“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO N° 01
 TÍTULO: Productos a base de Azúcar y Derivados.
 DOCENTE: Ing. Melchor Sandoval, Vanessa.
 CURSO: Tecnología de Azúcar y Derivados.
 INTEGRANTES: - Cieza Quevedo, Kriss Almendra.

Pucallpa, 18 de Septiembre del 2013

UCAYALI – PERÚ

1) GRAJEAS
Los grajeados, llamados también confitados, son los productos de confitería constituidos
por un centro natural (ejm: quinua popeada) o por un producto de extrusado en el interior
y cubiertos por capas sucesivas de jarabe de glucosa o chocolate de cobertura.
Su forma externa se obtiene por el tratamiento aplicado en una paila concéntrica en el
cual se someten los centros y/o núcleos a movimientos de rotación por formación de una
envoltura capa por capa.
Además, todos los centros en la paila grajeadora están sometidos a los efectos de
frotamiento durante el cual la superficie se pule y se iguala a causa de la fricción de unos
con otros, logrando de esta forma una superficie lisa, regular y compacta.
Dos términos son específicos en el proceso de grajeado:
• El mojado: proceso en el cual se añade jarabe de engrosado en el bombo que va a formar
una capa alrededor de las quinuas popeadas.
• El engrosado: Describe la formación sucesiva de capas por adición de jarabe.
La formación de una capa sucesiva necesita tres etapas:
1. La adición de jarabe engrosado
2. La repartición homogénea del jarabe a la superficie de los centros.
3. La fase de secado, por adición de aire para las grageas duras y el chocolate por la
adición de azúcar cristal fino para las grageas blandas.

RECEPCIÓN

PESADO

DESHIDRATACIÓN
 SELLADO

GRAJEADO Azúcar

ENFRIADO

ENVASADO
Figura 01. Diagrama de Flujo para la elaboración de Grajeas Azucaras

2) MARSHMALLOWS
El nombre marshmellows deriva de una planta con cuyo jugo originalmente se preparaban en
Francia (quimauc). En la actualidad se elaboran exclusivamente a partir del uso de agentes de
batido de la albúmina deseada de la gelatina, o de una mezcla de ellos.
La textura de esta golosina depende del aire. Esta variable se une a la humedad y a la relación
entre glucosa y sacarosa, lo que determina su estructura. Para entender mejor la naturaleza de este
producto, revisemos brevemente las propiedades de las espumas y los agentes de batido.
La proporción de glucosa y sacarosa es un factor esencial en el tipo detextura obtenido.
Generalmente oscila entre 50:50 y 60:40. Para aumentar suduración, se incluye siempre en las
formulas algún agente humectante, como el sorbitol liquido al 70%, la glucosa liquida de elevado
D.E. (superior). Es mejor trabajar con gel de 230 bloom.
Para el caso de los marshmellows colados en almidón, debe cuidarse que el almidón no tenga un
grado de humedad mayor al 6 – 7%. En este caso, la función del almidón es doble: actúa como
soporte para dar una forma determinada y provoca la formación de una piel en la capa externa, lo
que facilita la manipulación.
Los marshmellows son productos cuya estructura está compuesta por aire.Actualmente se
elaboran con esencias y colorantes artificiales.

DISOLUCIÓN Agua
Agua Tibia, Gelatina Azúcar
Glucosa
MEZCLADO

Saborizante, colorante BATIDO

MOLDEADO

ENFRIAMIENTO

DESMOLDADO

ENVASADO
Figura 02. Diagrama de Flujo para la elaboración de Marshmallows
  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
a) DISOLUCIÓN
Disuelve el azúcar y la glucosa en agua fría y calienta la solución hasta los 116ºC. Paralelamente
disuelve la gelatina en agua a 45ºC, en baño maría los dos procesos deben concluir
simultáneamente. Luego mezcla la gelatina disuelta con el jarabe obtenido, y añade las esencias
y el color.

b) MOLDEADO
Después de batir la mezcla, échala en bandejas de metal o de plástico engrasadas con
margarina. Luego cubre la superficie con almidón en polvo.
Después de una hora, voltea la torta de marshmellows y cúbrela con almidón en polvo. Córtala
en cubos, con una tijera engrasada en margarina. Luego envuelve las piezas en más almidón para
que no se peguen.

3) GOMITAS AZUCARADAS
Las gomas son confites que tiene en su fórmula algún agente colágeno que les
otorgauna textura elástica. Esto les permite recuperar su forma rápidamente cuando se someten a
presión. Las gomas deben ser cristalinas y estables; es decir su humedad debe estar en equilibrio
con el entorno. Naturalmente, ello depende del medio en que se conserven.

 CALIDAD HIGIENICA DE LAS GOMAS:

Las gomas se obtienen de una mezcla de gomas naturales, gelatinas, almidón, azúcar y otras
sustancias y aditivos permitidos. Deben cumplir los siguientesrequisitos:
 Carecer de microorganismos patógenos o causantes de la descomposición del producto.
 No contener microorganismos patógenos ni causantes de la descomposicióndel
producto.
 Emplear conservantes autorizados (ácido sórbico o sus sorbatos alcalinos): máximo 0.1%.
 Humedad máxima 15%.
 Contenido de sacarosa 68%.
 Sustancia ligantes o aglutinantes: máximo 4% del peso total.

Agua y Gelatina DISOLUCIÓN

Azúcar
COCCIÓN DE AZÚCARES Glucosa
Agua

ENFRIAMIENTO

Colorante
Conservante MEZCLADO 1

MEZCLADO 2

MOLDEADO

ENFRIAMIENTO
 Adición de Azúcar DESMOLDADO

Figura 03. Diagrama de Flujo para la elaboración de Gomitas Azucaradas

 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
a) Pesado de los ingredientes.- En este proceso se procede a pesar todos los ingredientes
necesarios para el mencionado producto, con las proporciones mencionadas con la más
exactitud posible.
b) DISOLUCIÓN.- Mezcla el azúcar y la glucosa; luego se calienta la solución hasta los
114ºC., con un movimiento constante de la paleta. Paralelamente disuelve la gelatina en
agua a 45ºC, en baño maría, teniendo en cuenta que este proceso debe terminar cuando el
anterior haya alcanzado la temperatura indicada.

c) MOLDEADO.- Existen dos formas de moldear: una consiste en utilizar una manga y
dejar caer la masa sobre los moldes previamente cubiertos de almidón o chuño inglés, y
la otra consiste en dejar caer la masa sobre un molde previamente engrasada

d) ENFRIADO.- Se deja enfriar la masa durante dos o tres horas, hasta que tome
consistencia. Luego se corta la masa en cubitos con la ayuda de una tijera y espolvorea
con azúcar refinada.

4) TOFFES
Bajo este nombre el consumidor, por lo general, llama a una clase de caramelo blando. Estos
caramelos blandos, deberán distinguirse por su consistencia, blanda y tierna, que inviten a hincar
el diente. Por lo general este propósito se alcanza ya reduciendo las temperaturas finales de
cocción y que al contrario y en caso de caramelos duros, son entre 116ªC y 128ªC. Adicionalmente
se prescinde, por lo general del efecto del vacío, durante el proceso de cocción. (GIANOLA,
1993). El porcentaje de agua residual, en los caramelos blandos es de aproximadamente 4-10%
superior al de la mayoría de los demás tipos de caramelos.

PREPARACIÓN DE JARABE Glucosa

DISOLUCIÓN

Leche condensada
HOMOGENEIZACIÓN
Grasa Vegetal

COCCIÓN T: 90ªC

ENFRIADO

ENVASADO

Figura 04. Diagrama de Flujo para la elaboración de Toffes

  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
a) Preparación de Jarabe: La primera operación consiste en preparar previamente un jarabe
con la mitad de miel y con leche fresca, dejándola hervir.
b) DISOLUCIÓN: Dejamos que la otra mitad de miel se disuelva de manera uniforme con
la leche.
c) HOMOGENEIZACIÓN
 ADICIÓN DE GLUCOSA: Esto se logra removiendo hasta que la mezcla esté
homogénea, y se añade el jarabe realizado previamente.
d) COCCIÓN: Se adiciona leche condensada y grasa vegetal, llegando a una temperatura
alrededor de los 90ªC.
e) ENFRIADO: Se deja enfriar a 30ªC, pero antes, se puede añadir avellanas, o según su
elección.
f) ENVASADO

5) MANJAR BLANCO
El manjar blanco es un producto lácteo obtenido por concentración mediante el sometimiento al
calor a presión normal, en todo o en parte del proceso, de leche cruda o leches procesadas, con el
agregado de azúcares y otros ingredientes o aditivos permitidos. El producto resultante tiene una
consistencia pastosa, más o menos untable y de color caramelo.

RECEPCIÓN DE LECHE

ANÁLISIS

Leche condensada
FORMULACIÓN Grasa Vegetal

Bicarbonato de Na NEUTRALIZACIÓN

Azúcar CALENTAMIENTO Vapor de Agua

CONCENTRACIÓN 65-70ª Brix

BATIDO

ENFRIAMIENTO

ENVASADO
Figura 05. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Manjar Blanco
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de elaboración del dulce de leche o manjar blanco y el principio de su conservación se
basan en la concentración de sólidos –especialmente azúcares– por evaporación del agua
contenida en la leche, lo que impide el ataque de microorganismos.
 a) RECEPCIÓN: La leche que es de buena calidad se pesa, para conocer cuánto entrará al
proceso. Seguidamente se filtra a través de una tela fina para eliminar cuerpos extraños.
b) ANÁLISIS: La leche debe ser sometida a un análisis para ver si es buena para el
proceso. Deben hacerse pruebas de acidez, porcentajes de grasa, antibióticos y sensoriales.
c) FORMULACIÓN:
d) NEUTRALIZACIÓN: Se agrega bicarbonato de sodio para neutralizar el exceso de acidez
de la leche y así proporcionar un medio neutro que favorece la formación del color típico del
manjar.
e) CALENTAMIENTO: La leche se pone al fuego y se calienta a 50 °C, punto en el cual se
agrega el almidón, que se mezcla hasta que se disuelva. Acto seguido se agrega la glucosa y
de último el azúcar.
f) CONCENTRACIÓN: La mezcla se continúa calentando hasta que se alcance entre 65 y 70
°Brix medidos con el refractómetro. Esta etapa toma cierto tiempo porque se requiere
evaporar una gran cantidad de agua de la leche. Cuando la mezcla comienza a espesar se
hacen mediciones continuas hasta alcanzar el ° Brix deseados. En caso que no se cuente con
el refractómetro se puede hacer la prueba empírica del punteo, que consiste en enfriar una
pequeña cantidad del manjar sobre una superficie hasta comprobar que ya tiene la
consistencia deseada.
g) BATIDO Y ENFRIADO: Se apaga la fuente de calor y con una paleta se bate vigorosamente
el producto para acelerar el enfriamiento y también incorporar aire que determina el color
final del producto.
h) ENVASADO: El manjar se envasa a una temperatura no inferior a los 70 °C. Se pueden usar
envases de boca ancha y materiales variados (hojalata, madera, polietileno).

6) LECHE CONDENSADA
Es el resultado de la concentración de la leche azucarada hasta lograr una
consistencia espesa de fácil conservación (55-60°C).
La leche condensada pertenece a la clase de productos llamados leches
concentradas.

RECEPCIÓN DE LECHE

-Bicarbonato de
Na ADICIÓN DE AZÚCAR
-Leche en polvo

HOMOGENEIZACIÓN

Vapor de Agua
EVAPORACIÓN

CONCENTRACIÓN 55-60ª Brix

ENFRIAMIENTO

ENVASADO

Figura 06. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Leche Condensada

 7) GOMAS DE MASCAR – CHICLE
La goma azucarada usada para masticar, es un producto hecho de chicle, goma y sustancias
similares. Esta se presenta en muchas formas y es masticada por su sabor agradable.
El chicle es la goma de mascar que se obtiene de la savia del árbol llamado chicozapote. Se
le empezó a explotar comercialmente a mediados del S. XIX, cuando una marca
estadounidense lo mezcló con endulzantes y saborizantes presentándolo en tabletas y
pastillas.
Expertos coinciden en que la calidad de goma de mascar, la suavidad de la textura, lo
uniforme de la medida e incluso la duración del sabor radica en la goma base, a pesar que
constituye solo un 20% de la masa del producto terminado (azúcar es el ingrediente principal
con un 60% de su peso).
Otro azúcar, la glucosa, se agrega al 18% con el fin de facilitar el mezclado de los ingredientes
y mantener la humedad del producto (Seco se pone duro). El resto de los componentes son
ablandadores, colorantes, humectantes y texturizantes y saborizantes.
Al iniciar el proceso de manufactura, bloques de goma endurecida son quebradas, luego
tamizadas y estiradas antes de ser mezclados con otras bases de goma. Endulzadores y
saborizantes son añadidos durante la cocción. Después de estrujarlo y darle la forma deseada,
la goma es pasada por unos rodillos sobre una faja para cocinarlo. Después de ser cocinado
con el jarabe de azúcar, la goma de mascar endulzada es empaquetada.

AZÚCAR GRANULADA MOLIDO

Maltosa, sazonadores

GOMA BASE DERRETIDO AZÚCAR Y MALTOSA

HOMOGENEIZACIÓN MEZCLA Y COCCIÓN

MOLDEADO Y DERRETIDO
MOLIDO ESTRUJADO

RECUBRIMIENTO
PRODUCTOS
FALLADOS
INSPECCIÓN

PRODUCTOS
ACEPTADOS

EMPAQUE
Figura 07. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Leche Condensada

 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. El azúcar granulado es pesado y colocado en una máquina de molienda universal de alta

velocidad y convertida en polvo de azúcar fino.
2. Al mismo tiempo, la cantidad deseada de goma base es colocada en la máquina disolvedora
de goma y calentada a una temperatura de 90°C para diluir la goma base en forma semilíquida.
(Cualquier planta que es equipada con un vaporizador puede conectarse por un puente con la
mezcladora. En este puente, la goma base puede ser diluida en la mezcladora. Un calentador
eléctrico es disponible para su calentamiento)

4. Luego, la mezcla es colocada en la máquina estrujadora y moldeadora que produce una goma
de 300 mm de ancho y 25 mm de espesor, el cual, después pasa a través de una máquina de 5
rodillos para obtener la especificación requerida. Luego la mixtura es moldeada a la forma
deseada por una máquina moldeadora. La goma de mascar azucarada es transportada a la máquina
cortadora para su moldeado final.

6. La goma de mascar, es almacenada en un cuarto con buena ventilación a una temperatura de

20 – 22°C y humedad al 50% por día. El jarabe de arroz mencionado anteriormente es vaciado en
la máquina recubridora para revestir a la goma de mascar. La máquina recubridora es equipada
con tuberías de aire refrigerado a través del cual se genera el proceso de secado. Como resultado,
la goma de mascar puede ser recubierta completamente con el jarabe.

8) GELATINA
La producción de gelatina comienza con el remojo de pieles de ganado porcino o de ganado
vacuno, ya sea en un ácido diluido o en una solución de cal. Los huesos del cerdo o de la res se
desengrasan y se empapan en ácido o en cal, a fin de eliminar el calcio. La materia resultante son
los tejidos blandos de oseína. La oseína se empapa por completo en agua. Este
proceso hidroliza parcialmente el colágeno, que no es soluble en agua antes de este paso en la
producción. El cuero, la piel o los huesos se lavan y luego se cuecen en agua caliente, para extraer
la gelatina. El extracto se seca y se pica en polvo.
Por lo general, para elaborar postres de gelatina la gelatina en polvo se mezcla con azúcar y
con aditivos como el ácido adípico, el ácido fumárico, el citrato de sodio y saborizantes
artificiales, así como con colorantes alimentarios y con agua muy caliente. Se añade y se espera
hasta que se hinche y hasta que se derrita la gelatina en polvo.

CORTADO

-Bicarbonato de
Na PRELAVADO
-Leche en polvo

TRATAMIENTO
ALCALINO
Azúcar

NEUTRALIZACIÓN Vapor de Agua

EXTRACCIÓN 55-60ª Brix

FILTRACIÓN
 DESMINERALIZACIÓN

EVAPORACIÓN

ESTERILIZACIÓN

SECADO

MOLIENDA

ENVASADO
Figura 08. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Gelatina
 DESCRIPCIÓN DE PROCESO
a) CORTADO: Se reduce el tamaño de los descarnes por medio de una máquina cortadora
para que el tratamiento sea más homogéneo.
b) PRELAVADO: Se efectúa un lavado preliminar para separar elementos extraños al
material.
c) TRATAMIENTO ALCALINO: Se realiza ya sea con cal o con soda para preparar otros
contenidos (no proteínicos y proteínicos no colagénicos presentes) para su separación
en la próxima etapa.
d) NEUTRALIZACIÓN: Se lleva a cabo un lavado previo para remover los acompañantes
no deseables y una neutralización con Ácido.
e) EXTRACCIÓN: Se hace una extracción sólido-líquido a temperatura, en etapas
sucesivas, separando los distintos cortes que son sometidos a purificación
posteriormente.
f) FILTRACIÓN: Mediante este proceso, realizado con tierras de diatomeas, se logra dar a
la gelatina la claridad y el brillo necesario para su utilización alimentaria, farmacéutica
y fotográfica.
g) DESMINERALIZACIÓN: La gelatina atraviesa un lecho de resina de Intercambio
Iónico.
h) EVAPORACIÓN: Se concentran los caldos como paso intermedio para llegar al
Producto final seco.
i) ESTERILIZACIÓN: Se hace por medio de un chorro de vapor directo a presión y
posterior flameado.
j) SECADO: En la etapa final se gelifica y seca el producto en un Túnel de secado
especial.
k) MOLIENDA: Se le da la granulometría adecuada
l) ENVASADO Y ALMACENAJE: Constituyen las fases finales del proceso Productivo.

9) FRUTAS CONFITADAS
La fruta confitada es un producto alimenticio elaborado con frutas u hortalizas en el cual el agua
del contenido celular, ha sido sustituida por azúcar. La fruta confitada se utiliza para repostería,
panadería y consumo directo.
 RECEPCIÓN

SELECCIÓN

LAVADO

PICADO

MACERACIÓN

DESALADO Y LAVADO

PRECOCCIÓN

ENFRIADO

CONFITADO

ESCURRIDO

ENJUAGUE

SECADO

EMPACADO
Figura 09. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Frutas Confitadas
 DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE OPERACIONES:
La fruta confitada es un producto que se obtiene luego de sucesivas etapas de ebullición y
prolongado reposo, en jarabes de concentración cada vez mayores, que van desde 30% hasta 75%,
de manera que el azúcar del jarabe penetra profundamente en los tejidos de la fruta.
a) RECEPCIÓN: Previa inspección y pesado, la fruta se recepciona y se almacena hasta el
momento de su elaboración.
b) SELECCIÓN: Para este producto se utilizan papayas frescas y sanas, al estado de
madurez entre verde y pintón, que tenga consistencia dura y firme. El color de la pulpa
 debe ser blanco. En esta operación se descartan los frutos que no tengan estas
características.
c) LAVADO Y PELADO: Los frutos se lavan y pelan, se les quita las semillas y tejido
placentario, se lavan nuevamente con agua potable. Es recomendable en esta operación
protegerse las manos con guantes de goma para evitar lesiones en la piel por el efecto
proteo lítico de la resina o látex de la papaya.
d) PICADO: La fruta se pica en trocitos de 1 cm. x 1 cm. aproximadamente, utilizando
cuchillos o picadores manuales. }
e) MACERACIÓN: La pulpa picada se coloca dentro de un recipiente de material plástico
conteniendo la salmuera, en una proporción de 1 litro por cada Kg. De fruta picada. La
salmuera se prepara con la siguiente formulación:
- 120 grs. De sal industrial sin yodo.
- 50 grs. De cloruro de calcio
- 5 grs. De bisulfito de sodio
- 1 Litro de agua potable. La maceración de la fruta será por 48horas.
La maceración mejora la consistencia de los tejidos de la fruta y facilita la penetración
del azúcar presente en el jarabe de confitado.
f) DESALADO Y LAVADO: Después de dos días de maceración se lava la fruta con
abundante agua corriente hasta desaparecer el sabor salado.
g) PRE COCCIÓN: La fruta escurrida se coloca en una olla con agua en cantidad suficiente
que cubra la fruta. Luego se hierve por 3 minutos.
h) ENFRIADO: Inmediatamente después de la cocción la fruta debe ser escurrida y enfriada
rápidamente con agua fría para evitar su deformación.
i) CONFITADO: El confitado es una operación que consiste sumergir la pulpa de la fruta
en jarabes de concentraciones cada vez mayores, con el fin de que el azúcar del medio
ingrese en el interior de sus tejidos y se obtenga un producto de aspecto cristalino y con
gran capacidad de conservación.
- Inmersión en jarabe al 50 %: Este jarabe se lleva a ebullición, se agrega ácido cítrico a
razón de 3 gramos por 10 litros y se hierve por 5 minutos. Luego al retirar la olla del
fuego se añade bicarbonato de sodio igualmente en una proporción de 3 gramos por 10
litros de jarabe. Inmediatamente después se coloca el producto con el jarabe dentro del
tacho plástico y se añade el colorante elegido se agita suavemente hasta disolver
completamente en el jarabe y se deja reposar por 12 horas como mínimo. El colorante se
usa en una proporción de 1 gramo por 10 litros de jarabe.
j) ESCURRIDO: Después del último reposo, la fruta se escurre bien utilizando coladores.
k) ENJUAGUE: Se utiliza agua caliente a 60 °C. Para eliminar la miel de la superficie de la
fruta. El proceso debe ser ligero. Luego se escurre el producto.
l) SECADO: La fruta confitada se coloca sobre una malla fina, cubriéndose con una tela
muy fina tipo gasa para evitar su contaminación por insectos y el polvo. Luego se la
expone al sol en un lugar seco y ventilado durante 1 o 2 días.
m) CONSERVACIÓN Y EMPACADO: Para asegurar la conservación del producto se
adiciona sorbato de potasio en la proporción de 1 gramo por cada Kg. de la fruta confitada.
- El conservador se rocía sobre la fruta uniformemente antes de ser empacada.
- Para el empacado se usa bolsas de polietileno grueso.
- La fruta confitada debe ser empacada cuando este fría. Una vez lleno el envase debe
sellarse herméticamente.
- Las bolsas pueden ser de 1 Kg., 5 Kg., y 10 Kg. De capacidad para facilitar su
comercialización.
10) ENDULZANTES EN POLVO
Los polvos para preparar bebidas de sabor incluyen ingredientes como endulzantes naturales o
artificiales, acidulantes, extracto de fruta y/o saborizantes, colorantes artificiales, y en algunos
casos vitamina C.
Los jarabes para preparar bebidas saborizadas contienen agua potable, azúcares y/o
edulcorantes, y están adicionados o no con frutas y/o sabores, colorantes artificiales y otros
ingredientes como conservadores y espesantes.
Los concentrados para preparar bebidas de sabor se elaboran a partir de ingredientes de origen
natural o sintético que pueden incluir conservadores, espesantes, colorantes y edulcorantes, entre
otros aditivos.
Las formulaciones de estos productos varían de acuerdo con el tipo de edulcorante utilizado: un
segmento incluye edulcorantes sintéticos y otros naturales (azúcar). El contenido de azúcar en
este último segmento se modifica según el grado de dulzor que se le proporcione a la bebida
preparada, es decir, en algunos concentrados no es necesario adicionar azúcar porque contienen
alrededor de 90 gramos de azúcar en un litro de bebida preparada, mientras que otros contienen
menor cantidad 30 gramos por litro de bebida- por lo cual deben endulzarse.

TRITURACIÓN

EXTRACCIÓN
Microfiltración

FILTRACIÓN Ultrafiltración
Nanofiltración
EVAPORACIÓN

CRISTALIZACIÓN

SECADO

PULVERIZACIÓN

EMPACADO

Figura 10. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Endulzantes en polvo

 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

a) TRITURACIÓN: Luego de haber receptado la materia prima, inmediatamente las hojas

son transportadas al área de trituración para ser molidas y alcanzar el tamaño de 1mm de
diámetro que permita pasar por la criba de la máquina trituradora. Las hojas molidas caen
 a canecas plásticas hasta que tengan un peso de 20 Kg. cada una y son transportadas para
ser organizadas en el área de extracción.
b) EXTRACCIÓN: Calentamiento del agua y maceración de la hoja triturada de stevia.
Luego de la trituración, se procede a colocar en las marmitas a vapor hojas de stevia
trituradas; cada marmita tendrá (10 litros de agua por cada kg. de hojas que se coloquen
en las mismas). El agua es calentada hasta obtener una temperatura de 60º C. La
extracción dura 4 horas y por tal motivo el extracto obtenido en la jornada de la tarde es
procesado en la mañana del día siguiente.
c) FILTRACIÓN: Luego de la extracción se pasa al pre-tratamiento con los filtros. En la
parte inferior de la marmita se encuentra una válvula que permite el paso del extracto a
través de un ducto de ½ milímetro de diámetro. El extracto pasa a través de una serie de
filtros con el fin de retener partículas superiores a 1 micra para no saturar las membranas
en los procesos siguientes. Primero se encuentra un filtro de 20 micras, luego uno de 10
micras, después están el de 5 y 1 micra y por último se encuentra el de carbón activado.
El flujo en estos filtros es de 19 litros por minuto. (5 galones por minuto) Impulsado por
una bomba de 45 de presión, este proceso tarda una hora.
d) MICROFILTRACIÓN: Después del filtro de carbón activado el extracto pasa al primer
tanque de paso que tiene (capacidad 500 litros), para luego iniciar el proceso de micro
filtración donde se remueven algunos pigmentos y algunas sustancias de alto peso
molecular. El extracto es succionado e impulsado hacia la membrana de micro filtración
por una bomba de 45 de presión, este proceso tarda una hora. De este filtro el extracto se
dirige a un segundo tanque de paso (capacidad 500 litros).
e) ULTRAFILTRACIÓN: Del segundo tanque el extracto es succionado y llevado por
dos bombas de 70 de presión, hacia dos membranas de ultrafiltración de 1.000 Dalton y
una capacidad de 6 litros por minuto cada una. En este proceso se genera 20% de
concentrado y 80% de permeado. El concentrado es lo retenido por membrana, en el se
encuentran sustancias con un alto peso molecular como proteínas, pectinas y pigmentos.
El permeado continua a un tercer tanque de paso mientras que el concentrado es devuelto
al segundo tanque para realizar la diafiltración que consiste en mezclar el volumen de
concentrado con un volumen de agua dos veces mayor para volver a pasar por la
membrana de ultra filtración y garantizar una completa extracción de los glucósidos antes
de rechazar el concentrado. Del proceso de ultrafiltración (involucrando diafiltración) se
obtiene 1.280 litros de permeado y 120 litros de concentrado en un tiempo de dos horas
y 20 minutos.
f) NANOFILTRACIÓN: Del tercer tanque de paso se succiona y se lleva el permeado a las
membranas de nanofiltración de 150 Dalton y con un flujo de 6,2 litros por minuto cada
una, por medio de dos bombas de 140 de presión. En este proceso también se obtiene
80% de permeado y 20% de concentrado.
Con el permeado se realiza la diafiltración de la misma forma que en el proceso de ultra
filtración, obteniendo 90% de permeado y 10% de concentrado en dos horas y cuarenta y
siete minutos. En el concentrado obtenido se encuentran los glucósidos de la stevia. El
90% de permeado son recirculados para ser utilizados en el siguiente proceso de
extracción.
Como medida de control se instala un manómetro antes de cada filtro, para supervisar la
presión en cada medio filtrante.
 g) EVAPORACIÓN Y CRISTALIZACIÓN: El concentrado que contienen los glucósidos
continúa con el proceso de evaporación y cristalización. El agua se evapora con el fin de
obtener una sustancia sobresaturada y fomentar la formación de los cristales.
h) SECADO: Estos cristales con una humedad del 20% continúan en el proceso de secado
en donde se disminuye su humedad a un 2% a través de una corriente de aireque se
encuentra a una temperatura de 80ºC. el secado se realiza en dos lotes con una duración
de media hora.
i) PULVERIZACIÓN: Al finalizar el secado se obtiene los cristales de stevia los cuales se
emplean para la producción de endulzante de mesa en forma de polvo.

Los cristales son transportados al pulverizador para obtener polvo, el proceso tarda 20
minutos, a medida que se va obteniendo el polvo este va cayendo a un recipiente. Al final
de ese proceso un operario se encarga de transportar el polvo a la mezcladora para ser
mezclado con maltodextrina, este proceso dura media hora.

Una vez obtenido el endulzante en polvo, el operario saca de la mezcladora y lo va

depositando en un recipiente que se encuentra sobre una balanza. Luego pasa a la
sacheteadora que coloca en cada sachet 20 gramos de endulzante y lo sella, luego de ello
pasa al almacén de productos terminados.

11) BEBIDAS INSTANTÁNEAS

Las bebidas instantáneas en polvo son productos elaborados mediante la mezcla de azúcares,
conservantes, acidulantes y aromas cuyo distribuidor final simplemente tiene que añadir agua,
preferentemente fría, para reproducir una bebida refrescante. Las bebidas en polvo son
productos económicos de fácil elaboración y distribución.
Para la elaboración del producto se pueden aplicar granos o cereales, un ejemplo puede ser la
harina precocida de amaranto.

RECEPCIÓN

LAVADO
Microfiltración

COCCIÒN Ultrafiltración
Nanofiltración
SECADO

MOLIENDA

TAMIZADO

ENVASADO
12) BEBIDAS CARBONATADAS
Las bebidas carbónicas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos para producir aguas
efervescentes semejantes a las de las fuentes naturales. Al cabo de algún tiempo se les agregaron
saborizantes, y de ahí nacieron las diversas aguas y bebidas gaseosas, que son esencialmente agua
cargada con dióxido de carbono a la que se ha añadido azúcar y algún ácido , una materia colorante
y un agente de sabor. Para que se conserve el gas, se envasa la bebida gaseosa en recipiente
herméticamente cerrado.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1. Jarabe
La mezcla completa de todos los ingrediente que se requieren para hacer la bebida
gaseosa, con excepción del agua carbónica o agua de Seltz se conoce con el nombre de
jarabe. La solución de azúcar en agua es el jarabe simple, u si a éste se añade algún ácido
se denomina jarabe simple acidificado.
En una embotelladora se destina una sala separada a la mezcla del jarabe. Está provista
de tanques mezcladores y de almacenamiento, y generalmente está situada en el segundo
piso a efecto de que el jarabe pueda corres por su propio peso a la embotelladora. El
agente edulcorante usual es el azúcar de caña. Para preparar el jarabe se pone la cantidad
necesaria de agua, previamente tratada, en un tanque mezclador provisto de agitador
mecánico; agitando sin cesar, se añade poco a poco la cantidad necesaria de azúcar. Luego
que se disuelve el azúcar se agregan el saborizante, color, ácido y preservativo. Después
de mezclar muy bien todos los ingredientes, se pasa el jarabe por un colador fino de
alambre mónel o de acero inoxidable. Si el jarabe debe contener pulpa de furas, se cuela
antes de añadirle la pulpa.

Consiste en mezclar agua con azúcar durante un tiempo que se establece de acuerdo al
porcentaje de material suministrado.

La secuencia de ingreso es la siguiente:

1. Agua
2. mezcladores ON.
3. Azúcar y mezcladores ON.

2. Dosificación
El proceso de dosificar significa combinar una exacta cantidad de agua versus una cantidad
de jarabe terminado, especificados en una receta en otras palabras que contenga una cantidad
adecuada de cada líquido y que se vayan combinando en un tercer vaso llamado Mezcla,
manteniendo este efecto en común, para de esta manera obtener el sabor y color característico
que tiene cada bebida en particular, esta es una de las razones por lo cual se realiza en vasos.
3. Carbonatación
El gas carbónico para bebidas gaseosas debe ser lo más puro posible y enteramente inodoro.
 En esta etapa es en donde se le colocará a la bebida el gas (CO2), en el cual se encuentra
un manómetro el cual estada mostrando la lectura de la presión interna que el gas
carbónico ejerce sobre este tanque.
 El C02 se va combinando con la bebida paulatinamente, ingresando ambos a la vez, la
bebida tiende a caer en forma de lluvia.
 La presión que debe permanecer dentro del tanque es de 3Kg/cm2.
4. Lavado de Botellas
El lavado y esterilización de las botellas se efectúa con una solución alcalina caliente y
después se enjuagan con agua potable. La solución alcalina se compone de sosa cáustica,
carbonato sódico, fosfato trisódico y metasilicato sódico. La sosa cáustica es el principal
ingrediente porque tiene mayor virtud germicida, y de ahí que la duración u la temperatura de
la esterilización de las botellas dependen casi exclusivamente del contenido de sosa cáustica.
5. Embotellado
El término embotellamiento en la industria de bebidas gaseosas incluye no sólo el llenado y
taponamiento de las botellas, sino también la medición de cantidades exactas de jarabe y agua
gaseosas que se introducen en las botellas, así como la mezcladura después del taponamiento.
Las máquinas llenadoras son de dos clases: de presión fuerte y de poca presión

AGUA FILTRO ABLANDAM

CISTERNA DE IENTO CALDERO
CARBÓN

TOPES DE
ENFRIAMIENTO

AGUA MATERIA PRIMA

DOSIFICACIÓN

GAS

JARABE

AGUA

DOSIFICACIÓN

LAVADO DE LLENADO ROSCADA ROTULADO ENCAJONADO

ENVASES

FUENTES ONLINE:
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MARSHMALLOWS.pdf
2. http://es.scribd.com/doc/148619536/Elaboracion-de-marshmallows
3. https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=sites&srcid=bGFtb2xpbmEuZWR1LnBlfGFt
ZXJpY28tZ3VldmFyYS1wZXJlenxneDoxMTI2N2MxZmY5MmNjZGJk
4. http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2003/fav146e/pdf/fav146e.pdf
5. http://es.wikipedia.org/wiki/Gelatina_de_postres
6. http://www.fao.org/inpho_archive/content/documents/vlibrary/ae620s/pprocesados/lact
1.htm
7. https://sites.google.com/a/lamolina.edu.pe/americo-guevara-perez/experiencia-
docente/tecnologa-de-azucar-y-derivados
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9. http://www.slideshare.net/EDWINARLEYAMAYA/agroindustria-guia-de-lacteos-
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10. http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=136&fdname=FOOD+MANUF
ACTURING&pagename=Planta+de+produccion+de+goma+de+mascar+azucarada
11. http://www.agroindustriahco.com/2010/02/elaboracion-de-fruta-confitada.html
12. http://aseretselene.wordpress.com/2010/08/26/elaboracion-de-extractos-de-stevia/
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17:1718:1762:1782
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78182006000100010&script=sci_arttext
15. http://www.slideshare.net/sergioluisgarcia/tecnologia-de-bebidas
16. http://gcarrascoc.blogspot.com/2011/11/diagrama-de-flujo-en-elaboracion-de.html