UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE

INGENIERO MECANICO

TITULO:
PARAMETROS DE DISEÑO DE HORNO DE

INDUCCION PARA TRATAMIENTOS TERMICOS

LOCALIZADOS A PARTIR DE LA TEMPERATURA Y

PESO DEL MATERIAL

AUTOR: Br. MARIA CASTILLO MORI

ASESOR:

TRUJILLO- PERU
2013
 ESQUEMA DEL PROYECTO DE INVESTIGACION

I. GENERALIDADES

1. TÍTULO: PARAMETROS DE DISEÑO DE HORNO DE INDUCCION

PARA TRATAMIENTOS TERMICOS LOCALIZADOS A

PARTIR DE LA TEMPERATURA Y PESO DEL MATERIAL

2. AUTOR

Tesista: Br. MARIA CASTILLO MORI

Asesor:

3. TIPO DE INVESTIGACIÓN:

3.1. De acuerdo al fin que persigue: Aplicada

3.2. De acuerdo al diseño de Investigación: Experimental

4. RÉGIMEN DE INVESTIGACIÓN: Libre

5. INSTITUCIÓN A LA QUE PERTENECE EL PROYECTO:

6. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLARA EL

PROYECTO: Valle Jequetepeque

Laboratorio de electricidad de la Facultad de Ciencias Físicas y

Matemáticas

7. CRONOGRAMA DE EJECUCION

7.1. DURACION:

Fecha de inicio: 23/11/13

Fecha de término: 23 /03/14

8. RECURSOS

8.1 Personal: - Tesista Bach. María Castillo Mori

- Asesor de la Tesis:

- Técnico electricista: CARLOS VENTURA

- Profesor de Física: NELSON ESTEVES

9. HORAS SEMANALES DEDICADAS AL PROYECTO: 20 horas

7. CRONOGRAMA DE TRABAJO

Etapas Fecha Inic. Fecha de Térm. Dedic. Sem

(hrs)
7.1 Recolección de datos 20/11/2013 30/12/2013 20

7.2 Análisis de datos 31/12/2013 30/02/2014 20

7.3 Elaboración de informe 01/03/2014 20/03/2014 20

8. RECURSOS
8.1 Personal:
Autor de la tesis : Bach. María Castillo Mori
Asesor :
Técnico electricista :
Profesor de Física
 8.2. Bienes
8.2.1 De consumo
Código Descripción Cantidad Precio (S/.)
2.3.15.12 Material de escritorio
Papel Bond A-4 millar
5 70,0
Tinta para impresora 2 unid 140,0
Tintas para impresora a color 4 unid 200,0
USB de 4Gb. 02 unid 80,0

8.2.2 De inversión
Código Descripción Cantidad Precio (S/.)
2.3.1.5.1 Materiales
Placas de acero – sílice 05 Kg 300,00
Tubo de cobre flexible 05 M 200,00
Textos de Máquinas Eléctricas 01 unid. 250,00

Código Descripción Cantidad U.M. Precio(S/.)

2.3.21.21 Pasajes y Gastos de
Transporte
Pasajes Trujillo -Trujillo 50 250

Pasaje Trujillo – Valle J. 05 300

2.3.22.23 Internet 01 30
2.3.22.44 Encuadernados y 07 150
empastado

RESUMEN DE PRESUPUESTO

Partida Monto
Códigos Descripción (S/.) …

2.3.15.12 Materiales
 2.3.1.5.1 Material para experimento 750
2.3.21.21 Pasajes y Gastos de Transporte 550
2.3.22.23 Internet 30

2.3.22.44 Encuadernado
Encua y empastado 150

TOTAL S/. 1 480,00

Son mil cuatrocientos ochenta nuevos soles

10. FINANCIAMIENTO: El Proyecto será financiado con recursos propios

del autor

II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA:

La producción de calor mediante inducción electromagnética es un

método eficiente y sin contacto, aplicable a las transformaciones

metálicas. La generación de calor es inherente al fenómeno que

bien controlado puede ser rápido, suministrando un incremento de

temperatura oportuno y localizado, características que no puede ser

reproducida por otros métodos de generación de calor. Debido a que

el patrón de calentamiento es reflejo de la geometría de la bobina de

inducción, su forma es de suma importancia en el diseño de un

sistema de calentamiento por inducción, y determina la eficiencia y

versatilidad del sistema en relación a las formas y volúmenes de

materiales que pueden ser tratados térmicamente bajo su acción.

La geometría en bobinas de inducción varía según su aplicación y en

general no tiene que tener una forma específica. Se puede decir que

no hay limitación en las dimensiones o en la forma del material a

calentar. Esto supone otra ventaja, ya que no solo es posible

calentar materiales conductores de cualquier dimensión o forma,

sino que además, se puede calentar solo la porción deseada. Es

incluso posible calentar diferentes zonas de la pieza con diferentes

temperaturas mediante un diseño adecuado de la geometría. El

diseño y construcción de bobinas de inducción depende del patrón

de calentamiento requerido para una particular aplicación, frecuencia

de trabajo y densidad de potencia.1

El calentamiento eléctrico por inducción consiste en aplicar una

corriente alternada (AC) a las espiras de un cable enrollado en la

parte a ser calentada.

Debido a que toda corriente eléctrica tiene asociado a ella un campo

magnético, que penetra en el metal cercano a las espiras. Este

campo alterno produce corrientes inducidas en el material, también

llamadas corrientes “eddy” que por resistencia eléctrica del mismo se

calienta. El espesor de la zona calentada depende de la frecuencia

de la corriente de las espiras. Cuanto mayor sea la frecuencia más

fina será la capa calentada.1,2

Por supuesto que con el transcurso del tiempo el centro de la pieza

también se calienta por conducción pero se corre el riesgo de

sobrecalentar la superficie. Por lo tanto deben evitarse las altas

 frecuencias ya que las temperaturas de la superficie y del centro

deben estar dentro del rango permitido por el Procedimiento de

soldadura para lograr distensionados o ablandamientos

satisfactorios. Las frecuencias mas utilizadas en tratamiento térmico

varia entre 60 y 400 Hertz (Hz).3

Entre las ventajas para los tratamientos térmicos por inducción se

tiene:

• Control total de la temperatura, por termopares tipo K.

• Ahorro energético, el consumo de energía la máquina es bastante

inferior al de otros tratamientos, la máquina autor regula la entrega

de potencia y consumo según necesidad del trabajo.

• Localización de la temperatura en la pieza, solo calentamos la

pieza en la zona requerida.

• La pieza calienta por igual a los dos lados de la chapa.

• Programas diferentes para cada trabajo, y programas libres para

necesidades especiales.

• Las mangueras no sé calientan, el soldador puede apoyarse en las

mangueras para soldar, trabaja más cómodo, menos errores en las

soldaduras.

• Fácil de usar y seguro.

 Son posibles altas velocidades de calentamiento

 La temperatura puede ser controlada dentro de un margen

estrecho.
 Pueden evitarse más fácilmente Sobrecalentamientos localizados.

 Las mangueras tienen una vida útil mayor y son menos propensas a

fallar que los calefactores eléctricos.

Este sistema de calentamiento no es válido para materiales no

inductivos.

Como antecedentes relacionados al empleo de la inducción

electromagnética se tiene el trabajo de tesis de Landázuri

(2007)”Diseño y construcción de horno de crisol para fusión de

metales por inducción. Universidad de san Francisco de Quito.-

Ecuador.4

En el presente trabajo la autora construye un horno de inducción de

1300 cm³ de capacidad y lo emplea para la fusión de aluminio.

Tinoco (2008) en su trabajo de investigación Construcción de un

horno de inducción para acero con capacidad de 50 Kg.

El calentamiento por inducción se aplicó industrialmente a la fusión

de metales, cuyo principio de funcionamiento se basa en hacer

circular una corriente alterna a través de una bobina, induciendo

corrientes parásitas o de Foucault en el interior de la sustancia

conductora, estas corrientes disipan calor por efecto Joule a la carga

metálica. Los diferentes sistemas que conforman al horno de

inducción son: - El inductor: Induce las corrientes parásitas o de

Foucault en el material conductor. - El revestimiento refractario:

Protege a la bobina de inducción de las altas temperaturas

 provenientes del material a fundir. - Sistema de alimentación: Provee

al sistema la potencia eléctrica necesaria para la fusión de la carga. -

Sistema de refrigeración: Enfría al inductor que se calienta por efecto

Joule, provocado por la corriente de alimentación. - Circuito

resonante serie: Es el encargado de la regulación del factor de

potencia. - Sistema de control: Regula la potencia del equipo

variando la frecuencia de alimentación.5

2.2 MARCO TEÓRICO:

2.2.1 Hornos de inducción

Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es

generado por calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio

conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran

enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción

fue descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba

experimentando en su laboratorio. 5

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde

el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de

tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los

demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad

para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los

principales componentes de un sistema de calentamiento por

inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las bobinas de

fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay

mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración ,

la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una

estación de enfriamiento, el material refractario que protege a las

bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada. 5

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez

más fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de

inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros

contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción

abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son

utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales

preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es

la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar

libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y

algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben

ser re-añadidos).5

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red

(50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere

fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada -

normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es

más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros,

dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la

oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el

metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según

país) han quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca

eficiencia energética y además cargaban con un alto coste de

mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos

electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde

finales de la década de 1970) se han incorporado equipos de estado

sólido, conformados en su etapa de potencia con componentes tales

como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con

lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado

considerablemente.5

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría

en menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan

600 Kw para fundir una tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un

zumbido, silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya

frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para

saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está

haciendo5
2.2.2 Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos

fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas

para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el

calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para

cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado

se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,

incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior

dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las

reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como

en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de

calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o

tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se

reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los

diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este

tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden

los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo

de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la

industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van

requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como

a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más

elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego

más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un

medio como agua, aceite, etcétera.5

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la

dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la

dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las

tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al

acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente

del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de

enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la

temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un

enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la

elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el

mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el

grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el

trabajo en frío y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal,

es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución

uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al

temple y al revenido.5

Figura 1.0 Bobina de horno de inducción

Figura 2.0 Horno de inducción para tratamientos térmicos

Figura 3.0 Bobinas y placas de transformador

para horno de inducción
2.3 JUSTIFICACIÓN

Justificación Tecnológica:

El presente trabajo se justifica técnicamente por cuanto se

proporciona una metodología práctica sistematizada para la NB

construcción de hornos de inducción especialmente diseñados

para la ejecución de tratamientos térmicos localizados.

Justificación económica

Económicamente se justifica la ejecución del presente trabajo por

cuanto la aplicación de esta técnica permitirá obtener una mejora

en cuanto al tratamiento térmico en zonas especificas del material:

el cual resulta de un menor costo comparado con el tratamiento

térmico convencional puesto que el gasto en electricidad es

directamente proporcional con al peso del material solamente en la

zona de tratamiento.

2.4 OBJETIVOS

Objetivos generales

Determinar el efecto de la temperatura y peso del material a tratar en

los parámetros de diseño de horno de inducción para tratamientos

localizados.

Objetivos específicos

 Determinar las dimensiones de la cámara para el tratamiento térmico

y el calor requerido para el tratamiento térmico localizado.

 Dimensionar las características de las bobinas del horno de

inducción.
 Determinar el flujo de agua requerido para el enfriamiento de las

bobinas del horno de inducción en función de la temperatura y

tamaño de pieza a tratar térmicamente.

 Diseñar el sistema de control del horno de inducción-

2.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Qué efecto tiene la temperatura y el peso del material en los

parámetros de diseño de un horno de inducción para tratamientos

térmicos localizados?

2.6 HIPÓTESIS

La temperatura y el peso del material tienen efecto directo en los

parámetros de diseño de un horno de inducción para tratamientos

térmicos localizados.

2.7 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

2.7.1 Material:

 El inductor: Induce las corrientes parásitas o de Foucault en el

material conductor.6

 El revestimiento refractario: Protege a la bobina de inducción

de las altas temperaturas provenientes del material a tratar.

 Sistema de alimentación: Provee al sistema la potencia

eléctrica necesaria para el tratamiento térmico de la carga

.Sistema de refrigeración:

 Sistema de enfriado al inductor: que se calienta por efecto

Joule, provocado por la corriente de alimentación.

 Circuito resonante serie: Es el encargado de la regulación del

factor de potencia.

 Sistema de control: Regula la potencia del equipo variando la

frecuencia de alimentación. baja potencia para simular los

efectos al conectar una carga RLC y dejar como alternativa la

construcción de un inversor de alta potencia utilizando IGBTs.

Propiedades físicas del cobre (espiras)

Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el

elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un

material abundante en la naturaleza.

La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la

Comisión Electrotécnica Internacional en 1913 como la referencia

estándar para esta magnitud, estableciendo el International

Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre

Recocido) o IACS. Según esta definición, la conductividad del

cobre recocido medida a 20 °C es igual a 5,80 × 107 S/m .

 A este valor de conductividad se le asigna un índice 100% IACS y

la conductividad del resto de los materiales se expresa en

porcentaje de IACS. La mayoría de los metales tienen valores de

conductividad inferiores a 100% IACS pero existen excepciones

como la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad

designados C-103 y C-110.7

Propiedades mecánicas del cobre

Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena

maquinabilidad, es decir, son fáciles de mecanizar. El cobre posee

muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir

láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un

índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de

Vickers) y su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un

límite elástico de 33,3 MPa.2 Admite procesos de fabricación de

deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura y

sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos

térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades

mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en

aplicaciones criogénicas.8

2.7.2 Métodos y técnicas

Métodos

Tipo de investigación: experimental

Supone la manipulación de las variables independientes:

  Temperatura

 Peso del material a tratar térmicamente

Se dispone del máximo control sobre ellas. Se incluyen en este

apartado los estudios que, en general, aplican diseños

experimentales.

Investigación de laboratorio

Tipo de investigación experimental, que sigue el razonamiento

hipotético-deductivo al diseñar el horno de inducción y utiliza la

metodología cuantitativa.

2.7.3 Técnicas de contrastación

Análisis de Datos:
Se elaboraran cuadros, gráficos y serán analizados e

interpretados para sacar las conclusiones. Aquí entra el sentido

crítico objetivo-subjetivo que le impartirá a esos números

recogidos en los cuadros. Esos números son abstractos y se le

dará el sentido respectivo.

Presentación de los resultados: Con el material obtenido

experimentalmente ya recogido y organizado, se dará forma y

explicación a los resultados obtenidos.

La labor completa de la información con los datos procesados,

analizados e interpretados, se podrá llegar a la determinación de

la validez de las posiciones, donde se ha llegado a establecer la

eficacia de todo el proceso ; determinando los parámetros de

 diseño del horno de inducción de tratamiento térmico planificado,

donde se han verificado las hipótesis según el diseño

seleccionado, donde las variables han sido operacionalizadas.

Propiedades físicas del cobre

HORNO DE INDUCCION PARA

Temperatura de
tratamiento
TRATAMIENTOS
TERMIC
Parametros de
diseño
Peso del
material

Figura 2.7.1 Esquema del experimento a ejecutar para determinar

parámetros de diseño del horno de inducción para tratamientos
térmicos.
 Establecer rango de
temperatura para Temperatura máxima
tratamientos térmicos

Tipos de tratamiento
Pre calentamiento
térmico e efectuar en Revenido
Recosido
horno de inducción
Normalizado
Temple

Calculo de carga máxima

de material a tratar Peso del material a tratar
térmicamente térmicamente

Teoría de inducción
electromagnética

Maquinas eléctricas

Evaluar: Intensidad de
corriente para máxima
carga y temperatura de
tratamiento térmico

Numero de espiras
Calcular los componentes
Sección de las espiras
del horno de inducción
Flujo máximo de calor

Flujo del agua de

enfriamiento

Parámetros de diseño

Figura 2-7-2 Procedimiento de ejecución del experimento

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 4 Cobre.

Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

2. Andrews, Michael (1992). El nacimiento de Europa: Capítulo 3.

Planeta/RTVE. ISBN 84-320-5955-2.

3. Coca Cebollero, P. y Rosique Jiménez, J. (2000). Ciencia de Materiales.

Teoría - ensayos- tratamientos. Ediciones Pirámide. ISBN 84-368-0404-

X.

4. William F. Smith (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de

Materiales. Madrid: Editorial Mc Graw Hill. ISBN 84-481-1429-9.

5. Fishman, Oleg S., Inductotherm Corp., “Fundamentals of Metal

Movement in Induction Furnaces” (Mayo, 2000).

6. Howarth, D., John Hall & Son (Oldham) Ltd. UK, and POWELL, J, British

Columbia Industrial Relations Association, “Using a Large Single-Unit

Medium frequency Furnace in a Jobbing Foundry” (Marzo, 1990).

7. Canadian Electrical Association, “Fonderie Grand’ Mêre Ltêe” (Junio,

1990).

8. International Finance Corporation, World Bank Group “Environmental,

Health, and Safety Guidelines for Foundries” (Abril, 2007).