CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

FONSECA VANEGAS JOHAN SEBASTIÁN

IVAN CASTRO SANTAMARIA

PROFESOR

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS Y HUMANIDADES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
GRUPO: 11
BOGOTÁ, 2017
 Tabla de contenido

1. Introducción ...................................................................................................... 3
2. Objetivos ........................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general ......................................................................................... 4
2.2. Objetivos específicos ................................................................................. 4
3. Marco teórico .................................................................................................... 5
3.1.1. Antecedentes .......................................................................................... 5
3.1.2. Máquinas CNC ........................................................................................ 6
3.1.3. Partes principales ................................................................................... 9
a) Ejes principales ....................................................................................... 9
b) Sistemas de transmisión ....................................................................... 10
c) Medida de los desplazamientos ............................................................ 11
d) El husillo principal ................................................................................. 12
e) Sistemas de sujeción ............................................................................ 13
f) Cambiadores de herramienta................................................................ 14
g) Ejes complementarios ........................................................................... 15
3.1.4. Funcionamiento .................................................................................... 16
a) Control de movimiento .......................................................................... 16
b) Accesorios programables...................................................................... 17
c) Programa CNC ..................................................................................... 17
d) Controlador CNC .................................................................................. 20
e) Programa CAM ..................................................................................... 20
f) Sistema DNC ........................................................................................ 20
g) Oportunidades laborales que ofrece la tecnología CNC ....................... 20
4. Bibliografía ...................................................................................................... 22

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 1. Introducción

En la actualidad, encontramos máquinas CNC en casi todas partes, que ya no solo

abarcan los grandes establecimientos industriales, sino también talleres de todo
tipo, tanto de pequeña como mediana envergadura. Prácticamente no existe
ámbito alguno de un proceso de fabricación que no dependa de estas poderosas y
versátiles máquinas.

Sin embargo, a pesar de su amplia aplicación, pocos fuera del entorno industrial
están familiarizados con el fundamento de la tecnología CNC y desconocen su
funcionamiento y utilidad. Por lo tanto, en este trabajo vamos a desarrollar una
breve exposición para informar y brindar algunos conceptos útiles.

3
 2. Objetivos
2.1. Objetivo general

 Comprender el funcionamiento del código numérico computarizado (CNC)

en el taller.

2.2. Objetivos específicos

 Evidenciar las diversas partes que posee el CNC.

 Comprender los diversos códigos y aplicaciones que posee las máquinas

CNC.

4
 3. Marco teórico

3.1.1. Antecedentes
La explosiva expansión industrial desde comienzos del siglo XX y el empleo
masivo de maquinaria impulsada por energía motriz demandó una búsqueda
constante de procesos cada vez más eficientes. Hasta hace unos 60-65 años, la
mano de obra requerida en las tareas industriales era densa, lo cual no sólo exigía
enormes dotaciones de obreros, sino que además afectaba la calidad, precisión y
repetibilidad, encarecía los costos y disminuía la producción.

A continuación se narrará brevemente la historia del control numérico en

maquinaria y su desarrollo:

 (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas

perforadas.
 (1863) M. Forneaux- primer piano que tocó automáticamente.
 (1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos. "Sistema
norteamericano de manufactura de partes intercambiables.
 (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de
metales. Comienzo del énfasis en la producción a gran escala.
 (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
Aumento del énfasis en el maquinado automático.
 (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control
numérico.
 (1955) Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las
plantas de producción para la Fuerza Aérea de producción de los Estados
Unidos.
 (1956) Hay concentración en la investigación y el desarrollo del control
numérico.
 (1960) Hasta la actualidad. Se crean varios nuevos sistemas de control
numérico. Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de una gama
más grande de procedimientos de maquinado de metales. Se idearon
aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales. Se
utilizaron insumos computarizados de control numérico. Se utilizan
documentos computarizados de planeación gráficos por control numérico.
Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de
nivel por control numérico, a bajo costo. Se han establecido centros de
maquinado para utilización general.

5
La implementación de estos sistemas se debía a se presentaban gran cantidad de
problemas en la producción en industria a gran escala; lo cual, se generaba
porque existía cada vez una mayor exigencia en la precisión, los diseños eran
cada vez más complejos, la diversidad de productos hace necesario la tendencia a
estructuras de producción más flexibles, se tiende a incrementar los tiempos de
inspección, los costos de fabricación de moldes es mayor y se hace necesario
minimizar errores, el tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez
más reducido y la formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hace
necesario personal cada vez más experimentado; esto se veía reflejado en
escasez de mano de obra calificada, producción masiva de múltiples modelos de
un mismo producto, ambiente de producción y taller poco atractivo. Estos aspectos
son más fácil de encontrar en sociedades industriales, que en países
subdesarrollados, por lo cual, los avances tecnológicos cobraron impulso hacia
la automatización de los procesos de manufactura, es decir, hacia el diseño
de máquinas capaces de programarse para realizar automáticamente todas las
tareas manuales de un operario.

Es así como ya entrada la década del ’50 se introdujo en Estados Unidos el

concepto de control numérico (CN) en una fresadora, que usaba tecnología de
válvulas de vacío y la carga de datos se realizaba mediante tarjetas perforadas.
Ya en los años ’60 la válvulas de vacío eran reemplazadas por transistores, hasta
que la introducción de las computadoras en la década del ’70 sentó las bases
definitivas de lo que hoy conocemos como tecnología del control numérico
computarizado (CNC).

Los microprocesadores revolucionaron el mundo del control numérico, permitiendo

integrar prestaciones tales como, entre otras, ayudas avanzadas de la
programación, presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta,
subprogramas y ciclos fijos, y comunicaciones e integración en redes. A
comienzos de los ’90 se introdujo la tecnología de control numérico abierto, que
posibilita su personalización y la incorporación de conocimientos propios,
programación gráfica interactiva, comunicación digital con los accionamientos y
otro nutrido etcétera que nos ofrece las notables ventajas actuales de la
maquinaria CNC.

3.1.2. Máquinas CNC

En pocas palabras, el control numérico computarizado es el uso de una
computadora para controlar y monitorear los movimientos de una máquina
herramienta. Entre esas máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles,
podemos mencionar: fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por láser,
por chorro de agua o por electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado,

6
etc. Las máquinas de gran porte cuentan con una computadora dedicada que
forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado sistema de
realimentación que monitorea y ajusta constantemente la velocidad y posición de
la herramienta de corte. Las máquinas menos exigentes usadas en talleres
admiten el uso de una computadora personal externa. El controlador CNC trabaja
en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores paso a paso),
así como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la máquina
de manera controlada y ejecutar los movimientos programados.

Fig 1. Fresadora CNC.

Fig 2. Torno CNC.

7
 Fig 3. Máquina de corte por láser CNC.

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

 Dispositivo de entrada
 Unidad de control o controlador
 Máquina herramienta
 Sistema de accionamiento
 Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
 Monitor

La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica,

provista de servomotores.

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 Fig 3. Diagrama de bloques de una maquina CNC.

3.1.3. Partes principales

a) Ejes principales

En la descripción de las CNC se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir,

direcciones de los desplazamientos principales de las partes móviles de la
máquina como la mesa portapiezas, cabezal, torreta.

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 Fig 4. Desplazamientos-eje de una fresadora.

Las CNC están provistas de un número de ejes principales característico que hace
factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan
convencionalmente como X, Y y Z.

Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de

desplazamiento, como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en
trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren CNC dotadas de más
ejes de desplazamiento.

b) Sistemas de transmisión

Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la acción

combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

Fig 5. Generación de una trayectoria de herramienta.

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Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes
principales a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.

El corazón del movimiento de las CNC es la transmisión por recirculación de

bolas. Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto
mecánico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotación se transmite al
sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.

Fig.6. Sistema de transmisión de la mesa de trabajo.

c) Medida de los desplazamientos

Las posiciones de los elementos móviles de las CNC se pueden medir mediante
dos sistemas:

El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la guía de la mesa de

la máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no
afectan a este método de medida. Un resolver óptico determina la posición por
conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta información a
señales eléctricas para su proceso por la UC.

11
 Fig 7. Sistema directo para la medición de una posición.

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el

sinfín. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el
sinfín. La UC calcula la posición del mediante el número de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento.

Fig 8. Sistema indirecto para la medición de una posición.

d) El husillo principal

El husillo principal ejecuta:

 El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.

 La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por:

 motores de corriente alterna de tres fases.

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  motores corriente continua.

En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un

reductor de engranajes. Dependiendo del diseño y complejidad de este reductor
se consigue un rango más o menos variado de velocidades de giro.

En la mayor parte de las CNC el elemento que acciona el cabezal es un motor de

corriente continua. Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de
giro, las cuales se procesan mediante un tacómetro. Todo ello permite al
programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del
rango y capacidad del motor.

e) Sistemas de sujeción

Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CNC:

 Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.

 Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas

irregulares.

 Mandriles autocentrables.

 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.

 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.

 Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.

 Conos.

En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

 Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques

con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de
montaje-desmontaje rápido.

 Placas angulares de apoyo.

 Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables

 Platos o mesas magnéticas.

 Mesas y dispositivos modulares de uso universal.

 Apoyos de diseño específico o especial.

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Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo
(fresado) o al cabezal (torneado).

El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas

depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la
complejidad del sistema de amarre.

Fig 9. Amarre de una pieza en un plato de garras.

f) Cambiadores de herramienta

Mecanizar productos en CNC requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar

la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo
que permita cambiar de forma automática las herramientas durante el proceso. Es
poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.

El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin

embargo, esto solo se realiza en la práctica con fresadoras y taladradoras dotadas
de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rápido y sencillo.

Los tornos CN y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores

automáticos de herramientas que pueden albergar un número variable de útiles
dependiendo de su diseño.

Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

 Torreta de herramientas (tornos)

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  Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programación CN caracterizándose por

un giro de la torreta hasta que coloca en la posición de trabajo aquella que se le
solicita

Fig 10. Torreta de herramientas de un torno.

g) Ejes complementarios

Algunas CNC disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales

orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y
ángulos de aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales
se controlan de forma independiente y se conocen con el nombre de ejes
complementarios de rotación. Su velocidad se regula también de forma autónoma.

Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CNC como

A, B, C.

Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres

principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de
la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de la herramienta.

15
 Fig 11. Mesa giratoria y cabezal basculante.

3.1.4. Funcionamiento
El funcionamiento, básicamente, consiste en que el controlador de las máquinas
CNC recibe instrucciones de la computadora (en forma de códigos G y códigos M)
y mediante su propio software convierte esas instrucciones en señales eléctricas
destinadas a activar los motores que, a su vez, pondrán en marcha el sistema de
accionamiento. Para comprender en términos generales cómo funciona una
máquina CNC vamos ahora a examinar algunas de las funciones específicas que
pueden programarse.

a) Control de movimiento
Todas las máquinas CNC comparten una característica en común: tienen dos o
más direcciones programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de
movimiento puede ser lineal (en línea recta) o rotatorio (en una trayectoria
circular). Una de las primeras especificaciones que implica la complejidad de una
máquina CNC es la cantidad de ejes que tiene. En términos generales, a mayor
cantidad de ejes, mayor complejidad.

Los ejes de una máquina CNC son un requisito para generar los movimientos
necesarios para el proceso de fabricación. Si se realiza un ejemplo de un taladro
industrial, los ejes ubicarían la herramienta sobre el orificio a mecanizar (en dos
ejes) y efectuarían la operación (con el tercer eje). Los ejes se denominan con
letras. Los nombres más comunes de los ejes lineales son X, Y y Z, mientras que
los más comunes de los ejes giratorios son A, B y C.

El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden

funcionar individualmente o combinados entre sí:

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  Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de
destino son referidas al punto de origen de coordenadas. Se usan las
variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al
eje de giro del husillo).
 Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de
destino son referidas al punto actual. Se usan las variables U (distancia
radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo).
b) Accesorios programables
Una máquina CNC no sería útil si solo contara con un control de movimiento. Casi
todas las máquinas son programables de varias otras maneras. El tipo específico
de máquina está directamente relacionado con sus accesorios programables
apropiados, por lo que puede programarse cualquier función requerida en una
máquina CNC. Así, por ejemplo, un centro de mecanizado contará al menos con
las siguientes funciones específicas programables:

 Cambiador automático de herramienta: la mayoría de los centros de

mecanizado puede tener muchas herramientas diferentes ubicadas en un
portaherramientas. Cuando se requiera, la herramienta necesaria puede
colocarse automáticamente en el husillo para efectuar el mecanizado
correspondiente.
 Velocidad y activación del husillo: la velocidad del husillo (en rpm) se puede
especificar fácilmente y el husillo puede girar no sólo en un sentido horario
o antihorario, sino que además, puede puede detenerse.
 Refrigerante: muchas operaciones de mecanizado requieren de refrigerante
para lubricar y enfriar. El refrigerante puede activarse y desactivarse
durante el ciclo de trabajo de la máquina.
c) Programa CNC
Este es un listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas
instrucciones se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la
información requerida para el mecanizado de la pieza.

El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M,

estandarizado por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de
Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto
por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa
presenta un formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra
N, tal como vemos en la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se
realiza secuencialmente y donde cada bloque está numerado y generalmente
contiene un solo comando.

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 Fig 12. Programa Maquina CNC.

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,

movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el
código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el
mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la
máquina (por ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta,
refrigerante, detención del programa).

A su vez, cada código contiene variables (direcciones), identificadas con otras

letras y definidas por el programador para cada función específica. Por ejemplo, F
define la velocidad de avance, S la velocidad del husillo, T la herramienta
seleccionada, X, Y y Z el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del centro
de un arco, etc.

Debemos tener en cuenta que, dado que todas son diferentes, cada máquina
tendrá su propio programa CNC, ya que, por ejemplo, una plegadora de chapas no
tiene husillo ni requiere de refrigerante. A tal efecto, la tabla ilustrativa que sigue
muestra los códigos G y M más usados para un torno CNC.

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 Códigos G y M para torno CNC

Conforme a la tabla anterior, y a modo de ejemplo, un bloque como este:

N0040 G01 X25.000 Z32.000 F500

Indicaría lo siguiente:

 Número del registro: 0040

 Procedimiento a realizar: G01, es decir, trasladarse al punto (X=25 mm,
Z=32 mm) a través de una línea recta.
 Avance: 500 (mm/rev o mm/min, según se haya especificado previamente).

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 d) Controlador CNC
Este componente clave interpreta un programa CNC y acciona la serie de
comandos en orden secuencial. A medida que lee el programa, el controlador
activa las funciones apropiadas de la máquina, impulsa el movimiento de los ejes,
y en general, sigue las instrucciones dadas en el programa.

Además de interpretar el programa CNC, el controlador tiene varios otros

propósitos, por ejemplo:

 Modificar (editar) los programas si se detectan errores.

 Realizar funciones de verificación especial (como el funcionamiento en
vacío) para confirmar la exactitud del programa CNC.
 Especificar ciertas entradas importantes del operador, tales como los
valores de longitud de las herramientas.
e) Programa CAM
En este artículo se menciona la importancia de un programa CAM (fabricación
asistida por computadora) cuando se dificulta la escritura del programa CNC, ya
sea por desconocimiento del operario o ante aplicaciones complicadas. En
muchos casos, el programa CAM funciona conjuntamente con el diseño asistido
por computadora (CAD). Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de
la pieza de trabajo para el programa CAM. El programador CNC simplemente
especifica las operaciones de mecanizado a realizar y el programa CAM crea
automáticamente el programa CNC.

f) Sistema DNC
Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un
programa CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de
distribución de control numérico (DNC).

Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas
CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante
un protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la
tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales con mayores
capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en red de
maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

g) Oportunidades laborales que ofrece la tecnología CNC

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Con la expansión de las máquinas CNC resulta sorprendente la gran escasez de
personal capacitado para operar dichas máquinas. Por lo tanto esta es un área
prometedora en la que se puede acceder a buenos salarios y desarrollar una
carrera gratificante. Los que siguen son algunos de los puestos de trabajo de
mayor oferta para todos aquellos que buscan oportunidades dentro del campo de
las máquinas CNC.

Oportunidades Laborales en CNC

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 4. Bibliografía

Introducción a la tecnología CNC. Recuperado de:

http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/introduccion-a-la-
tecnologia-cnc

Maquinas, Herramientas y CNC. Recuperado de:

https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/fresadora/tipos/

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