Manual EM V.1.0
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Organismo Contratante:
ENTE NACIONAL REGULADOR DE LA ELECTRICIDAD
ENRE
Elabora:
Instituto de Energía Eléctrica
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de San Juan
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1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 6
2 ALCANCE ................................................................................................................................... 7
3 NORMATIVA RELACIONADA................................................................................................ 8
3.1 Normas................................................................................................................................... 8
3.2 Recomendaciones .................................................................................................................. 9
4 GENERALIDADES DE GESTIÓN DE ACTIVOS ................................................................. 10
4.1 Introducción. ........................................................................................................................ 10
4.2 Conceptos y Generalidades. ................................................................................................ 10
5 GENERALIDADES: ELEMENTOS DE MANIOBRA............................................................ 13
5.1 Interruptores de Alta Tensión. ............................................................................................. 14
5.1.1 Definición general ........................................................................................................ 14
5.1.2 Definiciones ................................................................................................................. 15
5.1.3 Principales componentes de interruptores .................................................................... 17
5.1.4 Principales tipos de interruptores ................................................................................. 18
5.2 Seccionadores ...................................................................................................................... 26
5.2.1 Definición general ........................................................................................................ 26
5.2.2 Principales componentes de seccionadores .................................................................. 26
5.2.3 Clasificación de seccionadores..................................................................................... 26
5.2.4 Mecanismo de operación y tipos de mando ................................................................. 34
6 ETAPA UNO DEL CICLO DE VIDA: CREACIÓN/ADQUISICIÓN .................................... 36
6.1 Identificación de la necesidad.............................................................................................. 36
6.2 Especificación. ..................................................................................................................... 37
6.2.1 Generalidades ............................................................................................................... 37
6.2.2 Normas ......................................................................................................................... 37
6.2.3 Características Técnicas ............................................................................................... 37
6.2.4 Aspectos Constructivos ................................................................................................ 42
6.2.5 Ensayos......................................................................................................................... 46
6.3 Diseño y Construcción......................................................................................................... 50
6.4 Adquisición, transporte, despacho y almacenamiento......................................................... 50
6.4.1 Adquisición .................................................................................................................. 50
6.4.2 Transporte, despacho y almacenamiento ..................................................................... 51
6.5 Instalación, Inspección final de la instalación y puesta en servicio .................................... 51
6.5.1 Instalación .................................................................................................................... 51
6.5.2 Inspección final de la instalación y puesta en servicio................................................. 53
7 ETAPA DOS DEL CICLO DE VIDA: OPERACIÓN Y MATENIMIENTO .......................... 55
7.1 Introducción ......................................................................................................................... 55
7.2 Operación............................................................................................................................. 55
7.2.1 Interruptores ................................................................................................................. 56
7.2.2 Seccionadores ............................................................................................................... 56
7.3 Mantenimiento ..................................................................................................................... 57
7.3.1 Mantenimiento de Interruptores ................................................................................... 61
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Lista de Figuras
Figura 1 . Ciclo de vida de un activo (superior) y actividades dentro del ciclo de vida de un
elemento de maniobra de alta tensión (inferior).............................................................................. 11
Figura 2. Esquema General de un Interruptor. Fuente: http://www.zensol.com/es/curvas-de-
desplazamiento-interruptor-de-alta-tension .................................................................................... 15
Figura 3. Desarrollo de interrupción en una falla trifásica. Fuente: [7] .......................................... 16
Figura 4. Interruptor de tanque vivo. 1: Cámara de extinción, 2: Aislador de soporte, 3: Estructura
de soporte, 4: Mecanismo de operación, 5: Disparador, 6: Supervisión de gas, 7: Tubo de gas con
varilla protectora, 8: Indicador de posición, 9: Capacitor de calibración, 10: Resistencia de
preinserción, 11: Contactos principales. Fuente:[12] ...................................................................... 19
Figura 5. Interruptor de tanque muerto. 1: Terminal del contacto principal, 2: Conductor, 3:
Aislador pasante (bushing), 4: Medio aislante (dieléctrico), 5: Transformador de medición de
corriente, 6: Soportes de material aislante entre tanque y cámara de extinción, 7: Tanque, 8:
Cámara de extinción, 9: Mecanismo de operación (disparador). Fuentes:[7] y [12]. ..................... 20
Figura 6. Componentes básicos del Interruptor. 1: Cámara de extinción, 2: Aislador entre cámara
de extinción y estructura de soporte (en inglés denominado post insulator), 3: Estructura de
soporte, 4: Gabinete de control, 5: Mecanismo de operación. Fuente: www.siemens.com ............ 20
Figura 7. Interruptor de gran volumen de aceite. Fuente: www.ing.unlp.edu.ar ............................ 22
Figura 8. Interruptor de SF6. 1: soportes de los contactos, 2: tobera, 3: contactos principales, 4:
contactos de arco. Fuente: [13] ....................................................................................................... 23
Figura 9. Interruptor de vacío de media tensión. Fuente: www.siemens.com ................................ 24
Figura 10. Interruptor-Seccionador. Fuente: www.siemens.com.................................................... 25
Figura 11. Seccionador de puesta a tierra. Fuente: www.siemens.com .......................................... 27
Figura 12. Seccionador de cuchillas giratorias. 1: Aisladores entre contactos (móvil y fijo) y
estructura de soporte, 2: Contacto rodante (móvil), 3: Estructura de soporte, 4: Contacto fijo, 5:
Interfaz mecánica entre mecanismo de operación y contacto móvil, 6: Mecanismo de operación y
gabinete de control, 7: Mecanismo de cuchillas de puesta a tierra. Fuente: [14] ............................ 28
Figura 13. Seccionador de tres columnas. 1: Contactos fijos, 2: Contacto móvil, 3: Aislador de
columna central, 4: Aislador de columna lateral, 5: Unión entre aisladores, 6: Dispositivo
antiefluvios, 7: Mecanismo de operación, 8: Estructura de soporte. Fuente: [13] .......................... 29
Figura 14. Seccionador de dos columnas giratorias. Contactos rodantes móviles, 2: Columnas
aislantes, 3: Contacto de puesta a tierra, 4: Estructura de soporte, 5: Mecanismo de operación.
Fuente: [13] ..................................................................................................................................... 30
Figura 15. Seccionador Pantógrafo. 1: Contacto fijo, 2: Aro antiefluvios, 3: Contacto móvil, 4:
Aislador rotativo, 5: Aislador de soporte, 6: Estructura de soporte, 7: Mecanismo de operación, 8:
Mecanismo de giro. Fuente: [13] .................................................................................................... 32
Figura 16. Seccionador Semipantógrafo. 1: Guía, 2: Contacto móvil; 3: Contacto fijo; 4: Aislador
rotativo, 5: Aisladores de soporte, 6: Mecanismo de operación, 7: Estructura de soporte, 8:
Articulación del contacto móvil (“rodilla”), 9: Mecanismo de giro. Fuente: [14] .......................... 33
Figura 17. Seccionador de corte vertical. Fuente: [13] ................................................................... 34
Figura 18. Sub-etapas de la etapa de creación/adquisición de los elementos de maniobra de AT. 36
Figura 19. Componentes de RCM. Fuente: [4] ............................................................................... 59
Figura 20. Pasos de RCM. Fuente: [4] ............................................................................................ 59
Figura 21. Estrategias de mantenimiento ........................................................................................ 61
Figura 22. Niveles de riesgo. Fuente: [34] ...................................................................................... 81
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Figura 23. Relación entre causas / fuentes, evento y sus consecuencias. Fuente: [34] ................... 82
Figura 24. Medidas preventivas y correctivas. Fuente: [34]. .......................................................... 88
Figura 25. Reducción de riesgo de dos alternativas. Fuente: [34] .................................................. 89
Lista de Tablas
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1 INTRODUCCIÓN
Exponerse a la falla de un elemento de maniobra de Alta Tensión (AT) en un sistema eléctrico
implica la disminución o suspensión del suministro eléctrico, lo cual se refleja en la mayoría de
los casos en consecuencias económicas. Por lo tanto, se debe asegurar la mayor confiabilidad del
equipo y esto se puede lograr aplicando el concepto de gestión de activos a dichos elementos.
El presente manual tiene como finalidad establecer las pautas generales para realizar la gestión de
elementos de maniobra de alta tensión, teniendo en cuenta los elementos y procedimientos
intervinientes en cada etapa de su ciclo de vida.
Para ello se definen los conceptos generales relacionados con gestión de activos y elementos de
maniobra en los capítulos 4 y 5, respectivamente. Luego en los capítulos 6, 7 y 8 se describen los
aspectos y actividades de gestión involucrados en cada una de las etapas y sub etapas del ciclo de
vida de los elementos de maniobra de AT.
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2 ALCANCE
Este manual está dirigido al personal encargado de la gestión de activos de empresas transportistas
de energía eléctrica, para que mediante su utilización se puedan determinar los pasos generales a
seguir en el proceso de gestión de elementos de maniobra de alta tensión.
El manual ha sido elaborado tomando como base los criterios para la gestión de activos, en
cualquier tipo de organización, presentados en la serie de normas internacionales ISO/FSID 55000
de febrero de 2014.
Tales criterios se han adaptado específicamente para los activos elementos de maniobra de alta
tensión, usando como soporte otras normativas, nacionales e internacionales, tales como ISO, IEC,
IEEE e IRAM, y adicionando a la consulta artículos de la IEEE, artículos de revistas indexadas y
libros especializados.
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3 NORMATIVA RELACIONADA
A continuación se nombran las principales normas y recomendaciones sobre elementos de
maniobra:
3.1 Normas
IRAM
IRAM 2455-441 (1995): Vocabulario Electrotécnico Internacional. Versión Argentina.
Equipamiento de maniobra, comando y fusibles
IRAM 2209 (1965): Interruptores de corriente alterna para tensiones mayores de 1 kV –
Especificaciones relativas a la aislación
IRAM 2209 (1965): Interruptores de corriente alterna para tensiones mayores de 1 kV –
Especificaciones relativas al calentamiento.
IRAM 2216 (1965): Interruptores de corriente alterna para tensiones mayores de 1 kV –
Recomendaciones para su selección, instalación y mantenimiento de acuerdo con el servicio
IEC
IEC 62271-1 (2007): High-Voltage Switchgear and Controlgear, Part 1: Common Specifications
IEC 62271-100 (2008): High-Voltage Alternating Current Circuit-Breakers
IEC 60376 (2005): Specification and Acceptance of New Sulphur Hexafluoride
IEC 60427 (2000): Synthetic Testing of High-Voltage Alternating Circuit Breakers
IEC 61233 (2002): High-Voltage Alternating Current Circuit Breakers Inductive Load Switching
IEC 62271-108 (2005): High-voltage Alternating Current Disconnecting Circuit-Breaker
IEC 62271-102 (2012): Alternating Current Disconnectors (Isolators) And Earthing Switches
IEC 60694 (2002): Common Specifications For High-Voltage Switchgear And Controlgear
Standard
ISO
ISO/FSID 55000: Asset Management - Overview, principles and terminology. 2013
ISO/FSID 55001: Asset Management - Management System - Requirements. 2013
ISO/FSID 55002: Asset Management - Management System – Guidelines for the application of
ISO 50001. 2013
IEEE
IEEE Std C37.06 (2009): Voltage Circuit Breakers Rated on a Symmetrical Current Basis –
Preferred Ratings and Related Required Capabilities
IEEE Std C37.10 (2011): Guide for Investigation, Analysis, and Reporting of Power Circuit
Breaker Failures
IEEE Std C37.10.1 (2000): Guide for the Selection of Monitoring for Circuit Breakers
IEEE Std C37.12.1 (2007): IEEE Guide for High-Voltage Circuit Breaker Instruction Manual
Content
IEEE Std C37.30 (1997): IEEE Standard Requirements For High-Voltage Switches
IEEE Std C37.35 (1995): IEEE Guide For The Application, Installation, Operation And
Maintenance Of High-Voltage Disconnecting Switches
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PAS
PAS 55-1 (2008): Asset Management, Part 1: Specification for the optimized management of
physical asset
3.2 Recomendaciones
CIGRE
CIGRE 422, Working Group C1.16 (2010): Transmission Asset Risk Management
CIGRE 304- Working Group A3.11 (2006): Guide for application of 62271-100 and IEC 62271-1
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Dado que se pretende crear un manual de gestión para elementos de maniobra de alta tensión, en
esta parte del documento se aborda la temática de gestión de activos, tomando como base la norma
internacional ISO 55000. Cabe aclarar que la norma ISO 55000 establece procedimientos
organizacionales para la gestión de activos, es decir, especifica los requerimientos para el
establecimiento, implementación, mantenimiento y mejora de un sistema de gestión de activos.
En el contexto del sector eléctrico, se puede definir a la gestión de activos como el proceso
sistemático de analizar el costo-beneficio en la utilización, el mantenimiento y la modernización
de los activos eléctricos mediante la combinación de prácticas de ingeniería y de análisis
económico, con buenas prácticas empresariales [4].
“Un activo es un ítem, una cosa, un bien o una entidad que tiene un valor real o un valor
potencial para una organización” [1]. La norma ISO 55000 menciona que los activos a considerar
pueden ser tangibles o intangibles, financieros o no. Algunos ejemplos de activos son: capital,
equipos o bienes físicos, estructura corporativa, marca, etc.. Dentro de los activos físicos en el
sector eléctrico se encuentran los elementos de maniobra de alta tensión, los cuales son el objeto
de desarrollo del presente manual.
La gestión de los elementos de maniobra de alta tensión involucra todas las etapas del ciclo de
vida del activo1. En general, todos los activos físicos tienen un ciclo de vida que incluye las etapas
que van desde su concepción hasta su eliminación o reciclaje. Las fases del ciclo de vida de los
elementos de maniobra de alta tensión se muestran en la Figura 1.
1
Vida del Activo: Período desde la creación hasta el fin de la vida del activo [1].
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Figura 1 . Ciclo de vida de un activo (superior) y actividades dentro del ciclo de vida de un elemento de
maniobra de alta tensión (inferior).
Por lo anterior, es recomendable realizar la gestión sobre los elementos de maniobra de la empresa
transportista. De esta forma, se estará en capacidad de establecer un balance entre los costos
financieros, ambientales y sociales, el riesgo, la calidad de servicio y el desempeño (o
rendimiento) del activo de tal manera de maximizar los beneficios y garantizar el retorno de las
inversiones, en especial si se considera que los elementos de maniobra de alta tensión son activos
de elevada criticidad. De hecho la falla de alguno de estos elementos puede afectar severamente a
la seguridad y confiabilidad del sistema e, incluso, a la seguridad de las personas.
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Para concluir, se puede decir que la gestión de activos es una mejora que responde a los intereses
de todas las partes involucradas en el sector eléctrico: para los clientes significa un incremento en
la confiabilidad y calidad del suministro de energía eléctrica; para los órganos reguladores es la
garantía de que la empresa está invirtiendo correctamente y, para los accionistas, es la certeza de
que sus activos se utilizan y mantienen de forma consistente, cumpliendo con el objetivo para el
cual fueron concebidos y entregando resultados técnicos y económicos de manera sostenible [4].
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Envoltura: Parte de un elemento de maniobra que provee un grado de protección especificado del
equipamiento contra las influencias externas y un grado de protección especificado contra la
aproximación o el contacto con las partes o piezas activas, o el contacto de ellas con las partes o
piezas en movimiento.
Circuito principal: Todas las piezas conductoras de un elemento de maniobra que forman parte de
un circuito destinado a trasmitir la energía eléctrica, y cuya función es abrir o cerrar tal circuito.
Circuito de comando: Conjunto de piezas conductoras de un elemento de maniobra que no son las
de su circuito principal sino que están intercaladas en un circuito utilizado para comandar la
maniobra de cierre o la maniobra de apertura o ambas maniobras del aparato.
Unidad funcional: Parte de un conjunto que comprende a los elementos principales del circuito y a
los circuitos auxiliares que contribuyen a la ejecución de una sola función.
Nota: Las unidades funcionales pueden diferenciarse según la función para la que están previstas;
por ejemplo, se denomina unidad de entrada (receptora) a la que recibe la energía eléctrica que
alimenta a un conjunto, y unidad de salida a la que suministra normalmente la energía eléctrica a
uno o varios circuitos externos.
Nota: Un elemento de maniobra se denomina unipolar si tiene un solo polo. Si tiene más de un
polo se llama multipolar (bipolar, tripolar, etc.) con la condición de que los polos puedan ser
acoplados entre ellos para ser accionados simultáneamente.
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Contacto (pieza o elemento de): Una de las piezas conductoras que forman un contacto.
Contacto auxiliar: Contacto insertado en un circuito auxiliar que es accionado mecánicamente por
el elemento de maniobra.
Interruptor auxiliar (de un elemento de maniobra): Interruptor que comprende uno o más
contactos auxiliares y/o de comando, accionado mecánicamente por un elemento de maniobra.
Contacto “a”- Contacto de cierre: Contacto de comando o auxiliar que está cerrado cuando están
cerrados los contactos principales del elemento de maniobra y que está abierto cuando aquellos
están abiertos.
Contacto “b” - Contacto de apertura: Contacto de comando o auxiliar que está abierto cuando los
contactos principales del elemento de maniobra están cerrados y que está cerrado cuando aquellos
están abiertos.
Contacto rodante: Contacto en el que una de las piezas rueda sobre la otra. Generalmente, los
seccionadores tienen uno de sus contactos principales fijo y el otro del tipo rodante, el cual al rotar
sobre un eje produce la separación o unión con el contacto fijo.
Los elementos de maniobra de Alta Tensión incluyen interruptores y seccionadores, los cuales se
describen a continuación.
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5.1.2 Definiciones
Arco eléctrico en interruptores
Es la corriente que se desarrolla entre los contactos de arco2 del interruptor después de separarse
debido a la diferencia de tensión que ioniza el dieléctrico que los separa.
2
Para la definición de contactos de arco ver sección 5.1.3.
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La extinción del arco eléctrico generado por la separación de los contactos del interruptor está
estrechamente relacionada con el paso por cero de la corriente y con la naturaleza capacitiva o
inductiva del arco. Cuando los contactos comienzan a separarse, la tensión de encendido del arco,
que es despreciable en comparación con la del sistema, crece a medida que la corriente se hace
menor y la separación de los contactos mayor. Si después de cada paso de la corriente por cero, la
tensión del sistema aún excede la tensión de encendido, ocurre un re-encendido del arco. Este
fenómeno se repite hasta cuando la des-ionización, o recuperación dieléctrica del medio, permita
que la tensión requerida para el encendido del arco sea mayor que la tensión del sistema,
extinguiéndose el arco completamente, lo cual debe ocurrir cuando los contactos del interruptor
estén completamente abiertos. En este momento, entre los contactos del interruptor, aparece la
tensión aplicada.
Debido a este fenómeno, los interruptores de alta tensión deben estar dotados de la capacidad de
extinguir el arco eléctrico, permitiendo aislar los potenciales de los contactos de arco y, de esta
forma, concretar la maniobra de apertura de los mismos [6], [7] y [9]. Para favorecer la extinción
del arco, se han desarrollado dos métodos:
• Empleando grandes distancias mediante interrupción múltiple: seccionamiento del arco en
varios contactos o cámaras de extinción conectados en serie,
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• Enfriamiento intensivo del arco, con el objeto de alcanzar una rápida unión entre las
partículas de carga diferente, cuando la onda de corriente pase por cero.
Cámara de extinción: Dispositivo que envuelve los contactos de arco de un elemento de maniobra
y que está destinado a limitar el desarrollo del arco y facilitar su extinción.
Nota: un contacto de arco puede utilizarse como contacto principal. También puede diseñarse
como contacto separado, de modo que abra el circuito después y lo cierre antes que otro contacto
para protegerlo.
Medio de extinción: Es el medio en el cual se produce el fenómeno de extinción del arco eléctrico.
Aislador de soporte: su función es la de aislar el potencial de la parte activa respecto del potencial
de la estructura de soporte, la cual se encuentra a potencial de tierra.
Gabinete de control: Gabinete que contiene a los principales componentes del mecanismo de
operación.
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Indicador de posición: Parte del interruptor que indica su posición, por ejemplo: posición de
cierre, posición de apertura o posición de puesta a tierra si correspondiera.
En la práctica la única diferencia entre los interruptores para uso interior y exterior es la estructura
exterior o los compartimientos que los contienen. La parte interna activa, las cámaras de extinción
y los mecanismos de operación en muchos casos son los mismos [7].
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Figura 5. Interruptor de tanque muerto. 1: Terminal del contacto principal, 2: Conductor, 3: Aislador
pasante (bushing), 4: Medio aislante (dieléctrico), 5: Transformador de medición de corriente, 6: Soportes
de material aislante entre tanque y cámara de extinción, 7: Tanque, 8: Cámara de extinción, 9: Mecanismo
de operación (disparador). Fuentes:[7] y [12].
Ambos tipos de construcción se basan en los mismos componentes básicos. Los mismos se
muestran a continuación, en la Figura 6 [13].
Figura 6. Componentes básicos del Interruptor. 1: Cámara de extinción, 2: Aislador entre cámara de
extinción y estructura de soporte (en inglés denominado post insulator), 3: Estructura de soporte, 4:
Gabinete de control, 5: Mecanismo de operación. Fuente: www.siemens.com
El interruptor de tanque muerto es el más utilizado en los países que se rigen bajo la Norma ANSI
y el de tanque vivo en los que se rigen por la norma IEC [2].
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De tanque muerto:
• El mantenimiento se realiza a nivel del piso
• Se pueden instalar transformadores de corriente en los bujes del equipo
• Tienen una silueta más compacta y baja
• El comportamiento sísmico es más favorable
• Pueden ser despachados de fábrica ya ensamblados
De tanque vivo:
• Tiene un costo menor (sin transformadores de corriente)
• Menos requerimiento de espacio
• Permiten construcciones modulares en las que se conecten dos o más cámaras de extinción
en serie para operar a mayores tensiones
• Es menor el volumen de aceite o gas necesario porque no se utiliza como aislamiento entre
los contactos y el tanque
• El comportamiento ante sismos requiere mayores consideraciones por su elevado centro de
gravedad
Interruptores de aceite
Al presentarse un arco eléctrico, el aceite en contacto se vaporiza rápidamente formando una
burbuja de gas, compuesto en su mayor parte por hidrógeno, el cual es un excelente medio de
extinción y refrigerante, ya que debido a su baja constante de tiempo de des-ionización, facilita la
extinción del arco. Adicionalmente, la gasificación crea una turbulencia en el aceite que también
contribuye a des-ionizar el medio.
Interruptores de gran volumen de aceite: Fueron los primeros interruptores utilizados para
interrumpir grandes corrientes. Es un interruptor del tipo tanque muerto lleno de aceite, el cual
provee el aislamiento eléctrico y sirve como medio de extinción del arco.
Las siguientes son las desventajas que presenta este tipo de interruptor:
• Requiere gran volumen de aceite
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• Al ser aceite combustible y, debido a las altas presiones que se pueden presentar dentro del
recipiente, existe riesgo de explosión.
• Debido a la carbonización del aceite que produce pérdida de a rigidez eléctrica, se requiere
realizar periódicamente regeneración o renovación del aceite [7] y [10].
Con respecto al interruptor de gran volumen de aceite, este interruptor requiere intervalos de
mantenimiento más frecuentes debido al menor contenido de aceite [7] y [10].
Los interruptores de aire para tensiones entre 72 kV y 800 kV son del tipo de tanque vivo. El
apagado del arco se efectúa por la acción de un chorro de aire comprimido que barre el aire
ionizado del arco.
Las principales desventajas que presentan los interruptores de aire son las siguientes [7] y [10]:
• Alto costo de las instalaciones neumáticas,
• Mantenimiento frecuente debido al gran número de válvulas y equipos de compresión,
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• Fuerte ruido que se produce en la operación del equipo debido a las altas presiones a las
que se encuentra sometido el aire.
Los interruptores de SF6 se fabrican tanto del tipo de tanque vivo como de tanque muerto. El
interruptor de tanque muerto de SF6 es similar al de gran volumen de aceite, pero de tamaño más
reducido debido precisamente al uso del SF6 como medio aislante [7] y [10].
Figura 8. Interruptor de SF6. 1: soportes de los contactos, 2: tobera, 3: contactos principales, 4: contactos
de arco. Fuente: [13]
Interruptores de vacío
Son interruptores donde los contactos se cierran y abren en un recinto en el que la densidad de
partículas es muy baja, cercana al vacío. Todos los tipos de interruptores descriptos hasta ahora
dependen de algún tipo de medio en el que se desarrolla el arco eléctrico. El interruptor de vacío,
sin embargo, adopta un planteamiento diferente. Cuando los contactos con tensión se separan en el
vacío, los electrodos metálicos empiezan a evaporarse y el vapor metálico proporciona un medio
conductor para la formación del arco. Dado que los electrodos tienen forma espiral, se induce un
campo magnético en el que gira el arco. El arco se extingue cuando el vapor metálico se vuelve a
condensar en los electrodos y paredes de la cámara del interruptor. Los interruptores de vacío
generalmente se fabrican para media tensión [7] y [10].
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Resortes
En estos mecanismos la energía se almacena cargando resortes, tanto para la apertura como para el
cierre del interruptor. La principal ventaja de este tipo de mecanismo de operación es que al
efectuarse la operación de cierre del interruptor se carga el resorte de apertura, asegurándose así
siempre el disparo del interruptor.
Este tipo de mecanismo es mucho más económico y requiere un menor mantenimiento con
respecto a los demás mecanismos de operación, por ello es el más utilizado.
Neumático
En este mecanismo la energía se almacena en forma de aire comprimido. Se usa, lógicamente, en
interruptores de aire comprimido con el objeto de aprovechar el aire presurizado utilizado para la
extinción del arco. Sin embargo, el mecanismo neumático no se limita a estos interruptores, éste se
utiliza también para operar interruptores de aceite y de SF 6.
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La presión del aire se mantiene constante por medio de un motor-compresor existiendo diferentes
alarmas de acuerdo con los niveles de presión.
Hidráulico
Este tipo de mecanismo es similar al neumático pero, como su nombre lo indica, opera con base
en la presión de aceite. Se utiliza cuando se requieren tiempos de operación muy cortos debido a
su rápida reacción.
Hexafluoruro de azufre
El interruptor utiliza su propio gas aislante bajo presión como acumulador de energía para la
maniobra [2].
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5.2 Seccionadores
A diferencia del interruptor, el seccionador no cumple una función de protección del sistema de
suministro de energía eléctrica, ya que el mismo no es diseñado, en general, para interrumpir
corrientes de cortocircuito. Además a diferencia de un interruptor, el seccionador tiene la función
de seccionar circuitos del sistema para cambiar la configuración de la red, por ejemplo, conectar o
separar dos barras en una subestación para unificar o dividir las cargas, respectivamente.
Contacto principal: Contacto insertado en el circuito principal del seccionador, previsto para
soportar, en la posición de cierre, la corriente del circuito principal.
Aislador de soporte: su función es la de aislar el potencial de la parte activa respecto del potencial
de la estructura de soporte, la cual se encuentra a potencial de tierra.
Gabinete de control: Gabinete que contiene a los principales componentes del mecanismo de
operación.
Seccionadores de maniobra
Su función es abrir o cerrar uno o varios circuitos eléctricos [7]
no está previsto para conducir corriente bajo condiciones normales. Su principal función es poner
a tierra componentes del sistema en mantenimiento tales como líneas de transmisión, barrajes,
bancos de transformadores o bancos de condensadores y reactores en derivación [6] y [7].
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Figura 12. Seccionador de cuchillas giratorias. 1: Aisladores entre contactos (móvil y fijo) y estructura de
soporte, 2: Contacto rodante (móvil), 3: Estructura de soporte, 4: Contacto fijo, 5: Interfaz mecánica entre
mecanismo de operación y contacto móvil, 6: Mecanismo de operación y gabinete de control, 7:
Mecanismo de cuchillas de puesta a tierra. Fuente: [14]
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El accionamiento de este tipo de seccionadores puede ser manual, por aire comprimido o por
motor eléctrico. Los polos de seccionadores tripolares usualmente se accionan en forma
simultánea utilizando un único motor y acoplando las tres fases a través de varillas.
Figura 13. Seccionador de tres columnas. 1: Contactos fijos, 2: Contacto móvil, 3: Aislador de columna
central, 4: Aislador de columna lateral, 5: Unión entre aisladores, 6: Dispositivo antiefluvios, 7:
Mecanismo de operación, 8: Estructura de soporte. Fuente: [13]
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Figura 14. Seccionador de dos columnas giratorias. Contactos rodantes móviles, 2: Columnas aislantes,
3: Contacto de puesta a tierra, 4: Estructura de soporte, 5: Mecanismo de operación. Fuente: [13]
Seccionador pantógrafo
Los seccionadores pantógrafo han sido creados para simplificar la concepción y la realización de
las instalaciones de alta tensión en intemperie (se suelen utilizar para la conexión entre líneas y
barras que se hallan a distinta altura y cruzadas entre sí). Conceptualmente se distinguen de los
seccionadores anteriores porque el contacto fijo de cada fase ha sido eliminado, realizando la
conexión del contacto móvil directamente sobre la barra (en un contacto especial instalado en
ella).
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Son seccionadores de un solo poste aislante constituido por dos o tres columnas de aisladores
acoplados entre sí mecánicamente sobre el cual se soporta la parte móvil. Ésta está formada por un
sistema mecánico de barras conductoras (3) que tienen la forma de los pantógrafos que se utilizan
en las locomotoras eléctricas. La parte fija (1), llamada trapecio, está colgada de las barras
exactamente sobre el pantógrafo de tal manera que al elevarse el contacto móvil, éste se conecta
con la mordaza fija cerrando el circuito. La cinemática del pantógrafo ha sido estudiada de tal
forma que la última parte de su carrera de cierre se efectúa sin la ayuda del mando. De esta forma,
la presión del contacto es totalmente independiente de la posición final de los elementos de
mando.
Estos seccionadores se emplean para tensiones de servicio entre 132 kV y 500 kV, bajo corrientes
nominales entre 800 A y 3.150 A. En la Figura 15 se muestra un esquema de seccionador tipo
pantógrafo.
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Figura 15. Seccionador Pantógrafo. 1: Contacto fijo, 2: Aro antiefluvios, 3: Contacto móvil, 4: Aislador
rotativo, 5: Aislador de soporte, 6: Estructura de soporte, 7: Mecanismo de operación, 8: Mecanismo de
giro. Fuente: [13]
En la
Figura 16 se muestra un esquema de seccionador semipantógrafo. El mecanismo de operación (6),
los aisladores de soporte (5), el aislador rotativo (4) y el mecanismo de accionamiento o de giro
(9) son idénticos a los usados para el seccionador tipo pantógrafo.
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El contacto móvil (2) consiste en dos brazos paralelos unidos entre sí y articulados en un punto
(rodilla). El contacto móvil es conducido en uno de sus extremos por el mecanismo de giro
mientras que el extremo libre se introduce casi horizontalmente en el contacto fijo (3) y es
asegurado en la posición cerrada por una guía (1) vinculada al mecanismo de giro.
El mecanismo de giro acomoda en su interior el sistema de palanca para transmitir las fuerzas
mecánicas y los resortes para contrapesar la masa intrínseca del contacto móvil.
Figura 16. Seccionador Semipantógrafo. 1: Guía, 2: Contacto móvil; 3: Contacto fijo; 4: Aislador
rotativo, 5: Aisladores de soporte, 6: Mecanismo de operación, 7: Estructura de soporte, 8: Articulación
del contacto móvil (“rodilla”), 9: Mecanismo de giro. Fuente: [14]
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La operación manual del seccionador puede ser hecha con una vara aislada o pértiga (por ejemplo,
seccionadores fusibles en redes de distribución) o por manivela (o volante) localizada en la base
del seccionador. El mando puede ser manual en subestaciones atendidas, pero por seguridad del
personal, muchas empresas prefieren el mando motorizado.
El mando motorizado se hace por medio de un mecanismo único que, a través de ejes, comanda la
operación conjunta de los tres polos, o por mecanismos independientes para cada polo del
seccionador (pantógrafos y semipantógrafos), situación que se tiene en las subestaciones de
tensiones superiores a 300 kV por los espaciamientos de fases.
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Para las cuchillas de puesta a tierra se puede utilizar mando eléctrico o mando manual, de acuerdo
con las prácticas operativas de la empresa [7].
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Un planeamiento adecuado permite asegurar la expansión del sistema a través de inversiones que
respondan a la creciente demanda, permitiendo la expansión de la red en el momento adecuado,
pero también debe considerar la información operativa y el monitoreo de los activos críticos (en
este caso, elementos de maniobra) para prever su renovación o sustitución en el momento
adecuado, es decir, antes de que ocurra una falla irreparable o antes de llegar al fin de la vida útil
del activo. Por último, la planificación debe asegurar que los activos operen con seguridad, calidad
y confiabilidad, cumpliendo con los requisitos legales y ambientales [4].
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6.2 Especificación.
En esta sub-etapa, se tienen en cuenta las especificaciones para la adquisición de los elementos de
maniobra. Dichas especificaciones, deben revisarse periódicamente a partir de la información de
desempeño de los equipos en operación y considerando la necesidad de actualización tecnológica.
Las especificaciones que posee la empresa transportista, deben complementarse con las normas y
estándares vigentes que ella utiliza, que también deben revisarse para incluir las directrices de
nuevas tecnologías y de adecuación de los activos cuyo desempeño ya no se encuadre en las
estrategias de la empresa. La rutina de revisar sistemáticamente las normas, estándares y
especificaciones debe estar alineada entre las áreas de gestión de activos y de ingeniería, ambas
integradas con el área de planificación estratégica de la empresa [4].
A continuación, en forma generalizada, se presentan los ítems con las principales especificaciones
técnicas a considerar en el momento de elaborar un pliego de solicitud de ofertas para adquisición
de elementos de maniobra de AT:
6.2.1 Generalidades
Este ítem debe describir en forma general el pliego, por ejemplo, indicando que el documento
contiene las especificaciones técnicas que establecen los requisitos para el diseño, fabricación,
pruebas en fábrica, pruebas en sitio y penalización por incumplimiento de garantías técnicas, etc.,
para los elementos de maniobra de AT:
6.2.2 Normas
Mientras no se indique explícitamente lo contrario, dentro de estas especificaciones, los elementos
de maniobra deben satisfacer las normas aplicables de IEC, ANSI/IEEE, ASTM, e IRAM. En
todos los casos regirá la versión vigente de cada norma a la fecha de la convocatoria para el
concurso o licitación.
Tensión nominal (Un): Es el valor eficaz de la tensión, expresada en kV, a la cual se refieren sus
condiciones de empleo y funcionamiento.
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Tensión nominal máxima: Es el valor eficaz de la máxima tensión, expresada en kV, para la cual
está diseñado el interruptor. La misma debe ser igual o levemente superior a la máxima tensión del
sistema.
Rigidez dieléctrica nominal con onda de impulso: Es el valor de amplitud de onda de tensión de
impulso normalizado, expresada en kV, que la aislación del interruptor debe soportar sin que se
produzcan descargas en condiciones de ensayo especificadas en la norma IRAM 2209.
Corriente admisible de corta duración: Valor de cresta de la corriente, expresada en A, que puede
soportar, durante un corto lapso, un circuito o un elemento de maniobra en las condiciones
prescriptas de uso y de comportamiento.
Poder de cierre nominal (o corriente de cierre nominal): Valor de la corriente presunta, expresada
en kA, que el interruptor es capaz de establecer bajo una tensión fijada en las condiciones
prescriptas de utilización y de comportamiento.
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Nota: Se define como corriente presunta a la corriente que circularía en el circuito, si cada polo se
reemplazara por un conductor de impedancia despreciable.
Tiempo total de duración de arco: Intervalo de tiempo, expresado en ms, entre el instante de la
primera iniciación de un arco y el instante de la extinción final del arco en todos los polos.
Tiempo de duración total de la ruptura (desde la orden de apertura hasta la extinción del arco):
Intervalo de tiempo, expresado en ms, entre el instante en el que la corriente comienza a circular
en un polo y el instante de la extinción final de los arcos en todos los polos, estando alimentado el
disparador en el instante cuando la corriente comienza a circular por el circuito principal.
Tiempo muerto propio de recierre: Intervalo de tiempo, expresado en ms, entre la extinción final
de los arcos en todos los polos en la apertura y el primer restablecimiento de corriente en cualquier
polo después de cierre subsiguiente.
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Otras características:
• Presión asignada y niveles de llenado de gas o de sistemas hidráulicos para la operación,
aislación y/o interrupción cuando sea aplicable.
• Valor de la resistencia entre los contactos principales del interruptor cerrado
• Ciclo de operación garantizado
• Resistores de preinserción
• Discordancia máxima de tiempos de cierre y operación (diferencia entre los tiempos de
cierre y operación entre los distintos polos del interruptor)
• Tensión máxima de radiointerferencia
• Tipo de conexión del neutro del sistema
• Valor máximo de potencia reactiva inductiva o capacitiva que puede ser maniobrada por el
interruptor a tensión nominal
• Tiempos de neutralización para distintos tipos de maniobra
• Corriente de ruptura nominal en oposición y por falla kilométrica
• Mínima corriente que puede interrumpir sin provocar sobretensiones mayores
• Corriente de apertura de línea en vacío
• Tensión mínima entre fase y tierra para extinción de efecto corona visible
• Resistencia de aislación medida entre contactos abiertos del interruptor
• Pérdidas anuales máximas totales de gas, para el interruptor completo (expresado en forma
porcentual y/o en unidad de masa)
• Características del mecanismo de operación (generalmente, definir si el interruptor tiene la
posibilidad de operación unipolar)
• Tolerancia de la tensión auxiliar
• Cantidad de electroválvulas de cierre y apertura por polo
• Distancia mínima de fuga de los aisladores
• Tiempos de restitución del interruptor (en los cuales el interruptor queda en condiciones de
realizar las etapas del ciclo de operación)
• Nivel de tensión para calefacción e iluminación
• Carga mecánica nominal de los terminales
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Tensión nominal (Un): Es el valor eficaz de la tensión, expresado en kV, a la cual se refieren sus
condiciones de empleo y funcionamiento.
Tensión nominal máxima: Es el valor eficaz de la máxima tensión, expresado en kV, para la cual
está diseñado el seccionador. La misma debe ser igual o levemente superior a la máxima tensión
del sistema.
Corriente nominal de servicio continuo (In): Es el valor de corriente, expresada en A, que debe
soportar el seccionador en forma permanente, a su frecuencia nominal, sin que el calentamiento de
sus diferentes partes exceda los valores admisibles.
Corriente admisible de corta duración: Valor de la corriente, expresada en A, que puede soportar,
durante un corto lapso, un circuito o un elemento de maniobra en las condiciones prescriptas de
uso y de comportamiento. Se suele especificar en valor eficaz y valor de cresta.
Poder de cierre nominal (o corriente de cierre nominal): Valor de la corriente presunta, expresada
en kA, que el seccionador es capaz de establecer bajo una tensión fijada en las condiciones
prescriptas de utilización y de comportamiento.
Nota: Se define como corriente presunta a la corriente que circularía en el circuito, si cada polo se
reemplazara por un conductor de impedancia despreciable.
Rigidez dieléctrica nominal a frecuencia industrial (a 50 Hz): Es el valor eficaz, expresado en kV,
de la tensión alterna sinusoidal a la frecuencia de 50 Hz, que la aislación del seccionador debe
soportar sin que se produzcan descargas.
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Rigidez dieléctrica nominal con onda de impulso: Es el valor de amplitud de onda de tensión de
impulso normalizado, expresado en kV, que la aislación del seccionador debe soportar sin que se
produzcan descargas.
Tiempo de apertura de los contactos: Intervalo de tiempo, expresado en ms, entre el instante
especificado de comienzo de la maniobra de apertura y el instante de la separación de los
contactos principales del seccionador.
Otras características:
• Zona de contacto nominal
• Tensión mínima entre fase y tierra para extinción de efecto corona visible
• Tensión máxima de radiointerferencia
• Nivel de tensión para calefacción e iluminación
• Tolerancia de la tensión auxiliar para funcionamiento garantizado
• Distancia mínima de fuga de los aisladores
• Tiempo máximo de extinción de arco capacitivo entre contactos (apertura o cierre)
• Carga mecánica nominal de los terminales
Aspectos Generales
El interruptor debe ser un equipo de fácil montaje y debe requerir un mantenimiento mínimo. En
su propuesta el fabricante debe indicar los procedimientos de mantención que requiere el equipo,
las herramientas necesarias y los períodos recomendados para su ejecución. Cada interruptor y sus
partes componentes deberán ser capaces de resistir todos los esfuerzos provenientes del transporte,
montaje, desmontaje y mantenimiento según las indicaciones específicas que debe presentar el
fabricante en la propuesta.
Condiciones Ambientales
El diseño y/o elección de los elementos provistos por el fabricante deberá efectuarse tomando las
condiciones climáticas más desfavorables del lugar del emplazamiento. Dichas condiciones
deberán especificarse en el contrato de adquisición.
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Cámaras de interrupción
Las cámaras de interrupción deberán diseñarse con adecuados factores de seguridad en forma de
obtener una solidez mecánica y eléctrica que permita la interrupción de cualquier corriente
comprendida entre cero y el valor nominal de la corriente de cortocircuito y todas las operaciones
previstas en las normas IEC y ANSI.
Contactos
Los contactos deberán cumplir con los requerimientos de la norma ANSI en lo que respecta a
apertura y conducción de corrientes nominales y de cortocircuito. Las áreas de contacto expuestas
a los efectos del arco deberán ser de material adecuado para minimizar la erosión.
Terminales y aisladores
La posición de los terminales respecto al eje del polo será tal que no existan interferencias con las
porcelanas o los aros antiefluvios si se adosa a ellos una grapa para conexión a subconductores
(características según lugar de implantación).
No deben existir piezas intermedias entre los bornes y las grapas de conexión que puedan
aumentar el número de superficies de contacto en el camino de la corriente principal.
En los casos en que se trate de interruptores de SF6, son recomendables aquellos que proveen
doble junta en las bridas a fin de permitir la detección de pérdidas de SF 6 por medio de tapones
roscados, garantizando asimismo una mejor protección contra agentes atmosféricos.
Aros Antiefluvios
Los interruptores de elevados valores de tensión generalmente cuentan con aros antiefluvios. El
diseño y la forma de fijación y soporte deben ser tales que no se presenten fenómenos vibratorios
debidos al viento. Se recomienda que la fijación de estos aros sea por medio de pernos, tuerca y
contratuerca de acero galvanizado o inoxidable.
Resistores de pre-inserción
En los casos de elevados valores de tensión es recomendable que los interruptores estén provistos
de un resistor de pre-inserción por cámara para controlar las sobretensiones de energización,
elaborado de acuerdo con las normas ANSI.
Dichos resistores pueden estar subdivididos y contar con interruptores de inserción que se cierren
antes que los contactos principales. El accionamiento prevé la apertura de este interruptor de
inserción previamente a la apertura de los contactos principales. En este caso debe asegurarse que
el contacto de inserción del resistor pueda abrirse con una anticipación tal, con respecto al de la
cámara de extinción, que quede siempre asegurada la distancia de aislamiento en la cámara del
interruptor de la resistencia.
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Soportes y anclajes
Generalmente los interruptores cuentan con soportes de columna por fase. Se recomienda que
estas estructuras sean galvanizadas en caliente. Sus alturas deben ser tales que las distancias al
suelo de las partes bajo tensión cumplan con las normas de diseño eléctrico y con las indicaciones
hechas en los planos y especificaciones que componen la documentación del pliego.
Los pernos de anclajes deben ser diseñados y calculados por el fabricante en función de las cargas
estáticas y dinámicas correspondientes. En estos casos los mismos cuentan con tuercas de
nivelación destinadas a quedar embebidas en el "grouting" (relleno estructural para la colocación
bajo estructuras y maquinaria) de las fundaciones, luego de realizado el nivelado de los soportes.
Accionamientos
Cualquiera sea el principio de accionamiento, el dispositivo de operación debe estar dotado de
elementos de acumulación de energía suficiente para cumplir el ciclo apertura–cierre partiendo de
interruptor abierto o cierre-apertura partiendo de interruptor cerrado, a plena potencia de
cortocircuito, debiendo además el accionamiento en su conjunto permitir efectuar el ciclo
garantizado para el mismo.
En el caso de interruptores tripolares, se recomienda que los interruptores estén compuestos por
polos separados, debiendo asegurarse el grado de simultaneidad y tolerancias requerido en las
maniobras de cierre y apertura tripolar.
Además, existen interruptores que cuentan con dispositivos antibombeo que evitan cierres
repetidos al cerrar el interruptor manualmente bajo un cortocircuito permanente. En estos casos los
mismos deben operar satisfactoriamente en todas las condiciones climáticas posibles en el
emplazamiento.
Bandejas y soportes
Las bandejas y soportes de cables y/o caños que conecten el armario de control y/o plantas
compresoras con partes de un mismo polo o polos entre sí, deben ser diseñadas en forma tal que
no se acumule agua en ninguna de sus partes. Generalmente las bandejas y soportes son pintadas o
galvanizadas.
Estos cables suelen contar con una pantalla apta para ser puesta a tierra en ambos extremos y están
dotados de elementos que permiten que su montaje o reposición resulte fácil.
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Gabinete de control
Los controles y accesorios de cada interruptor deberán ubicarse en un gabinete de control,
metálico, para servicio a la intemperie, con grado de protección adecuado. Usualmente se requiere
un grado de protección IP 54.
Se recomienda que sus elementos de comando estén ubicados a una altura apropiada para un
operador de pie sobre el nivel del piso.
Placas de características
Las placas características de los interruptores deben ajustarse a lo indicado por la Norma IEC-
62271-100 [15], incluyendo todos los datos definidos por la misma.
Los mandos de los contactos móviles, deben garantizar las aperturas y cierres disminuyendo al
máximo posible el tiempo de reencendido de arcos entre contactos.
Brazos y contactos
Todos los contactos móviles deben estar diseñadas para soportar, sin vibraciones o deformaciones
permanentes, todos los esfuerzos torsionales y/o de flexión debidos a la operación de los
seccionadores bajo las condiciones ambientales del emplazamiento donde se va a instalar y/o
cortocircuitos. Además deben estar balanceados para evitar esfuerzos y golpes sobre los aisladores
de soporte cuando los seccionadores sean operados y evitar el cierre accidental desde cualquier
posición.
Las condiciones de operación pueden requerir que los seccionadores estén en servicio sin ser
maniobrados y sin mantenimiento durante períodos largos. En consecuencia, en algunos casos se
exige que los contactos sean adecuados para llevar su carga nominal y corrientes de cortocircuito
sin recalentamiento o soldadura durante dicho período, en las condiciones climáticas existentes en
dicho lugar.
Los puntos salientes y ángulos agudos en cuchillas, contactos, terminales y superficies similares,
deben estar adecuadamente diseñados para cumplir con los requerimientos de efecto corona y
radio interferencia.
Los movimientos de cierre y apertura deben ser preferentemente realizados en forma progresiva y
continua, sin vibraciones en toda la extensión del recorrido. Además los terminales de las
conexiones de entrada y de salida permanecer inmóviles durante la operación de cierre y apertura
del seccionador.
La continuidad del circuito en las articulaciones, cuando corresponda, debe ser garantizada por un
sistema de confiabilidad, de calidad y disposición (por ej. cintas flexibles de cobre) de forma tal
que no se vean afectadas en el tiempo o por el accionamiento repetido de los seccionadores.
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Aisladores
Los aisladores deben soportar los esfuerzos provocados por los factores ambientales según el caso
y los cortocircuitos sobre el equipo y sus conexiones.
Terminales
Los terminales deben soportar las cargas por esfuerzos sobre los cables y preferentemente contar
con bordes redondeados para disminuir la posibilidad de efecto corona. Usualmente el material de
los terminales es aleación de aluminio.
Bloqueos y enclavamientos
Para aplicaciones de extra alta tensión, suele existir un enclavamiento mecánico automático que
impide cualquier movimiento intempestivo del seccionador en sus posiciones extremas
correspondientes a apertura y cierre.
En estos casos, en toda ocasión en que se realice una operación manual de un seccionador debe
quedar bloqueada automáticamente la posibilidad de un comando eléctrico a distancia o local.
Aros antiefluvios
Para aplicaciones de alta tensión, se suelen utilizar aros o dispositivos antiefluvios. Los mismos
son generalmente de aluminio, al igual que sus soportes. El diseño y la forma de fijación y soporte
deben ser tales que no se presenten fenómenos vibratorios debidos al viento. Se recomienda que la
fijación de estos aros deba preverse por medio de pernos, tuerca y contratuerca de acero
galvanizado o inoxidable.
Placas características
Los aparatos deben contar con una placa de características, conteniendo todos los datos requeridos
por la norma IEC 62271-102.
Repuestos
Los elementos de maniobra deben ser provistos con las piezas de repuesto que la empresa (en este
caso empresa transportista) indicara en una lista. El oferente podrá recomendar otras piezas que él
juzgue necesario para el mantenimiento de los mismos.
6.2.5 Ensayos
Los ensayos de importancia comercial realizados sobre los elementos de maniobra pueden
clasificarse como pruebas de tipo y de rutina. Además, según el sitio donde se realizan, pueden ser
de laboratorio o de campo.
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Las pruebas de tipo se realizan sobre una unidad escogida entre las que conforman un lote de
interruptores idénticos adquiridos en un pedido, mientras que las pruebas de rutina son aquellas
realizadas sobre todas las unidades adquiridas [7].
Pruebas dieléctricas
Las pruebas dieléctricas sirven para comprobar la aptitud del aparato para soportar solicitaciones
eléctricas. Generalmente el nivel de aislación queda definido por la tensión nominal máxima y las
tensiones correspondientes sin descargas a impulso (es el valor de la tensión de cresta de la onda
de impulso que la aislación del aparato es capaz de soportar sin que se produzcan descargas) y a
frecuencia industrial (es el valor eficaz de la tensión a frecuencia industrial que la aislación del
aparato debe soportar sin que se produzcan descargas) [17]. Ambas tensiones son especificadas en
seco y bajo lluvia por normas. Las pruebas dieléctricas comprenden:
• Pruebas de aplicación de impulsos atmosféricos
• Pruebas de aplicación de impulsos de maniobra
• Pruebas de aplicación de tensión a frecuencia industrial
• Pruebas de contaminación artificial
• Pruebas de descargas parciales (para componentes del aparato en las cuales aplica
medición de descargas parciales: bujes, dispositivos capacitivos para regular tensiones
entre cámaras)
• Pruebas en circuitos auxiliares y de control
En las normas citadas se indica con detalle las condiciones que se deben cumplir durante estas
pruebas dieléctricas. Entre ellas se pueden mencionar las siguientes:
• Condiciones del interruptor durante las pruebas
• Condiciones ambientales durante las pruebas
• Criterios de aceptación de las pruebas
• Tensión a aplicar durante las pruebas
• Condiciones generales y particulares en las pruebas
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Pruebas de estanqueidad
Esta prueba tiene como propósito comprobar que la fuga, ya sea de gas o líquido que contenga el
aparato en algún recipiente (por ejemplo el tanque de los interruptores de tanque muerto), no
excede el valor admisible establecido por la norma que corresponda en cada caso.
Pruebas de emisión
- Pruebas de emisión del circuito principal (r.i.v.): Estas pruebas sirven para medir la emisión de
interferencias o perturbaciones electromagnéticas del aparato medidas en unidades de tensión
eléctrica y se aplican a tensiones nominales mayores a 123 kV (según IEC 62271-1 [16]). Estas
pruebas se incluyen en las pruebas de compatibilidad electromagnética. Los ensayos de
radionterferencia (r.i.v.) se realizan sobre el interruptor en ambas posiciones, abierto y cerrado.
Durante las pruebas, el interruptor deberá estar equipado con todos los accesorios, los cuales
pueden influir en el nivel de emisión de la tensión de radiointerferencia.
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-Pruebas de emisión de los circuitos auxiliares y de control: Además de las pruebas de emisión del
circuito principal, se recomienda realizar pruebas de emisión electromagnética a los elementos
secundarios del interruptor (circuitos de control y circuitos auxiliares) que contengan componentes
o equipos electrónicos.
Además para cada caso en particular deberá verificarse si existen pruebas adicionales. Por
ejemplo, para los interruptores de vacío, la norma IEC 62271-1 [16] establece un ensayo de
radiación X.
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Pruebas de estanqueidad
Se realizarán a temperatura del aire ambiente normal y conforme a lo estipulado por la norma IEC
62271-1 [16].Son similares a las pruebas de tipo correspondientes.
6.4.1 Adquisición
Esta sub etapa corresponde concretamente a la compra de los equipos (elementos de maniobra de
AT) y se realiza a partir de las especificaciones desarrolladas en la etapa de especificación. La
compra es seguida por las actividades de gestión de contratos de construcción y/o instalación del
activo y, finalmente, de garantía de calidad. Toda el área de suministro y servicios comerciales
debe apoyar esta etapa de la gestión de activos creando procedimientos que cumplan con las
directrices de gestión [4].
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Previo a esta etapa se deben haber definido las condiciones de servicio estableciendo la
temperatura y humedad de servicio. En caso de no poderse garantizar las mismas durante el
transporte, almacenamiento e instalación, se debe llevar a cabo un acuerdo especial. En este caso
se deberán tomar medidas preventivas especiales para la protección de las aislaciones durante
dichos procesos y también previo a la energización, de forma tal de prevenir la absorción de
humedad debido a factores climáticos, tales como lluvia, nieve o condensación.
El transporte y despacho del elemento de maniobra debe realizarse en forma cuidadosa debido a
que prácticamente todos los elementos de maniobra tienen componentes de porcelana, la cual se
rompe fácilmente, u otros componentes frágiles. Además debe tenerse en cuenta que se producen
vibraciones durante el transporte. Por ello el fabricante debe proveer instrucciones adecuadas al
respecto.
El aparato debe ser almacenado adecuadamente para protegerlo de posibles deterioros. Los
interruptores cerrados deben ser almacenados en un lugar limpio y seco, debiendo permanecer en
el contenedor de transporte durante el período de almacenamiento [11] y [20].
Desembalaje y elevación
La información requerida para realizar el desempaque y elevación en forma segura debe incluir
detalles de cualquier elevación y posicionamiento de los equipos que sea necesario.
Al desembalar los aparatos, al igual que durante el transporte y despacho, se debe recordar que
muchas partes son frágiles y pueden romperse por movimientos bruscos u otro tipo de manejo
descuidado. Por lo tanto, se debe tener cuidado para evitar la rotura o la deformación de las partes
del equipo, ya que esto podría dar lugar a problemas, demoras o inconvenientes en el montaje.
Todas las partes deben ser inspeccionadas antes del montaje.
Montaje
Cuando los elementos de maniobra no están completamente ensamblados para transportarlos,
todas las partes deben ser claramente señaladas. El fabricante debe proveer planos mostrando el
montaje de estas partes. Dichos planos deben entregarse junto con los aparatos.
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En muchos casos el aparato debe estar completamente ensamblado y ajustado antes de colocarlo
en la posición en la medida que sea posible con el fin de facilitar (minimizar) los ajustes finales.
Por ello se debe verificar lo mencionado con las instrucciones indicadas por el fabricante.
En el caso de elementos de maniobra aéreos, debe considerarse que durante la elevación de los
aisladores, contactos o partes operativas se pueden ocasionar daños. Por ello, este procedimiento
debe realizarse con las herramientas y equipos adecuados. Los aparatos deben ser asegurados en la
posición de cerrado antes de levantarlos.
Montaje
Los planos de los aparatos y las instrucciones de montaje, dispositivos de operación y equipos
auxiliares dadas por el fabricante deben incluir suficientes detalles respecto de la ubicación y la
fundación para permitir que se realice la preparación previa del emplazamiento.
Conexiones
Las instrucciones deben incluir información sobre:
• Conexión de conductores, incluyendo las precauciones para prevenir el calentamiento y
esfuerzos innecesarios de los aparatos, y para proporcionar distancias de seguridad
adecuadas.
• Conexión de circuitos auxiliares.
• Conexión de sistemas de líquidos o gas, en cualquier caso incluyendo el tamaño y e
instalación de tuberías.
• Conexión a tierra.
Las superficies de contacto deben estar limpias y lisas. Las fuerzas mecánicas excesivas deben ser
soportadas por soportes auxiliares. Cuando metales distintos se combinan en una unión conductora
de corriente, se debe contar con protección adecuada contra acción galvánica y química. Las
uniones atornilladas deben ser ajustadas adecuadamente según lo recomendado por el fabricante.
Los conductores (cables o líneas) atornillados a los terminales de los elementos de maniobra no
deben someter dicho aparato a fuerzas mecánicas indebidas que pudieran provocar la
desalineación del contacto.
Se debe tener en cuenta que las barras son sometidas a fuerzas mecánicas debido a los cambios de
dimensiones con la temperatura y por las fuerzas electromagnéticas. Las barras deberán estar
aseguradas y conectadas a los elementos de maniobra de tal forma que dichas fuerzas no pongan
en peligro la función eléctrica o mecánica de los mismos.
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Los soportes y las manivelas de operación de los aparatos deben estar conectados a tierra de
acuerdo con las normas IRAM o IEC vigentes.
Limpieza
Después de que el aparato ha sido instalado, conectado y ajustado, los aisladores, contactos y
partes móviles deben ser limpiados de acuerdo con las instrucciones del fabricante [11], [15] y
[20].
Luego de que el elemento de maniobra ha sido instalado y se han realizado todas sus conexiones,
se recomienda realizar las pruebas de puesta en servicio. El propósito de estas pruebas es
confirmar que no se ha dañado al aparato en alguna de las etapas mencionadas anteriormente.
Además son requeridas para asegurar la compatibilidad entre sub componentes.
Para el caso de los interruptores se requiere realizar un mínimo de 50 operaciones sin carga. El
fabricante debe realizar un programa de pruebas e inspecciones de puesta en servicio. Las pruebas
de puesta en servicio sirven para la confirmación de:
• Ausencia de daño
• Compatibilidad entre las unidades separadas
• Correcto montaje
• Correcto funcionamiento del elemento de maniobra ya instalado
Las pruebas de puesta en servicio incluyen las siguientes inspecciones [11], [15], [16] y [20]:
Pruebas generales:
• Verificar que el montaje se encuentra conforme a los planos e instrucciones del fabricante
• Para el caso de los interruptores, verificar la estanqueidad, la velocidad y los dispositivos
de control y sistemas de fluidos
• Verificar que la aislación externa y, en caso de ser aplicable, la aislación interna, se
encuentran sin daños ni desperfectos y que estén limpios
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• Verificar que las protecciones contra corrosión, tales como pinturas especiales, se
encuentran sanas.
• Verificar que los mecanismos de operación están libres de contaminación y que además
tengan una correcta operación, recorrido y lubricación de acuerdo a la recomendación del
fabricante.
• Adecuación e integridad de las conexiones a tierra hasta e incluyendo la interfaz con la
puesta a tierra de la subestación.
• Registrar el número en el contador de operaciones (cuando sea aplicable) al momento del
despacho, al finalizar todas las pruebas de sitio y al momento de la primera energización.
• Verificar las distancias de apertura, los espacios entre las partes activas y los recorridos de
todos los interruptores. Comprobar las distancias entre pares de fases y entre cada fase y
tierra, entre partes vivas de los aparatos y estructuras adyacentes.
• Comprobar si todos los contactos carecen de cualquier daño que afecte su correcto
funcionamiento, presión adecuada o alineación. En caso de recomendación del fabricante,
lubricar los contactos.
• Examinar todos los bloqueos de seguridad, funcionalidad y facilidad de operación.
• Controlar los ajustes particulares propios del tipo de elemento de maniobra.
Una vez concretadas la instalación y las pruebas de puesta en servicio, se considera que el
elemento de maniobra está en condiciones de ponerse en operación comercial.
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Una vez que el elemento de maniobra es puesto en funcionamiento, comienza la segunda etapa de
su ciclo de vida, la cual consiste en realizar los procesos de operación y mantenimiento mientras el
aparato se encuentre en estado de operación comercial, y hasta su renovación o desincorporación.
Es esencial que la operación y mantenimiento se realicen de forma adecuada, ya que se puede
afectar severamente la vida útil del elemento de maniobra si se ejecutan en forma deficiente.
Además, mediante la correcta planificación y ejecución de la operación y el mantenimiento se
puede obtener un buen rendimiento económico, evitando sobrecostos innecesarios. Por ello, esta
etapa del ciclo de vida se considera de gran importancia en la gestión de los elementos de
maniobra. A continuación se definen las generalidades a tener en cuenta en esta etapa.
7.2 Operación
7.2.1 Interruptores
Las pautas para la operación de los interruptores de alta tensión varían según el tipo de interruptor
y su aplicación. Por ello es necesario seguir estrictamente las instrucciones del fabricante durante
su operación.
Los interruptores con valores nominales de cierre de fallas están destinados a proveer un
funcionamiento adecuado cuando se cierren en un cortocircuito de valor igual o inferior al
nominal del aparato, siempre que sean aplicados y operados de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Además, se deben tener en cuenta consideraciones de montaje y distancias o
separaciones durante la operación [20].
Servicio normal
La severidad relativa que ocasiona el tipo de servicio depende del tipo de interruptor. En general,
la operación moderada del interruptor tiene efectos favorables sobre los mecanismos del mismo,
removiendo, además, impurezas de las superficies de contacto.
Servicio intensivo
Puede producirse erosión de los contactos y daños producidos por esfuerzos mecánicos severos
durante la interrupción de grandes fallas [21].
7.2.2 Seccionadores
A continuación se nombran aspectos particulares a tener en cuenta en la operación de los
seccionadores, según la norma IEEE Std 37-35 [20]:
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a) Antes de operar un seccionador se debe verificar que no hay corriente circulando a través
del mismo, y que una descarga imprevista en el seccionador no pueda afectar al operador
del sistema.
b) Antes de abrir un seccionador a tierra se debe verificar que esta maniobra no remueve
conexiones a tierra de seguridad necesarias. Antes de cerrar, se debe verificar el circuito
para confirmar que no se encuentra energizado.
c) Los seccionadores deben ser operados rápidamente para reducir el tiempo de arco y el
posible deterioro térmico de los contactos. El operador debe estar informado acerca de
cómo debe abrir o cerrar un seccionador que puede causar un encendido de arco en
operación normal.
Es práctica habitual utilizar estos dispositivos para interrumpir pequeñas corrientes de carga tales
como corrientes de carga de corta duración de líneas de trasmisión o distribución, corrientes
magnetizantes de transformadores, etc. Estos tipos de maniobra producen arcos no confinados que,
bajo condiciones desfavorables del circuito o del clima, pueden causar una falla en el sistema.
Estas funciones imponen varios grados de severidad en el seccionador. Si la interrupción del
circuito está contemplada, se debe tener cuidado de comprender las condiciones del circuito para
determinar el grado esperado de ejecución de la operación en forma satisfactoria. Se deben tener
consideraciones particulares respecto a la magnitud de la corriente y la recuperación de la tensión
transitoria que puede aparecer instantáneamente a través del seccionador al interrumpirse la
corriente.
Algunos tipos de seccionadores están provistos de dispositivos, tales como cuernos de arco,
cuernos de rápida desconexión y accesorios de explosión de aire o gas, que aumentan su capacidad
de interrupción. Se debe tener en cuenta que algunas de esas funciones de desconexión pueden
requerir el uso de un interruptor. Para aplicaciones de interrupción de corrientes específicas, se
debe consultar al fabricante del aparato.
7.3 Mantenimiento
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El RCM surgió como una herramienta que permite a los administradores responder a los
siguientes desafíos:
• Selección de las técnicas más adecuadas para el mantenimiento
• Modelado de procesos de falla
• Búsqueda de la máxima rentabilidad
3
Ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional.
4
Permite decidir el tipo de mantenimiento más adecuado, para cada modo de falla.
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El mantenimiento basado en la confiabilidad debe seguir por los menos tres pasos básicos que
siempre deben ser revisados, como se muestra en la Figura 20 [4]:
El objetivo del análisis funcional es definir cómo debería funcionar el sistema estudiado, y cuáles
son las funciones desempeñadas por él en el cumplimiento de su misión, dentro del proceso de
producción de una instalación.
Una vez definido cómo funciona el sistema, sus grupos funcionales y sus conjuntos técnicos, se
debe examinar cómo podría dejar de cumplir sus funciones, analizando la gravedad y la frecuencia
de las fallas de los equipos de este sistema y definiendo sus puntos críticos, como se recomienda
en el Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA). En esta etapa también se revisan las
consecuencias de las fallas y su criticidad.
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Tras el análisis de cómo el sistema deja de cumplir sus funciones, es necesario establecer acciones
de mantenimiento para evitar la ocurrencia de fallas que generan estas disfunciones. En el
momento de elegir estas tareas se deben usar criterios económicos y de eficacia.
Los principios primarios de análisis del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad son los
siguientes:
• Orientación hacia la función: trata de preservar la función del sistema o equipo, no solo la
capacidad de funcionamiento
• Enfoque en el sistema: mantiene en primera instancia la funcionalidad del sistema y no de
un único elemento
• Centrado en la confiabilidad: intenta conocer las probabilidades de falla en determinados
períodos de la vida de los componentes
• Condicionamiento al proyecto: tiene como objetivo mantener la confiabilidad inherente del
diseño actual del equipo o sistema (los cambios en el rendimiento son tareas de diseño de
ingeniería, no de mantenimiento)
• Seguridad y economía: la seguridad debe garantizarse a toda costa. Si en una situación
determinada el costo es un factor limitante para cumplir con la seguridad, el MCC debe
alertar sobre la necesidad de cambiar el diseño del sistema
• Orientación hacia el tratamiento de cualquier condición insatisfactoria: considera como
falla la pérdida de la función de un dispositivo (funcionamiento detenido) o la pérdida de
calidad del proceso (proceso no conforme)
• Base en tres tipos de trabajos de mantenimiento: se combinan acciones de mantenimiento
basadas en intervalos de tiempo, acciones basadas en las condiciones y acciones con base
en tratamiento de fallas potenciales [4].
Importancia estratégica
La importancia estratégica se relaciona con un factor llamado índice de consecuencias (CF), el
cual pretende estimar las consecuencias de falla de un activo. Las consecuencias de la falla de un
elemento de maniobra son distintas para cada uno de ellos dentro del conjunto, y en general
dependen de su ubicación en el SSEE y de criterios de operación. También se deben considerar
aspectos como la existencia de equipamiento redundante, tiempos de reparación, existencia de
repuestos, impacto sobre la demanda, preservación del medio ambiente y resguardo de la
seguridad pública, regulaciones de calidad de servicio, etc [4].
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Esta información deberá comprender el número de funcionamiento según a) y b) luego del cual la
revisión deberá ser efectuada.
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Las instrucciones dadas por el fabricante deberán incluir por lo menos los ítems siguientes [24]:
• Circuitos principales: Inspección, ajuste y renovación de los contactos; directivas para la
medición de la resistencia de los circuitos principales; prescripciones del calentamiento
permisible en los contactos; información concerniente a las tolerancias y a las duraciones
nominales de la apertura y del cierre.
• Aceite u otro líquido para aislación y/o extinción del arco: Indicaciones referentes al
muestreo, ensayos, secado del líquido de reemplazo, recomendaciones concernientes a la
calidad, aclaración de la cantidad requerida de aceite u otro líquido.
• Mecanismo de comando: Instrucciones para el mantenimiento y ajuste. Cuando sea
posible, durante la revisión, el interruptor deberá ser accionado unas pocas veces con los
métodos previstos, para asegurarse que los mecanismos funcionan suavemente y que todo
está correctamente antes que el interruptor sea puesto en servicio.
• Circuitos y aparatos auxiliares: Verificación de las bobinas relevadoras, interbloques,
dispositivos eléctricos regulables, dispositivos de calentamiento y de secado.
• Cojinetes y piezas similares: Instrucciones que deben indicar las partes y elementos a
verificar.
• Conexiones: El fabricante deberá indicar los puntos a verificar.
• Sistemas neumáticos e hidráulicos: Instrucciones para la verificación de las válvulas
neumáticas e hidráulicas; instrucción y reemplazo de las juntas. Las válvulas deberán ser
inspeccionadas periódicamente para verificar la existencia de agua condensada.
• Resistencias y capacitores: Instrucciones para la verificación de la resistencia de
amortiguamiento, resistencia de graduación y de los capacitores y tolerancia permitida en
los valores suministrados.
• Lubricación y engrase: Recomendaciones concernientes a la calidad del aceite y de la
grasa.
• Limpieza: Instrucciones concernientes a la frecuencia de la limpieza. Se indicará que debe
prestarse especial atención a todas las partes aislantes y que, para condiciones anormales,
tales como depósitos salinos, polvo de cemento o humos ácidos, se hace necesaria una
limpieza frecuente para evitar contorneos.
• Piezas y materiales de repuesto: Lista de las piezas y materiales que deberán ser
mantenidos en almacenes por el comprador.
• Herramientas especiales: Lista de las herramientas especiales necesarias para el montaje y
la revisión, cuando no sean suministradas con el interruptor.
Prácticas de seguridad
Al realizar los procedimientos de mantenimiento se deben tener en cuenta ciertas prácticas de
seguridad. A continuación se mencionan algunas de ellas [21]:
1) Asegurarse de que el interruptor y sus mecanismos se encuentran desconectados de todo el
sistema de potencia, tanto de alta tensión como de tensión de control antes de ser
inspeccionado o reparado.
2) Tomar los recaudos necesarios en el caso de cámaras o contenedores que se encuentren a
elevadas presiones antes de realizar las inspecciones o reparaciones.
3) Luego de haberse desconectado el interruptor del sistema de potencia, conectar y asegurar
las conexiones a tierra adecuadamente antes de que el personal de mantenimiento toque
cualquier parte del interruptor.
4) Realizar un inventario de las herramientas antes y después de realizar cualquier actividad de
mantenimiento, de esta forma es posible evitar olvidar herramientas en las cercanías del
interruptor cuando vuelva a ponerse en servicio, las cuales pueden ocasionar fallas.
Inspecciones de diagnóstico
En los interruptores de alta tensión es importante realizar la diferenciación entre inspecciones
internas y externas.
Inspecciones externas: son aquellas que pueden realizarse sobre todos los componentes del
interruptor sin desarmarlos o abrirlos.
Inspecciones internas: Una inspección interna requiere la apertura de los tanques o terminales de
los contactos y las partes de la cámara de extinción para ser inspeccionados internamente. Estas
inspecciones son más complejas y costosas que las externas.
Debe desarrollarse una lista de pruebas específicas para cada tipo de inspección y para cada
interruptor al que se le realice mantenimiento, teniendo en cuenta las instrucciones y
recomendaciones del fabricante. A continuación se listan los problemas internos típicos que
pueden ser identificados durante las inspecciones internas [21]:
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Afortunadamente, estas dificultades son más propensas a aparecer en el comienzo del uso del
interruptor y pueden ser descubiertos en las primeras inspecciones internas.
Programas de inspección
Es necesario un programa temporal de inspecciones frecuentes luego del montaje de nuevos
equipos, la modificación o modernización de equipos viejos o replicación de equipos viejos bajo
diferentes condiciones. El programa temporal es requerido para corregir los defectos internos que
comúnmente aparecen en el primer año de servicio y para correlacionar los procedimientos de las
inspecciones externas como una base para un programa de mantenimiento posterior más
conservador. Asumiendo que un interruptor no tiene defectos significativos en las primeras
inspecciones completas y que no ha sido sometido a condiciones severas (por ej. interrupción de
grandes corrientes de cortocircuito) se recomienda el siguiente programa de inspección [21].
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satisfactorias, más interrupciones de falla pueden ser permitidas progresivamente antes de realizar
una inspección interna. Las experiencias normales indican que son admisibles hasta cinco
interrupciones de fallas entre dos inspecciones consecutivas de los interruptores de alta tensión.
Normalmente, no deben pasar más de dos años entre inspecciones externas, y no más de cuatro
años entre inspecciones internas [21].
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con los resultados de pruebas futuras de mantenimiento. Las tensiones de disparo y de cierre
deben ser registradas para compararlos de igual forma con valores futuros, y deben ser
obtenidos en condiciones similares. Los registros de los tiempos de recorrido son tomados
en el polo más cercano al mecanismo para evitar las inconsistencias debidas a las
vibraciones de la unión y la holgura de las fases remotas.
16) En los interruptores de aceite, verificar el nivel de aceite en los tanques y bushings,
Generalmente los interruptores están dotados de visores de vidrio para ello. Además,
verificar que las rejillas de ventilación se encuentren despejadas.
17) En particular para los interruptores de aceite, realizar una prueba de la rigidez dieléctrica y
color del aceite. La rigidez dieléctrica debe ser suficiente para prevenir las descargas
internas ante sobretensiones y permitir que el interruptor funcione adecuadamente, ya que
esta acción depende de cambiar la trayectoria del arco interno en un camino conductor por
uno aislante en el corto intervalo de tiempo, mientras la corriente pasa por cero. Las
instrucciones del fabricante indican el límite inferior de rigidez dieléctrica permitido para los
distintos tipos de interruptores automáticos. Es aconsejable mantener la rigidez dieléctrica
superior a 20 kV a pesar de que las instrucciones de algunos fabricantes permiten 16 kV, y
22 kV para los de media tensión (la rigidez dieléctrica del aceite nuevo debe ser mayor o
igual a 30 kV en el momento de la recepción). En la inspección visual del color, se debe
verificar que se cumplan las especificaciones de la norma ANSI/ASTM D 1500. De forma
opcional, si se considera necesario, se pueden realizar ensayos para verificar las siguientes
condiciones:
• Factor de potencia: ASTM D 924
• Tensión Interfacial: ANSI/ASTM D 971 o ANSI/ASTM D 2285
• Condición visual: ASTM D 1524
18) En los interruptores de SF6 realizar las siguientes pruebas:
• Cuando se hayan adoptado disposiciones para el muestreo, extraer una muestra del gas SF6
y realizar las pruebas según las instrucciones del fabricante.
• Realizar una prueba de detección de fugas de gas SF6 de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
• Verificar que la presión del gas registrada por los manómetros, está dentro de sus límites
aceptables
19) Operar manualmente y eléctricamente y observar si se presenta algún tipo del mal
funcionamiento. La presencia de excesiva fricción en el mecanismo de disparo y el margen
de seguridad pueden ser determinados haciendo una prueba de mínima tensión requerida
para accionar el interruptor. Al realizar esta prueba, presentándose no más del cincuenta por
ciento de la tensión nominal de la bobina de disparo, se incrementa gradualmente la tensión
hasta que el desatascador de la bobina de disparo se desengancha y acciona el interruptor, y
se registra la mínima tensión de disparo. La mayoría de los interruptores deberían ser
accionados en alrededor de un cincuenta y seis por ciento del valor nominal de tensión de la
bobina de disparo. Además, debe medirse la resistencia de la bobina de disparo y compararla
con los valores de referencia para identificar la presencia de espiras cortocircuitadas.
La mayoría de los interruptores modernos tienen bobinas de disparo diseñadas para
permanecer energizadas un pequeño intervalo de tiempo, y se sobrecalientan o queman si se
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10) Una vez realizada la verificación del mecanismo de operación, realizar los ajustes indicados
en el manual de instrucciones del fabricante. En el caso de que el mecanismo de operación
deja de cumplir con las tolerancias especificadas, esto usualmente indica un desgaste
excesivo y la necesidad de una revisión exhaustiva.
11) Posteriormente a la prueba de los instrumentos de medición, realizar las reparaciones o
reemplazos, según se considere necesario.
12) Posteriormente a la inspección de las conexiones eléctricas atornilladas, realizar un ajuste
calibrado realizado con llave torquimétrica, de acuerdo con las instrucciones de fabricante.
13) En particular para los interruptores de aceite, si en la inspección del fondo del tanque se
identificaron partes rotas y desechos, se debe limpiar minuciosamente el interior del tanque
y las demás partes que han estado en contacto con aceite eliminando los residuos de carbón
del tanque. El aceite debe ser filtrado previo a su reposición. Para este procedimiento
normalmente se adopta la estrategia CBM.
14) Si en la inspección de las cámaras de extinción, se identificó alguna deficiencia en la
condición, algún desgaste o mala alineación de los contactos fijos y móviles, reparar o
realizar tareas de mantenimiento sobre los componentes que presenten deficiencias.
15) A partir de las mediciones y registros de los tiempos de cierre y apertura, realizar los ajustes
o reparaciones sobre el mecanismo de operación que sean necesarios. Pueden además
repetirse algunos de los procesos de mantenimiento del mismo.
16) Posteriormente a la verificación de los niveles de aceite, realizar el llenado de los tanques y
bushings si se considera necesario. Realizar la limpieza de las rejillas de ventilación si se
encuentran obstruidas,
17) En particular para los interruptores de aceite, posteriormente a realizarse la prueba de rigidez
dieléctrica si se identifica la carbonización del aceite al realizarse una inspección visual,
debe ser filtrado, eliminando de esta forma partículas en suspensión, o reemplazado en caso
de carbonización excesiva, incluso si la resistencia dieléctrica es satisfactoria. En este caso,
debe realizarse una limpieza de los componentes que hayan estado en contacto con el aceite
carbonizado.
18) En el caso de los interruptores de SF6:
Al realizar las pruebas sobre la muestra de gas, si el mismo no cumple con las
especificaciones dadas por el fabricante, se deberá reemplazar por gas nuevo.
Si se detectan fugas, las mismas deben ser reparadas según las instrucciones del fabricante.
Posterior a la verificación de la presión del gas, en caso de que la presión se encuentre fuera
de los límites indicados en el manual del fabricante, deberá corregirse mediante el llenado o
retiro de gas.
19) Posteriormente a observar la operación del interruptor bajo carga, realizar los ajustes
necesarios según las instrucciones del fabricante,
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Las siguientes son consideraciones a tener en cuenta al realizar los procesos de mantenimiento de
seccionadores mencionados anteriormente [20]:
• Inspeccionar y verificar todos los enclavamientos de seguridad mientras se realicen las
pruebas para un correcto funcionamiento.
• El aparato debe estar desconectado de toda fuente de energía eléctrica antes de realizarse el
mantenimiento.
• Los dispositivos de puesta a tierra deben ser asegurados en ambos lados del aparato.
• Verificar que los contactos estén enclavados o asegurados para poder realizar los ajustes.
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Esta etapa comprende las acciones posteriores a la finalización de la etapa de operación comercial
de los elementos de maniobra, y las mismas consisten en:
• Renovación de los elementos de maniobra: La renovación prevista de los activos por
razones distintas de, por ejemplo, la expansión del sistema, tiene como objetivo minimizar
el riesgo de degradación y baja en el rendimiento al final de su vida útil. Los mismos
pueden ser descartados o desguazados.
• Desincorporación de los elementos de maniobra: Es la retirada de los aparatos en servicio
debido a la expansión del sistema. Por razones estratégicas, se puede reubicar en una zona
de menor demanda o conservar como repuesto para emergencias.
Debe existir un compromiso entre mantener o reemplazar los elementos de maniobra para
garantizar los niveles adecuados de servicio, de forma tal de satisfacer las necesidades y
expectativas de los clientes [4], y a su vez, evaluando su conveniencia económica.
La vida útil de un elemento de maniobra puede definirse como el período de tiempo durante el
cual tiene la capacidad física de desempeñar las funciones para las cuales se lo adquirió. Este
período depende de las condiciones de utilización y mantenimiento del aparato a lo largo de su
operación comercial.
La renovación de los elementos de maniobra es un concepto amplio que abarca desde la selección
de aparatos nuevos similares para reemplazar los existentes, hasta la evaluación de los aparatos
que funcionan de manera muy diferente en el desempeño de la misma función. Las decisiones de
renovación de elementos de maniobra son de gran importancia para la empresa, ya que
generalmente son irreversibles, es decir, estos activos no tienen liquidez y su renovación
compromete grandes cantidades de dinero [4].
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planificar el proceso de la renovación de los elementos de maniobra con gran probabilidad de falla
y que se encuentran cerca del final de su vida útil. Para ello, deben ser analizados intensamente,
evaluando su desempeño en la operación, para prevenir fallas intempestivas y evitar sus
consecuencias [32].
Criterio de estrés eléctrico: el estrés eléctrico impuesto al equipo durante la operación en servicio
puede ocasionar que algunos componentes fallen en forma prematura, por ejemplo, si la corriente
de falla o la corriente de carga es mayor a la nominal respectiva del equipo.
Criterio de Síntoma: síntoma se refiere a cualquier indicio o signo de degradación que podría
conducir a la falla del equipo. Estos síntomas deben ser identificados y evaluados mediante
inspecciones visuales o el uso de dispositivos de diagnóstico (o medición). Algunos componentes
de los equipos, cuando muestran indicios de falla (de tener síntomas), pueden posteriormente
ocasionar la falla del equipo completo.
Criterio de Fallas: este criterio se basa en los datos estadísticos de cada modelo de equipo que ha
tenido problemas o fallas frecuentes en el pasado (fallas históricas).
Índice de salud: Se calcula para cada uno de los criterios adoptados. Da una idea del desempeño
del aparato según cada criterio.
Índice de desempeño: Se calcula a partir del índice de renovación. Este índice es el que se utiliza
para calificar el desempeño de los equipos.
A continuación se van a definir los distintos pasos que permiten aplicar este método.
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Índices de Salud
Una vez realizada la evaluación y puntuación del elemento de maniobra, puede calcularse un
índice de salud HI (en inglés, Health Index) para cada criterio, como se muestra en la ecuación 1.
(1)
donde:
HIj[%] = valor del índice de salud del j-ésimo criterio
si = valor de la importancia relativa del i-ésimo aspecto
wi = importancia relativa del i-ésimo aspecto
si,máx = valor máximo posible de la importancia relativa del i-ésimo aspecto
Índice de Renovación
Realizado lo anterior, el próximo paso es obtener el índice de renovación RI (en inglés,
Renovation Index). El mismo se calcula como una ponderación de los índices de salud, como se
muestra en la ecuación 2.
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(2)
dónde:
Wj = importancia relativa del j-ésimo criterio
(3)
Este índice permite evaluar el desempeño del aparato. Mientras mayor es este índice, mejor se
considera al estado del aparato en forma global. Para evaluar este índice en forma concreta, deben
definirse rangos de valores del índice de desempeño para distintos estados de desempeño
considerados. Por ejemplo, en los resultados presentados en [32], se considera en estado de buen
desempeño a los aparatos cuyos índices se encuentran comprendidos entre 75 y 100%, en estado
de desempeño moderado, entre 50 y 75%, y como en estado de mal desempeño a los inferiores a
50 %. Cuando se obtiene un desempeño muy bajo de los elementos de maniobra se considera que
es necesario renovarlos.
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El riesgo se puede considerar elevado, moderado o bajo según las siguientes definiciones [35]:
Riesgo elevado: el riesgo se considera elevado cuando un evento se encuentra próximo a ocurrir y
tiene consecuencias severas.
Riesgo bajo: El riesgo se considera bajo cuando ambas, las consecuencias y las probabilidades del
evento, son bajas.
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Cabe además mencionar que la gestión de riesgo es un proceso que debe ser continuamente
monitoreado, revisado y mejorado [34].
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Figura 23. Relación entre causas / fuentes, evento y sus consecuencias. Fuente: [34]
El primer paso de este subproceso es identificar cuáles son los eventos no deseados que tienen un
riesgo asociado y posteriormente se debe realizar una descripción del riesgo, definiendo cuáles son
las posibles fuentes o causas que pueden ocasionar el evento y las consecuencias que produciría el
evento [34].
Los eventos a considerar en la gestión de riesgo de los elementos de maniobra, son los posibles
modos de fallas que pueden ocurrir. Un modo de falla de un elemento de maniobra se define como
cualquier falla que sea inherente a los mismos o a algún componente de los mismos y que tenga
como consecuencia una pérdida funcional sobre un sistema o subsistema [4]. Para ello, como se
mencionó en el capítulo 7, se utilizan las herramientas denominadas Análisis de Modos de Falla y
sus Efectos (FMEA) y el Diagrama Lógico de Decisión (FTA), también denominado “árbol de
falla”. En el FMEA se determinan cuáles son los modos de falla, los efectos de cada falla, las
causas de las fallas, las características de las fallas, y las opciones de monitoreo de las fallas [36].
A continuación, en la Tabla 5 se nombran los principales modos de fallas de los elementos de
maniobra con sus respectivas causas y efectos.
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2. Falla en la El elemento de
permanencia de • Pérdida de energía almacenada en el mecanismo de maniobra abre, y luego
posición de operación cierra de nuevo
apertura, en la
El elemento de
maniobra de • Falla del sistema antibombeo (sistema de seguridad maniobra abre, y luego
apertura del que evita que la bomba se accione, en interruptores cierra y abre
elemento de neumáticos) repetidamente
maniobra
• Contaminación del aceite
3. Falla en la • Baja presión o densidad del gas (aire o sf6)
interrupción de la
• Pérdida de vacío
corriente en la La falla o la corriente
maniobra de • Apertura insuficiente de los contactos de carga no es
apertura del interrumpida, y el
• Falla de la cámara de extinción
elemento de elemento de maniobra
maniobra (falla en • Falla en la tobera tiene una falla mayor
la cámara de
extinción) • Falla mecánica
• Utilización incorrecta u otra situación externa al
elemento de maniobra
• Pérdida de vacío
4. Falla en la
El elemento de
aislación de • Recorrido incompleto del mecanismo de operación
maniobra falla en
apertura de los
• Pérdida de la presión de gas proveer la aislación
contactos, en la
requerida de los
maniobra de • Cantidad excesiva de operaciones durante un período
contactos
apertura del
• El esfuerzo dieléctrico excede la capacidad del inmediatamente
elemento de
elemento de maniobra después de la apertura
maniobra
• Impulso atmosférico
• Falla del disparador
El circuito es
5. Apertura • Corrientes parásitas en el circuito de disparo interrumpido de forma
intempestiva • Puesta a tierra del circuito de disparo no intencional, con
(apertura sin posibles inconvenientes
comando) • Función de auto-protección de algún circuito del de seguridad y
elemento de maniobra económicos
• Falla en la tensión de la bobina de disparo
6. Falla en la • Falla en la bobina de cierre
maniobra de cierre El elemento de
• Pérdida de energía almacenada en el mecanismo de
del elemento de maniobra no cierra el
operación
maniobra ante la circuito para conducir
ejecución del • Lubricación inapropiada corriente
comando de cierre
• Falla del circuito de control
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7. Falla en la
conducción de la • Deterioro térmico de los contactos El elemento de
maniobra no cierra el
corriente en la • Ruptura de la unión mecánica de los contactos circuito para conducir
maniobra de cierre
• Pérdida del desplazamiento de los contactos evitando corriente en uno o más
del elemento de
el cierre pleno polos
maniobra
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El circuito es cerrado
de forma no
14. Falla en proveer • Disminución de la densidad del dieléctrico intencional, con
aislación a través posibles inconvenientes
• Disminución de la rigidez dieléctrica del aceite
del interior de la de seguridad y
cámara de • Pérdida del vacío económicos; puede
extinción llevar a una falla mayor
• Tensión excesiva aplicada al elemento de maniobra del elemento de
maniobra
15. Falla en
contener al medio • Fallas en las juntas y sellado, corrosión de los Fuga del medio aislante
de aislación elementos que contienen al medio de aislación, rotura hacia medio ambiente
(extinción) de la porcelana, etc.
16. Falla en la
Operación del sistema
indicación de la
de potencia con un
condición o
elemento de maniobra
posición (de algún
elemento o • Falla del indicador de la densidad del gas que no tiene capacidad
(o tiene capacidad
parámetro del
reducida) de cumplir
elemento de
con sus funciones
maniobra)
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Defectos en los
indicadores de cierre,
• Indicador atascado, roto o defectuoso
apertura o energía
• Falla de los contactos auxiliares, cableados o almacenada, causando
conexiones la realización de
acciones inapropiadas
• Presión elevada en componentes de porcelana del
elemento de maniobra
• Presión elevada del sistema neumático, hidráulico o
17. Falla en proveer de resortes
seguridad en la Peligro para el personal
operación • Falla de los enclavamientos
• Fugas de gas aislante
• Llenado incorrecto de los contenedores de líquido o
gas
Consecuencias de un evento
Las consecuencias pueden evaluarse desde diferentes puntos de vista. En su determinación pueden
incluirse aspectos financieros, aspectos relacionados con la seguridad de las personas, aspectos
relacionados con los efectos en el medio ambiente, entre otros.
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Matriz de riesgo
Ya realizadas las estimaciones de las probabilidades y consecuencias, el riesgo puede ser evaluado
mediante una matriz de riesgo. En la misma se define el nivel de riesgo para cada par
probabilidad-consecuencia. A continuación, en la Tabla 6 se muestra la matriz de riesgo que se
utiliza en la gestión de riesgo de los elementos de maniobra de alta tensión, donde.
1 - Frecuente A A B B
2 - Ocasional A A B C
3 - Poco frecuente B B C D
4 - Improbable B C D D
Niveles de riesgo:
• A: Riesgo excesivo
• B: Riesgo mayor
• C: Riesgo moderado
• D: Riesgo bajo
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Posteriormente se deben definir las distintas medidas alternativas que se pueden aplicar para
disminuir el riesgo. Las mismas pueden afectar tanto a la probabilidad de ocurrencia del evento
como a la consecuencia del mismo [34]. Como se muestra a continuación, en la Figura 24, la
aplicación de las medidas puede realizarse de forma preventiva, previa a la ocurrencia del evento,
de forma tal de inhibirla o evitarla en la medida que sea posible, o puede realizarse una vez
presentado el evento, de forma tal de mitigar las consecuencias del mismo.
Además de considerar las distintas alternativas, se puede tomar la decisión de aceptar el riesgo sin
aplicar ninguna medida. Esto se denomina retención de riesgo. Otra alternativa es la transferencia
del riesgo, la cual consiste en transferirlo a otro ente con mayor capacidad de soportar o gestionar
el riesgo (por ejemplo, una compañía especialista en mantenimiento de elementos de maniobra).
Esto no eliminaría el riesgo, pero sí lo reduciría a una fracción del mismo [34].
En los elementos de maniobra, para disminuir el riesgo de cada modo de falla en particular,
generalmente se evalúa la aplicación de una medida de monitoreo de la condición para cada causa
del modo de falla. Otra alternativa que puede considerarse es la renovación, definida en el capítulo
8. Como esta medida afecta a todos los modos de falla en general, en este caso el cálculo de riesgo
requiere de un mayor esfuerzo computacional. Por ello, puede considerarse más adecuado utilizar
el método definido en la sección 8.4 del capítulo 8.
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9.3.2.2 Decisión
Para evaluar el beneficio de aplicar una medida para disminuir el riesgo, se debe llevar a cabo un
análisis costo-beneficio. Para ello, se debe analizar la disminución de costos de fallas que se
lograrían con la implementación de la medida y compararlas con los costos necesarios para aplicar
dicha medida.
Para decidir entre las distintas medidas, debe estimarse la reducción de riesgo que produce cada
una de ellas, y para poder compararlas, se puede emplear el cálculo de la reducción de riesgo por
unidad de costo, definido en la Figura 25 como η.
Existe un determinado nivel de riesgo, que debe considerarse como aceptable, cuya reducción es
imposible o demasiado costosa. Las dos rectas diagonales, marcadas en gris en la Figura 25,
representan la aproximación de dos curvas de riesgo que delimitan una zona con un rango de
valores de riesgo determinado. Es necesario definir la zona en la cual se considera al nivel de
riesgo como aceptable y razonablemente factible (en inglés denominada como As Low As
Reasonably Practicable – ALARP) [34].
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La organización debe determinar sus requerimientos de información para respaldar sus activos,
gestión de activos, el sistema de gestión de activos y el logro de sus objetivos organizacionales. Al
hacer esto [2]:
a) La organización debe incluir la consideración de:
- La importancia de los riesgos identificados.
- Las funciones y responsabilidades para la gestión de activos.
- El intercambio de información con sus partes interesadas, incluyendo los proveedores de
servicios.
- El impacto de la calidad, disponibilidad y gestión de la información en la toma de
decisiones de la organización.
b) La organización debe determinar:
- Los requisitos de atributos de la información identificada;
- Los requisitos de calidad de información identificada;
- Cómo y cuándo la información se va a recoger, analizar y evaluar;
c) La organización debe especificar, implementar y mantener procesos para gestionar la
información.
d) La organización debe determinar los requisitos para la adecuación de la terminología
financiera y no financiera relevante para la gestión de activos en toda la organización.
e) La organización debe asegurarse de que hay coherencia y trazabilidad entre los datos
financieros y técnicos y otros datos no financieros que sean relevantes, en la medida que
sea necesario para cumplir con sus requisitos legales y reglamentarios, y a su vez, teniendo
en cuenta los requisitos de las partes interesadas y los objetivos de la organización.
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f) Gestión del desempeño y presentación de informes (por ejemplo, los datos de rendimiento
de los activos, los objetivos de mejora continua, los informes reglamentarios);
g) Gestión financiera y de recursos (por ejemplo, costos históricos, la depreciación, el valor
de reposición de los activos, fecha de adquisición, la materialidad, las reglas de
capitalización, clasificación y jerarquía de activos, análisis de los costos asociados al ciclo
de vida del activo, la vida útil de los activos, el valor residual y cualquier otro pasivo
residual);
h) Gestión de riesgo;
i) Planificación de contingencias y de continuidad;
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10.2.1 Generalidades
El sistema de gestión de activos de la organización debe incluir [2]:
• La información documentada requerida por la norma ISO 55001.
• La información documentada para los requerimientos legales y regulatorios que sean
aplicables.
• La información documentada que la organización ha determinado como necesaria para la
eficacia del sistema de gestión de activos, tal como se especifica en el punto 10.1.
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Especificaciones técnicas
Cliente:
Marca:
Número de seccionador:
Tipo:
Número de fases:
Sitio Instalación:
Año de fabricación:
Tensión Nominal (kV)
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Resultados de la prueba
Valor medido de resistencia de contactos [µohm]:
Observaciones:
Ejecutó: Revisó:
Inspector de pruebas Jefe de subestación
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