NODULIZADO

Figura: Micro estructura de fundición nodular

Fuente: (Arrejin, 2012)

La fundición nodular se desarrolló con el fin de solucionar los problemas como la

fragilidad de las fundiciones de grafito laminar con su baja resistencia al impacto;
en la fundición nodular el grafito se presenta bajo la forma de grafito esférico o
nodular, de tipo perlítico y con un tratamiento térmico adecuado se puede
descomponer la perlita, obteniendo con esto la fundición nodular ferrítica. Este
tipo de fundición tiene múltiples usos estructurales para elementos que requieran
altas propiedades mecánicas con una buena maquinabilidad y bajos costos.

Para obtener piezas de fundición nodular con alta resistencia, tenacidad y

ductibilidad es necesario que la materia prima a utilizar contenga un mínimo de
impurezas y se debe evitar elementos que provoque una reacción perlítica.

 Nodulización
La nodulización se refiere a la formación del grafito esferoidal que se
forma con la adición de elementos nodulizantes, los cuales es
recomendable que posean gran afinidad con el azufre y el oxígeno para
poder reducirlos y formar compuestos más estables, además de baja
solubilidad en el hierro fundido y afinidad con el carbono.
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN

Mecanismo de la solidificación

La fundición nodular no solidifica como otros metales ferrosos que lo hacen

progresivamente desde la piel hacia el interior. Durante casi todo el proceso de
solidificación del nodular hay metal líquido en la superficie. La fundición gris y el
acero congelan progresivamente hacia el interior con un gradiente considerable.
La fundición nodular, incluso con 3,6% de carbono equivalente, retiene aún algo
de líquido en la superficie, mientras que más del 80% del metal está sólido al
cabo de unos 10 minutos. La fundición nodular tiende a la solidificación
instantánea y se da una fuerte contracción si no se confina estrechamente. La
contracción volumétrica total de la fundición nodular es la resultante de cuatro
factores: • Contracción líquida. • Contracción de solidificación. • Deformación de
la cavidad del molde. • Precipitación del grafito. En estas fundiciones, casi
siempre hipereutécticas, parte importante del carbono precipita como grafito
(menor densidad, mayor volumen) con lo que se compensa la contracción líquida
resultante del enfriamiento. La deformación de la cavidad del molde juega un
papel muy importante en la contracción; en moldes de arena aglutinada y en
verde el movimiento de paredes del molde es del 0,4%, lo que equivale a un
cambio de volumen del 2,0% para secciones pequeñas o medias (menores de
25 mm), lo que obliga a atacar más duro el molde y emplear cajas de mayor
rigidez.

La suma de contracción líquida, contracción de solidificación y deformación de

molde verde es 12,13%. Si a esta cifra se resta la expansión grafítica, que es un
10,60%, resulta un valor final de 1,53%. Ésta sería la cantidad teórica de metal
necesaria para mazarotaje o alimentación.

FABRICACIÓN DE FUNDICIÓN NODULAR

Para la formación de grafito esferoidal podrían tolerarse niveles más altos de

arsénico y estaño pero, especialmente el estaño, estabilizan la perlita y pueden
impedir la formación de ferrita. El arsénico puede mejorar la forma del grafito en
piezas gruesas de enfriamiento lento, pero debe mirarse con precaución. El boro
no afecta sensiblemente al grafito pero es un fuerte estabilizador de carburos.
En cuanto al plomo y titanio, impiden la obtención de grafito esferoidal, acción
que puede mitigarse mediante el Mischmetall citado antes. Respecto al
magnesio, la fabricación de nodular presupone adición a la fundición líquida del
magnesio suficiente para que permanezca en ella una cantidad pequeña, pero
significativa, de magnesio residual que viene a ser de un 0,020 a 0,060%. En la
práctica deben evitarse contenidos excesivos de magnesio, tanto por razones de
economía como para impedir la formación de carburos, inoculación excesiva,
escoria y formas indeseables de grafito. Si el contenido de azufre en el hierro
base es muy bajo, pueden obtenerse estructuras esferoidales con menos de
0,03% de magnesio residual. Por otra parte, si la fundición tratada se mantiene
bajo condiciones adecuadas, las inclusiones flotan sobre el baño y pueden
obtenerse fundiciones nodulares con un contenido de magnesio residual de sólo
el 0,015%.

TRATAMIENTO DE NODULIZACIÓN

El Objetivo primordial en la fabricación de fundición nodular es la formación de

grafito esferoidal mediante la adición de cantidades pequeñas de magnesio, bien
puro o bien combinado con otros elementos. La cantidad mínima de magnesio
retenido necesaria para producir un grafito esencialmente nodular oscila entre
0,018 y 0,050; viene determinada por los contenidos de azufre y oxígeno del
hierro base.

Como es notorio, dada la baja temperatura de vaporización del magnesio, se

producen proyecciones y combustión prematura, por lo que se ha dedicado gran
esfuerzo investigador en el control de estas circunstancias, actuando sobre las
aleaciones nodulizantes o sobre los métodos de adición.
PRINCIPIOS BÁSICOS Y ALEACIONES ESFEROIDIZANTES

Para conseguir la cristalización del grafito en forma esferoidal, la fundición líquida

debe ser sometida a dos tratamientos consecutivos:

1) Tratamiento de esferoidización

2) Inoculación secundaria

El primero consiste en añadir a la fundición líquida, por los procedimientos que

se considerarán más adelante, una aleación que contenga un elemento
esferoidizante. El número de estos elementos es bastante limitado y,
principalmente, son el Mg, Ca, Ba, Ce y Sr. Aleando el magnesio con metales
pesados como Fe, Ni, Cu o Si, la presión de vapor puede reducirse
considerablemente, pero la reacción con la fundición será todavía violenta si la
proporción de magnesio en la aleación es superior al 50%. Sólo se evita el peligro
con proporciones de magnesio inferiores al 25%.
El punto de ebullición del magnesio puro se sitúa, aproximadamente, entre 1.100
y 1.500 °C, temperatura normal de tratamiento de la fundición líquida,
alcanzando la presión de vapor del magnesio las 10 atmósferas. Por ello, la
adición de magnesio a la fundición líquida provoca una vaporización explosiva
que implica peligrosas proyecciones de metal líquido. El magnesio no puede, por
tanto, utilizarse en estado metálico puro excepto si se recurre a técnicas
especiales de adición que se verán más adelante. Las aleaciones
esferoidizantes más empleadas actualmente pueden clasificarse en varios
grupos, según la naturaleza del elemento portador:

1. Níquel como elemento portador:

15 Mg - 85 Ni.
15 Mg - 30 Si - 55 Ni.
2. Ferrosilicio como elemento portador:
5 Mg - 45 Si - 2 Ca - resto hierro.
10 Mg - 45 Si - 2 Ca - resto hierro.
15 Mg - 50 Si - 4 Ca - resto hierro.
3. Silicio como elemento portador:
10 Mg - 65 Si - 6 Ca - resto hierro.
18 Mg - 65 Si - 2 Ca - resto hierro.
30 Mg - 60 Si - 4 Ca - resto hierro.
20 Mg - 36 Si - 20 Ca - 20 tierras raras - resto hierro.

Las aleaciones del tipo Fe Si Ca Mg con 20 a 30% de Ca apenas se utilizan

actualmente por ser demasiado ligeras y de reactividad muy débil. Hay algunas
aleaciones que contienen, además cerio y otros elementos de las tierras raras
(“mischmetall”) que se emplean para compensar o anular la influencia de otros
elementos perniciosos. La composición de esta aleación especial es 44,9% de
cerio, 24,5% de lantano, 6,0% de praseodimio, 19,5% de neodimio, 2,1% de
samario, 0,5% de itrio.

En cualquier caso, hay que tener en cuenta que la tecnología en este campo está
cambiando constantemente, por lo que para estar al día, habrá que consultar a
los proveedores.
La cantidad de aleación que debe adicionarse a la fundición líquida para obtener
el grafito esferoidal depende de varios factores, entre los que desempeña un
papel preponderante el contenido de azufre, ya que el magnesio presenta mayor
afinidad con el azufre que el hierro o manganeso. Por ello, cierta cantidad de
magnesio adicionada al baño será consumida por la desulfuración con la
formación de MgS. Durante esta reacción, una unidad de azufre se combina con
3 / 4 unidades (0,75) de magnesio.

Se ha comprobado experimentalmente que la esferoidización perfecta requiere

la presencia en la fundición de cierta cantidad de magnesio residual, como ya se
citó anteriormente, que según las circunstancias oscilará entre 0,03 y 0,06%. Por
otra parte, el rendimiento del magnesio no es del 100% sino que depende de la
temperatura de la fundición, del proceso de tratamiento empleado y del contenido
de magnesio de la aleación. Esto se ve en el siguiente cuadro:

Teniendo en cuenta los distintos factores que se acaban de señalar, la cantidad

total de magnesio que se necesita adicionar a la fundición para esferoidizar ésta
puede calcularse mediante la fórmula siguiente:

En la que S1 es el azufre antes del tratamiento y S2 es el azufre después del

tratamiento. Algunas fórmulas más complejas tienen también en cuenta la
velocidad de enfriamiento o, en otros términos, el espesor de pared de las piezas
y el tiempo que transcurre entre la incorporación del magnesio y la colada de los
moldes. La obtención de grafito esferoidal es, efectivamente, más fácil en las
piezas delgadas que en las gruesas y masivas.
Por otra parte, la proporción de magnesio residual en la fundición líquida decae
progresivamente en función del tiempo, y a razón de aproximadamente 0,001%
por minuto, o sea 0,01 cada 10 minutos. Está claro que una fundición colada
veinte minutos después del tratamiento debe contener más magnesio residual
que otra utilizada poco tiempo después de la esferoidización. De una manera
general, a la hora de implantar un método de nodulización hay que prever la
resolución de las siguientes dificultades que presenta la adición de aleaciones
ligeras a la fundición líquida:

 Bajo punto de fusión y elevada presión de vapor.

 Densidad muy baja y escasa solubilidad en la fundición.

 Gran afinidad por el oxígeno y alta reactividad.

 Recuperación baja y errática de elementos.

 Formación de inclusiones no metálicas perniciosas.

 Tendencia a formar polvo reactivo.

 Reacción pirotécnica violenta y peligrosa.

 Riesgos potenciales para la salud del personal implicado.

 Impacto ambiental bastante desfavorable.

Los procesos de tratamiento nodulizante pueden dividirse en dos grandes

grupos, según el producto empleado:

 Procesos que emplean aleaciones de magnesio.

 Procesos que emplean magnesio puro, más o menos protegido.

MÉTODOS DE NODULIZACIÓN

Proceso Pour Over

En algunos procesos de fundición es necesario o favorable emplear una aleación

de magnesio con un elemento que modere la reacción mediante disminución de
la velocidad a la que se liberan los vapores de magnesio al encontrarse con el
hierro base. El método más sencillo que puede emplearse es colar el hierro base
sobre una aleación níquel-magnesio que tiene mayor densidad que la fundición
líquida. Éste fue el primer método comercial de producción de nodular y para ello
se empleó una aleación master de 85% de níquel y 15% de magnesio.
Posteriormente se desarrollaron las aleaciones de las series Incomag y Noduloy.
a) Proceso clásico (adición directa):

La siguiente Figura representa esquemáticamente la cuchara para el

proceso Pour Over. Las recuperaciones más elevadas en este proceso se
obtienen cuando la altura de la cuchara de tratamiento es triple que su
diámetro. El sistema procede como sigue:
1. Se coloca la aleación nodulizante en una esquina del fondo de una
cuchara que se ha calentado previamente a más de 1.000 °C.
2. Se cuela un peso predeterminado de hierro base sobre la aleación tan
rápidamente como se pueda. Una vez terminada la reacción desescoriar
rápidamente.
3. Inocular con una aleación basada en ferrosilicio. El inoculante se añade
en el chorro de caldo en el momento en que se hace el trasvase de la
cuchara de tratamiento a la de colada. En algunos casos la inoculación se
efectúa (Figura 49) cuando cae el último tercio del hierro base a la cuchara
de tratamiento.
La Figura representa gráficamente la influencia de la temperatura del hierro base
sobre el rendimiento de recuperación de magnesio.
 b) Sobre-tratamiento / dilución:

La Figura describe esquemáticamente esta alternativa de proceso, desarrollada

en la fundición Gebrüder Sulzer, de Suiza. El tratamiento inicial con magnesio se
hace a baja temperatura, pero la adición posterior de un caldo de dilución muy
caliente hace que la temperatura final después del proceso sea muy alta. Esto
implica, por supuesto, que el caldo de dilución ha de proceder de un horno
eléctrico. Hay que ajustar la temperatura inicial del hierro base en el horno
eléctrico a unos 1.500 °C, a la cual un tercio de la cantidad total requerida se
bascula a la cuchara y se la deja enfriar hasta unos 1.350 °C. Mientras, continúa
el calentamiento del metal restante (que se usará para diluir el ya tratado) en el
horno.
Cuando la temperatura en cuchara ha descendido hasta el nivel deseado se
añade la cantidad calculada de NiMg para tratamiento de la cuchara completa.
Terminada la reacción, el metal sobre-tratado ha de agitarse para que no queden
trozos de aleación sin reaccionar. Después se bascula el horno y se descargan
los dos tercios que restan para completar lo previsto para la cuchara. El caldo de
dilución debe estar sobrecalentado a unos 1.530 - 1.550 °C.

El FeSi de inoculación puede adicionarse al chorro de metal de dilución cuando

cae a la cuchara. Si el peso total no excede las dos toneladas la inoculación con
silicio puede retrasarse hasta que se haya llenado la cuchara y se haya
desescoriado; de esta forma el FeSi puede añadirse sobre baño desnudo,
agitando bien después.

Es obvio que la cantidad de NiMg nodulizante dependerá de los contenidos de

azufre del hierro base. Si éste procede de fusión eléctrica los contenidos de
azufre será bajos (0,02%), y dadas las bajas temperaturas del proceso se obtiene
un buen rendimiento de recuperación de magnesio, del orden del 50 – 60%. La
proporción necesaria de aleación es de un 0,9 – 1,0% sobre peso de metal
tratado y la fundición nodular resultante, después de nodulizada e inoculada, se
encuentra lista para colar y a una temperatura de unos 1.450 °C.

La gráfica de la Figura 52 muestra la recuperación de magnesio y temperatura

final del caldo a las que se llega en este proceso. En ciertas condiciones
prácticas, con mayores cantidades de tratamiento, tanto la recuperación de
magnesio como la temperatura final serán mayores que las sugeridas por este
gráfico.

Proceso Sandwich

Se representa esquemáticamente en la Figura 53. Ha sido el método más usado

para producir grandes cantidades de fundición nodular para piezas de
automoción, y es un proceso que ha sufrido múltiples variaciones (Figuras 54 y
55) cuyos principios esenciales siguen siendo los mismos. Como puede verse,
la aleación nodulizante de magnesio se coloca en un alvéolo practicado en el
fondo de la cuchara, y se cubre con una capa protectora de chapas o
punzonaduras de acero, escamas de fundición nodular o viruta, cuyo objeto es
retrasar el contacto entre el metal líquido y el nodulizante. El peso de esta
cubierta no es fijo, siendo más o menos un 2% del metal tratado o igual al peso
de aleación nodulizante.

Si la cuchara se emplea de continuo y, por consiguiente, está muy caliente, la

protección se hace con carburo cálcico que, por el calor de la cuchara, se
sinteriza y forma un caramelo que protege la aleación el tiempo necesario para
el llenado de la cuchara. Es el proceso Triguera (Meehanite Co.) mostrado en la
Figura 56. En algunos casos en los que la cuchara no está lo suficientemente
caliente, el carburo se sustituye por arena de cáscara o de silicato-CO2. Si la
costra protectora no se rompe espontáneamente se pica con una barra gruesa y
afilada.

Otra variante, cada vez más utilizada, es el proceso Teapot. Se trata de una
cuchara de tetera en la que el alvéolo para el magnesio se encuentra situado
diametralmente opuesto a la tetera. Mediante un sistema especial, el caldo entra
por la tetera, con lo que se mantiene libre de cualesquiera espumas o residuos
de tratamiento.
Cálculo de adición nodulizante:

Pudiera parecer que en una aleación muy pura de hierro, carbono y silicio
totalmente exenta de azufre sería suficiente con un átomo de Mg por cada 5.000
átomos de Fe (dicho de otra forma, menos de 0,01% de Mg en peso) para
proporcionar grafito nodular. Cuando está presente el azufre, incluso en muy
bajas cantidades, al Mg residual precisado para neutralizar el azufre hay que
añadir un 0,01 - 0,02% en exceso. Como es sabido, se han obtenido buenas
estructuras con porcentajes inferiores de Mg. Hay que tener presente que la
determinación rutinaria de contenidos de Mg y S muy bajos es difícil, y los
materiales utilizados tienen una marcada influencia sobre el porcentaje deseado
de Mg residual. Cuanta más alta sea la pureza del caldo, menor será la cantidad
de Mg requerida, aún partiendo de un contenido alto de azufre antes del
tratamiento.

La Tabla 6 expresa las necesidades mínimas de Mg, que pueden verse

gráficamente en la Figura 58.
Estas adiciones recomendadas o la proporción de Mg residual deseada se ven
modificadas por elevadas temperaturas de tratamiento, mayor espesor de las
piezas o por mayor duración de las operaciones posteriores de transvase y
colada. La cantidad de aleación que debe añadirse para obtener la conveniente
adición de magnesio dependerá del rendimiento de recuperación de Mg obtenido
en la práctica. Una vez fijada la recuperación de Mg, pueden variarse los otros
factores de trabajo para regular el proceso. Hay que insistir en que los factores
de trabajo y la técnica seguida en la práctica son aquí vitales. No se trata sólo de
saber qué está ocurriendo, sino también y, principalmente, la forma en que se
está desarrollando el proceso.

La influencia del tamaño o espesor de las piezas a fundir sobre la cantidad de

Mg requerida sólo debe tenerse en cuenta en el caso de dimensiones extremas.
En los intervalos comprendidos entre 8 - 10 mm. y 150 - 160 mm. y entre 1 kg. y
500 - 600 kg. Pueden aplicarse las adiciones anteriormente recomendadas.
Si los materiales que constituyen la carga son de alta pureza es suficiente una
adición de 0,03 - 0,04% de Mg para secciones de 120 - 200 mm. y pesos de
hasta 3 t, pero se considera normalmente que es necesaria una adición de 0,05
- 0,06%. En el otro extremo, para espesores de 3 - 6 mm. y pesos inferiores a 1
- 2 kg. es necesario evitar un Mg residual demasiado alto y puede considerarse
como margen aceptable de trabajo un 0,02 - 0,04% para minimizar la formación
de carburos.

La adición se controla por el contenido de azufre y la temperatura del hierro base.

El rendimiento del proceso se ve afectado por la técnica utilizada, y esto se toma
en cuenta en el cálculo:

En donde:

W es la adición expresada como kg Fe Si Mg / 100 kg metal.

S es el porcentaje de azufre en la fundición base.

MgRES es el porcentaje de Mg residual deseado o previsto.

MgREC es el rendimiento o recuperación de magnesio, expresado en%.

(Para contenidos muy bajos de azufre puede despreciarse el factor “+ 0,75” que
precede a “S”).

MgA es el porcentaje de Mg en la aleación nodulizante.

La Tabla 7 expresa los consumos de nodulizante Fe Si Mg en proceso Sandwich

una vez definidos los contenidos de magnesio residual y los porcentajes de
recuperación. Puede apreciarse que con aleación de 5% de magnesio las
recuperaciones son apreciablemente mejores. Por otra parte, la reacción es
menos violenta y, además, pueden tratarse pesos pequeños de caldo. Al igual
que ocurre con la aleación de 10% de Mg, no puede darse un valor específico
del grado de recuperación, aunque la experiencia indica valores comprendidos
entre 50 y 70%.

EJEMPLO DE NODULIZACIÓN
En la práctica para obtener el grafito esferoidal, es necesario, además, de añadir
magnesio en la forma y la cantidad conveniente adicionar también un elemento
inoculante a la fundición. El magnesio, que en este proceso se considera como
el agente que promueve la esferoidización, en realidad si fuera el único elemento
que se adicionara al baño daría lugar a la formación de una fundición blanca.
Siendo el magnesio un elemento que blanquea la fundición, se comprende que
la acción combinada con la de un inoculante es la que produce la esferoidización.

No conviene añadir el magnesio en forma metálica, al baño de fundición, porque

da lugar a una reacción violenta con desprendimiento de humos, proyecciones
de metal y pérdida importante de magnesio. Normalmente el magnesio se añade
en forma de aleaciones niquel-magnesio con 15% de magnesio
aproximadamente, y a veces cobre-magnesio con 15 a 25% de magnesio. En
ocasiones, también se emplean aleaciones cuaternarias hierro-silicio-cobre-
magnesio, o hierro-silicio-níquel magnesio.
Empleando estas dos últimas aleaciones no suele ser necesario la adición
posterior de ferrosilicio u otro inoculante.

La cantidad requerida de Mg en un tratamiento de nodulización es la suma del

Mg consumido por el azufre más la cantidad de Mg residual en el metal base
luego del tratamiento.

La composición química de la aleación (Fe-Mg) que se utilizó para la

nodulización es:

Mg = 13-16%
Si = 26-33%
Fe = 5% máx.

Ejemplo: para tratar 30 Kg de metal:

Cantidad de Mg consumida por el azufre

Smetal es la cantidad del azufre en el metal, 0.02%

Cantidad de Mg en el metal a tratar (C2):

El Mg residual en el metal base puede ser 0.03%

Cantidad requerida de Mg (Creq)

Esta cantidad de Mg es la suficiente y necesaria para el tratamiento de
nodulización. Dependiendo de la técnica y de la temperatura de tratamiento se
tiene una recuperación de Mg (Rec) en el tratamiento. Supongamos que se tiene
una recuperación del 40%. La cantidad de Mg a introducir en el baño (C real),
lógicamente, será mayor a la cantidad requerida de Mg (Creq).

Supongamos que Rec = 40%

La cantidad de aleación (Caleación) a añadir depende de la composición con

respecto al Mg.

Supóngase ahora que el % Mg en la aleación (%Mgaleación) es 10%