Morteros 2
Morteros 2
Morteros 2
INTRODUCCION
1.1. Objetivos
1.2. Problemas
1.3. Hipótesis
1.4. Justificación e importancia
2.0. DESARROLLO
2.1. MORTEROS
A. Definición
El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles
aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre
los bloques y para el relleno de paredes. Los más comunes son los de cemento y están
compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras
de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
.
B. Características generales:
C. Componentes de un mortero.
Se han desarrollado morteros de alta calidad gracias a la mezcla estudiada de
varios componentes. Las cantidades de los elementos que los conforman deben
utilizarse en proporciones muy determinadas para darle homogeneidad al mismo.
Gracias a la experimentación, los morteros actuales han mejorado
considerablemente.
Hay que valorar el estado del mismo, tanto cuando está húmedo, como cuando
ya ha fraguado y resulta esencial el hecho de que no segregue.
Un mortero, en el caso más general, puede estar constituido por cuatro elementos:
Conglomerante.
Arena
Agua.
Aditivos.
El conglomerante.
Es un material que al hidratarse genera fuerzas capaces de unir a otros materiales
dando como resultado una piedra artificial conglomerada.
Los conglomerantes del mortero pueden ser el cemento en cualquiera de sus
tipos; ya sea blanco, común o con alguna resistencia añadida, la cal y el yeso,
sobre todo en los morteros que se utilizan para revocar y enlucir.
La arena.
La arena es roca natural y finamente dividida, compuesta de partículas cuyo
tamaño varía entre 0,063 y 2mm. Una partícula individual dentro de este rango es
llamada grano de arena. Las partículas por debajo de los 0,063 mm hasta 0,004
mm de tamaño en geología se llaman légamo; y por arriba de la medida del grano
de arena se llama grava, de hasta 64mm.
La forma de los granos tiene gran influencia en la resistencia de los morteros. Las
arenas cuyos granos son angulosos y ásperos dan morteros broncos de peor
trabajabilidad que las de granos lisos y redondeados.
Las arenas que tienen los granos en forma de laja, laminares o aciculares, deben
emplearse única y exclusivamente cuando se quiera obtener morteros poco
compactos, pues se acuñan con facilidad, dejando huecos y dan morteros poco
compactos.
El agua.
Para la confección de morteros debe emplearse la cantidad de agua necesaria
para la hidratación de todo el conglomerante, ahora bien, esta cantidad de agua
nos dará un mortero con el que no se podrá trabajar por no tener una plasticidad
mínima, por lo que habrá que añadir la cantidad de agua necesaria para obtener
una plasticidad acorde con el uso al que se destine.
No solo la cantidad de agua, es importante, sino que la temperatura de amasado
y el contenido de impurezas son condicionantes que varían el comportamiento
final del mortero.
Aditivos
Algunos de los aditivos que completan a los morteros son los plastificantes, los
impermeables o los retenedores de agua, mientras que, en lado de las adiciones,
encontramos el humo de sílice y los materiales puzolánicos.
D. Tipos de mortero
Mortero de yeso.
Se denomina Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de yeso, arena y agua.
No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca arena como consecuencia
de la debilidad de aquel material en su fragua. Las proporciones máximas que
pueden emplearse son pues de 1:2 a 1:3. Además como el fraguado del yeso es
rápido, no da tiempo a amasarlo.
El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en una “batea”
mezclando rápidamente y procurando que no se formen burbujas. Se prepara a
medida que se necesita, pues el yeso empieza a fraguar a los tres o cuatro
minutos y termina a los quince o veinte.
La pasta fraguada o endurecida no puede emplearse agregándole mas agua y
debeb ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman “frio”.
Los morteros de yeso
Es menos resistente que otros morteros, pero endurece rápidamente.
Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea
con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en los
que se presuma la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de
fregadero en las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de
absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.
4. MORTERO DE CAL
El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es un
mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor resistencia
e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de fraguar en contacto
con el aire (aérea) o en agua (hidráulica).
5. MORTERO DE CEMENTO
Se llama Mortero Bastardo o Mixto al compuesto por Cemento, Cal y Arena que
combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone
más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor será más
flexible.
8.1.1 Descripción
Sistema de recubrimiento de superficies resistente a productos químicos y temperaturas
medias, compuesto por polímetros epóxidos 100% sólidos de uso industrial o comercial.
8.1.2 Usos
Se utiliza para el recubrimiento y protección total o reparación de superficies de concreto
y metales contra la abrasión. Resistencia al impacto a temperaturas hasta 90 ºC con
derrames hasta 120 ºC y protección contra ataque de productos químicos corrosivos
tales como agentes oxidantes fuertes, ácidos orgánicos y solventes aromáticos, de
superficies nuevas o viejas metálicas, madera, concreto y otras superficies.
8.1.3 Propiedades
Es de fácil aplicación y limpieza. No contiene solventes, por lo cual puede aplicarse en
áreas interiores sin tener que desalojarlas.
8.1.4 Aplicación
Sobre superficies de concreto, aplicar una mano de primario epoxicreto 200 rq por medio
de brocha, cepillo rodillo o aspersora, procurando dejar una película uniforme. sobre
superficies metálicas, no es necesario aplicar un primario. Después de que haya secado
al tacto el primario epoxicreto 200 rq, aplicar por medio de rastillo o escrepa, el epoxicreto
mortero rq nv hasta obtener el grosor aproximado deseado. Después compactar por
medio de llana manual o mecánica hasta obtener el grosor deseado. si se desea aplicar
un acabado, este deberá colocarse después de que haya secado el epoxicreto mortero
rq nv.
8.1.5 Almacenamiento
En lugares secos bajo techo en su envase original. La temperatura no deberá ser menor
de 5 ºC, ni mayor a 30 ºC.
9. MORTERO REFRACTARIO
v Un mortero refractario es aquel capaz de resistir la acción del fuego sin alterarse.
v Normalmente están elaborados con cementos aluminosos, lo que les otorga una serie
características adicionales, como el fraguado rápido, la resistencia a cloruros y sulfatos
y la resistencia en ambientes ácidos.
· Una vez que la cal se ha transformado en una pasta homogénea, se conserva hasta
su utilización. Conviene esperar un mínimo de seis días para su empleo en la mezcla del
mortero, pues si quedaran algunas partículas imperfectamente apagadas, ocasionarían
oquedades al reventar por el aumento de volumen.
11.3 Aguas
En general, pueden ser utilizadas tanto para el amasado como para el humedecimiento
de los bloques, todas las aguas potables y las sancionadas como aceptables por la
práctica.
Pueden emplearse aguas marinas, si se justifica experimentalmente que no se alteran
las propiedades exigidas al mortero, y que no producen eflorescencias en las fábricas.
11.4 Arenas
La forma de los granos será redonda o poliédrica, rechazándose las arenas cuyos granos
tengan forma de laja o acícula.
La arena pasará por un tamiz de apertura no superior a 1/3 del espesor del tendel, ni a
5 mm.
Se limitará el contenido en finos.
El contenido total de materias perjudiciales (mica, yeso, feldespato descompuesto,
piritas, etc.) no será superior al 2%.
La resistencia del mortero depende en gran medida de la distribución granulométrica de
la arena, debiendo utilizar arenas que presenten la mayor compacidad posible, es decir,
que los huecos que dejen los granos mayores, se rellenen con los granos inferiores y así
sucesivamente.
12.1 Cemento blanco-cal aérea: Una tonelada de mortero seco equivale a 720 l. de
mortero fresco. El consumo de mortero seco es de 14 Kg/m2 para 10 mm. de espesor.
12.2 Cemento gris-cal aérea: Una tonelada de mortero seco equivale a 670 l. de
mortero fresco. El consumo de mortero seco es de 15 Kg/m2 para 10 mm. de espesor.
Para conseguir que un mortero trabaje correctamente, tenga una buena docilidad, sea
impermeable, tenga resistencia y sea duro debemos dosificarlo correctamente.
Dosificando los componentes obtenemos una proporción en porcentaje de cada uno y
esta dosificación puede expresarse tanto en peso como en volumen.
Los componentes que normalmente tenemos en un mortero son el cemento, la arena y
el agua.
Para un buen funcionamiento del mortero cada componente debe estar proporcionado:
primero tendremos un volumen de árido. Dependiendo de la porosidad que se quiera
dejar en la arena, rellenaremos los huecos que deja ésta con cemento y los huecos que
deje éste con agua. Dependiendo de la consistencia que queramos que tenga nuestra
pasta (seca, normal, fluída) dejaremos más o menos huecos en el cemento y con esto
nuestro mortero trabajará de distintas maneras.
Además de poder relacionarlo con el volumen también podemos hacerlo con el peso
mediante la densidad.
La ley de Schumann dice que el volumen real de una mezcla es igual a la suma de los
volúmenes reales de los componentes. Sin embargo, la suma de volúmenes aparentes
de los componentes no es igual al volumen aparente del conjunto, y esto es debido a
que en el volumen aparente contamos los huecos y éstos, al mezclar los componentes,
se rellenan con partículas de cemento y de agua.
El rendimiento del mortero viene dado por la división del volumen aparente del conjunto
entre el sumatorio de volúmenes aparentes de los componentes:
Mediante el rendimiento se puede hallar la dosificación del mortero.
CONCRETOS
DURABILIDAD
el ACI define la durabilidad del concreto del cemento portland como la habilidad para
resistir la acción del intemperismo, y la ataque químico abrasión y cualquier otro proceso
o condición de servicio de las estructuras que produzcan deterioro del concreto.
En consecuencia el problema de la durabilidad es sumamente complejo, ya que amerita
especificación tanto para los materiales y diseños de mezclas como para los aditivos la
técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que en este campo la
generalizaciones resultan fatales
RESISTENCIA AL DESGASTE
Por lo general se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados
duros
ELASTICIDAD
En general es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga sin tener deformación
permanente. El concreto no es un material elástico que estrictamente hablando ya que
no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga – deformación
en compresión. De manera que el llamado modulo elasticidad estatico es la pendiente a
la parte inicial del diagrama se determina mediante la norma ASTM- C 469. Los modulos
de elasticidad están en relación directa con la resistencia en compresión del concreto y
en relación inversa con la relación agua – cemento y varian entre 250000 a
350000kg/cm2
IMPERMEABILIDAD
El tamaño máximo nominal conjunto de agregados esta dado por la altura de la malla
inmediato superior a las que retiene el 15% o al tamizar
DOSIFICACION DE LOS AGREGADOS
Concretos especiales
Concreto con aire incluido, concreto arquitectónico, concreto con densidad controlada
Concreto de cenizas volantes
Concreto pesado
Concreto con alta resistencia temprana
Concreto modificado con polímeros
Concreto reforzado con fibras
Concreto rolado compactado
Concreto liviano con resistencia moderada
Concreto ciclópeo
Concreto puzolanico
Concreto pre trenzado
Concreto microsilica
Concreto suelo cemento
Etc
CONCRETOS ESPECIALES SIN USO DE CEMENTO PORTLAND
Concreto acrílico
Concreto asfaltico
Concreto látex
Concreto polímero
Concreto epoxico
Concreto sodio y potasio
Concreto sulfuroso
Etc.
CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA
RAZONES DE SU USO
Estas razones son de diferente índole:
Desde el punto de vista estructural y arquitectónico:
Se usa por la reducción de secciones estructurales de las columnas, vigas o muros que
inciden en la reducción en el peso propio del elemento estructural.
Desde el punto de vista constructivo:
El concreto tiene mayor fluidez alta cohesión interna contribuyendo a evitar la
segregación tiene un rápido desarrollo de resistencia permitiendo desencofrados mas
tempranos y aumentando la eficiencia del proceso constructivo.
Desde el punto de vista económico:
Permite que este material se este extendiendo su uso, como por ejemplo en la reducción
del acero empleado en las columnas.
DEFINICION
Presenta diversas ventajas teniendo aun un costo inicial mas elevado que un concretó
convencional:
Baja permeabilidad
Ausencia de exudación
Optima adherencia sobre concreto viejo
Alta Resistencia a la abrasión baja segregación, etc.
REQUISITOS DE LOS MATERIALES
El concreto que se usa en la contracción pres forzado se caracteriza por una mayor
resistencia que aquel que se emplea en concreto presforzado ordinario y q además es
necesario por varias razones.
Para minimizar el costo en los anclajes comerciales para el acero de refuerzo
Ofrece una mayor resistencia a la tensión y corte asi como a la adherencia y al empuje.
Otro factor es q esta menos expuesta a las grietas por contracción que aparece
frecuentemente en el concreto de baja resistencia antes de la aplicación del presfuerzo.
Este concreto adquiere a edad temprana una resistencia especificada mayor que la que
se obtendría a la misma edad por un concreto estándar para lograr un concreto con estas
características puede usar los materiales q las mismas practicas de diseño.
Una alta resistencia temprana puede ser obtenida cuando una combinación de los
siguientes materiales dependiendo de la edad necesaria y las condiciones de trabajo q
las especificaciones lo requieren:
CEMENTO TIPO III.- (alta resistencia – temprana )
alto contenido de cemento (360 a 600kg/m3)
baja relación a – c (0,2 a 0,45)
aditivos químicos
microsilica
El concreto de alta resistencia temprana es usado para concreto pretensado, concreto
premezclado para una rápida de producción de elemento, construcciones rapidas,
construciones en climas frios pavimentación para uso inmediato y otros usos.
CARACTERISTICAS ESFUERZO.- deformaciones del concreto en compresión bajo
carga rápida.
En las siguientes figura se muestra un juego típico de curvas esfuerzo – deformación
pasa el concreto obtenidas a velocidades de ensayo normales en concretos de 28 dias
para varias resistencias cilíndricas fc"
Figura
Todas las curvas tienen características similares. Consiste de una parte inicial elástica
relativamente recta en la cual los esfuerzos y las deformaciones son casi proporcionales,
luego empiezan a curvarse hacia la horizontal, alcanzando el máximo esfuerzo ( la
resistencia a la compresión ) a una deformación de aproximadamente 0,002 y finalmente
muestras una rama descendente.
Se observa q los concretos de menor resistencia son menos frágiles es decir se rompen
a deformaciones mayores que los concretos de alta resistencia.
El modulo de elasticidad (Ec) es mayor para resistencias de concreto mayores, los
concretos mas ricos se deforman menos.
El modulo de elasticidad representan el grado de rigidez del material por ejemplo en pino
marillo (madera) es 0.124x10^6 kg/cm2 y del acero es 2,039x10^6kg/cm2.
Concreto ligero
Este concreto es similar al concreto estándar excepto q este tiene una baja densidad. El
concreto con agregados ligeros osea de densidad inferior a la usual o una combinación
de estos y los agregados estándar
En nuestro país hay un gran potencial en cuanto al empleo de agregados porosos de
origen volcánico en la producción como es el caso del sillar en Arequipa no obstante su
uso en la región es muy empirico y artesanal en concreto.
En los diseños de mezcla hay que tener muy presente la alta porosidad de los agregados
Siendo necesario usarlas en condiciones saturadas para conseguir Uniformidad y regular
los tiempos de mezclado por ser muy desgastables a la abrasión motivando el
incremento de finos y perdidas de trabajabilidad, la densidad del concreto liviano
normalmente esta 1365 y 1850 kg/m3 y una resistencia a la compresión a los 28 dias de
175 kg/cm2 este concreto se usa primordialmente en prefabricados y para reducir el peso
propio y en donde sea necesario disminuir cargas. y finalmente en la industria se emplea
en prefabricados y primordialmente para reducir el peso propio en elementos de contacto
__ como losas de entrepisos en edificios altos y en donde sea necesario denominar
cargas muertas.
CONCRETO INPREGNADO CON POLIMERO
El ACI define al tiempo frio cuando la temperatura media diaria por mas de tres días
consecutivos es menor de 5C° y si la temperatura sube por encima de los 10C° por mas
de medio dia ya no se considera tiempo frio.
El aci define tiempo caluroso cuando cualquier combinacion de alta temperatura del aire,
baja humedad relativa y velocidad del ento afectan la calidad del hormigos fresco y
endurecido
Otras forma normas y actores tienen sus propias definiciones al respecto.
GENERALIDADES
Se entiende por clima calido para estos efectos no solo cuando existe altas temperaturas
por encima de los 30C°, sino también la humedad relativa del medio ambiente, velocidad
del viento y la combinación de ambos.
Hay que excremar precauciones para grandes volúmenes de vaciado donde el efecto
negativo del calor de fragua se incrementa y tener especial cuidado para grandes
superficies de exposición como pavimentos, losas, estructuras delgadas etc.
LOS EFECTOS NEGATIVOS MAS NOTABLES SOBRE EL CONCRETO TANTO
EN ESTADO FRESCO COMO ENDURECIDO
DEFICIENCIAS EN EL CURADO
Estos aditivos permiten para una misma cantidad de agua mayor trabajabilidad de la
mezcla sin pérdida de resistencia final.
No es recomendable usar mayor cantidad de cemento para mantener la relación agua –
cemento, ya que el mayor contenido de cemento supondría mayores temperaturas de la
mezcla (cuando el cemento empieza a hidratarse genera calor).
ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Cuando se estiman
temperaturas menores que el limite señalado anteriormente es conveniente tener
mezclas de diseño alternativos de forma que se puedan proseguir los trabajos en formas
normales.
Cuando el agua es calentada deberá ingresar junto con el agregado grueso la mitad del
agua de amasado ,luego se agrega la arena cemento y el resto del agua
Cuando se calienta los agregados y el agua: ingresar la grava sigue el cemento, la arena
y por ultimo el agua. Esta secuencia es considerada en dos maneras para el ingreso a
la tolva de mezclado.
El cemento no debe estar en contacto con el agua o agregados a mas de 60C°.
En general siempre conviene calentar el agua antes que los aridos porque el agua tiene
un calor especifico de 4 a 5 veces mayor que la piedra y la arena.
La temperatura del concreto freso recomendable que no sea mayor de 6C° de las
temperaturas minimas indicas en la tabla N°2.
Es posible realizar vaciados con temperaturas ambientes debajo del punto de
congelación del agua, por lo que se debe mantener la temperatura minima en la mezcla
Tabla N°3
temperatura ambiente C° temeperatura minima
menor que -18 21
entre -18 y -1 18
mayor que -1 16