LABORATORIO DE MECÁNICA

DE METALES

ENSAYO DE DUREZA

Ing. Elmer Polo Briceño

Ing. Richard García Juárez
 GENERALIDADES

 La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir a

la penetración de un indentador bajo carga. En este sentido
definiremos dureza como la resistencia de un material a la
deformación plástica localizada.

 Los valores obtenidos son siempre dependientes del método y

las condiciones de ensayo. Estos deben ser especificados cuando
los valores de dureza sean utilizados para comparar materiales.
 GENERALIDADES

Según la forma de aplicación de la carga, los métodos para obtener

la dureza se pueden clasificar en:
1. Ensayos estáticos: cuando la carga se aplica en forma estática o
cuasi‐estática. El indentador se presiona con una carga
especificada en forma relativamente lenta. Ejemplo: método
Brinell, Vickers y Knoop y Rockwell.
2. Ensayos dinámicos: cuando la carga se aplica en forma de
impacto. El indentador es lanzado sobre la superficie con
energía conocida y el valor de dureza se obtiene a partir de la
energía de rebote del penetrador (dureza por rebote). Ejemplo:
método de Shore y Leeb.
 GENERALIDADES

En general se mide dureza cuando se ha establecido una correlación

entre la dureza y alguna otra propiedad del material, por ejemplo:

 Evaluar la efectividad de un tratamiento térmico.

 Evaluar la resistencia al desgaste de un material
 Evaluar la maquinabilidad del material.
 Obtener una idea de la resistencia a la tracción de un material.
Sin embargo, dichas correlaciones son aplicables en forma
cuidadosa sobre aquellos materiales sobre los cuales se conoce,
empíricamente, las condiciones en que se cumple la relación entre
la propiedad buscada y el valor de la dureza.
DUREZA BRINELL
 DUREZA BRINELL

El ensayo de dureza Brinell consiste

en presionar la superficie del
material a ensayar con una bola de
acero muy duro o carburo de
tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico.
El número de dureza Brinell (HB),
resulta de dividir la carga aplicada P
(kg) por la superficie del casquete:
2P
HB =
πD D — D 2 —d 2
donde, D es el diámetro de la bola y
d es el diámetro de la indentación,
ambos en mm.
 DUREZA BRINELL

Ensayos comparables
Teniendo en cuenta que los penetradores pueden sufrir deformaciones cuando
se ensayan piezas de dureza considerable, los valores de dureza obtenidos en
ensayos distintos solo son comparables si se cumple:
P
= C (constante)
D2
De acuerdo a esto la norma ASTM E10 fija el valor de la constante de ensayo C.

Dureza Brinell mayor de 160 C = 30

Dureza Brinell entre 81 y 160 C = 10
Dureza Brinell entre 26 y 80 C =5
Para metales muy blandos C = 2.5, 1.25 y 1
 DUREZA BRINELL

Penetradores
El penetrador normal del método Brinell es la bola de 10 mm (acero, HB = 630),
pero puede emplearse, en probetas de menor espesor, penetradores de 5 y 2.5
mm.
Existen diversos criterios para determinar la bola a utilizar en un ensayo. En la
tabla se expresa un criterio práctico, que permite seleccionar el diámetro de la
bola en función del espesor de la probeta.
 DUREZA BRINELL

Carga empleada
De acuerdo a la norma ASTM las cargas estándar son las de 3000, 1500 y 500 kg,
para el penetrador de 10 mm, según la dureza del metal
 DUREZA BRINELL

Carga empleada
Pero también de acuerdo con los distintos diámetros de los penetradores, la tabla
siguiente permite conocer directamente la carga a emplear para cada material y
espesor de probeta.
 DUREZA BRINELL

Correlación del valor de dureza con la resistencia la tracción

En algunos casos es posible correlacionar el valor de dureza del material
con el valor de resistencia a la tracción del material. Por ejemplo para
aceros al carbono recocidos y con menos de 0.8% de carbono se tiene:

kg
σTS = 0.346 HB
mm2

Para aceros al cromo‐níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan

valores entre 0.34 y 0.35; para fundición gris 0.1HB .
Este valor en una aproximación y no debe ser tomado como un valor
confiable. Cualquier irregularidad superficial, tal como endurecimiento
localizado por deformación, tratamiento superficial, etc., puede causar
una estimación errónea de la resistencia a la tracción.
 DUREZA BRINELL

Alguna consideraciones adicionales:

 El centro de la impresión debe distar al menos 2d del borde la probeta y 3d
de otra impresión, para evitar así los efectos del endurecimiento localizado
producido por la indentación.
 Para materiales cuya HB  400 se recomienda utilizar penetradores duros
(WC), y su empleo está limitado HB = 600. Por ello, a partir de 400 HB es
mejor determinar la dureza a través de métodos como el Rockwell o Vickers.
 No es apropiado utilizar la dureza Brinell en mediciones de dureza de capas
endurecidas (carburizadas, nitruradas, etc.) ya que la profundidad de
penetración puede ser mayor al espesor que alcanza el tratamiento en la
superficie.
 Es un método conveniente en materiales poco homogéneos tales como las
fundiciones, aceros de grano grueso y piezas forjadas, debido a que el
tamaño de la impronta permite obtener un mejor promedio de la dureza en
la zona.
DUREZA VICKERS
 DUREZA VICKERS

La determinación de la dureza Vickers

es similar a la Brinell, difiere en que
el identador es una punta de
diamante en forma de pirámide con
base cuadrada, el ángulo entre las
caras de la pirámide es de 136o .
El número de dureza Vickers (HV) se
obtiene dividiendo la carga aplicada
por la superficie de la impronta, lo
cual da:
P (kg)
HV = 1.8544 2
d (mm 2)

d, es la diagonal de la identación.
 DUREZA VICKERS

Las cargas pueden variar de 1 a 120 kg

según el espesor y tipo de material.
En general las máquinas estándar
proveen cargas de 1, 2.5, 5, 10, 20,
30, 50, 100 y 120 kg de las cuales las
de 30 y 50 kg son las más usadas.
De esta manera para indicar las
condiciones de ensayo solo es necesario
indicar la carga, así HV30 significa dureza
Vickers con una carga de 30 kg.
La ventaja del método Vickers sobre el
Brinell es que se puede aplicar en todo
el rango de durezas usando el mismo
indentador.
Además la impronta es más pequeña
que en el método Brinell.
 DUREZA VICKERS

Coincidencia Vickers ‐ Brinell

El ángulo del penetrador Vickers se adoptó
de tal manera que los números Vickers
coincidan con los Brinell. Sin embargo, está
coincidencia solo se cumple hasta
alrededor de las 250 unidades.
Esto se debe a que para valores mayores la
bola utilizada en el ensayo Brinell se
deforma y modifica en parte el valor de
dureza obtenido.
Relación aproximada entre la
De aquí se desprende que el ensayo
dureza Brinell, dureza Vickers y la
Vickers es más exacto, especialmente para resistencia a la tracción.
durezas que sobrepasan los 500 Brinell.
DUREZA ROCKWELL
 DUREZA ROCKWELL

Es el ensayo de dureza más utilizado debido a

que es el más simple, rápido, versátil y no
requiere gran habilidad o pericia del operador.
No se necesitan mediciones de área de la
impronta, la profundidad es medida
automáticamente por el aparato Rockwell.

El número de dureza Rockwell esta en la

relación inversa con la diferencia de
profundidad de penetración de un indentador
cuando sobre el mismo se aplica una carga
principal y cuando se aplica una precarga o
carga menor.
 DUREZA ROCKWELL

Forma de realizar el ensayo:

1. Se aplica una precarga durante un tiempo determinado. La profundidad de
la huella vale ho.
2. Después en función de la dureza del material se añade la carga
adicional. La profundidad de la huella alcanza el valor h1.
3. Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por recuperación
elástica del material. La huella adquiere una profundidad e = h1 ‐ ho.
 DUREZA ROCKWELL

Cada escala de dureza Rockwell tienen un valor

máximo (M). Un incremento en una unidad de
dureza Rockwell representa un decrecimiento en
penetración de 0.002 mm. Por lo tanto, el número
de dureza es:
e
HRX = M -
0.002

donde e = h2 - h1 , (mm) y M es el límite

superior de la escala. El valor de M = 100, para
todas las escalas usando la punta de diamante
(escalas A, C y D), y M = 130, para todas las
escalas usando identador de bola (escalas B, E, M,
R, etc.).

Como se puede observar en las expresiones anteriores la dureza Rockwell no se

expresa directamente en unidades de penetración, sino por la ecuación dada por la
escala adoptada.
DUREZA ROCKWELL
 DUREZA ROCKWELL

Se debe tener en cuenta que las escalas Rockwell no son proporcionales y en

consecuencia la diferencia de resistencia a la deformación entre un material de 58 HRC y
uno de 60 HRC es mayor que entre uno de 30 y uno de 32 HRC.
Por otra parte, las escala Rockwell C no debe usarse para valores menores que 20 pues los
indentadores de diamante no están calibrados para esos niveles de dureza.
 MICRODUREZA

 Son métodos de indentación que usan cargas entre 1 g y 1000 g y

generando improntas del orden de unos pocos μm.
 Permite realizar mediciones sobre materiales con espesores muy
delgados como láminas, alambres, etc.
 Es muy usado para medir la dureza en superficies con recubrimientos
(por plasma, cromado) o en superficies endurecidas (carburizadas,
nitruradas, etc.) o capas superficiales debilitadas (descarburizadas).
 También puede realizarse medicionesde fases o precipitados presente
en las aleaciones.
 MICRODUREZA KNOOP

En la microdureza Knoop un
indentador de diamante con forma
piramidal de base romboidal. Se le
suele denominar esferocónico
La dureza se determina mediante el
cociente de la carga aplicada y el área
de la impronta sobre la superficie.
El valor de dureza Knoop en función
de l resulta:

P(g)
HK = 14,229
l 2 (µ 2 )

La longitud de la diagonal l puede

variar de 5 a 1000 μ según la carga y
la dureza del material.
 MICRODUREZA KNOOP

La tabla muestra valores de dureza Knoop de algunos recubrimientos por

electrodeposición con distintos metales.
 MICRODUREZA VICKERS

El método Vickers es el mismo que el expuesto para mediciones de dureza común, sólo
que se usan cargas menores (hasta 1 kg).

Improntas de microdureza Vickers en las diferentes fases de un acero de bajo

carbono. Carga 50 g. se obtiene dureza de perlita da 290 HV, dureza de la ferrita,
150 HV
 MICRODUREZA VICKERS

La impronta Knoop es más larga que la Vickers pero tiene menor ancho a igualdad de
carga, por lo que permite realizar mediciones más próximas. Esto es muy útil cuando
se quiere realizar un perfil de durezas o bien mediciones cercanas a los bordes de la
superficie preparada.

KNOOP IDENTACIONES VICKERS IDENTACIONES

 CASOS DE APLICACIÓN

Caso N°1:
Las nuevas plantas termoeléctricas (Chilca, Kallpa, Ventanilla, etc.) han cambiado la
matriz energética del Perú con una producción del 67% del potencial eléctrico total
de nuestro país.

Centrales de generación que ingresaron en operación por tipo de tecnología durante año 2016.
Fuente: Osinerming – Gerencia De Administración Eléctrica - Agosto 2016
 CASOS DE APLICACIÓN
Condiciones de operación:

El factor más importante en el diseño de los

componentes de las nuevas plantas de energía es
la selección del material que puede ser operado a
las más altas presiones (140 MPa – T92) y
temperaturas de vapor posible.
 CASOS DE APLICACIÓN

Detección del Problema:

• A pesar de su alta resistencia que

presenta este acero T92, su
principal problema es su baja
resistencia a la rotura por creep en
uniones soldadas.

• La fisuración que presenta en

servicio es del tipo IV, es decir, una
fractura en las regiones de la zona
afectada por el calor de grano fino
(ZACGF) y zona afectada por el calor
inter-crítica (ZACIC).
 CASOS DE APLICACIÓN

Prevención:
Altas presiones puede conducir a fallas en los
componentes. La modificación de
constituyentes microestructurales por efecto
del tiempo de revenido redundará en el
tiempo de vida en servicio de estos aceros, de
allí la importancia del estudio.

Resultado de cálculo numérico del tamaño de grano para P92

soldadura heterogénea.
 CASOS DE APLICACIÓN
Obtención de muestras:

Geometría de la junta de soldadura Precalentamiento con gas propano; soldadura

en acuerdo con la norma ASME mediante el proceso FCAW
B31.3.

 Se utilizó dos procesos de soldadura, en el pase

de raíz se utilizó el proceso de soldadura por
arco eléctrico con electrodo de tungsteno,
GTAW, con un alambre sólido de 2.4 mm de
diámetro; y en el pase de relleno se utilizó el
proceso de soldadura por arco eléctrico con
alambre tubular, FCAW, con un alambre tubular Muestreo transversal esquemática de soldadura
fue de 1.2 mm. FCAW
.
 CASOS DE APLICACIÓN
Tratamiento térmico post soldadura:

Tratamiento térmico de revenido a 750 °C

por tiempos de 1h, 2 h, y 4 h.

Figura. Ciclo térmico normalmente usada para la soldadura

del aero T/P 92 (Richardot y col., 1998)
 CASOS DE APLICACIÓN
Mediciones de dureza:

Las mediciones de dureza fueron obtenidas con un durómetro digital Indentec usando
indentador de diamante Vickers. Previo a las mediciones de dureza, las probetas fueron
atacadas con el reactivo Vilella por 2 min para visualizar el cordón de soldadura. Las
mediciones de dureza, usando una precarga de 5 kf, se realizaron en la parte media y a lo
largo de todo el cordón de soldadura.
 CASOS DE APLICACIÓN
Mediciones de dureza:
La dureza promedio del metal de soldadura obtenidos a 5 mm de la superficie del material.
 CASOS DE APLICACIÓN
Resultados de mediciones de dureza:

1. Perfil de dureza medido en la parte media del cordón de soldadura del acero T92, soldado con
proceso FCAW con un calor de aporte de 1.35 kJ/mm, sin tratamiento post soldadura. El pase de
raíz se realizó con el proceso GTAW.
 CASOS DE APLICACIÓN
Resultados de mediciones de dureza:
2. Perfil de dureza medido en la parte media del cordón de soldadura del acero T92, soldado con proceso
FCAW con un calor de aporte de 1.35 kJ/mm, con un tratamiento post soldadura a 750 °C – 1h.

3. Perfil de dureza medido en la parte media del cordón de soldadura del acero T92, soldado con proceso
FCAW con un calor de aporte de 1.35 kJ/mm, con un tratamiento post soldadura a 750 °C – 2h.
 CASOS DE APLICACIÓN
Resultados de mediciones de dureza:
Perfil de dureza medido en la parte media del cordón de soldadura del acero T92, soldado con proceso
FCAW con un calor de aporte de 1.35 kJ/mm, con un tratamiento post soldadura a 750 °C – 4h.

Variación de la dureza promedio del metal de

soldadura conforme incrementa el tiempo de
tratamiento térmico post-soldadura a 750 °C
 CASOS DE APLICACIÓN

Identificación de la falla: Variación de la dureza a través de la junta

Según nuestras observaciones, es soldada del acero T92 para diferentes tiempos de
muy probable que la región más tratamiento de post soldadura a 750 °C.
susceptible a ocurrir la falla tipo IV
es en la región próxima a Ac3, es
decir, en la región ZACGF/ZACIC,
que es la región donde se tendrá el
grano más fino, con menor
disolución de precipitados M23C6 .

Solución del problema:

Un tiempo de tratamiento post soldadura de 2 h es suficiente para restablecer la tenacidad
del MS (dureza menor a 280 HV5, recomendada por los fabricantes) sin generar una fuerte
caída en la dureza de la zona debilitada.
 CASOS DE APLICACIÓN

Caso N°2: DESGASTE EN ROLAS Y MANDRILES

 CASOS DE APLICACIÓN

Caso N°2:
MICRODUREZA VICKERS
El daño por fretting ocurre más severamente en la región del área
de contacto que sufre deslizamiento. Este desgaste en
comúnmente cuantificado como la pérdida de masa o volumen que
ocurre en la superficie afectada.
El desgaste en rolas y mandriles para la industria locales
alimentarias de Trujillo (Damper, camposol, etc) no es ajena a este
tipo de desgate.

Condiciones de tiempo y temperatura para el tratamiento térmico del acero AISI 440C
en la empresa Aceros Boehler del Perú.

Temple Subcero Revenido

Codificación
980°C -80°C 200°C

Suministro - - -

Temple y revenido 20 min - 60 min

Temple, enfriamiento
20 min 60 min 90 min
subcrítico y revenido
 CASOS DE APLICACIÓN

CARACTERÍSTICAS AISI 440C INOX: Es un acero inoxidable martensítico de alto carbón, diseñado para
ofrecer una combinación de alta resistencia al desgaste y una moderada resistencia a la corrosión en
ambientes medios. Alcanza durezas cercanas a 60 HRC y ofrece una buena retención del filo.

1. 440C SUMINISTRO:
 CASOS DE APLICACIÓN
2. AISI 440C TEMPLE Y REVENIDO

3. 440C TEMPLE SUBCRITICO