TEMA:
CLASES DE HIERROS FUNDIDOS CON SUS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
PROFESOR:
SAONA CARDENAS, Nelson
ALUMNO:
CAINICELA BALDEON, Deyvi Samir
BLOQUE:
MEC-203
FECHA REAIZADA:
17/ 10 / 18
FECHA DE ENTREGA:
24/ 10 / 18
CLASES DE HIERROS FUNDIDOS CON SUS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura
metalográfica, así, las variables a considerar y que dan lugar a los diferentes tipos de hierros
fundido son:
El contenido de carbono
El contenido de elementos aleantes e impurezas
La rapidez de enfriamiento, durante y después de la solidificación y
El tratamiento térmico posterior
Estas variables controlan la fundición, o sea la condición del carbono y también su forma física.
El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro (Fe3C) o existir como
carbono libre en forma de grafito. La forma y distribución de las partículas de carbono sin
combinar influye en forma determinante sobre las propiedades mecánicas del hierro fundido.
Estas aleaciones se clasifican por lo tanto, según el estado en que se encuentra el carbono en
la microestructura, así como por la microestructura de la matriz, siendo los principales tipos los
siguientes:
a) Hierro fundido blanco. El carbono se encuentra en gran
porcentaje, formando una red de Fe3C
b) Hierro fundido gris. El carbono se encuentra libre en la matriz , en
+ matriz de acero
forma de hojuelas de grafito
(ferrita, perlita,
c) Hierro dúctil o nodular. El carbono se encuentra libre en forma de
martensita, etc)
nódulos o esferas
d) Hierro maleable. El grafito se encuentra en forma de terrones o
nódulos informes (carbono recocido)
e) Hierros fundidos aleados.
HIERROS FUNDIDOS BLANCOS
Se les da este nombre por la apariencia que tiene el material fracturarse. Se forma al enfriar
rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-
cementita metaestable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación
fundida en forma de dendritas. A los 1148 °C el líquido alcanza la composición eutéctica
(4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este
eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma
de helecho.
Figura 3. Microestructura de la fundición blanca
La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez de solidificación
separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en hierro maleable. La fundición
blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como
en las trituradoras y en los molinos de rodillos.
La fundición blanca se utiliza en elementos de molienda por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada
a una temperatura de 870 °C el grafito se forma lentamente adoptando una forma característica
conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable, debiéndose mencionar que
un gran tonelaje de hierro fundido blanco se emplea como materia prima para la manufactura de
hierro fundido maleable.
La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 727 °C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan
en la fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.
TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA FUNDICIÓN BLANCA
Se domina como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales con el fin de
optimizar sus propiedades mecánicas, principalmente la dureza, la resistencia y la tenacidad. Los
materiales a los que se emplea el tratamiento térmico son, primordialmente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono.
Preparar una fundición maleable a corazón negro
Fundición blanca
Las fundiciones blancas no contiene grafito libre, en cambio todo el carbono se presenta combinado
como Fe2C. Sus características son:
– Excepcional dureza y resistencia a la abrasión
– Gran rigidez y fragilidad
– Pobre resistencia al choque
– Dificultad para lograr uniformidad de estructura metalografía según el espesor Desde el estado
líquido, se forman cristales de ausentita que disuelven cada vez más carbono hasta llegar a la
temperatura eutéctica, en donde el líquido remanente reacciona para formar el eutéctico ledeburita
y cementita. Como la reacción ocurre a alta temperatura (1100`C) la ledeburita aparece como una
mezcla gruesa.
Al bajar la temperatura, la austenita segrega carbono porque baja la solubilidad, de manera que da
lugar a la precipitación de cementitaproeutectoide mayormente sobre la cementita ya presente.
A la temperatura eutectoide (723`C), la austenita con 0,8% de carbono se transforma en perlita por
la reacción eutectoide.
La estructura típica de una fundición blanca consiste en dendritas de austerita transformada (perlita)
rodeadas de una red interdendrítica de cementita.
La cementita es un compuesto intermetálico duro y frágil que forma una red interdendrítica. Esta
característica hace a la fundición blanca muy dura y resistente al desgaste pero frágil y difícil de
maquinar.
HIERROS FUNDIDOS GRISES
Para explicar el hierro fundido gris es necesario entender que el carburo de hierro es
básicamente una fase metaestable y que con un enfriamiento anormalmente lento (o en
presencia de ciertos aleantes como el silicio) se cristalizará el grafito (carbono puro) y el hierro
(figura 4). Además, si se calienta el carburo de hierro por un periodo prolongado se
descompondrá de acuerdo a la reacción siguiente:
Carburo de hierro € Hierro + C (grafito)
Figura 4. Hojuelas de grafito en el hierro fundido gris.
Por lo tanto, el diagrama de equilibrio verdadero es el sistema hierro-grafito que se muestra
con línea discontinua en la figura 1. No es necesario un nuevo diagrama, porque para todos
los propósitos prácticos solamente hay que sustituir el grafito por el carburo de hierro en las
regiones de dos fases, como se indica en la figura 1 y mover la línea vertical de la derecha
hasta el 100 %.
Los principales elementos de aleación son carbono y silicio. El alto contenido de carbono
incrementa la cantidad de grafito o de Fe3C e incrementando el contenido de carbono y silicio
incrementa el potencial de grafitización y fluidez del hierro fundido, sin embargo su resistencia
se ve afectada, ya que se promueve la formación de ferrita y el engrosamiento de la perlita.
Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general en forma
de grafito adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”, este grafito es el que da la
típica coloración gris a las superficies de fractura en las piezas elaboradas con esta aleación. Las
propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Las hojuelas adoptan diferentes patrones irregulares o tipos. El tipos y tamaño de hojuela se
determina de manera tradicional por simple comparación contra el patrón ASTM (American
Society for Testing and Materials), norma A247. Esto se realiza mediante observaciones de
microscopia óptica a 100X sobre probetas pulidas a espejo, sin ataque químico. En general, se
habla de 5 tipos de hojuelas, denominados A, B, C, D y E como se aprecia en la figura 6.
Figura 6. Tipos de hojuelas en los hierros grises, según clasificación de ASTM
El hierro gris es fácil de maquinar, debido a la presencia de carbono libre (grafito), pero no es
fácil de soldar. La soldadura puede hacerse pero requiere de una técnica especial y
generalmente queda confinada a reparaciones.
HIERROS FUNDIDOS NODULARES
También se conoce como hierro dúctil, hierro de grafito esferoidal, hierro esferulítico; en este
tipo de hierro fundido el grafito se encuentra presente como pequeñas bolas o esferoides las
cuales interrumpen con menor brusquedad la continuidad que las hojuelas de grafito en de un
hierro gris, dando como resultado una mayor resistencia y tenacidad, comparada con una
estructura semejante a la del hierro gris. El hierro fundido nodular difiere del maleable en que
generalmente se obtiene como resultado de la solidificación y no requiere de tratamiento
térmico. Las esferorides son más redondas que los agregados irregulares de carbono revenido
encontrados en el hierro maleable.
El grafito esferoidal es producido por la adición de uno más elementos al metal fundido:
magnesio, cerio, calcio, litio, sodio, bario y otros elementos producen también grafito
esferoidal. De éstos, el magnesio y el cerio son comercialmente importantes y como el
contenido total de carbono en el hierro nodular es el mismo que en hierro gris, las matrices
ferriticas y perliticas se obtienen de manera similar a la de los hierros fundidos grises.
Figura 7. Microestructura de la fundición nodular ferrítico-perlítica
Los hierros perlíticos nodulares son más fuertes pero menos dúctiles que los ferríticos.
También se puede obtener una matriz martensítica templando en aceite o en agua desde una
temperatura de 870 a 930 °C, figura 8. Las estructuras templadas generalmente se revienen
después del endurecimiento a los niveles de resistencia y dureza deseados.
Figura 8. Matriz martensítica en un hierro nodular.
Poseen mayor resistencia a la tensión que los hierros grises, resistencia al desgaste y dureza
similares, poseen alta resistencia al impacto térmico y mayor maquinabilidad.
Algunas aplicaciones típicas del hierro nodular son:
- Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores diesel
- En acerías, rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y cojinetes.
- Llaves para tuercas, palancas, manivelas, marcos de sujeción y chucks.
- Troqueles diversos para dar forma al acero, aluminio, bronce, latón y titanio.
Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran de
fundición gris o acero por fundición nodular.
Finalmente, en la tabla 3 se presentan las propiedades mecánicas de este tipo de hierro
según ASTM.
HIERRO FUNDIDO MALEABLE
La materia prima para poder producir éste tipo de hierro fundido, es el hierro fundido blanco,
en donde el carbono se encuentra en forma de carburo (Fe3C). Aprovechando que el carburo
de hierro es una fase metaestable y que su descomposición en Fe + C se ve favorecida por las
altas temperaturas se lleva a cabo lo que se conoce como proceso de maleabilización y consta
de dos etapas principales:
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980 ºC. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en
austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la
austenita formada disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica
en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las
fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre
ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando
constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica, figura 9.
Figura 9. Microestructua de la fundición maleable ferrítica
De ésta manera se obtiene una matriz ferrítica más carbono recocido, conociéndose como
hierro ferritico maleable o estándar. En la figura 10 se muestra en forma esquemática los
cambios en la microestructura durante el ciclo de maleabilización.
Figura 10. Cambios de microestructura como función del ciclo de maleabilización
Para obtener una estructura perlítica, se puede agregar manganeso durante el ciclo regular
para retener carbono combinado por toda la matriz o se puede variar la segunda etapa del
proceso, es decir se varía la velocidad de enfriamiento a partir de la temperatura de 760 °C. La
cantidad de perlita formada depende de la temperatura a que empiece el enfriamiento y la
rapidez de éste. Las altas temperaturas de temple y la rapidez de enfriamiento (aire en ráfaga)
dan como resultado mayor cantidad de carbono retenido o perlita. Si el temple es en aire
produce una rapidez de enfriamiento suficientemente grande a través del intervalo eutectoide y
la matriz será perlítica completamente
Las características de estos hierros fundidos se pueden considerar intermedias entre los
hierros grises y los hierros fundidos nodulares, siendo los hierros maleables con matriz
perlítica los más resistentes, pero un poco menos dúctiles. Poseen buena resistencia al
desgaste, al impacto térmico, excelente maquinabilidad y poca capacidad de ser soldados
especialmente los de matriz perlítica.
Sus principales aplicaciones son:
Para la clase ferrítica, en equipo automotriz, agrícola y ferroviario; juntas de expansión y
piezas fundidas para barandales de puentes; ensambles de grúas de cadena y rodetes
industriales; conexiones para tuberías y muchas aplicaciones en ferretería general.
Algunas aplicaciones del hierro perlítico maleable son: cajas para ejes y diferenciales, ejes de
levas y cigüeñales para automóviles, engranes, catarinas, pernos de unión para cadenas y
ménsulas elevadoras en equipo transportador, etc.
HIERRO FUNDIDO ENDURECIDO LOCALMENTE (CHILLED IRON)
Cuando un área localizada de hierro gris se enfría rápidamente desde el estado líquido, en ese
lugar se forma hierro fundido blanco, el cual se conoce como chilled iron, figura 11.
Figura 11. Endurecimiento local del hierro fundido (chilled iron)
Este tipo de fundición también puede producirse ajustando el contenido de carbono del hierro
fundido blanco, de tal modo, que la velocidad de enfriamiento en la superficie sea lo
suficientemente rápido para formar hierro fundido blanco, mientras que debajo de la superficie
donde se tienen menores velocidades de enfriamiento se forma hierro gris. Al aumentar el
contenido de carbono, la profundidad del temple se reduce y aumenta la dureza de la zona
endurecida
Figura 12. Estructura típica en las fundiciones endurecidas localmente
El cromo se utiliza en pequeñas cantidades para controlar la profundidad del temple. Como
consecuencia de la formación de carburos de cromo, se utiliza en cantidades de 1 al 4 % para
incrementar la dureza y mejorar la resistencia a la abrasión. También estabiliza al carburo y
suprime la formación de grafito en secciones gruesas. Cuando se agrega en cantidades del 12 al
35 % proporciona resistencia a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.
TRATAMIENTO TÉRMICO
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,
bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Tratamientos térmicos del hierro dúctil
La primera etapa de la mayoría de los tratamientostérmicos diseñados para cambiar la estructura
y propiedades del hierro dúctil consiste en calentar y mantener en una temperatura entre 850-950
`C durante 1hs mas 1hs por cada 25 mm de espesor de sección, para homogeneizar el hierro.
Cuando se presentan carburos en la estructura la temperatura debe ser aproximadamente 900-
950 `C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del tratamiento térmico. El
tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes de carburos. Para
fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer tensiones por un calentamiento no
uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 `C debe ser lento, preferentemente 50-100 `C/hs.
Para prevenir escamaduras y descarburización de la superficie durante esta etapa del
tratamiento, se recomienda que la temperatura en horno no-oxidante sea mantenida usando un
horno sellado; puede ser requerida una atmósfera controlada.
El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación, cuyo
tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,fósforo y azufre. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando
formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir
de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas modificaciones,
pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno por medio de la
centrifugación.
Hierro Dúctil Austenìtico: Es un hierro dúctil aleado y tratado térmicamente. Tiene atractivas
propiedades que permiten su empleo en equipos de transporte, maquinarias industriales y otras
aplicaciones donde el bajo costo y buena maquinibilidad gran amortiguamiento de vibración,
buena resistencia al desgaste y colado a la forma neta aproximada son apreciables ventajas
como por ejemplo están los engranes de tren de impulsión, piezas de juntas de velocidad
constante y los componentes de suspensión.
Hierro Negro: es una aleación que se autoprotege con una capa de óxido, que por los
componentes que lleva es de color oscuro. Se usaba bastante en instalaciones de agua
precisamente por ser poco sensible a la corrosión. En pequeñas instalaciones ya casi no se usa,
pero sí en distribución de agua en redes generales, etc. El problema es que por sus
características, lo que se haga con él debe ser fabricado por fundición o forja.
