Engranajes

ENGRANAJES
Mecánica y Mecanismos
UTN Facultad Regional Rafaela
Ingeniería industrial
2018
Badino, Rocío
Colombero, Emilio
Costamagna, Luisina
Rosetti, Lucía
Mecánica y Mecanismos Ingeniería Industrial
Engranajes 2018
Tabla de contenido
Engranajes ..................................................................................................................................... 3
Clasificación de engranajes ........................................................................................................... 3
Material utilizado ...................................................................................................................... 3
Forma ........................................................................................................................................ 3
Posición de sus dientes ............................................................................................................. 4
Forma de sus dientes ................................................................................................................ 4
Posición relativa de los ejes ...................................................................................................... 4
Engranajes de ejes paralelos ................................................................................................. 4
Engranajes de ejes cruzados ................................................................................................. 5
Engranajes de ejes concurrentes .......................................................................................... 5
Tipos de engranajes ...................................................................................................................... 5
Engranajes Cilíndricos de Dientes Rectos ................................................................................. 5
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales .......................................................................... 6
Helicoidales de ejes paralelos ............................................................................................... 6
Engranajes Helicoidales de ejes cruzados ............................................................................. 7
Engranajes helicoidales dobles ............................................................................................. 7
Engranajes Cónicos de Dientes Helicoidales ............................................................................. 8
Tornillo sin fin y corona ............................................................................................................. 8
Principios de funcionamiento ............................................................................................... 9
Dirección de la transmisión ................................................................................................... 9
Sentido de giro ...................................................................................................................... 9
Tipos .................................................................................................................................... 10
Ventajas ............................................................................................................................... 11
Tipos de Dientes .......................................................................................................................... 12
Engranajes de dientes rectos .................................................................................................. 12
Ventajas y Desventajas........................................................................................................ 12
Engranajes de dientes helicoidales ......................................................................................... 12
Ventajas y Desventajas........................................................................................................ 13
Engranajes de dientes en V ..................................................................................................... 13
Planetarios............................................................................................................................... 14
Parámetros que definen a un engranaje..................................................................................... 14
Geometría del diente .............................................................................................................. 14
Dimensionamiento del diente de un engranaje.......................................................................... 18
Condición de engrane ................................................................................................................. 19
Esfuerzos sobre el diente ............................................................................................................ 20
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Engranajes 2018
Par de fuerzas y potencia transmitida .................................................................................... 20
Esfuerzos ejercidos sobre el diente......................................................................................... 21
Esfuerzos en dientes rectos................................................................................................. 21
Esfuerzos en dientes helicoidales ....................................................................................... 22
Cantidad mínima de dientes de un engranaje ............................................................................ 22
Tallado de engranajes ................................................................................................................. 23
Tallado ..................................................................................................................................... 23
Clasificación ............................................................................................................................. 23
Talladora por reproducción................................................................................................. 23
Talladora por generación .................................................................................................... 23
Errores de engrane .................................................................................................................. 24
Materiales utilizados ................................................................................................................... 25
Tratamientos térmicos para engranajes ..................................................................................... 26
Proveedores de engranajes en Rafaela ....................................................................................... 27
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Engranajes 2018
Engranajes
Los engranajes son mecanismos formados por varias ruedas dentadas unidas por sus dientes
con el fin de transmitir la velocidad de rotación de una a otra. Permiten transmitir un
movimiento circular entre dos ejes próximos, ya sean paralelos, perpendiculares u oblicuos. No
necesitan correa de transmisión ni otro medio de unión, simplemente están unidas por sus
dientes.
Son elementos destinados a transmitir y/o transformar fuerzas y/o movimientos desde un
elemento motriz (motor) a un elemento conducido (receptor), con la misión de permitir al ser
humano realizar determinados trabajos con mayor comodidad y menor esfuerzo.
Para que dos ruedas dentadas formen un engranaje deben tener el mismo tipo de dientes, es
decir deben ser del mismo tipo de rueda dentada. Lo que varía es el número de dientes de una
u otra rueda dentada. Además, deben tener el mismo paso y módulo.
Rueda Motriz (corona) se le llama a la rueda que lleva el movimiento y Rueda Conducida
(piñón) a la que arrastra la motriz por estar engranada (enganchada por los dientes) con ella.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un
motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De
manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como
engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y
que se denomina engranaje conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas
dentadas, se denomina tren de engranajes.
Clasificación de engranajes
A la hora de hacer una distinción de engranajes, se pueden hacer cuatro clasificaciones en
función a:
Material utilizado
Según el material del que están fabricados, podemos encontrar dos tipos: engranajes
metálicos o engranajes de plástico.
Forma
En función de la forma del engranaje, estos se clasifican en engranajes cilíndricos, engranajes
cónicos y engranajes de tornillo sinfín.
Los engranajes cilíndricos son discos con dientes tallados en su periferia. Existen
diferentes tipos de engranajes cilíndricos:
• Los engranajes de dientes rectos son los más utilizados y económicos del mercado,
aunque también son los más ruidosos y no se pueden utilizar para trabajar a grandes
velocidades.
• Los engranajes helicoidales son silenciosos, con una transmisión de fuerza más
uniforme y segura.
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Los engranajes cónicos tienen como finalidad la transmisión del movimiento entre árboles que
se cruzan formando un ángulo determinado. Se trata de troncos de cono con dientes tallados
en su superficie lateral. Los dientes pueden ser rectos o curvos.
Los engranajes de tornillo sinfín son un caso particular dentro de los engranajes helicoidales, en
los que el piñón es un tornillo con una rosca helicoidal que tiene una o varias entradas.
Posición de sus dientes

Según la posición de sus dientes, los engranajes pueden ser exteriores o interiores.
Los engranajes interiores son aquellos que llevan los dientes tallados por la parte interior del
cilindro.
Los engranajes exteriores son aquellos que tienen los dientes tallados en la superficie exterior
de un cilindro.
Forma de sus dientes

Según la forma de sus dientes los engranajes se clasifican en engranajes de dientes rectos y de
dientes helicoidales.
Los engranajes de dientes rectos son de forma rectilínea y van colocados paralelos al eje de giro
de la rueda dentada. Se trata de la tipología más común y se utilizan para grandes reducciones
de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. Por lo tanto, son muy aplicados
cuando lo que se busca es transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo
con relación al eje de rotación. Debido a la forma oblicua son más silenciosos y trabajan de
manera más suave.
Dentro de los engranajes helicoidales encontramos 3 tipos:
• Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos. Ejecutan una acción de tornillo o
cuña como resultado de un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
• Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de engranajes
rectos de pequeño espesor y escalonados.
• Helicoidales dobles o “espina de pescado”. Son una combinación de hélice derecha e
izquierda.
Posición relativa de los ejes

Los engranajes se pueden clasificar según en función de la posición relativa de los ejes entre
los que se transmite el movimiento, de esta forma:
Engranajes de ejes paralelos

Utilizan ruedas dentadas cilíndricas con dentado recto o con dentado helicoidal.
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Engranajes 2018
Engranajes de ejes cruzados

Utilizan ruedas con dentado helicoidal, cilíndricas o cónicas; también pueden estar constituidos
por una rueda helicoidal y un tornillo sinfín.
Engranajes de ejes concurrentes

Utilizan ruedas dentadas cónicas con dentado recto o con dentado helicoidal.
Tipos de engranajes
Engranajes Cilíndricos de Dientes Rectos
Se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado
empleado para transmitir un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una
máquina a otra.
Por otra parte, puede haber tres diferentes tipos de engranajes cilíndricos de dientes rectos.
• Aquellos en el cual el contacto se realiza de forma que las ruedas son externas (Fig. 2)
• Donde el contacto se realiza por la parte interna de una de las ruedas y la externa de la
otra (Fig. 3)
Aquellos donde el diámetro primitivo de una de las ruedas es infinito, por lo tanto la
circunferencia primitiva se convierte en una recta y el perfil de los dientes es también recto,
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Engranajes 2018
formando un ángulo con la vertical igual al ángulo de presión α. Este tipo de "rueda" se
denomina cremallera (Fig. 4)
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo con
relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que
en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el empuje
axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos, y
también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos; además,
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir
que se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más
engrase que los rectos.
Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este ángulo
tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de orientación contraria, o sea: uno
a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que
tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los siguientes:
Velocidad lenta: β = (5º - 10º)
Velocidad normal: β = (15º - 25º)
Velocidad elevada: β = 30º
Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.
Helicoidales de ejes paralelos

Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes
paralelos, pueden ser considerados como compuesto por un
numero infinito de engranajes rectos de pequeño espesor
escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo
largo de la cara como una hélice cilíndrica.
Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo

ángulo de la hélice, pero el uno en sentido contrario al otro (Un
piñón derecho engrana con una rueda izquierda y viceversa).
Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje axial
además de la carga, transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal.
Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una distancia mayor
del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape recomendable es 2, pero 1.1 es
un mínimo razonable (relación de contacto). Como resultado tenemos que los engranajes
helicoidales operan mucho más suave y silenciosamente que los engranajes rectos.
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Engranajes 2018
Engranajes Helicoidales de ejes cruzados

Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no se
interceptan teniendo una acción conjugada (puede
considerárseles como engranajes sinfín no envolventes), la
acción consiste primordialmente en una acción de tornillo o de
cuña, resultando un alto grado de deslizamiento en los flancos
del diente.
El contacto en un punto entre diente acoplado limita la

capacidad de transmisión de carga para este tipo de engranes.
Leves cambios en el ángulo de las flechas y la distancia entre centro no afectan a la acción
conjugada, por lo tanto el montaje se simplifica grandemente. Estos pueden ser fabricados por
cualquier máquina que fabrique engranajes helicoidales.
Para que dos engranes helicoidales cruzados se engranen

adecuadamente se necesita que tengan los mismos pasos diametrales
normales, y el mismo módulo normal y ángulo de presión. Sus pasos en
el plano de rotación no son necesariamente iguales. Sus ángulos de
hélice pueden ser iguales o no y los engranes pueden ser del mismo
sentido o sentido opuesto.
Dentro de este tipo de engranajes se encuentran los llamados de tornillo

sinfín, cuyos ejes se cruzan, pero con un ángulo de 90º. En este tipo de
engranajes los dientes se frotan unos contra otros por lo que se
producen pérdidas considerables de potencia por fricción. Debido a esto
es fundamental la correcta elección de los materiales en juego y los
tratamientos térmicos.
Engranajes helicoidales dobles

Los engranajes “espina de pescado” son una
combinación de hélice derecha e izquierda. El
empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de
los engranajes helicoidales es una desventaja de
ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje
igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane
helicoidal doble.
Un miembro del juego de engranes “espina de

pescado” debe ser apto para absorber la carga axial de tal forma que impida las cargas excesivas
en el diente provocadas por la disparidad de las dos mitades del engranaje.
Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una
sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales
sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a loso engranajes de helicoidal doble, exceptuando que
el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay
empuje axial.
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Engranajes 2018
Engranajes Cónicos de Dientes Helicoidales

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. Se
diferencia de los cónicos rectos en que los dientes no
recorren un sentido radial al centro del eje del engranaje.
Presentan una mayor superficie de contacto entre piñón
(engranaje más pequeño) y corona (engranaje con mayor
número de dientes) ya que más de un diente hace
contacto a la vez. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además, pueden transmitir el movimiento de
ejes que se corten. Los datos constructivos de estos
engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de
mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales.
Los engranajes cónicos requieren mucho cuidado en el montaje,

así como se recomienda siempre el reemplazo de ambos
engranajes (piñón y corona), debido a que son más sensibles a
errores de contactos en los dientes que otros engranajes.
Son utilizados en casi todas las transmisiones posteriores de autos

y camiones actualmente.
Tornillo sin fin y corona

Se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el movimiento entre ejes que son
perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos piezas: el "tornillo" (con dentado
helicoidal), y un engranaje circular denominado "corona".
La transmisión del movimiento se realiza siempre del tornillo sin fin (rueda conductora) a la
rueda helicoidal (rueda conducida) y no al revés; es decir, el sistema no es reversible.
Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad

aumentando la potencia de transmisión.
Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el
sentido de giro, sobre todo en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento
una parte importante de la potencia.
En las construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de
acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes
esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción.
El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho
Este tipo de engranajes se utilizan para conseguir una gran relación de transmisión en un
espacio reducido.
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Engranajes 2018
Principios de funcionamiento
Relaciones geométricas
Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta completa, el engranaje avanza un número de
dientes igual al número de entradas del sinfín. El tornillo sin fin puede ser un mecanismo
irreversible o no, dependiendo del ángulo de la hélice, junto a otros factores.
La velocidad de giro del eje conducido depende del número de entradas del tornillo (el número
de hélices simples que lo forman) y del número de dientes de la rueda.
En la práctica la mayoría de tornillos son de una sola entrada, por lo que cada vez que este de
una vuelta, el engranaje avanza un solo diente.
La expresión por la que se rige este mecanismo es similar a la denlas ruedas dentadas teniendo
en cuenta el número de entradas del tornillo como elemento motor en este caso:
n1.e1= Z2.e2
Donde:
n = número de vueltas.
Z= número de dientes de la rueda conducida.
e = número de entradas del tornillo sin fin.
Teniendo en cuenta que n siempre es mucho menor que Z, la relación de transmisión siempre
será menor por lo que actuará como un reductor de velocidad.
Dirección de la transmisión
En general (salvo casos especiales) la dirección de la transmisión del movimiento entre los dos
ejes no es reversible, especialmente cuando se usan coeficientes de reducción grande con
tornillos de una sola espiral: es el tornillo el que hace girar al engranaje, y no al revés. Esto es
debido a que la espiral del tornillo es perpendicular a los dientes de la rueda, dando un momento
de giro prácticamente nulo cuando se intenta hacerla girar. Se trata de una ventaja cuando se
desea eliminar cualquier posibilidad de que los movimientos de la rueda se transmitan al
tornillo.
En cambio, en los tornillos de espirales múltiples, este efecto se reduce considerablemente,

debiéndose tener en cuenta la reducción del efecto de frenado, hasta el punto de que el
engranaje puede ser capaz de hacer girar al tornillo.
Sentido de giro
Un sin fin dextrógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia su lado izquierdo
cuando se observa con su eje en posición horizontal, coincidiendo con los criterios habituales
usados en física y en mecánica. Dos engranajes helicoidales externos que operen sobre ejes
paralelos deben ser de la mano contraria. En cambio, un tornillo helicoidal y su piñón deben ser
de la misma mano.
Un sin fin levógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia su lado derecho
cuando se observa con su eje en posición horizontal.
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Tipos
En función de la geometría de los dientes del tornillo y del engranaje, hay tres tipos de
configuraciones del sin fin:
• "Sin garganta". Es el tipo más sencillo. Las caras exteriores de los dientes coinciden con
las superficies iniciales en las que se mecanizan: la del cilindro en el que se inscribe el
tornillo, y la de la banda exterior del disco en el que se talla el engranaje.
• "Con una garganta". En una operación adicional, se talla un surco de perfil circular en
la cara exterior de los dientes del engranaje (parecido a la garganta con la que se
diseñan las poleas para hacer encajar la sección de la cuerda en el perfil del disco). Con
esta disposición, los dientes del engranaje se hacen encajar en el diámetro interior de
la hélice tallada en el tornillo, mejorando el contacto entre las dos piezas.
• "De doble garganta". Como en el caso anterior, se dispone una garganta en los dientes
del engranaje, y además se adapta el contorno del tornillo al del engranaje con el que
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Engranajes 2018
encaja, adoptando la característica forma de "reloj de arena" (el diámetro del tornillo y
el tamaño de sus dientes aumenta desde el centro a los extremos), de forma que se
incrementa notablemente la superficie de contacto entre las dos piezas dentadas. Este
tipo de mecanismo es de fabricación más compleja, aunque tiene la ventaja de poder
soportar cargas mecánicas más altas. Por su especial geometría, también se
denominan "tornillos globulares" o envolventes.
Ventajas
• Se logra transmisiones muy compactas, es decir la posibilidad de efectuar grandes
relaciones de engranaje, siendo relativamente pequeñas las dimensiones exteriores de
la transición
• Seguridad de funcionamiento y sencillez de servicio
• Puede hacerse AutoFrenante, aprovechando las propiedades de irreversibilidad de
algunos tornillos
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Engranajes 2018
Tipos de Dientes
Engranajes de dientes rectos
Tienen los dientes de forma recta (relojes).
Ventajas y Desventajas
Ventajas:
• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000
Kw).
• Son muy fiables.
• Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que cuente
con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
• Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
• Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal
del mismo tamaño.
• Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma, los
ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas.
Desventajas:
• Ofrecen baja velocidad.

• No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
• Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.
• Los dientes del plato experimentan una gran cantidad de estrés.
• No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
• Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.
Engranajes de dientes helicoidales

Tienen dientes curvados (cajas de velocidad)
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Engranajes 2018
Ventajas y Desventajas
Ventajas:
• Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el funcionamiento
del engrane se ejecute de forma más suave y silenciosa comparado con los engranajes
rectos o ruedas dentadas.
• Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga, ya que
tienen más dientes en contacto.
• La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera menor
desgates.
• Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes en
ángulo recto.
Desventajas:
• Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del engranaje,
que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados. Hay un mayor
grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un� mayor desgaste
al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.
• La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus dientes que
produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de energía reduce la
eficiencia.
• Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos
Engranajes de dientes en V
Sus dientes forman un ángulo complementario, que se une, formando un engranaje en V.
Ventajas de engranajes oblicuos pero sin esfuerzos axiales.
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Engranajes 2018
Planetarios
Se componen de una corona la cual tiene un piñón central y tres satélites. Los satélites están
sujetos por un porta satélites, este tipo de engranaje permite que sea utilizado para distintos
usos.
Parámetros que definen a un engranaje

Geometría del diente
La definición de una transmisión por engranajes pasa por el conocimiento de las variables que
definen la geometría del diente que se talla en la rueda. A continuación, se definen dichas
variables:
- Paso (p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante simplemente paso)
es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva (circunferencia que definiría la
superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes
consecutivos. Según se aprecia en la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del
diente y el ancho entre dientes consecutivos.
Matemáticamente el paso se define por la siguiente relación:

𝜋.𝐷
𝑝= p, el paso del diente (en mm);
𝑍
d, el valor del diámetro primitivo (en mm);
Z, el número de dientes
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Engranajes 2018
- Módulo (m): es la relación que existe
entre el diámetro primitivo del engranaje y
el número de dientes (Z) que contiene la
rueda, (concretamente el cociente entre el
diámetro primitivo y el número de
dientes, m = d/Z). Para que dos engranajes
puedan engranar deben tener el mismo
módulo, m. Paso (p) y módulo (m) están
relacionados a través de la siguiente
expresión:
p=m·π
El módulo se mide en milímetros, al igual

que el paso. En la siguiente tabla se
incluyen los valores de paso y módulo
normalizados, junto con los valores de
espaciado entre dientes, y de espesor y
profundidad de dientes:
Numero virtual de dientes (Zv) .- Si se observa en la dirección de

los dientes, un engrane del mismo paso y con el mismo R (radio
de paso) tendrá un mayor número de dientes según aumente R
es decir conforme se incremente ψ (donde ψ es el ángulo de
hélice).
-Circunferencia primitiva: Es aquella circunferencia según la cual

se realiza la tangencia teórica del engranaje.
En la figura se muestran dos ruedas dentadas en las que se han dibujado sus respectivas
circunferencias primitivas, pudiendo apreciarse la tangencia de estas y el contacto de los dientes
de ambas ruedas. Las circunferencias primitivas de dos ruedas que engranan tienen la misma
velocidad lineal».
-Diámetro primitivo: Es el diámetro a lo largo del cual engranan

los dientes. Es el valor fundamental del engranaje y es el punto
de partida para el cálculo de las transmisiones. Es el diámetro
correspondiente a la circunferencia primitiva.
-Diámetro exterior (De): También denominado diámetro total,

es el correspondiente a la circunferencia en la cual está inscrita
la rueda dentada.
-Diámetro interior (Di): Conocido también como diámetro de

fondo, es el correspondiente a la circunferencia que limita
interiormente a los dientes.
-Número de dientes: Se simboliza como (Z). Es fundamental

para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje no debe estar
por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes
cuando el ángulo de presión es de 25º.
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Engranajes 2018
- Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema inglés de unidades se emplea como
unidad la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes se utiliza el llamado diametral pitch (dp).
El diametral pitch o paso diametral es el cociente entre el número de dientes (Z) y el diámetro
primitivo (d), expresado en pulgadas.
𝑍
𝑑𝑝 =
𝑑
Obsérvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relación siguiente:
𝑑𝑝. 𝑝 = 𝜋
Por otro lado, la relación entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el módulo (m) es el
siguiente:
25,4
𝑚=
𝑑𝑝
-Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente.
- Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por su parte
inferior.
- Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la

cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m.
- Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raíz del diente y la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 · m.
-Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un perfil de referencia
normalizado, h = 2,25 · m.
- Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de dientes. Esta
holgura siempre será necesaria para permitir una cierta deformación o deflexión que se produce
en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o para la expansión térmica que
sufre el metal del engranaje al calentarse.
- Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente y el
fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 · m.
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Engranajes 2018
- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y el juego, hw =
h - c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 · m.
- Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m · π /2.
- Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de
referencia normalizado, e = m · π /2.
- Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia
primitiva y la de cabeza.
- Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia
primitiva y la de pie.
- Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al eje.
- Ángulo de presión (α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a la
superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas
circunferencias primitivas.
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Engranajes 2018
La relación geométrica entre el ángulo de presión (α) y los radios de la circunferencia base (Rb)
y circunferencia primitiva (Rp), es la siguiente:
Rb = Rp · cosα
Los valores del ángulo de presión están en función del número de dientes, siendo algunos de
sus valores los siguientes:
Dimensionamiento del diente de un engranaje

Los dientes de las ruedas dentadas o engranajes tienen dimensiones que se relacionan entre sí
para poder tener un engrane correcto, las principales dimensiones se muestran en la siguiente
fig.
• Circunferencia primitiva (Cp): Es la circunferencia en donde se efectúa el contacto

efectivo.
• Diámetro primitivo (dp): Diámetro de la circunferencia primitiva.
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Engranajes 2018
• Circunferencia de cabeza o exterior (Ce): Es la circunferencia que inscribe a todo el

dentado del engranaje.
• Diámetro exterior (de): Diámetro de la circunferencia exterior
• Circunferencia de fondo o interior (Ci): Es la circunferencia en donde se apoya el dentado
del engranaje
• Diámetro interior (di): Diámetro de la circunferencia de fondo o interior.
• Paso circunferencial (p): Es la distancia de dos puntos homólogos consecutivos, medido
sobre la circunferencia primitiva, (arco de circunferencia).
• Altura de cabeza de diente (h1): Es la distancia radial entre Cp y Ce. (en la figura se indica
como a).
• Altura de base de diente (h2): Es la distancia radial entre Cp y Ci (en la figura se indica
como d).
• Altura total de diente (h): Es la suma de h1 y h2.
• Juego del diente (j): Es el espacio necesario para que no exista intersección con la cabeza
y la base del diente de dos ruedas dentadas que engranan entre sí.
De este modo, la longitud de la circunferencia primitiva vale: 𝜋 𝑑𝑝 = 𝑧 𝑝 siendo z el numero de

dientes.
𝑝
Llamamos m al cociente del paso dividido 𝜋: 𝑚 = 𝜋
Teniendo en cuenta la expresión que define la circunferencia primitiva: 𝑑𝑝 = 𝑚 𝑧
Como consecuencia del diametro exterior 𝑑𝑒 de la circunferencia exteriory el diametro interior

di de la circunferencia interior, valen respectivamente:
𝑑𝑒 = 𝑑𝑝 + 2 ℎ1 = 𝑚 𝑧 + 2ℎ1
𝑑𝑖 = 𝑑𝑝 − 2 ℎ2 = 𝑚 𝑧 − 2ℎ2
Condición de engrane
El principio fundamental o condición de engrane entre dos dientes se basa en que el perfil de
éstos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto entre los dos dientes pase
siempre por un punto O que se sitúa en la línea que une los dos centros de rotación de los
pág. 19
Engranajes 2018
engranajes, y que las distancias entre dicho punto O y los
respectivos centros, coincida con sus correspondientes
radios primitivos.
Para que la relación de transmisión permanezca

constante es necesario que el centro de rotación sea un
punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de los
dientes en su punto de contacto, o sea, la línea de presión
pase en cualquier posición por un punto fijo de la línea de
centros. A los perfiles que cumplen esta condición se les
dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la
condición de engrane.
Además, existe una condición geométrica que establece

el tamaño de los dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo
paso "p" o lo que es lo mismo, el mismo módulo "m", ya que p = m · π.
Esfuerzos sobre el diente

Par de fuerzas y potencia transmitida
La expresión matemática que define la potencia que transmite un eje de transmisión en función
del par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la siguiente:
P=T·ω
siendo,
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;
ω, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
La anterior expresión es básica y permite entender las prestaciones de una transmisión por
engranajes.
En efecto, suponiendo una transmisión con un eje de entrada del movimiento (Eje 1) y un eje de
salida (Eje 2), y que la potencia de entrada (P1) y la de salida (P2) sean iguales al considerarse
nulas las pérdidas que se puedan producir en la transmisión (rendimiento = 1) , se cumpliría lo
siguiente:
P1 = T1 · ω1
P2 = T2 · ω2
Al ser ambas potencias

iguales, se tiene que:
P1 = P2 , o lo que es lo
mismo:
T1 · ω1 = T2 · ω2
De esta manera, cuando se emplea una transmisión reductora (rt =ω2 / ω1 con rt < 1), donde la
velocidad de giro del eje de salida es menor que la de entrada (ω2 < ω1), y al conservarse
pág. 20
Engranajes 2018
constante el producto par de fuerza por velocidad de giro (T1·ω1 = T2·ω2), se consigue un par a la
salida de la transmisión (T2) mayor que el de entrada (T2 > T1).
Y a la inversa, en una transmisión multiplicadora (rt =ω2 / ω1 con rt > 1), donde la velocidad de
giro del eje de salida es mayor que la de entrada (ω2 > ω1), se tiene un par de fuerzas a la salida
de la transmisión (T2) menor que el par que desarrolla el eje de entrada (T2 < T1 ).
Esfuerzos ejercidos sobre el diente

Esfuerzos en dientes rectos
Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un
esfuerzo que se transmite perpendicular a la zona de contacto
(Fbt). Esta fuerza puede ser descompuesta a su vez según dos
componentes perpendiculares, una en dirección radial del diente
(Fn) que se va a despreciar en el cálculo a flexión del diente pero
que deberá ser tenida en cuenta cuando se realice el cálculo del
eje, y otra componente de la fuerza tangencial al engranaje (Ft)
que es la que se tendrá en cuenta para el cálculo a flexión del
diente.
Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la potencia (P) y el par de fuerza (T) que
transmite un engranaje están relacionados junto con la velocidad angular de giro a través de la
siguiente expresión:
P=T·ω
siendo,
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;
ω, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
El par de fuerzas (T) y el esfuerzo tangencial (Ft) en el engranaje están relacionados a partir del
radio de su circunferencia primitiva según la siguiente expresión:
T = Ft · r
siendo r el radio de la circunferencia primitiva del engranaje.
Por lo tanto, el esfuerzo tangencial también puede expresarse en función de la potencia
transmitida (P) a partir de la siguiente expresión:
𝑃
𝐹𝑡 =
𝑤. 𝑟
Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida según el radio del engranaje viene
expresada en función del esfuerzo transmitido (Fbt) y el ángulo de presión (α) a partir de la
siguiente expresión:
Fn = Fbt · sen(α)
Por último, ambas componentes de fuerza, normal (Fn) y tangencial (Ft), están relacionadas a
través del ángulo de presión (α) del engranaje:
Fn = Ft · tg(α)
pág. 21
Engranajes 2018
Esfuerzos en dientes helicoidales

En el resto de los engranajes diferentes al cilíndrico recto, la
fuerza actuante se manifiesta en tres direcciones: radial y
tangencial, como la de los engranajes cilíndricos rectos, y, una
tercera fuerza en la dirección del eje que soporta al engranaje,
denominada fuerza axial. En la figura, se representa un
engranaje helicoidal y la fuerza actuante F formada por las tres
componentes radial, tangencial y axial.
Como generalmente en las aplicaciones reales la fuerza

tangencial (Ft) es conocida, y las fuerzas restantes deben
calcularse, se pueden definir las siguientes ecuaciones,
partiendo de las anteriores y en función de la fuerza
tangencial:
Cantidad mínima de dientes de un engranaje

Con respecto a la elección de los números de dientes, debe adoptarse el de la rueda más chica
del par, dentro de las condiciones normales de funcionamiento, lo más bajo posible; el de la otra
rueda surgirá de la relación de transmisión.
El mínimo número de dientes utilizable, en ruedas de dietes rectos de perfil envolvente es 7,

pero su uso esta relegado a muy raras ocasiones ya que para un discreto funcionamiento
requiere de un valor de ángulo de presión de 25° como mínimo y una corrección en el perfil que
haga posible el engranaje sin interferencias; tiene muy mala razón de contacto y solo es
admisible para pasos muy pequeños.
Con ángulo de engranaje de 20°, tomando la altura de cabeza mayor que en los tipos de dientes
normales y contemplando solamente la resistencia, sin tener en cuenta el desgaste, que en este
caso es mucho mayor, se puede tomar un mínimo de 10 a 15 dientes.
El más bajo valor que para un ángulo de 20° puede adoptarse, manteniendo la altura de la
cabeza del diente normal, es 10 y 8 dientes sin que exista equilibrio entre la resistencia y el
desgaste. Se obtiene este último recién para 25 dientes, para ángulos de presión menores de
20° los valores de z mínimo son mayores.
pág. 22
Engranajes 2018
Si aumentamos el número de dientes, la resistencia empieza a ser crítica con respecto al
desgaste, principalmente pasando de 30, donde solo se cumplen las condiciones de resistencia
si se lo hace trabajar a altas velocidades o sea donde baja el valor de la fuerza tangencial; pero
por otra parte se consigue un muy buen resultado en lo que refiere al ruido de la transmisión.
Para dentados corregidos pueden usarse menos dientes, no obstante, para perfiles “v a cero” y
ángulo de presión de 20 grados, la suma de los números de dientes de ambas ruedas no puede
ser nunca menor de 24.
Tallado de engranajes
Tallado
El procedimiento de tallado de engranajes consiste en la utilización de una herramienta de corte
para efectuar el tallado de los dientes del mismo a partir de un cilindro base. Los dientes de los
engranajes se mecanizan por frezado, cepillado o formado con sin fin (a los cuales se los acaba
por cepillado, esmerilado o pulido con rueda).
Clasificación
En función del procedimiento de producción empleado se clasifican en dos grandes grupos:
Talladora por reproducción

En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la herramienta es
una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo que se precisa de un número
elevado de herramientas, debido a que el paso entre los dientes varía en función del módulo y
del número de estos. A estas herramientas se les conoce con el nombre de "cortadores
conformadores".
Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:
Cepilladora
La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la dirección de su movimiento. Este
perfil coincide con el contorno del hueco interdental del engranaje a tallar. La herramienta
realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro base, cortando el material correspondiente al
hueco interdental. Al terminar esta operación, el cilindro base gira un ángulo de valor 1/z (siendo
z, el número de dientes) para repetir la operación de cepillado del siguiente hueco.
Fresadora
La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada, denominada “fresa de módulo”.
Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco interdental. La fresa penetra en el cilindro
base realizando el mecanizado, posteriormente vuelve a su posición inicial y el cilindro base
giran un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de fresado
del siguiente hueco.
Talladora por generación

Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la evolvente. Los
dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo, en
las que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su centro. La principal
ventaja de las talladoras por generación es su elevada precisión, asegurando un perfecto y
silencioso funcionamiento a grandes velocidades.
pág. 23
Engranajes 2018
Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos:
Talladoras de engranajes con piñón generador

Como herramienta de corte se emplea una rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace
rodar sobre el cilindro base que se pretende tallar. Como ventajas del mecanizado continuo, no
siendo necesario el reposicionado de la herramienta, permite la generación de engranajes
interiores y con una sola herramienta se pueden fabricar engranajes de un mismo módulo y
número de dientes diferentes. La desventaja es que el piñón generador es muy difícil de elaborar
y cualquier defecto de este se reproduce fácilmente en la pieza mecanizada.
Talladoras de engranajes con cremallera

La herramienta tiene forma de cremallera, de módulo igual al del engranaje a tallar. El
movimiento de corte es un movimiento de vaivén de la herramienta en la dirección del eje del
cilindro base. Con este método se generan las dos caras del diente simultáneamente.
Talladoras de engranajes por cepillado

La herramienta de corte utilizada es de cara plana, el movimiento de la herramienta es de vaivén.
Este método ha caído en desuso quedando algo anticuado.
Talladoras de engranajes con fresa madre

La herramienta utilizada es un tornillo sinfín denominado "fresa madre", los dientes son rectos,
como en el caso de la cremallera, pero el eje de la herramienta debe estar desalineado un valor
igual al ángulo de avance de la hélice del tornillo, para tallar engranajes rectos.
Errores de engrane
Los errores de un dentado, se deben fundamen talmente al método y a la precisión de tallado,
a lo que se le suma la calidad de la construcción de los apoyos y la posibilidad de flexión de los
ejes. Sin entrar en detalles, dado que el estudio de los mismos es del dominio de la metrología
de los engranajes, mencionaremos:
El error de concentridad “fc”, también llamado error de perímetro, es la excentricidad de la

circunferencia primitiva, con respecto al eje de rotación, producida por un defecto en los
apoyos. Dicha excentricidad de una de las ruedas, hace variar el radio efectivo, el primitivo “rp”
se transforma en un radio "re" variable ciclicamente.
El error de paso “fe”, también llamado error de división o simplemente juego de engrane, es la
diferencia entre el paso real tallado "pe" y el teórico "π dp/z". Este error es producido por el
mecanismo divisor de la máquina usada para el tallado y puede manifestarse también con un
excesivo desgaste.
El error de direccion "fR", también conocido como error de alineación se debe a una falta de
paralelismo entre los dientes en contacto, producida por desalineación o por flexión de los ejes.
Los dientes entran en contacto en forma parcial.
El error en la forma de los flancos “ff”, es la diferencia entre la forma real del diente y el perfil
teórico. Este es una consecuencia de un mal tallado.
El error en la circunferencia de base "fg", es la diferencia entre la circunferencia de base real y la

teórica. No es frecuente en los dientes de perfil evolvente.
El error del ángulo de engrane “fα “, es la diferencia que existe, fundamentalmente en ruedas de
dientes helicoidales, entre los ángulos de presión normal de dos dientes en contacto.
pág. 24
Engranajes 2018
El error total "f', es la consecuencia final de todos los errores del dentado, se compone de la
suma algebraica de todos los errores lineales, que son fijos, más los errores angulares, que se
repiten cíclicamente. Generalmente en un engranaje construido con cuidado, no es mucho
mayor que el más grande de los errores lineales.
Materiales utilizados
Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente una alta
resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto cargas estáticas
como dinámicas. Además, se recomienda un bajo coeficiente de fricción y materiales que sean
fácilmente mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen estos requerimientos son.
• Aceros al carbono. (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI
1050, AISI 4150, AISI 8650)
• Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536),
fundición maleable (ASTM A220)
• Bronce.
• Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de
poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).
Más materiales:
GRUPO DE MATERIAL DENOMINACIÓN SEGÚN
DIN
Fundición Laminar GG 20
DIN 1691 GG 26
GG 35
Fundicón Lobular GGG 42
DIN 1693 GGG 60
GGG 80
GGG 100
FundicIón Gris GTS 35
DIN 1692 GTS 65
Acero Fundido GS 52
DIN 1681 GS 60
Acero de Construcción St 42
SIN 17100 St 50
St 60
St 70
Acero Bonificado Ck 22
DIN 17200 Ck 45
Ck 60
34 Cr 4
37 Cr 4
42 Cr Mo 4
34 Cr Ni Mo 6
Acero Bonificado Ck 45
DIN 17100 37 Cr 4
(endurecido 42 Cr Mo 4
por inducción)
Ck 45
pág. 25
Engranajes 2018
Acero Bonificado 42 Cr Mo 4
DIN 17200 42 Cr Mo 4
(nitrurado)
Acero de Nitruración 31 Cr Mo V 9
Acero de Cementación C 15
16 Mn Cr 5
20 Mn Cr 5
20 Mo Cr 4
15 Cr Ni 6
18 Cr Ni 8
17 Cr Ni Mo 6
Sintético
Duroplast Tejido Duro grueso
tejido duro fino
Tratamientos térmicos para engranajes

Los engranajes tienen una amplia difusión y responsabilidad en las máquinas, mecanismos y
equipos en general, es por ello que a su proceso de fabricación se le presta gran atención,
existiendo múltiples tecnologías que garantizan su trabajo sin fallas y duradero
Los tratamientos que se les practican a los engranajes se dan principalmente en los dientes, los
más comunes son:
• Carburizado(a): Es uno de los métodos más ampliamente usados para el endurecimiento

superficial de los dientes, el engrané cortado se coloca en un medio carburizante y se
calienta, la capa superficial de los dientes del engranaje absorbe el carbono (difusión) y
depuse de una o más horas de mantenerlo a temperatura elevada, el carbono ha
penetrado para dar la profundidad de endurecido requerida.
• Nitrurado(a): Es un procedimiento de endurecimiento superficial que se aplica a los
engranajes de acero aleado el engranaje a nitrurar recibe un tratamiento de bonificado
para darle un endurecimiento promedio. Las zonas que no van a ser nitruradas deben
ser cubiertas con placas de cobre u otro material adecuado, después se coloca en el
horno de nitruración calentándolo a 1000º F (538ºC). El nitrurado se efectúa mediante
gas de amoniaco que se descompone en nitrógeno atómico e hidrogeno sobre la
superficie del acero.
• El nitrógeno atómico penetra lentamente en la superficie del hacer ys e combina con
otros elementos, para formar nitruros de extraordinaria dureza. Un acero con aleación
de exclusivamente de carbono no puede ser nitrurado con éxito.
• Endurecimiento por inducción (b,c): El engrane es endurecido superficialmente por
medio de corrientes alternas de lata frecuencia. El proceso consiste en enrollar una
bobina de inducción alrededor de la pieza, generalmente la pieza es girada dentro de la
bobina, en pocos segundos los dientes son llevados por encima de la temperatura crítica
(de un color rojo intenso), después de este proceso el engranaje es retirado de la bobina
y se le da un temple controlado por medio de un baño de rocío aplicado por un rociador
anula o se le sumerge en un baño agitado. Antes del endurecimiento por inducción el
disco del engranaje se trata térmicamente.
• Endurecido con flama (d): Proporciona un endurecimiento poco profundo, es por medio
de una flama oxiacetilénica empleando quemadores especiales. Para obtener un
calentamiento uniforme generalmente se hace girar el engranaje en la flama. El
pág. 26
Engranajes 2018
engranaje es semiendurecido y los dientes se rebajan y se les da el acabado final antes
de endurecerlos.
En la actualidad se vienen aplicando cada vez más algunas formas alternativas de mejorar la
resistencia de los metales: los tratamientos termo mecánicos y mecánico-térmicos, consistentes
en la aplicación, simultánea o no, de calor y el proceso de deformación a una aleación con la
consecuente refinación de su microestructura.
Proveedores de engranajes en Rafaela

En la ciudad de Rafaela existen dos empresas que fabrican engranajes:
• Entre la gran variedad de productos que ofrece, se encuentrar los siguientes tipos de
engranajes:
• Engranajes para cadenas ASA y BS estandar desde paso ¼” hasta 2”
• Engranajes con sistemas de pernos fusibles sistemas estandar y especiales
• Acoples a cadena desde paso ½” hasta 2”
• Engranajes para cadena de ingeniería hasta 1500 mm de diámetro
• Egranajes modulares rectos y helicoidales, engranajes modulares estabdares y
especiales
• Ruedas de fusion, engranajes para cadena de rodillo fabricados en funcición gris perlitica
GG-25
• Engranajes especiales construidos según especificaciones del cliente
• Engranajes para cadenas CA550 y S55, discos y piñones para cadenas CA550 y S55
• Engranaje para cadenas transportadoras serie C-2000 y C-2002
Los tratamientos termicos son realizados por proveedores certificados que validan la
calidad.
Curiotti ingeniería es una empresa joven e innovadora dedicada a la producción de

engranajes, cremalleras y palieres.
Entre los engranajes podemos encontrar:
pág. 27
Engranajes 2018
Productos Standard:
• Engranajes cilíndricos rectos de modulo 1 a 10 hasta 2500 mm de diámetro.
• Engranajes cilíndricos helicoidales modulo 1 a 10 hasta 2500 mm de diámetro.
• Engranajes de distribución.
• Engranajes de competición.
• Engranajes especiales: desarrollan cualquier tipo de engranajes ya sea bajo plano o
muestra, respetando las especificaciones de los mismos tales como, materiales,
tratamientos térmicos, tolerancias, acabados superficiales, etc.
Las mismas trabajan con aceros SAE 1045 (actualmente ésta aleación le es difícil de conseguir,
por lo que utiliza un SAE 1040 como sustituto), SAE 4140 y SAE 8620. La composición química de
ellos es distinta uno de otro, por lo que se les puede realizar distintos tratamientos. Para el caso
de los dos primeros, se les puede aplicar un temple y revenido sin necesidad de una preparación
previa, mientras que el SAE 8620 primero se debe cementar y luego realizarle el tratamiento
térmico correspondiente.
En la localidad de Rafaela la empresa encargada de este tipo de procesos es “ETMA S.A.”. La

misma es capaz de realizar los procesos de templado, revenido en horno y cementado, mientras
que si se desea realizar este tipo de T.T. por inducción se debe recurrir a la localidad de Rosario.
pág. 28

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ENGRANAJES

Posición de sus dientes

Forma de sus dientes

Dentro de los engranajes helicoidales encontramos 3 tipos:

Posición relativa de los ejes

Engranajes de ejes paralelos

Engranajes de ejes cruzados

Engranajes de ejes concurrentes

Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo

Velocidad lenta: β = (5º - 10º)

Velocidad normal: β = (15º - 25º)

Velocidad elevada: β = 30º

Helicoidales de ejes paralelos

Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo

Engranajes Helicoidales de ejes cruzados

El contacto en un punto entre diente acoplado limita la

Para que dos engranes helicoidales cruzados se engranen

Dentro de este tipo de engranajes se encuentran los llamados de tornillo

Engranajes helicoidales dobles

Un miembro del juego de engranes “espina de

Engranajes Cónicos de Dientes Helicoidales

Los engranajes cónicos requieren mucho cuidado en el montaje,

Son utilizados en casi todas las transmisiones posteriores de autos

Tornillo sin fin y corona

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad

El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho

Z= número de dientes de la rueda conducida.

e = número de entradas del tornillo sin fin.

En cambio, en los tornillos de espirales múltiples, este efecto se reduce considerablemente,

• Ofrecen baja velocidad.

Engranajes de dientes helicoidales

Parámetros que definen a un engranaje

Matemáticamente el paso se define por la siguiente relación:

d, el valor del diámetro primitivo (en mm);

El módulo se mide en milímetros, al igual

Numero virtual de dientes (Zv) .- Si se observa en la dirección de

-Circunferencia primitiva: Es aquella circunferencia según la cual

-Diámetro primitivo: Es el diámetro a lo largo del cual engranan

-Diámetro exterior (De): También denominado diámetro total,

-Diámetro interior (Di): Conocido también como diámetro de

-Número de dientes: Se simboliza como (Z). Es fundamental

- Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la

Dimensionamiento del diente de un engranaje

• Circunferencia primitiva (Cp): Es la circunferencia en donde se efectúa el contacto

• Circunferencia de cabeza o exterior (Ce): Es la circunferencia que inscribe a todo el

De este modo, la longitud de la circunferencia primitiva vale: 𝜋 𝑑𝑝 = 𝑧 𝑝 siendo z el numero de

Teniendo en cuenta la expresión que define la circunferencia primitiva: 𝑑𝑝 = 𝑚 𝑧

Como consecuencia del diametro exterior 𝑑𝑒 de la circunferencia exteriory el diametro interior

Para que la relación de transmisión permanezca

Además, existe una condición geométrica que establece

Esfuerzos sobre el diente

Al ser ambas potencias

Esfuerzos ejercidos sobre el diente

Esfuerzos en dientes helicoidales

Como generalmente en las aplicaciones reales la fuerza

Cantidad mínima de dientes de un engranaje

El mínimo número de dientes utilizable, en ruedas de dietes rectos de perfil envolvente es 7,