lo
Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es de 35°C o más alta, e inferior a la señal
de 45°C, el caudal de aire se fija en Lo. Esto continúa hasta que se recibe la señal de temperatura del refri-
gerante de 45°C o más. Igualmente, ocurre lo mismo para (2). Este cambio es irreversible. Una vez que se
recibe la señal de temperatura del refrigerante de 45°C o más, el control es normal.
Señal de temperatura del refrigerante enviada desde el vehículo (un ciclo)

* Finalizada por la forma de onda para tres ciclos. No obstante, para la primera combustión des-
pués de que la llave de contacto se coloca en ON, se valora con el último ciclo.
* El estado predeterminado para la señal de la temperatura del refrigerante cuando la llave de con-
tacto está en ON es 45°C o más.
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms
5V
Temperatura del refrigerante < 30°C
0V
5V
30°C < Temperatura del refrigerante
< 45°C 0V
5V
45°C < Temperatura del refrigerante
0V

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9006-16
5) Orden de prioridad de control del caudal de aire

El orden de prioridad para el control automático del caudal de aire, el control manual del caudal de aire y el
control de prevención de chorro frío es como sigue.
Orden de prioridad de control
Orden de Control
prioridad
1 Control del caudal de aire del ventilador cuando está conmutado el ángulo del
actuador del motor de modo
2 Control manual del caudal de aire
3 Control COOLMAX
4 Control de prevención de chorro frío
5 Control HOTMAX
6 Control automático del caudal de aire
5. Control del embrague del compresor

El embrague del compresor se controla por la potencia de la bobina del embrague que se activa y desactiva
mediante un relé externo. Este control se ejecuta mediante una operación térmica, la función de prevención
de condensación y la función de prevención de fricción. La operación térmica tiene modo de control 1 y modo
de control 2. Estos modos se aplican de acuerdo con el modo de ventilación y otras condiciones. No obstante,
para el caudal de aire del ventilador 0, el embrague del compresor está desactivado. La temperatura de fun-
cionamiento no incluye la variación del termistor.
2) Operación térmica (conmutador AC en ON)
a) Conmutación del modo de control
• Cuando el modo de ventilación está en B / L y la temperatura objetivo de éste se encuentra como en la
figura de abajo, se usa el modo de control 2.
Como muestra la figura, hay histéresis entre los modos de control 1 y 2.
• El resto es el modo de control 1.
Modo de control 1
Modo de control 2
Relación entre el modo de control

y la temperatura de ventilación objetivo para B / L
b) Modo de control 1
• Temperatura OFF: 5 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura o una inferior, el embrague del compresor se desactiva.
(Se mantiene en OFF hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura ON.)
• Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C
Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa.
(Se mantiene en ON hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura OFF.)
c) Modo de control 2
• Temperatura OFF: 5 ± 1°C
• Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C.

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9006-17
3) Función de prevención de la condensación

a) Temperatura de ajuste del temporizador: 8 ± 2°C
Cuando se detecta esta temperatura u otra inferior, se ajusta el temporizador y comienza a contar. (No se
restablecerá hasta que se detecte una temperatura a o por encima de la temperatura de cancelación del
temporizador).
b) Temperatura de cancelación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 1 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura u otra superior, el temporizador se restablece.
c) Tiempo de recuento: 10 ± 1 minutos
Cuando la cuenta del temporizador alcanza este tiempo, se desactiva el embrague del compresor. Después
de ello, cuando se detecta la temperatura de recuperación del temporizador u otra más alta, se activa el
embrague del compresor y se impide el ajuste del temporizador.
d) Temperatura de recuperación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 2 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa y se permite el
ajuste del temporizador.
4) Función de la prevención de fricción
El eje principal del compresor puede dañarse por la corrosión por frotamiento, principalmente debido a las
vibraciones del motor. Para evitar este problema, el sistema cuenta con una función de prevención de fricción.
a) Condiciones de funcionamiento
Después de terminar el funcionamiento inicial, si continúa 5 ± 1 minutos con el caudal de aire M2 o más y
el embrague del compresor no se activa ni una vez, lo hará una vez.
El control se anula apagando la llave de contacto y se inicia de nuevo cuando se enciende otra vez.
Tiempo de activación del embrague del compresor: 1 ± 0,6 segundos
b) Este control tiene prioridad sobre los otros controles.
5) Función de enlace del conmutador AUTO
Cuando se reconoce el funcionamiento del conmutador AUTO, se activa el control del embrague del compre-
sor y se muestra AUTO.
a) El control del embrague del compresor es el mismo control que para el conmutador AC que se está activando.
b) Cuando se reconoce que se ha desactivado el conmutador AC, desaparece AUTO. Incluso si se reconoce que
el conmutador AC se ha activado de nuevo, no se mostrará AUTO.
Sin embargo, si en este momento se apaga y se vuelve a encender la alimentación eléctrica, puesto que se
cumplen las condiciones de AC activado, caudal de aire en AUTO y modo de ventilación AUTO, se mostrará
AUTO.
6. Controles COOLMAX y HOTMAX

1) Cuando la temperatura establecida es 18,0°C [COOLMAX] (o 18. E)
a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 0° (totalmente cerrado).
b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para Hi.
c) Para el control de modo de ventilación en AUTO, el modo se ajusta en VENT
2) Cuando la temperatura es de 32,0°C [HOTMAX]
a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 90° (totalmente abierto).
b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para M2.
c) Para el control de modo de ventilación en automático, el modo se ajusta en FOOT

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9006-18
7. Detección de problemas y control después de detectarlos

Si hay un problema en la línea motriz del actuador o en el circuito de entrada del controlador del sensor, se
detectará y controlará desde ese momento como se describe a continuación.
En cualquiera de estos casos, una vez que se ha detectado el problema, incluso cuando éste vuelve al estado
normal, no terminará el control de problema. El control del problema solo termina cuando se apaga la alimen-
tacién eléctrica o cuando se detiene el funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador ON/OFF del
panel de funcionamiento. No obstante, la restricción del actuador del motor solo termina apagando la alimen-
tación eléctrica con la llave principal.
2) Problema en el actuador del motor y sus circuitos de entrada y salida
a) Detección de desconexión
Inmediatamente después de encender la alimentación eléctrica con la llave principal, si se desconecta o
cortocircuita la línea del potenciómetro del actuador del motor, se presentará la pantalla de la siguiente
tabla para dicho actuador del motor y este actuador no se accionará hasta que se apague y vuelva a
encender la alimentación eléctrica con la llave principal.
Pantalla de detección de desconexión

Localización del problema Pantalla del problema
Actuador del motor de mezcla del aire En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada
se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
Actuador del motor de modo de La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
ventilación
Actuador del motor de refrescar/ Línea de potenciómetro sin usar
recircular
b) Detección de bloqueo del motor

Si el ángulo de rotación del eje de salida para el actuador del motor no alcanza su valor objetivo en 15
segundos, esto se trata como detección de bloqueo, que se ha parado la salida para dicho motor y el pro-
blema se muestra en el controlador de acuerdo con la localización del problema.
Pantalla de detección de bloqueo del motor

Localización del problema Pantalla de problema del panel de funcionamiento
Actuador del motor de mezcla del aire En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada
se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
Actuador del motor de modo de La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
ventilación
Actuador del motor del conmutador La marca de refrescar/recircular parpadea.
refrescar/recircular

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3) Problema en un sensor o sus circuitos de entrada y salida (desconexión o cortocircuito)

a) Desconexión o cortocircuito en el sensor de aire del interior o sus circuitos de entrada y salida
1. Fin del control de la temperatura del compartimento del operador
• Se interrumpe todo el control relacionado con la temperatura del compartimento del operador (tempera-
tura de ventilación objetivo) y el grado de abertura de la mezcla de aire se ajusta directamente de
acuerdo con la entrada del conmutador de ajuste de temperatura.
• Acompañando esto, la pantalla de la temperatura de ajuste del panel de funcionamiento cambia a
HL.* ,
* es un valor de 0 a 9. Cada vez que se cierra el conmutador DOWN (ABAJO), este valor disminuye en 1;
cada vez que se cierra el conmutador UP (ARRIBA), este valor aumenta en 1.
Para cualquier otro modo de ventilación que no sea FACE o VENT, el valor mínimo se establece en 1.
Pantalla y control para problemas con el sensor del aire del

interior
* valor Grado de abertura del actuador del motor (°)
0 0°
1a8 * valor X 10 °
9 90 °
2. Fin del control automático del caudal de aire
• El caudal de aire se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con el
sensor de la temperatura del aire del interior.
• La pantalla AUTO se ajusta parpadeando.
• Después el caudal de aire se conmuta mediante el conmutador de caudal de aire manual.
3. Fin del control del modo de ventilación AUTO
• El modo de ventilación se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con
el sensor de la temperatura del aire del interior.
• La pantalla AUTO se ajusta parpadeando.
• Después el modo de ventilación se conmuta mediante del conmutador de modo de ventilador manual.
4. Prioridad de pantalla del grado de abertura del regulador de mezcla de aire
• Incluso si se produce el problema mostrado en uno de los siguientes puntos durante el problema del
sensor del aire del interior, E no se muestra en la sección * debajo del punto decimal, teniendo prioridad
la pantalla del grado de abertura del regulador de la mezcla de aire.
• HL.E solo se muestra con los problemas del actuador del motor de la mezcla de aire.
5. Modo de control del funcionamiento térmico fijado
• Se detiene la conmutación del modo de control de acuerdo con el modo de ventilación y la temperatura
del ventilador objetivo y el modo de control se fija en el modo de control 1.
b) Desconexión o cortocircuito en el sensor o sus circuitos de entrada y salida
1. El control del compresor no se ejecuta y el embrague de éste permanece siempre desactivado. No obs-
tante, se ejecuta el control de la prevención de fricción.
2. E se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura (véase la
siguiente figura).
(El ajuste de la temperatura está en los pasos de 1°C.)
No obstante, E no se muestra con el problema del sensor del aire del interior.
3. La marca AC parpadea.
La marca AC parpadea
E no se muestra
c) Desconexión o cortocircuito en el sensor de la radiación solar o sus circuitos de entrada y salida

1. Los datos de compensación de la radiación solar se ajustan a 0.
2. E no se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura, como se
hace con otros sensores.
d) Problema con la señal de temperatura del refrigerante
El control de prevención de chorro frío no funciona y se usa el control normal.
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9006-20
8. Modo de monitor
El modo de monitor es un modo para la comprensión del problema en el mismo controlador o en otro control.
El sistema entra en el modo de monitor cuando hay la entrada del conmutador especial debajo en el panel de
funcionamiento.
2) Inicio del modo de monitor
Cuando el aire acondicionado funciona con el control básico, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del
panel de funcionamiento continúa durante un segundo mientras que sigue la ruta cerrada del conmutador
refrescar/recircular, se iniciará el modo de monitor.
3) Contenidos del monitor
a) Diagnóstico de los segmentos del LCD
Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilu-
mina.
b) Diagnóstico del sensor
Se muestra el valor de detección (valor AD o °C) para cada sensor.
c) Valor de reconocimiento de la señal de la temperatura del refrigerante
Esto muestra el estado de recepción para la señal de la temperatura del refrigerante enviada desde el vehí-
culo.
4) Contenidos del monitor
a) Diagnóstico de los segmentos del LCD
Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilu-
mina.
b) Diagnóstico del sensor
Se muestra el valor de detección (°C) para cada sensor.
5) Mostrar contenidos en el modo de monitor
En el modo de monitor, se muestran los datos (valor de detección para cada sensor, reconocimiento de la
señal de la temperatura del refrigerante, etc.) en la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos para el ajuste de la
temperatura. Los datos mostrados se seleccionan con los conmutadores UP/DOWN y el conmutador AUTO.
Los conmutadores UP/DOWN mueven la pantalla de 7 segmentos del modo de monitor a través de 16 panta-
llas, 0 a F, mostrándose los correspondientes datos (tabla A de la siguiente página). Se puede seleccionar la
pantalla de datos hexadecimales y la de datos decimales con el conmutador AUTO. El valor detectado inme-
diatamente antes de entrar el modo de monitor se muestra solo para el valor de reconocimiento de la señal de
temperatura del refrigerante.
La diferencia entre los datos hexadecimales y los decimales se indica por el tercer dígito de la pantalla de 7
segmentos. Para los datos hexadecimales, en ese lugar se muestra "H" y para los decimales, se muestran
números (0 a 9).
a) Pantalla hexadecimal
Se muestran los valores AD 00H hasta FFH. Cuando el valor AD corresponde al de la Tabla B de la
siguiente página (o la Tabla C para el sensor de la radiación solar), indica una desconexión o cortocircuito.
En la pantalla hexadecimal, cuando el valor de un sensor cambia en el modo de monitor, la pantalla hexa-
decimal cambia con él Si la pantalla antes de entrar en el modo de monitor era H L . * , se muestra la
valoración del error. En otras palabras, se detectó el valor de antes del problema. De la misma forma, si la
pantalla antes de entrar en el modo de monitor era * *. E , la pantalla se convierte en **.E y se muestra
la valoración del error.
b) Pantalla decimal
De -99,9°C a 99,9°C es la pantalla decimal. Igualmente, la pantalla con un menos "-" muestra la marca de
flecha para el modo FOOT.
6) Funcionamiento del aire acondicionado en el modo de monitor
Cuando el sistema entra en el modo de monitor, se para todo el funcionamiento a través del control y hasta
que termina el modo de monitor no se pueden realizar las operaciones y ajustes del control básico de todos
los conmutadores.

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7) Finalización del modo de monitor

En el modo de monitor, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento continúa
durante un segundo mientras que continúa la ruta cerrada del conmutador refrescar/recircular, se termina el
modo de monitor y el sistema vuelve al estado de control básico. Lo mismo ocurre si se apaga la alimentación
con la llave de contacto.
Tabla A
Pantalla de 7 segmentos Contenidos de la pantalla
específica para el modo
de monitor
0 Datos de temperatura del sensor del aire del interior
1 Datos de temperatura del sensor del evaporador
2 Datos de compensación de la radiación solar
C Datos de estado de la señal de temperatura del refrigerante
Problema Inferior a 30°C 30°C o más y 45°C o superior
menos de 45°C
4 1 2 3
3a9yBaF Datos (diagnóstico del sensor, etc.)
Tabla B
Nombre del sensor Cortocircuito Desconexión
Sensor del aire del interior F6H 0CH
Sensor del evaporador F6H 0CH
Tabla C
Nombre del sensor Cortocircuito de 5 V Cortocircuito de masa
Sensor de la radiación solar C7H 0CH

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9. Control del conmutador de la puerta

Este control añade una restricción al funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador de la puerta o
el de la ventana delantera. Su finalidad es prevenir el sobrecalentamiento de la unidad de encendido. Concre-
tamente, suprime el calor del condensador y controla de un modo restringido con el fin de obtener una sensa-
ción de confort.
2) Señal del conmutador de la puerta y de la ventana delantera
La entrada de la señal en el controlador tanto para el conmutador de la puerta como el de la ventana delan-
tera es como sigue.
a) Puerta o ventana delantera abierta
Contacto cerrado, la entrada del controlador de control está a nivel de masa.
b) Puerta o ventana delantera cerrada
Contacto abierto, tomado hasta 5 V CC dentro del controlador de control
3) Control restringido por el conmutador de la puerta o la ventana delantera
a) Inicio del control restringido
Cuando bien la puerta o la ventana delantera permanecen abiertas durante un segundo o más, se reco-
noce que el conmutador está abierto. A los 60 segundos suena la alarma sonora de la misma forma que
para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que empieza el control restringido, inicián-
dose dicho control.
b) Control restringido
1. Para el control del modo de ventilación tanto automático como manual:
Incluso si se selecciona el modo de ventilación automático o manual, a menos que este modo esté en
FACE, se ejecutará la siguiente restricción de caudal (si el modo de ventilador está en FACE, el caudal
de aire no se restringe).
I. Si la temperatura de ventilación objetivo es < 20°C, el límite superior del caudal de aire se ajusta en
M1.
II. Si la temperatura de ventilación objetivo es > 25°C, se termina la restricción del caudal de aire de I.
2. Cuando el control del modo de ventilación actual está en AUTO
Control automático con el modo de ventilación en AUTO, se usa VENT cambiado a FACE.
3. Cuando el control del modo de ventilación actual está en selección manual
Solo si el modo de ventilación está en VENT inmediatamente después de que se reconoce el conmuta-
dor abierto, dicho modo cambia a FACE. Después se pueden seleccionar todos los modos de ventilación
con funcionamiento manual.
c) Finalización de la restricción
Cuando tanto la puerta como la ventana delantera permanecen cerradas durante un segundo o más, se
reconoce que los conmutadores están cerrados. Después de un período de 1 segundo, suena la alarma
sonora de la misma forma que para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que ha ter-
minado el control restringido.
Cuando termina el control restringido, la restricción del caudal de aire tratada antes en el punto 1 y el cam-
bio de VENT a FACE del punto 3 concluyen y el controlador vuelve al estado normal. No obstante, si se
seleccionó manualmente el modo de ventilación, incluso si se cambió el modo de VENT a FACE por la
anterior restricción, no vuelve a VENT cuando termina el control restringido.

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10. Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior

Este control reconoce la corriente del ventilador con la entrada de tensión del resistor de derivaciones especí-
fico, juzga a partir de dicho valor si está obstruido o no el filtro del aire del interior de la unidad AC y, si es así,
emite una señal para solicitar al operador que cambie el filtro.
2) Control de detección del filtro
a) Inicio del control de detección (temporización de la detección)
Cinco segundos después del final del funcionamiento inicial, empieza a funcionar el aire acondicionado y,
si no se dan las condiciones de prevención de chorro frío, se inicia el control. Este control también se eje-
cuta cada 50 horas de funcionamiento del aire acondicionado (ventilador). No obstante, se ejecuta cada
vez que se obstruye el filtro.
b) Método de dirección
El frío o calor se juzgan desde el modo de funcionamiento y así se determina la posición objetivo del actua-
dor del motor de mezcla de aire. Igualmente, el valor objetivo del actuador del motor de modo se ajusta
para FOOT, el valor objetivo de caudal de aire se establece para M1 y se realiza la salida para obtener los
valores objetivo. Cuando se obtienen todos los valores objetivo, se reconoce la corriente del ventilador pro-
cedente de la tensión del resistor de derivaciones y se juzga que el filtro está obstruido comparando esta
corriente con el valor de corriente predeterminado.
(Valoración de frío o calor)

Cuando el modo de funcionamiento es FACE o VENT, : Frío (COOLMAX)
Cuando es FOOT o DEF : Calor (HOTMAX)
Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si < 22°C, calor
del interior
Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si > 22°C, frío
del interior
(Detección del umbral de corriente)
Relativo al valor de corriente Para frío : 0,37 ± 0,02 A mín.
predeterminado
Para calor : 0,51 ± 0,03 A mín.
Si el valor está por debajo de estos tres tiempos en una fila, se juzga que hay una obstrucción.
(Valor de corriente predeterminado)
Corriente encontrada en la operación de inicialización descrita más abajo.
3) Aviso de obstrucción
(Alarma sonora)
La alarma sonora suena intermitentemente a 1 Hz durante 10 segundos.
(Pantalla)
En la pantalla de 7 segmentos se muestra "FIL" para la temperatura fijada durante 10 segundos. Se quita-
rán las otras marcas.
Sin embargo, si hay alguna entrada de conmutador, la pantalla "FIL" termina inmediatamente.
4) Restablecimiento de alarma
Si se reconoce un valor de detección de restablecimiento durante el estado de obstrucción, se restablece el
estado de obstrucción.
El valor de detección de restablecimiento es el 50% del umbral de detección de la obstrucción.
5) Conmutación ON / OFF
Esta función se activa y desactiva pulsando los conmutadores [Refrescar/ Recircular], [MODO] y [DEF] al
mismo tiempo. La configuración de fábrica para esta función es OFF. Esta función no se activa hasta que se
ejecuta la operación de inicialización que se trata más abajo.
(Alarma sonora)
Cuando se reconoce el funcionamiento de este conmutador, se produce el sonido de entrada del conmuta-
dor normal.
(Pantalla)
En la pantalla de 7 segmentos de la temperatura de ajuste se muestra ON u OFF, cualquiera que corres-
ponda después de conmutar. Se quitarán las otras marcas.

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9006-24
INSPECCIÓN DE ACTUADOR
Inspección del actuador del motor de mezcla de aire
1 2
G/W G/W
G
G/R
B G
3
G/L
L/Y 4 M
G/R
G/L
L/Y
Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire
Consultar el gráfico
Especificación de la ubicación del problema
1 Panel de control
2 Actuador del motor de mezcla del aire
3 Conector 1
4 Conector 9

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9006-25
Gráfico
IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)
¿Funciona
completamente el NO ¿Se muestra un error después NO
actuador en las operaciones del final de la operación
iniciales? inicial?
Defecto del panel de

SÍ SÍ control
¿Funciona de acuerdo NO ¿Existe conductancia NO

con la siguiente tabla en el mazo de cables entre
de operaciones el actuador y el amp.
iniciales? controlador?
Defecto del mazo de

SÍ SÍ cables
Defecto de actuador o bloqueo

de regulador o defecto de
¿Se muestra un error articulación
después del final de la
NO
operación inicial?
Bloqueo de regulador o
defecto de articulación
Desconectar el conector del actuador (9).
NO
¿Está la resistencia
entre L/Y y B del actuador en
unos 4 kOhm?
Tabla de operaciones iniciales
Posición del actuador antes Actuador del motor de mezcla
SÍ del comienzo de la operación del aire
inicial
(1) Posición COOLMAX (0°) 0° => 90° => 0°
(2) Posición HOTMAX (90°) 90° => 0°
¿Existe conductancia entre NO
(3) Otra diferente Posición actual => 90° => 0°
G / L y L / Y del actuador y
entre G / L y B?
SÍ Defecto del actuador
Defecto del panel de control

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9006-26
Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor
1 2
L/W L/W
3 L/G
5 M
L/R L/R
L/G
4
Refrescar/recircular defecto de funcionamiento
1 Panel de control
2 Actuador del motor de mezcla del aire
3 Conector 1
4 Conector 2
5 Conector 11

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9006-27
Gráfico
Cambiar el encendido OFF=>ON (para arrancar el motor) y

completar la mezcla de aire y el funcionamiento inicial de modo.
Pulse el conmutador
refrescar/recircular. NO
¿Funciona correctamente el
actuador?
SÍ
Cambie la configuración para NO

recircular. ¿El actuador llega a
unos 0°?
SÍ
Cambie la configuración NO
para refrescar. ¿El actuador
llega a unos 90°?
NO
¿Se muestra un error de
Bloqueo de regulador o refrescar/recircular?

SÍ
¿Existe conductancia NO
en el mazo de cables entre
el actuador y el amp.
controlador?
Defecto del mazo de cables

SÍ

articulación

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9006-28
Inspección del actuador del motor de modo
1 2
Y/W Y/W
Y
Y/R
B Y
3
Y/L
L/Y 4 M
Y/R
Y/L
L/Y
Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire

interior/exterior
1 Panel de control
2 Actuador del motor de modo
3 Conector 1
4 Conector 10

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9006-29
Gráfico
IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)
¿Funciona completamente el NO ¿Se muestra un error después NO

actuador en las operaciones del final de la operación
iniciales? inicial?

SÍ SÍ
¿Funciona de acuerdo con la NO ¿Existe conductancia en el NO

siguiente tabla de operaciones mazo de cables entre el
iniciales? actuador y el amp.
controlador?
Defecto del mazo de cables

SÍ SÍ

¿Se muestra un error después NO articulación
del final de la operación
inicial?
Bloqueo de regulador o
Desconectar el conector del actuador (10).
NO
¿Está la resistencia entre
L/Y y B del actuador en
unos 4 kOhm?
Tabla de operaciones iniciales
Posición del actuador antes Actuador del motor de mezcla
SÍ del comienzo de la operación del aire
inicial
(1) Posición COOLMAX (0°) 0° => 90° => 0°
(2) Posición HOTMAX (90°) 90° => 0°
¿Existe conductancia entre NO
(3) Otra diferente Posición actual => 90° => 0°
Y/L y L/Y del actuador y
entre Y/L y B?
SÍ Defecto del actuador

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9006-30
FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL
Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación

El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel.
1) Posición de la pantalla de los problemas
• El error se muestra en la pantalla de 7 segmentos y 3 dígitos.

2) Explicación de la pantalla de problemas
a) Problema del actuador del motor
1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.E
Compruebe si hay alguna desconexión o conec-
tor desconectado del mazo de cables en el actua-
dor del motor del regulador de mezcla de aire.
2. MODO parpadea.

d o r d e l m o t o r d e l r e g u l a d or d e l m o do d e
ventilación.
3. R / F parpadea.

dor del motor de refrescar/recircular.
PRECAUCIÓN: Con el conmutador O N /

OFF del panel en ON, la anterior pantalla
y parpadeo no funcionan incluso si se pro-
duce una desconexión o cable desconec-
tado en el mazo de cables.
Después de producirse el problema,
cuando el conmutador ON / OFF del panel
está en ON, se muestra la función.
Desp ués de pr oduc ir s e el pr ob lem a, la
pantalla de éste y el parpadeo no termi-
na n ha s ta q ue e l c on m ut ad o r pr i n c i pa l
esté en OFF=>ON.

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9006-31
b) Problema de sensor
1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.*
Compruebe el sensor del aire interior y si tiene

alguna desconexión, cortocircuito o defecto de
conexión de algún conector en el mazo de
cables.
(* es cualquier número del 0 al 9)
(*)
2. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra **.E y la pantalla parpadeante con la marca .
(** muestra el valor de la temperatura fijada en ese momento.)
Compruebe el sensor del evaporador y si tiene

** alguna desconexión, cortocircuito o defecto de
conexión de algún conector en el mazo de
cables.
PRECAUCIÓN: La pantalla en [1] y [2] de más arriba se muestra en la pantalla de 7 segmentos y tres dígi-
tos cuando se produce un problema con el conmutador ON / OFF del panel en ON.
Después de reparar la sección del problema, termine la pantalla con el conmutador ON / OFF del panel
OFF=>ON.

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9006-32
3) Explicación del modo de monitor

Cuando se muestra el problema del sensor, se puede comprobar el estado de éste (desconexión, cortocir-
cuito) en el modo de monitor.
a) Posición de la pantalla del modo de monitor
• (25.5) = 7 segmentos y tres dígitos (°) = pantalla de 7 segmentos para el monitor

b) Método de funcionamiento de la pantalla en modo monitor
1 2
3 1 Conmutador Refrescar / recircular

2 Conmutador ARRIBA /ABAJO del
interruptor del ventilador
3 Conmutador ON / OFF
1. Mantenga pulsado el conmutador refrescar/recircular y el conmutador ON/OFF al mismo tiempo durante

un segundo o más.
2. Pulse el conmutador AUTO.
(Todos los segmentos se iluminan durante un segundo y, a continuación, el sistema entra en el modo de
monitor.)
3. Los números del 0 al 9 o las letras de la A a la F se muestran en el primer y segundo dígito de la pantalla
de 7 segmentos y tres dígitos.
"H" se muestra en el tercer dígito.
4. La visualización de 0 a 2 en la pantalla de 7 segmentos tiene lugar cuando se conmuta ARRIBA/ABAJO
del ventilador. El sensor necesario se selecciona en la siguiente tabla.
Tabla de la pantalla de 7 segmentos indicada

para el monitor
0 Sensor del aire interior

1 Sensor del evaporador
2 Sensor de la radiación solar
(Durante el servicio no se utiliza otra pantalla

diferente a la anterior [3 a 9, B a F])
5. Para terminar la pantalla del monitor, bien mantenga pulsado al mismo tiempo el conmutador refrescar/
recircular y el conmutador ON/OFF durante un segundo o más o coloque el conmutador principal del
vehículo en OFF.
PRECAUCIÓN:
1. Durante el modo de monitor, no se pueden realizar operaciones y ajustes del control básico a través
de los conmutadores hasta que se paren las operaciones de control del aire acondicionado y termine el
modo de monitor.
2. Durante el modo de monitor, incluso si se repara el sensor, la pantalla del problema se registra en la
memoria y hasta que el conmutador ON/OFF no se coloque en OFF y de nuevo en ON, no finalizará la
pantalla del problema.

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9006-33
c) Mostrar contenidos en el modo de monitor
Consulte la tabla de la pantalla de 7 segmentos del monitor y la tabla de 7 segmentos y tres dígitos.
1. Ejemplo de pantalla 1
La pantalla de 7 segmentos del monitor es 0

(indica el estado del sensor del aire interior).
0 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 3F=>El
sensor está funcionando con normalidad.
=>El sensor del aire interior está funcionando con
normalidad.

(indica el estado del sensor del evaporador).
1 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 00=>El
sensor está desconectado.
=>El sensor del evaporador está desconectado.

(indica el estado del sensor de la radiación solar).
2 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos FF=>El
sensor está cortocircuitado.
=>El sensor de la radiación solar está funcio-
nando con normalidad.
Tabla de 7 segmentos y tres dígitos
Segundo dígito de la pantalla de 7 segmentos

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Pantalla de desconexión del sensor del aire del interior OCH0
0 Pantalla de desconexión del aire del evaporador OCH1
Pantalla de cortocircuito del sensor de la radiación solar OCH2
1
1er dígito de la pantalla de 7 segmentos
2
3
4 1
Sensores funcionando con normalidad 0
5
6
7
8
9
A
B
C
D 2
Pantalla de cortocircuito 5V de la parte del sensor
E de radiación solar C7H2
F Pantalla de cortocircuito del sensor del aire interior F6H0

Pantalla de cortocircuito del sensor del evaporador F6H1

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9006-34
Solución de problemas del aire acondicionado
La temperatura de ventilación no baja

Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador AC, HL. En la
sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra E
SÍ
NO
En la sección de la pantalla de temperatura 1) El conector del actuador del motor de mezcla de
ajustada del panel se muestra “HL.*” aire está desconectado o tiene un defecto de contacto
(*) es un número de 0 a 9 2) Defecto del actuador del motor de mezcla de aire
3) Defecto de conducción del mazo de cables principal E
NO SÍ
La marca de nieve del panel La marca de nieve del panel
parpadea parpadea Inspeccione y repare o sustituya las
piezas
NO
SÍ
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire 1) Desconexión o cortocircuito simultáneo del
del interior o el mazo de cables sensor del evaporador y el sensor del aire del
2) El conector del sensor del aire del interior está interior
desconectado o tiene un defecto de contacto 2) Avería del ordenador
Consulte también el apartado "Modo de monitor" Consulte también el apartado "Modo de monitor"
Inspeccione y repare o sustituya las

piezas
NO SÍ
1) El conector del sensor del evaporador está
Cuando el ajuste de temperatura está establecido para 18,0 y el
desconectado o hay otro defecto de contacto
modo de ventilación para ventilar, cae la temperatura de
2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del
ventilación
sensor del evaporador
NO Consulte también el apartado "Modo de monitor"

SÍ
El regulador de mezcla de aire El aire frío se proyecta en la Inspeccione y repare o sustituya las
está en la posición COOLMAX sección del sensor de aire piezas
interior
NO SÍ NO
Conmute el embrague del Avería del ordenador o

Si el funcionamiento del actuador defecto del sensor del
compresor ON/OFF e inspeccione y
del motor se detiene a medio aire del interior
repare el circuito de alimentación
camino, busque la causa y
eléctrica
corríjala y mida la fuerza de
funcionamiento. ¿Es de 1,5 kgf o Inspeccione y
Consulte la solución de problemas
menos? sustituya
del ciclo de refrigeración
SÍ
NO SÍ Inspeccione el conducto o
Avería del actuador del motor o elimine la causa de la
1) Inspeccione, repare o sustituya la infiltración de aire de
el ordenador
sección de articulaciones de la palanca refrigeración
del actuador del motor
2) Limpie la sección de articulaciones de Cambiar
la palanca y aplique grasa

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9006-35
La temperatura de ventilación no sube
En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del
panel se muestra HL.E
NO SÍ
En la sección de la pantalla de temperatura
1) El conector del actuador del motor
ajustada del panel se muestra “HL.*”
de mezcla de aire está desconectado
(*) es un número de 0 a 9
o tiene un defecto de contacto.
2) Defecto del actuador del motor de
mezcla de aire.
3) Defecto de conducción del mazo de
cables principal E.
SÍ
NO
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire
del interior o el mazo de cables
2) El conector del sensor del aire del interior está Inspeccione y repare o
desconectado o tiene un defecto de contacto sustituya las piezas
Consulte también el apartado "Modo de monitor"

piezas
Cuando el ajuste de temperatura está establecido para

32.0 y el modo de ventilación está fijado para el modo de
pie, sube la temperatura de ventilación
NO SÍ
El regulador de mezcla de aire El aire caliente fluye en la
está en la posición HOTMAX sección del sensor de aire
interior
NO SÍ NO
Inspeccione las
Si el funcionamiento del actuador líneas de refrigerante SÍ
del motor se detiene a medio Avería del panel del
caliente control o defecto del
camino, busque la causa y Inspeccione el conducto o
corríjala y mida la fuerza de sensor del aire del interior elimine la causa de la
funcionamiento. ¿Es de 1,5 kgf o infiltración de aire caliente
menos?
Inspeccione y
sustituya
NO
1) Inspeccione, repare o SÍ
sustituya la sección de
articulaciones de la palanca del Avería del actuador del motor
actuador del motor o el ordenador
2) Limpie la sección de
articulaciones de la palanca y
aplique grasa Cambiar

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9006-36
El motor del ventilador no gira
Con el caudal establecido para HI, se aplica tensión de la
batería tanto al terminal + como el – del motor del
ventilador. (Consulte la “Nota 1”)
NO SÍ
Se aplica tensión de la batería entre la línea roja/azul Sustituya el motor del

de la alimentación (+) del motor del ventilador y la ventilador
carrocería.
SÍ
NO
Se aplica una tensión de unos 10 V entre la línea
1) Inspeccione el relé del motor del ventilador marrón/amarilla del ventilador y masa
2) Si la línea blanco/rojo y azul/rojo del relé
del motor del ventilador están conectadas
directamente, el motor del ventilador gira.
(Consulte la “Nota 2”). SÍ
NO
Sustituya el panel de Hay conductancia entre la línea

control marrón/amarilla y negra
NO SÍ
Inspeccione, sustituya Se aplica la tensión entre la línea

o repare el mazo de NO SÍ
blanca/roja del relé del motor del
cables ventilador y la carrocería
Elimine la causa del Inspeccione, sustituya
problema y, a o repare el mazo de
continuación, sustituya el cables
amp. del ventilador
SÍ
NO
Cuando la línea púrpura/blanca del
Inspeccione, sustituya relé del motor del ventilador se lleva a
o repare el mazo de tierra, el motor del ventilador gira
cables
NO SÍ
Sustituya el relé Inspeccione, sustituya o

repare el mazo de cables o
cambie el panel de control
(Nota 1) Mida con el conector conectado

(Nota 2) Para mayor seguridad, apague todos los conmutadores del aire acondicio-
nado, llave del vehículo y luces cuando trabaje con conexiones directas.

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9006-37
La velocidad del motor del ventilador no cambia
(1)
En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra
“HL.*”.
(*) es un número de 0 a 9.
SÍ
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire

NO del interior o el mazo de cables
2) El conector del sensor del aire del interior está
Sustituya el amp. del desconectado o tiene un defecto de contacto
ventilador o el panel de
control
Consulte también el apartado "Modo de monitor"

piezas
(2)
¿No cambia la velocidad del motor del ventilador cuando está en un modo
diferente al de cara?
SÍ
¿Está abierta la puerta o la ventana delantera?
NO
SÍ
Cuando se funciona con control restrictivo por

Consulte (1)
el conmutador de la puerta o la ventana
delantera

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9006-38
El embrague magnético no engrana.
Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador
AC, se ilumina la marca de nieve.
NO SÍ
La marca de nieve parpadea y se muestra E en

Se aplica tensión al embrague
la sección de la pantalla del panel.
SÍ
1) El conector del sensor del evaporador está
desconectado o hay otro defecto de contacto Defecto del embrague.
2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del Sustituya el compresor
sensor del evaporador NO
Consulte también el apartado "Modo de monitor" Se aplica tensión al mazo de

cables para el conmutador
de presión
piezas
NO SÍ
Se aplica tensión entre la línea marrón/roja del Defecto del conmutador de presión o presión del
conector del mazo de cables del lado del vehículo y refrigerante anormalmente alta o baja
masa (negro)
Consulte la solución de
NO SÍ problemas del ciclo de
refrigeración
Inspeccione el fusible del ¿Hay algún problema en el mazo de
embrague cables del aire acondicionado?
NO SÍ
Sustituya el mazo de cables Sustituya el panel de control
El modo refrescar/recircular no conmuta

La pantalla de modo refrescar/recircular de la sección de la
pantalla LCD del panel de funcionamiento está parpadeando
NO
SÍ
Hay algún material extraño en la palanca del
El conector del actuador del motor de refrescar/
actuador del motor o la sección de la palanca del
recircular está desconectado, hay un defecto de
actuador del motor está rota
contacto o existe un problema con el actuador del
motor o el conductor principal
SÍ
NO
Elimine el material extraño o sustituya la
Sustituya el actuador del motor pieza

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9006-39
El modo no está conmutado
La pantalla del icono del pasajero de la sección de la pantalla
LCD del panel de funcionamiento parpadea
NO SÍ
El conector del actuador del motor de aire interior/
Inspeccione o sustituya exterior está desconectado o tiene un defecto de
contacto o el actuador o el mazo de cables de
corriente del motor está roto
NO SÍ
Reparar ¿Está descolocada una palanca del

Inspeccione o sustituya
regulador?
NO NO
Cuando se mueve a mano la leva con el
Reparar
vástago, está flojo (2 kgf o más)
NO SÍ
1) Material extraño o avería en la sección de

levas o la sección del eje del regulador
Sustituya el actuador del motor o 2) Defecto de funcionamiento debido a
el panel de control ensuciamiento con grasa u otra cosa similar
1) Elimine el material extraño o sustituya la

pieza
2) Limpie la sección de levas y aplique grasa

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9006-40
FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES
Panel de control y unidad de control

El panel de control y la unidad de control están formados en una pieza. El funcionamiento de su microordenador incor-
porado compara, opera y procesa las señales de entrada delos sensores y las señales de entrada de los conmutadores
del panel de control, conmuta los actuadores de la parte de salida (conmutación de refrescar/recircular, mezcla de aire)
y controla íntegramente el motor y el compresor del ventilador.
Está equipado con funciones de autodiagnóstico para facilitar los diagnósticos de problemas.
(Para obtener más información consulte las especificaciones de los controles.)
Amp. del ventilador

El amp. del ventilador recibe las señales de control procedentes del la unidad de control y cambia la velocidad del
motor.
Número de
terminal
Conductancia
1 2 3
+ - Conductancia (4,7 kOhm ± 5%)

- + Sin conductancia
Controlador Conductancia
+ - (dirección de avance paralelo del
diodo)
1) Retire el conectar del amp. del ventilador.

2 2) Compruebe la conductancia entre las terminales de la parte del
amp. del ventilador.
3 * La posición de instalación está en la parte izquierda de la uni-

dad de aire acondicioando.
1

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9006-41
Relé
Se usan relés de 4 polos para el relé OFF del ventilador y el relé del compresor.
Relé del ventilador OFF

Este relé recibe la señal procedente del amp. de control y conmuta el relé OFF del ventilador en ON.
Cuando el relé OFF se cambia a ON, le tensión de alimentación se alimenta al motor del ventilador a través
del amp. del ventilador y se arranca del motor del ventilador.
Relé del compresor
El relé del compresor se activa y desactiva mediante el control del compresor del amp. de control.
Contenidos de las inspecciones de relés
1. Relé
2. Resistor de la bobina: 320
3. Tensión de la especificación: 20 a 30 V CC
4. Tenga cuidado. La parte de la bobina de este relé deberá instalarse con los polos enfrentados correcta-
mente.
5. Inspección: Inspeccione la conductancia entre 3 y 4 en las condiciones de más abajo.
20 - 30 V aplicados entre las terminales 1 y 2 : Conductancia

No se aplica tensión entre las terminales 1 y 2 : Sin conductancia
Actuador de mezcla de aire

El actuador de mezcla de aire se instala en el centro de la unidad de aire acondicionado. Abre y cierra el regulador de
mezcla de aire a través de la articulación.
Integrado en el actuador de mezcla de aire es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.
Cuando la posición de la puerta de mezcla de aire objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura,
la unidad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sen-
tido inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición
objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de mezcla de aire”.)

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9006-42
Actuador Refrescar/recircular
El actuador del conmutador refrescar/recircular está instalado en la unidad de toma del ventilador. Abre y cierra el regu-
lador de refrescar/recircular a través de la articulación.
Incorporado en el actuador del conmutador de refrescar/recircular es el conmutador de detección de posición que cam-
bia vinculado con el eje del actuador.
Cuando la posición del regulador de refrescar/recircular se determina por el conmutador de refrescar/recircular en el

panel de control, la unidad de control lee la señal del conmutador de detección de posición del actuador y determina si
el motor gira hacia delante o en sentido inverso. El contacto se mueve vinculado con el motor y cuando alcanza el con-
mutador de detección de posición y se separa, el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de Refrescar/recircular”.)
Actuador del modo de ventilación

El actuador del modo de ventilación está instalado en la superficie posterior de la unidad de aire acondicionado. Abre y
cierra el regulador de ventilación a través de la articulación.
Integrado en el actuador del modo de ventilación es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.
Cuando la posición del modo de ventilación objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura, la uni-
dad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sentido
inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición
objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de modo”.)
Sensor del evaporador

Con el fin de prevenir la congelación del evaporador, se detecta la temperatura de ventilación de éste y se controla si el
compresor está activado o desactivado.
Método de inspección del sensor del evaporador

(valor de las especificaciones)
Desconecte el conector del evaporador del mazo de cables principal y mida la resistencia entre las terminales
del conector del lado del sensor usando el medidor.
Resistencia entre las Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 0°C : 7,2 kW
terminales
Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 25°C : 2,2 kW

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9006-43
Conmutador de presión doble
El conmutador de presión doble está instalado en el secador del receptor. Cuando hay un problema de presión en la
línea de la parte de alta presión (presión anormalmente alta o anormalmente baja), el conmutador de presión doble se
abre para cortar la potencia del compresor y proteger el ciclo de refrigeración.
Especificaciones del conmutador de presión doble
0,02 MPa 0,59 MPa

(0,2 bares) (5,9 bares)
ON
OFF
0,20 MPa 3,14 MPa
(2 bares) (31,4 bares)
(Lado de baja presión) (Lado de alta presión)
Método de inspección simple para el conmutador de presión doble:

1. Con el ciclo de refrigeración detenido, desconecte el conector del conmutador y compruebe la conduc-
tancia entre las terminales del conector del lado del conmutador usando el medidor. Si hay conductancia,
el conmutador se encuentra en estado normal. (Cuando la temperatura del aire exterior es 0 C o más)
2. Conecte la manguera de la parte de alta presión del bloque de distribución del indicador al puerto de
carga de la parte de alta presión. Con el funcionamiento del ciclo de refrigeración, la superficie frontal
del condensador se cubre con la placa y la alta presión sube. Si el compresor se detiene a aproximada-
mente 3,14 MPa (31,4 bares), el conmutador está en estado normal.
3. Con el refrigerante quitado, compruebe la conductancia entre las terminales del conector de la parte del
conmutador usando el medidor. Si no hay conductancia, el conmutador está en estado normal.
Sensor de la radiación solar

Este el sensor de corrección de la radiación solar del aire acondicionado. Detecta la fuerza de la luz solar con un foto-
diodo, la convierte en corriente y la envía al panel de control.
Método de inspección del sensor de radiación solar:

• Desconecte el conector del sensor de radiación solar del mazo de cables y mida la resistencia entre las
terminales del conector de la parte del sensor usando el modo de medición de tensión del medidor.
• La tensión deberá ser diferente cuando la luz dé con la sección del fotorreceptor y cuando no dé. (La
tensión es 0 V cuando no hay absolutamente ninguna luz en contacto con el fotoreceptor.)
PRECAUCIÓN:
Mida siempre con el medidor en el modo de medición de tensión (modo V).
La medición con el medidor en el modo de resistencia (modo ) estropearía el sensor.
El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel.

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9006-44
NOTAS
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Copyright ©
F34 REF. DESIGNACIÓN

F1 F2
65A 50A A1. CAJA ELECTRONICA PRINCIPAL

A2. CAJA ELECTRONICA MOTOR TERMICO
1 1
3R 112
3R 111
3R 110
3R 109
3R 108
3R 107
A4. CAJA ELECTRONICA MOTOR LIMPIAPARABRISAS
2
1
1
2
2 2
A6. CÁRTER ELECTRÓNICO DE VENTILACIÓN
A9. CÁRTER ELECTRÓNICO DEL CLIMATIZADOR
5WR 003
8R 106
8R 105
5R 002
(F24) 15A
(F19) 15A
(F18) 10A
(F11) 15A
(F23) 10A
(F21) 10A
(F16) 15A
(F13) 10A
(F25) 10A
(F22) 15A
(F20) 10A
(F14) 15A
(F26) 15A
(F17) 20A
(F15)10A
2
(F12) 5A
8R 106 8R 106 8R 106
(F10) 5A
(F8) 30A
(F9) 10A
(F7) 10A
0.85RW 121 0.85RW 121 1 B1. SONDA DE TEMPERATURA DE AGUA MOTOR TERMICO
600,700 B2. SONDA DE TEMPERATURA ACEITE HIDRAULICO
5WR 003
(CN.B1)
1 2 3 1 LR 907
8R 030
B3. SONDA DE TEMPERATURA CARBURANTE
1
2
(CN.23) 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
B81 B5. SENSOR EVAPORADOR
B 705
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 8R 105
130,215,225,230,250,260,400,411,412,420,421,422,423,424,425,426,427,428,440,463,464,470,471,472,520,630,661,800,801,802,803,805,806,807,820,840,940,941,942,943
1.25BG 600
B 747
1 1.25B 700 B6. SENSOR DE TEMPERATURA DE ADMISIÓN DEL AIRE
(CN.24) 8B 797 E
2 0.85B 701 24V 50A B21. PRESION DE ACEITE MOTOR TERMICO
X3 M6
3 1.25B 708
F6 F4 F3 F5 M8 B22. PRESOSTATO PILOTAJE ROTACION
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
4 0.85B 710 YR 909
1
2
3
4
5
6
7
8
9
5 1.25B 720
K33 K2 K34 K10 K11 IC B23. PRESOSTATO PILOTAJE MARTILLO / PINZA
1
2
3
4
B81 B26. PRESOSTATO PRESIÓN DE SERVOCONTROL (ANILLO AMARILLO)
R 151
6
1.25BG 601
0.85BG 620
1.25R 150
BG 610
BG 630
BG 636
R 152
R 153
R 157
0.85B 737 B 749
0.85LgR 520
0.85LgR 530
0.85LgR 531
0.85LgR 532
0.85LgR 338
1.25BG 600
0.85BG 615
0.85BG 632
1.25BG 634
0.85BG 608
2 3 4
6 7 8
(CN.B2)
15A 20A 15A 20A B27. PRESOSTATO PILOTAJE TRASLACION
W 840 1 1.25G 015 1 0.75L R
G2 B28. INTERRUPTOR DE PRESION DEL CIRCUITO PILOTO 1 SEGUNDA OPCIÓN
(CN.25)
1
5
VW 170
2
PW 230
1 2 3
4 5 6
1.25GR 240
GW 225 2 1.25Br 016 L

1.25GrR 185
1 4 2
0.85BrW 236
0.85BrW 235
B40. SENSOR DE PRESIÓN DE LA BOMBA (NEGA-CONT P2)

GW 226
GW 228
0.85BrW 235
OR 220
1.25B 708
GW 225
GR 250
3WR 020
LW 260
1.25R 155
0.85YR 211
1.25WR 200
LgR 160
2
1
2
1
2
1
2
1
1.25R 150
0.85YR 210
1.25GR 240
LgR 161
R 158
0.85BrR 190
0.85VR 195
LgW 175
0.85LR 205
1.25GW 215
1.25LW 180
1 2
3 B42. CAPTADOR DE PRESIÓN P1
6 1.25B 703 1 1 1 1
1 2
SUMITOMO 1.25B 700 7 2B 700 2 2 2 2 B43. SENSOR DE PRESIÓN DE LA BOMBA (NEGA-CONT P1)
0.85RW 120
1.25W 130
1.25RG 125
1.25R 115
1.25R 103
1.25R 102
1.25YR 145
1.25LR 104
1.25BG 600 8 2BG 600
0.5™F B44. CAPTADOR DE PRESIÓN P2 (ANILLO AMARILLO)
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
1.25W 130 2 1.25W 130 8R 030 B M6
B45. CAPTADOR DE PRESIÓN DE INDICADOR DE SOBRECARGA
(CN.148)
(CN.149)
1.25GW 215 4 1.25GW 215 WV 842 1
0.85LgR 338
0.85GrR 010
1.25GrR 185
1.25LW 181
1.25WR 330
3L 021
0.85BG 608
3WR 020
WR 823
WR 824
0.85BrR 339
0.85BrR 009
0.85YR 332
1.25Y 900
1.25GrR 186
1.25RG 125
1.25LW 180
1.25GR 903
OR 853
BG 609
1 2
130,400,411,412,420,421,422,423,424,425,426,427,428,440,463,464,470,471,472,531,601, 661,701,800,801,802,803,805,806,807,820,840,940,941,942,943 1.25RB 145 5 1.25YR 145 B 743 2 B47. SENSOR DE PRESIÓN "BOOST"
1.25WR 521
3L 021 3 3L 021 B48. SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA
1.25Y 904
0.85Y 905
055,056,135,151,340,410,430,450,475,488,489,491,492,523,632,634,737,817,821,822 1.25RG 125 1 1.25RG 125 60R 001 B
(CN.C1) (CN.C2) (CN.C3) (CN.C4)
330,332,336,337,339 126 M10
M B49. SENSOR DE PRESIÓN BERBIQUÍ
B50. SENSOR DE POSICIÓN ÁRBOL DE LEVAS
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14
8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9
6 5 4 3 2 1
12 11 10 9 8 7
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12
608 5Y 004 S M1
336 WV 841 1 M4 B51. SONDA DE TEMPERATURA "BOOST"
M M4
0.85RW 121
020,180,185 B 742 2 60R 100 60R 101 B52. SENSOR DE PRESIÓN COMMON RAIL
24V 24V 5.0kw
A4
1
(CN.147)
1.25GR 332,330,338,339 M8 M8
R 24V
(CN.63)
B53. SENSOR DE POSICIÓN DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN DE ESCAPE DE GAS
E3
0.85BG 661
WIPER SW.IN(INT) 11 LR 1 BY 1.25B 823,903
2
1
70W
1
2
3
1.25W 135
1.25W 130
M10 M10 M10 M10 B61. DETECTOR DE RADIACION SOLAR

WIPER SW.IN(CNT) 12 YR R 2 YW S54 1.25B 337 0.85RW 120 1 0.85RW 120
- + - +
M4 3L 021 1 5BW
WASHER SW. IN 13 GrR 0.85LgR 520 0.85LgR 520 2 0.85LgR 520 B81. AVISADOR SONORO
2BG 600
2B 700
M8
POWER 24V 1 1.25W 130 POWER (24V) IN 1 0.85BrR 1.25WR 521 1.25WR 521 3 1.25WR 521 BG 662 1 B M4
A1 B82. ALARMA BOMBA DE LLENADO DE CARBURANTE
60B 799
(CN.64)
S55 R1
(CN.76)
12 2 0.85BrR 523 4 2 B
1.25WR 521
1.25W 131 WASHER CONT.(+) WV 523 0.85BrR 523 0.85BrR 523 GrW 470
7 8 9 10 11 12 13
1
2
0.85LgR 520
1 2
3 4
4 5 6
E1. FARO DE TRABAJO (TORRETA)
B
POWER 24V 11 1.25W 132 WASHER CONT.(-) 3 1 YG 1.25GR 0.85GrR 010 0.85GrR 010 5 0.85GrR 010
(CN.138)
1.25W 140
L 24V K7
1
E2. FARO DE TRABAJO (EQUIPO)
(CN.57)
5 6 7 8
0.85BrR 524
1 2 3 4
E3
1 2
22 1.25W 133 WINDOW CONTROL 9 2 VG 1.25B 0.85BrW 525 0.85OR 850 0.85OR 850 6 0.85OR 850
12V 12V
1
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
M
6 7 8 9 10
GND_3 2 1.25BG 601 REV. SIG. 7 VW BY 1 BY 3 BG 70W GR 250 7 0.85GR 250 M8 V M15 E3. FARO DE TRABAJO (CABINA)
5 6 7 8
1 2 3 4
1 2 3
13 1.25BG 602 STOP SIG. 8 VR YW 3 YW 009,120,145,809,841,850,855,856,861,862,863,864,904,980 VG 800 8 0.85VG 800 W

P-G G1 E4. ALUMBRADO DE CABINA
(CN.136)
GND_2 5 4 BL 9
1.25GR
0.85B 701 WINDOW LIMIT SW. 1 BL 2 BL GW 225 GW 225
1.25B
E51. ENCENDEDOR DE CIGARROS
16 0.85B 702 WIPER MOTOR(CW) 5 GW L 2 LW LW 4 LW 5B W 840 10 W 840 0.85B 779 0.75WR 360 8 0.75WR 5
BG
VG
YG
(CN.1)
1 2
N-G GND 9 WIPER MOTOR(CCW) 6 GR
K35 K36 K37 K38 K39 K5 LR 907 11 LR 907 0.75WB 361 7 0.75WB 6 E52. CLIMATIZADOR
1 2 3 4 5
20 GND 10 1.25B M8 M8 YR 909 12 YR 909 0.75WL 362 6 0.75WL 7 F1. FUSIBLE DE 65A; FUSIBLE PRINCIPAL PARA F8 A F26
(CN.106)
3
6
5
1
4
2
(CN.65)
L-G GND_A 10 WV 841 13 WV 841 0.85PW 230 1 2BY 5 0.75LW 8
5WR 003
M
2 3
F2. FUSIBLE DE 50A; FUSIBLE PRINCIPAL PARA F1
1
1 2 3
1
2
1.25Br 016
GND
5Y 004
2 M20
BG
VG
YG
21 4 5 6 GrW 470 14 GrW 470 0.85B 753 2B 0.75GB 363 4 0.75GB 1
U
1.25GR
F3. FUSIBLE DE 15A; LLAVE DE CONTACTO Y FUSIBLE PRINCIPAL PARA F7
1.25B
A-G 6 15 24V B 3 2
NPN_OUT1
NPN_OUT2
S/V SWING BRAKE
S/V TRAVEL 4
VG 800
LG 801
M3 X15 (CN.75)
1.25GR 20 1.25GR 903
LW 471
YL 820 16
0.85LW 471
YL 820 0.85GrR 010 3 1.25BW S
5B 0.75GW 364
0.75GR 365 2
0.75GW
0.75GY 3
V B53 F4. FUSIBLE DE 20A; RELÉ PRINCIPAL Y PARADA DEL MOTOR
W
NPN_OUT3 S/V RELIEF 7 YG 802 3 GR 0.85BW 0.85WR 0.85WR 10 0.85WR 282 GL 910 17 GL 910 0.85BrR 523 2 1.25WG R 1 0.75L 4 F5. FUSIBLE DE 20A; CONTROL DEL ORDENADOR Y PANEL DE INSTRUMENTOS
12V VCC
(CN.137)
NPN_OUT4 S/V POWER SAVE 3 BrG 803 1 GW 0.85BW 22 0.85BW 707 18 0.85BG 633 0.85PW 231 1 1.25B 750 1 1.25B E C 5BW
F6. FUSIBLE DE 15A; CONTROLADOR S
1 2
NPN_OUT5 S/V FAN REVERSE 8 OG 805 M 5 1.25B BY 16 BY 971 0.85B 754 2
(CN.139)
(CN.58)
I/O
3
1
2
5
4
4 5 6
1 2 3
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
(CN.69) (CN.68) F7. FUSIBLE DE 10A; MEMORIA, LUZ DE CABINA, RADIO
NPN_OUT6 S/V FREE SWING 14 VY 806 6 VR YW 17 YW 970
2 1
F8. FUSIBLE DE 3OA; PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
1
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
NPN_OUT7 S/V BREAKER / CRUSHER 15 LY 807 4 VW BL 18 BL 973
5 6 7 8
24V
LG 831
GL 910
GW 226
GW 227
LW 972
G 851
LR 906
LR 975
WR 290
WR 293
WR 292
R 153
R 154
YL 829
LY 830
YW 970
VW 858
YR 974
YR 909
LG 832
LgW 175
LgW 176
LgW 177
LR 907
LR 908
NPN_OUT8 TRAVEL ALARM 18 W 840 2 LW 19 LW 972 1 F9. FUSIBLE DE 10A; LÍNEA DE OPCIÓN
(CN.A10)
1 2 3
NPN_OUT9 FUEL PUMP 17 YL 820 WV 6 WV 841 0.85B 760 0.85BG 663 0.85LW 471 2 1.25Y
K8 3
B52 F10. FUSIBLE DE 5A; UNIDAD DEL CALENTADOR DE AIRE ACONDICIONADO
(CN.B3)
NPN_OUT10 AIR-CON 19 OL 822 0.85BrR 5 0.85BrR 190 0.85BG 661 1 1.25B S62 2
F11. FUSIBLE DE 15A; VENTILADOR DEL AIRE ACONDICIONADO
1.25BG 21 0.85BG 615 153,175,226 M8 0.75W 307 12 0.5L
1 2
1 2 3 4
PWM_OUT1 0.85BrW 11 906,829,972 0.75L 317 13 0.5Br F12. FUSIBLE DE 5A; COMPRESOR DEL AIRE ACONDICIONADO
PWM_RTN1 PL 12 PL 056 831,970,830 0.75G 327 14 0.5LW F13. FUSIBLE DE 10A; ELECTROVÁLVULA
PWM_OUT2 P1 PW 13 PW 055 G 851 0.85OR 850 1 0.75R 0.75W 373 4 0.5Y 1 +
P9 Y2 F14. FUSIBLE DE 15A; LIMPIAPARABRISAS/LAVAPARABRISAS
(CN.A11)
1 2 3 4
5 6 7 8
P5
(CN.C6)
1 2 3
3 14 1 1.25GL 910 5 2
PWM_RTN2 PUMP POWER(OUT) 0.85YR 940
CPU LY LY 830 290,975,974,858 0.85B 760 2 0.75B
2 1.25B 755
(CN.151)
X2
0.75L 374 0.5VW
- B50 F15. FUSIBLE DE 10A; BOCINA
PWM_OUT3 PUMP POWER(RTN) 6 0.85BY 941 BUILT-IN WR 15 WR 823 (CN.127) (CINTA AZUL) (CN.152) 0.75BL 686 6 0.75BW 3 SHIELD
PWM_RTN3 FAN SPEED(OUT) 1 LCD DRIVE HOUR 7 0.85BrW 1.25W 2 1.25W 135 0.75G 372 1 0.5Y F16. FUSIBLE DE 15A; LUCES (PLUMA, TORRETA)
FAN SPEED(RTN) 4 BATT. 2 1.25R BACK UP 2 R 2 R 1.25R 1 1.25R 155 OFF 0.85R 251 1 0.75R 0.75L 371 2 0.5VW F17. FUSIBLE DE 20A; BOMBA DEL LLENADOR DE COMBUSTIBLE
PUMP FLOW(OUT) 2 0.85LR 942 iGN 1 1.25W IGN 1 LgR 1 LgR LgR 3 LgR 160 W1 HEAT
ACC
B G1 G2 ACC M ST 0.85VG 800 2 0.75B
Y3 0.75BW 688 3 0.75B
ON F18. FUSIBLE DE 10A; RELOJ, MONITOR TRASERO
+
(CN.A12)
PUMP FLOW(RTN) 5 0.85BL 943 TxD(UART) 4 PL OUT1(ROOM LAMP) 3 YL 3 YL YL 7 YL 829 HEAT 8 0.85GR 250 (CN.128) (CINTA BLANCA) 18 2
F19. FUSIBLE DE 15A; ENCENDEDOR, ASIENTO DE CABINA
1 2
SHLD GND 8 RxD(UART) 13 PW OU2(RADIO MUTE) 4 LG 4 LG LG 8 LG 831 ST 1 0.85R 251 19 1 - B49
5V
7 OUT5(HORN VOL) 8 LY ILLUMI 8 G 9 G 0.85YR 4 0.85YR 210
OFF
2 0.85R 252 0.85R 252 1 0.75R
K30 K31 S61 20 F20. FUSIBLE DE 10A; CC / CONVERTIDOR DE CC
S-G ACC Y4
MD2
BOOT_CNT 11 WR 062 OUT4(LAMP) 9 WR IN1(DOOR SW.) 6 Y 7 Y LR 9 LR 906
R3 X8 3 0.85R 253 0.85LG 801 2 0.75B 0.75WB 303 9 0.75WB F21. FUSIBLE DE 10A; ALARMA DE VIAJE / BALIZA
CPU_CNT
R(+)
CPU
L(+)
12 WR 063 10
R(-)
7 ON 4
FWE
H1 ILLUMI-OUT 14 IN2(MUTE SW.) L 8 L 0.85R 254 (CINTA ROJA) 0.75Y 313 0.75LY
L(-)
MD1 (CN.129) F22. FUSIBLE DE 15A; RECAMBIO
3
2
1
MD0 SW_IN12 9 OUT3(WASHER) 3 GrR GND 5 BG 6 BG 5 0.75BY 323 11 0.75BY
ST 1 2
STBY
(CN.126)
F23. FUSIBLE DE 10A; BOMBA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
1 2 3 4
5 6 7 8
3 2 1
0.85Y
0.85B
10 18 11 6 1 8 1
0.85L
SW_IN13 OUT2(WIPER_CNT) YR WY 0.85R 253 0.75R 0.75RW 304 0.75RW
VY 809
(CN.78)
Y5
(CN.A13)
FWE
GrR
1 4 2
GR
(CN.35)
1 2 3
12V OUTPUT
Gr
F24. FUSIBLE DE 15A; RECAMBIO
G
OUT1(WIPER_INT) 19 LR 10 WL 7 0.85YG 802 2 0.75B 0.75L 314 16 0.75L 2
1 2
3 4
5
IN1(SW:WINDOW) 6 YG 5 0.85YR
S53
(FOR RADIO)
(CINTA AMARILLA) 3 (CN.175) 0.75GW 324 17 0.75RL 3 B21
P4 S1 (CN.130) F25. FUSIBLE DE 10A; BLOQUEO DE PALANCA (PUERTA)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
5 6 7 8 9
1 2 3
1
2
3
(CN.45)
(CN.46)
(CN.47)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
4
2
5
3
6
1
IN2(SW:BREAKER) 16 LW 12 0.85B 0.75RG 316 7 0.75RB
4 5 6 F26. FUSIBLE DE 15A; LUZ (CABINA)
0.75BY
0.75BY
1
TXD0
IN3(SW:CRUSHER) 17 GW B61 3 0.85R 254 1 0.75R
Y6 2 3 0.75GR 312 15 0.75BR
BY 971
1
2
3
0.85WR 291
2 (CN.34)
(CN.D11)
LR 975
R 152
0.85B 710
BL 973
WY
YR 974
3
1
2
5
4
3
1
2
5
4
2
1
MON_TXD 4 PW 055 IN4(SW:2SPEED) 15 Y 2 Y 1 LG 801 1 0.85LG 801 0.85BrG 803 2 0.75B F34. CAJA DE FUSIBLES
SCI
1 2 3 4
0.85LgR 530
(CN.7)
0.85BrR 009
RXD0
0.85RW 120
0.85WR 290
0.85BO 450
1
0.85Y 410
WL
0.85LY 430
RS232C DRIVER 5 6 7 8 9
(CN.A14)
G1. BATERIA
6 7 8 9 10 11 12
MON_RXD 12 IN5(UPDATE_SW) 5 4 2 2 1
3 4 5
(CINTA VERDE)
1.25GW 215
0.85GW 216
PL 056 VW VY VY YG 802 0.85YG 802
1.25LR 915
0.85L 867
0.85L 867
0.85WR 917
0.85WR 917
0.85YL 820
0.85BrR 916
0.85VR 866
0.85B 758

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Lep 7-27691ES Edición 02-06

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Para evitar las heridas, observar siempre los manua-

ATENCION: Para trabajar a proximidad de la

ATENCION: Para efectuar verificaciones y

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PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y

Cuadro de pares de apriete

Lep 7-27691ES Edición 02-06

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TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................... 3

FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................................ 4

PESO DEL COMPONENTE........................................................................................................................................... 30

PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS............................................................................................................................ 34

DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA .......................................................................................................... 38

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Números de serie de los componentes

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Aceite de los componentes de la transmisión

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Gama del aceite

(1) Con base mineral

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Norma vigente Recomendación

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Piezas plásticas y de resina

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Capacidad del refrigerante y de los lubricantes

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Bocina: bocina eléctrica (x2)

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Presión secundaria (MPa)

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Presión secundaria (MPa)

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