Ensayo PDF Maquinas

Una máquina herramienta es un dispositivo que permite realizar operaciones de
mecanizado, mediante el uso de herramientas por arranque de viruta las cuales se utilizan
para dar forma a piezas sólidas. Una de sus características principales es su falta de
movilidad, debido a que suelen ser maquinas estacionarias, por lo que dichas maquinas
por lo general tienen una contextura robusta. Existen gran variedad de este tipo de
máquinas, por lo que es necesario detallar conceptos esenciales que intervienen en el
proceso de mecanizado como metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance
y velocidad. Asimismo, se detallará detenidamente tres máquinas herramientas que son
la limadora, el torno y la fresadora, especificando los conceptos principales el tipo de
herramientas que se utilizan en ellas.
En un proceso de arranque de viruta a la cantidad de material que se retira de la pieza en
bruto es denominado metal sobrante, esto permite obtener la geometría, dimensiones y el
acabado superficial deseado. Un parámetro importante en el proceso de arranque de viruta
es la profundidad de corte, siendo la profundidad de la capa arrancada de la superficie de
la pieza, por lo general para el cálculo se designa la letra “t” y dependerá si el movimiento
de la pieza es giratorio como en el torno, rectificadora y mandrinadora, o en el caso de
superficies planas como ocurre en la fresa, cepilladora y rectificadora de superficies
planas. El movimiento de la herramienta con respecto a la pieza o de esta última con
respecto a la herramienta en un periodo de tiempo se denomina velocidad de avance, para
cálculos se denomina con la letra “s”. Además de esta velocidad existe la velocidad de
corte siendo la distancia recorrida del filo de la herramienta de corte de viruta al pasar en
dirección al movimiento principal de corte, respecto a la superficie que se trabaja.
En un proceso de manufactura la optimización del mismo estará en función de la máquina

herramienta seleccionada, así también de la herramienta de arranque de viruta usada, esto
dependerá del aspecto de la superficie que se desea obtener, las dimensiones de la pieza,
el número de piezas a producir y la precisión requerida.
Como se mencionó para optimizar el proceso se debe elegir la máquina herramienta

adecuada, para ello se debe tener conocimiento del funcionamiento de las mismas, las
maquinas herramientas más usadas en procesos de manufactura se detallan a continuación
Se puede decir que una limadora es una maquina de movimiento alternativo horizontal,
donde su corte lo realiza de manera perpendicular al paso de la pieza, los elementos de
una limadora son: la bancada que soporta todos los demás mecanismos, el carnero quien
sostiene la herramienta de corte y la mesa que es la encargada de sujetar las piezas. Por
otra parte, tenemos el torno que sirve para mecanizar piezas de revolución, las principales
operaciones que se pueden realizar en un torno son el cilindrado, refrentado, roscado,
ranurado y tronceado. Dentro de los diferentes tipos de torno, los elementos que lo
componen son la bancada, el cabezal y el sistema de carros, este último se divide en
principal, transversa y superior. Un torno posee tres tipos de movimientos: principal,
avance y de penetración. La cadena cinemática de esta máquina la compone un motor
eléctrico, conos de poleas, caja de velocidades, ejes y el usillo. Además, para realizar el
mecanizado de una pieza, es necesario una herramienta de corte que comúnmente se la
denomina cuchilla, la cual posea una gran tenacidad y resistencia a la corrosión. Los
materiales que generalmente se emplean para fabricar dicha herramienta son aceros al
carbono, aceros aleados, aceros rápidos, aleaciones no ferrosas, metales duros, cerámicas
de corte y el diamante. De igual manera según el sistema ISO se especifica las distintas
aristas, caras y ángulos que conforman una cuchilla, igualmente la designación de
herramientas ISO describe la forma de herramienta, sentido de corte, altura del cuerpo,
calidad de la herramienta y el valor del ángulo de desprendimiento. Se puede decir que
para realizar un torneado conviene trabajador con pequeño avance y mayor profundidad
de corte, de igual manera que le herramienta de corte este bien sujetada para dar un mejor
acabado a la pieza y que su punta este redondeada. Finalmente tenemos a la fresadora,
cuya herramienta se la designa como fresa, con la cual se pueden realizar operaciones de
planear, perfilar, acanalar, ahondar, dentar, etc. Las partes que componen a una fresadora
son: el cabezal, eje principal, volante de desplazamientos, palanca de fijación, nonio de
lectura, tornillo de fijación, selector de velocidad y el selector de avances. Dentro de los
movimientos al fresar tenemos el de rotación de la fresa y el de avance de la pieza, que
puede ser manual o automático en los tres sentidos. Existen diversas herramientas de
fresadora como fresas cilíndricas, cilíndricas frontales, de ranurar, cónicas, sierra, en T,
de forma, de disco con perfil constante, de trabajo por generación, de cuchillas insertadas
y de corte frontal. Las dimensiones de una fresa suelen estar normalizadas. En general, el
número de dientes de una fresa depende de la dureza del material a trabajar, la clase de
trabajo y el diámetro de la fresa. Para hacer posible el mecanizado se necesita de otras
herramientas o útiles como un portaherramientas, mandriles, lunetas, perros, brocas,
puntos y contrapuntos.
La obtención de un producto final de alta calidad en el proceso de mecanizado con las

maquinas herramientas seleccionadas, no sería posible sin la correcta herramienta de
cortes para el proceso. Por lo general los materiales con los que se elaboran las
herramientas de corte, están en función de la calidad del material a trabajar y su dureza,
el tipo de producción ya sea esta pequeña, mediana y en serie, el tipo de máquina y la
velocidad de corte. A continuación, se mencionan velocidades de corte recomendadas con
el tipo de material de la herramienta de corte, una herramienta de corte de acero especial
puede emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25m/min, acero rápido
puede trabajar con velocidades de corte de 60m/min a 100m/min y con herramientas de
corte de aceros extra rápidos se usan cuando las velocidades de corte son mayores a las
empleadas a trabajar con las de acero rápido. Además, se fabrican herramientas de corte
en aleaciones duras cuyos componentes principales son tungsteno, cromo, cobalto,
molibdeno, pequeños porcentajes de carbono y hierro, estas herramientas presentan
ventajas en comparación a las anteriores ya que pueden trabajar a velocidades de corte de
5 a 10 veces superiores a las herramientas de acero rápido, mantienen su filo de corte
hasta temperaturas de 500°C y el afilado se realiza con facilidad. Otros materiales con los
que se fabrican estas herramientas de corte son carburos y materiales cerámicos, estos
últimos empleados especialmente para el maquinado de metales ferrosos, grifitos, etc.
Al realizar el mecanizado podemos obtener distintos tipos de viruta y dependerá de las

propiedades del material a trabajar, geometría de la herramienta de corte y condiciones
del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte),
dependiendo de lo mencionado obtendremos diversos tipos de virutas como viruta
discontinua, viruta continua y viruta continua con protuberancias.
Claro está que para realizar el mecanizado en un proceso siempre es necesario el aporte
de un refrigerante, permitiendo un correcto arranque de viruta del material. Un
refrigerante ayudara a la disipación de calor generado, lubrica los elementos que
intervienen en el corte, reduce la energía necesaria para efectuar el corte, protegerá a la
pieza contra la oxidación y corrosión, siendo un medio de limpieza y mejora el acabado
superficial. Los más usados son los aceites minerales, aceites animales, aceites mixtos,
aceites al bisulfuro de molibdeno y aceites emulsionables, este último se obtiene
mezclando el aceite mineral con agua y las proporciones recomendadas son de 3 a 8%
para emulsiones diluidas empleado en trabajos ligeros, de 8 a 15% para emulsiones
medias para metales de mediana dureza y velocidades medianamente elevadas y una
proporción de 15 a 30% para emulsiones densas empleada para metales duros de elevada
tenacidad. La elección del refrigerante dependerá del material de la pieza a trabajar, el
material que constituye la herramienta y el método de trabajo.

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