Capítulo 1 Introducción

Descripción de las ventanas

La pantalla del CNC está dividida en cinco áreas diferentes llamadas ventanas, y
son la ventana de coordenadas, ventana de estado, ventana de mensajes,
ventana de opciones y la ventana de usuario. La información mostrada en cada
una de las ventanas será descrita a detalle en las siguientes secciones. En la
siguiente figura se muestra una ventana de ejemplo.

<IMAGEN>

Ventana de coordenadas
La ventana de coordenadas muestra la posición actual de la herramienta, y se
puede configurar el número de ejes y las unidades de medición (véase capítulo
14). Las barras debajo de cada eje son los medidores de carga y representan la
cantidad de potencia que se ejerce sobre el controlador (drive) de ese eje. El
parámetro 143 configura estos medidores de carga.

Distancia faltante (Distance To go)

La distancia faltante se localiza justo por debajo de la pantalla principal de las
coordenadas. Esta pantalla muestra la distancia que falta para completar el
movimiento actual. El parámetro 143 controla esta pantalla. Vaya al capítulo 14
para más detalles. También véanse los “atajos” o “Hot keys” en el capítulo 2.

Ventana de estado
La primera línea en la ventana de estado contiene el nombre del archivo que se
ha cargado. Debajo del nombre aparecen los indicadores de Número de
Herramienta, Número de Programa, <<Feedrate override, velocidad del husillo, y
<<feed hold.
El indicador del <feedrate override> muestra el porcentaje de <override>
configurado en la botonera de movimiento. La etiqueta del <Feedrate> cambiará
a ROJO si se apaga el <rapid override>. Si su máquina está equipada con un
<spindle drive> de frecuencia variable (inversor), el indicador de <spindle>
mostrará la velocidad actual del <spindle>. El indicador del <Feed Hold>
contiene información del estado del <FEED HOLD> (on/off). Véase el capítulo 2
para la descripción del <Feed Hold Button>, <Feedrate Override Knob, and
Spindle controls >. Para una descripción detallada del Número de Programa, vea
G65 en el capítulo 12 o M98 en el capítulo 13.

Los indicadores de <Part Cnt> y Tiempo transcurrido aparecen cuando se

presiona CYCLE START durante un trabajo en proceso. El indicador de <Part
Count> muestra el número de veces que ha corrido el programa cargado.
Después de una corrida, incrementa en una unidad a menos que el programa se
cancela durante la ejecución. El <Part # counter> indica cuántas partes se han
terminado, y utiliza una flecha hacia arriba o hacia abajo para indicar la dirección
de la cuenta. Vea el menú de ejecución para mayor información acerca del <Part
Cnt y Part #>.

El indicador de <Part Time> muestra cuánto tiempo ha pasado desde que el

botón CYCLE START ha sido presionado. El indicador le ayuda a determinar el
tiempo total de maquinado para una pieza en particular. El temporizador no se
detendrá a menos que se cancele el trabajo en curso, es decir que seguirá
contando durante cambios de herramienta, <FEED HOLD>, etc.

Ventana de mensajes
La ventana de mensajes está dividida en una sección de mensajes y una <prompt
section>. La <prompt section> es la última línea de la ventana, y mostrará
instrucciones al usuario. Por ejemplo, la instrucción “Press CYCLE START to start
job” aparece justo después del encendido de la máquina.

La sección de mensajes son las cuatro líneas superiores de la ventana de

mensajes. Esta sección muestra advertencias, errores y mensajes de estado. El
mensaje más reciente aparece siempre en la última línea. A medida que aparecen
nuevos mensajes, aquellos que ya han sido mostrados se irán moviendo una
posición arriba hasta desaparecer de la pantalla. Cuando aparezca la barra de
desplazamiento, podrá hacer uso de las teclas de flecha arriba o flecha abajo para
visualizar mensajes anteriores. Véase el capítulo 15 para una descripción de los
mensajes de estado y de error del CNC.

Ventana de opciones
Las opciones se seleccionan utilizando las teclas de función que se indican en sus
respectivos cuadros. Por ejemplo, en la pantalla principal, al presionar la tecla
F5-CAM la opción CAM es elegida.

Ventana de usuario.
La información que contiene la ventana depende de la operación que el usuario
esté llevando a cabo en el control. La ventana estará vacía si no se realiza
ninguna acción.

Por ejemplo, cuando el botón de CYCLE START es presionado y el programa se

procesa correctamente, se mostrarán hasta 11 líneas de <G codes> para la
visualización del usuario durante la corrida de la pieza. <All of the part zeros, the
tool library setup, and the Digitizing/Probing information are entered in by the
user in this window>.

Convenciones
●Las letras en negrillas serán utilizadas para representar teclas. Por ejemplo,
la tecla A se escribirá A, y la tecla de Enter como Enter. La tecla de Escape
será escrita como Esc. La combinaciones de teclas como ALT – D siginifica
que primero deberá presionar la tecla ALT y luego la tecla D.
 ●Todas las pantallas que requieran entrada de datos en el control M-Series
utilizarán la tecla F10 para guardar cambios.
●Podrá salir de cualquiera de los menúes del control M-Series utilizando la
tecla Esc, con lo cual será llevado al menú anterior. No olvide que esta acción
descartará cualquier cambio que haya hecho en el menú.
●Todos los programas de ejemplo y el software en general usan el sistema
cartesiano estándar de coordenadas (vea la figura de abajo). Si usted está
viendo de frente el <mill> el eje X será positivo hacia su derecha; el eje Y será
positivo hacia el <mill>; el eje Z será positivo hacia arriba, perpendicular al
plano XY. <IMAGEN DE EJES>.
●La dirección de movimiento está dada por el movimiento de <CUTTER>, no
por el movimiento de la mesa. <IMAGEN DEL CUTTER>.
●Cuando aparezca la convención CW (clockwise) indica “dirección de las
manecillas del reloj”, y CCW (counter-clockwise)“contra las manecillas del
reloj”.
Pantalla principal
Cuando el control es encedido por primera vez, la pantalla principal aparece, tal
cual se muestra abajo. <IMAGEN PANTALLA PRINCIPAL>.

Antes de que pueda correr programas, deberá configurar la <home position> de

la máquina. Si su máquina cuenta con <home/limit switches>, marcas de
referencia o topes de seguridad, el control podrá encontrar la posición <<home
por sí solo. Si su máquina tiene marcas de referencia, avance la máquina hasta
que las marcas estén alineadas (véase la figura) antes de presionar CYLCE START
para inciar la secuencia automática de <<homing. El control ejecutará los <<G-
codes en un archivo llamado cncm.hom en el directorio c:\cncm . Por defecto, el
archivo contiene comandos para hacer el <<home del eje Z en la dirección
positiva, luego X en negativo y Y en positivo.
<IMAGEN>

Si su máquina no tiene interruptores de límites/<<home o topes de seguridad, el

siguiente mensaje aparecerá:
<IMAGEN>

En este caso, deberá mover la máquina a su posición <<home usted mismo, ya

sea usando las <<jog keys o las manivelas. Una vez que todos los ejes han sido
configurados a su posición <<home, presione CYCLE START para calibrar el
<<home de la máquina.

<<Mill M and G codes

<TABLA DE CODIGOS DE OPERACION>

Cómo desbloquear su control o desbloquear caracterísiticas del software

Deberá hacer lo siguiente para poder desbloquear características del software.
1. Si está usted en la pantalla de <<“Demo mode expired”, vaya al paso 4.
2. Vaya a la pantalla principal del control.
 3. Presione F7 <<“Utility” y luego F8 “Opcion”.
4. Presione F1 <<”Unlock option” (posiblemente le pedirán una contraseña,
usualmente 137).
5. A continuación, teclee el <<Unlock # y presione Enter.
6. Después, teclee el <<Unlock Value y presione Enter.
7. Repita los pasos 4, 5 y 6 para cada nuevo desbloqueo.
Capítulo 2
Panel de operador

El panel de operador del M-Series es el teclado que le permite controlar varias

operaciones y funciones de la máquina. Es posible también personalizar la
ubicación de varias teclas. La imagen muestra la configuración por defecto
encontrada en la mayoría de los controles M-Series.

Botones para desplazamiento de los ejes

X+ X- Y+ Y- Z+ Z- 4o+ 4o-

Los botones amarillos para X, Y, Z y 4o eje son interruptores instantáneos para

desplazar cada uno de los ejes, y para cada eje hay dos botones (+/-).
Solamente se puede desplazar un eje a la vez. NOTA: Los botones de
desplazamiento no funcionarán si el software del CNC no está corriendo, o si se
está en ejecución algún programa CNC.

<IMAGEN TORTUGA/LIEBRE>Slow/Fast
La tecla de Rápido/Lento está localizada en el centro de la sección etiquetada
Axis Motion Controls, y está representada por una tortuga y una liebre. La tortuga
indica desplazamiento lento (SLOW), y cuando este modo está seleccionado (el
LED estará encendido), y se presiona alguno de los botones de movimiento, el
desplazamiento será más lento; por el contrario, si está en modo rápido (FAST),
el desplazamiento será a mayor velocidad. Vea el capítulo 14 para mayor
información de la configuración de relaciones de desplazamiento para cada eje.

Inc/Cont
Está tecla selecciona entre desplazamiento incremental o continuo. Si presiona la
tecla, alternará los dos modos. El LED se encenderá cuando el modo incremental
esté seleccionado (INT). Si se opta por el modo continuo (CONT), el eje se
desplazará continuamente hasta que el deje de presionar el botón.

x1, x10, x100

Utilice cualquiera de estos botones para seleccionar el incremento en el
desplazamiento. La opción que usted elija es la distancia que el control moverá
alguno de los ejes si hace un desplazamiento incremental (x1=0.0001”,
x10=0.0010”, x100=0.0100”). Sólo puede elegir uno de los incrementos, y el LED
de la tecla correspondiente se iluminará. El incremento que elija aplicará para
todos los ejes; no puede asignar incrementos diferentes para ejes diferentes. El
incremento del desplazamiento también determina la distancia que el control
moverá el eje para cada <<click of the MPG handwheel.

<<MPG
El MPG estará localizado en una unidad de mano aparte del control. Presione la
tecla MPG para que el control responda al volante MPG, si es que su máquina
cuenta con uno. Cuando elija esta opción, el LED se encenderá. Seleccione
desplazamiento incremental y el eje deseado, luego gire lentamente el volante.
Cuando el LED no esté encendido, el MPG estará desactivado y la botonera de
movimiento activada.

Single Block
La tecla de SINGLE BLOCK alterna entre los modos automático y bloque por
bloque. Cuando el LED de SINGLE BLOCK esté iluminado, indica que se ha
activado el modo bloque por bloque. Este modo permite ejecutar un programa
línea por línea al presionar el botón CYCLE START. Cuando esté en modo de
ejecución por bloques, podrá elegir el modo automático en cualquier momento,
pero cuando esté en modo automático y un programa esté corriendo, no podrá
cambiar a modo por bloques. El modo automático carga el programa después de
que CYCLE START ha sido presionada. Por defecto, el modo automático estará
seleccionado (LED apagado).

<IMAGEN CYCLE START>CYCLE START

Cuando presiona el botón de CYCLE START el control M-400/M-39 empieza a
procesar inmediatamente el programa, y se le pedirá que vuelva a presionar
CYCLE START para iniciar la ejecución. Después de que una instrucción M0, M1,
M2 o M6 se encuentra en el programa, el mensaje <<“Presione CYCLE START
para continuar” se presentará, y el control esperará a que lo haga antes de
reanudar el programa.

<IMAGEN WARNING> Al presionar el botón CYCLE START, el control empezará a

trabajar sin mayor aviso. Asegúrese de que está listo para iniciar antes de
presionar el botón. Si presiona el botón de FEED HOLD o CYCLE CANCEL
detendrá por completo la máquina si CYCLE START se presionó por accidente.

Feedrate Override
Esta perilla controla el porcentaje del <<Feedrate programado que puede usar
durante <<feedrate cutting moves: líneas, arcos, <<canned cycles, etc. Este
porcentaje estará entre 0% y 200%.
<IMAGEN CAUTION> La perilla del Feedrate Override no funcionará durante los
<<tapping cycles (G74 y G84).

Feed Hold
El <<FeedHold desacelera el movimiento presente hasta detenerlo, pausando el
trabajo que se esté ejecutando. Si presiona CYCLE START el movimiento
continuará desde el punto en que se detuvo.
<IMAGEN CAUTION> <<FEED HOLD se desactiva temporalmente durante los
<<tapping cycles (G74 y G84) y los cambios automáticos de herramienta (M6).

Tool Check
Presione el botón TOOL CHECK mientras no hay ningún programa corriendo para
mover el eje Z a su posición <<home / posición G28. Si presiona TOOL CHECK
durante la ejecución de un programa, provocará que se aborte la ejecución. El
control detendrá el flujo normal del program, moverá el eje Z a su posición
<<home, borrará todas las funciones M y mostrará automáticamente la pantalla
de Reanudar Trabajo. Desde esta pantalla, podrá editar configuraciones de
herramientas (<<height offests, diameter offsets, etc) y reanudar el trabajo
cuando las nuevas configuraciones.

<IMAGEN CYCLE CANCEL>Cycle Cancel

Presione CYCLE CANCEL para abortar el programa en ejecución. El control
parará todo movimiento inmediatamente, borrará las funciones M, y lo devolverá
al la pantalla principal. Se recomienda que presione FEED HOLD antes de
presionar CYCLE CANCEL. Si desea reanudar el programa, deberá correrlo desde
el inicio, o usar la función de búsqueda. Vea la función de búsqueda en los
capítulos 3 o 6.

Emergency Stop
EMERGENCY STOP, o el paro de emergencia detiene la alimentación para todos
los ejes y cancela el trabajo actual inmediatamente. <<EMERGENCY STOP also
resets certain faults if the fault condition has been fixed or cleared.
<IMAGEN WARNING> En algunas máquinas, los ejes verticales (como Z o W)
pueden ser afectados por la gravedad y continuar en movimiento si el paro de
emergencia es activado.

<IMAGENES CW CCW>Spindle CW/CCW

Las teclas de SPINDLE CLOCKWISE/COUNTERCLOCKWISE (giro del husillo en
dirección de las manecillas del reloj o en contra) determinan la dirección en la que
el husillo girará si éste es iniciado manualmente. Si el husillo es iniciado
automáticamente, estas teclas de dirección son ignoradas y el husillo girará de
acuerdo a como lo establezca el programa. El giro será, por defecto, en dirección
de las manecillas del reloj (CW).

<IMAGEN SPINDLE SPEED +>Spindle Speed +

Al presionar este botón, la velocidad de giro del husillo aumentará en un 10% de
la velocidad comandada por el modo automático. La velocidad del husillo será
limitada por la velocidad máxima, o por el 200% de la velocidad comandada,
dependiendo de cuál sea la menor. Para el modo manual del husillo, la velocidad
incrementará un 5% de la velocidad máxima del husillo (y hasta la velocidad
máxima). El LED se encenderá si el husillo gira a una velocidad mayor al 100%.

<IMAGEN SPINDLE SPEED 100%> Spindle Speed 100%

Al presionar esta tecla la velocidad del husillo será llevada hasta el 100%,
definido por la velocidad comandada por el modo automático del husillo, o la
mitad de la velocidad máxima en modo manual. El LED se encenderá cuando se
llegue al 100%.

<IMAGEN SPINDLE SPEED -> SPINDLE SPEED -

Si se presiona esta tecla, la velocidad del husillo disminuirá en un 10% de la
velocidad comandada por el modo automático, limitado a un 10% de la velocidad
comandada. Para el modo manual, la velocidad es decrementada en un 5% de la
velocidad máxima del husillo, hasta llegar a 5%. EL LED se encenderá si la
velocidad del husillo está por debajo del 100%.

<IMAGEN SPINDLE (AUTO/MAN)> Spindle (Auto/man)

Esta tecla alterna entre el funcionamiento automático y manual del husillo. En el
modo automático, el husillo operará a las velocidades establecidas por el
programa, y en modo manul a aquellas establecidas por el usuario. El LED
encendido indica que el modo automático está activado. El modo por defecto es
AUTOMATICO.

<IMAGEN SPIN START> Spin Start

Presione la tecla SPIN START cuando esté seleccionado el modo manual del
husillo para que éste comience a girar. Presiónela si está en modo automático
para reanudar el husillo si se ha detenido previamente con SPIN STOP.

<IMAGEN SPIN STOP> Spin Stop

Presione SPIN STOP en modo manual para detener el husillo. Si está en modo
automático, se pausará el giro del husillo, pero podrá ser reiniciado con SPIN
START.
<IMAGEN NOTICE> SPIN STOP solamente deberá ser activado durante FEED
HOLD, o cuando NO esté corriendo ningún programa.

<IMAGEN COOLANT> Coolant Auto/Manual

Esta tecla alternará entre los modos automático o manul del control del
refrigerante. En modo automático, M7 (niebla, o Mist en inglés) y M8 (<<chorro o
Flood en inglés) pueden ser usado en programas con códigos G para seleccionar
el tipo de refrigeración. En modo manual, el modo chorro y modo niebla serán
controladas por teclas diferentes. Nota: Cuando cambie de modo automático a
manual, los modos niebla y chorro serán apagados.

<IMAGEN COOLANT FLOOD> Coolant Flood

En el modo manual del control de refrigerante, el modo chorro puede ser
encendido o apagado presionando esta tecla. El LED se encenderá cuando este
modo haya sido seleccionado, sea en modo manual o automático.

<IMAGEN COOLANT MIST> Coolant Mist

En el modo manual del control de refrigerante, el modo niebla puede ser
encendido o apagado presionando esta tecla. El LED se encenderá cuando este
modo haya sido seleccionado, sea en modo manual o automático.

Teclas de función auxiliares (AUX1-AUX12)

El panel del control tiene nueve teclas auxiliares, algunas de las cuales pueden
ser definidas por sistemas personalizados.

Notas sobre los paneles de operación

El comportamiento del sistema del control en respuesta a las funciones listadas
anteriormente dependen de opciones alternativas del software, el programa del
PLC, parámetros de la máquina y el cableado interno del sistema. Es posible que
el funcionamiento detallado en este capítulo no aplique a la configuración de su
sistema, o que difiera en algunos aspectos.

Uso del teclado como botonera de movimiento

El teclado de la PC puede ser usado como la botonera de movimiento. Presione
Alt-J para mostrar y activar el uso del teclado. La siguiente imagen muestra el
mapa de las teclas correspondientes al teclado.
<IMAGEN DEL JOG PANEL>
Algunas funciones, como el encendido o apagado del refrigerante y husillo, el
<<feedrate o el <<override del husillo funcionan sin que la botonera sea
mostrada en pantalla, pero sí es necesario para el funcionamiento completo (y el
desplazamiento). Para activar la botonera en teclado de PC, el parámetro 170
deberá estar en “1”.
La ventana de estado en la esquina superior derecha de la pantalla muestra el
tipo de desplazamiento (continuo o incremental), tamaño de incremento, y
velocidad de desplazamiento. En modo continuo, las teclas de desplazamiento
inician el movimiento cuando se presionan y se detienen cuando suelta la tecla.
En modo incremental, el eje se moverá el incremento indicado.
Como se muestra en la figura de arriba, las teclas de desplazamiento están
localizadas en las flechas del teclado de la PC. Si una de las teclas de
desplazamiento controla un eje, se le sobrepondrá en símbolo del eje (X, Y, Z,
etc). En el teclado de la PC, las teclas de desplazamiento son flechas, Page
up/Av. Pag, y Page down/Re pag.
Las teclas faltantes, se describen a continuación

Leyenda Tecla(s) Función Descripción Disponibilidad

Ctrl-S Inicio de Equivalente a Cycle Siempre, salvo

ciclo Start algunas
excepciones
 Esc Cancelar Equivalente a Cycle Durante un
ciclo Cancel trabajo en
ejecución; en
otros casos, Esc
sirve como salida
de los menúes.

Barra <<Feed Enciende y apaga el Siempre, salvo

espaciadora hold <<feed hold algunas
excepciones

Alt-J Entrar/salir Invoca o sale del Siempre, salvo

del panel panel de algunas
desplazamiento excepciones

Ctrl-F1 Aux 1- Ejecuta la función Siempre, salvo

- Aux 12 auxiliar algunas
Ctrl-F12 correspondiente y excepciones
envía señales al PCL.
El PLC debe actuar
según las señales
recibidas de la
botonera de
movimiento

Ctrl-M Enciende y Alterna los modos Siempre, salvo

apaga la automáticos y algunas
refrigeración manual de excepciones.
automática refrigeración

Ctr-N Enciende y Alterna entre Siempre, salvo

apaga el encendido y apagado algunas
modo chorro del modo chorro excepciones.
cuando se está en
modo manual.

Ctrl-K Enciende y Alterna entre Siempre, salvo

apaga el encendido y apagado algunas
modo niebla del modo niebla excepciones.
cuando se está en
modo manual.

Feedrate Ctrl+ Incrementa Incrementa el Botonera de

Override el porcentaje porcentaje de movimiento,
+ de velocidad velocidad de avance trabajo en
de avance en un 1% mientras ejecución,
se mantenga gráficas.
 presionado.

Feedrate Ctrl - Decrementa Decrementa el Botonera de

Override el porcentaje porcentaje de movimiento,
- de velocidad velocidad de avance trabajo en
de avance en un 1% mientras ejecución,
se mantenga gráficas.
presionado

Ctrl-C Selecciona Selecciona la Siempre, salvo

giro CW dirección en sentido algunas
de las manecillas del excepciones
reloj en modo
manual

Ctrl-W Selecciona Selecciona la Siempre, salvo

giro CCW dirección en sentido algunas
contrario a las excepciones.
manecillas del reloj
en modo manul.

Ctrl-A Alterna entre Selecciona entre los Siempre, salvo

modo modos de operación algunas
Auto/manual del husillo manual y excepciones.
del husillo automático

Ctrl-S Iniciar giro Cuando se está en Siempre, salvo

modo manual, inicia algunas
el giro del husillo en excepciones.
la dirección
especificada.

Ctrl-Q Detener giro Detiene el giro del Siempre, salvo

husillo, sin importar algunas
la dirección o el excepciones.
modo seleccionado.

Ctrl-> Velocidad del Aumenta la Siempre, salvo

husillo +1% velocidad del husillo algunas
en un 1% mientras excepciones.
se mantenga
presionado.

Ctrl-< Velocidad del Decrementa la Siempre, salvo

husillo -1% velocidad del husillo algunas
en un 1% mientras excepciones.
se mantenga
 presionado.

Ctrl-T Revisión de Ejecuta revisión de Siempre, salvo

herramienta. herramienta. algunas
excepciones.

Ctrl-I Desplaza- Alterna entre los Disponible la

miento modos incremental y mayor parte del
continuo o continuo del tiempo mientras
incremental. desplazamiento. exista
desplazamiento.

Ctrl-F Modos Alterna entre los Siempre, salvo

rápido/lento modos rápido y lento algunas
de desplaza- del desplazamiento excepciones.
miento. de los ejes.

<<Ctrl-B Selecciona el Selecciona el modo Siempre, salvo

modo bloque bloque por bloque. algunas
por bloque. excepciones.

Supr/Delete Disminuye Disminuye el Siempre, salvo

el incremento de algunas
incremento desplazamiento al excepciones.
del desplaza- siguiente más bajo.
miento.

Insert Aumenta los Aumenta los Siempre, salvo

incrementos incrementos de algunas
de desplaza- desplazamiento al excepciones.
miento. siguiente más alto.

Flecha izq. Desplaza- Cuando el panel

miento de
negativo en desplazamiento
X. aparece en
pantalla.

Flecha der. Desplaza- Cuando el panel

miento de
positivo en desplazamiento
X. aparece en
pantalla.

Flecha Desplaza- Cuando el panel

arriba miento de
 positivo en desplazamiento
Y. aparece en
pantalla.

Flecha Desplaza- Cuando el panel

abajo miento de
negativo en desplazamiento
Y. aparece en
pantalla.

Page Desplaza- Cuando el panel

up/Re. Pag miento de
positivo en Z desplazamiento
aparece en
pantalla.

Page Desplaza- Cuando el panel

down/Av. miento de
Pag negativo en desplazamiento
Z aparece en
pantalla.

MDI (Entrada manual de datos) y botonera de movimiento en teclado.

Muchas de las teclas usadas en la botonera en teclado son también comandos en
el MDI. Para poder usar las funciones de la botonera en teclado deberá presionar
Alt-J. Podrá desplazar ejes, mover las manivelas y hacer cualquier otra función
de la botonera de movimiento. Presione de nuevo Alt-J o Esc para regresar al
MDI.

Atajos de teclado
La mayoría de los sistemas incluyen un teclado de PC. Este teclado, como ya se
ha mencionado, puede ser utilizado a modo de botonera de movimiento. Este
modo de botonera en teclado incluye muchos atajos. Estos atajos podrán ser
utilizados casi en cualquier momento, con algunas excepciones, por ejemplo,
algunos menúes prohíben su uso. El software del CNC tiene muchos otros atajos
además de los de la botonera en teclado. Abajo se listan estos atajos.

Combinación de teclas Acción

Ctrl-A Husillo auto/manual
Ctrl-N Encender/apagar chorro de refrigerante
Ctrl-M Refrigeración auto/manual
Alt-D Cambia entre las coordenadas de máquina y las
coordenadas actuales
Ctrl-D Alterna la pantalla de coordenadas entre
 coordenadas actuales y distancia faltante
Ctrl-K Encender/apagar modo niebla de refrigeración
Alt-F Muestra la memoria disponible del sistema
Alt-I Diagnóstico del PLC
Alt-J Activa el desplazamiento de ejes con teclado*
Alt-K Muestra la estación del carrusel de herramientas.
Alt-M MDI
Ctrl-T Revisión de herramienta
Alt-P PID (control propocional integral derivativo) en
tiempo real
Ctrl-P Borra las gráficas de error máximo y error mínimo
Ctrl-C Husillo dirección CW*
Ctrl-W Husillo dirección CCW*
Ctrl-S Iniciar giro del husillo
Ctrl-Q Detener giro del husillo
Alt-S Inicio de ciclo/Cycle Start
Alt-T Muestra estimado de la temperatura del motor
Alt-V Muestra el número de versión del software
Alt-W Enciende/apaga MPG
Alt+/Alt- Selecciona el SCT (Sistema de coordenadas de
trabajo) siguiente/anterior, yendo desde el SCT1-
18**
Alt-1/Alt-0 Selecciona el SCT 1 – SCT 10**
Alt-Tab Alterna entre las aplicaciones que estén corriendo
Ctrl F1 – Ctrl F12 Ejecuta funciones auxiliares 1-12*
Ctrl-V Activa/desactiva la detección de bloqueo del motor
en la configuración del PID
Ctrl-I Crea plcstate.txt mientras se muestra el
diagnóstico del PLC

Notas: *Funciones de la botonera en teclado.

**No disponible durante trabajos corriendo o desde la botonera de
movimiento.

Capítulo 3
Pantalla Principal del CNC
<IMAGEN EJEMPLO>

Opciones del menú:

F1 Ajuste Menú para hacer los ceros de la pieza, configurar
herramientas y cambiar configuraciones del control.
F2 Cargar Menú para cargar archivos
F3 MDI El MDI le permite introducir comandos línea por
línea, como por ejemplo: G1 X2 Y3 F20
F4 Ejecutar Use el menú Ejecutar para buscar y correr trabajos
desde una línea en específico, reanudar un trabajo
si fue cancelado o para cambiar cómo corre algún
trabajo.
F5 CAM Use el menú de CAM para programar piezas y
partes.
F6 Editar Despliega el editor de códigos G que le permite
editar el trabajo cargado.
F7 Utilidad Podrá visualizar opciones del software, copias de
partes y archivos de configuración, crear nuevos
directorios, importar/exportar archivos desde y
hacia diferentes localizaciones.
F8 Graficar Grafica el recorrido de la herramienta del programa
cargado.
F9 Digital Solo aparece este menú si la opción ha sido
comprada. Sirve para digitalizar partes (ingeniería
inversa).
F10 Apagar Apaga el control. Apagar la máquina sin hacer uso
de este menú puede dañar el control.

F1 – Menú de Ajuste

<IMAGEN EJEMPLO>

F1 Pieza Esta tecla despliega la configuración de pieza, que

se explica en el capítulo 4.
F2 Herramienta Esta tecla despliega las configuraciones de
herramienta, que se explican en el capítulo 5.
F3 Config Esta tecla despliega el menú de configuraciones,
detalladas en el capítulo 14.
F4 Avance Despliega el menú de avance, detallado en el
capítulo 6.
F5 Eje 3 Esta opción aparecerá dependiendo de la
configuración del parámetro 130. Vea el capítulo 14
para mayor información.
F6 Eje 4 Esta opción aparecerá dependiendo de la
configuración del parámetro 131. Vea el capítulo 14
para mayor información.
F7 CAH Esta tecla solo aparecerá si el parámetro 6 está en
1.0. Tiene el mismo efecto que la tecla
F7 – ATC en el menú de Herramienta. Al presionar
la tecla, se le pedirá que introduzca el número de
herramienta y después llevará a cabo las acciones
necesarias para el cambio de herramienta.

F2 – Menú Cargar
<IMAGEN EJEMPLO>

F1 Códigos G/ICN Le permite cambiar el tipo de archivos que se

muestran en pantalla.
F2 Disquete/USB/LAN Selecciona el método mediante el cual cargar
archivos.
F3 Detalles Muestra detalles del archivo: Programador,
Descripción y Fecha de modificación.
F4 Visualizar Despliega una lista de los últimos 15 archivos
Reciente que hayan sido cargados.
F5 Fecha/Alpha Cambia el modo de visualización de archivos:
por fecha o alfabéticamente.
F6 Editar Abre el archivo seleccionado en el editor.
F7 Ayuda Muestra la ayuda en pantalla.
F8 Graficar Grafica el archivo seleccionado.
F9 Avanzado Despliega un navegador de archivos y
dispositivos, similar al Explorador de Windows.
Re. Pag / Retrocede el cursor una página.
PageUp
Av. Pag / Adelanta el cursor una página.
PageDown
Fin/End Selecciona el último archivo en la lista.
Inicio/ Selecciona el primer archivo de la lista.
Home
Flechas Úselas para navegar por las listas de archivos.
*Nota: La ruta y/o nombre del archivo también pueden ser tecleados
directamente. Al hacerlo, una ventana se abrirá automáticamente.

F3 – MDI

El modo MDI le permite introducir códigos M y G línea por línea. Después de

haber introducido los códigos, presione Cycle Start para que el control ejecute
los comandos. Cuando el comando haya terminado de ejecutarse, le solicitará que
introduzca otra línea. Cuando haya terminado, presione Esc.

Ejemplos:
Block? G92X0Y0 ;Set the current XY position to 0,0
Block? M92 /Z ; Move the Z to the positive limit.
Block? M26 /Z ; Set the current Z position as Z home

F4 – Menú Ejecutar
<IMAGEN EJEMPLO>

Opciones al correr un trabajo:

F2 Buscar Podrá reanudar el trabajo buscando una línea,
herramienta o número de bloque.
F3 Repetir Enciendo y apaga Repetir. Se repetirá el programa
actual después de que el trabajo haya terminado.
F4 Saltos Enciende y apaga saltos en los programas.
F5 Bloque Los programas corren en modo bloque por bloque
cuando esté encendida esta opción.
F6 Paradas Enciende y apaga las paradas (M01) en los
programas.
F8 Graficar Grafica el recorrido de la herramienta del programa
cargado.
F9 Rápido Enciende y apaga la función de movimiento rápido.
F10 RTG Enciende y apaga el RTG (Graficado en tiempo
real).

*Nota: Para mayor información acerca de estas opciones, vaya al capítulo 6.

F5 – CAM
<IMAGEN EJEMPLO>

Presione F5 – CAM para programar partes. El sistema de programación para

partes es por defecto Intercon. Intercon es un sistema de programación
conversacional que le permite programar sus piezas de una manera ágil y
sencilla. Intercon presenta diversos ciclos enlatados fáciles de usar para las
operaciones de maquinado más comunes, como patrones rectangulares,
circulares, cavidades irregulares, cavidades con islas, patrón circular de barrenos,
marcos, maquinado de roscas y mucho más. Cuando haya terminado de
programar su pieza en Íntercon, salga de ahí para volver a la pantalla principal
del M-Series, y el programa Intercon será cargado automáticamente y estará listo
para correr. Para mayor información acerca de Intercon, vea el capítulo 10.

F1 ICN Sistem de programación conversacional

Intercon.
F2 Grabar Opción de grabado en DXF. Le permite
importar archivos DXF para grabarlos en la
parte.
F3 Millwrite El software de Grabado Millwrite (opcional)
le permite crear archivos para que la
máquina graba letras, número y símbolos
en sus piezas.
F4 Ayuda Restaura sus archivos CNC e ICN.

F6 – Editar

Carga el trabajo actual en un editor de texto. Algunos de los comandos

disponibles en el editor son:
Alt-F Abre el menú File.
Alt-E Abre el menú Edit.
Alt-S Abre el menú Search.
Alt-P Abre el menú Preferences.
Alt-C Abre el menú Macro.
Alt-W Abre el menú Window.
Ctrl-O Abrir archivo.
Ctrl-N Nuevo archivo.
Ctrl-S Guardar archivo.
Ctrl-Q Salir.
Shift-Ctrl-F Buscar.
Shift-Ctrl-G Buscar siguiente.
Shift-Ctrl-R Remplazar.
Sifht-Ctrl-L Ir a línea número...
*Nota: Las combinaciones de teclas funcionan sólo cuando el bloque numérico
está apagado.

Cuando salga del editor de texto, regresará a la pantalla principal del CNC. Si
intenta editar archivos que contengan caracteres no imprimibles, podrán ocurrir
resultados inesperados. Bajo ninguna circunstancia edite los archivos
cncmcfg.xml, cncm.prm, cncm.job, cncm.tl, cncm.ol,cncm.wcs. Estos archivos
serán destruídos y toda la información perdida si son editados.

F7 – Utilidad

Desde el menú Utilidad podrá visualizar opciones de software disponibles, realizar

diagnósticos, respaldar archivos de partes y de configuración, crear nuevos
directorios e importar/exportar archivos desde y hacia otras localizaciones. Para
mayor información vaya al capítulo 7.

F1 Formato Formatear un disquete HD. Disponible si

existe drive para disquetes.
F2 Actualizar Actualizar su software desde un disquete o
USB.
F3 Respaldar Respalda sus archivos CNC e ICN.
F4 Restaurar Restaura sus archivos CNC e ICN.
F5 Arch. Op. Utilice este menú para realizar operaciones
de archivos y directorios.
F6 Operador Maint. Realizar mantenimiento.
F7 Reportar Genera un respaldo de los archivos de
configuración de sistema llamado report.zip
F8 Opciones Muestra las opciones de software que usted
ha comprado o agregado a su control.
F9 Mensajes Muestra los mensajes y errores que han
sido registrados por el control.

F8 – Graficar

Esta función grafica el recorrido de la herramienta del programa que esté

cargado. Los ciclos enlatados de barrenado se muestran en gris, los movimientos
rápidos en rojo, movimientos de avance en amarillo y los movimientos del
cortador con compensación.
<IMAGEN DE GRAFICA>
F1 2D/3D Presione la tecla para ver la pieza
isométricamente (3D). Un indicador de eje
 determina la dirección de la vista. Para
volver a la vista tridimensional, presione F1
de nuevo.
F2 Vista Presione esta tecla para cambiar la vista del
plano de su pieza. La vista es indicada por
la etiqueta DERECHA, ARRIBA, FRENTE.
F3 Rango Presione esta tecla para cambiar el rango de
número de líneas o bloques a graficar.
F4 Tiempo estimado Presione esta tecla para dar un estimado del
tiempo necesitado para crear la parte. Esto
toma en cuenta las aceleraciones y
desaceleraciones, pero no lo hace para los
tiempos de cambio de herramienta.
F5 Redibujar Presione esta tecla para redibujar la pieza
en cualquier momento.
F6 Centro Presione esta tecla para mover la pieza en
pantalla. Una vez presionado, use la cruz
para seleccionar un punto, el cual será el
nuevo centro al redibujar la pieza. Una vez
seleccionada la sección, presione F6 de
nuevo para continuar centrando la pieza.
F7 Acercar Presione esta tecla para acercar la vista
hacia el centro de la pantalla.
F8 Alejar Presione esta tecla para alejar la vista del
centro de la pantalla.
F9 Ampliar todo Presione esta tecla para visualizar la pieza
completa en la pantalla.
*Nota: Use la perilla FEEDRATE OVERRIDE para controlar la velocidad del
graficado. Para pausar el recorrido de la herramienta, gire la perilla en dirección
contraria a las manecillas del reloj hasta que se detenga. Gira la perrilla en
dirección de las manecillas del reloj para reanudar el graficado.

Graficado Acelerado de la Trayectoria

El graficado acelerado de la trayectoria es una nueva herramienta para graficar el
recorrido de la herramienta que explota las ventajas de la tecnología de gráficas
avanzada. Esta opción es activada al configurar el parámetro 260 a 1 (véase
capítulo 14). Bajo este modo, el funcionamiento de la interfaz de usuario es un
poco diferente de la descrita anteriormente.
<IMAGEN EJEMPLO>
F1 Pan/Rotate Presione esta tecla para cambiar el
comportamiento de las teclas de flecha.
Normalmente, recorrerán la pieza, pero
 al presionar este tecla, controlarán la
rotación de la pieza. Cuando esté en
modo rotación, un indicador de eje
marcará el centro de rotación.
F2 Vista Presione esta tecla para cambiar la vista
del plano de su pieza. La vista está
indicada por una etiqueta en la parte
superior de la pantalla, DERECHA,
ARRIBA o ANTERIOR.
F3 Ajustar Rango Presione este tecla para seleccionar
cuáles líneas de códigos G mostrar. Las
líneas que pertenezcan al rango
espeficado serán las que aparezcan.
F4 Siguiente línea Presione esta tecla para avanzar línea
por línea de los códigos G. Una raya
gruesa es usada para mostrar todos los
movimientos asociados con la línea
seleccionada. El número de línea y ella
longitud de la línea se muestran en la
parte superior de la pantalla. Presione
Shift-F4 para ir a la línea anterior.
F5 Redibujar Presione esta tecla de redibujar la parte
lentamente. Esto puede ser útil para
visualizar la movimientos que la
máquina hará. Durante el procesos,
podrá usar la perilla del FEEDRATE
OVERRIDE para ajustar la velocidad de
dibujo. Si no tiene usted una perilla de
FEEDRATE OVERRIDE, utilice las teclas
+ y – para ajustar la velocidad. Si
presiona F5 de nuevo, la operación se
cancelará.
F6 Ocultar rápidos Use esta tecla para ocultar los
movimientos rápidos.
F7 Acercar Use esta tecla para acercar la vista al
centro de la pantalla.
F8 Alejar Use esta tecla para alejar la vista del
centro de la pantalla.
F9 Ampliar todo Presione esta tecla para visualizar la
pieza completa en la pantalla.
F10 Mostar Herramientas Presione esta tecla para mostrar el
menú de herramientas, que le permite
 resaltar movimientos de ciertas
herramientas. Presione esta tecla de
nuevo para ocultar el menú de
herramientas.
Barra Medidas Presione esta tecla para tomar tomar
espaciadora medidas entre dos puntos. En la vista
2D, la medida será también en 2D. En
vista 3D, la medida también será en 3D
(y la medida solo será válida si mueve la
cruz marcadora a una línea dentro de la
trayectoria de la herramienta).

*Nota: SI usted cuenta con un mouse o una pantalla táctil, podrá usarlos para
controlar la ventana de graficado. Si deja presionado el botón izquierdo del
mouse, podrá arrastrar la pieza a través de la pantalla, mientras que con el botón
derecho podrá controlar la rotación. Si gira la rueda del mouse (o presiona ambos
botones) podrá acercar o alejar la vista de la pieza (zoom). Dé doble clic en
alguno de los desplazamientos para centrar la cámara en ese movimiento, y
también le informará la longitud del movimiento. Para operar con la pantalla
táctil, use la tecla F1 para alternar los modos de recorrer la pieza y rotación.

F9 – Digital

Use esta tecla para abrir el menú Digital. En este menú usted podrá realizar
digitalizado con palpador. Vea el capítulo 8 para una descripción más detallada.

F10 – Apagar

En este menú usted podrá “Estacionar” la máquina, apagar el control, abrir una
ventana de comandos o salir del programa del CNC.

F1 Estacionar Use esta opción para estacionar la máquina, es

decir, mover los ejes a su posición home. Al
presionar F1, debe presionar CYCLE START
para que se mueva la máquina. El movimiento
será a velocidad rápida, hasta ¼ de revolución
del motor.
F2 Apagar Esta es la forma apropiada de apagar su
máquina. En la mayoría de los controles, esta
acción apaga el control una vez que el sistema
se ha preparado para el apagado. Al igual que
en una computadora, el control debe ser
apagado apropiadamente antes de que se corte
la alimentación para evitar daños en memoria o
 disco duro. Esta opción solo apaga el control,
pero la máquina deberá ser apagada por
separado manualmente.
F6 Indicador de sistema Esta opción abrirá una ventana de comandos.
Desde esta ventana, podrá teclear comandos de
CNC Linux. Introduzca el comando exit para
salir de esta ventana.
F9 Salir CNC Use esta opción para salir del programa del
CNC. Al salir, aparecerá el menú de inicio del
software del CNC. Desde este menú, podrá
reiniciar el programa del CNC presionando F1 –
CNCM.

Capitulo 4
Ajuste de Pieza
(F1 en el menú Ajuste)

<IMAGEN EJEMPLO>

El menú de ajuste de pieza es utilizado para indicar la ubicación de la pieza, o el

cero del sistema de coordenadas de trabajo.

F1 Próximo eje Cambiará al siguiente eje.

Si para el eje actual se
han hecho cambios pero
no se han aceptado, los
cambios serán
descartados.
F4 Auto Usa la herramienta de
palpado para
automáticamente medir y
configurar las posiciones.
Asegúrese de que las
opciones de altura y
diámetro del palpador
coincidan con el número
de herramienta que ha
especificado, y que el
parámetro 12 esté
configurado para el
mismo número. Vea el
capítulo 9 para mayores
detalles.
F5 Palpar Se abrirá el menú de
operaciones de palpado.
Vaya al capítulo 9 para
mayor información.
F6 Previo SCT Seleccionará el sistema de
coordenadas de trabajo
anterior. La posición que
establezca sólo afectará al
SCT seleccionado al
momento.
F7 Próximo SCT Seleccionará el sistema de
coordenadas de trabajo
siguiente. La posición que
establezca sólo afectará al
SCT seleccionado al
momento.
F8 CSR Abrirá el menú del CSR,
que puede ser utilizado
para detectar
automáticamente rotación
del sistema de
coordenadas. Esta función
solo aparece cuando la
opción del CSR ha sido
desbloqueada.
F9 SCT Tabla Abrirá la configuración del
sistema de coordenadas
de trabajo. Vea la
configuración del SCT más
adelante en este mismo
capítulo para mayor
información.
F10 Fijar Con esta opción, fijará la
posición para el eje
actual, compensando el
diámetro del buscador de
bordes. No avanzará al
siguiente eje de forma
automática.

Descripción de operación

Al fijar la posición de la pieza, establece un sistema de coordenadas con origen en

el cero de la pieza. La opción F1 – Prx Eje selecciona el eje que ha de definir a
continuación. Irá cambiando por los ejes X, Y, Z, 4º y 5º. Para cada eje verá una
descripción gráfica de los parámetros que debe introducir, así como los campos
correspondientes.

Fijando el eje X o Y

Pieza Posición: Introduzca el valor del cero de su pieza o la compensación de

ajuste.
Busca-Borde Diámetro: Introduzca el diámetro de la herramienta o buscador
de borde que esté usando para encontrar el cero de la pieza. El valor se
almacenará.
Acercamiento de: Alterne la dirección desde la cual el buscador de borde o
palpador se acerca a la pieza.

NOTA: Use las flechas de la botonera para alternar entre las opciones anteriores.

Fijando el eje Z
Pieza posición: Introduzca el valor del cero de su pieza o la compensación de
ajuste.
Herramienta número: Introduzca el número de herramienta de la Tabla de
Herramientas que corresponda a la que vaya a utilizar. Cuando este número es
diferente a cero, el control usará la altura establecida para esa herramienta en la
tabla para calcular la posición actual.
Ejemplo 1 (Se está usando la herramienta de referencia para
encontrar el cero en el eje Z):
Introduzca un 0 en Herramienta Número: al introducir este valor, se le indica al
control que está utilizando la herramienta de referencia.

Ejemplo 2 (Se está usando una herramienta diferente a la de

referencia, y no un cortador de bola):
Para la herramienta elegida, seleccione el número asignado en la tabla de
herramientas, y asegúrese de que la altura esté configurada.

Ejemplo 3 (Se está usando un cortador de bola, que no sea la

herramienta de referencia):
Establezca la posición de la pieza como la posición de la superficie más el radio de
la punta del cortador de bola. No olvide indicar el número de herramienta que
corresponda en la tabla de herramientas.

Las tablas de herramientas y ajustes deben tener valores correctos y actualizados

antes de hacer el cero de la pieza para el eje Z.

Fijando el 4o o 5o eje
Pieza Posición: Introduzca el valor del cero de la pieza o la compensación de
ajuste.
Parada distancia: Este campo es un parámetro genérico. Su significado físico
dependerá de la naturzaleza específica del cuarto eje de su máquina. Representa
la distancia entre el centro de la herramienta hasta el punto en el que la
herramienta toca la superficie de la pieza.
Acercamiento de: Alterne la dirección desde la cual el buscador de borde o
palpador se acerca a la pieza. Configure este parámetro de tal manera que
corresponda con la naturaleza de su 4o eje.

Usando múltiples sistemas de coordenadas de trabajo

Si usted estará utilizando diferentes SCT, deberá hacer el cero de la pieza por
separado para cada SCT. Siga las instrucciones detalladas anteriormente para
fijar el cero para cada eje en el primer sistema de coordenadas. Después pase la
siguiente elemento y presione F6-Prev SCT para seleccionar las coordenadas de
trabajo anteriores, o F7-Prx SCT para seleccionar el siguiente sistema de
coordenadas. El sistema que esté seleccionado al momento será mostrado debajo
de la imagen del eje en el menú de Ajuste de Pieza. También se muestra en todo
momento por encima de la ventana de coordenadas. Para una descripción más
detallada de cómo configurar cada SCT, vea la sección de Sistemas de
Coordenadas de Trabajo más adelante en este mismo capítulo.

NOTA: Este procedimiento NO APLICA para mesas basculantes.

Ejemplos de ajuste de pieza

Ejemplo 1: Configurar el cero para el eje X sin compensación de diámetro

(vea el diagrama de abajo)
Si usted desea que el borde izquierdo de la pieza sea el origen para X:
1. Mueva el buscador de borde hasta el borde izquierdo de la pieza.
2. Presione F1-Prx Eje hasta que el indicador de eje muestre X.
3. Mueva el cursor hasta Busca-borde Diámetro.
4. Teclee .25 y presione Enter.
5. Presione Espacio hasta que muestre Izquierda (-).
6. Presione F10-Fijar para aceptar estos parámetros.

Eje Posición de pieza Diámetro Busca- Acercamiento de

borde
X 0 0.25 Izquierda (-)

Ya que no se ha aplicado ninguna compensación de diámetro, Posición de pieza

es cero. El busca-borde se acerca a la pieza desde la dirección -X y tiene diámetro
de .25 pulgadas. Una vez que se han introducido estos datos y se haya
presionado F10-Fijar, el eje X en la ventana de coordenadas mostrará -0.125.
Esto significa que el centro del busca-borde se encuentra a la izquierda (menos)
de la pieza, a 0.125 pulgadas (o sea, la mitad del diámetro del busca-borde).
Este valor es calculado de la siguiente forma:
Posición(Acercamiento) Diámetro del busca-borde / 2, donde (Acercamiento)
representa el signo se la dirección de acercamiento. En otras palabras, si la
dirección de acercamiento es negativa, entonces el valor será:
Posición – Diámetro del busca-borde / 2 = 0.0 - .25 / 2 = -0.125

Ejemplo 2: Origen de X con compensación de 1 pulgada

Si se busca el origen con una pulgada de compensación:
1. Mueva el busca-borde hacia el borde izquierdo de la pieza.
2. Presione F1-Prx Eje hasta que el indicador de eje muestre X.
3. Mueva el cursor al campo de Posición de Pieza
4. Teclee -1 y presione Enter.
5. Teclee .25 y presione Enter.
6. Presione Espacio hasta que se muestre Izquierda (-).
7. Presione F10-Fijar para aceptar los parámetros.

Eje Posición de pieza Diámetro Busca- Acercamiento de

borde
X -1 0.25 Izquierda (-)

El valor de la posición es relativo a la posición actual del busca-borde. La posición

de pieza es igual a -1 ya que el busca-borde se posiciona a una pulgada a la
izquierda (dirección negativa) de donde se desea el origen para X.

El busca-borde se acerca a la pieza en la dirección -X y tiene diámetro de .25

pulgadas. Una vez que se han introducido estos datos y se ha presionado F10-
Fijar, el eje X en la ventana de coordenadas mostrará -1.125. Esto significa que
el centro del busca-borde se encuentra a la izquierda (menos) del origen, a 1.125
pulgadas. El origen se encuentra ahora a una pulgada hacia dentro de la pieza.
Este valor es calculado de la siguiente forma:

Posición(Acercamiento) Diametro del busca-borde / 2, donde (Acercamiento)

representa el signo se la dirección de acercamiento. En otras palabras, si la
dirección de acercamiento es negativa, entonces el valor será:
Posición – Diámetro del busca-borde / 2 = -1.0 - .25 / 2 = -1.125
Configuración de Sistemas de Coordenadas de Trabajo (SCT)

Presione F9-SdeC Tabl desde el menú de Ajuste de Pieza para mostrar el menú
de los Sistemas de Coordenadas de Trabajo (SCT). La pantalla de SCT provee
acceso a puntos de regreso, orígenes de coordenadas, y delimitación de áreas de
trabajo. Asegúrese de que se ha hecho el home de la máquina correctamente,
pues de no ser así, las coordenadas del sistema diferiran de las reales.

Cuando entre al menú de SCT, la ventana de coordenadas automáticamente

cambiará a coordenadas máquina para brindar asistencia en la entrada de
números nuevos. En esta pantalla, todos los valores que aparecen representan
coordenadas de la máquina.

F1-Puntos de regreso
La tecla F1-Regreso se utiliza para configurar puntos de referencia de retorno
para la máquina. Los códigos G correspondientes que se utilizan para los puntos
de retorno son G28 y G30 (véase el capítulo 12). Éstos son especificados en
coordenadas máquina. La coordenada Z del primer punto de retorno también es
usado como posición home de Z con los códigos M2, M6 y M25 (vea el capítulo
13).

F2-Origen
Use la tecla F2-Origen para especificar la localización (en coordenadas máquina)
de los orígenes para todos los 18 sistemas de coordenadas de trabajo. Presione
F1-Proximo Table para poder ver los demás SCT (se incluyen 6 por página).
Esta opción existe simplemente por conveniencia, y no es necesaria para la
configuración de los orígenes de los SCT.

Si la opción de Rotación de Sistemas de Coordenadas ha sido activada, el ángulo

del RSC también puede ser ajustado para los primeros seis sistemas de
coordenadas de trabajo.

Todos los SCT son relativos a la posición home que se ajusta durante el
encendido del control. Note que la ventana de coordenadas en esta pantalla
muestra las coordenadas máquina reales, relativas al home, no a la posición
relativa al origen del sistema de coordenadas de trabajo.

F3-Trabajo Sobre
Use esta tecla para delimitar el área de trabajo en coordenadas máquina, en
conjunto con el código G22. Los parámetros X, Y, Z, I, J, K especificados en el
código G22 son almacenados aquí, así que los códigos G22 sucesores no

necesitan especificar los límites a menos que cambien.

Nota: El área de trabajo delimitada solamente funcionara con movimientos

programados. Usted podrá desplazar los ejes fuera del área delimitada.
Rotación de Sistemas de Coordenadas (RSC)

La rotación de sistemas de coordenadas le ahorra tiempo cuando está haciendo el

ajuste de una pieza. En lugar de sujetar su pieza e ir bordeando la pieza con los
ejes de la máquina, usted puede usar la RSC para rotar automáticamente el
sistema de coordenadas al ángulo de la pieza que se ha palpado. Esto le permite
compensar las diferencias de orientación.

Para esto, simplemente sujete su pieza, y palpe dos puntos a lo largo de X o Y

usando el procedimiento descrito más abajo:

<IMAGEN RSC>

F1-Orientar Use esta tecla para seleccionar la orientación para las mediciones de
la RSC. Existen cuatro posibles orientaciones: Desde el frente (imagen), desde
atrás, y desde izquierda o derecha.

F2-Manual Use esta tecla para determinar el ángulo de la RSC sin hacer el
palpado. El usuario debe de desplazar un busca-borde a dos posiciones a lo largo
de una de las paredes. Estas posiciones serán usadas para computar el ángulo de
la RSC.

F3-Cero Actual Use esta tecla para hacer el cero del ángulo de la RSC para el
actual SCT.

F4-Cero Todos Use esta tecla para hacer el cero de todos los ángulos de la RSC.

F5-Palpar Esta tecla abrirá el menú de operaciones de palpado. Vea el capítulo 9

para más detalles.

F6-SCT Anterior y F7-SCT Prx Utilice estas teclas para recorrer los diferentes
SCT disponibles.

F8-MDI La entrada de datos manual le permitirá introducir comandos de una

línea, como G1 X2 Y3 F20

F9-Tabla SCT Este es un atajo a la pantalla de configuración de los SCT que se

ha descrito anteriormente.

Las instrucciones para realizar mediciones de RSC estarán enumeradas en la

pantalla.

Distancia: La distancia que el eje X (orientación adelante-atrás) o Y (orientación

izquierda-derecha) tendrán que recorrer para palpar el segundo punto. Si la
distancia es negativa, el eje se moverá en la misma dirección negativa.
Espacio libre: La distancia que el eje Z se mueve hacia arriba cuando se
desplaza del primer punto de palpado al segundo. El movimiento libre solamente
se realizará cuando se utilice el modo automático en la opción de Movimiento
entre Puntos.

Movimiento entre Puntos: Se puede alternar entre modo Movimiento y modo

Automático. En el modo automático, los movimientos de libramiento se hacen de
forma automática, al igual que el movimiento al segundo punto. En modo
Movimiento, después de que el primer punto ha sido palpado, un mensaje se
mostrará al centro de la pantalla.

Capítulo 5
Ajuste de herramienta
(F2 desde Ajuste)

Desde el menú de Ajuste de Herramienta usted podrá especificar información

acerca de las herramientas que estará usando. Presione F1-Comp biblio para
editar la compensación de altura y diámetro, o F2-Herram biblio para editar las
descripciones de las herramientas.

Librería de compensaciones
El archivo de compensaciones contiene valores para las compensaciones de altura
y diámetro (H y D) de las herramientas. Por ejemplo, si el elemento H01 tiene un
valor de -0.25, se aplicará una compensación de altura de -.25 cuando se esté
referenciando a la compensación de altura 01. Si el elemento D01 muestra un
valor de 1.5, la compensación de diámetro 01 tiene asociado un diámetro de 1.5

a él.

Presione F1-Ref Z para ajustar la altura de referencia para Z. Presione F1-

Manual medir para medir manualmente las herramientas. Si usted compró la
opción de Medición Automática de Herramienta, presione F3-Auto Medir para
medir automáticamente las longitudes de herramientas. Presione F5-+.001 o
F6- -0.001 para ajustar el valor de compensación seleccionado. Si tiene usted un
cambiador automático de herramienta instalado, presione F7-ATC para cambiar
herramientas. Presione F10-Guardar para guardar los cambios realizados y salir,
o presione Esc para salir sin guardar los cambios. Si usted compró la opción de
medición automática y además tiene un cambiador automático de herramienta,
presione F4-Auto para realizar operaciones de medición de herramientas.

Podrá usted inspeccionar y modificar cualquiera de los 200 valores de

compensación de altura y 200 valores de compensación de diámetro. En la
mayoría de los casos, utilizará la opción de medición automática para medir los
valores H, e introducirá manualmente los valores D dependiendo de la
herramienta.

Note que H01 y D01, H02 y D02, H03 y D03, etc. son mostrados en la misma
línea por conveniencia únicamente. Las compensaciones de altura y diámetro
pueden ser utilizados independientemente. Las asociaciones se hace en la
Biblioteca de Herramientas.

Compensación de Altura
Esta es la distancia que el control debe ajustar el eje Z cuando la compensación
de longitud (G43 o G44) se utiliza con un valor H en particular. Por ejemplo, si
H001 es -1.0 y el programa contiene una instrucción G43 H1, entonces el
software del CNC reducirá todas las posiciones de Z en 1.0 para compensar la
menor longitud de la herramienta.

Para editar las compensaciones de altura, mueva el cursor con las flechas del
teclado, Av. Pag, Re. Pag, Inicio, y Fin. Podrá elegir entre editar manual o
automáticamente.

Las compensaciones de altura se miden usando la posición de referencia de Z.

Esta es la posición en la que la punta de la herramienta toca la superficie de
trabajo. La herramienta de referencia siempre deberá ser la más larga.

El valor de la compensación de altura para cortadores verticales o brocas es la

diferencia entre la posición de Z cuando la punta de la herramienta toca la
superficie, y la posición de referencia de Z. El valor de la compensación de la
altura entre cortadores de bola es la diferencia entre la posición de Z cuando el
centro del cortador toca la superficie, y la posición de referencia de Z. Ya que no
es posible posicionar la herramienta de esta forma, deberá usted mover la punta
de la herramienta a la superficie de trabajo, y después editar el valor
manualmente para restar el radio de la punta de la herramienta.

Para editar manualmente el valor de compensación de altura, simplemente teclee

el valor deseado y presione Enter.

Para editar manualmente los valores de compensación, siga los siguientes pasos:

Establecer la posición de referencia de Z

Presione F1- Ref Z para seleccionar la función.
Inserte la herramienta más larga en el sujetador (puede usar las teclas de
movimiento o la tecla TOOL CHECK).
Desplace la punta de la herramienta hacia la superficie de trabajo.
Presione F10-Guardar para guardar esta posición como la referencia.

Medición de las alturas de las herramientas (Posición Z menos posición Z

de la herramienta de referencia)
Inserte la herramienta más larga en el sujetador (puede usar las teclas de
movimiento o la tecla TOOL CHECK).
Desplace la punta de la herramienta hacia la superficie de trabajo.
Si la herramienta es un cortador vertical o una broca, presione F2- Manual
Medir para medir la altura.
Si la herramienta es un cortador de bola, presione F2-Manual Medir para medir
la altura, y después sustraiga el radio de la herramienta.
Después de que la altura se ha medido, el siguiente elemento de compensación
de altura será seleccionado.
Cuando termine con las modificaciones, presione F10-Guardar para guardar los
cambios y salir.

Ejemplos (asumiendo referencia Z = -1.5):

Si la posición de herramienta es -1.75, entonces la altura de la herramienta es -
0.25
Si la posición de herramienta es -1.75 y el radio de la punta es .25, entonces la
altura de la herramienta es -0.50
Si la posición de herramienta es -2.25, entonces la altura de la herramienta es -
0.75
Si la posición de herramienta es -2.75 y el radio de la punta es .125, entonces la
altura de la herramienta es -1.375

Diámetro
Estos campos indican al control la distancia que se debe ajustar cuando se usa un
valor en particular para la compensación de diámetro. Por ejemplo, si D001 es
0.5 y el programa contiene una instrucción G41 D1, el software del CNC ajustará
hacia la izquierda 0.25 todas las posiciones X-Y, o sea la mitad del diámetro de la
herramienta.

Para editar los elementos de diámetro, mueva el cursor hasta el número de

compensación de diámetro deseado utilizando las flechas del teclado, Av. Pag,
Re. Pag, Inicio y Fin. Deberá editar manualmente la compensación del
diámetro. Teclee el valor, y después presione Enter.

Usted podrá hacer pequeños ajustes a los valores de compensación de altura y

diámetro utilizando las teclas F5- +.001 y F6- -.001. Use las teclas de flecha
para moverse al valor a ajustar. Presione F5- +.001 para incrementar la
compensación en 0.001” (o 0.02 mm en sistema métrico). Presione F6- -.001
para decrementar la compensación en la misma cantidad. Si las piezas con de
menor tamaño, presione F5- +.001 para cortar menos material; use F6- -.001
para cortar más material si la pieza es de mayor tamaño.

Medición automática de herramienta

Desde la biblioteca de herramientas, es posible realizar mediciones automáticas
de herramienta utilizando el TT-1.

Configuraciones iniciales
Asegúrese de que los parámetros apropiados han sido ajustados como se indica
en los capítulos 14 y 19, y que el detector esté conectado y posicionado
adecuadamente en la mesa. Cuando esté probando por primera vez el TT-1,
tómelo en su mano y haga que el detector entre en contacto con la herramienta
para verificar las conexiones eléctricas, así como la correcta configuración de los
parámetros.

<WARNING> El no seguir las instrucciones de configuración puede resultar en

daños a la máquina, a la herramienta o al operador.

Ajustando la referencia de Z
Usando la herramienta más larga que estará usando en el trabajo a correr o la
herramienta de referencia designada, presione F1-Ref Z, luego F3, y finalmente
CYCLE START. El eje Z empezará a bajar hasta que el TT-1 detecte que ha sido
tocado por la herramienta. La referencia de Z será marcada en esa posición. El
parámetro 3 es utilizado para configurar la referencia Z como la posición home de
Z. Vea la sección de parámetros, en el capítulo 14 para mayor información.

Configurando las compensaciones de altura

Presione F3-Auto Medir y después CYCLE START. Esto hará que el eje Z baje
hasta tocar el detector del TT-1. En la tabla aparecerá el valor de la longitud de la
herramienta (de la misma forma que si usted lo hubiera hecho con F2-Manual
Medir). Posteriormente, el eje Z regresará a su posición home.

Si el parámetro 17 ha sido configurado con el número de algún punto de retorno

válido (1 o 2), cuando usted presione F3-Auto Medir se moverán los ejes X y Y a
ese punto de retorno antes de que se mueva Z. El primer punto de retorno es la
posición G28 en la pantalla de los SCT (capítulo 4). El segundo punto de retorno
es G30 en esa misma pantalla. Si el parámetro 17 es 0, los ejes X y Y no se
moverán. En este caso, usted deberá posicionar cuidadosamente la herramienta
directamente por encima del detector ANTES de presionar F3-Auto Medir.

NOTA: Presionar Shift+F3 hará que se pasen por alto los puntos de retorno en
caso de que el parámetro 17 los especifique. Esto ayuda cuando la medida no se
está tomando en el punto central de la herramienta.

Medición de herramientas por lote

Si ha comprado la opción de medición automática y además tiene un cambiador
automático de herramienta instalado, podrá presionar F4-Lote para medir
múltiples herramientas. Después de haber presionado F4-Lote, un cuadro de
diálogo como el siguiente aparecerá:
<cuadro de diálogo>
Después de haber introducido una lista de herramientas, presione CYCLE START
para realizar las mediciones. Este procedimiento es similar a tomar las medidas
una por una, pero ofrece la ventaja de medir múltiples herramientas de una sola
vez.

Configurando las compensaciones de altura

<NOTICE> Antes de desplazar manualmente el palpador, asegúrese de que la
potencia esté por los niveles bajos (menor a 10 in/min) o podrá dañar su
palpador.

Usando el palpador como la herramienta de referencia

Antes de establecer la referencia para Z, asegúrese de que el parámetro 12
contenga el número de herramienta del palpador en la pantalla de parámetros.
Asímismo, el parámetro 17 debe estar en 0.

Siga estos pasos para hacer la referencia de Z:

1. Coloque el palpador en la máquina.

2. Desplace el palpador hasta la superficie de referencia deseada, y presione
F1-Ref Z.
3. Presione F3 y después CYCLE START. El palpador determinará la
referencia de Z.

Ahora la referencia de Z estará configurada en la biblioteca de compensaciones, y

será la referencia de altura para todas las demás herramientas. Remueva el
palpador y mida las compensaciones para las demás herramientas de forma
manual, como se ha descrito previamente en este capítulo.

Medición de herramientas usando un detector fijo

Antes de medir las herramientas, asegúrese de haber introducido la ubicación del
palpador o la herramienta de referencia para medición. Para esto, introduzca un
punto de referencia (1 o 2) en el parámetro 17, y en la pantalla de
configuraciones del SCT, la posición del detector como el punto de retorno
correspondiente. De no hacer esto, la máquina podría desplazarse de forma
indeseada y dañar su palpador y herramienta de referencia. También recuerde
que si el parámetro 17 es 0, los ejes X y Y no se moverán, solamente Z. El
parámetro 44 también debe estar correctamente configurado. Este es el número
de entrada para el TT-1. Una vez que la ubicación permanente se ha establecido,
haga lo siguiente:

Coloque en la máquina la herramienta de referencia (preferiblemente la más

larga) y navegue hasta el elemento de Compensación de Altura correspondiente
usando las flechas arriba o abajo.
Presione F1-Ref Z, después F3-Auto Medir y luego CYCLE START para hacer la
referencia de Z usando esta herramienta. Los ejes X y Y se desplazarán hasta la
posición predefinida, y luego el eje Z bajará hasta que se detecte la herramienta.
La referencia ya estará configurada.
Coloque la siguiente herramienta.
Navegue hasta el número de Compensación de Altura correpsondiente.
Presione F3-Auto Medir y luego presione CYCLE START. Nuevamente, los ejes
X y Y se desplazaran hasta la posición predefinida, y Z bajará hasta que la
herramienta sea detectada. Una vez que esto suceda, la compensación de altura
para esa herramienta aparecerá en la pantalla. Un valor negativo indicará si la
herramienta es más corta que la herramienta de referencia.

Una vez que se han medido todas las compensaciones, presione F10-Guardar
para guardar cambios realiados. También puede presionar Esc para cancelar los
cambios.

Biblioteca de herramientas
Los campos definidos en la biblioteca de herramientas asocian la herramienta (T)
con los valores de compensación de altura (H) y diámetro (D), el tipo de
refrigerante, dirección y velocidad del husillo, y una descripción de la
herramienta. Esta información es utilizada por el Intercon (vea el capítulo 10)
para proveer valores por defecto cuando se hace un cambio de herramienta. Para
tener mejoras en los cambios automáticos de herramienta, el número de
herramienta (T) se puede asociar con una tolva en específico. Vea el capítulo 14
para mayor información acerca de mejoras para el sistema de Cambio Automático
de Herramienta (CAH) (paramétro 160).
Nota: Si las mejoras de CAH no están activadas, no podrá mover el cursor a la
columna de Tolva y un mensaje indicará “Campos de tolvas son desactivados”.
Además, solamente si las mejoras están activadas, aparecerán las teclas F1-
Limpiar Tolva y F2-Limpiar Todo

Usted podrá inspeccionar y modificar cualquiera de las 200 definiciones de

herramienta. Para modificar una herramienta de la biblioteca, mueva el cursor al
elemento deseado con las flechas del teclado, Av. Pag, Re. Pag, Inicio y Fin.
Para cambiar valores de compensación de altura, diámetro, velocidad de husillo o
descripción, teclee un nuevo valor en el campo correspondiente y después
presione Enter. Para cambiar la dirección del husillo por defecto y refrigerante,
presione Espacio para recorrer las diferentes opciones disponibles. Una vez que
haya terminado de hacer cambios, no olvide presionar F10-Guardar antes de
salir. Los cambios de la Biblioteca de Herramientas se habrán guardado.
Tolva
Este campo especifica la tolva o la posición del carrusel de CAH que la
herramienta en cuestión ocupa. Los valores válidos para este campo van desde -1
(respresentado por tres guiones “---”) hasta el número máximo especificado en el
parámetro 161. Si se encuentra un 0, indica que la herramienta está en el husillo.
Las teclas F1-F2 funcionarán cuando el cursor esté sobre la columna de Tolva.
F1-Limpiar Tolva Esta tecla pone guiones “---” en el campo de Tolva. Se
obtiene el mismo resultado al introducir un -1.
F2-Limpiar Todo Esta tecla pone los guiones en todos los campos de
Tolva.

Nota: Para las mejoras del CAH, los números de tolva se actualizarán una vez
que el cambio de herramienta se haya completado. Para cambiadores de brazo o
aleatorios, la herramienta que se encuentre en el husillo se colocará en la tolva
adyacente a la tolva de la cual se tomó la siguiente herramienta, y no
necesariamente será devuelta a la tolva originaria.

Altura
Este campo especifica un valor de compensación por defecto para cada
herramienta. Los valores posibles oscilan entre 1 y 200. Intercon usa esta
información para proveer un valor de altura para cada cambio de herramienta. El
software del CNC también usa esto para correcciones de longitud de la
herramienta usada para establecer la posición del eje Z en los Ajustes de Pieza
(vea capítulo 5).

Diámetro
Este campo especifica valores de diámetro para los cambios de herramienta. Los
valores posibles oscilan entre 1 y 200. Intercon usa esta información para
proveer valores D en los cambios de herramienta. Para cambiar estos valores,
simplemente teclee el nuevo número y presione Enter.

Refrigerante(Coolant)
Este campo especifica los tipos de refrigeración para cada herramienta. Los
valores posibles son LÍQUIDO, NIEBLA, o APAGADO. Intercon usa esta
información para automáticamente insertar M7 o M8 después del cambio de
herramienta. Para cambiar los valores, presione Espacio hasta encontrar el valor
deseado.

Husillo (spindle)
Este campo especifica la dirección por defecto a la que debe girar cada
herramienta. Los valores posibles son CW (clockwise, dir. manecillas del reloj),
CCW (counter-clockwise, dir. contraria a las manecillas del reloj), o APAGADO.
Intercon usa este información para automáticamente insertar M3 o M4 después
del cambio de herramienta. Para cambiar estos valores, presione Espacio hasta
encontrar el valor deseado.

Velocidad (Speed)
Este campo especifica valores de velocidad por defecto para cada herramienta.
Los valores posibles oscilan entre 0 y 500000. Intercon usa esta información para
automáticamente insertar un código S después del cambio de herramienta. Para
cambiar estos valores, teclee el nuevo número y presione Enter.

Descripción (Description)
Este campo contiene una breve descripción de la herramienta. Esta descripción
aparecerá aparecerá en un mensaje cuando el software del CNC llegue a un
cambio de herramienta (M6).
 Capítulo 6
Correr trabajos

Para correr el trabajo actual, presione CYCLE START en la botonera. Vea el

capítulo 2 para una descripción del botón de CYCLE START. Si su control no
cuenta con una botonera, presione Alt-S en el teclado. El siguiente menú

aparecerá cuando un trabajo esté corriendo.

Menú de trabajo en proceso

Las siguientes teclas estarán disponibles cuando un trabajo esté corriendo.

F1-Avance -1% Decrementar el avance en un 1%. Esta tecla solo aparece

cuando se tiene la botonera en teclado.
F2-Avance +1% Incrementar el avance en un 1%. Esta tecla solo aparece
cuando se tiene la botonera en teclado.
F3-Repetir Alterna repetición de trabajo.
F4-Saltos Activa o desactiva los saltos.
F5-Auto Desactiva el modo por bloques. Esta tecla sólo aparecerá si el modo por
bloques está activado.
F6-Paradas apagar Desactiva las paradas opcionales. Esta tecla sólo aparecerá
si las Paradas están activadas.
F7-Avance Pausa Encender/apagar el avance. Esta tecla sólo aparecerá si se
tiene la botonera en teclado.
F8-Graficar Cambia a la pantalla de graficado. Esta tecla sólo aparecerá si la
opción de graficado en tiempo de ejecución se ha activado.
F9-Rápido Si está en encendido, la perilla de FEEDRATE OVERRIDE aplica a los
movimientos y los desplazamientos. Si está en apagado, la perilla no tendrá
ningún efecto.
F10-Editar Inicia el editor de códigos G. Presione Alt-Tab para cambiar entre el
editor y el software del CNC mientras el trabajo está corriendo.

Las siguientes teclas están disponibles mientras un trabajo está en ejecución

desde la pantalla de RTG (Run Time Graphics, graficado en tiempo de ejecución)

F7-Desatacar Borra la trayectoria en pantalla hasta donde se encuentra la

herramienta en el programa.
F8- Código G Regresa a la pantalla de códigos G.
F9- Rastro Regresar a la pantalla de graficado. Esta tecla sólo aparece si los
gráficos en tiempo real están activados.

Cancelar un trabajo en proceso

Existen tres formas convencionales para cancelar un trabajo en ejecución
(programa CNC). Cuando un trabajo se cancela usando alguno de los siguientes
métodos, el progreso del programa se guardará. Esto permitirá que el trabajo
reanude desde donde fue detenido.
CYCLE CANCEL Si presiona esta tecla durante la ejecución de un programa, el
control se detendrá inmediatamente, borrará todas las funciones M y regresará a
la pantalla principal. Presionar Esc brindará los mismo resultados que si
presionara CYCLE CANCEL.

TOOL CHECK Al presionar esta tecla durante la ejecución de un programa, el

control detendrá su movimiento normal. Además de esto, el eje Z regresará a su
posición home y todas las funciones M serán borradas. El control pasará
automáticamente a la pantalla de Reanudar.

Emergency Stop (Paro de emergencia) Si se presiona el botón de paro de

emergencia mientras un trabajo está corriendo, el control abortará cualquier
operación, detendrá todo movimiento, borrará todas las funciones M y regresará
a la pantalla principal.

Reanudar un trabajo
Si un programa es detenido por medio de alguno de los métodos explicados
arriba, se podrá reanudar de alguna de las siguientes tres maneras:

CYCLE START Presione CYCLE START para reiniciar el programa DESDE EL

PRINCIPIO.
F1-Resumir (Localizado en F4-Ejecutar) Reanudar el trabajo desde el punto
en que fue interrumpido. Vea la siguiente sección, llamada “Menú Ejecutar” para
mayor información.
F2-Buscar (Localizado en F4-Ejecutar) Reanudar el trabajo desde un punto
especificado por la búsqueda. Vea la siguiente sección para mayor información.

Menú Ejecutar
Presione F4-Ejecutar dede la pantalla principal para acceder a este menú. Desde
aquí, podrá reanudar/reiniciar programas cancelados, o modificar la ejecución de
un programa.
F1-Resumir Parte Si el programa fue cancelado por presionar TOOL CHECK, el
control pasará a la pantalla de Reanudar Parte automáticamente. Desde esta
pantalla, el usuario podrá modificar compensaciones de herramienta y la
biblioteca de herramientas, enceder o apagar modo bloque, encender o apagar
paradas, graficar la pieza parcialmente completada, o iniciar el trabajo
parcialmente completado.

La opción de reanudar no siempre está disponible. Las siguientes situaciones

harán que Reanudar no esté disponible:
 Cargar un nuevo programa.
 Que el trabajo haya sido completado.
 Errores en el programa.
 Que se haya editado o sobrescrito el archivo del programa.
 Pérdida de energía mientras el trabajo era ejecutado.

F2-Buscar Esta opción lo llevará al menú de Buscar y Ejecutar. Aquí podrá

especificar la línea del programa, el número de bloque o el número de
herramienta desde el cual deberá reiniciar el programa. Las líneas se numeran
desde la primera línea como 1, hasta el fin de archivo. Para introducir un número
de bloque, introduzca una “N” frente al número. Para introducir un número de
herramienta, introduzca una “T” frente al número. Presione CYCLE START para
iniciar desde donde ha especificado.

Existe una opción única para este menú, que es F1-Herramienta Cambiar
“Ejecutar último cambio de herramienta.” Este tecla se encarga de hacer (o no
hacer) el cambio de herramienta como se muestra en pantalla. Si en esta opción
aparece un “Si”, se le indica al control que haga el cambio de herramienta
especificado para que la herramienta sea la indicada por el programa. Si aparece
“No”, se utilizará la herramienta que esté colocada en la máquina en ese instante,
independientemente de cuál herramienta esté especificada en el bloque o línea.

Nota: No se puede buscar dentro de subrutinas.

F3-Repetir Enciende/apaga la repetición de pieza. Cuando está activada la

cuenta de piezas y la repetición está encendida, se repetirá el trabajo tantas
veces como piezas solicitadas existan. Note que la etiqueta que aparece en esa
opción (Encendido/Apagado) no indica el estado, sino la acción que se realizará al
presionar la tecla. El estado actual es indicado en la ventana del usuario.

Cuenta de partes: Se solicitará el número de piezas a maquinar. Si se

introducen valores positivos, la cuenta irá hacia arriba; si se introducen valores
negativos, la cuenta irá hacia abajo. Por ejemplo, si se teclea '10', en el campo de
Cantidad aparecerá '10' y en 'Pieza N' aparecerá un '0' junto a una flecha
apuntando hacia arriba. Cuando se termine un pieza, el campo de 'Pieza N'
aumentará una unidad. Si se teclea un '-10', en Cantidad aparecerá un 10, y en
'Pieza N' también un 10, pero con una flecha apuntando hacia abajo. Cuando se
termine una pieza, ese campo disminuirá una unidad.

F4-/Saltos Enciende/apaga la función de salto de bloque. Cuando la función está

encendida, las líneas de códigos G que empiecen con una diagonal '/' serán
ignoradas, o sea que no se procesarán. La etiqueta de Encendido o Apagado
indican el estado al que cambiará cuando la tecla sea presionada, mas no el
estado actual. El estado actual se indica en la ventana de usuario, en la parte de
arriba.

F5-Bloque Enciende/apaga el modo por bloques. Si el modo simple de bloque

está activado, el software del CNC se detendrá después de haber terminado cada
bloque del programa de la pieza y esperará a que el operador presione CYCLE
START. El estado actual se indica en la ventana del usuario.

F6-Paradas Enciende/apaga las paradas opcionales. Si las paradas están

activadas, cualquier código M1 que aparezca en su programa hará que el control
se detenga hasta que el botón de CYCLE START haya sido presionado (tal cual
que con M0). Si las paradas están apagadas, los códigos M1 serán ignorados. El
estado de las paradas se indica en la ventana de usuario.

F8-Graficar Grafica la pieza. Para mayor información, vea la sección “F8-

Graficar” en el capítulo 3. Si esta función es invocada desde el menú de Buscar y
Ejecutar o desde la pantalla de Resumir Parte, entonces el graficado estará
completado hasta el punto que fue buscada la línea o el bloque. Las líneas
punteadas indican la porción de la pieza que ha sido saltada. Líneas continuas
indican que esas porciones están por maquinarse.

F9-Rápido Enciende/apaga el avance rápidos. La etiqueta de Encendido o

Apagado indica el estado al que cambiará cuando la tecla sea presionada; no
indica el estado actual.

F10-RTG Enciende/Apaga la function de graficado en tiempo de ejecución. Si la

opción está activada, al iniciar el trabajo con CYCLE START automáticamente
pasará a la pantalla de RTG. Si está desactivada esta función, no podrá iniciar el
graficado durante la ejecución del programa.

Avance
Presione F4-Avance desde la pantalla de Ajuste para entrar al menú de Avance.
La pantalla de Avance se utiliza para controlar el movimiento de los ejes. Todas
las operaciones disponibles en este menú pueden ser realizadas desde la entrada
manual de datos (MDI) o con los códigos M y G correspondientes.

F1-Abs. Presione esta tecla para mover un eje a una posición absoluta, a la
velocidad especificada.
F2-inc. Presione esta tecla para mover el eje una distancia incremental, a la
velocidad espcificada.
F3-Librar Presione esta tecla para liberar los ejes X y Y. Esto le permitirá mover
manualmente estos ejes.
F4-Engren. Presione esta tecla para activar nuevamente los motores de X y Y.
Esto le permitirá mover los ejes utilizando la botonera de movimiento.
 Capítulo 7
El menú Utilidad

Para entrar al menú utilidad, presione F7-Utilidad desde la pantalla principal. El

modelo variará dependiendo del model de su control M-Series.

F1-Formato Formatear un disquete. Note que esta opción sólo aplica para
modelos que cuenten con un drive para disquetes.
F2-Actualizar Para actualizar su control usando un disquete o un dispositivo de
almacenamiento USB, introduzca el dispositivo (disquete o USB) y presione esta
tecla. Seleccione la ubicación del dispositivo. El nuevo software se cargará al
disco duro automáticamente una vez que haya seleccionado el dispositivo. Ya que
se haya completado la actualización, es posible que se le solicite que reinicie el
equipo. De no hacer esto, podrán aparecer errores inesperados.
F5-Arch. Opc. (Opciones de archivo) Use este menú para realizar operaciones a
archivos y directorios, tales como: importar y exportar archivos desde y al
control, renombrar o borrar archivos, crear o borrar directorios o convertir datos
digitalizados a datos CAD.

Menú de opciones de archivos

F1-Cambiar Presione esta tecla una vez para seleccionar un archivo. Presiónela
de nuevo para deseleccionarlo.
F2-Todo/ninguno Presione esta tecla para seleccionar/deseleccionar todos los
archivos.
F3-Import/Export Importar o exportar los archivos seleccionados.
F4-Editar Abrir el archivo seleccionado en un editor de texto.
F5-Restaurar Actualizar la lista de archivos. Use esta tecla cuando acabe de
insertar un dispositivo USB o un disquete.
F7-Renombrar Cambiar el nombre al archivo o directorio seleccionado.
F8-Nuevo Dir Crear un nuevo directorio.
F9-Borrar Borrar el archivo o directorio especificado.
Re. Pag Mueve el cursor una página atrás.
Av. Pag Mueve el cursor una página adelante.
Fin Selecciona el último archivo de la lista.
Inicio Selecciona el primer archivo de la lista.
Flechas Mueve el cursor en la dirección seleccionada.

F6-Operador Maint.

Use este menú para realizar operaciones de mantenimiento, como revisar la

resistencia en los ejes.
F1-Drag Esta función se utiliza para determinar si un eje tiene una cantidad
excesiva de resistencia. Para correr una prueba de resistencia, presione F1 Para
seleccionar el eje que desea revisar, posicione el eje cerca de su posición home y
presione CYCLE START. El eje se moverá a home y se desplazará a lo largo de
todo su rango de movimiento hasta el lado opuesto, para después regresar a
home, en modo de avance lento. Si existe demasiada fricción (resistencia),
aparecerá un mensaje de error. Cuando la prueba haya finalizado, utilice la tecla
F8-Graph para mostrar los resultados. La línea horizontal en color rojo indica los
límites aceptables para la máquina.

F2-Holgura Para garantizar un medición correcta siempre ajuste la

compensación de reacción del control a cero antes de medir la reacción física del
eje.

F7-Reportar Genera un respaldo de las configuraciones del sistema, llamado

report.zip, y lo copia a la ubicación especificada. Su proveedor podrá utilizar el
respaldo para propósitos de servicio y resolución de problemas. Para restaurar las
configuraciones desde el reporte, presione F2-Actualizar desde el menú Utilidad.

F8-Opción Muestra las opciones que ha adquirido o agregado a su control. En

esta pantalla, también aparecerán los programa del PLC, tipo de PIC, y el número
identificador del sistema (SYSTEM ID).

F9-Mensajes Muestra los mensajes y errores que el control ha registrado.

F1-Errores Muestra el registro de errores. Utilice las teclas Av. Pag, Re.
Pag, Inicio y Fin para visualizar los mensajes, y Esc para salir.

F2-Stats Muestra conteo de errores registrados. Utilice las teclas Av. Pag,
Re. Pag, Inicio y Fin para visualizar los mensajes, y Esc para salir.

F3-Exportar Exporta el registro a un disquete. Inserte el disquete y

presione Enter.
 Capítulo 8
Digitalizado
(F9 desde el Menú Principal)

La función de digitalizado del software del CNC son utilizadas para digitalizar
áreas rectangulares (rejilla), áreas internas cilíndricas (radial), o contornos. El
proceso de digitalizado crea archivos con códigos M y G que representan las
superficies digitalizadas. Si la punta del palpador se elige de forma que concuerde
con el tamaño del cortador, el archivo digitalizado puede ser cargado y ejecutado
para reproducir una copia exacta de la pieza digitalizada.

Para digitalizar áreas rectangulares, presione F1-Rejilla. Para digitalizar un área

radial, presione F2-Radial. Para digitalizar contornos, presione F3-Contr.
Presione F4-Palpar para seleccionar alguno de los Ciclos de Palpado (vea el
capítulo 9 de este manual). Para exportar archivos digitalizados para usar con
algún sistema CAD/CAM, utilice F6-Dig a CAD (Vea la sección Digital a CAD).

Cuando utilice un palpador de continuidad eléctrica, limpie las superficies

metálicas que vaya a digitalizar con algún otro método apropiado para obtener
mejor contacto y producir resultados más precisos.
Nota para los motores sin escobillas (brushless): Si está experimentando
vibración excesiva en su sistema brushless, use el parámetro 10 para seleccionar
desaceleraciones suaves en movimientos para palpado. Vea el capítulo 14 para
mayor información.

Digitalizado de rejilla
(F1 desde el Menú de Digitalizado)
Configuraciones para digitalizado de rejilla
Para realizar los ajustes del digitalizado, edite los parámetros que se muestran en
la pantalla y presione CYCLE START. El control se moverá por toda la superficie
a digitalizar en un patrón rectangular. Para cada punto X-Y se medirá la
coordenada de altura Z y se guardaran los datos en un archivo.

El digitalizado empezará en la posición en la que se encuentre la herramienta

cuando se presione CYCLE START. Esta posición deberá estar en una esquina del
area digitalizada, en un punto Z más alto que cualquiera en la pieza.

Parámetros para digitalizado de rejilla

Longitud de parche X: Es la longitud del área a digitalizar a lo largo del eje X. Un
valor positivo hará que el palpado se haga en la dirección X positiva desde el
punto de inicio; un valor negativo hará que el palpado se haga en una dirección
negativa desde el punto de inicio. Si el valor es 0, el digitalizado solamente se
hará en un línea por el eje Y.

Incremento en X: La distancia que se debe mover el eje X entre punto y punto.

Utilice valores más pequeños para resultados digitalizados más finos en el eje X;
valores más grandes resultarán en aproximaciones menos finas. Este campo debe
llevar valores positivos.

Anchura de parche Y: Es la longitud del área a digitalizar a lo largo del eje Y. Un

valor positivo hará que el palpado se haga en la dirección Y positiva desde el
punto de inicio; un valor negativo hará que el palpado se haga en una dirección
negativa desde el punto de inicio. Si el valor es 0, el digitalizado solamente se
hará en un línea por el eje X.

Incremento en Y: La distancia que se debe mover el eje y entre punto y punto.

Utilice valores más pequeños para resultados digitalizados más finos en el eje Y;
valores más grandes resultarán en aproximaciones menos finas. Este campo debe
llevar valores positivos.

Profundidad máxima en Z: La distancia máxima que se moverá el eje Z por

debajo del punto de inicio. Si el palpador no entra en contacto con la superficie en
el punto de profundidad máximo especificado, se registrará el punto como si
estuviera en la profundidad máxima, y el digitalizado continuará al punto
siguiente.

Ajustamiento en Z: La distancia en que el eje Z se moverá hacia arriba después

de hacer contacto ANTES de que el control se mueva en X o Y. Se recomienda
usar un valor pequeño cuando la pieza presenta pendientes suaves, o valores
más grandes cuando existen paredes o pendientes empinadas.

Eje que mueve primero: El eje que se moverá a través de toda la superficie de
digitalizado con cada pasada (X o Y).

Nombre de archivo de digitalización: El nombre base para el archivo en el que se

almacenarán los datos del digitalizado. El archivo tendrá una extensión .dig.

Avance de nuevo: El avance que se ha de incluir con el comando G1 en la primera

línea del archivo. Si el archivo se corre como un programa CNC, este es el avance
que la máquina utilizará para retrazar la superficie digitalizada.

Parche múltiple: Indica si este digitalizado es o no continuación de un digitalizado

previo. Elija NO si este proceso de digitalización es el primero o único para la
pieza. Elija SI en caso de que el digitalizado sea continuación de la pieza. En este
caso, especifique el nombre del archivo de digitalización que se esté continuando.

Sentido de la repetición: Indica el patrón de movimiento de la repetición. Si se

selecciona Zig Zag, el patrón de repetición irá alternando entre las direcciones
positiva y negativa para cada pasada. Si se elige Una Dirección, el patrón de
repetición mantendrá una dirección constante en una sola dirección.

Diámetro del palpador: Indica el diámetro de la punta del palpador.

Notas para digitalizado de rejilla:
1. Guía de las posibles trayectorias de digitalización:
<IMAGENES DE DIGITALIZADO DE REJILLA>

2. Una porción de digitalizado puede localizarse en cualquier punto del sistema de

coordenadas. El punto inicial de digitalizado está referenciado a partir del cero de
la pieza. Por ejemplo, al configurar el digitalizado como se muestra en la figura de
abajo a la derecha, el primer punto será tomado en (X5, Y5, Z1) y el último punto
en (X7, Y7, Z1). Si se desea que el punto inicial de la repetición de digitalizado
sea el cero de la pieza, asegúrese de que el cero de la pieza sea igual al primer
punto de la digitalización, como se muestra en la figura de abajo a la izquierda.
Esta orientación registrará el primer punto en (X0, Y0, Z0) y el último punto en
(X2, Y2, Z1). Para mayor información en el tema de ajustes de pieza, vea el
capítulo 4.

<IMAGEN EJEMPLOS>

3. Una buena técnica para calcular el valor máximo de profundidad en Z es palpar

el punto más bajo de la superficie a digitalizar y hacer el cero de la pieza para Z
en Z0. A continuación, desplace la punta del palpador a una posición más alta que
el punto más alto de la pieza. Anote el desplazamiento de Z, vuelva a utilizar este
valor Z0, y use la diferencia de desplazamiento como la profundidad máxima de
Z.

4. El hacer uso de la función de parches múltiples es recomendable en las

siguientes situaciones: completar procesos de digitalización cancelados, digitalizar
piezas que tienen grandes porciones que no van a ser digitalizadas (vea la figura
de abajo), o cuando existen paredes verticales, esto con el fin de evitar patrones
escalonados provocados por el cortador.
<IMAGEN EJEMPLO >
El taladro que se muestra en el ejemplo anterior tiene forma de L. Por esta razón
es más eficiente y rápido digitalizarlo usando tres parches rectangulares, en lugar
de usar un solo parche de mayor tamaño.
Se puede evitar el escalonado en la pieza digitalizando toda la pieza primero y
después agregando pequeños parches a lo largo de los muros verticales. Si se
necesitan desaparecer patrones escalonados en un muro a lo largo del eje X,
simplemente agregue un pequeño parche longitudinalmente a ese muro. Para la
opción de “Eje que mueve primero” utilice Y. Así se librará del escalonado.

Digitalización Radial
(F2 desde el menú de Digitalizado)
Configuraciones para digitalización radial
Para configurar la digitalización radial, edite los parámetros que aparecen en
pantalla. Desplace el palpador a la altura inicial y al centro del <<BORE que
desee digitalizar. A continuación presione F1-Centro para definir la posición
central para el digitalizado. Este punto central será utilizado como el centro de
todas las corridas de digitalización hasta que salga del menú de digitalización o
redefina el centro. Si está utilizando ángulo de contención de tipo Lleno
(completo), puede presionar CYCLE START para iniciar el digitalizado. Si ha
especificado ángulo Parcial, presione F2-Parcial para definir el ángulo parcial
(vea la sección de ajustes para ángulos parciales en este capítulo). Después de
definir el ángulo, presione CYCLE START para inciar la digitalización.

ADVERTENCIA: El palpador debe poder regresar al centro desde cualquier

punto de la superficie de digitalizado. Si la superficie de digitalizado
presenta características que no le permiten salir una vez que ha entrado,
podría resultar en daños al palpador. Vea la segunda nota de
digitalización radial en esta sección.
Parámetros de digitalizado radial
Radio de Contención: La distancia máxima desde el centro hasta donde se
buscará un punto para digitalizar. Este parámetro se utiliza para mantener al
palpador dentro de un círculo del radio especificado. Si el palpador no entra en
contacto con la superficie de digitalizado antes de alcanzar el radio máximo, el
punto registrado se tomará como si estuviera en el radio máximo, y el
digitalizado continuará hasta el siguiente punto.

Profundidad de parche en Z: La profundidad del parche a ser digitalizado en el eje

Z. Un valor positivo indica que el digitalizado se hará en la dirección positiva de Z
a partir del punto inicial; un valor negativo indica que se hará en la dirección
negativa.

Incremento en Z: La distancia que se debe mover el eje Z entre punto y punto.

Utilice valores más pequeños para resultados digitalizados más finos en el eje X;
valores más grandes resultarán en aproximaciones menos finas. Este campo debe
llevar valores positivos.

Sobrepaso externo: La distancia que habrá entre punto y punto del contorno. Se
deberán usar valores más pequeños para digitalizados más finos para los
contornos. Si se usan valores más grandes, se obtendrán digitalizados menos
finos. Este campo debe llevar valores positivos.

Sentido de la repetición: Indica el patrón de los movimientos de repetición. Si se

selecciona Zig Zag, el patrón irá alternando entre las direcciones angulares
positiva y negativa (CW y CCW) para cada contorno. Si se selecciona CW o CCW,
el patrón de repetición mantendrá esa dirección.

Avance de nuevo: El avance que se ha de incluir con el comando G1 en la primera

línea del archivo. Si el archivo se corre como un programa CNC, este es el avance
que la máquina utilizará para retrazar la superficie digitalizada.

Nombre de archivo de digitalización: El nombre base para el archivo en el que se

almacenarán los datos del digitalizado. El archivo tendrá una extensión .dig.

Ángulo de contención: Indica si el digitalizado debe hacerse en un círculo

completo o en una sección parcial. Elija Lleno para que el ángulo sea de 0 a 360
grados. Elija Parcial si se requiere otro ángulo. Los ángulos parciales podrán ser
cambiados más adelante (vea la sección de digitalizado por sectores).

Parche múltiple: Indica si este digitalizado es o no continuación de un digitalizado

previo. Elija NO si este proceso de digitalización es el primero o único para la
pieza. Elija SI en caso de que el digitalizado sea continuación de la pieza. En este
caso, especifique el nombre del archivo de digitalización que se esté continuando.
Mover entre niveles: Este campo se activará sólo si el modo Parcial y CW o CCW
han sido seleccionados. Indica el movimiento entre niveles de Z en las
repeticiones de un archivo de digitalización radial por sectores. Este movimiento
se puede hacer de tres formas diferentes: Despejo, yendo a la altura de
libramiento, Centro, yendo al centro del digitalizado y luego a la altura en Z de la
siguiente pasada, y Directo, que va directamente al punto de inicio para la
siguiente pasada.

Altura de despejo: Este campo se activará sólo si los modos Parcial, CW o CCW ,
y Despejo han sido seleccionados. Esta distancia indica la altura de libramiento
que se necesita para mover el cortador desde el final de un contorno hasta el
inicio del siguiente. La distancia debe ser un valor positivo.

Notas para digitalizado radial

1. Guía de las posibles trayectorias de digitalización:
<IMAGEN>
2. Cuando haga digitalizados radiales, asegúrese de que no existan obstáculos
que impidan que el palpador regrese a la posición central. Observe las dos figuras
de abajo. La figura de la izquierda no presenta obstrucciones que puedan impedir
que el palpador regrese al punto central. En la figura de la derecha, existe una
sección que podría provocar colisiones con el palpador (Area A). Se debe evitar
digitalizar piezas como esta usando un solo parche. Por ejemplo, para digitalizar
esta pieza, deberá dividir la pieza a la mitad, horizontalmente, y digitalizar cada
una por separado.
Ajuste de sector de digitalización parcial
Si ha elegido el modo Parcial de Ángulo de contención, deberá presionar F2-
Parcial desde el menú de Digitalización Radial.

El sector parcial se puede configurar medianto dos métodos diferentes:

Uno es editar los ángulos de inicio y final directamente. El ángulo inicial será
referenciado desde cero grados y define el inicio del sector de digitalización. El
ángulo final estará referenciado desde cero grados y define el final del sector de
digitalización.

El segundo método consiste en desplazar la punta del palpador de modo que

entre en contacto con la superficie de digitalización. Al mover la punta del
palpador y tocar diferentes puntos de la superficie, se pueden ajustar los ángulos.
Para establecer el ángulo de inicio, mueva la punta del palpador al punto en que
desea que inicie el sector y presione F1-Inicial. Note que el dibujo del sector en
pantalla cambiará reflejando los cambios. Para definir el ángulo final, siga el
mismo procedimiento de arriba, pero presione F2-Final.

Independientemente del método que utilice para definir los ángulos, presione
F10-Guardar antes de salir. Si presione Esc regresará al menú de digitalización
radial sin guardar los cambios.
 Digitalización de Contornos

(F3 desde el Menú de Digitalización)

Configuraciones para digitalización de contornos

Para configurar la digitalización, desplace la punta del palpador al centro de la
pieza y presione F1-Centro para asignar ese punto como el centro.

Seleccione CAM para digitalizado de levas, o Pared para digitalizado de formas

irregulares. Introduzca el resto de los parámetros como se indica abajo.

Desplace el palpador al punto de inicio y presione CYCLE START. El control

moverá el palpador hacia la línea central en la dirección +/- X hasta que entre en
contacto con la pieza. Para cada punto de contacto, las coordenadas X y Y se
guardarán en un archivo.

El palpados continuará alrededor del contorno hasta que regrese al mismo punto
y se haya completado el ciclo. Basado en el punto de inicio y en el primer punto
de contacto, el software de digitalizado determinará si el contorno registrado es
interno o externo.

Nota importante: Cuando se esté palpando un contorno externo, asegúrese de

que el palpador entre en contacto con la pieza en el primer movimiento. Si no lo
hace, el software compensará en la parte externa como si fuera el contorno
interno, haciendo que su pieza resulte más grande de lo que es.

Parámetros de digitalizado de contornos

Tipo de copia: Alterne entre CAM o Pared. Utilice CAM (leva) para formas
regulares (sin cambios abruptos o extremos en dirección) y use Pared para piezas
con formas irregulares. Vea el ejemplo de abajo.
<EJEMPLO>

Longitud de parche X: La longitud del contorno a digitalizar, en el eje X.

Longitud de parche Y: El ancho de la pieza a digitalizar, en el eje Y.

Paso por eje: La distancia que el eje X y/o Y se retraerá desde la superficie.
Utilice un valor más grande para digitalizados menos finos en el eje Y. La
distancia deberá ser un valor positivo incremental.

Nombre de archivo de digitalización: El nombre base para el archivo en el que se

almacenarán los datos del digitalizado. El archivo tendrá una extensión .cam y se
almacenará en el directorio c:\cncm\ncfiles.

Avance de nuevo: El avance que se ha de incluir con el comando G1 en la primera

línea del archivo. Si el archivo se corre como un programa CNC, este es el avance
que la máquina utilizará para retrazar la superficie digitalizada.

Velocidad de hundir: El avance al que el eje Z descenderá entre pasadas.

Z altura de superficie: La altura de la superficie para reproducción de piezas

digitalizadas.

Z Despejo: La distancia requerida para librar la superficie de la pieza.

Z Profundidad: Profundidad de la pieza medida desde la altura de la superficie.

Z Profundidad de incremento: Profundidad de cada incremento de Z.

Diámetro del palpador: Diámetro de la punta del palpador que se utilzará.

Notas para digitalizado de contornos

Al digitalizar un contorno, se crea un archivo con códigos G y M, con extensión

.cam. La estructura del archivo .cam inicia con un encabezado de comentarios
indicando algunos de los parámetros utilizados para digitalizar el contorno. A
continuación, aparece el contorno en sí, como un subprograma. Los códigos G y
M estarán precedidos por un O9800 (inicio del subprograma), para finalizar con
M99 (fin de subprograma). El final del archivo .cam contiene los movimientos
para el posicionado inicial y una llamada al subprograma del contorno (G65
P9800).

Dirección del palpado: Cuando se inicia el ciclo de digitalizado, elija un punto de

inicio en el que el viaje en X haga contacto con un punto Y en la leva. La punta
del palpador se moverá hacia la línea central en la dirección X hasta que entre en
contacto con la leva, y después de moverá (ya sea en dirección de las manecillas
del reloj o contrario a) alrededor de la leva, dependiendo en qué cuadrante haya
iniciado el ciclo (vea la Tabla 1).

Tabla 1 – Dirección de palpado según el cuadrante de inicio

X Y Dirección
- - CW
- + CCW
+ + CW
+ - CCW
- 0 CW
+ 0 CCW

Si el palpador no entra en contacto con un punto Y, continuará moviéndose en el

eje X hasta que alcance la longitud del parche. Terminará el digitalizado e
indicará la falla.

Cancelar un trabajo: A diferencia del digitalizado radial o de rejilla, si se cancela

la operación de un contorno antes de que sea completada, no podrá reanudar
desde la interrupción. Deberá empezar todo de nuevo.

Antes de iniciar el trabajo: Antes de dar inicio al trabjo creado por el digitalizado
del contorno, necesitará agregar cierta información al archivo para definir
cambios de herramienta requeridos, compensación de cortadores y
compensaciones de altura.
 1. Haga una búsqueda en los códigos G utilzando la frase “Add Comp Here.”.
2. Tome como referencia las descripciones de G40, G41 y G42 en el capítulo
12.
3. Agregue los códigos G apropiados al archivo, después de donde se indica
“Add Comp Here”.
4. Guarde el archivo y ya podrá ejecutar el programa.

Dig a CAD

(F6 desde el Menú de Digitalización)

Las función Dig a CAD del software del CNC se utiliza para exportar archivos de
digitalización a archivos que pueden ser utilizados por programas CAD/CAM. Los
archivos digitalizados tienen extensiones .dig o .dig5. Los archivos .dig son
creados por procesos de digitalización de tipo rejilla, radial o contorno, mientras
que los .dig5 son creados por trayectorias de maquinado en 5 ejes. Los archivos
resultantes tendrán el mismo nombre, pero la extensión será .txt. Estos archivos
podrán ser importados a cualquier programa CAD/CAM y pueden ser visualizados
con un editor de texto.

En caso de controles para 5 ejes, donde el 4º y 5º ejes con rotativos, se deberán

utilizar los parámetros 116-119 en conjunto con Dig a CAD para posicionar
correctamente los datos recolectados (vea el capítulo 14 para mayor información
acerca de estos parámetros).

Convertir datos de digitalización

Para exportar datos de digitalización, primero seleccione los archivos que desee
convertir utilizando F1-Cambiar o Espacio. Cuando haya seleccionado un
archivo, aparecerá un asterisco (*) a lado izquierdo del nombre de éste. Una vez
que haya elegido todos los archivos que desee convertir, presione F10-Aceptar.

Para guardar los archivos convertidos en la misma ubicación, presione Y. Para

guardar los archivos en otra ubicación, como un disquete o un dispositivo USB,
presione N, navegue al directorio deseado utilizando el menú de archivos, y
presione F10-Aceptar.

Capítulo 9
Palpado

Atención!! Refiérase a la sección de Parámetros de Palpado al final de

este capítulo antes de usar su palpador.

Ajuste de pieza con palpado

Es posible hace palpado para una superficie en un solo eje desde la pantalla de
Ajuste de Pieza utilizando F4-Auto. Esto le permite palpar diferentes superficies
para definir el sistema de coordenadas para la pieza. También existen ciclos de
palpado para múltiples superficies en diferentes ejes. Acceda a este menú desde
Ajuste de Pieza presionando F5-Palpar, o desde el menú de digitalización
presionando F4-Palpar. Así podrá encontrar puntos centrales y esquinas para
diferentes piezas.

Nota para los motores sin escobillas (brushless): Si está experimentando

vibración excesiva en su sistema brushless, use el parámetro 10 para seleccionar
desaceleraciones suaves en movimientos para palpado. Vea el capítulo 14 para
mayor información.

ADVERTENCIA: Antes de manualmente desplazar el palpador, asegúrese de que

el avance esté en modo lento (menos de 10 in/min) o podrían ocurrirle daños a
su palpador.

Hacer el cero de la pieza automáticamente

Es posible hacer el cero de la pieza utilizando el palpador. Asegúrese de que la
altura y diámetro de su palpador estén correctamente configurados para el
número de herramienta asignado al palpador y que el parámetro 12 contenga ese
número. El diámetro del busca-borde se configurará automáticamente.
Para hacer el cero de la pieza utilizando el palpador:
1. Seleccione el SCT usando las teclas F6-Prev SCT o F7-Prx SCT. Después
seleccione el eje en el que vaya a palpar utilizando F1-Prx Eje.
2. Mueva el palpador manualmente para que se encuentra a 1/2 pulgada de la
superficie que quiera definir. Asegúrese de que la opción de Acercamiento
De esté correctamente configurada. Presione F4-Auto para palpar. Cuando
se haga contacto con la superficie, el control asumirá que ese punto es el
nuevo cero para ese eje.
3. Si desea que la superficie palpada sea diferente de 0, introduzca un valor
usando las teclas de flecha para seleccionar el elemento, y teclee el nuevo
valor. Presione F10-Fijar.

Repita los pasos 1-3 para fijar los demás ejes utilizando el palpador. Los valores
introducidos anteriormente serán descartados.

Encontrar centro/esquinas
Para pasar a la pantalla de ciclos de palpado, presione F5-Palpar desde la
pantalla de Ajuste de Pieza. Podrá encontrar los centros de barrenos, nervaduras,
ranuras o superficies. También podrá encontrar esquinas internas, esquinas
externas, o ejes únicos. No es necesario que las esquinas sean ángulos rectos.
Tampoco es necesario que se introduzca el diámetro del busca-borde ya que los
ciclos posicionan el palpador directamente por encima del centro o de las
esquinas de la pieza.

Calibrar el diámetro de la punta del palpador

Usted podrá calibrar el diámetro de la punta del palpador para compensar el pre-
recorrido (la cantidad que la punta debe moverse antes de que se detecte el
contacto). Simplemente introduzca un diámetro de 0, palpe un barreno de
precisión con diámetro conocido, y después introduzca la diferencia entre el
diámetro reportado del barreno y el diámetro que se encontró con el palpador
como el diámetro de la punta.

Ciclos de palpado
Desde la pantalla de Ajuste de Pieza, presione F5-Palpar para entrar al menú de
Ciclos del Palpador, o F4-Palpar desde la pantalla de Digitalización.
Los ciclos de palpado reportarán la ubicación y dimensiones, según aplique, de los
elementos palpados en un cuadro de diálogo. Las dimensiones son ajustadas para
compensar el diámetro de la punta del palpador, introducidas en la biblioteca de
compensaciones (vea el parámetro 12). Para su conveniencia, puede editar el
diámetro del palpador en esta pantalla, siempre y cuando el número de
herramienta configurado en el parámetro 12 no se 0. Durante los ciclos de
palpado, el palpador se moverá a las velocidades especificadas en los parámetros
14 y 15. Consulte la seccion de Parámetros del Palpador más adelante en este
capítulo para mayor información.

F1-Mandrinar Presione F1-Mandrinar para acceder al menú de

mandrinado/barrenado. Aparecerá una imagen como la que se muestra aquí. Siga
las instrucciones <IMAGEN MANDRINAR>
1. Asegúrese de que el palpador no esté bloqueado por obstáculos.
2. Desplace manualmente el palpador en el agujero. La punta del palpador
deberá estar justo por debajo del borde de la superficie.
3. Presione CYCLE START para iniciar el palpado.
Una vez terminado el palpado, el palpador se moverá al centro del barreno, y las
coordenadas de X y Y aparecerán en la pantalla.
Presione Esc para regresar a la pantalla de Ajuste de Pieza o la pantalla de
Digitalización.

F2-Sobre R Presione esta tecla para entrar a la pantalla de Sobrerrelieve.

Aparecerá una imagen como la de este manual, además de instrucciones y
campos de entrada. Siga estos pasos:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar la orientación del palpador respecto
del sobrerrelieve. Verá alguna de las imágenes de abajo.
2. Lentamente, desplace el palpador hacia la posición que muestra el dibujo
que ha elegido con F1-Orientar. Asegúrese de dar suficiente espacio para
librar obstáculos mientras se desplaza el palpador.
3. Introduzca el diámetro aproximado del sobrerrelieve.
4. Introduzca la altura de libramiento (despejo) aproximada (en dirección Z),
o sea la distancia que el palpador necesitará para moverse por encima del
sobrerrelieve.
5. Presione CYCLE START para iniciar el ciclo de palpado.
<IMAGENES DE SOBRERRELIEVE>

Si la altura de libramiento que pone para Z es muy pequeña, el palpador se

detendrá y un mensaje de error aparecerá. Corrija este problema repitiendo los
pasos anteriores. Si el diámetro aproximado es muy pequeño, el palpador
rebotará un 10 por ciento de su diámetro a lo largo de la superficie superior hasta
que encuentre un borde (usando la distancia adicional del parámetro 16), o se
llegue al límite del viaje.

Una vez compledo el ciclo de palpado, el palpador se colocará a la altura de

libramiento del sobrerrelieve, justo en el centro. Presione Esc para regresar a la
pantalla de Ajuste de Pieza o de Digitalización.

F3-Ranura Use esta tecla para entrar al menú de Ranura. En conjunto con las
instrucciones, aparecerán imágenes como las mostradas en el manual. Siga estas
instrucciones:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar la orientación del palpador respecto
a la ranura.
2. Lentamente, desplace el palpador hasta la posición que se muestra en el
dibujo (que ha elegido previamente con la función de Orientar). Mientras
desplaza el palpador, asegúrese de que haya suficiente espacio entre el
palpador y la pieza.
3. Presione CYCLE START para iniciar el palpado.

Una vez finalizado el ciclo, el palpador se posicionará en el centro de la ranura.

Presione Esc para regresar a la pantalla de Ajuste de Pieza o de Digitalización.
<IMAGENES RANURA>

F4-Nervadura Presione esta tecla para entrar al menú de Nervadura. Aparecerá

una imagen similar a la del manual, además de las instrucciones y dos campos de
entrada. Siga estos pasos:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar la orientación del palpador.
2. Lentamente, desplace el palpador hasta la posición que se muestra en el
dibujo (que ha elegido previamente con la función de Orientar). Mientras
desplaza el palpador, asegúrese de que haya suficiente espacio entre el
palpador y la pieza.
3. Introduzca el ancho aproximado de la nervadura.
4. Introduzca la altura de libramiento (despejo) para Z.
5. Presione CYCLE START para iniciar el ciclo de palpado. Una vez que se
haya completado el ciclo, el palpador se posicionará sobre la línea central
de la nervadura.
<IMAGENES DE NERVADURA>

Si la altura del libramiento es muy pequeña, la punta del palpador se detendrá y

mostrará un mensaje de error. Corrija este problema repitiendo los pasos de
arriba. Si el ancho que introdujo es muy pequeño, el palpador rebotará un 10 por
ciento del ancho a lo largo de la superficie superior hasta que encuentre un borde
(usando la distancia adicional especificada en el parámetro 16) o hasta que se
encuentre con un límite de viaje.

Una vez terminado el ciclo, el palpador se colocará en el centro de la nervadura, a

la altura de libramiento que fue introducida. Presione Esc para regresar a la
pantalla de Ajuste de Pieza o de Digitalización.

F5-Esquin Int (Esquina interna) Presione esta tecla para entrar al menú de
Esquina Interna. Una de las imágenes aparecerá junto con instrucciones. Este
ciclo es similar al de Ranura; la diferencia principal reside en que debe de
introducir una cantidad de libramiento (despejo).
1. Presione F1-Orientar para recorrer las posibles orientaciones y seleccionar
una.
2. Introduzca la Cantidad de Despejo. Esta es la distancia aproximada (en Z)
que el palpador debe moverse para no entrar en contacto con la esquina.
3. Si la esquina es redondeada, desplace el palpador lo suficientemente lejos
como para que alcance a librar el área curvada durante el ciclo de palpado
(por lo menos el doble del radio de la esquina).
4. Presione CYCLE START para iniciar el ciclo.

<IMAGENES ESQUINA IN>

Al final del ciclo, el palpador se posicionará por encima de la esquina, a la altura
de despejo especificada. Presione Esc para regresar al menú de Ajuste de Pieza o
de Digitalización.

F6-Esquin Ext (Esquina Externa) Presione esta tecla para entrar al menú de
Esquina Externa. Aparecerá un dibujo similar al del manual, con instrucciones y
dos campos de entrada. Siga los siguientes pasos:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar la orientación del palpador con
respecto a la esquina.
2. Presione F2-Lado para seleccionar a cuál lado de la esquina estará
posicionado el palpador.
3. Lentamente desplace el palpador a la posición aproximada que se muestra
en la figura. Asegúrse de darle suficiente espacio al palpador.
4. Introduzca la Distancia hacia la esquina, o sea la distancia a lo largo de X o
Y a la que está el palpador de la esquina.
5. Introduzca la Cantidad de Despejo, o sea la distancia que el palpador se
deberá levantar para no entrar en contacto con las paredes o la esquina.
6. Presione CYCLE START para iniciar el ciclo de palpado.

<IMAGENES DE ESQUINA EXT>

Una vez que el palpador haya completado su búsqueda, se posicionará por

encima de le esquina, a la altura Z que se haya especificado. Presione Esc para
regresar a la pantalla de Ajuste de Pieza o de Digitalización.

F7- 1 Eje Presione esta tecla para entrar al menú de Palpado de Un Solo Eje.
Siga estos pasos:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar la orientación del palpador. Verá
alguna de las imágenes de abajo.
2. Lentamente, desplace el palpador a la posición aproximada que se muestra
en la figura. Asegúrese de darle al palpador suficiente espacio.
3. Presione CYCLE START para iniciar el ciclo.

<IMAGENES DE UN SOLO EJE>

Una vez que el ciclo haya terminado, el palpador se alejará de la superficie la

distancia especificada en el parámetro 13. El punto palpado se mostrará en
pantalla. Presione Esc para regresar a la pantalla de Ajuste de Pieza o de
Digitalización.
F8-Ángulo Use esta función para medir un ángulo basado en dos puntos
palpados. Siga estos pasos:
1. Presione F1-Orientar para seleccionar cómo se ha de medir el ángulo.
2. Lentamente desplace el palpador al primer punto como se muestra en la
figura. Asegúrese de darle suficiente espacio al palpador.
3. Seleccione Auto o Manual para el movimiento entre puntos.
4. Introduzca la distancia al segundo punto.
 5. Introduzca la distancia de libramiento.
6. Presione CYCLE START para inciar el ciclo.

<IMAGENES ANGULOS>

Parámetros para el Palpador / TT-1

Desde la pantalla de parámetros (vea el capítulo 14) se pueden configurar
diversos parámetros para el palpado. Asegúrese de ajustarlos antes de empezar a
usar su palpador o su TT-1. En caso de que no haga esto, su palpador o TT-1
podrían sufrir daños.

Tipo de palpador *(Parámetro 155) Especifica si se trata de un palpador

mecánico regular, o de un palpador tipo DSP (Digital Signal Processor, procesador
de señal digital). El parámetro 155 debe ser 0 si es un palpador mecánico.

Entrada de PLC del palpador y estado del contacto (Parámetro 11) Valor
único, desde +/-1 hasta 240. Un número positivo indica un contacto cerrado. Un
número negativo indica un contacto abierto.

Entrada de PLC TT-1 (Parámetro 44) Este parámetro es el número de entrada

del PLC a la cual el TT-1 está conectado. Si el puerto del PLC está compartido
entre el TT-1 y el palpador, el parámetro se puede dejar en 0, o con el mismo
valor del parámetro 11.

Número de herramienta del palpador (Parámetro 12) Un valor único, de 0 a

200. El parámetro se utiliza para buscar la compensación de altura y diámetro de
la punta del palpador en la biblioteca de compensaciones.

Distancia de recuperación del palpador *(Parámetro 13) La distancia

adicional que el palpador se alejará de la superficie después de que el contacto se
ha detenido, antes de intentar cruzar paralelo a la superficie.

Velocidad rápida del palpador *(Parámetro 14) Se utiliza para los

movimientos de posicionamiento y detección inicial de superficie. Este parámetro
está determinado por respuesta de la máquina y el grado de deflexión del
palpador así como la tolerancia deseada. La configuración por defecto es de 25
in/min.

Velocidad lento del palpador *(Parámetro 15) Usado para movimiento de

medición finales. Determina la relación velocidad/precisión. Por defecto, será de
3.5 in/min.

Distancia de búsqueda del palpador (Parámetro 16) La distancia máxima en

la que el palpador “buscará” una superficie de contacto en un ciclo de palpado en
cierta dirección, siempre y cuando no se haya alcanzado el límite introducido. El
valor por defecto es de 10 pulgadas. Si estará palpando elementos grandes
(como una ranura o un barreno de gran tamaño), configure este parámetro con
un valor mayor.

Número de referencia del detector de herramientas (Parámetro 17) Un 0

indicará que la medición de herramientas se llevará a cabo en la ubicación actual,
un 1 o 2 indica que el número del punto de referencia G30 es utilizado para
especificar la ubicación del TT-1 en X y Y (Configuraciones del SCT).

*Solo para palpadores de tipo mecánico. Por favor refiérase a la sección

de palpadores tipo DSP para ver diferencias.

Parámetros para palpadores tipo DSP

Cuando se utilice un palpador de tipo DSP, algunos de los parámetros de palpado
se comportarán de manera ligeramente diferente que como están descritos en la
sección anterior. Estas son las diferencias:

Tipo de palpador (Parámetro 155) Especifica si se trata de un palpador

mecánico regular, o de un palpador tipo DSP (Digital Signal Processor, procesador
de señal digital). El parámetro 155 debe ser 1 si es un palpador tipo DSP.

Repetición de tolerancia del palpador (Parámetro 151) Utilizado por

palpadores DP4. Deberá ser 0 para palpadores DSP.

Predicción del mínimo retraso de Z de Digitalización de Rejilla

(Parámetro 121) Debe ser 0.035 para usar palpadores DSP.

Distancia de recuperación del palpador (Parámetro 13) Funciona como se

ha descrito en la sección anterior, pero además se utiliza como la distancia que el
palpador se ha de retraer para hacer un nuevo intento después de que ha habido
una falla (no aplica para los movimientos M115/116/125/126). Para DSP, 0.05 es
el valor por defecto. Nota: Si se desea palpar barrenos pequeños, reduzca este
parámetro adecuadamente.

Velocidad rápida del palpador (Parámetro 14) Cuando se utiliza un palpador

tipo DSP, esta es la velocidad a la que se moverá el palpador entre los
movimiento de palpado reales. Por ejemplo, si estuviera usted palpando un
sobrerrelieve, esta es la velocidad a la que se desplazará el palpador para los
siguientes movimientos:
1. Cuando se aleja de una superficie después haber palpado un punto.
2. Cuando se aleja hacia el punto de libramiento Z.
3. Cuando atraviese a lo largo del diámetro para el sobrerrelieve a la altura de
libramiento en Z.
4. Cuando el palpador baja hasta la profundidad de palpado especificada.
Nota: cuado se midan HERRAMIENTAS con el TT1, el comportamiento será
idéntico al recién descrito.

Velocidad lenta del palpador (Parámetro 15) Solamente se utiliza cuando se

mide una herramienta con el TT-1.

Capítulo 10
 Software Intercon
Introducción
El software conversacional Intercon de Centroid le permitirá crear y programar
piezas de forma rápida y sencilla directamente desde el control, y no necesita ser
un experto en códigos G. Intercon le irá solicitando que introduzca valores que
describan la geometría de la pieza. También irá mostrando graficamente la pieza
a medida que la va creando, ayudándole en el progreso de la programación.
Intercon puede generar programas de códigos G a partir de la información
geométrica que usted provea.

Usted podrá también comprar una versión offline (sin conexión al control) del
software Intercon para usarlo desde su PC. Necesitará comprar una clave de
hardware, que le permitirá correr la versión offline. Simplemente introduzca esta
clave, instale los drivers requeridos y ejecute.
Pantalla principal de Intercon

Cuando entra a Intercon utilizando F5-CAM desde la pantalla principal del

control, el programa de la pieza se mostrará en pantalla siempre y cuando el
trabajo cargado tenga asociado un programa de Intercon con él. Si el archivo de
trabajo cargado no tiene asociación con un programa de Intercon, presione F1-
Archivo para mostrar el menú desde el que podrá cargar o crear un archivo.

Cuando se muestra el programa de la pieza, podrá navegar y seleccionar

diferentes opciones para acciones adicionales utilizando las flechas del teclado, y
las teclas Inicio, Fin, Av. Pag, y Re. Pag.

F1-Archivo Al presionar esta tecla se mostrará una pantalla como la de abajo.

Intercon guardará los programas creados con una extensión .icn. Por ejemplo, si
usted eligió el nombre “repisa” para su programa, Intercon lo guardará como
repisa.icn. Los archivos ICN solamente pueden ser leído por Intercon.
Menú Archivo
F1-Nuevo Para programar una nueva pieza, presione esta tecla. Aparecerá un
campo de entrada donde podrá teclear el nombre del programa. Presione F10-
Aceptar o Enter para aceptar el nuevo nombre que ha tecleado. Podrá
especificar el nombre del que programa la pieza, una descripción del programa,
las unidades de medición y la fecha.

F2-Cargar Cuando presione esta tecla, se mostrará una pantalla como la de

abajo (con Detalles en Encendido).

Menú Cargar
Para navegar por los archivos y carpetas de este menú, utilice las teclas de flecha
para mover el cursor y seleccionar el archivo a cargar. Las teclas Inicio, Fin, Av.
Pag y Re. Pag también pueden ser utilizadas para navegar la lista de archivos.
Los nombres que tienen corchetes (como estos [..]) son los nombres de los
directorios (en el directorio actual, mostrado en la parte de arriba).

También es posible teclear el nombre del programa que se ha de cargar. Cuando

empiece a teclear, los caracteres irán apareciendo en el campo que dice “¿Qué
programa a cargar?”. Podrá acceder a diferentes unidades y directorios al teclear
en este campo, o al presionar F10 o Enter en el nombre del directorio deseado.
Cuando cargue un nuevo archivo, aparecerá un campo de entrada preguntando si
desea guardar un archivo existente, en caso de que hubiera uno.

Opciones adicionales para la visualización y carga de archivos están disponibles

en este menú:

F1-Código G/ICN Le permite al usuario alternar entre la visualización de

archivos de Intercon ya sea entre c:\intercon o c:\cncm\ncfiles.

F2-Disquete/USB/LAN Presenta opciones para cargar archivos desde unidades

USB, disquetes o unidades de disco en red (LAN).

F3-Detalles Esta tecla cambia el formato en que se muestra cada archivo o

directorio. Al activar los detalles se mostrarán, además del nombre del
archivo/directorio, columnas para el nombre del programador, descripción, y la
fecha de modificación.

F4-Visualizar Reciente Use esta tecla para mostrar los 15 trabajos de Intercon
y programas de códigos G más recientes. Es importante recordar que aún cuando
se muestran archivos de códigos G en esta pantalla, SOLAMENTE se deberán
cargar archivos de Intercon. ¡ADVERTENCIA! Si intenta cargar un archivo de
códigos G desde la pantalla de Visualizar Reciente se generará un error que
descartará el programa de Intercon en uso. Todos los cambios se perderán. Si
accidentalmente carga un programa de códigos G, presione Esc para regresar a
la pantalla principal de Intercon.

F5-Fecha/Alpha Utilice esta opción para visualizar los archivos ordenados de

forma alfabética o por fecha de modificación.

F6-Editar Abre el archivo seleccionado con Intercon para edición.

F7-Ayuda Activa o desactiva la pantalla de ayuda.

F8-Graficar Grafica la línea seleccionada.

F9-Avanzado Muestra el menú de archivos de manera comprensiva, en formato

“todo en uno”, similar al Explorador de Windows.
Menú Archivo (Continúa)
F3-Guardar Presione esta tecla para guardar el programa que esté en uso. Se
guardará con el mismo nombre.

F4-Guardar Como Utilice esta tecla para guardar el programa con otro nombre.
Teclee el nuevo nombre en el campo “Guardar parte como:”. Si el nuevo nombre
ya existe, se le notificará y se le dará la opción de sobrescribir el archivo o de
reteclear un nombre diferente.

F5-Borrar Presione F5-Borrar para borrar un archivo. Aparecerá una pantalla

como la que aparece al presionar F2-Cargar para que pueda navegar por las
carpetas y archivos. Se confirmará nuevamente si desea borrar el archivo una vez
que lo haya seleccionado.

Pantalla principal de Intercon (Continúa)

F2-Modificar Cuando presione esta tecla desde el menú principal de Intercon,
usted podrá modificar la operación seleccionada. Cuando se modifica alguna de
las operaciones, los campos para modificación se mostrarán a la derecha. Utilice
las teclas de Av. Pag y Re. Pag navegar por las operaciones listadas de lado
izquierdo de la pantalla.

F3-Insertar Podrá insertar una nueva operación un lugar antes de la operación

que esté seleccionada en pantalla, a menos que ésta sea la primera operación, en
cuyo caso será insertada en segundo lugar. Para mayor información, vea la
sección Insertar Operaciones más adelante en este capítulo.

F4-Cortar Con esta opción, podrá cortar (remover) la operación seleccionada del
programa. La operación cortada se irá a la pila del portapapeles.

F5-Pegar Con esta tecla, pegue la última operación que fue cortada o copiada al
portapapeles a la línea de programa anterior a la operación seleccionada. El
número de operaciones que se encuentra en el portapapeles se muestra en la
tecla de Pegar. Mientras usted siga en Intercon, el portapapeles se mantendrá
intacto. Podrá también cortar o copiar operaciones de un programa y pegarlas en
otro programa diferente.

F6-Copiar Utilice esta opción para copiar la operación seleccionada a la pila del
portapapeles.
F7-Copiar Menús... Si presiona esta tecla, se mostrará tres opciones
adicionales:
F1-Copiar Menú Le permite copiar un rango de operaciones. Especifique el
Bloque Inicial, Bloque Final y Destino en los campos que aparecen en el
menú de Copiar Operaciones. El rango de operaciones se copiará a la
ubicación que precede al bloque de destino.
F2-Mover Menú Le permite mover un rango de operaciones. Especifique el
Bloque Inicial, Bloque Final y Destino en los campos que aparecen en el
menú de Mover Operaciones. El rango de operaciones se moverá a la
ubicación que precede al bloque de destino.
F9-Limpiar Removerá todas las operaciones del portapapeles.

F8-Graficar Con esta tecla podrá graficar el programa en uso. La gráfica

producida será la misma que si el programa se convirtiera a códigos G y fuera
graficada desde el software del CNC. Ciclos enlatados de barrenado serán
mostrados en color gris. Desplazamientos rápidos se mostrarán en rojo. Los
avances aparecerán en amarillo y los movimientos compensados del cortador
aparecerán en gris.

F9-Ajustes(Setup) Se mostrará el menú de Ajustes, desde donde se pueden

realizar ciertas configuraciones.
Utilice las flechas para moverse en el menú. Deberá teclear un valor en los
campos de Cantidad de Despejo, Husillo/Demora de enfriamiento y Velocidad de
Avance en Esquina. Los demás campos tienen valores fijos que podrá cambiar
utilizando la tecla F1-Cambiar/Toggle.

Generación de comentarios: Cuando este campo esté activado, Intercon pondrá

comentarios describiendo los tipos de operación antes de cada bloque. Si
desactiva la generación de comentarios los archivos de Intercon serán de menor
tamaño.
Cantidad de despejo: Esta es la distancia que Intercon levantará el eje Z por
encima de la altura programada de la superficie cuando se hagan cavidades,
careados o marcos.
Husillo/Demora de enfriamiento: Ajuste que desea que Intercon de en segundos
para que el husillo alcance su velocidad y el refrigerante empiece a fluir.
Velocidad de avance de esquina: Este es el porcentaje del avance que se ha de
utilizar para las esquinas de cavidades rectagulares y careados internos. El valor
por defecto es del 50%.
Operaciones modales: Estas opciones especifican si se debe insertar
automáticamente la misma operación una vez que la primera ha sido aceptada.
Ya que haya iniciado una inserción modal, presione Esc para insertar una
operación diferente.
4to Eje Rotatorio: Esta opción especifica si habrá movimientos de 4to eje en los
movimientos lineales o rápidos, y si Intercon deberá incluir estos movimientos del
4to eje. Esta opción afecta el valor de configuración del 4to eje solamente
(parámetro 94). Note que aunque Intercon está restringido a hacer uso de un
solo eje rotatorio a la vez, se puede hacer que utilice el 5to eje como el eje
rotatorio en lugar del 4to. Para hacer que Intercon use el 5to eje como su eje
rotatorio, la configuración del 4to eje (parámetro 94) deberá tener su propiedad
rotatoria en apagado (bit0 = 0) y la configuración del 5to eje (parámetro 166)
deberá tener su propiedad rotatoria encendida (bit0 = 1). Vea el capítulo 14 para
mayor información acerca de los parámetros 94 y 166.
Unidades del DRO: Especifica las unidades que se utilizarán en el DRO (Digital
Read-out – ventana de coordenadas). Afectará al campo correspondiente en la
configuración del control.
Unidades de la máquina: Especifica las unidades que se utilizarán para el
maquinado. Afectará al campo correspondiente en la configuración del control.
Los códigos G generados contendrán instrucciones G20 para modo pulgadas, o
G21 para modo métrico.
Íconos de ayuda siempre encendidos: Seleccione Si para que siempre se muestre
información de ayuda cuando se esté editando un programa. Si elige no, tendrá
que presionar la tecla de ayuda. Independientemente de la opción que seleccione,
la Ayuda siempre se podrá activar si presione F5-Ayuda cuando esté editando
una operación.

F10-Generar Esta tecla generará el programa en uso. Iniciará el proceso de

convertir las operaciones a códigos G. Cuando se termina de generar,
automáticamente saldrá de Intercon. Al hacer esto, el programa de Intercon
también será guardado.
Insertar operación

Cuando presiona F3-Insertar, o cuando elige Nueva Parte desde la pantalla

principal, verá la pantalla de Insertar:

La nueva operación se insertará justo antes de la operación seleccionada. Las

operaciones que puede insertar estarán listadas en la parte de abajo de la
pantalla.
F1-Rápido Presione F1-Rápido para insertar un movimiento rápido de cruce.

Verá la siguiente pantalla:

Fin/End: Cuando llegue a la pantalla de movimiento Rápido, el cursor estará
sobre el primer campo, Fin X. Esta es la coordenada de X en la que el cortador
estará al terminar un movimiento de cruce. De manera similar, Fin Y y Z
representan las coordenadas del cortador después de que se completó el
movimiento de cruce. Los campos de Ángulo y Longitud serán calculados si usted
introduce datos en los campos de Fin.
Ángulo: El destino final del cortador también puede ser especificado en términos
de ángulos, empezando desde la posición de las 3 en punto, en sentido contrario
a las manecillas del reloj. Cuando se combina con la longitud del movimiento, las
coordenadas X y Y correspondientes para el destino también serán calculadas; sin
embargo, la coordenada Z no cambiará.
Longitud: La longitud del movimiento rápido de cruce. Cuando se combina con el
ángulo, las coordenadas X y Y correspondientes serán calculadas. La coordenadas
Z no cambiará.

La tecla F1-Abs/Inc alterna entre los modos de posicionamiento incremental o

absoluto en los campos donde se necesita. Por ejemplo, los ejes X, Y o Z pueden
ser coordenadas incrementales, absolutas, o una mezcla de los dos. Los campos
de longitud y ángulo no pueden ser incrementales. Estos campos son de tipo
absoluto.

Utilice la tecla F2-Z Refer Máquina (disponible pasa Z nada más) para asociar la
posición destino al home de Z. Esto significa que sin importar nada más, el valor
que se tenga para el home de Z al momento de correr el programa, será la
posición destino de Z.

Cuando haya terminado de introducir todas las dimensiones de los movimientos

rápidos, presione F10-Aceptar para aceptar la operación y regresar a la pantalla
de Operaciones.

NOTA: Si fue especificada para Z una posición destino más alta que
donde el cortador se encuentre localizado al momento para un
movimiento rápido de cruce, el cortador primero se levantará hasta la
posición Z, y después se moverá linealmente en X y Y hasta llegar a la
posición destino. Si la posición destino está más abajo, el cortador se
moverá priemro en X y Y y después descenderá en Z.

NOTA: Los movimientos rápidos de cruce pueden tener un eje rotatorio si

su máquina tiene un 4to eje rotatorio. La descripciones para los campos
rotatorios son las mismas que para las operaciones de maquinado
lineales.
F2-Lineal Si presiona esta tecla desde el menú de Insertar, la siguiente pantalla
aparecerá:

Los número que aparecen en los diferentes campos corresponden al siguiente

ejempo gráfico de maquinado lineal:

<IMAGEN>

Fin/End: Cuando entre a la pantalla de maquinado lineal, el cursor estará sobre el

primero campo, Fin de X. Esta es la coordenada en la que el cortador terminará
su movimiento lineal. De manera similar, Y y Z representan las coordenadas en
las que el cortador estará una vez completado el movimiento lineal. Si usted
introduce estos valores, el ángulo y la longitud serán calculados de forma
automática.
Ángulo: El destino final del cortador también puede ser especificado en términos
de ángulos, empezando desde la posición de las 3 en punto, en sentido contrario
a las manecillas del reloj. Cuando se combina con la longitud del movimiento, las
coordenadas X y Y correspondientes para el destino también serán calculadas; sin
embargo, la coordenada Z no cambiará.
Longitud: La longitud del movimiento rápido de cruce. Cuando se combina con el
ángulo, las coordenadas X y Y correspondientes serán calculadas. La coordenadas
Z no cambiará.
Radio de unión: Si usted realizará dos operaciones lineales y desearía tener una
esquina redondeada en lugar de una punta, puede introducir un radio para la
esquina. Intercon insertará un arco entre las dos operaciones lineales. Este radio
de unión también se utiliza cuando se quiere unir un arco con una línea de forma
sutil.
Avance: La velocidad al que se moverá el cortador.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.

Si tiene un cuarto eje y es rotatorio, se mostrarán campos adicionales para la

operación lineal después del campo de avance.

Grados: El número de grados que desea que se mueva el eje rotatorio. Este valor
puede ser negativo o positivo y el movimiento del eje dependerá de la orientación
del mismo.

Minutos: El número de minutos que desea que se mueva el eje rotatorio. El valor
para este campo debe estar entre 0 y 59.

Segundos: El número de segundos que desea que se mueva el eje rotatorio. El

valor para este campo debe estar entre 0 y 59.

Grados decimales: Este es otro método para introducir el número de grados. Si

elige configurar el movimeinto del eje rotatorio con los campos descritos arriba, el
valor de este campo se calculará automáticamente. Si elige introducir el número
de grados en este campo o hace cambios, entonces los grados, minutos y
segundos serán calculados de forma automática. Los valores para este campo
pueden ser positivos o negativos.

El movmiento rotatorio estará por defecto a cero grados, incremental. Para

introducir un valor absoluto (en lugar de incremental), presione F1-Abs/Inc.
F3-Arc Si presiona esta tecla, entrará al menú de Insertar Arco. Aparecerá la
siguiente pantalla:

Los número que aparecen en los diferentes campos corresponden al siguiente

ejempo gráfico de maquinado de arco:

<IMAGEN>

Tipo de operación: Existen cuatro formas de configurar un arco: usando un punto

final y un radio (PF&R), usando un punto central y un ángulo (PC&A), usando un
punto central un punto final (PC&PF), o usando un punto medio y un punto final
(3-Puntos). El arco tipo 3-puntos está diseñado para utilizarse en conjunto con el
Modo Enseñar. Cuando se especifica el tipo de arco, no podrá modificar algunos
campos. Por ejemplo, si ha espcificado PF&R, no podrá modificar los campos de
punto medio, punto central ni ángulo. Esto es porque Intercon calcula los valores
correctos para estos campos.

Medio(Mid): Las coordenadas de X, Y y Z para un punto en la trayectoria del arco

entre el punto inicial y el punto final. Podrá modificar este campo solamente
cuando se especifique el tipo de arco 3-Puntos. Además, la coordenada que no
quede en el plano del arco no podrá ser editada; será calculada automáticamente.
Fin/End: Las coordenadas X, Y y Z en las que el cortador estará cuando haya
terminado el arco. No podrá editar este campo si ha especificado un arco de tipo
punto central y ángulo (PC&A).

Centro: Es la posición X, Y, Z del centro del arco. No podrá modificar este campo
si ha especificado un arco de tipo punto final y radio (PF&R) o 3-Puntos. Además,
la coordenada que no quede en el plano del arco no podrá ser editada; será
continuada de la operación pasada.

Ángulo: Número de grados a través de los cuales viajará el cortador. Este valor
deberá estar entre 0 y 360 grados. Podrá editar este campo solo cuando haya
espcificado un arco de tipo PC&A.

Radio: Distancia entre el centro y el borde del arco. El valor deberá ser mayor a
0. Solamente podrá modificar este valor si ha especificado un arco de tipo PF&R.

Plano: Determina si el arco ha de ser maquinado en el plano XY, ZX o YZ. Si

alguno de los valores para las coordenadas de Z están asociados a la posición
home de Z, entonces solamente se podrá usar el plano XY.

Dirección: Determina la dirección en que se mueve el arco (CW o CCW). Note que
la dirección de los arcos en el plano XZ debe ser juzgada desde Y+ (o sea, desde
el frente de la máquina). Esto es natural, pero es la forma opuesta en que los
arcos son especificados en códigos G. Intercon hace automáticamente esta
conversión cuando genera los programas CNC.

Radio de unión: Este campo funciona de la misma forma en que los radios de
unión funcionan en los maquinados lineales. Permite unir sutilmente operaciones
de arco con más arcos u operaciones lineales.

Avance: La velocidad al que se moverá el cortador.

El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Ángulo <= 180: Para arcos de tipo PF&R, este campo determina si el arco será
menor que (Si/Yes) o mayor que (No) 180 grados.

F4-Herramienta Cuando presione esta tecla, la siguiente pantalla aparecerá:

Número de herramienta: El número de herramienta (entre 1 y 200) a utilizar. El

valor introducido en este campo obtendrá las configuraciones de herramienta que
encuentre en la biblioteca de herramientas del software del CNC. Podrá ahora
editar las compensaciones de altura y de diámetro, así como el diámetro en sí. El
valor de longitud no se puede editar.

Descripción: Descipción de la herramienta seleccionada.

Posición: Las coordenadas de X y Y de la posición en la que se hará el cambio de
herramienta. Deberá ser un lugar en el que la herramienta en uso pueda ser
retirada para insertar la nueva herramienta.

Compensación de Altura (H): El índice correspondiente a la compensación de

altura (entre 0 y 200) de la herramienta seleccionada.

Altura de la herramienta: La altura asociada con la compensacion H elegida. Este

campo no se puede editar.

Compensación de Diámetro (D): El índice correpondiente a la compensación de

diámetro (entre 0 y 200) de la herramienta seleccionada.

Diámetro de la herramienta: El diámetro asociado con la compensación D elegida.

Velocidad del husillo (Spindle speed): La velocidad a la que el husillo deberá rotar
cuando se haya realizado el cambio de herramienta.

Dirección del husillo: Dirección a la que el husillo deberá rotar cuando se haya
realizado el cambio de herramienta. Si se ha configurado para girar en dirección
CW o CCW, el husillo empezará a girar automáticamente después del cambio de
herramienta. Presione F3-Cambiar (Toggle) o Espacio para cambiar entre CW,
CCW o Apagado.

Tipo de refrigeración: El tipo de refrigeración que deberá activarse una vez que se
haya hecho el cambio de herramienta. Si se configura en modo Niebla o Líquido,
iniciará automáticamente después del cambio de herramienta. Presione F3-
Cambiar (Toggle) o Espacio para cambiar entre Niebla, Líquido o Apagado.

Cambio real: Determina si se ha generado un código M6 (o sea un cambio real,

un Si en esta opción) durante el cambio de herramienta. Si no desea remover la
herramienta, sino simplemente modificar valores de compensación de altura o
diámetro (por ejemplo para hacer las primeras pasadas usando un diámetro
ligeramente más grande, y las pasadas finales usando el diámetro real), ponga un
No en esta opción. El husillo y la refrigeración no se apagarán automáticamente si
pone No en esta opción.

Presione F10-Aceptar, Re. Pag, o Av. Pag cuando haya terminado para aceptar
los valores nuevos y hacer cambios a la biblioteca de herramientas. Si ha
cambiado algún campo que no sea el de Número de Herramienta del Cambio
Real, se harán cambios a la biblioteca de herramientas del CNC. Al final del
programa, Intercon siempre apagará el husillo y el sistema de refrigeración y
regresará el eje Z a la posición home. Estos códigos no necesitan ser introducidos
al final del programa.
F5-Ciclos enlatados Cuando elija la opción de Ciclos Enlatados, aparecerá la
siguiente pantalla:
Introducción a Ciclos Enlatados #1: Usando Patrón y
Repetición (Taladrado, mandrinado, machueleado)
Al seleccionar F1-Taladrar se le presentarán las opciones F1-Taladrar, F2-
Taladrar Círculo de Agujeros, F3-Taladrar Serie o F4-Taladrar Repetir. F2-
Mandrinar y F3-Machuelear tendrán las mismas opciones, pero con ciclos de
barrenado o machueleado.
Todas las operaciones de ciclos enlatados que utilicen Taladrar Círculo de
Agujeros o En Serie son idénticos a su equivalente F1-Taladrar (uno por uno).
Sin embargo, al usar los ciclos En Serie o Círculo de Agujeros podrá usted
taladrar más de un agujero en un patrón que será dictado por los nuevos campos
que aparecerán en los menúes. F4-Taladrar Repetir le permite al usuario
repetir el conjunto de agujeros con un tipo diferente de taladrado, barrenado o
machueleado sin tener que reintroducir las coordenadas de X,Y. Los patrones en
serie y en círculo se explican en la siguiente figura:
<IMAGEN EJEMPLOS>

Introducción a Ciclos Enlatados #2: Repetición Lineal de

Operaciones (Taladrado, barrenado, machueleado)
Si usted desea realizar una operación varias veces en un patrón lineal,
simplemente defina una posición X, Y o ambas como valores incrementales. Para
hacer esto, utilice la tecla F1-Abs/Inc. Con esta tecla alternará el modo de
posición entre incremental y absoluto. Si define X y/o Y como valores

incrementales, un nuevo campo aparecerá preguntando el número de agujeros.

Los números en los campos de la pantalla corresponden al siguiente ejemplo
gráfico:

<IMAGEN EJEMPLO>

Taladrado (F1 en el menú de Ciclos Enlatados: opción #1)

Si presiona la tecla F1-Taladrar desde el menú de Ciclos Enlatados podrá
acceder a tres opciones diferentes de taladrado: Taladrado, Corte Viruta y
Agujero Profundo. La operación de taladrado en uso aparecerá en el campo Tipo
de Ciclo. Si presiona F3-Cambiar/Toggle o Espacio irá recorriendo las

opciones. En esta sección analizaremos la primera opción: Taladrado.

El número de campos en la pantalla correspone al siguiente ejemplo gráfico:

<IMAGEN EJEMPLO GRAFICO>

Donde:
Tipo de ciclo: Selecciona uno de los tres tipos de taladrado. Presione Espacio
para recorrer las opciones.
Posición: Especifica las coordenadas X y Y de donde el taladrado se llevará a
cabo. En caso de que X o Y sea un valor incremental, tendrá la opción de taladrar
múltiples agujeros en un patrón lineal (vea Introducción a Ciclos Enlatados #2).
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se debe usar
cuando se realizan movimientos rápidos hacia la ubicación en la que se deberá
taladrar cada agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador se moverá en modo
rápido (a la velocidad especificada en Velocidad de Hundir) antes de empezar a
taladrar el agujero. Deberá estar por debajo de la Altura de Despejo pero por
encima de la Altura de Superficie.
Profundidad: Total: Profundidad del agujero (incremental) medida desde la Altura
de Superifice.
Velocidad de Hundir: Velocidad de descenso en Z durante el taladrado.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Tiempo de demora: Tiempo de retraso en el fondo del agujero antes del ascenso.

El taladrado hará movimientos rápidos hacia la posición del agujero a la Altura de

Despejo, seguido por un descenso rápido en Z hasta la profundidad especificada
en “Rápido a profundidad”. Después seguirá un avance hasta la profundidad
especificada. Si se desea un ciclo de careado, introduzca un valor en el campo de
Tiempo de Demora y el cortador esperará el tiempo especificado antes de realizar
un ascenso rápido hasta la Altura de Despejo.
Corte de virutas (F1 en el Menú de Ciclos Enlatados: opción #2)En esta
sección analizaremos la segunda opción en la pantalla de F1-Taladrar: Corte de

Virutas.

El número de campos en la pantalla corresponden al siguiente ejemplo gráfico:

<IMAGEN EJEMPLO>

Donde:
Selecciona uno de los tres tipos de taladrado. Presione Espacio para recorrer las
opciones.
Posición: Especifica las coordenadas X y Y de donde el taladrado se llevará a
cabo. En caso de que X o Y sea un valor incremental, tendrá la opción de taladrar
múltiples agujeros en un patrón lineal (vea Introducción a Ciclos Enlatados #2).
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se debe usar
cuando se realizan movimientos rápidos hacia la ubicación en la que se deberá
taladrar cada agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador se moverá en modo
rápido (a la velocidad especificada en Velocidad de Hundir) antes de empezar a
taladrar el agujero. Deberá estar por debajo de la Altura de Despejo pero por
encima de la Altura de Superficie.
Profundidad: Total: Profundidad del agujero (incremental) medida desde la Altura
de Superifice.
Profundidad: Incremento: Profundidad de cada picoteado individual.
Picoteado/Picado desatacar: Distancia que la herramienta se retraerá antes de
taladrar el siguiente picoteado.
Velocidad de Hundir: Velocidad de descenso en Z durante el taladrado.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Agujero Profundo (F1 en el Menú de Ciclos Enlatados: opción #3)

En esta sección analizaremos la tercera opción de taladrado: Agujero Profundo:

Los números en los campos de la pantalla corresponden al siguiente ejemplo

gráfico:
<IMAGEN EJEMPLO>
Donde:
Posición: Especifica las coordenadas X y Y de donde el taladrado se llevará a
cabo. En caso de que X o Y sea un valor incremental, tendrá la opción de taladrar
múltiples agujeros en un patrón lineal (vea Introducción a Ciclos Enlatados #2).
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se debe usar
cuando se realizan movimientos rápidos hacia la ubicación en la que se deberá
taladrar cada agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador se moverá en modo
rápido (a la velocidad especificada en Velocidad de Hundir) antes de empezar a
taladrar el agujero. Deberá estar por debajo de la Altura de Despejo pero por
encima de la Altura de Superficie.
Profundidad: Total: Profundidad del agujero (incremental) medida desde la Altura
de Superifice.
Profundidad: Incremento: Profundidad de cada incremento en el taladrado.
Despejo rápido: Distancia que la herramienta se moverá de forma rápida al
terminar el último incremento en profundidad antes de iniciar el siguiente
incremento.
Velocidad de Hundir: Velocidad de descenso en Z durante el taladrado.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Mandrinado (F2 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Si presiona F2-Mandrinar en el menú de Ciclos enlatados, entrará a la pantalla
de operaciones de Mandrinado: En esta sección analizaremos la primera opción:

F1-Mandrinado.

Los números en los campos de la pantalla corresponden al siguiente ejemplo

gráfico:
<IMAGEN EJEMPLO>
Donde:
Posición: Especifica las coordenadas X y Y de donde el mandrinado se llevará a
cabo. En caso de que X o Y sea un valor incremental, tendrá la opción de
mandrinar múltiples agujeros en un patrón lineal (vea Introducción a Ciclos
Enlatados #2).
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se debe usar
cuando se realizan movimientos rápidos hacia la ubicación en la que se deberá
mandrinar cada agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador se moverá en modo
rápido (a la velocidad especificada en Velocidad de Hundir) antes de empezar a
mandrinar el agujero. Deberá estar por debajo de la Altura de Despejo pero por
encima de la Altura de Superficie.
Profundidad de Agujero: Es la profundidad del agujero (incremental) medida
desde la Altura de Superfice.
Velocidad de Hundir: Velocidad de descenso en Z durante el mandrinado.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Tiempo de demora: Tiempo de retraso en el fondo del agujero antes del ascenso.
Machueleado (F3 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Si presiona F2-Machueleado desde el menú de Ciclos Enlatados entrará a la
pantalla de operaciones de Machueleado. En esta sección analizaremos la primera

opción: Roscado.

Los números en los campos de la pantalla corresponden al ejemplo gráfico:

<IMAGEN EJEMPLO>
Donde:
Tipo de cabezal machueleador: Presione Espacio para cambiar el tipo de cabezal.
Si no cuenta con machueleado rígido, podrá seleccionar entre cabezal flotante o
reversible; si tiene activado el machueleado rígido (requiere encoder para el
husillo), podrá elegir entre cabezal rígido o reversible.
Dirección del husillo: Muestra la dirección del husillo que esté en uso. Deberá
estar en dirección CW para machueleado derecho, o CCW para machueleado
izquierdo. La velocidad y dirección del husillo para la herramienta de
machueleado debe de ser ajustada al momento de hacer el cambio de
herramienta. Este campo estará oculto si se utiliza un cabezal reversible de
machueleado.

AVERTENCIA: El machuelo deberá estar rotando en la dirección correcta antes

de iniciar la operación

Posición: Especifica las coordenadas X y Y de donde el machueleado se llevará a

cabo. En caso de que X o Y sea un valor incremental, tendrá la opción de
machuelear múltiples agujeros en un patrón lineal (vea Introducción a Ciclos
Enlatados #2).
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se debe usar
cuando se realizan movimientos rápidos hacia la ubicación en la que se deberá
machuelear cada agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador se moverá en modo
rápido (a la velocidad especificada en Velocidad de Hundir) antes de empezar a
machuelear. Deberá estar por debajo de la Altura de Despejo pero por encima de
la Altura de Superficie.
Profundidad: Total: Profundidad del agujero (incremental) medida desde la Altura
de Superifice.
Profundidad: Incremento: (Disponible únicamente con machueleado rígido).
Longitud de cada picoteo progresivo en el agujero.
Rosca / Unidad: Número de vueltas de rosca por pulgada o milímetro del
machueleado. Se debe usar junto con la Velocidad del Husillo para calcular la
velocidad apropiada de hundimiento (Vel. de hundimiento = Vel. Husillo / Rosca
sobre unidad).
Velocidad del husillo: Velocidad a la que el husillo rotará. Se utiliza junto con
Rosca / Unidad para calcular la velocidad de hundimiento.
*Advertencia: La velocidad del husillo debe estar ajustada antes de realizar esta
operación.
Tiempo de demora: Tiempo de retraso en el fondo del agujero antes del ascenso.
Esto se utiliza con cabezales machueleadores de tipo flotante para que el husillo
tenga tiempo de cambiar su dirección cuando esté en el fondo del barreno. Se
recomienda por defecto un valor de 0.1. Este campo estará oculto si se utiliza un
cabezal reversible; cuando se inicie el ascenso, el cabezal cambiará su dirección.
*Nota: El operador debe ajustar correctamente la velocidad y dirección. Cuando
se usan engranes menores, el husillo podría girar en la dirección contraria a la
especificada.

Careado (F4 en el Menú de Ciclos Enlatados)

Si presiona F4-Carear desde el menú de Ciclos Enlatados, verá la siguiente
pantalla:
Los parámetros de la pantalla anterior corresponden a las siguientes
dimensiones:
<IMAGEN DIMENSIONES>

Inicio/Start: Las coordenadas X,Y de la esquina inicial del área a carear.

Altura de superficie: Coordenada en Z de la parte superior del área a carear.
Longitud: Dimensión del área a carear en X. Si se introduce un valor negativo, el
careado se hará en la dirección negativa desde la posición inicial de X; por el
contrario, si se especifica un valor positivo, el careado se hará en la dirección
positiva de X desde la posición inicial.
Anchura: Dimensión del área a carear en Y. Como en el caso de la Longitud, un
valor negativo o positivo afectará a la dirección del careado.
Profundidad: Cantidad incremental de material a ser removido desde la Altura de
Superficie.
Incremento de paso: Distancia que el cortador cubrirá por cada pasada en la
dirección Y.
Velocidad de Hundir: Velocidad de descenso en Z durante el careado.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Avance: Velocidad del cortador durante el careado.
Se ajusta en tres modos: modal, fijo o limitado, igual que la velocidad de
hundimiento.
Cavidad Rectangular (F5 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Al presionar la tecla F5-Cavidad Rectangular desde el menú de Ciclos
Enlatados, verá la siguiente pantalla:
Los parámetros en pantalla corresponden a las siguientes dimensiones:
<IMAGEN DIMNESIONES>

Donde:
Esquina o Centro: (Presione Espacio o F3-Cambiar/Toggle en Tipo de Posición)
Centro – Coordenadas X,Y del centro de la cavidad rectangular.
Esquina – Coordenadas X,Y de la esquina de la cavidad rectangular. Un
valor positivo o negativo en los campos de longitud o ancho determinarán la
ubicación de la cavidad desde la posición de la esquina.

Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada

incremento de profundidad.
Longitud: Dimensión de la cavidad en X.
Ancho: Dimensión de la cavidad en Y.
Radio de esquina: Radio de curvatura de las esquinas. No puede ser más pequeño
que el radio del cortador en uso.
Profundidad: Total: La profundidad total de la cavidad rectangular.
Profundidad: Por paso: La profundidad de cada pasada.
Profundidad: Velocidad de hundir: Velocidad de descenso para Z.
Profundidad: Tipo de hundir: Directo o Inclinación. El hundimiento vertical
solamente actúa en Z, no hay movimiento XY. En modo Inclinación, el descenso
se hace en forma de zig-zag, y está limitado por el Ángulo de Hundimiento.
Profundidad: Ángulo de Hundir: El límite máximo del ángulo para los
hundimientos en modo Inclinación. Si se introduce un valor 0, el ángulo no tendrá
límite. Nota: Este campo no tendrá efecto si el Tipo de Hundir es Directo.
Cortes: Desbastes: Selecciona el tipo de cortes: Convencional o de Subida. Utilice
Espacio o F3-Cambiar/Toggle para cambiar modo.
Cortes: Sobrepaso: Cantidad de material a remover por cada pasada.
Cortes: Avance: La velocidad a la que el cortador llevará a cabo los desbastes.
Pasada Final: Selecciona tipo de pasada final: de Subida, Convencional o
Ninguno.
Cantidad: Cantidad de material que se removerá con la pasada final.
Avance: Velocidad a la que el cortador llevará a cabo la pasada final.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Cavidad Circular (F6 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Al presionar F6-Cavidad Circular desde el menú de Ciclos Enlatados, verá la
siguiente pantalla:

Los parámetros en pantalla corresponden a las siguientes dimensiones:

<IMAGEN DIMENSIONES>

Donde:
Centro: Las coordenadas XY del centro de la cavidad circular.
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Diámetro: El diámetro de la cavidad.
Limpiar: Si la opción está en Si, entonces todo el material de la cavidad será
removido; si la opción es No, no se removerá todo el material. El cortador iniciará
en el centro de la cavidad e irá trazando arcos hacia afuera, para luego rodear el
marco.
Profundidad: Total: Es la profundidad total de la cavidad circular.
Profundidad: Por pasada: La profundidad individual de cada pasada.
Profundidad: Velocidad de hundir: La velocidad de descenso en Z.
Profundidad: Tipo de hundir: Directo o Inclinación. El hundimiento vertical
solamente actúa en Z, no hay movimiento XY. En modo Inclinación, el descenso
se hace en forma de zig-zag, y está limitado por el Ángulo de Hundimiento.
Profundidad: Ángulo de Hundir: El límite máximo del ángulo para los
hundimientos en modo Inclinación. Si se introduce un valor 0, el ángulo no tendrá
límite. Nota: Este campo no tendrá efecto si el Tipo de Hundir es Directo.
Cortes: Desbastes: Selecciona el tipo de cortes: Convencional o de Subida. Utilice
Espacio o F3-Cambiar/Toggle para cambiar modo.
Cortes: Sobrepaso: Cantidad de material a remover por cada pasada.
Cortes: Avance: La velocidad a la que el cortador llevará a cabo los desbastes.
Pasada Final: Selecciona tipo de pasada final: de Subida, Convencional o
Ninguno.
Cantidad: Cantidad de material que se removerá con la pasada final.
Avance: Velocidad a la que el cortador llevará a cabo la pasada final.
El avance puede configurarse en tres modos diferentes: modal, fijo o limitado. El
modo será indicado por la letra que aparezca a un lado de este campo. El modo
modal tiene una 'M', y el fijo una 'F'. El modo limitado no tiene letra, y el avance
será configurado para que sea el mismo que el último avance modal usado en el
programa. Cuando el avance modal cambie nuevamente, el modo limitado
también lo hará.
Marcos rectangulares y circulares (F7 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Cuando presione F7-Marco desde el menú de Ciclos Enlatados, aparecerá la

siguiente pantalla:

Los parámetros en pantalla correponden a las siguientes dimensiones (marco

rectangular):
<IMAGEN DIMENSIONES RECTANGULAR>

Donde:
Tipo de marco: Seleccione entre Rectángulo Interno, Rectángulo Externo, Círculo
Interno y Círculo Externo. Presione F3-Cambiar/Toggle o Espacio para recorrer
las opciones.
Centro: Coordenadas XY del centro del marco.
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Longitud: Dimensión de la cavidad en X.
Ancho: Dimensión de la cavidad en Y.
Radio de esquina: Radio de curvatura de las esquinas. No puede ser más pequeño
que el radio del cortador en uso.
Profundidad: Total: La profundidad total de la cavidad rectangular.
Profundidad: Por paso: La profundidad de cada pasada.
Profundidad: Velocidad de hundir: Velocidad de descenso para Z.
Profundidad: Tipo de hundir: Directo o Inclinación. El hundimiento vertical
solamente actúa en Z, no hay movimiento XY. En modo Inclinación, el descenso
se hace en forma de zig-zag, y está limitado por el Ángulo de Hundimiento.
Profundidad: Ángulo de Hundir: El límite máximo del ángulo para los
hundimientos en modo Inclinación. Si se introduce un valor 0, el ángulo no tendrá
límite. Nota: Este campo no tendrá efecto si el Tipo de Hundir es Directo.
Tipo de entrada: Selecciona el tipo de entrada. Utilice F3-Cambiar/Toggle o
Espacio para alternar entre opciones (Solo para marcos circulares).
Tipo de corte: Selecciona el tipo de cortes: Convencional o de Subida. Utilice
Espacio o F3-Cambiar/Toggle para cambiar modo.
Avance: Velocidad a la que el cortador llevará a cabo los maquinados de marco.

Nota: Para hacer los marcos circulares de radio R, especifique R como el

Radio de Esquina y ajuste los parámetros de Longitud y Anchura
duplicando el valor del radio: Long. O Ancho = 2R.
Roscado (F8 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Presione F8-Roscado desde el menú de Ciclos Enlatados y verá la siguiente
pantalla:

<IMAGEN DE ROSCADOS DIFERENTES SINGLE Y MULTIPLE>

Los parámetros en pantalla corresponden a la siguiente imagen:

<IMAGEN>

Donde:
Centro: Las coordenadas XY del centro del roscado.
Diámetro: Diámetro mayor de la rosca para maquinado interno, menor para
maquinado externo.
Rosa / Unidad: Número de roscas por pulgada o milímetro. Se utiliza para calcular
la Inclinación de Rosca.
Inclinación de Rosca: Este campo no se puede modificar. Es calculado a partir del
campo de Rosca / Unidad.
Tipo de Rosca: Especifica entre rosca derecha o izquierda.
Dirección de Rosca: Especifica si la rosca ha de iniciar desde arriba y hacer el
roscado mientras baja, o si inicia desde abajo y roscar hacia arriba.
Tipo de herramienta: Alterne entre tipos de herramienta de roscado.
Acercamiento de rosca: Rosca interna o externa.
Cantidad de despejo: Esta opción es solamente para roscados externos. Aquí
especifique el diámetro del arco guía. Altura mínima es de 0.050 pulgadas.
Ángulo de despejo: Esta opción es solamente para roscados externos. Aquí
especifique el ángulo desde el cual el arco guía iniciará.
Avance: Velocidad de corte.
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z que se utilizará
cuando se ejecuten movimientos rápidos hasta la posición donde se vaya a roscar
algún agujero.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador descenderá a la
Velocidad de Hundir especificada antes de iniciar el roscado. Deberá estar por
debajo de la Altura de Despejo, pero por encima de la Altura de Superficie.
Profundidad: La profundidad total del roscado.
Número de pasadas: Número de veces que el roscado se hará en el mismo
agujero.
Vaciado de Cavidad (F9 en el Menú de Ciclos Enlatados)
Este ciclo enlatado ejecuta movimientos de vaciado de cavidad. Cuando presione
F9-Vaciado desde el menú de Ciclos Enlatados, aparecerá la siguiente pantalla:

Cortes desbastes: Selecciona el tipo de desbaste.

Tipo: Selecciona el tipo de vaciado a utilizar. Las opciones son Fuera hacia
Dentro, (vaciado empezando desde afuera y continuando hacia dentro) o Ampliar
(empezando desde dentro continuando hacia afuera). Utilice F3-
Cambiar/Toggle o Espacio para cambiar entre los tipos de vaciado.
Sobrepaso: La distancia entre cada pasada del vaciado. Este valor no puede ser
mayor al 50% del diámetro de la herramienta.
Avance: Velocidad del cortador.
Pasada Final: Selecciona el tipo de pasada final. Utilice F3-Cambiar/Toggle o
Espacio para recorrer las opciones.
Cantidad: La cantidad de material a remover en la última pasada.
Avance: La velocidad del cortador durante la última pasada.
Número de herramienta: Especifica el número de herramienta a utilizar en la
pasada final.
Altura de superficie: La posición absoluta en Z desde la cual se medirá cada
incremento de profundidad.
Altura de despejo: Este parámetro especifica la altura en Z a la que la
herramienta se retraerá antes de moverse a otra sección durante el vaciado.
Rápido a profundidad: La profundidad a la que el cortador deberá descender en Z.
Profundidad: Total: La profundidad total de la cavidad medida como incremento
desde la Altura de Superficie.
Profundidad: Por pasada: La profundidad que cada pasada deberá tener hasta
alcanzar la Profundidad Total. El valor debe ser mayor a 0, y no puede exceder la
profundidad total.
Velocidad de hundir: La velocidad de avance a la que descenderá Z.

Acepte los parámetros presionando F10-Aceptar.

Puntos clave para los ciclos de vaciado:
 Cuando esté creando una cavidad, el primer movimiento del vaciado
deberá ser uno lineal.
 Si el contorno del elemento no termina en el mismo punto en el que inició,
se insertará automáticamente un segmento lineal para cerrar la cavidad.
 La última línea del contorno no incluirá ningún radio de unión para el punto
de inicio.

Una vez que haya definido su ciclo de vaciado, la forma de su cavidad será
definida mediante una serie de líneas y arcos, al ir seleccionando F2-Lineal y
F3-Arco en el ciclo de vaciado.

F1-Isla (Evitar islas) Puede que en su cavidad existan áreas o islas que no desee
que sean vaciadas. Para crear una isla, presione F1-Isla, introduzca el punto de
inicio de la isla, y luego utilice las teclas F2-Lineal o F3-Arco para crear la isla.

La siguiente imagen es el graficado de un vaciado completado.

<IMAGEN>

F6-Otro Si presiona F6-Otro desde el menú Insertar Operación, tendrá

disponibles las siguientes operaciones para insertar.
F1-Comentario Introduzca un comentario de hasta 35 caracteres. Será incluido
en el programa CNC generado.
F2-Husillo Cambie el estado del husillo. Presione F3-Cambiar/Toggle o
Espacio para cambiar entre las opciones CW, CCW o APAGADO.
F3-Refrigeración Cambie el estado de la refrigeración. Presione F3-
Cambiar/Toggle o Espacio para cambiar entre las opciones Niebla, Líquido o
Apagado.
F4-Freno Aplicar/liberar el freno. Utilice F3-Cambiar/Toggle o Espacio para
cambiar el estado.
F5-Referencia Z Utilice esta tecla para que Z regrese a su posición home.
F6-Código M&G Introduzca códigos G y M en su pieza programada con Intercon.
Deberá extremar los cuidados en esta operación, pues podría provocar resultados
no deseados en el control si accidentalmente cambiara modos de posicionamiento
para su programa, o si apagara el husillo durante algún corte.
F7-Rotatorio Inserte un movimiento rápido de rotación. Esta operación requiere
un cuarto eje rotatorio. Los campos son idénticos a los que aparecen en la
operación de Maquinado Lineal, pero el movimiento resultante será un G0
(rápido), moviendo solamente el eje rotatorio.
F8-Importar DXF Inserte operaciones de Intercon creadas a partir de objetos de
un archivo DXF. Para mayor información, revise la sección “Importar archivos
DXF” más adelante en este capítulo.

F7-Compensaciones del Cortador Presione esta tecla desde el menú de

Insertar Operación para introducir un comando de compensación de herramienta.
Presione F3-Cambiar/Toggle o Espacio para seleccionar la compensación
(Izquierda, Derecha, o Apagado). Las compensaciones de cortador podrán
utilizarse con maquinados lineales, marcos y movimientos rápidos de cruce. Para
mayor información acerca de esta función, revise la sección “G40, G41, G42 -
Compensación del Cortador” en el capítulo 12.

Los ciclos enlatados para cavidades rectangulares/circulares y maquinado de

marcos realizan las compensaciones de herramienta automáticamente. Si se
eligió compensación izquierda o derecha antes de iniciar el ciclo enlatado, se
desactivará.

F9-Subprogramas Los subprogramas de Intercon le permiten hacer copias

adicionales de un contorno programado. Las copias podrán ser reproducidas en
los ejes X y Y, en profundidad, pueden ser rotadas o incluso invertidas
(“espejeadas”). Para crear un subprograma, primero defina las operaciones que
compondrán el contorno. Cualquier tipo de operación (movimiento rápido de
cruce, lineal, arco, ciclo enlatado, subprograma, etc) podrá ser incluido en el
contorno. Estas operaciones deberán ser programadas en la profundidad Z a la
que se llevará a cabo la primera pasada. Cuando termine con esto, regrese al
Menú de Editar Programa. Mueva el cursor al punto en que desee insertar la
operación, y presione F3-Insertar. Las operaciones se ejecutarán una vez antes
de que la repetición de la operación ocurra, por lo tanto, las operaciones que
compondrán al contorno deberán ser definidas en el programa justo donde
deberán ocurrir por primera vez.

Cuando presione F9-Subprograma desde el menú de Insertar Operación verá la

siguiente pantalla.

Cuando esté en esta pantalla podrá elegir el tipo de subprograma que desee.
Cuando vaya a hacer un subprograma, verá una pantalla como la siguiente:

Todas las operaciones del subprogramas contendrán los siguientes campos:

Bloque inicial: Selecciona la primera operación en el bloque de operaciones a
repetir. En su programa, esta operación deberá aparecer antes de donde intenta
que se dé la repetición de operaciones.
Bloque final: Selecciona la última operación en el bloque de operaciones a
repetir. Nuevamente, esta operación deberá estar antes de la sección del
programa en la que desea que se ejecute la repetición de operaciones, pero no
debe preceder al bloque inicial.
Altura de despejo: Este campo determina la altura Z a la que la herramienta se
moverá por encima de la pieza de trabajo antes de que se reposicione al inicio del
contorno. Esto no tendrá efecto en descensos que se hayan programado en el
contorno; sin embargo, sí podrá proveer descensos verticales en caso de que no
hayan sido programados en el contorno.

En las próximas páginas se explicarán más campos, dependiendo del tipo de

subprograma.

Profundidad Repetir (F1 en el Menú Insertar Subprograma)

Esta operación será útil cuando se desee repetir alguna sección del contorno
cuando el material a maquinar es demasiado grueso como para cortarlo en una
sola pasada. El contorno formado por estas operaciones puede ser cerrado o
abierto. Si se desea un descenso no vertical al inicio del contorno, deberá ser
programado en el contorno (los descensos verticales entre pasadas serán
provistos aún cuando no hayan sido programados).

Profundidad Total: Indica la profundidad de la pasada final. Deberá ser un valor

positivo. Ya que el contorno ha sido programado a una profundidad determinada
(que es igual a un incremento de profundidad por debajo de la superficie de la
pieza), la profundidad final asumirá que ya se ha hecho una pasada, y por ende,
se restará un incremento a la profundidad total.
Incremento de profundidad: Especifica la distancia que la herramienta descenderá
para cada repetición del contorno. Deberá ser un valor positivo que no exceda la
profundidad total de la operación.

Cuando termine de introducir los parámetros, presione F10-Aceptar. Se

insertará una operación llamada Repetir Profundidad en su programa, antes de la
operación seleccionada con el cursor. Ahora podrá editarla de la misma forma en
que editaría cualquier operación de su programa. Simplemente navegue con el
cursor hasta la operación de Repetir Profundidad y presione Enter.

Nota: Si desea cambiar el incremento de profundidad por pasada después de que

se ha programado el contorno, deberá cambiar también la profundidad Z de todas
las operaciones que estén dentro del contorno para que correspondan con el
nuevo incremento.
Repetir (F2 en el Menú Insertar Subprograma)
La función de Repetir se utiliza para repetir secciones de un contorno una o más
veces a lo largo de ua línea recta en el plano XY. El contorno formado por estas
operaciones podrá ser abierto o cerrado. Si cuenta con un eje rotatorio, esta
operación también podrá repetirse una o más veces dado un incremento de
rotación.

<IMAGEN COPIAS>

Incremento: Especifica las distancias X y Y entre los puntos de inicio de cada

copia del contorno.
Incremento de rotación: Especifica el incremento rotatorio entre cada copia del
contorno. Nota: Este campo aparecerá solamente si el eje de rotación está
activado.
Número de copias: El número de veces a repetir el contorno.
Lista de saltar: Liste aquí el número o los números de copia que quiera saltar. En
el siguiente ejemplo se saltará la copia número 2.

<IMAGEN SALTO 2>

Nota: Podrá hacer arreglos de repeticiones si hace copias de copias.

Reflejo (F3 en el Menú Insertar Subprograma)
La función de Reflejo es útil cuando desea espejear un contorno utilizando un eje
de simetría. El contorno formado podrá ser abierto o cerrado.

<IMAGEN ESPEJEADO>

Línea de reflejo: Especifica el tipo de eje de simetría a utilizar. Podrá elegir entre
Horizontal, Vertical u Otra (definida por el usuario).
Compensación X: Especifica la coordenada X para la Línea de Reflejo. Este campo
no aparecerá cuando se elija una línea horizontal.
Compensación Y: Especifica la coordenada Y para la Línea de Reflejo. Este campo
no aparecerá cuando se elija una línea vertical.
Ángulo: Especifica el ángulo (desde la posición de las 3 en punto) de la Línea de
Reflejo. Podrá ver este campo solamente si se ha elegido una Línea de Reflejo de
tipo Otra. Utilice este campo junto con las compensaciones de X y Y para
determinar el eje de simetría.
Rotar (F4 en el Menú Insertar Subprograma)
Esta función es útil cuando se desea rotar un contorno múltiples veces alrededor
de un punto dado. El contorno podrá ser cerrado o abierto.

<IMAGEN ROTACION>

Centro: La ubicación XY del centro de la rotación.

Ángulo inicial: El ángulo en el cual se posicionará la copia, medido desde la
primera copia. Un ángulo positivo indica que la rotación se hará en dirección
contraria a las manecillas del reloj, mientras que un ángulo negativo indica
rotación en dirección de las manecillas del reloj.
Incremento del Ángulo: El ángulo incremental en el que se posicionará cada copia
después de la primera. Un ángulo positivo indica que la rotación se hará en
dirección contraria a las manecillas del reloj, mientras que un ángulo negativo
indica rotación en dirección de las manecillas del reloj. Debe haber un valor
mayor a 1 en el número de copias.
Número de copias: El número de veces que se rotará el contorno.
Ángulo final: El ángulo en el que la copia rotada final iniciará, no es el ángulo
en el que terminará. Un ángulo positivo indica que la rotación se hará en
dirección contraria a las manecillas del reloj, mientras que un ángulo negativo
indica rotación en dirección de las manecillas del reloj.
Lista de saltar: Liste aquí el número o los números de copia que quiera saltar.

Nota: El usuario puede introducir los ángulos de inicio, número de copias, y ya

sea el incremento del ángulo o el ángulo final. Intercon calculará el resto.
Gráficos
Intercon presenta gráficos tridimensionales de la trayectoria de la herramienta en
su maquinado. Podrá elegir entre dos tipos de vista diferentes: vista de tres
planos, donde el proyecto se muestra en los planos XY-, ZX-, YZ-; o una vista
isométrica, que muestra el proyecto en tres dimensiones desde el punto de vista
del observador. Para ver los gráficos, presione F8-Graficar desde el menú
principal o desde la pantalla de Editar Operación.

El formato del graficado será como el siguiente:

La pantalla tendrá arcos y/o líneas que representan la trayectoria de la
herramienta. Los movimiendos rápidos (G0) aparecen en rojo, los movimientos
lineales (G1) y los arcos (G2, G3) en amarillo, y las pasadas compensadas en
gris. Las operaciones de ciclos enlatados (excepto careado) también aparecerán
en gris.

F1-2D/3D Al presionar esta tecla elegirá el formato en el que visualizará los

proyectos. Podrá visualizarlos en el modo tri-planar (2D) o modo isométrico (3D).
F2-Vista/Girar En el modo tri-planar, presione esta tecla para cambiar la vista
de plano. En modo isométrico, esta tecla le permite utilizar las flechas para rotar
la pieza. Presione F2-Girar para dibujar nuevamente la pieza sin salir del modo
Girar. Si presiona Enter o F5-Redibujar después de girar los ejes, desaparecerá
el cuadro de ejes que se muestra de lado izquierdo. Para cambiar a un ángulo
diferente, presione F2-Girar otra vez. Presione Esc para cancelar la rotación.

F3-Ajustar Rango Presione esta tecla para especificar el rango de operaciones a

dibujar. Se le solicitará un bloque inicial y uno final.

F4-Tiempo Estimado Presione esta tecla para ocultar o mostrar el tiempo

estimado en la sección superior izquierda de la pantalla.

F5-Redibujar Presione esta tecla para iniciar la simulación de la pieza desde la

primera operación.

F6-Centro Cuando presione esta tecla, aparecerá en pantalla un puntero. Podrá

mover el puntero con las flechas del teclado. Ajuste el puntero a donde usted
desee que se centre la pantalla, y presione Enter, F5-Redibujar, o F6-Centro
para dibujar la pieza utilizando el nuevo centro seleccionado.

F7, F8 y F9: Acercar, Alejar, Ampliar Todo Podrá usted variar el zoom de la
pieza. Si utiliza la tecla F9-Ampliar Todo la pieza se redibujará a tamaño
original. Utilice las flechas del teclado para seleccionar el centro antes de hacer
los acercamientos.

Teclas numéricas y Espacio – Control de Avance Si no cuenta con botonera

de movimiento, o se ha seleccionado el teclado como tal, utilice los números del 1
al 9 para elegir el avance entre 10% y 90% (1 para 10%, 2 para 20%, etc), o el
0 para el 100%. Si cuenta con botonera de movimiento también podrá utilizar la
perilla de avance para controlarlo. La barra espaciadora enciendo o apaga el
avance.
Graficado Acelerado de la Trayectoria
El graficado acelerado de la trayectoria es una nueva herramienta para graficar el
recorrido de la herramienta que explota las ventajas de la tecnología de gráficas
avanzada. Esta opción es activada al configurar el parámetro 260 a 1 (véase
capítulo 14). Bajo este modo, el funcionamiento de la interfaz de usuario es un
poco diferente de la descrita anteriormente.

F1-Rotar Presione esta tecla para cambiar el comportamiento de las teclas de

flecha. Normalmente, recorrerán la pieza, pero al presionar este tecla,
controlarán la rotación de la pieza. Cuando esté en modo rotación, un indicador
de eje marcará el centro de rotación.
F2-Vista Presione esta tecla para cambiar la vista del plano de su pieza. La vista
está indicada por una etiqueta en la parte superior de la pantalla, DERECHA,
ARRIBA o ANTERIOR.
F3-Ajustar Rango Presione este tecla para seleccionar cuáles líneas de códigos
G mostrar. Las líneas que pertenezcan al rango espeficado serán las que
aparezcan.
F4-Siguiente bloque Presione esta tecla para avanzar línea por línea de los
códigos G. Una raya gruesa es usada para mostrar todos los movimientos
asociados con la línea seleccionada. El número de línea y ella longitud de la línea
se muestran en la parte superior de la pantalla. Presione Shift-F4 para ir a la línea
anterior.
F5-Redibujar Presione esta tecla de redibujar la parte lentamente. Esto puede
ser útil para visualizar la movimientos que la máquina hará. Durante el procesos,
podrá usar la perilla del FEEDRATE OVERRIDE para ajustar la velocidad de dibujo.
Si no tiene usted una perilla de FEEDRATE OVERRIDE, utilice las teclas + y – para
ajustar la velocidad. Si presiona F5 de nuevo, la operación se cancelará.
F6-Ocultar Rápidos Use esta tecla para ocultar los movimientos rápidos.
F7-Acercar Use esta tecla para acercar la vista al centro de la pantalla.
F8-Alejar Use esta tecla para alejar la vista del centro de la pantalla.
F9-Ampliar Todo Use esta tecla para visualizar la pieza completa en pantalla.
F10-Mostrar Herramientas Presione esta tecla para mostrar el menú de
herramientas, que le permite resaltar movimientos de ciertas herramientas.
Presione esta tecla de nuevo para ocultar el menú de herramientas.
Espacio-Medidas Presione esta tecla para tomar medidas entre dos puntos. En
vista 2D, la medida será tambien en 2D. En vista 3D, la medida también será en
3D (y la medida sólo será válida si mueve la cruz marcadora a una línea dentro
de la trayectoria de la herramienta).

*Nota: SI usted cuenta con un mouse o una pantalla táctil, podrá usarlos para
controlar la ventana de graficado. Si deja presionado el botón izquierdo del
mouse, podrá arrastrar la pieza a través de la pantalla, mientras que con el botón
derecho podrá controlar la rotación. Si gira la rueda del mouse (o presiona ambos
botones) podrá acercar o alejar la vista de la pieza (zoom). Dé doble clic en
alguno de los desplazamientos para centrar la cámara en ese movimiento, y
también le informará la longitud del movimiento. Para operar con la pantalla
táctil, use la tecla F1 para alternar los modos de recorrer la pieza y rotación.

Ayuda Matemática
Intercon provee asistencia matemática para resolver problemas trigonométricos
comunes al dibujar piezas. Para entrar a este menú, presiones la tecla F6-Ayuda
Matemática en cualquier pantalla de Editar Operación. Cuando entra a la

pantalla de Ayuda Matemática, verá la siguiente pantalla.

La figuras de la derecha son representaciones gráficas del solucionario elegido a
la izquierda. Presione Enter para entrar a otro menú, conteniendo diversos
campos para el tipo de problema que desea resolver. La imagen de abajo
muestra el solucionario para Triángulo: Derecha. Las opciones disponibles son las
mismas para todos los demás solucionarios de la Ayuda Matemática.

F1-Solución Anterior y F2-Próxima Solución Con estas teclas podrá recorrer

las soluciones disponibles para aquellos problemas que pueden tener múltiples
soluciones. Un mensaje de estado aparecerá de lado izquierdo cuando se haya
encontrado una solución, y también indicará el número total de soluciones.
F3-Limpiar Todo Use esta tecla para remover todas las soluciones. Cambiará los
valores a “DESCONOCIDO”.
F4-Tipo Anterior y F5-Próximo Tipo Use estas teclas para recorrer los
diferentes solucionarios. Estas opciones sirven como atajo; obtendrá el mismo
resultado si presionara Esc y después navegara al solucionario deseado.
F6-Ocultar Matemática Con esta tecla podrá salir del menú de Ayuda
Matemática para volver al menú de Editar Operación. Si vuelve a presionar esta
tecla, regresará a la Ayuda Matemática, y los valores habran quedado tal como
los dejó. Después de copiar los valores de la Ayuda Matemática, podrá presionar
F6-Ocultar Matemática, y después F10-Aceptar para aceptar los valores
introducidos.
F7-Copiar <<< y F8-Copiar >>> Con la tecla F7-Copiar <<< podrá mover
valores seleccionados desde el menú de Editar operación a la Ayuda Matemática.
Por el contrario, si presiona F8-Copiar >>> podrá mover valores desde la Ayuda
Matemática hacia Editar Operación. Los campos seleccionado estarán encerrados
en un cuadro o aparecerán seleccionados, dependiendo del menú. Utilice las
teclas de flecha para seleccionar los campos.

F9-Gráficos Utilice esta tecla para activar/desactivar la representación gráfica

del solucionario que esté utilizando.

Flechas Selecciona campos. Las flechas Izquierda y Derecha se usan para

navegar entre el menú de Ayuda Matemática y el menú de Insertar Operación.
Las flechas Arriba y Abajo se usan para navegar dentro de un menú. Para
seleccionar campos para la opción de copiado, use estas flechas para seleccionar
el campo deseado, y después Izquierda y Derecha para cambiar entre menúes.

Otras funciones comunes en la Ayuda Matemática

En algunas operaciones de la Ayuda Matemática, encontrará que puede aparecer
un asterisco (*) a la derecha de algún campo. El asterisco indica que ese campo
se mantendrá constante en el proceso de la solución de la ecuaciones.

F1-Triángulo: Recto y F2-Triángulo: Otro

La pantalla mostrará “Desconocido” si el valor del parámetro no se conoce. El
solucionario esperará que introduzca los valores, donde:
Punto a, b, c son las coordenadas del valor de cada esquina del triángulo.
Ángulo A, B, C son los ángulos del triángulo.
Longitud son los valores de distancia entre los puntos indicados.

Continúe agregando todos los parámetros conocidos. Cuando el solucionario haya

encontrado los valores desconocidos, éstos se mostrarán en pantalla.

F3-Tangente: Línea Arco

Dado un centro (C1), el radio de un arco, y un punto (LP), encuentra la línea
tangente al arco, que estará definida por el punto tangente (T1).

Deberá introducir las coordenadas XY del centro del círculo, el radio, y las
coordenadas XY de un punto en la línea.

F4-Tangente: Arco Arco

Dados dos puntos centrales (C1 y C2), y dos radios (R1 y R2) de los arcos,
encuentra el punto T en que son tangentes.

Introduzca las coordendas XY para los puntos centrales, y los radios para los dos
círculos.
F5-Tangente: Línea arco arco

Dados dos puntos centrales (C1 y C2), y dos radios (R1 y R2), encuentra las
líneas tangentes a ambos arcos.

Deberá proporcionar las coordenadas XY para los puntos centrales de los círculos,
y los radios.
F6-Tangente: Arco arco arco
Dados los puntos centrales (C1 y C2), los radios (R1 y R2) de dos arcos, y el
radio de un tercer arco, encuentra el punto central de dicho arco y los puntos
tangentes (T1 y T2).

Deberá proporcionar el radio del arco tangente, las coordenadas XY del centro de
los círculos, y los radios de los primeros dos círculos.
F7-Intersección: Línea línea

Deberá proporcionar las coordenadas XY de un punto para cada línea, además de

alguno de estos:
 Coordenadas XY de un segundo punto,
 la coordenada X de un segundo punto y el ángulo con la horizontal,
 la coordenada Y de un segundo punto y el ángulo con la horizontal, o
 el ángulo con la horizontal solamente.
F8-Intersección: Línea arco

Dado un centro C1, un radio R de un arco, un punto P1 y, ya sea un segundo

punto P2 o una coordenada P2 X o Y, además del ángulo con la horizontal,
encuentra los puntos de intersección I1 e I2.

Deberá dar las coordenadas XY del punto central del círculo y de un punto en la
línea, el radio del círculo, y alguno de estos:
 Las coordenadas XY de un segundo punto en la línea,
 la coordenada X de un segundo punto y el ángulo con la horizontal, o
 la coordenada Y de un segundo punto y el ángulo con la horizontal.
F9-Intersección: Arco arco

Dados dos puntos centrales C1 y C2 y los radios R1 y R2 de dos arcos, encuentra

los puntos de intersección I1 e I2 de los arcos.

Deberá proporcionar las coordenadas XY del centro de los círculos, así como los
radios.
Importar Archivos DXF (Opcional)

Intercon le permite convertir la geometría descrita en archivos DXF a operaciones

de Intercon. Para insertar operaciones desde un archivo DXF, presione F6-Otro
en el menú de Insertar Operación, y luego F8-Importar DXF. Si no ningún
archivo DXF ha sido cargado aún, aparecerá el menú de Intercon para cargar
archivos. Desde ahí podrá seleccionar el archivo DXF que quiera cargar. Por
defecto, Intercon espera que los archivos DXF residan en la ubicación
c:\cncm\ncfiles. Para cambiar el directorio que se utiliza por defecto al cargar
los archivos DXF, vea la sección “Rutas Especificadas por el Usuario” en el
capítulo 14.

Intercon lee archivos DXF hasta (e incluyendo) la versión R14. Hasta hoy,
solamente las entidades point (punto), line (línea), arc (arco), circle (círculo),
polyline, y lwpolyline podrán ser utilizadas para crear operaciones de Intercon.
Las demás entidades como text (texto) deberán ser convertidas a líneas y arcos
para que puedan aparecer en el menú de Importar DXF.

Después de que se ha cargado un archivo DXF, el menú para hacer la referencia

de Z aparecerá.
Este menú le permite hacer cambios a la posición cero absoluta del archivo DXF.
El cero en uso aparecerá marcado por una cruz verde. Todos los demás puntos
aparecerán marcados por cruces grises. Podrá definir una nueva referencia
usando alguno de estos métodos:
 Presione F1-Introducir Cero para proporcionar coordenadas de la nueva
referencia del cero.
 Mueva el puntero con las flechas del teclado para seleccionar un punto
(representado por una cruz gris). Cuando acerque el puntero a alguna de
las cruces grises, ésta se tornará roja. Presione entonces F2-Fijar Cero
para utilizar ese punto como referencia.
Cuando esté satisfecho con la ubicación de la nueva referencia, presione F10-
Aceptar. Podrá cambiar la referencia cuantas veces quiera antes de presionar
F10-Aceptar.

Una vez que haya aceptado el cero, aparecerá el menú de Insertar Operación de
Intercon.
Este menú le permitirá seleccionar el tipo de operación de Intercon que desee
crear usando la geometría del archivo DXF.
F1-Contorno Convierta una o más líneas conectadas y/o arcos a operaciones
lineales o de arco.
F2-Cavidad Convierta un cadena de líneas y/o arcos a alguna de las operaciones
de cavidades de Intercon. El tipo de cavidad dependerá de la geometría de la
cadena que ha seleccionado. Una cadena de arcos será convertida a una cavidad
circular si todos los arcos tienen el mismo punto central y el mismo radio. Una
cadena de cuatro líneas formando un rectángulo será convertida a una cavidad
rectangular. Todas las demás cadenas serán convertidas a una operación de
vaciado.
F3-Marco Crea una operación de marco, rodeando una cadena de líneas o arcos.
La altura, el ancho y el centro de la cadena son usados para definir el marco.
F4-Taladrar Convierte uno o más puntos a una operación de taladrado.
F5-Mandrinar Convierte uno o más puntos a una operación de mandrinado.
F6-Machueleado Convierte uno o más puntos a una operación de machueleado.
F7-Roscado Convierte uno o más punto a una operación de roscado.
F8-Grabado (Opcional) Convierte el archivo entero a operacions de grabado. Al
seleccionar esta opción, pasará a una pantalla con los siguientes parámetros:
  Altura de Superficie es la altura de la superficie a ser grabada.
 Altura de despejo es la altura a la que la herramienta deberá ascender para
librar la superficie.
 Profundidad es la profundidad del grabado.
 Velocidad de Hundimiento y Avance: ajústelos de manera que concuerden
con la herramienta y el material.
F10-Archivo Entrará al siguiente menú:
F1-Cargar Cargar un nuevo archivo DXF.
F2-Cero Cambiar la referencia de cero.
F3-Tolerancia de Hueco Modifica la tolerancia de espacio entre
elementos. Dos líneas o arcos serán conectados si la distancia entre sus
puntos finales es menor a la tolerancia.

Seleccionando la geometría DXF

Después de que ha seleccionado una operación del menú de Selección de
Operación Intercon, aparecerá uno de dos menúes. Las operaciones de contorno,
cavidad o marco mostrarán el menú de Seleccionar Cadena, mientras que las
operaciones de taladrado, mandrinado, machueleado y roscado lo llevarán al
menú de Seleccionar Punto. Estos menúes le permiten seleccionar la geometría
que desea utilizar para crear la operación Intercon.

Menú Seleccionar Cadena

Este menú le permite seleccionar una cadena compuesta de una o más líneas y/o
arcos. Para elegir una cadena, ponga el puntero sobre la primera línea o arco.
Presione F2-Solo para aceptar solamente ese objeto, o F3-Cadena para aceptar
ese objeto y crear una cadena de líneas y arcos conectados a esa entidad.
Cuando haya terminado, presione F10-Terminado para que pueda editar los
valores de la operación Intercon.
Utilice las flechas del teclado para mover el puntero.

F1-Revés Cuando con el puntero esté marcando un arco o una línea, aparecerá
una flecha indicando la dirección del objeto. Las operaciones de contorno usan
está dirección cuando se hacen los cortes lineales o de arco. Para invertir esta
dirección, presione F1-Revés.
F2-Solo Seleccione la línea o arco marcada por el puntero.
F3-Cadena Selecciona el elemento marcado por el puntero y crea una cadena de
líneas y arcos conectados en la dirección del objeto seleccionado. El proceso de
encadenamiento se detendrá si no hay más líneas o arcos no seleccionados, si la

cadena se conecta al primer objeto, o si se da una bifurcación. Cuando esta

situación ocurra, marque con el puntero la línea o arco no seleccionado conectado
al último objeto de la cadena y presione F3-Cadena para continuar con el
proceso.
F5-Deshacer Esto deseleccionará la última línea o arco de la cadena.
F6-Centro Centrará el graficado en el punto donde se encuentre el puntero.
F7-Acercar, F8-Alejar, F9-Acercar Todo Las funciones de Acercar y Alejar
harán un zoom respectivo, tomando como referencia el puntero. Con F9-Acercar
Todo redibujará la pieza a la escala original.
F10-Terminado Con esta tecla aceptará las cadenas seleccionadas y procederá
al menú de Editar Operación de Intercon. Desde este menú podrá introducir
valores como avance y velocidad de hundimiento. Estos valores serán copiados al
resto de las líneas y arcos en la cadena, en tanto apliquen éstos.

Las teclas F1-Revés, F2-Solo y F3-Cadena solamente aparecerán cuando con el

puntero marque un arco o línea. La tecla F5-Deshacer y F10-Terminado
aparecerán cuando haya seleccionado uno o más objetos con las teclas F2-Solo o
F3-Cadena.

Menú Seleccionar Punto

En este menú podrá seleccionar uno o más puntos para que sean convertidos a
patrones de operación de taladrado/roscado de Intercon. Los puntos que pueden
ser seleccionados serán marcados por cruces grises, y pueden ser entidades de
tipo:
 punto,
 punto final de una línea o arco, o
 centro de un círculo o arco.

Para seleccionar un punto, posicione el puntero sobre el punto deseado hasta que
la cruz se torne de color rojo, y presione F2-Solo para aceptarlo. Podrá
seleccionar más puntos mediante el mismo procedimiento. Si presiona F1-
Ventana, aparecerán dos punteros. Desplace los punteros para crear una
ventana dentro de la cual se incluyan los puntos que desee seleccionar. Al
terminar, presione F10-Terminado para pasar a los parámetros de Intercon.
Utilice las flechas para mover los punteros.

F1-Ventana Esta tecla le permitirá seleccionar los puntos dentro de una ventana
especificada por el usuario. Presione F1-Ventana una vez para establecer la
primera esquina de la ventana. Mueva el puntero a la ubicación deseada y
presione nuevamente F1-Ventana. Todos los puntos dentro de la ventana serán
seleccionados.
F2-Solo Aceptar el punto marcado.
F5-Deshacer Deselecciona el último punto seleccionado.
F6-Centro, F7-Acercar, F8-Alejar, F9-Acercar Todo Estas teclas realizan las
mismas funciones que en el menú de Seleccionar Cadena.
F10-Terminado Con esta tecla aceptará los puntos seleccionados y procederá al
menú de Editar Operación de Intercon. Desde este menú podrá introducir valores
como profundidad y velocidad de hundimiento. Estos valores serán copiados al
resto de las operaciones, en tanto apliquen éstas.
La tecla F2-Solo aparecerá cuando haya marcado con el puntero un punto. Las
teclas F5-Deshacer y F10-Terminado aparecerán solamente cuando uno o más
puntos hayan sido seleccionados con F1-Ventana o F2-Solo.

Usando el mouse
Además de poder usar las flechas del teclado para mover los punteros, podrá
utilizar el mouse. Para hacer esto, simplemente ponga el cursor en la ubicación
deseada, y dé clic izquierdo. Con esto moverá el puntero a la ubicación del mouse
y se marcará el objeto más cercano.
 Tutorial Intercon #1

A continuación, un ejemplo con instrucciones paso a paso para fabricar una pieza
utilizando Intercon. La trayectoria de la herramienta para la pieza a crear, se
muestra en la figura 1. Para propósitos de enseñanza, la pieza será programada
<<to cut into stock held in 3 fixtures, 6 inches apart along the X-axis>>

<IMAGEN FIGURA 1>

Creación de la pieza
Cada elemento de la pieza será convertida en una operación en su programa.
Antes de comenzar, deberá decidir dónde quiere las referencias X0 y Y0. Para
esta pieza en particular, hemos seleccionado el centro del barreno. Ahora, inicie
Intercon (desde la pantalla principal del CNC, presione F5-CAM). Empezando
desde el meńu Archivo de Intercon (presione F1-Archivo si no aparece el menú),
siga los siguientes pasos para diseñar la pieza.

 F1-Nuevo Escriba en el nombre de programa “repisa”. Teclee su nombre

en el campo de Programador. Como descripción, teclee “Tutorial Intercon
No.1”.
 F10-Aceptar
 Presione F4-Herramienta. Introduzca los valores como se espcifican a
continuación. Los valores de posición especifican dónde hacer el cambio de
herramienta. Esta posición debe ser un punto fuera de la superficie de
trabajo de manera que la última herramienta pueda ser removida del chuck
y se pueda insertar la nueva herramienta. El 'Si' que aparece en el campo
de Cambio Actual apaga el husillo y la refrigeración al llegar a este punto.
Se utilizará un cortador con un diámetro de 0.3750 pulgadas. Los valores
de longitud y diámetro se actualizarán dependiendo de los valores de
compensación (la herramienta más larga deberá tener un valor de 0.0000).
◦ Número de herramienta: 1
◦ Descripción: Cortador de 3/8”
◦ Posición:
▪ X: -2.0000
▪ Y: -2.0000
◦ Comp. de herramienta H: 1
◦ Altura de herramienta: 0.0000
◦ Comp. de herramienta D: 1
◦ Diámetro de herramienta: 0.3750
◦ Velocidad de husillo: 1000
 ◦ Dirección del husillo: CW (M3)
◦ Tipo de enfriamiento: Líquido (M8)
◦ Cambio actual?: Si
 Presione F10-Aceptar. Aparecerá ahora una operación llamada “Tool#1”.
 Presione F3-Insertar. Tome en cuenta que el cursor deberá estar sobre la
operación llamada “Fin Prog”, de manera que cuando presione F3-Insertar
se inserte la operación antes de “Fin Prog” pero después del cambio de
herramienta.
 Presione F5-Ciclos.
 Presione F6-Cavidad Circular. Empezaremos con la cavidad de 1 pulgada.
Introduzca los siguientes valores:
 Centro:
◦ X: 0.0000
◦ Y: 0.0000
 Altura de superficie: 0.0000
 Diámetro: 1.0000
 Limpiar/Vaciado: Si
 Profundidad:
◦ Total: 0.5000 INC
◦ Por paso: 0.2500
◦ Velocidad de hundir: 2.0000 M
◦ Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
◦ Ángulo de hundir: 0.00º
 Cortes:
◦ Desbastes: Convencional
◦ Sobrepaso: 0.2250
◦ Avance: 20.0000 M
 Pasada Final: Subir
 Cantidad: 0.0020
 Avance: 10.0000 M
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Presione F5-Ciclos para entrar al menú de Ciclos Enlatados.
 Presione F1-Taladrar.
 Presione F2-Taladrar Círculo de Agujeros.
 Introduzca los siguientes parámetros como se muestran:
◦ Tipo de Ciclo: Taladrado
◦ Centro:
▪ X: 0.0000
▪ Y: 0.0000
◦ Altura de superficie: 0.0000
◦ Altura de despejo: 0.2500 INC
◦ Rápido a profundidad: 0.1000 INC
◦ Profundidad:
▪ Total: 0.5000 INC
▪ Velocidad de hundir: 2.0000
◦ Tiempo de demora: 0.0000
 ◦ Número de agujeros: 4
◦ Radio: 1.2500
◦ Ángulo Inicial: 45.00º
 Ahora, presione F8-Graficar para ver la pieza hasta este punto. Con esto
podrá detectar problemas que pudieran ocurrir si la pieza se fuera a cortar
ahora.

 Presione Esc para regresar a la pantalla de Editar Operación.

 Acepte los nuevos valores presionando F10-Aceptar.
 Entre nuevamente a la pantalla de Ciclos Enlatados con F5-Ciclos.
 Elija una operación de marco, con F7-Marco. Cree un marco exterior para
cortar la repisa. La repisa tiene 3 pulgadas de largo por 3 pulgadas de
ancho, y tiene esquinas redondeadas a un radio de 0.2500 pulgadas.
◦ Marco: Fuera del rectángulo
◦ Centro:
▪ X: 0.0000
▪ Y: 0.0000
 ◦Altura de superficie: 0.0000
◦Longitud: 3.0000 INC
◦Anchura: 3.0000 INC
◦Radio de Esquina: 0.2500
◦Profundidad:
▪ Total: 0.5000 INC
▪ Por paso: 0.2500
◦ Velocidad de hundir: 2.0000
▪ Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
▪ Ángulo de hundir: 0.00º
◦ Tipo de corte: Convencional
◦ Avance: 10.0000
 Presione F8-Graficar para visualizar la pieza hasta este punto.

 Presione Esc para regresar al menú de Editar Operación.

 Guarde los cambios con F10-Aceptar.
 Presione F9-Subprograma para entrar al menú de Insertar Subprograma.
 Presione F2-Repetir. Hasta ahora hemos programado la pieza para que
solo se haga una copia. Ahora queremos que se repita dos veces más a una
distancia incremental de 6 pulgadas a lo largo del eje X. Ahora la parte
podrá ser cortada <<into the stock mounted into the other two fixtures<<.
 La parte empieza con la cavidad circular, operación #0003 y termina con el
marco, operación #0005. En el campo de Altura de Despejo, presione F2-
Referencia Z para que quede con valor “Refer Máq”.
◦ Bloque inicial: N0003
◦ Bloque final: N0005
◦ Incremento:
▪ X: 6.0000
▪ Y: 0.0000
◦ Altura de Despejo: Refer Máq
◦ Velocidad de hundir: 2.0000
◦ Número de copias: 2
 Presione F8-Graficar para ver la pieza hasta este punto.
 Presione Esc para regresar al menú de Subprograma: Repetir.
 Acepte los cambios usando F10-Aceptar.
 Presione Esc. La pieza ha sido completada. Intercon programará
automáticamente el paro del husillo y de la refrigeración al final.
 Presione F1-Archivo, y a continuación presione F3-Guardar para que la
pieza se guarde con el mismo nombre que fue elegido al principio. Presione
F4-Guardar como si desea guardarlo con otro nomrbe.
 Para generar el programa CNC, presione F10-Generar. Intercon mostrará
el número de operación de la pieza que está procesando mientras realiza
cada una en la memoria. A medida que procesa cada operación, revisará los
valores que podrían generar códigos incorrectos, y si encuentra tales
valores se mostrará en pantalla un mensaje alertando el problema. Si no se
encontraron problemas durante la generación del código CNC, se mostrará
un mensaje anunciando el éxito de la operación.

Ha terminado de diseñar su pieza. Para poder correr el programa, deberá

regresar al software del CNC.

¡PROGRAMA TERMINADO!
Maquinando la pieza
Ahora que la pieza ha sido exitosamente programada, es hora de maquinarla.
Tome el material y sujételo a la mesa. Recuerde que las bridas de sujeción
deberán estar posicionadas de manera que no interfieran con los movimientos y
cortes de la herramienta. Puede hacer esto sujetando el material por los bordes
para toda la operación, o también puede pausar el proceso después de que se
haya maquinado la cavidad circular para colocar las bridas a través de los
agujeros, previniendo que la pieza se mueva. Utilice la segunda opción para
evitar que la pieza se arruine debido a desacomodos no deseados. Ahora deberá
hacer los puntos de referencia para los ejes X, Y y Z. Coloque en la máquina la
herramienta más larga y siga los pasos de abajo:
 Desplace la mesa de manera que la herramienta se apoye sobre el material
en la posición que representará X0 y Y0.
 Vaya al menú de Ajustes del CNC con F1-Ajustes.
 Ahora vaya al menú de Ajustes de Pieza utilizando la tecla F1-Pieza.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de X.
 Presione F1-Próximo Eje para cambiar al eje Y.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de Y.
 Presione F1-Próximo Eje para cambiar al eje Z.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de Z.
 Ahora, presione el botón TOOL CHECK. Esto moverá el eje Z a su posición
home, si ésta ha sido ajustada; de lo contrario, moverá Z al límite positivo.
 Presione Esc para salir del menú de Ajustes de Pieza.
 Entre a Ajustes de Herramienta presionando F2-Herramienta. Aquí se
tomarán medidas reales de las herramientas (ya que no pudieron ser
configurados desde Intercon).
 Presione F1-Biblioteca de Compensaciones. Asegúrese de que las
compensaciones de altura y diámetro de su herramienta estén
correctamente ajustadas. Revise los valores D001 y H001. D001 deberá ser
0.375, y H001 deberá ser 0.0000 (la herramienta de dos pulgadas). Si los
valores no son correctos, introdúzcalos utilizando el teclado. NOTA: Los
 valores usados en el manual son meros ejemplos. Para medirlos
apropiadamente, consulte el capítulo 5.
 Acepte los valores de compensación con F10-Guardar.
 Vaya a la Biblioteca de Herramientas usando F2-Biblioteca de
Herramientas. Asegúrese de que la herramienta esté utilizando los valores
correctos para las compensaciones de diámetro y altura. La herramienta
T001 deberá tener asociada a ella la altura H001 y el diámetro D001. De no
ser así, corrija los valores con el teclado. También podrá hacer ajustes al
husillo y a la refrigeración.
 Guarde los cambios con F10-Guardar.
 Presione Esc para regresar al menú de Ajustes.
 Presione Esc para regresar al menú principal.
 Presione CYCLE START para empezar a cortar su pieza.

¡TUTORIAL COMPLETADO!

Tutorial Intercon #2

En esta sección se mostrará cómo crear la trayectoria de herramienta para una

pieza a partir de un plano usando las funciones de Ayuda Matemática de Intercon.
La pieza que se diseñará se muestra en la figura 1.

<FIGURA 1>

Creación de la pieza
Cada elemento de la pieza será convertida a una operación en el programa. Antes
de iniciar, deberá decidir dónde pondrá las referencias X0 y Y0. Para este tutoria,
se ha elegido el centro del barreno, por conveniencia. Desde el menú Archivo de
Intercon (presione F1-Archivo si no está en el menú Archivo), siga los siguientes
pasos:

 Presione F1-Nuevo para crear un nuevo archivo. Utilice el nombre “c_rod”,

teclee su nombre en el campo de Programador. En la descripción, teclee
“Intercon Tutorial No.2”. Presione F10-Aceptar.
 Presione F4-Herramienta. Nuevamente, los valores de posición especifican
dónde se ha de realizar el cambio de herramienta. El 'Si' en el campo de
Cambio Actual apaga el husillo y la refrigeración al llegar a este punto.
Utilice una broca de 0.1875 pulgadas. La altura y el diámetro serán
actualizados dependiendo de las compensaciones (la herramienta más larga
deberá tener una compensación de altura de 0.0000). Si la herramienta no
tiene los parámetros de giro de husillo y tipo de refrigeración, ajústelos de
manera que concuerden con las especificaciones de su equipo. Ajuste los
parámetros:
▪ Número de herramienta: 1
▪ Descripción: Broca 0.187”
 ▪ Posición:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
 Comp. de herramienta H: 1
 Altura de herramienta: 0.0000
 Comp. De herramienta D: 1
 Diámetro de herramienta: 0.1875
 Velocidad del husillo/Spindle Speed: 1000
 Dirección de husillo: CW (M3)
 Tipo de enfriamiento: Líquido (M8)
 Cambio actual?: Si
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Presione F5-Ciclos para entrar al menú de Ciclos Enlatados.
 Presione F1-Taladrar.
 Presione F1-Taladrar Círculo de Agujeros.
 La altura de libramiento/despejo es la altura en Z desde la cual se hará un
movimiento rápido hacia abajo antes de cada agujero. También es la altura
en Z a la que la herramienta regresa después de haber taladrado cada
agujero.
<IMAGEN BOLTHOLE CIRCLE>
▪ Tipo de ciclo: Taladrado
▪ Posición:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
▪ Altura de superficie: 0.0000
▪ Altura de despejo: 0.5000 INC
▪ Rápido a profundidad: 0.1000 INC
▪ Profundidad:
 Total: 0.5100 INC
▪ Velocidad de hundir: 2.0000 M
▪ Tiempo de demora: 0.0000
▪ Número de agujeros: 5
▪ Radio: 0.9250
▪ Ángulo inicial: 45.00º
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Ahora, agregaremos una nueva herramienta. Presione F4-Herramienta. La
herramienta a agregar será un cortador de 0.2500 pulgadas de diámetro.
Note que el valor de la altura aparece como negativo. Esto representa la
diferencia de altura entre la herramienta, y la herramienta de referencia (la
más larga). La herramienta más larga usada (en este caso, la operación
N0002) tiene una altura de 0.0000. No se alarme si la altura de
herramienta no es -1 para la operación N0004. Si esta herramienta no tiene
los parámetros de dirección de husillo y tipo de refrigeración, ajústelos de
acuerdo a su equipo.
▪ Número de herramienta: 2
▪ Descripción: Cortador 0.250
 ▪ Posición:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
▪ Comp. de herramienta H: 2
▪ Altura de herramienta: (Introduzca la altura de su herramienta)
▪ Comp. de herramienta D: 2
▪ Diámetro de herramienta: 0.2500
▪ Velocidad de husillo: 1000
▪ Dirección del husillo: CW (M3)
▪ Tipo enfriamiento: Líquido (M8)
▪ Cambio actual?: Si
 Presione F10-Aceptar para guardar los nuevos valores.
 Pase a la pantalla de Ciclos Enlatados con F5-Ciclos.
 Seleccione una operación de tipo cavidad circular con F6-Cavidad
Circular. Haga una cavidad de 1.2000 pulgadas de diámetro.
▪ Centro:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
▪ Altura de superficie: 0.0000
▪ Diámetro: 1.2000
▪ Limpiar: Si
▪ Profundidad:
 Total: 0.5100 INC
 Por paso: 0.2500
 Velocidad de hundir: 2.0000 M
 Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
 Ángulo de hundir: 0.00º
▪ Cortes desbastes: Convencional
 Sobrepaso: 0.2000
 Avance: 2.0000 M
▪ Pasada final: Subir
 Cantidad: 0.1000
 Avance: 2.0000 M
 Presione F10-Aceptar para guardar los nuevos parámetros.
 Presione F5-Ciclos.
 Presione F6-Cavidad Circular. Repita la cavidad de arriba, pero con centro
en X=4.0000 y diámetro de 0.75 pulgadas.
▪ Centro:
 X: 4.0000
 Y: 0.0000
▪ Altura de superficie: 0.0000
▪ Diámetro: 0.7500
▪ Limpiar: Si
▪ Profundidad:
 Total: 0.5100 INC
 Por paso: 0.25
  Velocidad de hundir: 2.0000 M
 Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
 Ángulo de hundir: 0.00º
▪ Cortes desbastes: Convencional
 Sobrepaso: 0.2000
 Avance: 2.0000 M
▪ Pasada final: Subir
 Cantidad: 0.1000
 Avance: 2.0000 M
 Guarde los valores con F10-Aceptar.
 Nuevamente, presione F5-Ciclos.
 Elija una operación de tipo F5-Cavidad Rectangular.
▪ Tipo de posición: Centro
▪ Pos. de Centro:
 X: 2.0000
 Y: 0.0000
▪ Altura de superficie: 0.0000
▪ Longitud: 0.7500 INC
▪ Anchura: 0.4250 INC
▪ Radio de esquina: 0.1875
▪ Profundidad:
 Total: 0.2500 INC
 Por paso: 0.2500
 Velocidad de hundir: 2.0000
 Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
 Ángulo de hundir: 0.00º
▪ Cortes desbastes: Convencional
 Sobrepaso: 0.1000
 Avance: 2.0000
▪ Pasada final: Ninguna
 Cantidad: 0.0000
 Avance: 2.0000
 Presione F10-Aceptar para guardar los nuevos valores.
 Presione F5-Ciclos.
 Elija una operación de tipo F5-Cavidad Rectangular. Se repetirá la
cavidad anterior, pero con un valor de X=3.0000.
▪ Tipo de posición: Centro
▪ Pos. de Centro:
 X: 3.0000
 Y: 0.0000
▪ Altura de superficie: 0.0000
▪ Longitud: 0.75000 INC
▪ Anchura: 0.4250 INC
▪ Radio de esquina: 0.1875
▪ Profundidad:
 Total: 0.2500 INC
  Por paso: 0.2500
 Velocidad de hundir: 2.0000
 Tipo de hundir: Rampado/Inclinación
 Ángulo de hundir: 0.00º
▪ Cortes desbastes: Convencional
 Sobrepaso: 0.1000
 Avance: 2.0000
▪ Pasada final: Ninguna
 Cantidad: 0.0000
 Avance: 2.0000
 Presione F10-Aceptar.
 Presione F1-Rápido. Se hará ahora un movimiento rápido de cruce con el
propósito de empezar a usar compensación de cortador en la herramienta.
▪ Fin:
 X: 5.0000
 Y: 0.5000
 Z: 0.1000
▪ Ángulo: 14.0365
▪ Longitud: 2.0615
 Acepte los nuevos valores con F10-Aceptar.
 Ahora, presione F2-Lineal. Es necesario hacer un movimiento de
aproximación antes de hacer el corte de entrada. De no hacerlo, podrá
arruinar la pieza por un mal movimiento de compensación.
▪ Fin:
 X: 5.0000
 Y: 0.5000
 Z: 0.1000
▪ Ángulo: 0.0000
▪ Longitud: 0.0000
▪ Radio de unión: 0.0000
▪ Avance: 10.0000
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Presione ahora F7-Compensación de Cortador. Presione Espacio hasta
que el campo de compensación muestre “Izquierda”. La herramienta deberá
moverse hasta que quede por fuera del contorno de la pieza al menos en
una distancia igual a su radio. La compensación debe encenderse antes de
hacer un movimiento rápido para mantener un viaje líneal o de arco
apropiado.
 Presione F10-Aceptar para que la compensación quede en “Izquierda”.
 Ahora, presione F3-Arco. Debe de maquinar el primer borde de la pieza.
Esto se llama movimiento de entrada. La compensación del cortador que
fue seleccionada arriba necesita un movimiento de entrada para que el
cortador pueda posicionarse antes de hacer el maquinado.
▪ Tipo de arco: PF & R
▪ Fin:
 X: 4.625
  Y: 0.0000
 Z: -0.0500
▪ Radio: .5000
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CCW
▪ Radio de unión: 0.0000
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: Si
 Una vez que haya introducido estos valores, los demás campos serán
calculados automáticamente.
 Presione F10-Aceptar para guardar los nuevos valores.
 Presione F3-Arco. El primer arco aparece como ARCO 1 en la figura de
abajo. El punto inicial, P1, es el punto final del movimiento anterior. El
punto final del arco será generado utilizando la Ayuda Matemática. Se
utilizarán arcos de tipo PF&R (punto final y radio).
<FIGURA 3>

 Introduzca los valores:

▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 4.6250
 Y: 0.0000
 -0.0500
▪ Radio: 0.6250
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CW
▪ Radio de unión: 0.0000
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: Si
 Se podrá haber dado cuenta que los demás campos no fueron llenados esta
vez. Es hora de utilizar la Ayuda Matemática para encontrar los puntos
finales para los arcos que forman el borde exterior de la pieza. Presione F6-
AyudaMatemática para entrar al menú.
 Presione F6-Tangente Arco Arco Arco. En el caso que planteamos, se
generarán los puntos tangentes P2-P5 que aparecen en la Figura 3.
Introduzca los valores como se muestar a continuación:
▪ Círculo 1:
 X: 4.0000
 Y: 0.0000
 Radio: 0.6250
▪ Círculo 2:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
 Radio: 1.2500
 Radio: 3.1500
 Intercon habrá calculado los valores faltantes para este escenario.
 Presione F2-Próxima Solución. Encuentre el escenario que corresponda
con la pieza que se está maquinando. Obverve la figura 4. El punto que

necesitamos es T1.

 Utilice las flechas Arriba o Abajo para desplazar el cursor a la coordenada

X de Tangente 1.
 Presione F9-Gráficos para ocultar la gráfica y mostrar lo operación de
arco.
 Presione Flecha Derecha para mover el cursor a la operación de arco.
 Utilice las flechas nuevamente para llevar al campo de Fin X.
 Presione F8-Copiar >>> para pasar el punto X para la tangente T1 al
campo Fin X. Los campos activos (marcados por el cursor) en ambos lados
de la pantalla avanzarán automáticamente.
 Presione F8-Copiar >>>. Como el cursor se desplazó en ambos lados en la
operación de copiado del paso anterior, al haber presionado F8-Copiar
>>> en este paso, habrá copiado el punto Y de la tangente T1 al campo Fin
Y.
 Utilice las flechas para moverse al campo de Radio e introduzca el radio del
arco que aparece como ARCO 1 en la figura 3 (el radio es de 0.6250
pulgadas).
 Los campos deberán haber quedado de la siguiente manera:
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 3.7746
 Y: -0.5829
 Z: -0.0500
▪ Radio: 0.6250
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CW
▪ Avance: 10
▪ Ángulo <= 180: Si
 Presione F6-Esconder Matemática para ocultar temporalmente el menú
de Ayuda Matemática.
 Presione F8-Graficar. Podrá ver ahora un graficado de la pieza hasta este
punto. Aquí podrá detectar posibles problemas que podrían ocurrir si la
pieza fuera a cortarse ahora mismo.

 Regrese a la pantalla de Editar Operación presionando Esc.

 Guarde los cambios con F10-Aceptar.
 Presione F3-Arco. El siguiente arco corresponde al ARCO 2 de la figura 3.
El punto de inicio es P2, y es el punto final del último arco.
 Utilice las flechas para llegar al campo Fin X. Con esto selecciona el campo
como el destino del solucionario de la Ayuda Matemática.
 Presione F6-Ayuda Matemática para volver al solucionario con los valores
que calculamos para el último arco. La pantalla será como la que se
muestra en la siguiente imagen.

 De ser necesario, mueva el cursor a la Tangente 2, coordenada X, como se

muestra en la imagen. Del lado derecho, verá que el otro cursor marca a
Fin X como el campo destino para el copiado de valores.
 Presione F8-Copiar >>> para transferir el punto X de T2 al campo Fin X.
Los campos activos en ambos lados de la pantalla avanzarán
automáticamente.
 Vuelva a presionar F8-Copiar >>> para transferir el valor Y de Tangente 2
al campo Fin Y.
 Presione F6-Esconder Matemática.
 Utilice las flechas para llegar al campo del Radio, y teclee el radio que
corresponde a ARCO 2 en la Figura 3 (el radio es de 3.1500 pulgadas).
Cambie la dirección a CCW.
 Los campos del arco deben quedar como se muestra a continuación:
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 0.7496
 Y: -1.0003
 Z: -0.0500
▪ Radio: 3.1500
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CCW
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: Si
 Presione F10-Aceptar.
 Presione F3-Arco. El tercer arco correponde al ARCO 3 en la Figura 3. El
punto inicial es P2, y es el punto final del arco anterior. El punto final del
arco será generado usando la Ayuda Matemática.
 Utilice las flechas para mover el cursor al campo Fin X.
 Presione F6-Ayuda Matemática.
 Presione F9-Gráficos para encender la gráfica de los arcos tangentes. Con
F1-Solución Anterior encuentre la solución que muestra los arcos 3 y 4
 de la Figura 3 (en nuestro caso, la solución #1 es la apropiada).
 Utilice las flechas para marcar con el cursor el punto X de la tangente T2.
 Presione Flecha Derecha para que se oculte la gráfica de los arcos y el
cursor cambie a la sección de operación de arco. Navegue con las flechas
hasta el campo Fin X.
 Como de costumbre, copiaremos los valores para Fin X y Fin Y. Presione
F8-Copiar >>> una vez para copiar el punto X de T2 a Fin X; presiónelo
nuevamente para copiar el punto Y de T2 a Fin Y.
 Ahora, cambie el cursor al campo del Radio y teclee el radio del ARCO 3 en
la Figura 3 (el radio es de 1.2500 pulgadas). Además, en el campo de
Ángulo <= 180 deje la opción No, ya que el ángulo será mayor a 180º.
 Los valores deberán quedar como se muestra a continuación:
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 0.7496
 Y: 1.0003
 Z: -0.0500
▪ Radio: 1.25
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CW
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: No
 Presione F3-Arco. El cuarto arco a cortar corresponde al ARCO 4 en la
Figura 3. El punto inicial, P3, es también el punto final del arco anterior.
Este punto final será encontrado con la Ayuda Matemática.
 Utilice las flechas para marcar con el cursor el campo Fin X.
 Presione F6-Ayuda Matemática. Con las flechas, desplace el cursor al
punto X de la tangente T1.
 De nuevo, copiaremos los valores X y Y de la tangente T1.
 Presione F8-Copiar >>> una vez para copiar el punto X de T1 a Fin X;
presiónelo nuevamente para copiar el punto Y de T1 a Fin Y.
 Presione F6-Esconder Matemática para ocultar el menú de Ayuda
Matemática.
 Con las flechas desplace el cursor al campo del Radio. Introduzca el valor
que corresponde al ARCO 4 de la Figura 3 (el radio será de 3.1500
pulgadas). Asegúrese de que haya quedado en dirección CCW.
 Los campos deberán haber quedado como se muestra a continuación:
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 3.7746
 Y: 0.5829
 Z: -0.0500
▪ Radio: 3.1500
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CCW
▪ Avance: 10.0000
 ▪ Ángulo <= 180: Si
 Guarde los cambios con F10-Aceptar.
 Presione F3-Arco. A continuación, maquinaremos el ARCO 5 de la Figura 3,
regresando al punto P1. Introduzca los parámetros:
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 4.6250
 Y: 0.0000
 Z: -0.0500
▪ Radio: 0.6250
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CW
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: Si
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Presione F3-Arco para mover alejar la herramienta del borde de la pieza
antes del último arco.
▪ Tipo de arco: PF&R
▪ Fin:
 X: 5.0000
 Y: -0.5000
 Z: -0.0500
▪ Radio: 0.5000
▪ Plano: XY
▪ Dirección: CCW
▪ Avance: 10.0000
▪ Ángulo <= 180: Si
 Presione F10-Aceptar para guardar los cambios.
 Presione F7-Compensación de Cortador. Utilice Espacio para apagar la
compensación. Ya no se necesitará.
 Presione F10-Aceptar.
 Presione F1-Rápido. Programe un movimiento que aleje la herramienta de
la pieza. Esto se llama movimiento de salida. Se removerá la compensación
en el siguiente movimiento. Esto debe hacerse para permitir que el control
corrija la posición. Ajuste los parámetros:
▪ Fin:
 X: 5.0000
 Y: -0.5000
 Z: 0.1000
▪ Ángulo: 0.0000º
▪ Longitud: 0.0000
 Presione F10-Aceptar.
 Presione F9-Subprograma.
 Presione F1-Repetir a Profundidad. Ya hemos programado el contorno
exterior de la pieza para que la herramienta penetre solamente en una
pequeña porción del material por cada pasada. Ahora, buscamos que se
 repita la operación hasta que la herramienta haya cortado a través de todo
el material de trabajo (asumiendo que el material fuera de 0.5 pulgadas). El
contorno exterior inicia con la operación N0011, y termina con el
movimiento rápido en N0020. Configure los parámetros:
▪ Bloque inicial: N 0011
▪ Bloque final: N 0020
▪ Profundidad Total: 0.5100 INC
▪ Incremento de profundidad: 0.0500 INC
▪ Altura de despejo: 0.2500
▪ Velocidad de hundir: 5.0000 M
 Presione F10-Aceptar.
 Presione F1-Rápido. Programe un movimiento que aleje la herramienta de
la pieza. Esto se llama movimiento de salida. Se removerá la compensación
en el siguiente movimiento. Esto debe hacerse para permitir que el control
corrija la posición. Ajuste los parámetros:
▪ Fin:
 X: 0.0000
 Y: 0.0000
 Z: 3.0000
▪ Ángulo: 174.2894º
▪ Longitud: 5.0249
 Presione F10-Aceptar.
 Presione Esc. Ha terminado de crear la pieza. Intercon programará
automáticamente el paro del husillo y de la refrigeración.
 Presione F8-Graficar para visualizar la pieza. Recuerde, esta vista previa
de la pieza muestra dónde estará el centro de la herramienta en uso. La
compensación del cortador no será representada excepto los marcos y las
cavidades.
  Presione Esc para salir de la pantalla de graficado.
 Presione F1-Archivo, y a continuación presione F3-Guardar para guardar
el programa con el mismo nombre. Si prefiere guardarlo con otro nombre,
presione F4-Guardar como.
 Presione F10-Generar. Se generará el código CNC necesario para
maquinar esta pieza. En caso de que se generara un error, Intercon le
mostrará un mensaje en pantalla. Si no encontrara problemas, notificará el
éxito de la operación.
 Después de haber generado el código CNC, regresará a la pantalla principal
del CNC. Ha terminado de diseñar su pieza.

¡Programa terminado!

Maquinando la pieza
Ahora que ha terminado de programar la pieza, es tiempo de maquinarla. Tome
el material y sujételo a la mesa. Recuerde que las bridas deben estar
posicionadas de manera que no interfieran con los cortes de la herramienta.
Usted puede decidir colocar las bridas de sujeción alrededor de los bordes del
material para todo el proceso, o bien, pausar la operación después de que se
hayan maquinado las cavidades circulares y colocar las bridas a través de los
agujeros para evitar que la pieza se mueva. La segunda opción disminuye las
posibilidades de que la pieza se arruine debido a desacomodos inesperados
durante el maquinado.
Ahora deberá hacer los puntos de referencia para los ejes X, Y y Z. Coloque en la
máquina la herramienta más larga y siga los pasos de abajo:
 Desplace la mesa de manera que la herramienta se apoye sobre el material
en la posición que representará X0 y Y0.
 Vaya al menú de Ajustes del CNC con F1-Ajustes.
 Ahora vaya al menú de Ajustes de Pieza utilizando la tecla F1-Pieza.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de X.
 Presione F1-Próximo Eje para cambiar al eje Y.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de Y.
 Presione F1-Próximo Eje para cambiar al eje Z.
 Presione F10-Fijar para hacer la referencia de Z.
 Ahora, presione el botón TOOL CHECK. Esto moverá el eje Z a su posición
home, si ésta ha sido ajustada; de lo contrario, moverá Z al límite positivo.
 Presione Esc para salir del menú de Ajustes de Pieza.
 Entre a Ajustes de Herramienta presionando F2-Herramienta. Aquí se
tomarán medidas reales de las herramientas (ya que no pudieron ser
configurados desde Intercon).
 Presione F1-Biblioteca de Compensaciones. Asegúrese de que las
compensaciones de altura y diámetro de su herramienta estén
correctamente ajustadas. Revise los valores D001, H001, D002, H002.
D001 deberá ser 0.1875, y H001 deberá ser 0.0000 (la herramienta de dos
pulgadas). Ahora, D002 deberá ser 0.2500, y H002 deberá tener un valor
de -1.0000 (la herramienta de una pulgada). Si los valores no son
correctos, introdúzcalos utilizando el teclado. NOTA: Los valores usados en
el manual son meros ejemplos. Para medirlos apropiadamente, consulte el
capítulo 5.
 Acepte los valores de compensación con F10-Guardar.
 Vaya a la Biblioteca de Herramientas usando F2-Biblioteca de
Herramientas. Asegúrese de que la herramienta esté utilizando los valores
correctos para las compensaciones de diámetro y altura. La herramienta
T001 deberá tener asociada a ella la altura H001 y el diámetro D001; la
herramienta T002 deberá tener asociada a ella la altura H002 y el diámetro
D002. De no ser así, corrija los valores con el teclado. También podrá hacer
ajustes al husillo y a la refrigeración.
 Guarde los cambios con F10-Guardar.
 Presione Esc para regresar al menú de Ajustes.
 Presione Esc para regresar al menú principal.
  Presione CYCLE START para empezar a cortar su pieza.

¡TUTORIAL COMPLETADO!
Medición de la Altura de la Herramienta

A continuación, una descripción del método utilizado para tomar las medidas de la
compensación de la altura de las herramientas. Deberá insertar una herramienta
de referencia antes de comenzar. Para mayor información, consulte el capítulo 5.
 Presione F1-Ajustes desde la pantalla principal del CNC.
 Presione F2-Herramienta para entrar al menú de Ajustes de Herramienta.
 Presione F1-Biblioteca de Compensaciones.
 Desplace la herramienta de referencia para que toque alguna superficie.
 Presione F1-Ref Z para hacer la referencia en Z. Este es el valor que
aparecerá en la ventana de coordenadas cuando la herramienta de
referencia toque la superficie.
 Presione TOOL CHECK para que Z se mueva a su posición home. Ahora
inserte la herramienta que desee medir.
 Utilice las flechas para desplazar el cursor a donde se encuentre la
compensación de altura de la primera herramienta.
 Nuevamente, desplace la herramienta hasta que toque el mismo punto de
la superficie que utilizó para la herramienta de referencia.
 Presione F2-Manual para registrar la altura de la herramienta. Para cada
herramienta que desee medir, repita estos pasos (desde que presionó
TOOL CHECK hasta F2-Manual).
 Presione F10-Guardar para que las modificaciones a las herramientas se
guarden.
 Capítulo 11
Códigos del CNC

Los siguientes tres capítulos contienen una descripción de los códigos y

parámetros CNC que su control M-Series soporta. El control M-Series cuenta con
códigos y parámetros que son modales, y otros que son de un sólo uso. Los
comandos y parámetros de tipo modal, tendrán efecto hasta que se encuentre
otro código G o parámetro; los de un sólo uso, afectan solamente a la ĺínea en la
que son usados. Por ejemplo, un comando de movimiento G1, de tipo modal,
tendrá efecto hasta que se encuentre otro comando de movimiento, como por
ejemplo G0, G2, G3, etc.

Códigos Misceláneos del CNC

D – Número de Compensación de Diámetro de Herramienta

Este código se utiliza para seleccionar el número de compensación de diámetro de

la Biblioteca de Compensaciones. Esta compensación se puede especificar en
cualquier momento antes de que se encienda la compensación de herramienta
(G41 o G42). Una vez que se ha especificado, la cantidad de compensación se
guardará y solamente será cambiada si aparece otro código D (D es un código
modal). Este código puede aparecer en cualquier línea por sí solo, o en una línea
acompañado de otros códigos G.
Ejemplo:

X0Y0F10 ;
G41 D2 ; Activa compensación izquierda con diametro D2
G1X0Y0 ;
X1Y1.25 ; Movimientos compensados del cortador
X2Y1.4 ;
G40 ; Compensación del cortador desactivada
G42 ; Activa com. Derecha (todavía usando D2)

E – Seleccionar SCT
Este comando se utiliza para seleccionar entre los 18 diferentes sistemas de
coordenadas de trabajo (Desde E1 hasta E18). Para mayor información acerca de
los SCT, vea el capítulo 4.

F – Avance
Este comando se utiliza para especificar el avance del cortador, expresado en
unidades/minuto. El avance programado podrá ser modificado por la perilla de
Avance (Feedrate Override) (2-200% para sistemas DC y 2-100% para sistemas
AC). El avance por defecto es de 3.0 unidades/minuto. Las unidades pueden ser
pulgadas o milímetros.
Ejemplo:

G90 G1 X1.0 F50 ; linear mill to X1 at 50 units/minute

H – Número de Compensación de Altura de Herramienta

Este comando se utiliza para seleccionar el número de compensación de altura de
la Biblioteca de Herramientas. La compensación de altura se puede especificar en
cualquier momento antes de llamar un código G43 o G44. Una vez que se ha
especificado, la cantidad de compensación se guardará y no cambiará a menos
que se encuentre otro comando H (H es modal). Este código puede aparecer en
cualquier línea por sí solo, o en una línea acompañado de otros códigos G. H00
siempre es una compensación de 0.0.
Ejemplo:
H1 ; Selecciona la compensación H1.
G43 Z3 ; Movimiento a Z3 usando comp H1.
G1X0Y1 ;
H3 ; Selecciona la compensación H3.
X1Y1.25 ;
G0H5 ; Selecciona la compensación H5.

NOTA: Para editar la Biblioteca de Compensaciones, vea el capítulo 5. Para mayor

información acerca de funciones de compensación de altura vea G43 y G44 en el
capítulo 12.

N – Número de bloque
Los números de bloque se utilizan para identificar las líneas de un programa CNC.
Los números de bloque son opcionales, pero pueden ser utilizados para destino
para comandos GOTO (vea Macros Avanzados en este capítulo), o como
argumentos de búsqueda al utilizar la función Buscar (vea Pantalla Principal,
función Ejecutar, en el capítulo 3). El usar números de bloque también puede
facilitar la lectura de archivos NC.
Ejemplo:
N1 G90 G17 M25
N2 G0 X0 Y0 Z0

O – Número de programa
El número de programa le permite identificar sus programas con un cierto
número. Sin embargo, si el número especificado está entre 9100-9999, los
códigos G del programa que llama con el número O serán extraídos (mas no
ejecutados) hasta encontrar el siguiente M99 y se enviarán a un archivo de
subprograma/macro con el nombre Oxxxx.cnc, donde 'xxxx' es el número
especificado. Este archivo podrá ser llamado más adelante usando un código M98
o G65.
Ejemplo:
 O1521
N1 G90 G17 M25
N2 G0 X0 Y0 Z0

P – Parámetro
El comando P puede corresponder al tiempo de Demora, número de
subprograma, o un parámetro general de los ciclos enlatados. Se utiliza como una
variable para cualquiera de esos valores en un archivo NC.

Ejemplo:
G4 P1.32 ; Pausar ejecución por 1.32 segundos.
G10 P73 R.1 ; Ajusta parám. #73 a .1 pulgadas

Q – Parámetro
Q se utiliza como un parámetro de profundidad en los ciclos enlatados de
taladrado.
Ejemplo:
G73 X1.5 Y2.0 Z-.75 R.25 Q.25 F5 ; Q ajusta la profundidad a .25

R – Radio, Punto de Retorno, Parámetro

R puede representar el radio, el punto de retorno, o un parámetro general. Se
utiliza como variable para cualquiera de esos valores en un archivo NC. El
parámetro R es similar al parámetro P.
Ejemplo:
G10 D5 R.5; Ajusta el diámetro #5 a 0.5” en la biblioteca de ;compensaciones
G81 X0 Y0 Z-.5 R.1 F15 ; Taladra a Z-.5 con altura de retorno de
;.1

S – Velocidad del husillo

Cuando especifica una velocidad del husillo, la velocidad automática del mismo
será actualizada inmediatamente. Note que configurar la velocidad del husillo no
lo encenderá. La velocidad máxima del husillo es utilizada para calcular los
valores de salida hacia el circuito de control de la velocidad del husillo.
Ejemplo:
S1400 M3 ; Activa el husillo, dirección CW, a 1400 RPM

Nota: La velocidad del husillo se usa en conjunto con la velocidad máxima del
mismo para determinar la salida al PLC. Esto sólo funcionará cuando tenga un
drive del husillo de tipo VFD (Drive de frecuencia Variable).

T – Seleccionar herramienta
Solicita al usuario que inserte la herramienta apropiada o que haga el cambio
cuando se encuentre un código M6.
Ejemplo:
T1 M6 ; Solicita al operador que inserte herramienta 1
T2 ; Sin acción
G0X0Y0 ; Movimiento a X0 Y0
 M6 ; Solicita al operador que inserte herramienta 2

: - Identificador de Comentario Visible

Los dos puntos (:) son utilizados para indicar el inicio de una línea de comentario
en un programa CNC. Debe ser el primer caracter de la línea.
Ejemplo:
: Selecciona posicionamiento absoluto
G90
: Plano XY
G17
; - Identificador de Comentario Interno
El punto y coma (;) se utiliza para indicar el inicio de un comentario interno
dentro de una línea de un programa CNC. Todos los caracteres después del punto
y coma será ignorados cuando el programa sea ejecutado. Los comentarios
internos se utilizan para documentar programas NC o para omitir temporalmente
el resto de una línea.
Ejemplo:
G90 ; Selecciona posicionamiento absoluto
G17 ; Plano XY
G1 X1 Y1 F10
G90 ; X0 Y0 ; G0 sin movimiento

[] - Expresión numérica
El corchete izquierdo '[' y el derecho ']' se utilizan para delimitar expresiones numéricas. Las
expresiones numéricas pueden ser números con punto flotante, variables de usuario o del sistema,
combinados con operadores matemáticos y funciones. Dentro de una expresión numérica (encerrada en
corchetes []) se pueden encerrar entre paréntesis () u otro par de corchetes expresiones para que
prevalezca la jerarquía de operaciones, o para operaciones asociativas. Podrá utilizar las expresiones
numéricas en cualquier lugar donde se utilice un número. Los operadores de comparación (eq – 'equal',
igual en inglés; ne – 'not equal', no igual en inglés) utiliza un parámetro (144) de redondeo. Si no
tuviera este parámetro, el operador 'eq' devolvería 'false' cuando se compare dos números calculados de
la misma manera. Los operadores lógicos ('!', '&&', '||') y de comparación ('eq', 'ne') devuelven '1' para
una valor verdadero, o '0' para un valor falos.

Los operadores y funciones matemáticas son:

+ Suma (o unidad positiva) == o eq Igual a...

- Resta (o unidad negativa) != o ne Diferente de...
* Multiplicación >= o ge Mayor o igual...
/ División > o gt Mayor que...
^ Potencia <= o le Menor o igual...
Mod o % Modulo (residuo de división) < o lt Menor que...
abs Valor absoluto ! o not Negación lógica NO
sin Seno (grados) && Y lógico
cos Coseno (grados) || O lógica
tan Tangente (grados) and Y bit a bit
sqrt Raíz cuadrada xor O exclusivo bit a bit
# Accesar variable or O bit a bit
~ Complemento bit a bit

Ejemplos:
G91 X[13/64] Z[1+3/8] ; Mover eje X 13/64 (0.2031) unidades
; y el eje Z 1 3/8 (1.375) unidades
X[SQRT[ABS[SIN[#101]-COS[#102]]]] ; Mueve X como función de #101
; y #102

#, = - Referencia a variable de usuario o sistema

El caracter '#' es utilizado para referenciar un macro o una variable del usuario o
del sistema. Para variables que pueden ser escritas, se utiliza el signo igual '='
para asignarlas. Las variables de usuario para propósitos generales son #100 a
#149, y #29000 a #31999.

Índice Descripción Devuelve R/W

1-3 Argumentos A-C macro Valor punto flotante si R/W
4-6 Argumentos I-K macro (1º está definido en una R/W
grupo) llamada G65; de lo
contrario, 0.0.
7-9 Argumentos D-F macro (o 2º R/W
grupo I-K)
10 3º I (G inválida) Estas pueden ser R/W
utilizadas como variables
11 Argumento G macro (o 3º J) R/W
locales, privadas, en
12 3º K (L inválida) cualquier programa o R/W
13 Argumento M macro (o 4º I) subprograma (vea R/W
ejemplos).
14 4º J (N inválida) R/W
15 4º K (O inválida) R/W
16 5º I (P inválida) R/W
17-18 Argumentos Q-R macro o 5º R/W
grupo J-K
19-21 Argumentos R-T macro o 6º R/W
grupo I-K
22-24 Argumentos U-W macro o 7º R/W
grupo I-K
25-27 Argumentos X-Z macro u 8º R/W
grupo I-K
28-30 9º grupo I-K R/W
31-33 10º grupo I-K R/W
100-149 Variables de usuario Valor punto flotante. R/W
Inicializadas a 0 al inicio
del trabajo en proceso.
150-159 Variables no volátiles de usuario Valor punto flotante R/W
guardado en CNCm.JOB.
300-399 Variables de usuario tipo Cadena literal. R/W
cadena. Guardan su valor hasta
que sale del CNC.
2400 ,2401- SCT activo, SCT #1-18 ángulos Valores punto flotante R/W
2418 RSC
2500, 2501- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
2518 eje 1
2600, 2601- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
2618 eje 2
2700, 2701- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
2718 eje 3
2800, 2801- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
2818 eje 4
2900,2901- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
2918 eje 5
3000, 3001- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
3018 eje 6
3100, 3101- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
3118 eje 7
3200, 3201- SCT activo, SCT #1-18 valores R/W
3218 eje 8
3901 Corte de pieza (# pieza) R/W
3902 Piezas requeridas (cant. Pieza) R/W
4001 Modo movimiento 0.0 (rápido) o 1.0 R
(avance)
4003 Modo posición 90.0 (abs) o 91.0 (inc) R
4006 Unidades de medición 20.0(pulg) o R
21.0(métrico)
4014 SCT 54.0-71.0 (SCT#1-18) R
4109 Avance (Feedrate F) Valores punto flotante R
4119 Velocidad de husillo (S) R
4120 Número de herramienta (T) R
4121 Compensación de altura H en R
uso
4122 Compensación de diámetro D R
en uso
4201 Estado de procesamiento de 0=normal, 1=gráfica R
trabajo
4202 Modo buscar (0=apagado) 0=modo buscar apagado R
5021-5028 Posición de la máquina Valor punto flotante R
(X=5021, Y=5022, etc.)
5041-5048 Posición actual (X=5041, R
Y=5042, etc.)
9000-9399 Valores de parámetros 0-399 Vea capítulo 14 R/W
10000 Fresado: Cantidad de Valor punto flotante R/W
compensación de altura. H
activa.
10001-10200 Fresado: Cantidad de R/W
compensación de altura. H001-
H200
11000 Fresado: Cantidad de
compensación de diámetro. D
activa.
11001-11200 Fresado: Cantidad de R/W
compensación de diámetro.
D001-D200
12000 Fresado: Número H de 0-200 R/W
herramienta activa
12001-12200 Fresado: Número H de 0-200 R/W
herramienta 1-200
13000 Fresado: Número D de 0-200 R/W
herramienta activa
13001-13200 Fresado: Número D de 0-200 R/W
herramienta 1-200
14000 Fresado: Refrigeración de 7, 8, 9 R/W
herramienta activa
14001-14200 Fresado: Refrigeración de 7, 8, 9 R/W
herramienta 1-200
15000 Fresado: Dirección del husillo 3, 4, 5 R/W
para herramienta activa
15001-15200 Fresado: Dirección del husillo 3, 4, 5 R/W
para herramienta 1-200
16000 Fresado: Velocidad del husillo Valor punto flotante R/W
para herramienta activa
16001-16200 Fresado: Velocidad del husillo R/W
para herramienta 1-200
17000 Fresado: Número de tolva para
herramienta activa
17001-17200 Fresado: Número de tolva para R/W
herramienta 1-200
18000 Fresado: Estación de retorno R/W
herramienta activa
18001-18200 Fresado: Estación de retorno R/W
herramienta 1-200
20001-20008 max_rate ejes 1-8 R
20101-20108 label ejes 1-8 R
20201-20208 slow_jog ejes 1-8 R
20301-20308 fast_jog ejes 1-8 R
20401-20408 screw_pitch ejes 1-8 R
20501-20508 lash_comp ejes 1-8 R
20601-20608 counts_per_unit ejes 1-8 R
20701-20708 accel_time ejes 1-8 R
20801-20808 deadstart_velocity ejes 1-8 R
20901-20908 delta_vmax ejes 1-8 R
21001-21008 counts_per_turn ejes 1-8 R
21101-21108 minus_limit ejes 1-8 R
21201-21208 plus_limit ejes 1-8 R
21301-21308 minus_home ejes 1-8 R
21401-21408 plus_home ejes 1-8 R
21501-21508 reversed ejes 1-8 R
21601-21608 laser_comp ejes 1-8 R
21701-21708 proportional ejes 1-8 R
21801-21808 integration_limit ejes 1-8 R
21901-21908 kg ejes 1-8 R
22001-22008 integral ejes 1-8 R
22101-22108 kv1 ejes 1-8 R
22201-22208 derivative ejes 1-8 R
22301-22308 ka ejes 1-8 R
22401-22408 num_motor_poles ejes 1-8 R
22501-22508 drive_current ejes 1-8 R
22601-22608 drive_offset_angle ejes 1-8 R
22701-22708 pwm_kp ejes 1-8 R
22801-22808 pwm_ki ejes 1-8 R
22901-22908 pwm_kd ejes 1-8 R
23001-23008 abrupt_kp ejes 1-8 R
23101-23108 feed_forward_kp ejes 1-8 R
23201-23208 max_error (PID) ejes 1-8 R
23301-23308 min_error(PID) ejes 1-8 R
23401-23408 at_index_pulse ejes 1-8 R
23501-23508 travel_minus ejes 1-8 R/W
23601-23608 travel_plus ejes 1-8 R/W
23701-23708 axis_home_set ejes 1-8 R
23801-23808 abs_position (en cuentas del R
encoder) ejes 1-8
23901-23908 PID_out ejes 1-8 R
24001-24008 reference set ejes 1-8 R
24101-24108 Axis reference value ejes 1-8 R
24201-24208 tilt table level offset ejes 1-8 R
24301-24308 Dsp positions ejes 1-8 R
25000 DRO_display_units R
25001 default_units_of_measure R
25002 PLC_type R
25003 console_type R
25004 jog_panel_optional R
25005 min_spin_high R
25006 max_spin_high R
25007 home_at_powerup R
25008 screen_blank_time R
25009 Velocidad del husillo R
 mostrada/calculada si
parámetro 178=1 y encoder de
husillo montado
25010 Posición actual del husillo (en R
cuentas)
25011 dsp_time (en segundos) R
25012 time (en segundos) R
25013 clear max/min PDF errors R
25014 software type R
(Fresadora/Torno)
25015 feedrate override R
25016 spindle override R
25017 OS (Sistema operativo) Windows/Linux = 2; R
otros =1.0
29000-31999 Variables de usuario. Estas Valores punto flotante R/W
variables retienen sus valores
hasta que se abandona el
software del CNC.
50001-51312 Entradas PLC 1-1312 Botonera está en R
INP1057-1312
60001-61312 Salidas PLC 1-1312 Botonera está en R
OUT1057-1312
70001-71024 Bits de memoria 1-1024 PLC R
80001-89999 Reservados R
90001-90064 Temporizador 1-64 bits de R
estado
91001-91064 Reservados R
92001-92064 Reservados R
93001-93256 Stage 1-256 bits de estado R
94001-94256 Fast Stage 1-256 bits de estado R
95001-95256 Reservados R
96001-96044 W1-W44 (enteros signados 32 R
bits)
97001- DW1-DW22 (enteros signados R
97022* 64 bits)
98001-98044 FW1-FW44 (tipo flotantes de 32 R
bits)
99001-99022 DFW1-DFW22 (tipo flotantes de R
64 bits)

* Ya que las variables de usuario o de sistema son convertidos a valores de tipo

punto flotante (double) cuando se referencian en un programa de códigos G o M,
los valores enteros de 64 bits pierden precisión cuando exceden 2⁵³
(9,007,199,254,740,992).

Ejemplos:

#100 = #5041 ;Asign a variable de usuario #100 la

;posición acutal de X
G90 X[#5041+1+7/32] ;Mueve X 1 7/32 unidades (1.2188)
;incrementalmente
#2501 = #5021 ; Asigna SCT#1 en X la posición actual X
#2703=[#2703+1/8] ;Agrega 1/8 unidades (.125) a SCT#3 en Z

; Acceso a parámetros de subrutina y variables locales

G1 X#A Y#B Z#C F#F ; mover a las coordenadas pasadas como
;parámetros
#[Q] = #F * .10 ; asigna variable local #Q a 10% de #F
#17 = #7 * .10 ; Misma instrucción que la anterior usando
;referencias numéricas
#[C] = 0.05 ; Reasigna #C (valor pasado como parámetro
;se pierde)
Instrucciones avanzadas para macros

NOTA
La ejecución condicional es una herramienta extremadamente poderosa
que, en combinación con el acceso a variables del sistema le permiten
hacer cosas que de otra forma no serían posibles. De cualquier manera, es
importante tener en mente que el uso de programación condicional puede
provocar comportamientos indeseables en sus programas. Estos efectos
indeseables pueden ocurrir inclusive en la simple tarea de graficado de la
pieza. Algunas de las cosas que podrían ocurrir, por ejemplo, es el entrar
en un ciclo infinito, que no se grafique nada, o que se borre toda la
información de su biblioteca de herramientas o sus SCT. Es responsabilidad
del usuario asegurarse de que estas cosas no ocurran en sus programas.
Deberá monitorear el proceso del trabajo y el modo de búsqueda en su
programa, de ser necesario. Hasta que tenga confianza en las acciones de
su programa, deberá recorrerlo bloque por bloque para confirmar la lógica
del mismo.

GOTO – Cambios de línea

Para cambiar el flujo del programa y llegar a una línea diferente dentro del mismo
programa o de un sobprograma, utilice la instrucción:
GOTO <expresión>
donde <expresión> es cualquier expresión que al ser evaluada devuelva un
número válido de bloque dentro del programa. GOTO “bifurcará” la ejecución del
programa inmediatamente a donde se le haya especificado. Los códigos de
programa que precedan a la instrucción GOTO en la misma línea serán ejecutados
de forma regular. Cualquier código que siga de un GOTO en la misma línea
provocará un error.

Cuando la bifurcación (desviación) rápida está desactivada (parámetro 145=0), el

CNC buscará desde ese punto en el programa hasta encontrar el primer número
de bloque que concuerde y reanudará la búsqueda, de ser necesario desde el
inicio del programa. Por esta razón, cuando la bifurcación rápida está desactivada
y se hace un GOTO a una parte anterior del programa, tomará más tiempo que si
se hace un GOTO a una parte posterior del programa. Si el programa es muy
grande, el uso de GOTO provocará pausas temporales.

Cuando la bifurcación rápida sí está activada (parámetro 145=1), el CNC

“recordará” la ubicación de cada número de bloque a medida que se topa con
ellos durante la ejecución del programa. Si se hace un GOTO a una parte anterior
del programa, la bifurcación del flujo de ejecución se hace de forma inmediata. Si
se hace por primera vez un GOTO a una parte posterior del programa en la que el
bloque no ha sido encontrado (de modo que el bloque no haya sido “memorizado”
todavía), se necesitará tiempo adicional para encontrarlo. Las búsquedas
subsiguientes a ese número de bloque se harán de manera inmediata. Al utilizar
la bifurcación rápida en un programa todos los números de línea a un nivel dado
del programa o subprograma deberán ser únicos, y los programas utilizan más
memoria (aproximadamente 16 kilobytes por cada 1000 números de bloque en el
programa).

IF THEN ELSE – Ejecución condicional

Los símbolos de programa, códigos G y M, y los comandos GOTO podrán ser
ejecutados condicionalmente utilizando la instrucción IF. La forma general de un
comando IF es:

IF <expresión> THEN <ejecutar si VERDAD> ELSE <ejecutar si FALSO>

donde <expresión> es cualquier expresión válida, <ejecutar si VERDAD> es un comando

o secuencia de comandos a ejecutar si <expresión> se evalúa como verdadera (no
cero), y <ejecuta si FALSO> es un comando o secuencia de comandos a ejecutar si
<expresión> se evalúa como falso (cero). Todos los elementos de la sintaxis de una
sentencia IF deberán aparecer en la misma línea. La parte del ELSE <ejecutar si
FALSO> es opcional y puede ser omitida. Tampoco es necesario escribir THEN,
pero si usa esta sintaxis deberá encerrar <expresión> entre corchetes ([]). Una
sentencia IF podrá ir después de alguna otra instrucción en la misma línea. Las
condicionales compuestas son posibles, pero no podrán ser anidadas. El primer
THEN siempre será pareja del primer IF. ELSE siempre será pareja de la primera
<expresión> que se evalúe como falso. Todo el código se ejecutará como parte
del mismo bloque.
Ejemplos:
 ; Saltar a N200 si la posición de la máquina se encuenta bien,
; de lo contradio, ir a N300
N100 IF #5041 LE 5.0 THEN GOTO 200 ELSE GOTO 300
; Forzar parámetro de subprograma #D a estar dentro de rango
IF [#D LE 0.005] #[D] = 0.005
; Condicionales compuestos
IF [#A LE 0.0] GOTO 100 ELSE IF [#A LE 2.5] GOTO 200 ELSE GOTO 300 IF [#A GT 0.0]
IF [#D/#A GE 0.0] #[C] = SQRT[#D/#A]

INPUT – Solicitar entrada de datos

La instrucción INPUT solicita al operador una entrada numérica. La sintaxis
general de un comando INPUT es la siguiente:

INPUT “<mensaje>” <variable>

Donde <mensaje> es el mensaje que se mostrará al operador y <variable> es la

variable en la que se almacenará la entrada de datos. El software del CNC
mostrará un cuadro de diálogo esperando la respuesta del usuario. El operador
podrá introducir cualquier expresión numérica, incluyendo variables. Si presione
CYCLE START o Alt-S pasará por alto el cuadro de diálogo. Presione Esc para
cancelar el trabajo.

Los macros INPUT no serán graficados. Si necesita graficar el trabajo, primero

asigne a la variable un valor y use una expresión condicional para que se ejecute
INPUT solamente cuando se está ejecutando el programa normalmente.
Utilice cuidadosamente el modo búsqueda con los macros INPUT. Para que la
búsqueda funcione adecuadamente, deberá introducir exactamene lo mismo que
fue introducido la última vez que se ejecutó el programa.
Ejemplos:

; Solicitar al operador profundidad de cavidad. Guardar en #101

; Nota: Esto no se graficará
INPUT “Introducir profundidad de cavidad” #101

; Permitir que el trabajo sea graficado

#101 = 0.5 ; Proporcionar un valor por defecto para graficado
; Solicitar al operador datos si no se graficará
IF NOT #4201 THEN INPUT “Enter pocket depth” #101
 Capítulo 12
Códigos del CNC: Códigos G

Código G Grupo Descripción

G00 * A Posicionamiento rápido
G01 A Interpolación lineal
G02 A Interpolación circular o helicoidal CW
G03 A Interpolación circular o helicoidal CCW
G04 B Espera
G09 B Parada exacta
G10 B Ajuste de parámetro
G17 * C Interpolación circular plano XY
G18 C Interpolación circular plano ZX
G19 C Interpolación circular plano YZ
G20 * K Seleccionar unidades: pulgadas
G21 K Seleccionar unidades: métrico
G22 O Área delimitada de trabajo: encedido
G23 * O Área delimitada de trabajo: apagado
G28 B Regresar a punto de referencia
G29 B Regresar desde punto de referencia
G30 B Regresar a punto de referencia secundario
G40 * D Cancelar compensación de cortador
G41 D Compensación de cortador: izquierda
G42 D Compensación de cortador: derecha
G43 E Compensación de altura de herramienta (+)
G43.3 E Compensación de altura de herramienta (+) con
compensación de inclinación de eje
G44 E Compensación de altura de herramienta (-)
G49 * E Cancelar compensación de altura de herramienta
G50 * M Escalado/espejeado apagado (opcional)
G51 M Escalado/espejeado encendido (opcional)
G52 B Compensar origen de sistema de coordenadas
local
G53 B Posicionamiento rápido en coordenadas máquina
G54 L Seleccionar SCT #1
G55 L Seleccionar SCT #2
G56 L Seleccionar SCT #3
G57 L Seleccionar SCT #4
G58 L Seleccionar SCT #5
G59 L Seleccionar SCT #6
G61 F Modo parada exacta
G64 * F Selección de modo aceleración/desaceleración /
Cancelar modo parada exacta
G65 J Llamar macro
G68 N Rotación de coordenadas: encendido
G69 * N Rotación de coordenadas: apagado
G73 G Picoteo de taladrado alta velocidad
G74 G Contador machueleado
G76 G Ciclo mandrinado fino
G80 * G Cancelar ciclo enlatado
G81 G Taladrado
G82 G Taladrado con demora
G83 G Taladrado profundo
G84 G Machueleado
G85 G Mandrinado
G89 G Mandrinado con demora
G90 * H Modo posicionamiento absoluto
G91 H Modo posicionamiento incremental
G92 B Ajustar posición absoluta
G93 P Invertir tiempo: encendido
G94 P Invertir tiempo: apagado
G98 * I Regreso a punto inicial
G99 I Retorno a punto R
G117 C Rotación de plano XY
G118 C Rotación de plano ZX
G119 C Rotación de plano YZ

Notas:
 Todos los códigos G por defecto han sido marcados con un asterisco.
 Una línea puede contener más de un código G.
 Si varios códigos G son usados en la misma línea, sólo el código
especificado al final se mantendrá activo.
 Los códigos del grupo B son de un sólo uso (activos solamente en la línea
que se utilizan). Todos los demás, son modales (o sea que se mantendrán
activos hasta que se encuentre otro código G del mismo grupo).
 Si se utiliza un código del grupo A en un ciclo enlatado, el último será
cancelado. Los códigos G de un ciclo enlatado, sin embargo, no tienen
efecto sobre los códigos G grupo A.

G00 – Posicionamiento Rápido

G0 se mueve a la posición especificada a la velocidad máxima del motor. Las
coordenadas pueden absolutas (G90) o incrementales (G91). G0 es modal, por lo
que se mantiene en efecto hasta que otro modo de posicionamiento es indicado
(G1, G2, G3, etc.). G0 es el modo de posicionamiento por defecto.
Cuando se comanda al eje Z moverse en la dirección positiva, ascenderá hasta su
nueva posición, y después los otros ejes se moverán en línea recta a sus nuevas
posiciones.

Cuando se comanda al eje Z moverse en la dirección negativa, todos los ejes

menos Z se moverán a su nueva posición en línea recta, y después Z descenderá
a su nueva posición.
Ejemplo:

G0 X0.0 Y0.0 Z0.0 ; Movimiento rápido a X0, Y0, Z0

<IMAGEN CAUTION> La perilla de Feedrate Override no tiene efecto sobre

movimientos G0 a menos que el avance rápido esté encendido.

G01 – Interpolación lineal

G01 genera movimiento a la posición especificada al avance programado. Las
coordenadas podrán ser dadas en modo absoluto (G90) o incremental (G91). El
movimiento se dará en una línea recta. G01 es modal.
Ejemplos:

G01 X2 Y3 Z4 W5 F10 ; Movimiento lineal a X2, Y3, Z4 a 10in/min

G91 X6 Y7 ; Movimiento lineal a X8, Y10
Z3 W4 F20 ; Movimiento lineal a Z7, W9 a 20in/min (G91
; es modal)

G02 y G03 – Interpolación circular o helicoidal

<IMAGEN MOV HELICOIDAL CIRCULAR>

G02 genera movimiento circular en dirección de las manecillas del reloj, y G03 en
dirección contraria a las manecillas del reloj; sin embargo, este movimiento en
dirección CW o CCW será relativo a su punto de vista. Vea el diagrama de abajo.
Las posiciones X, Y o Z especificadas en el comando G02 o G03 será la posición
final del arco, y pueden ser indicadas en modo absoluto (G90) o incremental
(G91). Los comandos G02 y G03 son modales.

<IMAGEN DIAGRAMAS>

NOTA: Cuando utilice un G18, el comando G02 se moverá en dirección CCW en el

plano XZ.

Los ejes incluídos en el plano circular seleccionado (G17, G18 o G19) se moverán
de forma circular. Cualquier otro eje especificado se moverá a lo largo de una
línea recta (movimiento helicoidal). El avance programado es utilizado para el
movimiento de interpolación con el movimiento de todos los ejes.
El movimiento circular o helicoidal se puede programar de dos maneras: indicar el
punto final y el radio del arco, o el punto final y los parámetros I, J, K (punto
central del arco, como valores incrementales desde el punto de inicio).

NOTA: Para círculos cerrados (arco de 360 grados), use el segundo método:
especifique el punto final y los parámetros I, J y K. El primer método no
funcionará (punto final y radio).

Método 1: Usando punto final y radio

Los comandos G02 y G03 tendrán la siguiente estructura:

G2 Xa Yb Zc Rd
G3 Xa Yb Zc Rd

donde a, b y c serás las coordenadas X, Y y Z del punto final del arco, y d será el
radio. En la mayoría de los casos, habrá dos posibles arcos del mismo radio
conectando dos puntos dados. Esto ocurre porque el centro del arco no está
especificado. Para elegir el arco más grande, haga el radio negativo. Para elegir el
arco más pequeño, haga el radio positivo. Vea los ejemplos 1 y 2 para
explicaciones gráficas de este concepto.
Ejemplo 1 (solución para arco pequeño: radio positivo):

G17 G90 F25 ; Selecciona plano XY y modo absoluto de posición

G00 X1.0 Y1.0 Z0 ; Rápido a posición de inicio X1, Y1, Z0
G02 X2 Y2 Z0 R1 ; Arco a X2 Y2 Z0, radio 1
; (solución del arco pequeño)

<IMAGEN ARCO>

Ejemplo 2 (solución para arco grande: radio negativo):

G17 G90 F25 ; Selecciona plano XY y modo absoluto de posición

G00 X1.0 Y1.0 Z0 ; Rápido a posición inicial X1, Y1, Z0
G02 X2 Y2 Z0 R -1 ; Arco X2 Y2 Z0 radio -1
; (Solución arco grande)

<IMAGEN ARCO GRANDE>

Método 2: Usando punto final y parámetros I, J, K

Otra forma de especificar un movimiento circular o helicoidal es usando los
parámetros I, J, K en lugar del radio R. Estos parámetros son las distancias
incrementales desde el punto de inicio al centro del arco. Para posicionamiento
absoluto usando I, J, K el parámetro 2, bit 0, deberá estar configurado. Vea la
sección de parámetros en el capítulo 14.

I = Centro X – Inicio X (válido para G17 y G18)

J = Centro Y – Inicio Y (válido para G17 y G19)
K = Centro Z – Inicio Z (válido para G18 y G19)

Ejemplos:
Movimiento circular (vea gráfica del método 1, ejemplo 2)

G17 G90 F25 ; Selecciona plano XY y modo absoluto de posición

G00 X1.0 Y1.0 Z0 ; Rápido a posición de inicio X1, Y1, Z0
G02 X2 Y2 Z0 J1 ; Arco a X2 Y2 Z0 radio 1

<IMAGEN MOV HELICOIDAL>

G17 G90 F30 ; Selecciona plano XY y modo absoluto de posición

G00 X3.0 Y2.0 Z1.0 ; Rápido a punto de inicio X3, Y2, Z1
G02 X2.0 Y1.0 I-1.0 J0.0 Z0.0 ; Arco CW XY desde X3, Y2 a X2, Y1
; Centro en X2, Y2
; Movimiento helicoidal en Z desde 1 a 0

G04 – Demora, espera

<IMAGEN dwell>
El código G04 provoca que el movimiento se detenga el tiempo especificado. El
parámetro P se usa para indicar el tiempo en segundos.

La demora mínima es de 0.01 segundos y el máximo de 327.67 segundos. El

tiempo de demora cuenta desde que todo movimiento ha sido detenido y las
funciones M de la línea se han detenido. Si el parámetro P no ha sido
especificado, se utilizará X en su lugar. Si ni P ni X han sido declarados, el tiempo
de demora por defecto es de 0.01 segundos, y se usará éste.
Ejemplo:

G0 X1 Y1 ; Rápido a X1, Y1
G4 P2.51 ; Pausa de 2.51 segundos
G1 X2 Y2 ; Movimiento lineal a X2, Y2

G09 – Parada exacta

<IMAGEN>
G09 hace que todo movimiento desacelere hasta detenerse. Este comando es
equivalente a hacer un G4 P0.01. G9 no es modal; solamente es efectivo en el
bloque en el que aparece. Vea G61 (modo de parada exacta).
Ejemplo:
G9 G0 X1 Y1 ; Rápido a X1 Y1 y hacer alto
X2 Y2 ; Continuar a X2 Y2

G10 – Ajuste de parámetro

Este comando le permite fijar parámetros para diferentes operaciones del
programa.
Ejemplos:
 G10 P73 R.05 ; Ajusta retracción de picoteo a .05
G10 P83 R.05 ; Ajusta libramiento rápido de taladrado profundo
; a .05
G10 P81 R15 ; Ajusta G81 a usar M15 en lugar de mover Z
G10 H5 R-1.3 ; Ajusta la compensación de altura #5 a 1.3 en la
; biblioteca de compensaciones
G10 D3 R.25 ; Ajusta la compensación de altura #3 a .25 en la ; biblioteca de
compensaciones

G17, G18, G19 – Interpolación circular por plano

Seleccionan el plano para los movimeintos de interpolación circular (G02 y G03).
G17 es el plano por defecto. Vea la figura que aparece en los comandos G02 y
G03.

G17 es el plano XY.

G18 es el plano ZX.
G19 es el plano YZ.

G20 – Seleccionar unidades: pulgadas

Con este comando se seleccionan pulgadas como unidad, afectando la
interpretación de todas las dimensiones y avances subsiguientes del archivo. Un
comando G20 no cambia las unidades configuradas en el Menú de Ajustes del
control.

G21 – Seleccionar unidades: métrico

Con este comando se selecciona el sistema métrico para las unidades, afectando
la interprestación de todas las dimensiones y avances subsiguientes del archivo.
Un comando G21 no cambia las unidades configuradas en el Menú de Ajustes del
control.

G22 / G23 – Área delimitada de trabajo encendido/apagado

El comando G22 enciende el área delimitada de trabajo en coordenadas máquina.
Cuando la máquina intenta hacer un movimiento a un área prohibida, digamos en
el eje X, se mostrará un mensaje informando que se ha excedido en el eje X,
indicando cuál es la línea del programa que presenta el problema. El área
delimitada de trabajo está dada en el lado positivo por X, Y, Z, y por I, J, K para
el lado negativo. El comando G22 es modal, y se mantendrá activo hasta que se
encuentre un G23 (área delimitada: apagado) o hasta que termine el trabajo. Los
límites introducidos en los parámetros X, Y, Z así como I, J, K serán almacenados
en el menú de Sistemas de Coordendas, bajo F3-Área delimitada de trabajo
(F1-Ajustes -> F1-Pieza -> F9-Sistemas de coordenadas -> F3-Área
delim. De trabajo). Para mayor información, consulte el capítulo 4.

Ejemplo: (Home de máquina en switch X+, cero hecho a -40 pulgadas en

X)
 G22 X-8 I-32 ; Evita viajes 8 pulgadas hacia afuera en X-
G1 X-13 F20 ; Generaría mensaje de error, indicando 2a línea
G23 ; Permite viaje a área prohibida G22
M25 ; Home de Z
G20 X-13 ; Está bien mover X aquí

G28 – Regresar a punto de referencia

El comando G28 genera movimiento hacia el primer punto de referencia, por
medio de un punto intermedio. La ubicación del punto de referencia, en
coordenadas máquina, puede ser establecido desde la configuración de los SCT.
El punto intermedio es especificado en el sistema de coordenadas local, y puede
ser la ubicación actual (resultando en un movimiento directo al punto de
referencia). Si se ha indicado un punto intermedio, solamente los ejes para los
que se ha especificado serán movidos. Si no se especifica ningún eje, todos serán
movidos. La ubicación del punto intermedio se guardará para usos futuros con el
comando G29.
Ejemplos:

G28 G91 Z0 ; Mover eje Z directamente al punto de referencia

; (X y Y no se moverán)
G28 G91 X-.5 Y0 Z0 ; Mover X -0.5 (desde posición actual), ; después
mover los tres ejes a punto de ref.
G28 G90 X2 Y4 Z.1 ; Mover todos los ejes a (X2, Y4, Z0.1), y ; luego a punto
de referencia
G28 ; Mover todos los ejes al punto de referencia
; (No hay puntos intermedios)
NOTA: Al igual que en movimientos G0, el eje Z se moverá por separado. Si Z se
mueve hacia arriba (el caso más común), será el primer eje en moverse; si Z
desciende, los demás ejes se moverán primero, y al final Z. Por esta misma
razón, será poco común el tener que especificar un punto intermedio diferente al
punto actual.

G29 – Regresar desde punto de referencia

G29 mueve todos los ejes al punto intermedio almacenado en algún comando
G28 o G30 precedente. Puede ser utilizado para regresar a la pieza. Si se ha
especificado una posición, la máquina se moverá a esa posición (en coordenadas
locales) después de haber alcanzado el punto intermedio. Solamente podrá
utilizar G29 si ya ha utilizado un G28 o G30 anteriormente, aunque podría haber
movimientos que intervengan.
Ejemplos:

G29 ; Mover todos los ejes desde el punto de referencia al ; punto intermedio
G29 X1 Y2 ; Mover todos los ejes al punto intermedio, y después
; a X1 Y2
NOTA: Al igual que en movimientos G0, el eje Z se moverá por separado. Si Z se
mueve hacia arriba, será el primer eje en moverse; si Z desciende (el caso más
común para G29), los demás ejes se moverán primero, y al final Z.

G30 – Regresar a punto de referencia secundario

G30 funciona de la misma forma que G28, excepto que utiliza el segundo punto
de referencia de la configuración de los SCT, y el parámetro P puede ser utilizado
para solicitar cualquiera de los puntos de referencia.
Ejemplos:

G30 G91 Z0 ; Mover Z directamente al segundo punto de ref

G30 P1 ; Mover todos los ejes al primer punto de ref

G40, G41, G42 – Compensaciones de cortador

G41 y G42, en conjunto con el diámetro de herramienta (código D) seleccionado,
aplicarán la compensación del cortador a la trayectoria programada de la
herramienta.

G41 hará la compensación equivalente a la mitad del diámetro seleccionado con

el código D, desde la izquierda de la pieza, relativo a la dirección del viaje.

G42 hará la compensación equivalente a la mitad del diámetro seleccionado con

el código D, desde la derecha de la pieza, relativo a la dirección del viaje.

G40 cancelará movimientos G41 y G42.

Ejemplos:

G41 D03 ; Indica a la máquina compensación izquierda, usando

; diámetro D03 de la biblioteca de herramientas.

Cuando se aplica la compensación del cortador, tome en cuenta lo siguientes para

obtener los resultados esperados.
 1. La función de compensación de cortador (G41, G42) debe ser
implementada antes de que el cortador llegue al punto de inicio de corte.
 G0X0Y0 ; Rápido a X0, Y0
G42 D3 ; Enciende compensación. Usa diámetro D3.
G0X.5 Y2 ; Rápido a X0.5, Y2
G1X4.1Y2 ; Corte lineal a X4.1, Y2.
; Corte a X4.1 para despejar material.
G40 ; Apagar compensación del cortador.
G0X5Y0 ; Rápido a X5, Y0.

Tal vez desee agregar .1 o .05 pulgadas en la posición final del cortador para el
último corte, con el fin de despejar el material.

NOTA: El cógido G42 para la compensación del diámetro se indica antes de G0

X.5 Y2. Como resultado, la compensación es aplicada antes de que el cortador
llegue al punto inicial X.5 y2.

 2. Si el cortador se encuentra abajo, entonces el movimiento del entrada

del cortador debe llegar desde una dirección apropiada. De no ser así, la
pieza será cortada incorrectamente, y podría dañarse el cortador. Una
manera de evitar este problema es siempre mantener el cortador por
encima de la pieza cuando se haga una transición a un nuevo punto de
inicio de corte. Si por alguna razón esto no fuera posible, se deberá escribir
el programa de códigos G de manera que el movimiento de entrada no
interfiera con el espacio ocupado por la pieza de trabajo. El ejemplo 2
ilustra el resultado de programar una dirección inapropiada para el corte de
entrada.
 G0 X0Y0 ; Rápido a X0, Y0
G42 D5 ; Encender compensación. Usa diámetro D5.
G1 X.75 Y-1 F5 ; Movimiento lineal a X0.75, Y-1. (Note cómo
; esto daña la esquina de la pieza de trabajo)
X3.6 ; Mover X a 3.6
G40 ; Apagar compensación
G0 X4Y-2 ; Rápido a X4, Y-2

NOTA: Este problema pudo haber sido evitado seleccionando un punto de

transición entre X0 Y0 y X.75 Y-1. Un punto transicional como X-1 Y-1 modificaría
apropiadamente la trayectoria de entrada, evitando que el cortador dañara la
esquina de la pieza. El ejemplo 3 muestra la forma correcta de hacer esta
operación.
 G0X0Y0 ; Rápido a X0, Y0
G42D5 ; Compensación encendida. Diámetro D5.
G0X0Y-1 ; Rápido a X0, Y-1
G1X.75Y-1 ; Corte lineal a X0.75, Y-1
X3.6 ; Movimiento a X3.6
G40 ; Apagar compensación

 3. Lookahead. Cuando el control realiza un movimiento rápido (G0), lineal

(G1), o de arco (G2, G3) con la compensación de diámetro activada, el
software del CNC “revisará” los siguientes 10 eventos consecutivos para
anticipar problemas de libramiento de la trayectoria. El lookahead asegura
que las trayectorias compensadas de la herramienta no se traslapen con
secciones programadas en las que el espacio no es suficiente para la
herramienta. La figura de abajo muestra la trayectoria compensada, y la
trayectoria real después de que el lookahead corrige los problemas de
libramiento.
El número de eventos que revisará el lookahead está predefinido a 10 eventos.
Puede alterar este número del 1 al 10 con el parámetro 99 (refiérase al capítulo
14 para mayor información).

G43, G44, G49 – Compensación de altura de herramienta

G43 y G44 aplicarán la compensación de altura a la herramienta seleccionada
para permitir al control utilizar diversas herramientas en un mismo programa.

El comando G43 aplica la compensación positiva (desde el cero de Z hacia

arriba).
El comando G44 aplica la compensación negativa (desde el cero de Z hacia
abajo), usado solamente cuando existe un home absoluto de la máquina. La cara
del husillo se considera como una herramienta de longitud cero, y todas las
compensaciones se toman de ahí hacia abajo.
El comando G49 cancela la compensación de altura (se obtiene el mismo
resultado haciendo G43 H00).
Ejemplo:

G43 H01 ; Indica a la máquina la compensación a usar

; de la biblioteca de herramientas. H01 es el caso.

G43.3 - Compensación de altura de herramienta con compensación de

inclinación de eje
El comando G43.3 es un modo especial de compensación que aplica
compensación de altura positiva a la herramienta seleccionada, al igual que un
G43, pero además, aplica compensación en los ejes X y Z debido a la inclinación
del 5º eje. Este modo de compensación solamente está disponible en máquinas
con un 5º eje con rotación triangular (vea el parámetro 166 en el capítulo 14).
Note que este modo de compensación es equivalente al G43 siempre y cuando el
5º eje no presente inclinación (o sea, que su posición sea 0). El comando G49
cancela este modo de compensación.

G50, G51 – Escalado/espejeado (Opcional)

Los códigos G50 y G51 escalan los códigos G de un programa, tomando un punto
central definido como una posición (X, Y, Z). El código G51 aplica el
escalado/espejeado a todas las posiciones, líneas y arcos subsiguientes, hasta
que se encuentre un G50. Especifique los factores de escalado con valores I, J,
K. Los parámetros X, Y y Z son las coordenadas del punto central del escalado. Si
este punto no es especificado, el punto por defecto será la posición del cortador al
momento, como se muestra en el DRO, la ventana de coordenadas. Para hacer el
espejeado, introduzca un valor negativo como factor de escalado.
Ejemplo de escalado:

G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I3.0 J2 K1 ; Escalado encendido

G00 X0.0 Y0.0 Z1.0 ; Rápido a X0, Y0, Z1
G01 X1.0 Y0.0 Z1.0 ; Línea a X1, Y0, Z1
G01 X1.0 Y1.0 Z1.0 ; Línea a X1, Y1, Z1
G01 X0.0 Y1.0 Z1.0 ; Línea a X0, Y1, Z1
G01 X0.0 Y0.0 Z1.0 ; Línea a X0, Y0, Z1
G01 X0.0 Y0.0 Z0.0 ; Línea a X0, Y0, Z0
G50 ; Canelar escalado

Para este G51, las línea subsiguientes fueron escaladas, usando los siguientes
factores de escalado: X 3:1, Y 2:1 y Z 1:1. Si no se indica ningún factor, se
asumirá 1:1 para todos los ejes.

Ejemplo de espejeado:

G51 X-0.5 Y0.0 Z.0 I-1 J1 K1 ; Espejeado encendido (en X -0.5)

G00 X0.0 Y0.0 Z1.0 ; Rápido a X0, Y0, Z1
G01 X1.0 Y0.5 Z1.0 ; Línea a X1, Y.5, Z1
G01 X0.0 Y1.0 Z1.0 ; Línea a X0, Y1, Z1
G01 X0.0 Y0.0 Z1.0 ; Línea a X0, Y0, Z1
G50 ; Cancelar espejeado
Si los factores de escalado son los mismos para todos los ejes, puede usar el
parámetro P.
Ejemplo:

G51 X1.0 Y2.0 Z0.0 P2.5 ; Escalar todos los ejes. Factor de 2.5

Si se intenta escalar un arco con factores desiguales, el resultado dependerá de

cómo se haya especificado el centro y el radio:

1. Si el radio del arco fue especificado con R, éste será escalado usando el
factor más grande. El resultado será un arco circular entre el inicio y el final
del arco escalado.
2. Si el centro del arco fue especificado usando parámetros I, J, y/o K, los
centros serán escalados usando los factores apropiados para el eje. El
resultado será un arco circular desde el inicio del arco escalado, pasando
por el centro escalado, y usualmente, con una línea desde el final del arco
circular al final del arco escalado.
3. En ningún caso se podrá generar una elipse usando el escalado.

G52 - Compensar origen de sistema de coordenadas local

El comando G52 cambia el origen de las coordenadas locales la magnitud que se
le especifique. Si se aplican múltiples comandos G52, el efecto no será
acumulativo; el nuevo comando remplazará al anterior. Un comando G52 podrá
ser cancelado al indicar un cambio a cero. Si está utilizando múltiples sistemas de
coordenadas, un G52 afectará a todos los cambios de coordenadas.
Ejemplo:

G0 X0 Y0 ; Moves ejes a origen

M98 P9100 ; Llama subprograma
G52 Y4 ; Cambiar el sistema de coordenadas 4 pulgadas en Y
G0 X0 Y0 ; Mover ejes al nuevo origen
M98 P9100 ; Llamar subprograma con las nuevas coordenadas.
G52 Y0 ; Restaura el origen de coordenadas
G53 – Posicionamiento rápido en coordenadas máquina
El código G53 es de un sólo uso, y ejecuta un movimiento rápido de cruce
utilizando coordenadas máquina. No afecta al modo de movimiento en uso (G0-
G53) o a los sistemas de coordenadas (G54-G59). Este código solo puede ser
utilizado con posicionamiento absoluto (G90),
Ejemplo:

G53 X15 Y4 Z0 ; Mover a 15, 4, 0 en coordenadas máquina

G54 – G59 – Selecciona el SCT

Los comandos G54 a G59 seleccionan el sistema de coordenadas. Las posiciones
absolutas subsecuentes serán interpretadas usando el nuevo SCT.
Ejemplo:

G54 G0 X0 Y0 Z0 ; Seleccionar primer SCT, mover a origen

G2 X1 I.5 Z-.5 ; Algún maquinado...
G0 Z.1 ; Rápido a Z0.1
G55 X1 Y1 ; Seleccionar segundo SCT, mover a X1, Y1

Usando SCT extendidos (opcional): Existen 12 SCT adicionales disponibles, como

una opción de costo extra. Podrán configurarse usando el menú de Ajuste del
Cero de la Pieza, o en la tabla de SCT. Utilizando códigos G, podrán ser
seleccionados usando ya sea “G54 P1” (SCT #7) a “G54 P12” (SCT #18), o “E7” a
“E18”. El código E (sin utilizar el G54) puede ser usado para todas las
coordenadas de trabajo (E1 a E18).

G61 – Modo parada exacta

El código G61 invoca el modo de parada exacta. Esto fuerza una desaceleración
de los ejes hasta que se detienen al final de cada bloque (equivalente a un G9 al
final de cada bloque). Este comando es modal y se mantiene en efecto hasta que
se cancela con G64 (modo corte).
Ejemplo:
G0 X0 Y0 ; Mover a origen
G61 X2 ; Modo parada exacta encendido. Desacelera para parar
; en X2
X4 ; Mover a X4 y parar
X5 ; Mover a X5 y parar

G64 - Selección de modo aceleración/desaceleración (AD2) / Cancelar

modo parada exacta
El comando G64 cancela el modo de parada exacta (vea G61) y también puede
ser acompañado por diferentes parámetros para controlar el comportamiento del
módulo de aceleración y desaceleración. El estado inicial por defecto del AD2 (en
este caso en el principio del programa) estará determinado por los parámetros
220 a 231. Algunos parámetros modales del AD2 como el encendido/apagado
(220), Nbpts (221) y min_angle (227) pueden ser cambiados temporalmente
usando un G64 con parámetros opcionales, y los valores modificados se
mantendrán activos el resto del programa, o hasta que se encuentre otro G64 con
los parámetros opcionales.
Parámetros del G64 Función
(ninguno) Cancela modo parada exacta
ON Enciende el modo AD2 modal (también
cancela modo parada exacta)
OFF Apaga el modo AD2 modal (también
cancela modo parada exacta)
TOL n.nnnn Ajusta la tolerancia del AD2 a n.nnnn
(también cancela modo parada exacta)
ANG n.nnnn Ajusta el min_angle (ángulo mínimo)
del AD2 a n.nnnn (también cancela el
modo parada exacta)
Ejemplo:

G64 ; Sin parámetros opcionales – solo apaga modo

; parada exacta
G64 ON ; Enciende AD2 (parada exacta=apagado)
G64 TOL 0.01 ; Tolerancia AD2 a .01 (parada exacta=apagado)
G64 ANG 50 ; min_angle=50 (parada exacta=apagado)
G64 ON TOL 0.01 ANG 50 ; AD2=encendido, Tolerancia=.01,
; ángulo mínimo=50 (parada exacta=apagado)

Note que en el último ejemplo de arriba se muestra que se pueden combinar los
parámetros en una sóla línea de código.

G65 – Llamar macro

Con el comando G65 hace una llamada a un macro. Un macro es un subprograma
que ejecuta cierta operación (como por ejemplo, patrones de taladrado,
contornos, etc.) con valores asignados a variables dentro de la operación.
Métodos de llamada:
G65 Pxxxx Lrrrr Argumentos
o
G65 “programa.cnc” Lrrrr Argumentos

donde xxxx es el número de macro (refiriéndose a archivo Oxxxx.cnc,

números permitidos 0000-9999, se requieren los ceros iniciales, 'O'
mayúscula, '.cnc' en minúsculas), rrrr es el valor de repetición,
“programa.cnc” es el nombre del archivo del macro, y Argumentos es la
lista de identificadores de variables y sus valores.
Los argumentos para la llamada de macros pueden ser especificados
utilizando las letras A-Z, excluyendo la G, L, N, O y P.

Los amcros se escriben igual que un programa normal; sin embargo, los
macros pueden accesar sus argumentos usando #A, #B, #C, etc., o usando
números, como #1 para A, #2 para B, etc. (exceptuando #4-6 para I-K,
#7-11 para D-h). Los argumentos I, J y K pueden ser utilizados más de una
vez al llamar un macro, con el primer grupo de valores guardado en los
números #4-6, el segundo en #7-9, etc., hasta un máximo de 10 grupos.

* Vea el ejemplo al final de la sección de G65.

Un macro puede recibir el valor negativo de un argumento si se pone el

signo de menos '-' antes del '#'. No se permiten más operadores
aritméticos. Un macro puede llamar a otro macro (hasta un máximo de 4
niveles), funciones M y subprogramas. Una función M o un subprograma
puede también llamar macros.

Los macros 9100-9999 podrán ser embebidos al programa principal, usando

O910xx para designar el inicio del macro y M99 para finalizarlo. El software
del control leerá el macro y generará un archivo llamado O91xx.cnc, mas
no ejecutará el macro. Éste se ejecutará cuando se invoque un G65.

Ejemplo1:

Programa principal:
G65 “PRUEBA.cnc” A5 B3 X4

Macro PRUEBA.cnc:
G1 X#X Y#A Z-#B

Esta llamada producirá:

G1 X4 Y5 Z-3

Ejemplo 2:

Programa principal:
G65 “PRUEBA2.cnc” I5 J3 K40 I-1 J2 I0 J0

Macro PRUEBA2.cnc:
G1 X#4 Y#5 F#6
G1 X#7 Y#8 Z#9
G1 X#10 Y#11 Z#12

Esta llamada producirá:

G1 X5 Y3 F40
G1 X-1 Y2 Z0
 G1 X0 Y0 Z0

Ejemplo 3:
Suponga que diseña una pieza que tendrá muescas de diferentes longitudes
y produndidades a lo largo de X.

Las variables del macro se encargarán de la longitud en Y y la profundidad

en Z:
O0002
G90 G1 Z0 F30 ; movimiento lineal a Z0
Z#Z F5 ; Corte a profundidad de variable #Z
G91Y#Y F10 ; Corte a longitud de variable #Y
G90 G0 Z0.1 ; Retracción

El programa principal llamará al macro cinco veces, y en cada una

especificaría la profundidad y longitud requeridas.
: Programa Principal
G90 G0 X1 Y1 Z0.1 ; Mover a primera muesca
G65 P0002 L1 Y1 Z.25 ; Llamar macro: Y=1” Z=.25”
 G90 G0 X2.5 Y1 ; Mover a segunda muesca
G65 P0002 L1 Y1.5 Z.5 ; Llamar macro: Y=11.5” Z=.5”
G90 G0 X4 Y1 ; Mover a tercera muesca
G65 P0002 L1 Y2 Z.25 ; Llamar macro nuevamente
G90 G0 X5.5 Y1 ; Mover a cuarta muesca
G65 P0002 L1 Y1.5 Z.5 ; Llamar macro nuevamente
G90 G0 X7 Y1 ; Mover a quinta muesca
G65 P0002 L1 Y1 Z.25 ; Llamar macro nuevamente
: Fin del programa

G68, G69 – Rotación de coordendas: encendido/apagado

El comando G68 rota los códigos G de un programa un ángulo R: todas las
posiciones, líneas y arcos serán rotados hasta que se encuentre un G69. El centro
de la rotación podrá ser especificado usando valores X, Y y Z (X, Y para plano
G17). Si no se indica el centro, entonces se asumirá que el centro de rotación es
el parámetro 2 de la máquina (vea el capítulo 14 para mayor información). El

plano de rotación por defecto es G17 (XY).

Ejemplo:

G68 R45 X4 Y2 ; Rotar 45º centro en X4 Y2

G0 X3.0 Y1.0 ; Rápido a posición
G1 X5.0 Y1.0 F20 ; Iniciar pieza
X5.0 Y3.0
X4.125 Y3.0
G3 X4.0 Y2.875 J-0.125
G1 X4.0 Y2.125
G2 X3.875 Y2.0 I-0.125
G1 X3.125 Y2.0
G3 X3.0 Y1.875 J-0.125
G1 X3.0 Y1.0 ; Fin de pieza
G69 ; Rotación apagada
G73, G76, G80, G81, G82, G83, G85, G89 – Ciclos enlatados: taladrado y
mandrinado ; G74, G84 – Ciclos enlatados: machueleado

Códig Dirección Z- Operación en Dirección Z+ Uso

oG (maquinar agujero) al fondo del
agujero
G73 Avance intermintente ------------------- Movimiento Ciclo de
(ajustado con -- rápido de cruce taladrado
parámetro Q) con picoteo
de alta
velocidad
G74 Avance Husillo CW, Avance Contra-
luego demora machuelead
(ajustado con o (rosca
parámetro P) izquierda)
G76 Avance Demora Movimiento Ciclo de
(parámetro P), rápido de cruce, mandrinado
orienta husillo luego detiene fino
(M19), orientación de
movimiento Y+ husillo (M5)
(parámetro Q)
G80 --------------------------- ------------------- ------------------- Cancela
--- -- -- ciclo
enlatado
G81 Avance ------------------- Movimiento Ciclos de
-- rápido de cruce taladrado
regular, con
broca de
centros
G82 Avance Demora Movimiento Ciclos de
(parámetro P) rápido de cruce mandrinado
y cotra-
mandrinado
, careado
G83 Avance intermitente ------------------- Movimiento Ciclos de
(ajustado con -- rápido de cruce taladrado:
parámetro Q) picoteo y
profundo
G84 Avance Husillo CCW, Avance Machuelead
luego demora o (rosca
(ajustado con derecha)
parámetro P)
G85 Avance ------------------- Avance Ciclo de
-- mandrinado
G89 Avance Demora Avance Ciclo de
(ajustado con mandrinado
parámetro P)
Tabla 1. Ciclos enlatados: taladrado, mandrinado y machueleado

Figura 1
Operación 1: Posicionar ejes X, Y
Operación 2: Movimiento rápido de cruce al punto R
Operación 3: Maquinar agujero
Operación 4: Operación en fondo de agujero
Operación 5: Regresar a punto R
Operación 6: Movimiento rápido de cruce al punto inicial

Sintaxis de los códigos G para ciclos enlatados

(Los códigos de un ciclo no deben estar en la misma línea necesariamente)

G____ Código G de ciclo enlatado de la Tabla 1.

X____ Posición X del agujero a taladrar.
Y____ Posición Y del agujero a taladrar.
Z____ Especifica punto Z (como en la figura 1).
En modo incremental, Z se mide desde el punto R.
En modo absoluto, Z es la posición del fondo del agujero.
R____ Especifica la distancia al punto R (figura 1) con un valor
absoluto o
incremental.
Q____ Determina la profundidad de corte para ciclos G73 y G83.
Determina la distancia de paso (distancia entre cresta y cresta de dos
filetes sucesivos) para los G74 y G84 si el machueleado rígido está
activado (en caso de que el machueleado rígido Q no sea modal).
P____ Ajusta el tiempo de demora en el fondo del agujero para los
ciclos
G74, G82, G84, G89. El tiempo de demora se mide en segundos
(igual que G04).
F____ Ajusta el avance. Este avance permancerá aunque se encuentre
un G80 (cancelar ciclo enlatado).
K____ Ajusta el número de repeticiones para ciclos de taladrado. En la
figura 1, las operaciones 1-6 serían repetidas K veces. Si no se
especifica K, K será igual a 1. Este parámetro solamente es útil
cuando se utiliza modo de posicionamiento incremental (G91) y no es
retenido de ciclo a ciclo. En modo absoluto, el uso del parámetro K
hará que se repita el mismo agujero en la misma posición K veces.

NOTA: Los ciclos enlatados son modales y deben ser cancelados con G80; sin
embargo, G00, G01, G02 y G03 también cancelarán los ciclos enlatados. Todos
los parámetros son guardados hasta que se cancelan los ciclos, excepto los
parámetros de la posición del agujero y K, que deben ser definidos cada vez que
se utiliza uno de los ciclos. Cuando se ejecuta un comando G80 el modo de
movimiento será el último que fue llamado (G0, G1, G2, G3). Los ciclos enlatados
no se ejecutarán a menos que se especifiquen X y/o Y.
Cuando ejecute ciclos enlatados, las distancias podrán ser incrementales o
absolutas, dependiendo del modo activo (G90 = absoluto, G91 = incremental). La
Figura 2 ilustra las distancias en Z para ambos modos.

NOTA: En como incremental, la profundidad Z del agujero se mide desde R, y R

se mide desde la posición inicial de la herramienta.

Figura 2

Ejemplo:
(Superficie de la pieza es Z=0, posición inicial de la herramienta es X.50 Y1.0
Z.625. Taladrado de agujero de 0.50 de profundidad, en X1.0 Y1.0; altura de
libramiento (R) es 0.10 por encima de la superficie)

Absoluto:
G90
G81 X1 Y1 R.1 Z-.5
G80

Incremental:
G91
G81 X.5 Y0 R-.525 Z-.6
G80

G73 – Taladrado: picoteo a alta velocidad

G73 es el ciclo de taladrado usando picoteo. El agujero es taladrado en una serie
de movimientos: se baja una distancia Q a un avance especificado, y asciende de
vuelta la distancia de retracción usando el avance rápido; vuelve a bajar usando
el avance dado. La cantidad de retracción se ajusta con G10 como se muestra en
el ejemplo de abajo.
Ejemplo:

G90 ; Posicionamiento absoluto

G01 X3.00 Y1.50 Z.5 ; Modo G01 antes del ciclo
G98 ; Ajusta punto de retorno inicial
G10 P73 R.1 ; Ajusta la cantidad de retracción a .1
G73 X3.250 Y1.75 Z-.650 R.1 Q0.325 F3 ; Picoteo a X3.25 Y1.75
X4.5 Y3.5 ; Picoteo a X4.5 Y3.5
G80 ; Cancelar ciclo enlatado. Regresa a G01.

G74 – Contra-machueleado
El comando G74 ejecuta contra-machueleados usando un cabezal de
machueleado flotante. La velocidad del husillo y el avance deben de ajustarse y el
husillo debe ser encendido en dirección CCW antes de invocar un G74. Por
defecto, el comando G74 usa un M3 para configurar la dirección del husillo (CW,
al fondo del agujero) y M4 para volver a seleccionar dirección CCW (después de
salir del agujero). Se pueden configurar funciones M alternativas al modificar los
parámetros G74 (para CCW) y G84 (para CW).

El machuelo cortará una pequeña distancia más allá de la altura Z programada

mientras el husillo se detiene por completo antes de ser invertido. Cuando esté
machueleando agujeros sin salida (es decir, que no atraviesa por completo el
material), asegúrese de programar una distancia Z ligeramente más corta, por
encima del fondo del agujero, para evitar que la herramienta toque el fondo antes
de que el husillo se detenga.

Nota: Si tiene activado el machueleado rígido, puede usar un parámetro Q para

ajustar la distancia de paso de la rosca; sin embargo, ya que Q no es modal en el
caso de machueleado rígido, deberá especificar Q por cada línea en la que se
haga éste.

<IMAGEN WARNING> El botón de FEED HOLD (detener avance) estará

temporalmente deshabilitado durante el ciclo de machueleado, pero podrá
funcionar de nuevo cuando haya terminado el ciclo.
NOTA: Si presiona CYCLE START mientras el machuelo está en el agujero, muy
probablemente el machuelo se rompa o dañe la rosca en el agujero; sin embargo,
HÁGALO si es una emergencia,
Ejemplo:

M4 S500 F27.78 ; Encender husillo CCW, machueleado paso: 18

G74 X1 Y1 R.1 Z-.5 ; Contra-machuelear agujero de 0.5 en X1 Y1
Y1.5 ; ... y otro en X1 Y1.5
G80 ; Cancelar ciclo

G76 – Mandrinado fino

¡¡ADVERTENCIA!! El comando G76 requiere que la máquina tenga

capacidades de orientación de husillo, y que exista un macro M19
personalizado para su equipo para poder ordenarle al inversor que
oriente el husillo. Por favor, contacte a su proveedor para confirmar si su
máquina cumple con estos requisitos antes de utilizar este ciclo.

Formato G76 X__ Y__ Z__ R__ Q__

R = Punto R Q = Distancia a alejarse del muro en Y+ en el fondo del

agujero
Ejemplo:

G76 X1 Y1 Z-3 R.1 Q.2 ; Mandrinar agujero en X1 Y1

; Retraer .2 in dirección Y+
Y10 ; ... y otro en X1 Y10
G80 ; Cancelar ciclo enlatado
G81 – Taladrado y taladrado con broca de centros

El G81 es un ciclo de taladrado de propósito general. El agujero es taladrado en

un solo avance, y la herramienta se retrae rápidamente.
Ejemplo:
G90 ; Posicionamiento absouluto
G01 X3.00 Y1.50 Z.5 ; Modo G01 antes de ciclo
G99 ; Ajuste de punto de retorno R
G81 X3.250 Y1.75 Z-.650 R.1 F3 ; Taladrar en X3.25 Y1.75
X4.5 Y3.5 ; Taladrar en X4.5 Y3.5
G80 ; Cancelar ciclo. Regresa a G1.

G81 – Transfomar ciclo de taladrado a G81 taladrado neumático

El código G81 puede ser modificado para que ejecute funciones M en lugar de
mover el eje Z al establecer el parámetro 81 a la función M deseada. El ejemplo
muestra cómo usar esto con un taladro neumático.
Ejemplo: Ejecutar un M39 cada vez que se dé una posición G81:

G10 P81 R39 ; Cambiar parámetro 81 a 39

; (taladro neumático G81 con M39)
G81 X5 ; Mover a X5 y ejecutar M39
Y3 ; Mover a Y3 y ejecutar M39

Para regresar al taladrado en Z, cambie la función M a #-1.

Ejemplo:
 G10 P81 R-1 ; Cambiar parámetro 81 a -1 (ciclo de taladrado ; G81)
La función M39 está diseñada para usarse con taladros neumáticos. Vea la
descripción del M39 en la sección de las funciones M.

Podrá utilizar otras funciones M, pero cualquiera de estas deberá ser un archivo
macro que utiliza un comando M103 y M104 para controlar los tiempos del ciclo
(vea el ejemplo en la sección de las funciones M, M103). Si el archivo del macro
no utiliza un M103, el control automáticamente cancelará el trabajo medio
segundo después de haber iniciado el M81. Para mayor información acerca de
funciones M personalizadas, revise el capítulo 13, Funciones M.

Por defecto, el ciclo de taladrado usando un macro M39 tiene un time out (se
detiene) después de 2.0 segundos. Como resutaldo, si el ciclo no se ha
completado tras dos segundos, éste será abortado y el relé de salida se apagará
según el programa del PLC.

NOTA: El programa de PLC deberá estar involucrado en la ejecución del ciclo. Este
programa de PLC es responsable de encender los relevadores dependiendo de las
necesidades de la función M y del estado de la ejecución del programa. El
programa del PLC también también deberá detener todas las funciones
programadas de la máquina cuando se cancela el programa. Consulte la
descripción del M39 en el capítlo 13 para ver un ejemplo de un ciclo de taladrado
usando una función M.
G82 – Taladrado con demora

El G82 es también un ciclo para taladrados, como el G81; sin embargo el G82
presenta tiempos de demora opcionales antes de retraer la herramienta. Con esto
se lográ mayor precisión en la profundidad de agujeros sin salida.
Ejemplo:

G82 X1 Y1 R.1 Z-.5 P.5 ; Taladrar a Z-.5, esperar .5 segundos

G83 – Taladrado profundo

El comando G83 hace taladrados profundos. Periódicamente retrae la herramienta

hasta la superficie para despejar las virutas acumuladas y luego reanuda el
taladrado desde donde se quedó. La retracción y el regreso se realiza con un
avance rápido. Debido a que pueden quedar virutas en el fondo del agujero, el
regreso de la herramienta no se hace con velocidades rápidas hasta el fondo. El
avance disminuye un poco antes de llegar al fondo. Esta distancia se configura
con el parámetro 83, usando un comando G10 (vea el ejemplo de abajo).
Ejemplo:

G10 P83 R.05 ; Ajusta la distancia a .05”

G83 X0 Y0 R.1 Z-1 Q.5 ; Taladra 2” en pasadas de 0.5”
G80 ; Cancela ciclo

G84 – Machueleado
El comando G84 realiza machueleados utilizando un cabezal de machueleado
flotante. La velocidad y dirección (CW) del husillo, así como el avance deben
establecerse antes de llamar al G84. Por defecto, el G84 utiliza un M4 para
seleccionar la dirección CCW en el fondo del agujero, y un M3 para regresar a
dirección CW (después de haber salido del agujero). Se pueden especificar
funciones M alternas configurando el parámetro 74 (para CCW) y 84 (para CW).
Consulte el comando G10 para ver ejemplos.

El machuelo cortará una pequeña distancia más allá de la altura Z programada

mientras el husillo se detiene por completo antes de ser invertido. Cuando esté
machueleando agujeros sin salida (es decir, que no atraviesa por completo el
material), asegúrese de programar una distancia Z ligeramente más corta, por
encima del fondo del agujero, para evitar que la herramienta toque el fondo antes
de que el husillo se detenga.

Nota: Si tiene activado el machueleado rígido, puede usar un parámetro Q para

ajustar la distancia de paso de la rosca; sin embargo, ya que Q no es modal en el
caso de machueleado rígido, deberá especificar Q por cada línea en la que se
haga éste.

<IMAGEN WARNING> El botón de FEED HOLD (detener avance) estará

temporalmente deshabilitado durante el ciclo de machueleado, pero podrá
funcionar de nuevo cuando haya terminado el ciclo.
NOTA: Si presiona CYCLE START mientras el machuelo está en el agujero, muy
probablemente el machuelo se rompa o dañe la rosca en el agujero; sin embargo,
HÁGALO si es una emergencia,
Ejemplo:

M3 S500 F27.78 ; Encender husillo CW, machuelo paso: 18

G84 X1 Y1 R.1 Z-.5 ; Machuelear agujero de 0.5, en X1 Y1
Y1.5 ; ... y otro en X1 Y1.5
G80 ; Cancelar ciclo
...
; Usando machuelo rígido 15 6-32
G84 X0.337 Y0.925 Q0.03125 Z-0.35 R0.1 ; Machuelear primer
; agujero
G84 X3.312 Y0.925 Q0.03125 Z-0.35 R0.1 ; Machuelear segundo
; agujero, se debe usar Q
G80 ; Cancelar ciclo
...
; Usando machuelo rígido 22 4-40
G84 X1.862 Y1.627 Q0.025 Z-0.19 R0.1 ; Machuelear primer
; agujero
G84 X2.862 Y1.627 Q0.025 Z-0.19 R0.1 ; Machuelear segundo
; agujero, se debe usar Q
G84 X4.262 Y1.627 Q0.025 Z-0.19 R0.1 ; Machuelear tercer
; agujero, se debe usar Q
G80 ; Cancelar ciclo

Cómo ajustar el machueleado rígido <<REVISAR SECCION

Esta sección describe la teoría del ajuste de parámetros para machueleado rígido,
para controlar la precisión en la profundidad del corte y la calidad de los filetes,
en diferentes materiales de trabajo.
Cuando se trata de machueleado rígido, no hay ajustes específicos o fijos para el
viaje.
Si los resultados del machueleado rígido no son satisfactorios, considere comprar
un machuelo flotante, o utilice la versátil técnica de roscado, ambas soportadas
por Centroid.
Representación gráfica de los parámetros del control

Parámetros del machueleado rígido

Parámetro Valor Función
34 4,096 Ajusta el número de cuentas por revolución (cpr) del
encoder. Hasta ahora, los encoders han sido de 1024
líneas, dando 4096 cpr. Si el encoder incrementa la
cuenta cuando el husillo gira en dirección CW, el valor
será positivo. Si el encoder incremental la cuenta
cuando el husillo gira en dirección CCW, el valor será
negativo.
35 5 Entrada del encoder del husillo (vea la gráfica más
abajo).
36 Valor bit Bit 0: 0-Desactiva machueleado rígido; 1-Activa
por bit machueleado rígido.
Bi1 1: 0-Esperar el pulso del índice durante el
machueleado rígido; 1-No esperar pulso.
Bit 2: 0-No permitir paro del husillo; 4-Permitir paro
del husillo. Ejemplo: Un 3 activará machueleado rígido
(bit0=1) y durante la ejecución no esperará el pulso
índice para iniciar (bit1=1) y el paro del husillo no
cambiará la velocidad del mismo (bit2=0).
37 3.0 Tiempo de desaceleración del husillo. Este valor es
usado para ajustar la desacelearción del husillo desde
la velocidad programada (S) a la velocidad del
parámetro 68. Revise el valor de la configuración de su
inversor e introdúzcalo (por ejemplo, si el inversor
está ajustado a 3 segundo, ponga 3 en el parámetro
68).
68 400 RPM Velocidad mínima del machueleado rígido (en RPM).
Este parámetro guarda la velocidad a la que el husillo
bajará desde la velocidad programada hacia el final del
ciclo. Mientras más pequeño el valor se tendrá mayor
precisión en Z para llegar al objetivo, pero con el
riesgo de parar el motor y hacer que Z se detenga en
seco. Si el valor es demasiado grande, el margen de
error al llegar al objetivo aumenta.
69 1.25 seg. Duración de la velocidad mínima (en segundos). Es el
tiempo en el que el husillo desacelerará a la velocidad
S (parámetro 68). Si el número es muy pequeño,
podrá ocurrir un sobreviaje; si el número es muy
grande, el usuario tendrá que esperar más para que el
agujero sea machueleado con el velovidad baja
especificada en el parámetro 68.
74 4 La función M del husillo a ejecutar en el fondo del
agujero en un machueleado G84.
La función M del husillo a ejecutar en la parte
superior del agujero en un contra-machueleado G74.
84 3 La función M del husillo a ejecutar en el fondo del
agujero en un machueleado G74.
La función M del husillo a ejecutar en la parte
superior del agujero en un contra-machueleado G84.
82 720 Ajuste de Resistencia del Husillo (en grados, por
(2 revs.) ejemplo 360=una vuelta completa, 90=1/4 de vuelta).
Este valor es el número de vueltas que hará el husillo
para detenerse cuando se baja a las revoluciones
especificadas en el parámetro 68. Este valor es
proporcional a la distancia por encima del objetivo en
Z a la que se apagará el motor del husillo para que se
alcance el objetivo (recuerde que Z dependerá de la
velocidad del husillo durante un machueleado rígido).
Tabla de entradas del encoder del husillo
CPU7/CPU9 CPU10 MPU11
Entrada Parám. DC AC Entrada Parám.
encoder 35 encoder 35
3 2 Entrada Parám. Tipo de Parám. 1-14 Depende
4 3 encoder 35 Drive 35 de
paráms.
5 4 5 4 SD3 6 300-
SD3 5 SD1 21 312*
drive 6
* Esto cambiará en el futuro para reflejar únicamente el número de entrada del
encoder. Esto significa que al usar la primera entrada del encoder en el MPU11, la
entrada número 1, resultará en un valor 1 para el parámetro 35.

Gráfica de resultados en pruebas de precisión

La gráfica de arriba muestra los resultados de un machueleado rígido, utilizando
la versión 7.14 del software. La herramienta usada en las pruebas fue un
machuelo espiral 1/2-13 con cubierta de TiN. El refrigerante utilizado fue aceite
de corte soluble en agua. El tamaño del agujero fue de .4218 pulgadas. La
profundidad del machueleado fue de .800. Note también que los parámetros se
ajustaron para que cortara aire, y no fueron cambiados en los casos del aluminio
o acero para las pruebas. Se puede ver que, conforme cambia el material,
también lo hacen los valores de “fuera de medida”. Esto se debe en parte a la
cantidad de torque que se requiere para cortar los diferentes tipos de material.
Los parámetros utilizados para las pruebas de arriba se ajustaron como se indica
a continuación:

 P36=1
 P37=3
 P68=100
 P69=1.25
 P82=108

Resumiendo
El ajuste de los parámetros para machueleado rígido variarán de máquina a
máquina. No todas las máquinas son construídas igualmente (por ejemplo, la
potencia del husillo, el tipo de inversor, rigidez, etc.), y la herramienta jugará un
papel importante en el desempeño también. Con estas prueba se encontró que si
se varían los parámetros físicos (como por ejemplo, usar aceite para
machueleado en lugar de soluble a base de agua), los valores del campo “Fuera
de medida” mejoraron hasta un 1.5%. Esto se debe a que se encuentra menor
fricción cuando se usa aceite para corte, requiriendo menor potencia por parte del
husillo. En la mayoría de los casos, la profundidad en un machueleado rígido
deberá poderse mantener en un +/-.008 pulgadas o menos al ajustar el
parámetro 82 para casos específicos.

G85 – Mandrinado
El comando G85 es similar al comando G81, excepto que la herramienta es
retraída con un avance regular en vez de un movimiento rápido. El G85 se puede
utilizar para hacer machueleados con cabezales reversibles, tal como un Tapmatic
NCR Series.

Ejemplo 1:

G85 X1 Y1 R.1 Z-.5 ; Mandrinar un agujero de 0.5” en X1 Y1

G80 ; Cancelar ciclo enlatado

Ejemplo 2:

M3 S500 F27.78 ; Encender husillo CW, machuelo paso 18

M109/1/2 ; Desactivar paros de avance y husillo
G85 X1 Y1 R.1 Z-.4 ; Machuelear agujero en X1 Y1, profundidad
; 0.4”
M108/1/2 ; Activar paros de avance y husillo
G80 ; Cancelar ciclo enlatado

G89 – Mandrinado con demora

El G89 es similar al G85, salvo que incluye la opción de demora en el fondo del
agujero antes de retraer la herramienta.
Ejemplo:

G89 X1 Y1 R.1 Z-.5 P.1 ; Mandrinar agujero de 0.5” en X1 Y1,

; demora de .1 segundos.
G80 ; Cancelar ciclo enlatado

G90 y G91 – Posicionamiento: Absoluto e Incremental

Con G90 selecciona el modo absoluto, y con el G91 el modo incremental. Con el
modo absoluto, todas las coordenadas estarán en relación al origen (0,0,0,0). En
el modo incremental, todas las coordenadas que se den son distancias relativas al
último punto.
Ejemplo:

G90 X2 Y3 ; Mueve los ejes X y Y desde el punto actual a X2 Y3

G91 X1 Y0 ; Mueve el eje X una pulgada a partir de la última ; posición X; el eje Y

no se mueve
G92 – Ajuste de Posición Absoluta
Con G92 ajusta la posición absoluta actual a las coordenadas especificadas. Este
comando solamente afectará el SCT que esté en uso.
Ejemplo:

G0 X5 Y3 Z-2 W5 ; Mueve ejes a posición especificada

G92 X1 Y0 Z0 W1 ; Establece la posición actual como la
; posición absoluta especificada.

G93 – Invertir tiempo

En lugar de utilizar un avance convencional en pulgadas o milímetors por minuto,
la F en en el tiempo indica la frecuencia del movimiento para todos los comandos
subsecuentes. Específicamente, la función de invertir tiempo será la inversa del
argumento que se pase como tiempo. Por ejemplo, usando el tiempo invertido, el
bloque
G1 G93 X10 F1

necesitará un minuto para ser cortado, independientemente de la longitud X. Si el

argumento F hubiera sido F2.0 (1 / 2.0 minutos), necesitaría 30 segundos; si
hubiera sido F3.0 (1 / 3.0 minutos) necesitaría 20 segundos, y así sucesivamente.
El comando G93 es modal, y se mantendrá en efecto hasta que se encuentre un
G94 correspondiente para cancelarlo.
Ejemplo:
G0 G54 G90 X2.2126 Y-1.1995 A94.75 B-.161 S3000 M3 ; Mover a
; inicio
G43 H26 Z7.0002 M8
Z3.1002
G1 G93 X2.2048 Y-1.2593 Z3.0204 F100 ; Invertir tiempo:
; encendido
; 1/30000 minutos para movimiento
X2.2052 Y-1.2586 Z3.0202 A94.756 B-.162 F30000.
; 1/30000 minutos para movimiento
X2.2079 Y-1.2578 Z3.0197 A94.763 B-.173 F30000.
; 1/30000 minutos para movimiento
X2.2124 Y-1.2566 Z3.0189 A94.773 B-.189 F30000.
; 1/24065.56 minutos para movimiento
X2.2184 Y-1.2551 Z3.0179 A94.786 B-.212 F24065.56
; 1/19736.14 minutos para movimiento
X2.2258 Y-1.2533 Z3.0167 A94.802 B-.24 F19736.14
; 1/17187.45 minutos para movimiento
X2.2345 Y-1.2512 Z3.0155 A94.819 B-.272 F17187.45

G94 – Cancelar Invertir Tiempo

El comando G94 se utiliza para cancelar el modo Invertir Tiempo, y regresa al
modo regular de avance en unidad/tiempo.
G98 – Regreso a punto inicial
Establece el nivel de retorno en Z+ al punto I como aparece representado en la
figura 1 de la sección de ciclos enlatados.

G99 – Retorno a punto R

Establece el nivel de retorno en Z+ al punto R como aparece representado en la
figura 1 de la sección de ciclos enlatados.

G117, G118, G119 – Rotación de planos

Estos comandos tienen la misma funcionalidad de los G17, G18 y G19,
respectivamente, salvo que incluyen dos parámetros opcionales P y Q para
especificar la rotación de los planos: P especifica el arco de rotación (en grados)
alrededor del primer eje, y Q del segundo eje.

<IMAGEN PLANOS ROTACION>

 Para el G117, el primer eje será X, y el segundo Y.

 Para el G118, el primer eje será Z y el segundo será X.
 Para el G119, el primer eje será Y y el egundo será Z.

Si no se especifican P y Q, se asumirá que los ángulos son cero. Si P y Q son

cero, se asumirá que el plano es ortogonal (como regularmente están los planos).
El centro del arco puede ser especificado por el usuario de manera tridimensional
usando los G17-19 y G117-119 (todos los valores I, J, K son permitidos al mismo
tiempo con G2 y G3). Cualquier componente del centro del arco fuera del plano
circular será ignorada.
Ejemplo:

G00 X0 Y0 Z1 ; Movimiento rápido

G03 G18 X1 Y0 Z0 K-1 F20 ; Maquinado de arco
G00 X0 Y0 Z1.1 ; Retraer herramienta
G01 Z1 ; Mover a inicio de contorno
G03 G118 P1.000000 X0.9998 Y0.0175 Z0 K-1 ; Maquinado de arco
; rotado alrededor de Z

NOTA: G117-119 no son permitidos cuando la compensación del cortador esté

activada. Tampoco se permite el escalado durante los G117-119, ni se permite
usar G117-119 cuando esté activado el escalado.
 Capítuo 13
Códigos del CNC: Funciones M

Las funciones M son usadas para realizar acciones especializadas en los

programas CNC. La mayoría de las funciones M de un control M-series tienen
acciones por defecto, pero pueden ser personalizadas usando macros.

Resumen de funciones M
M00 Esperar a operador M80 (macro) Carrusel entrada *
M01 Esperar a operador opcional M81 (macro) Carrusel salida *
M02 Reiniciar programa M91 Mover a home negativo
M03 Encender husillo CW M92 Mover a home positivo
M04 Encender husillo CCW M93 Liberar/Potenciar motor
M05 Parar husillo M94,M95 Salida enceder/apagar
M06 Cambio de herramienta M98 Llamar subprograma
M07 Refrigeración: niebla M99 Regresar desde macro o
subprograma
M08 Refrigeración: líquido/chorro M100 Esperar bit del PLC (abierto,
apagado, reset)
M09 Refrigeración: apagar M101 Esperar bit del PLC (cerrado,
encendido, set)
M10 <<Clamp encender M102 Reiniciar programa
M11 <<Clamp apagar M103 Temporizador de acción
programada
M14 (macro) <<Swing arm pot M104 Cancelar temporizador de acción
up * programada
M15 (macro) <<unclamp tool M105 Negativo hacia switch...
with air on *
M16 (macro) <<unclamp tool M106 Positivo hacia switch...
with air off *
M18 (macro) << Home tool M107 Mostrar número de herramienta
changer * en BCD (decimal codificado en
binario)
M19 (macro) Orientar husillo * M108 Activar control de paros
M20 (macro) Pickup tool * M109 Desactivar control de paros
M21 (macro) <<Move head up* M115M116 Funciones de movimiento con
M125 detección de contacto
M126
M22 (macro) << Move head up M120 Abrir archivo de datos
to ATC level * (sobrescribir)
M23 (macro) Rotar carrusel * M121 Abrir archivo de datos (para
agregar, no sobrescribir)
M24 (macro) Iniciar devolución M122 Guardar posiciones locales en
de herramienta * archivo
M25 Mover a home de Z M123 Guardar valor y/o comentario en
archivo
M26 Fijar home de eje M124 Guardar posición de máquina en
el archivo
M30 Código M personalizable M127 Guardar fecha y hora en archivo
 para final de programa de
Intercon
M39 Taladro neumático M128 Mover eje en cuentas de encoder
M41 (macro) Seleccionar rango M200 Esperar operador, solicitar acción
de engranes de husillo: bajo
M42 (macro) Seleccionar rango M223 Escribir cadena formateada a
de engranes de husillo: archivo
medio
M50 (macro) <<Index tool plus * M224 Mostrar cadena formateada,
esperar acción de operador
M51 (macro) << Index tool M1000- Color de graficado de avances
minus * M1015

M60 (macro) Digitalizado en 5

ejes *
Las funciones M que tienen una etiqueta de (macro) no tienen función
por defecto, y probablemente no estén implementadas en su máquina.
También note que la función declarada puede existir solamente en
algunas máquinas.

Macros M (funciones M personalizadas)

La mayoría de las funciones M desde M0 a M90 pueden ser personalizadas. Las
excepciones son las funciones M2, M6 y M25 que sí pueden ser personalizadas,
pero siempre moverán el 3º eje (Z) a su posición home antes de ejecutar el
macro. Ninguna función arriba de la M90 podrá ser modificada con macros. La
acción listada será ejecutada tal cual a menos que se haya modificado la función
M.

Para crear un macro para una función M, deberá crear un archivo en el directorio
/cncroot/c/cncm. El nombre del archivo deberá ser mfuncXX.mac, donde XX es el
número de la función M a llamar en el macro. Las funciones M0-9 deben llevar un
único dígito en su nombre (por ejemplo, utilice mfunc3.mac, y no mfunc03.mac).
Los contenidos del archivo pueden ser cualquier código M o G válido.

Cada vez que se encuentra una función M en un programa, el archivo del macro
será procesado línea por línea.

NOTA: Se permite anidar macros M, mas no las llamadas recursivas: si un macro

M se llama a sí mismo, se ejecutará la acción regular de la función.

Ejemplo: Encienda el husillo con el drive de frecuenta variable y esperar

respuesta de “a velocidad”. Este ejemplo depende de que en el programa del PLC
se utilice un 1 para la señal Spindle Enable y una entrada 5 para la señal de “a
velocidad” del husillo en las funciones M94/M95.

Cree el archivo c:\cncm\mfunc3.mac con el siguiente contenido:

M94/1 ; Solicitar encendido del husillo

M101/50005 ; Esperar la señal de que se alcanzó la velocidad

M2, M6 y M25 SIEMPRE moverán el eje a su posición home antes de hacer

cualquier otra cosa. Todas las demás funciones M son realizadas después de que
se haya completado el movimiento de la línea siendo procesada.

Los códigos M y G en un macro, generalmente no son mostrados en pantalla

mientras son ejecutados; son tratados como una operación, a modo de bloque. Si
desea poder ver o recorrer las funciones dentro de un macro M (por ejemplo,
para correr pruebas), ajuste el parámetro 10 como se indica:
0 No mostrar o recorrer funciones en macro
1 Mostrar funciones en macro, pero no recorrerlas
2 Mostrar y recorrer funciones en macro
NOTA: No podrá utilizar el modo por bloques para recorrer un macro llamado
usando G81 (vea el capítulo 12); el temporizador de acción terminará de contar
antes de que pueda presionar CYCLE START.

Solo se permite utilizar una función M por línea.

M00 – Esperar a operador

Se detiene el movimiento, y se le solicita al operador que presione CYCLE START
para continuar.

M01 – Esperar a operador opcional

La función M01 es una pausa opcional, cuya acción puede ser elegida por el
operador.

Cuando las paradas opcionales están encedidas, M01 pausará el trabajo en

ejecución hasta que se presione CYCLE START; si las paradas opcionales están
apagadas, el M01 no parará el programa.

NOTA: Si planea omitir la acción normal de una M01 con un macro, debería
incluir una llamada a una M01 dentro del mismo macro para que la acción de la
función siga siendo efectiva en las M01 omitidas. De otra manera, las paradas no
tendrán efecto.

M02 – Reiniciar programa

La función M02 mueve el eje X a su posición home, realiza cualquier movimiento
solicitado, y reinicia el programa desde la primera línea. Se le solicita al operador
que presione CYCLE START para continuar.
M03 – Encender husillo CW
Esta función solicita al PLC que se encienda el husillo en dirección de las
manecillas del reloj. Acción regular:
M95/2
M94/1

M04 – Encender husillo CCW

Esta función solitita al PLC que se encianda el husillo en dirección contraria a las
manecillas del reloj. Acción regular:
M95/2
M95/1

Acción regular si el husillo estaba APAGADO o estaba girando CCW:

M95/1
M95/2

M06 – Cambio de herramienta

Esta función mueve el eje Z a su posición home y detiene el husillo y la
refrigeración. Si su máquina cuenta con un cambiador automático de
herramienta, solicita que se cambie por la herramienta especificada. De no ser
así, solicita al operador que inserte la nueva herramienta y presione CYCLE
START.
Acción regular (sin cambiador de herramienta):
M25 ; Siempre se hace M25
M95/1/2/3/5 ; Apaga husillo y refrigeración
M100/75 ; Esperar CYCLE START

Acción regular (con cambiador de herramienta instalado):

M25 ; Siempre se hace M25
M95/1/2/3M95/16 ; Apagar husillo y refrigeración
M107 ; Enviar número de herramienta a cambiador
M94/16 ; Encender <<tool changer strobe
M101/32 ; Esperar confirmación del cambiador
M95/16 ; Apagar <<tool changer strobe
M100/32 ; Esperar confirmación del cambiador

Los cambios manuales se seleccionan configurando el parámetro 6 con un 0; para

hacer los cambios automáticos, el parámetro 6 deberá ser 1 (vea capítulo 14).

El programa del PLC deberá jugar un papel en el control de los cambios

automáticos de herramienta y con su <<strobe asociado, el BCD y las líneas de
confirmación (ACK, acknowledge). Vea el capítulo 5 del manual de servicio para
información detallada de cómo se deberá construir el programa del PLC.

M07 - Refrigeración: niebla

La función M7 indica al PLC que inicie la refrigeración en modo niebla.
Acción regular:
M95/3
M94/5

M08 – Refrigeración: Líquido (Chorro)

La función M8 indica al PLC que inicie la refrigeración en modo líquido o chorro.
Acción regular:
M95/5
M94/3

M09 – Refrigeración: apagado

Indica al PLC que detenga el sistema de refrigeración.
Acción regular:
M95/3/5

M10 – Sujeción de herramienta: encendido

La función M10 indica al PLC que active la sujeción de la herramienta.
Acción regular:
M94/4

Nota: Si se introduce 256 en el parámetro 178 podrá cambiar M10 y M11.

M11 – Sujeción de herramienta: apagado

El M11 libera la sujeción de herramienta.
Acción regular:
M95/4

M19 – Orientar husillo (macro)

La función M19 no tiene acción por defecto. Se deberá definir un macro
personalizado para que funcione el M19. Cuando éste macro existe, envía una
solicitud al PLC para que rote el husillo a su posición de orientación predefinida.

M25 – Mover a home de Z

La función M25 mueve el eje Z a su posición home al avance máximo para Z. La
posición home de Z se hará cero en coordenadas máquina, pero esto puede ser
cambiado modificando la coordenada Z en el primer punto de referencia (en el
menú de configuración de los SCT).
Acción regular:
G0 <home Z>

M26 – Fijar home de eje

La función M26 fija el home de la máquina para el eje especificado en la posición
actual (después de ejecutar el movimiento de la línea). Si no se especifica ningún
eje, el M26 fijará la posición home de Z.
Ejemplo:
M91/X; Hacer home X, switch negativo
M26/X; Ajustar home de X en esa posición
 M92/Z ; Ajustar home de Z en switch positivo
M26 ; Ajustar home de Z en esa posición.

M30 – Código M personalizable

Intercon genera un M30 al final de cada programa de códigos G. Por defecto, el
M30 no realiza ninguna acción. Si desea que se realice cierta operación al final de
cada programa, esta función M es la que necesitará. Para mayor información
acerca de cómo personalizar un código M, vea el inicio de este programa.

M39 – Taladro neumático

Esta es la secuencia regular del taladro neumático, con un temporizador. La
secuencia se las operaciones es la siguiente:

M94/15 ; Activa la función M solicitud 15

M103/2 ; Iniciar temporizador, 2 segundos
M100/50015 ; Esperar a que se abra la entrada 15
M95/15 ; Desactivar función M solicitud 15
M104 ; Cancelar temporizador

NOTA: Este programa será cancelado debido al temporizador si la entrada 15 no

se abre tras los dos segundos una vez que se ha llamado la función M. El
programa del PLC deberá estar involucrado en retirar la salida del taladro
neumático cuando el programa del CNC se detenga.
Ejemplo:

; Fragmento de programa del PLC

CNC_program_running is SV_PROGRAM_RUNNING ; Indicador de
; programa en ejecución
M15 is SV_M94_M95_15 ; Indicador de función M 15
drill_out is OUT5 ; Relevador de salida del taladro neumático
if M15 && CNC_program running then (drill_out)
; Encender taladro si M94/15 y el programa
; está corriendo. Apagar taladro si M95/15
; o termina el programa CNC.

M41, M42, M43 – Seleccionar rango de engranes (macros)

Estas funciones no tienen acción por defecto, pero pueden ser personalizadas para que funcionen con su
equipo. Estos macros notificarán al PLC cuál rango de engranes se ha elegido, según la siguiente tabla:

Macro M Acción
M41 Seleccionar rango bajo de engranes
M42 Seleccionar rango medio de engranes
M43 Seleccionar rango alto de engranes

Note que según este esquema, no se puede seleccionar un rango Medio-Alto, aunque esto no impediría
que un integrador de sistemas defina un macro M para hacer eso.
M60 – Digitalizado en 5 ejes (macro)
La función M60 solamente podrá ser utilizada cuando se digitalice con el sistema Centroid de 5 ejes.

La función utiliza las variables de usuario para asignar un posición inicial y una posición final para el
digitalizado de 5 ejes. Cuando se ejecuta, el palpador se moverá desde la posición inicial a la posición
final. Si durante este movimiento el palpador detecta una superficie, se registra el punto, y el palpador
vuelve al punto inicial; si no se encuentra ninguna superficie, regresa al punto inicial.

Las siguientes variables son asignadas antes de que se llame al M60, y así la función utilizará las
posiciones asignadas a las variables de usuario:

#29100: Vector de palpado inicial en X (posición inicial)

#29101: Vector de palpado inicial en Y (posición inicial)
#29102: Vector de palpado inicial en Z (posición inicial)
#29103: Vector de palpado inicial en A (posición inicial)
#29104: Vector de palpado inicial en B (posición inicial)
#29110: Vector de palpado final en X
#29111: Vector de palpado final en Y
#29112: Vector de palpado final en Z

Al encontrar un punto de palpado exitosamente, el macro M60 llamará la función M122 para guardar la
posición palpada en un archivo de texto que deberá ser abierto utilizando un M120 o M121 antes de la
llamada al M60.

Ejemplo de uso de M60 en un programa:

M121 “m60test.dig5” ; Abrir archivo de texto para guardar datos
#29100 = -8.7999 ; Posición inicial X
#29101 = .3747 ; Posición inicial Y
#29102 = -1.1832 ; Posición inicial Z
#29103 = 85.957 ; Posición inicial A
#29104 = 21.36 ; Posición inicial B
#29110 = -8.7138 ; Posición final X
#29111 = -.0159 ; Posición final Y
#29112 = -1.183 ; Posición final Z
M60 ; Ejecutar M60

M91 – Mover a home negativo

La función M91 mueve el eje especificado hasta el switch negativo, usando el
avance lento para ese eje. Después de que se haya activado el switch, el eje se
mueve hasta que el este se desactiva nuevamente, y se detiene en esa posición.
Ejemplo:

M91/X; Mueve el eje X a home negativo

G92 X-10 ; Ajusta el home negativo de X a -10

M92 – Mover a home positivo

La función M92 mueve el eje especificado hasta el switch positivo, usando el
avance lento para ese eje. Después de que se haya activado el switch, el eje se
mueve hasta que el este se desactiva nuevamente, y se detiene en esa posición.
Ejemplo:

M92/X; Mueve el eje X a home positivo

G92 X+10 ; Ajusta el home positivo de X a +10

M93 – Liberar/Potenciar motor

Esta función libera o potencia el motor para el eje especificado. Si no se
especifica ningún eje, todos los ejes se liberarán.
Ejemplo:

Para liberar motores:

M93/X; Libera el eje X
M93 ; Libera todos los ejes

Para potenciar motores:

M93/X P1 ; Potencia motor eje X
M93 P1 ; Potencia motores de todos los ejes

M94/M95 – Encender/Apagar salida

Existen 16 bits variables del sistema que el usuario puede configurar con el fin de
establecer comunicación con el PLC. Las funciones M94 y M95 se utilizan para
encender o apagar esos bits, respectivamente. Las solicitudes del 1-16 se
relacionan como variables del sistema del PLC SV_M94_M95_1 a
SV_M94_M95_16 como se muestra en la siguiente tabla:

Para utilizar un M94 o M95 para controlar alguna función externa al servo del
control, como un indexador, la entrada deberá estar relacinoada con alguna de
las salidas del programa del PLC. Vea el uso de las funciones M94/M95 en la
sección del PLC del manual de servicio.

Ejemplo:
 M94/5/6 ; Enciende SV_M94_M95_5 y SV_M94_M95_6.

NOTA 1: Los bits 1-5, 15 y 16 son controlados por las funciones M3, M4, M5, M6,
M7, M8, M9, M10, M11 y M39. Para ignorar o desactivar algún bit usado en uno
de estos códigos M, defina una función M personalizada.
NOTA 2: El número de bit no necesita ser (y generalmente no es) el mismo que el
número de función M o la salida del PLC. Por ejemplo, el M3 enciende el bit #1
(SV_M94_M95_1), que podría encender la saliga #14 del PLC.

M98 – Llamar subprograma

El M98 llama el subprograma especificado por el usuario.

Métodos de llamada:
M98 Pxxxx Lrrrr
o
M98 “programa.cnc” Lrrrr

donde xxxx es el número de subprograma (refiriéndose a archivo Oxxxx.cnc,

permitido el rango 9100-9999, ceros iniciales requeridos en nombre de archivo, O
mayúscula, '.cnc' en minúsculas ), rrrr es el valor de repetición, y “programa.cnc”
es el nombre del archivo del subprograma.

Los subprogramas son escritos igual que un programa normal, con una
excepción: debe existir un M99 al final del subprograma. El M99 devuelve el flujo
al programa que llamó al subprograma.

Un subprograma puede llamar a otro (con un máximo nivel de anidamiento de

20), así como funciones M tipo macro, o macros regulares. Los macros (M o
regulares) tambien pueden llamar subprogramas.

Los subprogramas 9100-9999 también pueden ser embebidos en un programa

principal, usando un O9xxx para designar el inicio de éste, y un M99 para
finalizarlo. El software del CNC leerá el subprograma y generará un archivo
O9xxx.cnc. El CNC no ejecutará el programa hasta que se encuentre con una
instrucción M98 P9xxx.
Nota: La definición de un subprograma en el programa principal debe aparecer
antes de que éste sea llamado.
Suponga que se necesita un patrón de taladrado de cuatro agujeros en 3 puntos
diferentes.

El siguiente subprograma se encargará del taladrado y los movimientos

incrementales entre los agujeros:

O9101 ; Programa O9101.cnc

G91 F10 ; Posicionamiento incremental
G81 X0 Y0 R -.4 Z-.6 ; Taladrar agujero inferior izquierdo
Y1.5 R -.4 Z-.6 ; Taladrar agujero superior izquierdo
X1 R -.4 Z-.6 ; Taladrar agujero superior derecho
Y-1.5 R-.4 Z-.6 ; Taladrar agujero inferior derecho
G80 ; Cancelar ciclo enlatado
M99 ; Fin de subprograma

El programa principal llamará tres veces el subprograma:

:Programa principal
G90 G0 X2 Y5 Z0.5 ; Mover hacia primer patrón de agujeros
M98 P9101 L1 ; Llamar O9101.cnc
G90 G0 X4Y1 Z0.5 ; Mover hacia segundo patrón de agujeros
M98 P9101 L1 ; Llamar subprograma
G90 G0 X6 Y5 Z0.5 ; Mover hacia tercer patrón de agujeros
M98 P9101 L1 ; Llamar subprograma
:Fin de programa

Otro ejemplo es el “ciclado”, o la repetición consecutiva de una sección de código.

Aquí, el subprograma será parte del programa principal.
 :Programa principal
G90 G0 X0 Y0 Z
G1 Z0 F30
O9100 ; Inicio del subprograma
G91 G1 Z-0.1 F5
G90 X2 F30
Y2
X0 Y0
M99 ; Fin del subprograma
M98 P9100 L3 ; Repetir O9100 tres veces
M25 G49 ; Fin de programa principal

M99 – Regresar desde macro o subprograma

El M99 designa el final de un subprograma o macro y regresa al programa desde
el que fue llamado. El M99 puede ser especificado en una línea con otros códigos
G. Esta función será la última ejecutada en una línea. Si no se indica un M99 al
final de un subprograma, se asumirá uno al final del archivo.
Ejemplo:

G1 X3 M99 ; Mover a X3 y regresar al programa invocador

Si se encuentra un M99 en el programa principal, se interpretará como el final de

éste. Si se encuentra uno en una función M tipo macro, se interpretará como el
final de cualquier subprograma o macro, o como el final del trabajo.
M100 – Esperar bit del PLC (abierto, apagado, reset)
M101 – Esperar bit del PLC (cerrado, encendido, set)
Los comandos M100/M101 esperan a que alguno de los bits del PLC llegue al
estado indicado en la tabla de abajo.
(Open – abierto, closed - cerrado)
Número Bit del PLC M100 M101
50001-51312 INP1-INP1312 open closed
60001-61312 OUT1-OUT1312 Off On
70001 – 71024 MEM1 – MEM1024 Reset Set
90001-90064 T1-T64 bits estado Reset (no Set (expirado)
expirado)
93001-93256 STG1-STG256 bits Reset Set (activado)
estado (desactivado)
94001-94256 FSTG1-FSTG256 Reset Set (activado)
bits estado (desactivado)
El rango de número 1-240 pueden ser utilizados para referenciar los primeros 80
bits de INP, OUT o MEM. Se recomienda que los macros y programas CNC10
existentes sean convertidos a los nuevos rangos para usarse con con el CNC11.
1-80 INP1-INP80 Open Closed
81-160 OUT1-OUT80 Off On
161-240 MEM1-MEM80 Reset Set

Ejemplo:

M101/50001 ; Esperar a que se cierre INP1

M100/60002 ; Esperar a que se apague OUT2
M101/70123 ; Esperar el set (1) de MEM123

NOTA: Los números asignados a los bits del PLC (excepto 1-240) son los mismos
que son usados cuando se hace referencia a las variables de sistema en los
programas de códigos G o M.

M102 – Reiniciar Programa

El comando M102 realiza cualquier movimiento solicitado, y reinicia el programa
desde la primera línea. El eje Z NO se mueve a su posición home, y NO se
solicita al operador que presione CYCLE START para continuar.
M103 – Temporizador de acción programada
La función M103 inicia el temporizador para las operaciones en un programa. Si
no se ejecuta un M104 (detener temporizador) antes de que se termine el
tiempo, el programa será cancelado y se mostrará un mensaje en pantalla. Esta
función detecta la falla de conexión de un dispositivo al PLC y evita la ejecución
más adelante. Las funciones M103 y M104 deben de utilizarse para los ciclos de
taladrado neumático.
Ejemplo: Activar un dispositivo y esperar respuesta. Si no hay respuesta en 4.5
segundos, cancelar el programa.

M94/12 ; Encender entrada 12

M103/4.5 ; Iniciar temporizador: 4.5 segundos
M100/4 ; Esperar que se abra la entrada 4
M104 ; Entrada 4 abierta, cancelar temporizador.

M104 – Cancelar temporizador

La función M104 detiene el temporizador que haya iniciado un M103.

M105 – Negativo a switch

La función M105 mueve el eje solicitado en la dirección negativa hasta que se
abre el switch especificado.
Ejemplo:

M105/X P5 F30 ; Mover X en dirección negativa a 30”/min

; hasta que el switch #5 se abra.
G92 X10 ; Ajusta la posición de X a 10.

M106 – Positivo a switch

El comando M106 mueve el eje solicitado en la dirección positiva hasta que se
abre el switch especificado.
Ejemplo:

M106/X P3 F30 ; Mover X en dirección positiva a 30”/min

; hasta que el switch #3 se abra.
G92 X10 ; Ajusta la posición de X a 10.

M107 - Mostrar número de herramienta en BCD (decimal codificado en

binario)
El M107 envía el número de herramienta en uso al cambiador automático, a
través del PLC. El número se envía en BCD. Con el M107 no podrá ajustar el
<<tool change strobe, ni tampoco esperará confirmación del cambiador (vea M6).
Ejemplo:

M107 ; Envía solicitud de cambio de herramienta

M94/16 ; Encender <<tool changer strobe
M101/5 ; Esperar confirmación entrada 5
 M95/16 ; Apagar <<strobe
M100/5 ; Esperar que desaparezca confirmación

M108 – Activar control de paros

El M108 activa los paros de avance y/o husillo si es que fueron desactivados con
un M109. Si el parámetro está en 1, significa el paro del avance; un 2 significa el
paro de la velocidad del husillo.
Ejemplo:

M109/1/2 ; Desactiva el paro del avance y husillo

M108/1 ; Re-activa el paro del avance
M108/2 ; Re-activa el paro del husillo

M109 – Desactivar control de paros

El M109 desactiva los paros del avance y/o husillo. Puede utilizar esta función
antes de hacer un machueleado con un G85 para asegurarse de que la máquina
corra con las velocidades necesarias. No es necesario especificar un M109 con un
G74 o G84; esos ciclos automáticamente desactivan y re-activan los controles de
paro. El M109 no puede ser usando en el modo MDI (entrada manual de datos).
Ejemplo:

M3 S500 ; Iniciar husillo dirección CW, 500 rpm

F27.78 ; Ajustar avance para machuelo de paso 18
M109/1/2 ; Desactivar paro/control de avance y husillo
G85 X0 Y0 R.1 Z-.5 ; Machuelear un agujero...
M108/1/2 ; Re-activar paros

M115/M116/M125/M126* - Funciones de movimiento con detección de

contacto
Las funciones de movimiento con detección de contacto presentan la capacidad
de programar rutinas personalizadas de palpado.

La estructura de uno de estos comandos es: Mnnn/Eje pos Pp Ff L1

Donde:
nnn puede ser 115, 116, 125, 126.
Eje es un eje válido: X, Y, Z, etc.
Pos es una posición opcional
P es un bit del PLC, que puede ser negativo.
F* es un avance (en unidades por minuto).
L1* son opciones para prevenir errores si el palpador no detecta ninguna
superficie en los M115/M116.
Q1 Es una opción para los comando M115/M116, que hace que el
palpador regrese a la “Distancia de Recuperación” (vea el parámetro
13).
Nota: La opción Q1 sólo aplica para los palpadores tipo DSP.
Para las funciones M115 y M116, los ejes indicados se moverán a la posición
especificada (pos) hasta que el bit del PLC correspondiente p se haga 1, a menos
que éste sea negativo, en cuyo caso el movimiento se hará hasta que el bit del
PLC se haya hecho 0 (cerrado). Un valor p de 1 a 80 (o -1 a -80) representa los
bits del PLC INP1 – INP80. Se generarán advertencias en la ventana de mensajes
del software del CNC si no se introdujo un valor P, o si es inválido. Si no se
especifica la posición pos, la función M115 moverá el eje indicado en la dirección
negativa, mientras que M116 lo hará en la dirección positiva.
Independientemente de si la posición es especificada, el movimiento estará sujeto
a las configuraciones de los límites de viaje que estén en el software del CNC, así
como de las distancias máximas de palpado (parámetro 16).

Para las funciones M125 y M126, el comportamiento es idéntico al del M115 y

M116, excepto por el bit del PLC. Los comandos M115 y M116 deberán ser usados
cuando se espere contacto, y los M125 y M126 cuando no se espera que se haga
contacto.

Ejemplo:
Encontrar el centro de una ranura vertical. En este ejemplo, se asume que hay un
palpador conectado a INP15 y que la punta del mismo está posicionada en algún
punto dentro de esta ranura, de manera que un movimiento en X provocará
contacto.

M115/X P-15 F20 ; Mover X- a 20”/min hasta que el palpador haga

contacto
M116/X P15 F5 ; Mover X+ a 5”/min hasta qe el palpador
deje de hacer contacto
#100 = #5041 ; Guardar punto en variable #100
M116/X P-15 F20 ; Mover X+ a 20”/min hasta que el palpador
haga contacto
M115/X P15 F5 ; Mover X- a 5”/min hasta que el palpador
deje de hacer contacto
X[[#100+#5041]/2] ; Mover X al centro de la ranura

El uso de las funciones puede variar si se está utilizando un palpador DSP.

Por favor vea las diferencias en tipos de palpador más abajo.

M115/M116/M125/M126 – Especificaciones para palpador tipo DSP

Antes de intentar utilizar las funciones con detección de contacto con un palpador
tipo DSP (Digital Signal Processor, procesador de señal digital), asegúrese de
haber comprendido las configuraciones para este tipo de palpador en el capítulo 9
de este manual. De no ser así, podrá obtener resultados inesperados.

Si el control está configurado para utilizar un palpador tipo DSP, todos los
movimientos M115/M116 realizarán revisiones del espacio a maquinar y se
repetirán en caso de fallas; en este caso, el proceso comenzará de nuevo
volviendo al punto inicial.

Los comandos de los movimientos protegidos del palpador tienen el mismo

formato que los del palpado regular (Mnnn/Eje pos Pp Ff L1), con las siguientes
excepciones:
 f: Se ignorará si se ha aceptado “Forzar el avance del DSP en M115/M116”.
 L1: Previene fallas. Almacena la posición del DSP de la última ventana en la
que haya ocurrido la falla.
 L2: Al igual que L1 sirve para prevenir fallas, pero almacena la posición
mecánica.
 Q1: Cuando hay fallas en la medición de ventanas, forzar retracción a una
distancia equivalente a la Distancias de Recuperación del Palpador
(parámetro 13), en lugar de hacer un movimiento hasta el punto de inicio.

Posición del DSP vs. Posición mecánica:

Los movimientos protegidos del palpador que se realizan utilizando un DP4
estándar pueden recolectar los puntos en los que el movimiento se ha
detenido después del contacto únicamente. A esto se le llama posición
mecánica. Cuando se utiliza un palpador de tipo DSP, detecta y almacena la
posición del contacto “al vuelo”. Esta posición se da en posición máquina (y
no en un sistema de coordenadas local), y se le llama la posición del DSP.

Ejemplo anterior -Modificado para utilizar un palpador tipo DSP:

M115/X P-15 ; Mover X- hasta que se de contacto

; (no se requiere especificar avance).
#100 =[[#24301]-[#2500]] ; Convertir punto al SCT actual.
; Guardarlo en #100.
M116/X P15 ; Mover X- a 5”/min hasta que el palpador
; deje de hacer contacto
M116/X P-15 ; Mover X- hasta que se de contacto
; (no se requiere especificar avance).
X[[#100+[[#24301]-[#2500]]]/2]
; Mover X al centro de la ranura.

Recuperando la posición del DSP:

Las últimas posiciones registradas del DSP para los ejes 1-5 pueden
recuperarse utilizando las variables del sistema #24301-#24305 a
menos que se haya utilizado la opción L2, en cuyo caso esas
variables contendrán las posiciones mecánicas después de haber
fallado la medición de ventana.

M120 - Abrir archivo de datos (sobrescribir)

Esta función M abrirá el archivo solicitado para sobrescribir en él. Si no se
especifica el disco o directorio con el nombre del archivo, entonces éste se abrirá
en el mismo directorio que el programa CNC. Si no se puede abrir el archivo con
éxito, se devolverá un error, para al final terminar el trabajo en curso. Si hay un
archivo abierto cuando se ejecuta el M120, el archivo se cerrará primero y luego
se abrirá el nuevo archivo.
Ejemplo:

M120 “pruebaPalpado.dat” ; Abre pruebaPalpado.dat para escribir.

Nota: El M120 y el M121 también pueden hacer uso de las variables de usuario
#300-#399 para especificar el nombre del archivo. Como un ejemplo, siendo
#300 “miArchivo” y #301 “cnc”
M120 “#300.#301” ; Abre archivo miArchivo.cnc para guardar
; datos.
Mantenga en mente que la forma en que los comandos M120 y M121 funcionan
es algo temperamental: se necesita tener el '.' para abrir o leer el archivo, de
manera que si se asignara a #301 el valor “.cnc” y se ejecutara un M120
“#300#301” el resultado sería un error.

M121 - Abrir archivo de datos (para agregar, no sobrescribir)

Esta función M abrirá el archivo solicitado para continuar escribiendo al final del
archivo (no sobrescribe el contenido existente). Si no se especifica el disco o
directorio con el nombre del archivo, entonces éste se abrirá en el mismo
directorio que el programa CNC. Si el archivo no existe, se creará uno nuevo. Si
no se puede abrir el archivo con éxito, se devolverá un error, para al final
terminar el trabajo en curso. Si hay un archivo abierto cuando se ejecuta el
M121, el archivo se cerrará primero y luego se abrirá el nuevo archivo.

Ejemplo:

M121 “pruebaPalpado.dat” ; Abre pruebaPalpado.dat para

; seguir escribiendo.

Como ya se mencionó en la sección anterior, este comando puede utilizar

variables de usuario (#300-#399) para especificar el nombre del archivo.
Refiérase a la sección del comando M120.

M122 - Guardar posiciones locales en archivo

Esta función escribe en el archivo la posición actual esperada en el formato usual

(la etiqueta del eje antes del número, 4 decimales en pulgadas o 3 en
milímetros). Cualquier comentario que apareciera en la línea junto con el M122 se
pasará después de las posiciones. Si no se da ningún eje como argumento, el
M122 escribirá la posición de todos los ejes. De lo contrario, se escribirá
solamente la posición del eje especificado. Las posiciones se registrarán en
coordenadas locales, no máquina, en unidades nativas de la máquina. Si no se ha
abierto ningún archivo con M120 o M121 antes de llamar un M122, ocurrirá un
error y se terminará el trabajo en curso. E parámetro L1 puede utilizarse para
suprimir el carácter de nueva línea que aparece normalmente después de la
última posición. Si el control se ha configurado para utilizar un palpador tipo DSP,
al utilizar el parámetro Q1 se guardarán los valores de #24301-#24305 en el
archivo.
Ejemplo:

M122 ; Comentario → X1.2345 Y-3.2109 ; Comentario

M122 /X L1 → X-1.5000
M122 /X → X-1.5000 X-2.0000

M123 - Guardar valor y/o comentario en archivo

Esta función M guarda el valor del parámetro especificado a un archivo, seguido

de cualquier comentario que haya aparecido en la misma línea. Si se especificó
un valor P, el M123 guardará el valor numérico. Si no se especificó un valor P ni
tampoco aparece un comentario, el M123 no hace nada. Si no se ha abierto
ningún archivo con M120 o M121 antes de llamar un M123, ocurrirá un error y se
terminará el trabajo en curso. E parámetro L1 puede utilizarse para suprimir el
carácter de nueva línea que aparece normalmente después de la última posición.
Los parámetro R y Q puede ser utilizados para especificar el ancho y la precisión
del campo, respectivamente.
Ejemplo:

M123 ;1.2345 → 1.2345

M123 P#A ; primer argumento → 1.2345 primer argumento
M123 Q0 P1.23 → 1

M124 - Guardar posición de máquina en el archivo

Esta función es igual al M122, sólo que el M124 registra la posición en

coordenadas máquina y no en el SCT que se esté utilizando.

M127 - Guardar fecha y hora en archivo

Esta función guarda la fecha y hora en el archivo abierto por un comando M120 o
M121. Se guarda en el formato <Día de la semana> < Mes> <Día> <Hora>
<Año>.

M128 - Mover eje en cuentas de encoder

El M128 mueve el eje especificado L posiciones o cuentas del encoder. El

parámetro L está sujeto al modo G90/G91 actual (absoluto o incremental).
Ejemplo:

G91 M128/X L-5000 ; Mueve X incrementalmente -5000 cuentas

Comandos de cadenas formateadas – M200, M223, M224 y M225

Una cadena formateada es similar al comando “printf” del lenguaje de

programación C, con algunas restricciones. Una cadena formateada se compone
de una cadena entre comillas (una sola línea de hasta 1024 caracteres), seguida
de una lista (que puede estar vacía) de variables de usuario o del sistema. Las
variables están compuestas por el carácter '#' seguido de un número o una
expresión entre corchetes. Por ejemplo, siendo #100 = 88* (ASCII 'X'), #300 =
'absoluta', y #101 = 1.2345, la cadena:

“La posición %s de %c* es %f” #300 #100 #101

Se evaluaría como:

“La posición absoluta de X* es 1.2345”

%s se sustituirá por la cadena que está en la variable #300, el %c se sustituirá

por el valor del carácter ASCII que está en la variable #100, y el %f será
sustituído por la variable #101.

Especificadores del tipo de dato

La 's', 'c', y 'f' especifican el tipo de dato, donde 's' es un tipo cadena (string), 'f'
es un número de punto flotante (float), y 'c' es un carácter único que se sustituye
utilizando la parte entera de un valor de punto flotante almacenado en un
variable de usuario. Debe haber una variable por cada signo '%' que aparezca en
la cadena entre comillas. También es posible especificar el ancho del campo
insertando un número entre el '%' y el especificador del tipo de dato.
Ejemplo:

%20s – Especifica que la cadena sustituída se mostrará en un campo de 20

caracteres de longitud, justificado a la derecha. Utilice “%-20s” para
justificar a la izquierda.

Al utilizar valores de tipo flotante (tipo de dato 'f') se puede especificar la

precisión así:

 “%.4f” - Muestra el número redondeado al cuarto decimal.

 “%9.4f” - Igual que arriba, pero en un campo de 9 caracteres de
ancho.
 “%+9.4f” - Igual que arriba, pero con un '+' si la variable es positiva.
 “%.0f” - Muestra el número, redondeado solamente a la parte entera.

Si no se especifica la precisión, “%f” utilizará la precisión por defecto del DRO.

Caracteres especiales
La cadena entre comillas puede contener hasta siete caracteres “\n” de nueva
línea, pero no puede contener comillas dobles ' “ ' u otras secuencias de espace
de carácter estilo “printf”, tales como '\t', '\\', '\”'. Si se desea utilizar comillas
dobles, utilice un %c con un valor de 34.

Las variables de usuario #300- 399 pueden ser utilizadas para asignárseles
cadenas entrecomilladas de hasta 80 caracteres de longitud, y se almacenarán
hasta que salga del software del CNC.
Ejemplo:

#300 = “Tenemos una falla de comunicación”

*El método utilizado de representar la etiqueta del eje deberá ser utilizado
únicamente cuando se escriba a un archivo externo o para mostrar un cuadro de
diálogo. No es válido si lo que se busca es “construir” un comando de movimiento
en tiempo real en un programa de códigos G. Si lo que intenta es usar una
variable para representar una etiqueta de eje para un comando en tiempo real,
utilice un $ para guardar el valor. El analizador sintáctico sustituirá el carácter de
'$' y la expresión numérica que siga con el valor del carácter ASCII
correspondiente si es que ésta se encuentra entre la 'A' (65) y la 'Z' (90). Si la
expresión numérica se encuentra fuera de este rango, se producirá un error de
“Carácter inválido”.
Ejemplo:

Siendo #100 = 88, #101 = 1, #102 = 89, #103 = 2 y #104 = 10, la

expresión G1 $[#100][#101] $[#102][#103] F[#104] se evaluará como G1 X1 Y2 F10

M200 - Esperar operador, solicitar acción

Esta función M se utiliza para pausar la operación y solicitar una acción del
operador. Si usted ha debloqueado la función M0_jogging, o el control está en
modo de demostración, el desplazamiento estará activo mientras se espera la
respuesta del operador. Si esta opción no está activada, el comportamiento será
el mismo que el de un M0 regular (desplazamiento desactivado).

La sintaxis del comando es: M200 cadena-formateada[[expr]...]

Ejemplo:

M200 “Desplace los ejes %c y %c a la posición X0,Y0 deseada.\n

Presione CYCLE START para continuar” #100 #101

M223 - Escribir cadena formateada a archivo

El comando M223 sirve para escribir cadenas formateadas al archivo que haya
sido abierto por un M120 o M121.

La sintaxis del comando es: M223 cadena-formateada[[expr]...]

Ejemplo:

M223 “; El diámetro de la cavidad = %.4f” #100

M224 - Mostrar cadena formateada, esperar acción de operador

El comando M224 muestra una cadena formateada y después acepta entrada del
usuario.

La sintaxis es: M224 lvalue_expr cadena-formateada [[expr]...]

Donde lvalue_expr es una expresión variable del usuario que se evalúa como una
variable a la que se le puede guardar un valor. Si lvalue_expr es de tipo cadena
(#300-#399) entonces la entrada del usuario se asigna directamente a la cadena.
De otra manera, la entrada del usuario se evalúa como cualquier otra expresión
numérica entre corchetes.
Ejemplo:

M224 #300 “Por favor introduzca la dirección de palpado en el eje %c (+ o -):” #100

M225 – Mostrar cadena formateada por un período de tiempo

El comando M224 muestra en pantalla una cadena formateada durante un tiempo
dado.

La sintaxis es: M225 expr_tiempo cadena-formateada [var_usuario]...

Donde expr_tiempo es una expresión variable del usuario que se evalúa como
una variable de punto flotante que especifica el número de segundos que se
deberá mostrar el mensaje, usando al 0 para tiempo indefinido. Se puede utilizar
el botón de CYLCE START para continuar inmediatamente sin necesidad de
esperar a que pase el tiempo del mensaje.
Ejemplo:

M225 #100 “Advertencia, %s no está seleccionado\nSeleccione %s Y presione CYLCE START

para continuar” #300, #300

M1000-M1015 – Color de graficado de avances

Cuando un programa CNC es graficado (F8 desde la pantalla principal), los movimientos normalmente
se marcan en amarillo. Esto puede ser cambiado a otro color como se muestra en la tabla de abajo.

Código M Color del graficado

M1000 Negro
M1001 Azul marino
M1002 Verde
M1003 Azul verdoso
M1004 Naranja
M1005 Azul
M1006 Verde
M1007 Aqua
 M1008 Marrón
M1009 Morado
M1010 Verde aceituna
M1011 Gris
M1012 Rojo
M1013 Fuchsia
M1014 Amarillo
M1015 Blanco

El hacer cambios de colores se puede utilizar como un método para mostrar u ocultar partes de una
pieza CNC graficada, pero ésto no afectará la ejecución regular del programa. Las únicas limitantes de
estas funciones son:
 No pueden aparecer en la misma línea junto con otra función M, y
 no pueden modificar el color de un movimiento rápido (G0).

Capítulo 14
Configuración
Las primeras cuatro opciones, F1 a F4, mostrarán una serie de parámetros. Cada opción será detallada
más adelante. La tecla de Esc lo devolverá a la pantalla anterior (Ajuste).

La tecla F5–Prueba deberá ser utilizada únicamente por técnicos calificados de Centroid para realizar
pruebas automatizadas al sistema.

Note que la mayoría de la información que se encuentre en esta sección no deberá ser modificada sin
antes contactar a su distribuidor.

<ADVERTENCIA> Si los datos se encontraran corruptos o fueran incorrectos, los resultados podrían
dañar a su máquina o a usted mismo.

Password/Contraseña

Cuando presione F3–Config desde la pantalla de Ajuste es probable que se le solicite una contraseña.
Esta medida de seguridad es necesaria para evitar que los usuarios accidentalmente modifiquen
parámetros vitales para el funcionamiento correcto de la máquina. La contraseña original por defecto se
encuentra en la documentación que se le entregó al dueño del sistema durante el proceso de instalación.
La contraseña podrá ser cambiada a través del parámetro 42.

Si conoce la contraseña, introdúzcala y presione Enter. Si la contraseña es incorrecta, aparecerá un

mensaje y volverán a solicitarle la contraseña. Presione Esc para que desaparezca el cuadro de diálogo.
Si no conoce la contraseña, presione Enter y podrá ver los parámetros, mas no cambiarlos.

Configuración del control

Presione F1–Control desde la pantalla de configuración para acceder a la configuración del control.
Desde ahí podrá modificar opciones del control CNC.

Si desea modificar un campo, utilice las teclas de flecha para mover el cursor al campo deseado. Teclee
el nuevo valor y presione Enter, o presione Espacio para alternar los valores. Cuando termine de editar
las configuraciones, presione F10–Guardar. Si desea descartar los cambios y regresar a los valores
que tenía previamente, presione Esc.

Unidades del DRO

Este campo controla las unidades de medición que muestra el DRO. Las dos opciones son “milímetros”
y “pulgadas”. Cuando el cursor se encuentra sobre este campo, en la parte baja de la pantalla aparecerá
el mensaje “Presione Espacio para cambiar”.

Las unidades del DRO no necesariamente deberán ser las mismas que las unidades de la máquina. Este
campo existe para los usuarios de los códigos G20 y G21, para que puedan visualizar la posición de la
herramienta en las unidades del trabajo (vea el capítulo 12).

Unidades de máquina
Este campo controla las unidades de medición para cada trabajo. Las dos opciones son “milímetros” y
“pulgadas”. Presione Espacio para alternar los dos modos.

Este campo determina la interpretación por defecto de las dimensiones del trabajo y los avances. Si se
selecciones “pulgadas”, todos los avances y las dimensiones serán interpretadas como pulgadas, al
igual que cualquier parámetro que dependa de las unidades.

*Nota: rara vez deberá cambiar este campo. Si desea ejecutar un trabajo en unidades diferentes a las
que la máquina tiene configurada, utilice los comandos G20 y G21.

Velocidad máxima del husillo (rango alto)

Este campo ajusta la velocidad máxima del rango alto del husillo para las máquinas que tienen un drive
del husillo de frecuencia variable (VFD). Todas las velocidades del husillo que aparezcan en un
programa CNC son enviadas al PLC como porcentajes del valor máximo.

Si su máquina cuenta con un drive de doble rango y un VFD, el controlador no excederá la velocidad
del husillo de este campo mientras se encuentre en la velocidad alta. Ve la sección de Parámetros de la
Máquina para mayor información acerca de cómo ajustar las velocidades para medio y bajo rango. Si
su máquina tienen un VFD pero no tiene un drive de doble rango, este campo determinará la velocidad
máxima del husillo.
Velocidad mínima del husillo (rango alto)
Este parámetro ajusta la velocidad mínima para el rango alto, y le permite al operador ajustar el valor
mínimo de la velocidad del husillo a un valor diferente de 0. Todos los cambios a la velocidad del
husillo se harán en relación a este valor, con este parámetro como el valor mínimo. Los valores pueden
ir desde 0 a 500000.0 RPM.

Buscar referencia de máquina al encender (Home)

Este campo controla la manera en que la máquina buscará el home al encender. Configure este
parámetro con la opción de “Interruptor de referencia de la máquina” si tiene interruptores de
límite/home o topes de seguridad para todos los ejes, y si desea utilizarlos para hacer el home. Elija la
opción de “Marcado de Referencia (HS)” si tiene marcas de referencia fijas para cualquier eje. Para
este método, los ejes que tengan un cero para el interruptor de referencia positivo o negativo en las
configuraciones de la máquina, designan a ese eje para que tenga una marca de referencia, mientras que
un valor diferente de cero especifica el método de referencia por interruptor de límite. Utilice la opción
“Mover” si debe manualmente desplazar los ejes a su posición de home. Vea el capítulo 1 para mayor
información acerca del home de la máquina.

Tipo de PLC
Este campo le indica al controlador el tipo del PLC instalado. Por el momento, este campo no tiene
ningún uso; es para incorporar diferentes tipos de PLC en un futuro. La mejor opción para este campo
es “Normal”.

Tablero de movimiento requerido

Este campo le indica al controlador si se debe instalar una botonera de movimiento para que se puedan
ejecutar trabajos. Además, si este campo está configurado con un “Si” el control requerirá que presione
CYCLE START dos veces para iniciar un programa; de lo contrario, solamente deberá presionarlo
una vez.
Tiempo del protector de pantalla
Este campo determina el retardo utilizado para la función de protector de pantalla. Un valor diferente
de cero especifica el número de minutos de inactividad antes de que entre el protector de pantalla. Esta
función solamente se activa cuando no están corriendo trabajos. Por ejemplo, un valor de 5 haría que
entrara el protector de pantalla si no hay actividad en el control por 5 minutos. Cualquier tecla hará que
regrese a la pantalla regular. Un valor de 0 desactiva esta función.

Disco y directorio remoto

Este campo ajusta el disco y directorio de F3–Remoto en la pantalla de Cargar Trabajo. Esto le permite
cargar archivos en una computadora remota en una red tipo LAN (a través de una conexión de Ethernet
RJ-45). El control reubicará el disco C: de la computadora como el disco E:, dependiendo de cómo se
haya configurado.

Rutas especificadas del usuario

Los operadores pueden especificar rutas para archivos INTERCON, CAD y de digitalizado. Estas rutas
se pueden especificar en el archivo pathm.ini. Este archivo es generado automáticamente por el
software del CNC si no existe. El archivo pathm.ini por defecto contiene:
INTERCON_PATH=c:\intercon\
ICN_POST_PATH=c:\cncm\ncfiles\
DIGITIZE_PATH=c:\cncm\ncfiles\
 CAD_PATH=c:\cncm\ncfiles\

Etiqueta de ruta Contenidos directorio

INTERCON_PATH Directorio principal. Contiene archivo *.icn.
ICN_POST_PATH Directorio en el que INTERCON guarda los archivos *.cnc
cuando genera archivos *.icn
DIGITIZE_PATH Directorio en el que los archivos de digitalizado son
guardados. Cuando el parámetro 4 se encuentra en 2, se
utilizará este directorio al presionar F4 en la pantalla de
Cargar Trabajo.
CAD_PATH Directorio utilizado cuando se importa un archivo DXF en
Intercon. También aquí se almacenan archivos CAD
generados por la opción DIG->CAD en el menú de
Utilidades.

Configuración de la máquina
Si presiona F2-Máquina desde la pantalla de configuraciones, aparecerá el menú
de configuraciones de la máquina.

Si desea cambiar los parámetros de los avances o del motor, presione F1–Mover
o F2-Motor para cambiar a la pantalla respectiva. Utilice las teclas de flecha para
mover el cursor y seleccionar el campo deseado. Teclee el nuevo valor y presione
Enter o presione Espacio para alternar los valores. Cuando haya terminado de
editar las opciones, presione F10-Guardar. Si desea descartar los cambios,
presione Esc.

F1-Mover(parámetros de desplazamiento)

Esta pantalla contiene información de avances y desplazamientos.

*Nota: Algunos de estos parámetros pueden ser configurados automáticamente
con la opción de Autoajuste (ver Configuración de PID más abajo).

Movimiento lento: Determina la velocidad del movimiento del eje cuando se

selecciona el movimiento lento y se presiona el botón de movimiento. Este valor
no puede ser mayor a la velocidad máxima.

Movimiento rápido: Determina la velocidad del movimiento del eje cuando se

selecciona e movimiento rápido y se presiona el botón de movimiento. Este valor
no puede ser mayor a la velocidad máxima.

Velocidad máxima: Determina la velocidad máxima del avance para cada eje.
Este valor no podrá ser excedido, sin importar que se gire la perilla de avance del
panel de movimiento al 100% (vea también la sección de Parámetros de la
Máquina, Avances máximos para múltiples ejes ).

*Nota: La velocidad máxima puede ajustarse a un valor más pequeño si decide

operar la máquina a velocidades más bajas.
Cambio de dirección: Determina la velocidad a la cual un eje desacelerará
antes de detenerse o invertir la dirección. Un valor pequeño hará que el tiempo
de desaceleración sea mayor antes de que se invierta la dirección, dando como
resultado mayor precisión; un valor más grande hará que la máquina se detenga
en menor tiempo antes de invertir dirección, pero ésto le podría dar resultados
poco precisos. No altere este parámetro.

Velocidad máxima Delta: El cambio máximo de velocidad instantánea en una

transición vectorial. No altere este parámetro.

Recorrido (-): La distancia máxima que puede un eje desplazarse en la dirección

negativa desde el home. Al ajustar este parámetro se crea un tope virtual (de
software) para detener el eje antes de que alguna herramienta o pieza pueda
hacer colisión y dañar su máquina.

Recorrido (+): La distancia máxima que puede un desplazarse en la dirección

positiva desde el home. Este parámetro es especialmente útil cuando se utilizan
piezas más grandes que la mesa. Al ajustar este parámetro se crea un tope
virtual (de software) para detener al eje antes de que alguna herramienta o pieza
pueda hacer colisión y dañar su máquina.

F2-Motor

Este menú contiene información acerca de los motores, husillos de bolas, e

interruptores instalados en su máquina.
<ADVERTENCIA> No altere los parámetros del motor sin antes contactar a su
distribuidor. Si introduce valores incorrectos podría ocasionar daños a su equipo o
a usted mismo.

Indicadores especiales de función: Éstos podrían aparecer entres los números

de eje y el rótulo. 's' – Indica que el eje es el husillo, 'p$' - el eje está emparejado
con el eje '$', '*' - conflicto de emparejado. Vea la sección de Parámetros de la
Máquina para mayor información acerca de los indicadores.

Rótulo: La letra que desea utilizar para identificar los ejes. Los primeros tres ejes
normalmente son X, Y y Z. Si tiene instalado un 4o eje, normalmente se le llama
W o B. Si desea cambiar algún rótulo, por ejemplo de X a A, el controlador
aceptará entonces códigos G para el eje A en lugar de X.

Si tiene menos de tres ejes, los ejes que no se utilicen deberán llamarse N. Si
existe un eje que sea operado manualmente, deberá estar rotulado con una M.
Para un eje Z manual, el 3º eje deberá tener el rótulo @. Esta configuración
permite que Intercon genere archivos utilizando dos ejes.
*ADVERTENCIA: Intercon NO genera programas con dos ejes si el 3º eje está
rotulado con una M.
*NOTA: La compensación de longitud de la herramienta (G43-G44) y los ciclos
enlatados de taladrado (G73-G89) siempre afectan al tercer eje, sin importar el
rótulo. La compensación del diámetro (G41-G42) siempre afecta el primer y
segundo eje, sin importar el rótulo.

Motor rev/pulg o mm/rev: El número de revoluciones del motor como

resultado de una pulgada de movimiento (si la máquina está configurada con
pulgadas). O también, el número de milímetros que la máquina se moverá como
resultado de una vuelta del motor (si la máquina está en milímetros).

Codificador (encoder) pulsos/rev: Los pulsos por revolución de los encoders

de sus servomotores.

Compensación de holgura: La cantidad uniforme de holgura a aplicar a lo largo

de todo el eje. La holgura se puede observar en los casos en que se invierte la
dirección, y es un comportamiento normal que se debe al desgaste de las partes
de la máquina. Este parámetro funciona en conjunto con la corrección del paso
del husillo. Consulte el manual de la máquina o el manual de servicio de la M-
Series para instrucciones acerca de cómo medir la holgura. Los coeficientes de
aceleración de la holgura, parámetros 208-215, pueden ser utilizados para
cambiar la velocidad que se aplica a la compensación de holgura. Un coeficiente 0
desactivará la compensación de holgura.
*NOTA: Se requiere que se haga de nuevo el home de la máquia después de
cambiar los valores de la compensación de holgura.

Límite: Los número de entrada del PLC que corresponden a los interruptores de
límite que existan en su máquina. Esta información se la dará durante la
instalación del equipo. Si no hay interruptores de límite instalados, este campo
deberá tener un 0.

Referencia de máquina (home): Los números de entrada del PLC de los

interruptores de referencia o home que tenga su máquina. Estos son similares a
los interruptores de límite. Si su máquina no cuenta con éstos, este campo
deberá configurarse con los valores de los interruptores de límite. Si no cuenta
con interruptores de referencia o de límite, configure este campo con un 0. Podrá
entonces utilizar topes como referencias de máquina.
*NOTA: El interruptor de home nunca deberá posicionarse físicamente más allá
que el interruptor de límite.

Dirección reversa: Utilizada para relacionar las referencias +/- de su máquina

con los circuitos electrónicos del control. Cambie este valor si cuando desplaza el
eje X+ se mueve en realidad en la dirección X negativa (reversa).
Corrección del paso del husillo (tornillo): Este valor indica si la corrección del
paso del husillo está activada. Ésta es similar a la compensación de holgura, pero
tiene compensaciones diferentes dependiendo de los puntos ubicados a lo largo
del eje. Este parámetro funciona en conjunto con la compensación de holgura.
Para mayor información, contacte a su distribuidor. Se recomienda que deje
activada esta opción todo el tiempo.
*NOTA: Se recomienda que haga el home de la máquina de nuevo después de
alterar este parámetro.

F3-Buscar Referencia (home)

Presione F3-Buscar Ref para mover un eje a su interruptor de referencia

positivo o negativo.

F4-Establecer referencia

Presione esta tecla para hacer la referencia en la posición actual. Normalmente se

utiliza después de presionar F3-Buscar Ref. No utilice esta operación para
buscar el cero de la pieza; para eso vaya al menú de Ajuste de Pieza.

F5-M Comp

Este menú le permite editar la tablas de compensaciones del husillo.

<NOTICE> No modifique esta tabla sin antes contactar a su distribuidor. Si

introduce valores incorrectos podría afectar negativamente la precisión de su
máquina.

F7-Reglas Digitales

Este menú le permite configurar reglas digitales para aplicar corrección de las
escalas del encoder para uno o más ejes.

<NOTICE> No modifique esta tabla sin antes contactar a su distribuidor. Si

introduce valores incorrectos podría afectar negativamente la precisión de su
máquina.

Eje y rótulo: Éstos son para indicar a cuál eje se le está aplicando la regla. Estos
valores no pueden ser modificados en esta pantalla.

Entrada: Es el número de la regla basado en la distribución de los parámetros

308-315. Los números 1-6 con para el MPU11 y 7-14 para los drives Optic4. Si
sobran entradas para el Optic4, se pueden utilizar para retroalimentación de las
reglas.

Activada: Y activa la regla, N la desactiva.

Regla pulso/unidad: Es el número de pulsos de la regla por unidad de medida.
Esta valor debe venir directamente en la hoja de datos de la regla digital y debe
ser introducido en las unidades del control. Si el control utiliza pulgadas, el valor
deberá darse en pulgadas.

Relación: Se calcula como [Pulsos del encoder del motor por revolución *
Revoluciones del motor por unidad] y no pueden ser modificadas. Indica qué tan
cercanos son los valores de pulsos/unidad entre el encoder del motor y el encoder
de la regla.

Zona neutral / Deadband: Los pulsos del encoder que se alejará la posición de
la regla antes de compensar. Normalmente se deberá utilizar un entero de una a
tres veces la Relación.

Velocidad: Es el número de pulsos del motor del encoder al que se debe ajustar
la posición de las reglas. 0.5 para este parámetro es un buen valor inicial. Para
encontrar un valor a utilizar basándose en una velocidad unidad/min, deberá
hacer la conversión. La ecuación es [unidad/min * Pulsos Motor Encoder por Rev
* Rev por unidad * (1min/60seg) * (1seg/4000 int)].

Debido a la naturaleza de la retroalimentación de las reglas, éstas funcionan

como un oscilador. Al ajustar la Velocidad y la Zona Neutral/Deadband, esa
oscilación se puede mantener a un nivel mínimo.

Indicador de regla: Al cambiar los parámetros de Entrada, Activado, o Regla

Pulso/Unidad la compensación de la escala se desactivará temporalmente. Esto
también ocurre cuando se hacen movimiento de home. Aún si la regla está
activada en el menú, la compensación se desactivará hasta que se haya
encontrado la nueva referencia/home. Cuando se configura una regla para un eje,
un indicador de regla aparecerá debajo del rótulo del eje en el DRO. Tendrá un
fondo verde cuando la regla esté activada; de lo contrario, el fondo será rojo.
Parámetros de la máquina (F3-Páram desde Configuración)

Desde esta pantalla podrá cambiar parámetros utilizados por el control. En total
tendrá acceso a 400 parámetros, en 4 páginas diferentes. Cada página le permite
visualizar 100 parámetros. Podrá navegar por las páginas utilizando las teclas F7-
Página Anterior y F8-Página siguiente. El título en la parte superior le indica
en qué página se encuentra. Si desea modificar algún parámetro, utilice las
flechas para navegar por los parámetros y hacer la selección. Aparecerá un
pequeña descripción en la parte inferior de la pantalla. Teclee el nuevo valor y
presione Enter. Cuando haya terminado de modificar los parámetros, presione
F10-Guardar. Al presionar esta tecla, todas las modificaciones que haya hecho
en todas las tablas serán guardados. Si presione Esc todos los cambios serán
descartados y regresará al menú anterior.

NOTA: Muchos de los parámetros pueden ser ajustados utilizando un comando

G10.
Parámetros por bit
Algunos parámetros funcionan en modo de bits. Para poder cambiar estos
parámetros deberá comprender cómo funciona este modo. Un valor en modo de
bits almacena un número que representa un valor de 16 bits en el control. Si se
necesita encender un bit en específico, el valor binario de ese bit se le debe
sumar al valor del parámetro; si se necesita apagar dicho bit, se restará lo
mismo. Los valores para cada uno de los 16 bits se pueden ver en la tabla de
abajo.

Para configurar parámetros en modo de bits, simplemente sume los valores de

los bits que necesita activar.

Ejemplos:

Los siguientes parámetros está definidos:

Parámetro Definición Por defecto

0 Número de bit de PLC de parada de 0
emergencia
1 Orientación de tecla Y del panel de movimiento 0
2 Control de interpretación de códigos G 0
3 Control de herramientas modales y 0
compensación de altura
4 Opciones de cargar archivos 0
5 Suprimir ajustamiento de referencia de 0
máquina
6 Cambiador automático de herramientas 0
instalado
7 Mostrar colores 0
8 Sistema(s) disponible de enfriamiento 2
9 Idioma 0
10 Control de macro/función M 0
11 Entrada del PLC palpador 0
12 Número de herramienta del palpador 0
13 Distancia de recuperación del palpador 0.05
14 Velocidad rápida del palpador 10
15 Velocidad lenta del palpador 1
16 Distancia de búsqueda del palpador 10
17 Número de referencia de retorno del detector 0
de herramientas.
18 Inhibidor del husillo de la entrada del PLC 0
19 Modos del MPG 0
20 Temperatura ambiente 72
21-24 Coeficiente de calentamiento para ejes 1,2,3,4 Refiérase al texto
25-28 Coeficiente de enfriamiento para ejes 1,2,3,4 Refiérase al texto
29 Aviso de sobrecalentamiento 150
30 Temperatura de cancelación del trabajo 180
33 Cociente del engranaje del motor del husillo 1
34 Cuentas/Revolución encoder del husillo 8000
35 Entrada de datos del encoder del husillo 4
36 Machueleado rígido activar/desactivar 0
37 Tiempo de desaceleración del husillo 10
38 Velocidad máxima de ejes múltiples 0
39 Límite de la perilla de Feedrate Override 120
40 Incremento básico de movimiento 0.0001”
42 Contraseña para menú de configuración 0
43 Medición automática de herramientas 0
44 Entrada de PLC TT1 0
48 Cantidad de libramiento en Z para digitalizado 0
de rejilla
49-51 Límites de velocidad para arcos pequeños 0
56 Propiedades de omisión de avance (feedrate 0
override)
61 Límite de tiempo de parada de alta potencia 0.5
62 Umbral de la parada PID de alta potencia 115
63 Multiplicador de alta potencia PID 1.5
64 Emparejado 4o eje 0
65-67 Rangos de engranajes del husillo 1
68 Velocidad mínima del husillo para machueleado 100
rígido
69 Duración de la velocidad mínima del husillo 1.25
70 Biblioteca de compensaciones .001”/.02mm
creciente/decreciente
71 Altura del detector de ajuste de pieza 0
72 Opciones M120-123 0
73 Cantidad de retracción para picoteo del 0.05
taladrado
74 Función M a ejecutar al fondo de ciclo de 4
machueleado
75 Control de visualización de <<summing 0
76 Distancia sin restricción de entrada manual 0
77 Tolerancia de entrada de movimiento manual 0
78 Visualización de velocidad del husillo 0
80 Frecuencia del mensaje de paro de voltaje 1
81 G81 (ejecutado en lugar de movimiento en Z -1
en taladrado)
82 Ajuste de deriva del husillo 108
83 Cantidad de libramiento para agujeros 0.05
profundos
84 Función M ejecutada al regresar al punto inicial 3
en un ciclo de machueleado
85 Bit del PLC “Puerta abierta” 0
86 Límite del vector rápido/lineal 0
87-90 Parámetros para autoajuste 1,2,3,4 0
91-94 Propiedades para ejes 1,2,3,4 0
95-98 Distancia para el autoajuste 1,2,3,4 2
99 Compensación del cortador look-ahead 2
100 Generación de comentarios de Intercon 0
101 Cantidad de libramiento de Intercon 0.1
102 Retraso de la refrigeración del husillo para 3.0
Intercon
103 Omisión de avance para esquinas en Intercon 50.0
104 Parámetros modales para líneas en Intercon 0
105 Parámetros modales para arcos en Intercon 0
106 Parámetros modales para ciclos de taladrado 0
en Intercon
110 “Blending” de la velocidad MPU11 0
115 Ayuda de Intercon 0
116 Eje A, coordenada Y 0
117 Eje A, coordenada Z 0
118 Eje B, coordenada X 0
119 Eje B, coordenada Z 0
120 Cantidad de libramiento para palpador 0.10”
atascado
121 Predicción de la mínima retracción de Z para 0.002”
digitalización de rejilla
122 Distancia de deadband de digitalización de 0.0002”
rejilla
123 Movimiento de libramiento de digitalización 0
radial
130 Selección del eje Z 0
131 Selección del cuarto eje 0
132-135 Coeficiente de calentamiento para ejes 5,6,7,8 Refiérase al texto
139 Demora especial entre movimientos 0
140 Nivel de prioridad del registro de mensajes 1
141 Máximo de líneas del registro de mensajes 1000
142 Cantidad de recorte del registro de mensajes 1000
143 Propiedades del DRO (medidores de carga, 4/5 0
digitos, DTG)
144 Redondeo de comparación 0
145 Propiedades avanzadas de macros (bifurcación 0
rápida)
146 Umbral del feed hold para la omisión de avance 0
147 Número de mensajes en la ventana de 10
mensajes del operador
148 Opciones varias de desplazamiento 0
149 Porcentaje de espera de velocidad del husillo 0
150 Opciones de graficado en tiempo real 0
151 Tolerancia de repetición del palpador 0
155 Tipo de palpador 0
156-159 Distancia del movimiento para el autoajuste 2
para ejes 5,6,7,8
160 Cambiador de herramientas automático: 0
mejoras
161 Número máximo de tolvas del ATC 0
162 Código M inicial Intercon M6 0
164 Bit de función ATC 0
165 Opciones de desaceleración/aceleración 0
166-169 Propiedades para ejes 5,6,7,8 0
170-177 Parámetros del PLC 0
178 Configuraciones de entrada/salida de PLC 0
(específicos del programa del PLC)
179 Operación de la bomba de lubricante 0
180 Puerto COM para transferencia de archivos 0
181 Tasa de baudios para la transferencia de 19.2
archivos
182 Bits de datos, paridad y stop de transferencia 801
de archivos
183 Control de flujo de la transferencia de archivos 0
184 Timeout de la transferencia de archivos 10
185 Opciones de transferencia de archivos 0
186 Desactivar reintento de palpador atascado 0
187 Tope de límite para referencia 0
188-199 Funciones de las teclas auxiliares 0
200-207 Volts por RPM OPTIC4 0
208-215 Coeficiente de aceleración de compensación de 0.125
holgura MPU
216 Encender/apagar compensación de holgura por 0
PC
217 Encender/apagar compensación de husillo de 0
bolas por PC
220-231 Parámetros AD2 Refiérase al texto
236-239 Coeficientes de enfriamiento del motor para 0
ejes 5,6,7,8
252-255 Parámetros para autoajuste para ejes 5,6,7,8 0
256 Activar/desactivar autoajuste 0
260 Encender/apagar graficado en tiempo real 1
270 Corrección de sesgo: compensación de sesgo 0
en X para la X buscada
271 Corrección de sesgo: Y buscada 0
300-307 Asignar Drive para ejes 1-8 Refiérase al texto
308-315 Asignar encoder para ejes 1-8 Refiérase al texto
316-323 Parámetros para ejes esclavos **Función 0
futura, no modificar
324-331 Tamaño eje boxcar**Función futura, no 0
modificar
332-339 Sumatoria de error eje boxcar 0
340-347 Rango de sumatoria de error boxcar 0
348,351, Entrada del encoder MPG 1,2,3 15,0,0
354
349,352, Trinquete por revolución MPG 1,2,3 100
355
350,353, Cuentas del encoder por revolución MPG 1,2,3 400
356

Parámetro 0 – Número de bit del PLC de parada de emergencia

Este parámetro especifica cuál bit del PLC estará conectado el interruptor de la
parada de emergencia. Se utiliza principalmente para aplicaciones del ATC que
utilizan mensajes personalizados del PLC. Vea los ejemplos de la tabla de abajo:
Parámetro 1 - Orientación de tecla Y del panel de movimiento

Este parámetro es un campo de 3 bits donde el bit 0 no es utilizado por el

software. El bit 1 especifica la dirección del movimiento para las teclas Y+ y Y-, y
el bit 2 intercambiará las teclas de desplazamiento de X y Y. Éste deberá estar en
0 salvo en algunas aplicaciones especiales. Nota: Se necesita la interacción de un
programa de PLC para estas funciones.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 No se usa
1 Cambiar dirección de las teclas de Si=2, No=0
desplazamiento Y
2 Intercambiar teclas de desplazamiento para X Si=4, No=0
yY

Parámetro 2 - Control de interpretación de códigos G

Este parámetro es un campo de un bit que controla la interpretación de algunos

códigos G. La siguiente tabla muestra las funciones realizadas dependiendo del
valor introducido como parámetro.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Los centro del arco I,J,K son absolutos en Si=1, No=0
modo G90
1 Permitir que Z sea especificado como suficiente Si=2, No=0
 para disparar la ejecución de un ciclo de
taladrado o machueleado
2 Interpretar los tiempos de demora como SI=4, No=0
milisegundos en lugar de segundos para G4,
G74, G82, G84 y G89.
3 Avance de eje rotatorio esclavo a no rotatorio. Si=8, No=0
Note que esta función no tiene efecto sobre
comandos de movimiento operados en modo
AD2 (cuando parámetro 220=1)
4 Selecciona el centro para las operaciones de Si=16, No=0
escalado, espejado y rotación. Por defecto, el
centro será 0,0,0. Sume 16 a este parámetro
para que el centro se haga en la posición
actual
5 Prevenir movimientos solamente rotativos Si=32, No=0
(únicamente un eje rotativo en una línea de
código G) al adquirir un avance rotativo
“recordado” de un código G previamente
ejecutado. Note que esta función no tiene
efecto sobre comandos de movimiento
operados en modo AD2 (cuando parámetro
220=1)

Parámetro 3 - Control de herramientas modales y compensación de

altura

Bit Significado Valor del parámetro

0 Los números T y H de las compensaciones del Reajustar al completar=1,
altura y herramienta se reajustarán al terminar modal entre trabajos=0
un trabajo (y no se mantendrán modales entre
trabajos)
1 Posición de la herramienta de referencia está SI=2, No=0
en el home de Z
2 Retención de compensación de altura de la Encender retención = 4,
herramienta. Esta opción evita que la No=0
compensación de la herramienta sea
desactivada cuando el usuario ingresa al menú
de Compensación de Altura. Además, esta
opción provocará que la compensación de
altura H concuerde con el número de
herramienta cada vez que se haga un cambio
automático de herramienta (mediante F7-ATC
en la pantalla de Configuración y la Biblioteca
 de Compensaciones)

Parámetro 4 - Opciones de cargar archivos

Este parámetro controla la acción del menú de Cargar Trabajo cuando se

seleccionan archivos CNC desde discos que están más arriba que C (por ejemplo,
D, E, F). Regularmente, estos son discos externos o discos en red.

Valor Significado
0 Los archivos no son copiados ni guardados en cache. Correrán desde el
disco en que se encuentren.
1 Los archivos se copian al disco C (c:\cncm\ncfiles) cuando son cargados.
La copia local se utilizará cuando se ejecute el trabajo.
2 Encender cacheado de archivos. Los archivos se guardan en cache
temporalmente en el disco C. La copia en cache se utilizará para correr el
trabajo, y será borrada cuando se cargue el siguiente trabajo o cuando el
parámetro 4 cambie a 0 o 1.
Los archivos de digitalización son guardados en cache a medida que se
realiza el proceso. Cuando el digitalizado termina, el archivo resultante se
guarda en el directorio especificado en pathm.ini.
4 Hace por defecto el menú avanzado para cargar archivos la operación de
carga.

El cacheado de archivos es útil en máquinas que tienen una tarjeta flash y un

disco duro. Al guardar en cache los archivos desde el disco en la tarjeta flash, el
disco duro no es utilizado mientras el trabajo corre. Como resultado, la vida del
disco duro se ve extendida y la tarjeta flash no se llena de archivos de trabajo.

Parámetro 5 - Suprimir ajustamiento de referencia de máquina

Este parámetro controla el referenciado de la máquina al arrancar el control. La

siguiente tabla detalla las funciones controladas por este parámetro.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Suprimir el requerimiento de hacer el home Si=1, No=0
antes de correr trabajos
1 Mostrar el mapa de bits del router en la Si=0, No=0
pantalla de home
2 Desactivar detección de punto muerto cuando Si=4, No=0
el software del CNC arranca
El bit 0 suprime el requerimiento de hacer el home. Si el bit 0 del parámetro 5 es
0, se deberá hacer el home de la máquina para poder correr trabajos. Si es 1, no
se requiere hacer el home, pero el graficado y ejecución de trabajos no
funcionará hasta que se haga el home de Z.

NOTA: El bit 0 del parámetro 5 es independiente de la bandera de “Buscar

Referencia de Máquina al Encender” el el menú de configuraciones del control.
Este parámetro determina si deberá hacer el home de la máquina; la bandera de
Buscar Referencia determina cómo se hará el home de la máquina.

Parámetro 6 - Cambiador automático de herramientas instalado

Este parámetro le indica al control si existe un cambiador automático de

herramienta instalado en su máquina. Este campo afecta la acción del M6 en sus
programas CNC. Vea M6 en el capítulo 13 para mayor información. Esto también
afecta si la tecla del ATC está presente en el Ajuste de Compensaciones de
Herramienta y si se debe guardar el último número de herramienta en los
archivos de trabajo.

Valor Significado
0 Cambiador automático NO instalado
1 Cambiador automático instalado

Parámetro 7 - Mostrar colores

Este parámetro determina la combinación de colores que se mostrarán. Si cuenta

con una pantalla a colores, ponga un 0 en este parámetro. Si tiene una pantalla
monocromática (especialmente un LCD monocromático), haga este parámetro 1.

Parámetro 8 - Sistema(s) disponible de enfriamiento

Este parámetro es utilizado por Intercon para determinar que sistemas de

enfriamiento existen en su máquina. Deberá configurarse como se muestra en la
tabla.

Valor Significado
1 Únicamente rocío (M7)
2 Ambos sistemas
3 Únicamente chorro (M8)
Parámetro 9 – Idioma

Este parámetro determina el lenguaje que será utilizado por los menúes,
mensajes y mensajes de error

Valor Idioma
0 Inglés
1 Español
2 Francés
3 Chino tradicional
4 Chino simplificado
5 Alemán
6 Sueco
7 Finlandés

Parámetro 10 - Control de macro/función M

Este parámetro es un campo de un bit que controla varios aspectos de las

funciones M. La siguiente tabla muestra las funciones realizadas por el valor
introducido en este parámetro. El valor por defecto es 0.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Mostrar códigos M y G en macros M Si=1, No=0
1 Pasar por los macros M en modo bloque Si=2, No=0
2 Desacelerar hasta detener en M105 y M106. Desacelerar=4, Parada
Con esta opción activada, estos movimientos inmediata=0
se llevan más tiempo y son ligeramente menos
precisos. Con parada inmediata, estos
movimientos son más rápidos y maś precisos;
sin embargo, la falta de desaceleración
controlada puede provocar vibración excesiva
en la máquina
3 Mover a home de Z en M6 No=8, Si=0
4 Desacelerar hasta detener en movimientos de Desacelerar=16, Parada
palpado y digitalización. Con esta opción inmediata=0
activada, estos movimientos se llevan más
tiempo y son ligeramente menos precisos. Con
parada inmediata, estos movimientos son más
rápidos y maś precisos; sin embargo, la falta
de desaceleración controlada puede provocar
 vibración excesiva en la máquina

Parámetro 11 - Entrada del PLC palpador

Este parámetro indica el número de entrada del PLC que se utiliza para el
palpador de contacto DP4. El rango permisible es un valor único, +/- 1 a 240 y
50001 a 51312. Un número positivo indica Cerrado al contacto, y un número
negativo indica Abierto al contacto. Una lista de configuraciones para diferentes
consolas se muestra abajo.

<NOTICE> Cambiar este parámetro podría resultar en daños a su palpador.

Contacte a su distribuidor Centroid o representante de ventas antes de hacer
cualquier modificación.
Modelo/Tipo de Número de Modelo/Tipo PLC Número de
Consola entrada entrada
M39 15 DC3IO 14
M39s 14 RTK3 14
M400 15 Servo3IO 2
M400s 14 PLCIO2 15
M15-10 2 15/15 15
M400 ATC (RTK3) 14 RTK2 15
M400 ATC 15 Koyo ATC 1
(PLCIO2)
MPU11 50769
Parámetro 12 - Número de herramienta del palpador

Este parámetro es el número de herramienta del palpador DP4. El rango

permisible está entre 0 y 200. Por defecto, este valor es 10. Este parámetro se
utiliza para buscar la compensación de longitud y el diámetro de la punta del
palpador en la biblioteca de compensaciones.

Parámetro 13 - Distancia de recuperación del palpador

Este parámetro es la distancia en pulgadas que el palpador se deberá alejar de la

superficie después del contacto inicial (solamente durante ciclos de palpado),
antes de regresar a la superficie para tomar y grabar una nueva lectura. Por
defecto, el parámetro está configurado con 0.05 pulgadas.

Parámetro 14 - Velocidad rápida del palpador

El avance rápido es utilizado para movimientos de posicionamiento y detección

inicial de superficie, y es determinada por el tiempo de respuesta de la máquina y
la deflexión del palpador. La velocidad por defecto es de 10 in/min. Éste en un
avance algo conservador; usted podría decidir utilizar un avance de 20 a 30
in/min, que sigue siendo bueno y no tiene consecuencias negativas en la
precisión de su máquina.

Parámetro 15 - Velocidad lenta del palpador

La velocidad lenta es utilizada para los movimientos finales de medición. Por

defecto, es de 1 in/min. La siguiente tabla muestra niveles de tolerancia típicos
de precisión con el valor correspondiente de este parámetro:

Velocidad de palpado Precisión

0.5 in/min 12.7 mm/min 0.0001 in .00254 mm
1 in/min 25.4 mm/min 0.0002 in 0.00508 mm
1.5 in/min 38.1 mm/min 0.0005 in .0127 mm
3.5 in/min 88.9 mm/min 0.0010 in 0.0254 mm
18 in/min 457.2 mm/min 0.0050 in .1270 mm

Parámetro 16 - Distancia de búsqueda del palpador

Ésta es la distancia máxima que el palpador “busca” una superficie en una

dirección dada si no se especificaron límites en los ciclos de sobrerrelieve y
nervadura. Por defecto, el parámetro tiene un valor de 10 pulgadas. Introduzca
un valor más grande si está midiendo objetos más grandes.

Parámetro 17 - Número de referencia de retorno del detector de

herramientas

Especifique con un valor distinto de cero el número de referencia del punto de

retorno (introducido en el menú de SCT) directamente por encima del detector de
herramientas TT-1. Cuando se manda llamar la función Auto desde la biblioteca
de compensaciones, el control posicionará la mesa al punto de retorno
especificado en este parámetro, y se hará contacto entre la herramienta y el TT-
1.

Entrada Punto de retorno

0 Ninguno
1 G28
2 G30
3 G30P1
4 G30P2

Un cero indica que el detector no se encuentra montado permanentemente; la

medición automática de herramientas se hará sin mover los ejes XY.

Parámetro 18 - Inhibidor del husillo de la entrada del PLC

Este parámetro almacena la entrada la la función de Inhibir Husillo. Introduzca un

valor negativo si está utilizando un palpador normalmente cerrado con su control;
de lo contrario, introduzca un valor positivo si su palpador es normalmente
abierto. El valor absoluto de este parámetro representa directamente la entrada
del PLC a la cual esté conectado el Inhibidor del Husillo. Cuando este parámetro
está configurado, no correrá ningún ciclo de palpado o digitalizado a menos que
esté conectado un palpador o un bloque de contacto.l Este parámetro se utiliza
para prevenir que la herramienta o el palpador colisione con la mesa. Por defecto,
este parámetro está en 0, lo que desactiva la función.

Modelo/Tipo de Número de entrada Modelo/Tipo de PLC Número de entrada

Consola
M39 10 DC3IO 15
M39s 15 RTK3 15
M400 10 Servo3IO 5
M400s 15 PLCIO2 10
M15-10 5 15/15 10
M400 ATC (RTK3) 15 RTK2 10
M400 ATC 10 Koyo ATC 2
(PLCIO2)
MPU11 50771

Parámetro 19 - Modos del MPG

El MPG es un dispositivo de mano que provee un método alternativo para

desplazar la máquina. Este parámetro define el modo de operación del MPG. El bit
0 activa el MPG al arranque de la máquina. El bit 1 activa el límite de velocidad
x100. El bit 2 permite que el eje Z sea movido con el MPG mientras se esté
corriendo un trabajo independiente de los ejes XY.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Activar el MPG al Si=1, No=0
encender la máquina*
1 Límite de velocidad del X100=2, x10=0
MPG*
2 Activar eje Z MPG* Si=4, No=0

*Se requiere la interacción de un programa de PLC para estas funciones. El

programa de PLC controla directamente los modos del MPG. La operación del eje
Z con el MPG no está disponible en todos los controles.

Parámetro 20-30 (también utilizado en 132-135, 236-239) – Estimación

de la temperatura del motor

Estos parámetros se usan para estimar la temperatura del motor. Los parámetros
20, 29 y 30 corresponden respectivamente a la temperatura ambiente del taller,
la temperatura de advertencia de sobrecalentamiento, y la temperatura de
cancelación del trabajo, todos en grado Fahrenheit. Los parámetros 21-24 y 132-
135 son coeficientes de calentamiento. Los parámetro 25-28 y 236-239 son los
coeficientes de enfriamiento.

Valores sugeridos para Motores AC sin escobillas (brushless) y Drives

Drive SD SD3, SD1 SD3, SD1 SD3, SD1 SD1 45A SD1 45A
Motores Motores Motores Motores Motores
de 750W de 1.2KW 1.2KW 3KW 4KW
(<finned (<finned (<finned
heatsink>) heatsink>) heatsink>)
Parámetro Eje Valor Valor Valor Valor Valor
21-24 1-4 0.23 0.5 0.23 0.23 0.23
132-135 5-8 0.23 0.5 0.23 0.23 0.23
25-28 1-4 12.0 9.0 12.0 12.0 14.5
236-239 5-8 12.0 9.0 12.0 12.0 14.5
20 N/A 72 72 72 72 72
29 N/A 150 150 150 150 150
30 N/A 180 180 180 180 180

Valores sugeridos para motores con escobillas y Drives

Servo Drive 9A Drive 12A Drive 15A Drive 15A Drive 25A
Drive Motores Motores Motores Motores Motores
17 in/lb 29 in/lb 29 in/lb 40 in/lb 40 in/lb
Parámetro Eje Valor Valor Valor Valor Valor
21-24 1-4 0.028 0.02 0.027 0.03 0.04
132-135 5-8 0.028 0.02 0.027 0.03 0.04
25-28 1-4 0.68 0.68 0.68 0.68 0.68
236-239 5-8 0.68 0.68 0.68 0.68 0.68
20 N/A 72 72 72 72 72
29 N/A 150 150 150 150 150
30 N/A 180 180 180 180 180

Parámetro 33 - Cociente del engranaje del motor del husillo

<NOTICE> El valor por defecto de este parámetro es 1 y no debe ser cambiado

sin antes consultar a su distribuidor o representante de ventas.

El parámetro 33 se utiliza para la relación entre engranajes o bandas entre el

motor del husillo y el chuck en el rango alto de los engranajes. Debe ser mayor a
1.0 si el motor gira más rápido que el chuck, y menor que 1.0 si el chuck gira
más rápido que el motor. Nota: Este valor aplica al rango alto. La relación entre
el rango alto y bajo está dada por los parámetro 65-67.

Parámetro 34 - Cuentas/Revolución encoder del husillo

Este parámetro controla la cuentas por revolución del encoder del husillo. Se
necesitan datos de entrada del encoder del husillo para los movimientos esclavos
del husillo para los ciclos de machueleado rígido. De otra forma, este valor se
ignora generalmente. El valor a introducir en este parámetro es el número de un
eje menos 1. Tal eje deberá tener una entrada del encoder asignada (vea
parámetros 308-315). Por ejemplo, si decide configurar el 5º eje como el husillo,
y el encoder del husillo es la primera entrada del encoder, el parámetro 35
deberá ser 4 (número de eje menos 1), y el parámetro 312 deberá ser 1.

(En el futuro este parámetro podrá ser cambiado para que el número de entrada
del encoder se puede especificar directamente. Esto significa que los encoders
MPU11 se especificarían del 1-6 y los Optic4 del 7-14)

Parámetro 36 - Machueleado rígido activar/desactivar

Este parámetro es un campo de un bit que activa o desactiva el machueleado

rígido y sus opciones.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Activar machueleado Si=1, No=0
rígido
1 Suprimir envío de Si=2, No=0
“Esperando pulso”
durante machueleado
rígido
2 Permitir omisión de husillo Si=4, No=0
durante machueleado
rígido
3 Usar variable de sistema Si=8, No=0
de Husillo Apagado
(vea la nota más abajo)
4 ¿Cómo mide el encoder Mide rotación del
del husillo? motor=16, mide rotación
(vea la nota más abajo) del cabezal=0

Nota acerca del bit 3: Este bit activa la variable del sistema del husillo apagado,
para sistemas MPU11. La mayoría de los sistemas no necesitarán encender este
bit. Los sistemas MPU11 no ejecutarán un macro M5 durante el machueleado
rígido. En lugar de eso, el software determina qué bit, M3 o M4, para apagar el
husillo. Alternativamente, al encender el bit 3 se provocará que la variable del
sistema de husillo apagado se active, SV_PC_RIGID_TAP_SPINDLE_OFF. El
programa del PLC es el responsable de monitorear ese bit y realizar las acciones
necesarias para apagar el husillo.

Nota acerca del bit 4: En máquinas en las que el encoder del husillo está
configurado para medir la rotación del motor del husillo (bit 4 encendido, valor
16), solamente se podrán realizar operaciones de machueleado rígido de pasadas
múltiples o de repetición utilizando el rango alto del husillo (vea los parámetros
33 y 65-67 para una descripción de relaciones y rangos de los engranages del
husillo).

Parámetro 37 - Tiempo de desaceleración del husillo

Este parámetro se usa en conjunto con el parámetro 36 cuando se activa el

machueleado rígido. Esto ajusta la cantidad de tiempo requerida por el husillo
para desacelerar antes de que cambie de dirección durante operaciones de
machueleado rígido.

Parámetro 38 - Velocidad máxima de ejes múltiples

Este parámetro se utiliza para limitar el avance a lo largo de los vectores de

movimiento comandados. Con esto se puede limitar la velocidad del movimientos
multi-eje en máquinas que pueden tener suficiente potencia como para mover un
eje de manera rápida, pero escasear cuando se quieren mover 2 o 3 ejes
rápidamente. Un 0 en este parámetro desactivará la función. Note que esta
función no tiene efecto sobre movimientos operados en modo AD2 (Parámetro
220=1).

Parámetro 39 - Límite de la perilla de Feedrate Override

El parámetro 39 se usa para cambiar el límite superior de la perilla de Feedrate

Override de un valor del 100% al 200%. Este parámetro puede ser utilizado para
restringir el efecto de la perilla de Feedrate Override en máquinas con avances
máximos de 200 in/min. Normalmente, se le permite a la perilla ir hasta el 200%;
sin embargo, en máquinas con altas velocidades de corte, si la perilla se gira
hasta el 200% podrían resultar sobrepasos en las esquinas. Si este parámetro se
configura con un valor del 110, la perilla de Feedrate Override no podrá exceder
del 110%, y así no ocurrirán sobrepasos. El programa del PLC deberá revisar este
parámetro para poder forzar este límite a la perilla.

Parámetro 40 - Incremento básico de movimiento

Este parámetro representa el incremento básico del movimiento. Se utiliza para

las teclas de desplazamiento x1, x10 y x100.

Parámetro 42 - Contraseña para menú de configuración

Este parámetro determina la contraseña que debe ser introducida por el usuario
para poder acceder a los menúes de configuración.

Valor Significado
54.0 No se requiere contraseña; no se
solicitará.
ABCD.ABCD La contraseña es de 4 dígitos,
representados por “ABCD”. Por
ejemplo, para que la contraseña sea
1234, haga el parámetro 1234.1234
Cualquier número La contraseña es “137”

Parámetro 43 - Medición automática de herramientas

Este parámetro es un campo de 2 bits utilizado para configurar propiedades del

TT1.
Bit Función Valor del parámetro
0 La altura del detector de Si=1, No=0
la herramienta
(parámetro 71) se restará
de la altura medida de la
herramienta.
1 Qué entrada del PLC Usar parámetro 11=0,
utilizar para la medición usar parámetro 44=2
de referencia de la
herramienta en Z

Parámetro 44 – Entrada de PLC TT1

Este parámetro representa el número de entrada del PLC al que el TT1 está
conectado. Si se utiliza una entrada compartida para el TT1 y el palpador DP4, se
puede dejar el valor como 0, o usar el mismo número valor del parámetro 11.
<NOTICE> Si está utilizando una entrada diferente para el TT1 y el DP4 cuando
hace la referencia en Z en la biblioteca de herramientas con el DP4, asegúrese de
no estar utilizando un palpador de punta de rubí; el funcionamiento del TT1 se
basa en la continuidad eléctrica, y el rubí no es conductor de la electricidad.

Parámetro 48 - Cantidad de libramiento en Z para digitalizado de rejilla

Esta es la distancia de libramiento adicional en Z, más alta que la altura de la

superficie a la que empezó originalmente el ciclo de digitalizado de rejilla. El
propósito de este valor es configurar el nivel en Z del movimiento rápido de un
parche de digitalizado de rejilla. En otras palabras, el punto Z de inicio del primer
avance de hundimiento del parche de digitalizado es igual a la coordenada Z de
inicio de la operación de digitalizado original más el valor del parámetro.

Parámetro 49-51 - Límites de velocidad para arcos pequeños

Estos parámetros sirven para controlar los límites de avance para arcos
pequeños.

Parámetro Descripción de la función Formato de entrada

49 Límite inferior rrrr.ffff donde rrrr es el
arco/avance umbral de radio, y ffff es
el ajuste del avance
50 Límite superior RRRR.FFFF donde RRRR
arco/avance es el umbral de radio, y
FFFF es el ajuste del
avance.
51 Modo limitante de avance Número positivo de 2
de arco dígitos.
Unidades (número de la
derecha)=Modo limitante
inferior
Decenas (número de la
izquierda)=Modo limitante
superior

Los dos dígitos del parámetro 51 pueden tener los siguientes valores:

0 – Apagar el modo limitante del avance para arcos para el rango de radios (valor
por defecto)
1 – Modo literal: Límite de avance = FFFF (.FFFF x 10000) para el rango de radios
asociado.
2 – Modo fraccionario: Límite de avance = .FFFF x avance programado para el
rango de radios asociado.
3 – Modo proporcional: Límite de avance = Radio del arco x .FFFF x Avance
programado para el rango de radios asociado.

El rango de radios del modo limitante inferior incluye cualquier radio desde 0
hasta e incluyendo el valor rrrr del parámetro 49. De esta manera, si programa
un arco G2 o G3 con un radio de rrrr (del parámetro 49) o menos, y el modo
limitante inferior del parámetro 51 está encendido, entonces el avance para el
arco será limitado de acuerdo al valor ffff (del parámetro 49). Si el control utiliza
milímetros, entonces el valor rrrr especifica milímetros; sin embargo, si la
máquina está en pulgadas, el valor rrrr representa el número de pulgadas
dividido entre 100.

El rango de radios del modo limitante superior incluye cualquier radio mayor al
valor de rrrr del parámetro 49 hasta e incluyendo el valor RRRR del parámetro
50. De esta manera, si programa un arco G2 o G3 con un radio RRRR (del
parámetro 50) o menor, pero mayor que rrrr (del parámetro 49), y el modo
limitante superior del parámetro 51 está encendido, entonces el avance para el
arco será limitado de acuerdo al valor FFFF (del parámetro 50). Si el control
utiliza milímetros, entonces el valor rrrr especifica milímetros; sin embargo, si la
máquina está en pulgadas, el valor rrrr representa el número de pulgadas
dividido entre 100.

Note que si el parámetro 51 contiene valores que no sean 00, 01, 02, 03, 10, 11,
12, 13, 20, 21, 22, 23, 30, 31, 32, 33, se interpretará como inválido y se
desactivará el modo limitante de avances para arcos pequeños.

También note que esta función no tendrá efecto para arcos en modo AD2
(parámetro 220=1).
Ejemplos (en milímetros):
Parámetro 49 = 5.0050 (rrrr=5mm ffff=0050)
Parámetro 50 = 75.1500 (RRRR=75mm FFFF=1500)

Si el parámetro 51 es igual a 31 y programa un arco G2 con un radio de 4mm, a

un avance de 1000 mm/min entonces el avance real del arco se reducirá a
50mm/min.

Si el parámetro 51 es igual a 23 y programa un arco G3 con un radio de 40mm, a

un avance de 700mm/min, entonces el avance real del arco se reducirá a
105mm/min (=700 x .1500).

Si el parámetro 51 es igual a 33 y programa un arco G3 con un radio de 72mm a

un avance de 1200mm/min, entonces el avance real del arco se quedará como
1200mm/min y no cambiará, porque está dentro del límite de 12960mm/min
(radio de arco x .FFFF x avance programado = 72 x .1500 x 1200=12960).

Si el parámetro 51 es igual a 11 y programa un arco G2 con un radio de 100mm

a un avance de 2500mm/min, entonces el avance real del arco se quedará como
2500mm/min y no cambiará, porque el radio del arco está fuera de ambos rangos
especificados por el parámetro 49 y 50, y por lo tanto el arco no se verá afectado
por esta función.

Ejemplos (en pulgadas):

Parámetro 49 = 50.0050 (rrrr=1/2”, ffff=0010)
Parámetro 50 = 200.1500 (RRRR = 2”, FFFF = 1500)

Si el parámetro 51 es igual a 31 y programa un arco G2 con un radio de 1/4”, a

un avance de 100”/min, entonces el avance real se reducirá a 10”/min.

Si el parámetro 51 es igual a 23 y programa un arco G3 con un radio de 1.5”, a

un avance de 200”/min, entonces el avance real se reducirá a 30”/min (=200 x
.1500).

Si el parámetro 51 es igual a 33 y programa un arco G3 con un radio de 1.75”, a

un avance de 300”/min, entonces el avance real se reducirá a 78.75”/min (=radio
del arco x .FFFF x avance programado = 1.75 x .1500 x 300).

Si el parámetro 51 es igual a 11 y programa un arco G2 con un radio de 3” a un

avance de 250”/min, entonces el avance real se quedará como 250”/min y no
cambiará, porque el radio del arco está fuera de ambos rangos especificados por
el parámetro 49 y 50, y por lo tanto el arco no se verá afectado por esta función.

Parámetro 56 - Propiedades de omisión de avance (feedrate override)

Los bits 1 y 2 definen cómo se mostrará el feedrate override en la ventana de
estado. El bit 3 selecciona la interpretación de la inversa del tiempo de los
avances cuando se esté en modo inverso (G93). El bit 0 no se usa.

Bit Función Valor del parámetro

0 No utilizado
1 Mostrar avance programado, Si=2, No=0
y no el real
2 Mostrar una barra de Si=4, No=0
porcentaje
3 Representación inversa del Avance es inversa de los segundos=8,
tiempo de F avance es inversa de los minutos=0. Esta
opción no tiene efecto en movimientos
operados en modo AD2

Parámetro 61-62 - Límite de tiempo de parada

El control M-Series detectará y reportará diversas condiciones de parada. La

parada de baja potencia ocurre cuando el control ha estado aplicando cierta
cantidad de corriente mínima por un tiempo determinado, y no se ha detectado
movimiento del encoder. Esto podría indicar que un cable del encoder está flojo o
dañado. Habrá una parada de alta potencia si el control aplica por lo menos 90%
de corriente durante un tiempo determinado, y no se ha detectado un
movimiento mayor a 0.0005”. Esto podría indicar una obstrucción física.

El parámetro 61 indica el límite de tiempo en segundos para una parada de alta

potencia. El valor por defecto es 0.5 segundos.

El parámetro 62 es el umbral de salida del PID para una parada de alta potencia.
El valor por defecto es 115.

Parámetro 63 - Multiplicador de alta potencia PID

Este parámetro almacena el valor de la constante utilizada para la estimación de

temperatura del motor cuando un eje no se está moviendo y no está corriendo
ningún trabajo, pero hay potencia yendo al motor para mantener su posición. El
valor por defecto es 1.5. Esta estimación de temperatura se utiliza para detectar
oportunamente si un eje se detiene frente a alguna resistencia anormal, que
podría posteriormente provocar sobrecalentamiento.

Parámetro 64 - Emparejado 4o eje

Esta función le permite emparejar los ejes 4º y 5º, o bien, hacerlos funcionar
individualmente en modo esclavo con cualquier de los otros ejes. Esto se utiliza
para mover dos husillos en lados opuestos de la mesa (tal vez por un router o
sistema tipo puente). Ponga este parámetro en 0 para indicar que no existe
ningún emparejamiento con el 4º o 5º eje. Para empajerar el 4º y 5º eje en el
mismo sistema, sume el valor del 4º eje con el valor del 5º eje.

Ejemplo: Emparejar el 4º eje con el eje X y el 5º eje con el eje Z. Se introduciría

un valor de 49 en el parámetro 64. Los ejes estarán en modo esclavo al
arranque, pero podrá moverlos independientemente si es que están rotulados.

NOTA: No puede correr el Autoajuste con ejes emparejados.

Valor Significado
0 Sin emparejado
1 Emparejar 4º eje con 1º eje
2 Emparejar 4º eje con 2º eje
3 Emparejar 4º eje con 3º eje
16 Emparejar 5º eje con 1º eje
32 Emparejar 5º eje con 2º eje
48 Emparejar 5º eje con 3º eje
64 Emparejar 5º eje con 4º eje

Parámetros 65-67 - Rangos de engranajes del husillo

Estos parámetros le indican al control la relación de cambio de los engranajes

para un drive del husillo multi-rango. Se soportan hasta 4 rangos de
velocidades; el rango alto es el utilizado por defecto. Los parámetro 65-67
especifican esta relación para cada rango más bajo, relativos al rango alto. Por
ejemplo, si la máquina es una fresadora con un husillo de doble rango, y éste en
el rango bajo gira a un décimo la velocidad que giraría en rango alto, entonces el
parámetro 65 sería 0.1. Note que puede signar estos valores. Si se diera el caso
en que al cambiar de alto a bajo rango el encoder empezara a pulsar en el
sentido opuesto, podrá utilizar el signo negativo para compensar este
comportamiento.

El parámetro 65 es la relación de cambio para el rango bajo.

El parámetro 66 es la relación de cambio para el rango medio-bajo.
El parámetro 67 es la relación de cambio para el rango medio-alto.

Estos parámetros funcionan en conjunto con un programa de PLC, que utiliza el

estado de INP63 e INP64 para enviar la señal al software del CNC cuál rango ha
entrado en uso, según la siguiente tabla.
 Rango del husillo
Entrada del Rango alto Rango medio- Rango medio- Rango bajo
PLC alto bajo
INP63 0 1 1 0
INP64 0 0 1 1

Parámetro 68 – Velocidad mínima del husillo para machueleado rígido

Este parámetro almacena el valor al que el husillo desacelerará desde la velocidad

programada al acercarse al final de un ciclo de machueleado. Mientras más bajo
el valor, mayor precisión alcanzará el eje Z al llegar al punto destino, pero
corriendo el riesgo de parar el motor del husillo. Si el valor es demasiado grande,
el error podría incrementar. Se sugiere como valor inicial 640 RPM.

Parámetro 69 - Duración de la velocidad mínima del husillo

Esta es la duración, en segundos, que el control se mantendrá a la velocidad

mínima del husillo. Si el número es demasiado pequeño, obtendrá sobrepasos
como resultado; si el número es demasiado grande, el usuario esperará más a
que se haga el machueleado del agujero a la velocidad especificada en el
parámetro 68. El valor inicial recomendado es de 1.25 segundos.

Parámetro 70 - Biblioteca de compensaciones creciente/decreciente

Ajusta el incremento y decremento utilizado en la biblioteca de herramientas.

Parámetro 71 - Altura del detector de ajuste de pieza

Si este parámetro contiene un valor distinto de 0, indica que la función de ajuste

de pieza F3-Auto está disponible y cuenta con un detector TT1 en lugar de un
palpador. El valor en este parámetro es la altura del detector. Si el parámetro
tiene un valor de 0, la función se desactivará.

Cuando esta función está activada:

a) No se hace detección de palpador
b) El número de herramienta y/o el diámetro del buscador de bordes introducido
por el operador es utilizado. Se ignora el parámetro 12.
c) El valor del parámetro 17 se suma (o resta, dependiendo de la dirección de
acercamiento) a la posición de la pieza.

Parámetro 72 - Opciones M120-123

La configuración de este parámetro afecta la operación de las funciones M122 y
M123.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Suprimir salida de rótulos de ejes del M122 Si=0, No=0
1 Insertar comar entre valores/posiciones con Si=2, No=0
M122 y M123
2 Suprimir espacios entre valores/posiciones de Si=4, No=0
salida del M122 y M123

Parámetro 73 - Cantidad de retracción para picoteo del taladrado

Especifica la cantidad de retracción utilizada durante un ciclo G73 de picoteo.

Parámetro 74 - Función M a ejecutar al fondo de ciclo de machueleado

Especifica el número de función M que se ha de ejecutar al fondo de un ciclo de

machueleado G84 (principalmente utilizado para invertir la dirección del husillo
para retraerlo del agujero machueleado). También especifica el número de la
función M que se ha de ejecutar después de un ciclo de contra-machueleado G74
(devuelto al punto inicial).

Parámetro 75 - Control de visualización de <<summing

Este parámetro indica cuáles ejes han de ser <<summed y cómo estos resultados
serán mostrados en el DRO. Este parámetro puede contener hasta 4 dígitos. La
posición y valor de cada dígito tiene un significado, como se indica en las tablas
de abajo.

Posición del dígito Eje mostrado

Unidades Eje 1
Decenas Eje 2
Centenas Eje 3
Millares Eje 4

Valor del dígito Significado

0 <<Summing apagado
1-4 Eje para hacer <<sum
5 (Reservado)
6 Mostrar desactivado
7 Mostrar si hay movimiento
8 Mostrar si otros se mueven
9 (Reservado)

Aquí algunos ejemplos utilizando el <<summing de ejes:

A mostrar: Parámetro
Sumar eje Z (3) con M (4), mostrar 400
suma en Z posición DRO
Sumar eje Z (3) con M (4), mostrar 3000
suma en M posición DRO
Sumar eje Z (3) con M (4), mostrar 6400
suma en Z posición DRO, y no mostrar
M
Sumar eje Z (3) con M (4), mostrar 3600
suma en M, y no mostrar Z
Sumar eje Z (3) con M (4), mostrar 6300
suma en Z posición DRO, y mostrar M
sólo si M se mueve
Suma eje Z (3) con M (4), mostrar 7400
suma en Z posición DRO, y mostrar M si
Z se mueve.

El DRO mostrará ambos rótulos cuando muestre la suma de un eje. Por ejemplo,
“ZM” o “MZ”, dependiendo de dónde se muestre la suma.

Parámetro 76 - Distancia sin restricción de entrada manual

Este parámetro se debe utilizar con el <<summing del eje Z. Define la distancia
máxima desde el inicio del viaje del eje sumado en el cual el movimiento manual
ocurre sin fallar. Si utiliza un valor negativo, especificará la distancia en dirección
negativa; un valor positivo indica dirección positiva.

Cuando se utilice con taladrado manual, por ejemplo, ajustar este parámetro le
permitirá al operador mantener una mano en el <<quill en todo momento.

Si pone un 0 en este parámetro ocurrirán fallas si se da movimiento manual.

Para desactivar completamente las restricciones de movimiento manual, ajuste

este parámetro a un valor que exceda el viaje total del eje sumado.
Mínimo = -99999.9999, máximo = 9999.9999, por defecto = 0, típico = +/- 1.0
pulgadas o +/-20mm

Parámetro 77 - Tolerancia de entrada de movimiento manual

Este parámetro especifica la tolerancia de movimiento manual mientras está

corriendo un trabajo. Utilícese con un mecanismo <<quill locking. <<It allows the
lock to distort and/or slip a small amount when under stress. If the quill moves
more than the given tolerance, the job will stop with a fault. Un valor típico para
este parámetro es 0.005 pulgadas.

Parámetro 78 - Visualización de velocidad del husillo

El bit 0 especifica cómo se determina la velocidad del husillo y cómo se visualiza

en la ventana de estado del CNC. Cuando el parámetro es 1, la velocidad del
husillo es determinada mediante la lectura del encoder del eje especificado de
acuerdo al parámetro 35, que tiene el número de cuentas del encoder /
revolución en el parámetro 34. Cuando el parámetro es 0.0, la velocidad
visualizada no es medida; la velocidad es calculada basándose en la velocidad
ajustada, el ajuste del <<spindle override, y el rango de los engranajes. El bit 1
permite al control hacer más lento el avance programado si el husillo baja su
velocidad. El bit 2 hará que el control espere hasta que la velocidad del husillo
esté al menos al porcentaje ajustado en el parámetro 149.

Bit Función Valor

0 Mostrar velocidad real del Si=1, No=0
husillo
1 Someter avance a Si=2, No=0
velocidad programada
2 Esperar a que el husillo Si=4, No=0
llegue a la velocidad.

Parámetro 80 - Frecuencia del mensaje de paro de voltaje

Este parámetro especifica el número de veces que aparecerá el mensaje de paro

de voltaje antes de que aparezca en la ventana de mensajes y en el registro de
mensajes. Un valor de 0 o 1 mostrará el mensaje por cada instancia que ocurra.

Parámetro 81 - G81 (ejecutado en lugar de movimiento en Z en

taladrado)

Cuando no es igual a -1, indica qué función M utilizar en lugar de un movimiento

en Z durante los ciclos de taladrado G81-
Parámetro 82 - Ajuste de deriva del husillo

Este valor es el número de grados que el husillo se llevará para detenerse,

cuando éste es apagado a la velocidad mínima especificada por el parámetro 68.

Parámetro 83 - Cantidad de libramiento para agujeros profundos

Indica la distancia de libramiento utilizada en ciclos de taladrado profundo G83.

Parámetro 84 - Función M ejecutada al regresar al punto inicial en un

ciclo de machueleado

Este parámetro especifica la función M que se ha de ejecutar después de que un

ciclo de machueleado rígido G84 ha terminado (ya que ha vuelto a su punto
inicial). También indica la función M a ejecutar en el fondo de un ciclo de contra
machueleado G74 (para invertir el husillo en preparación para la retracción del
agujero de contramachueleado).

Parámetro 85 - Bit del PLC “Puerta abierta”

Este parámetro le da al sistema una forma de implementar un mecanismo de

seguridad que limite las velocidades de avance cuando las puertas estén abiertas.
El parámetro indica el número y la polaridad del bit del PLC que representa la
condición de “puerta abierta”. Si el bit especificado está en estado “puerta
abierta”, todos los comandos normales de movimiento (G0, G1, G2, G3) serán
limitados al avance lento (como se haya especificado en los parámetros de
desplazamiento en el menú de la configuración de la máquina). La polaridad se
indica como sigue: un número positivo indica “puerta abierta” el bit del PLC se
encienda; un número negativo indica “puerta abierta” cuando el bit del PLC se
apaga. Si el parámetro es 0, la función se desactiva y no se revisará el caso de
puerta abierta. Note que esta función no tiene efecto sobre movimientos hechos
en modo AD2 (parámetro 220=1). También note que debe haber interacción del
programa del PLC para que esto funcione correctamente.

Parámetro 86 - Límite del vector rápido/lineal

Este parámetro controla el límite del número de movimientos rápidos o lineales

por segundo. Si el valor de este parámetro es mayor a 0, los movimientos
rápidos/lineales serán combinados para evitar exceder el límite. El parámetro se
utiliza para propósitos de prueba y deberá ser 0 para desactivar la función. Note
que esta función no tiene efecto sobre movimientos hechos en modo AD2
(parámetro 220=1).

Parámetro 87-90 (y también 252-255) - Parámetros para autoajuste

Estos parámetros son utilizados para configurar el autoajuste. Al incrementar este
valor, también lo hará el <<Ka, que a su vez incrementará el PID utilizado
durante la aceleración. El valor por defecto de este parámetro es 0. El valor
máximo es 50 y el mínimo es 0. Los valores para los ejes 1-4 están en los
parámetros 87-90; para los ejes 4-8, parámetros 252-255.

Parámetros 91-94 (y también 166-169) - Propiedades para ejes

Estos parámetros podrán ser utilizados para ajustar diversas propiedades de los
ejes. Para los ejes 1-4, utilice los parámetros 91-94; para los ejes 4-8 utilice los
parámetros 166-169.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Eje rotatorio/lineal Rotatorio=1, lineal=0
1 Modo visualización Modo envolvente=2,
rotatorio mostrar rotaciones=0
2 Suprimir revisión de No revisar=4, revisar=0
dirección cuando se haga
revisión de herramienta
3 Suprimir función No estacionar=8, park=0
estacionado
4 NO UTILIZADO EN Se recomienda 0
FRESADORAS
5 Visualización lineal de eje Visualización lineal=32,
rotatorio rotatorio por defecto=0
6 4º eje como Z Si=64, No=0
7 NO UTILIZADO EN Se recomienda 0
FRESADORAS
8 Eje es <<triangular rotary Si=256, No=0
9 Ocultar visualización de Si=512, N0=0
eje del DRO
10 <<Triangular rotary axis Cabezal articulado=1024,
type mesa basculante=0

Bit 0: Si enciende este bit provocará que el DRO muestre el eje en grados. Esta
información es utilizada por Intercon para poder soportar ejes rotatorios (al
ajustar el parámetro 94 como 1, indicando que el 4º eje es rotatorio). Este bit
también es utilizado al hacer conversiones entre pulgadas y milímetros: los
valores para un eje rotatorio no serán convertidos ya que se asume que sin
importar el sistema de unidades, su movimiento será medido en grados.
Bit 1: Este bit no tiene efecto a menos que el bit 0 esté encendido. Cuando este
bit se enciende, el modo envolvente se muestra en el DRO. Este es un modo de
visualización en grados sin el número de rotaciones. Si este bit está apagado, el
número de rotaciones desde los 0 grados se mostrarán.

Bit 2: Este bit solamente afectará al eje Z. Determina si se hará revisión de

dirección cuando se presione el botón de Tool Check. Si se enciende este bit, se
apaga este mecanismo de revisión, y por ende es posible que el eje Z baje
inesperadamente, dependiendo del valor del punto de retorno #1 de Z (G28). Por
lo tanto, es mejor en la mayoría de los casos dejas este bit apagado para que se
realice la revisión de dirección.

Bit 3: Al encender este bit se previene que el eje sea estacionado (F1-
Estacionar desde el menú de Apagar).

Bit 5: Omite las opciones de visualización del DRO para el eje que tenga el bit 0
encendido (incluyendo el modo de visualización rotatorio, bit 1) de manera que
no refleje un símbolo de grados o rotaciones, sino que aparezca como eje lineal.

Bit 6: Este bit solamente funciona para el parámetro 94 (4º eje). Si enciende este
bit, el 4º eje responderá a comandos para el eje Z. Por ejemplo, al ejecutar un
comando M25 con este bit encendido, el 4º eje y Z se irán a su posición home
(G28).
Bit 8: Este bit se utiliza en conjunto con el bit 10. Solamente funciona para el
parámetro 166 (5º eje). Al encender este bit identificará el eje como <<rotatorio
triangular, que podría ser un cabezal articulado, o una mesa basculante.

Bit 9: Este bit ocultará el eje del DRO. Esto no impide que dicho eje se mueva.

Bit 10: Para que este bit funcione, el bit 8 debe estar encendido. El bit 10
solamente funciona para el parámetro 166 (5º eje). Al encenderlo, identificará el
eje como el controlador del ángulo de la articulación de un cabezal articulado. Si
este bit está apagado, el eje será identificado como el controlador del ángulo de
una mesa basculante.

Parámetro 95-98 (y también 156-159) - Distancia para el autoajuste

Estos parámetros almacenan las distancias máximas que el control moverá cada
eje en cualquiera de las direcciones desde el punto de inicio cuando se ejecuta el
autoajuste. El valor por defecto para estos parámetros es de 2 pulgadas. Los
valores para los ejes 1-4 se controlan con los parámetro 95-98, respectivamente;
para los ejes 4-8 utilice los parámetros 156-159.

Parámetro 99 - Compensación del cortador look-ahead

Este parámetro ajusta el número de movimientos lineales o de arcos que el
intérprete de códigos G ha de escanear por adelantado cuando la compensación
del cortador está activada (G41 o G42). Se permiten valores de 1 a 99 en este
parámetro, y por defecto el valor es 1.

Parámetros 100-106 y 115 – Parámetros de Intercon

Estos parámetros son algunas de las configuraciones de Intercon. Vea el capítulo

10 para mayor información acerca de estos parámetros. Si modifica estos valores,
las configuraciones de Intercon cambiarán y es posible que si regenera los
programas de códigos G aparezcan cambios.

Parámetro 110 - “Blending” de la velocidad MPU11

Este parámetros enciende o apaga la función del MPU11 de suavizado de

transiciones de velocidad entres vectores adyacentes de movimiento. Note que
esta función no tiene efecto sobre comandos en modo AD2 (parámetro 220=1).

Parámetro 116 - Eje A, coordenada Y

Este parámetros se utiliza en conjunto con la función Digitalizado a CAD para

exportar datos de digitalizaciones para utilizar con software CAD/CAM (vea el
capítulo 8). Se utiliza para definir la coordenada Y del centro de rotación para un
eje rotatorio que gira alrededor del eje X.

Parámetro 117 - Eje A, coordenada Z

Este parámetros se utiliza en conjunto con la función Digitalizado a CAD para

exportar datos de digitalizaciones para utilizar con software CAD/CAM (vea el
capítulo 8). Se utiliza para definir la coordenada Z del centro de rotación para un
eje rotatorio que gira alrededor del eje X.

Parámetro 118 - Eje B, coordenada Y

Este parámetros se utiliza en conjunto con la función Digitalizado a CAD para

exportar datos de digitalizaciones para utilizar con software CAD/CAM (vea el
capítulo 8). Se utiliza para definir la coordenada X del centro de rotación para un
eje rotatorio que gira alrededor del eje Y.

Parámetro 119 - Eje A, coordenada Y

Este parámetros se utiliza en conjunto con la función Digitalizado a CAD para

exportar datos de digitalizaciones para utilizar con software CAD/CAM (vea el
capítulo 8). Se utiliza para definir la coordenada Z del centro de rotación para un
eje rotatorio que gira alrededor del eje Y.
Parámetro 120 - Cantidad de libramiento para palpador atascado

Este parámetros especifica la distancia que las funciones de palpado o digitalizado

recorrerán para intentar liberar el palpador atrapado. Los casos de atasque del
palpador ocurren cuando el palpador detecta un punto y luego se aleja, pero sin
que cambie la entrada. Se recomienda no modificar este parámetro de su valor
original sin antes haber consultado a un técnico calificado.

Parámetro 121 - Predicción de la mínima retracción de Z para

digitalización de rejilla

Este parámetro especifica la distancia mínima que el eje Z subirá cuando se

retraiga de la superficie. La función de digitalizado intenta predecir la pendiente
de una superficie porque de esta manera se ahorra tiempo cuando el eje Z no
debe subir hasta el punto inicial por cada punto digitalizado. Cuando se da
contacto del palpador en el plano XY, este parámetro especifica la distancia
mínima que Z subirá antes de realizar cualquier otro movimiento en el plano XY.
Se recomiendan valores pequeños si la superifice a digitalizar tiene curvas
suaves; si la superficie tiene más bien paredes, utilice valores más grandes.
También se recomienda que este parámetro no sea modificado sin antes haber
consultado con un técnico calificado.

Parámetro 122 - Distancia de <<deadband de digitalización de rejilla

Especifica la distancia de <<deadband utilizada para cálculos internos cuando se

hacen movimientos de libramiento. No se recomienda modificar este parámetro.

Parámetro 123 - Movimiento de libramiento de digitalización radial

Este parámetro solamente aplica a digitalizado radial y determina el tipo de

movimientos de posicionamiento que hará el palpador en caso de haber contacto
inesperado con la superficie. El contacto inesperado es aquel que se da cuando el
palpador regresa al punto central que definió el usuario.

Parámetro 123 en 0: Cuando el palpador hace contacto inesperado, el programa

de digitalizado detiene la recolección de datos. El control entonces solicita al
operador que manualmente mueva el palpador a una zona despejada. Ésta puede
ser cualquier posición dentro del radio de digitalización y por encima de la pieza,
de manera que el palpador tenga camino libre hacia la posición central. Para
reanudar la recolección de datos, presione Cycle Start. El palpador se moverá en
el plano XY desde la posición en la que el usuario lo dejó hacia el punto central
definido en el menú del ajuste radial. Después de alcanzar el punto central, el
palpador bajará en Z hasta el punto en el que la recolección de datos se detuvo.
Se reanudará el digitalizado con el palpador acercándose desde el centro definido.
Parámetro 123 en 1: Cuando el palpador hace contacto inesperado,
automáticamente se moverá (con la detección del palpador desactivada) hasta la
altura máxima en Z, y luego moverá X y Y al centro definido por el usuario. El
palpador se moverá a la posición Z en la que se dio el contacto inesperado.
Después se moverá desde el centro definido, hacia el punto que intentaba
recolectar cuando se dio el contacto inesperado, y continuará con el proceso de
digitalización.

Parámetro 123 en 2: Cuando el palpador hace contacto inesperado,

automáticamente se moverá al punto central definido (con la detección del
palpador desactivada), a la altura Z actual. Después se moverá desde el punto
central hacia el punto que intentaba recolectar cuando se dio el contacto
inesperado, y continará con el proceso de digitalización.

<NOTICE> Los valores 1 y 2 se deberán utilizar con extrema precaución, ya que

la detección del palpador estará desactivada en algunos movimientos, y podría
resultar en daños a su palpador o a su pieza.

Parámetro 130, 131 – Selección encendido/apagado del eje Z, 4º eje

Estos parámetros controlan la visualización del 3º y 4º ejes, respectivamente. La

posición de las decenas del valor del parámetro indica el rótulo del eje afectado
cuando éste se activa, con valores del 1-9 correspondiendo a los rótulos de los
ejes ABCUVWXYZ. La posición de las unidades especifica el rótulo del eje cuando
está desactivado, siendo 0.0 que el eje no puede ser encendido/apagado, 1.0 que
se apaga (N), 2.0 modo manual (M), 3.0 2 ejes con Z manual (@). El parámetro
130 también soporta modos adicionales dependiendo del valor de la posición de
las centenas. Vea la tabla de abajo para consultar los valores válidos para las
centenas del parámetro 130. Note que el parámetro 131 no soporta centenas.
Cuando estos parámetros están configurados para encender/apagar, el menú de
Ajuste muestra las teclas de función F5/F6 para la selección de ejes.

Ejemplo 1:

Un valor de 192 en el parámetro 130 alternará el 3º eje entre Z y M y apagará

todos los ejes. El 1 hace que el bit 1 apague todos los ejes, el 9 activa el 3º eje
como Z, y el 2 cambia el rótulo del eje a M una vez alternado con F5 desde el
menú de Ajuste.

Ejemplo 2:

Un valor de 392 en el parámetro 130 alternará el 3º eje entre Z y M, apagará

todos los ejes y recibirá su posición de la entrada del encoder del 4º eje. El 3
hace que el bit 2 y 1 apaguen todos los ejes y que utilicen la entrada del encoder
del 4º eje como entrada de regla, el 9 activa el 3º eje como Z, y el 2 cambia el
rótulo del eje a M una vez alternado con F5 desde el menú de Ajuste.
Ejemplo 3:

Un valor de 61 en el parámetro 131 alternará el 4º eje entre W y N. El 6 activa el

4º eje como W, y el 2 cambia el rótulo del eje a N una vez alternado con F6
desde el menú de Ajuste. Esto apagará y encenderá el 4º eje.

Centenas Descripción de la función Valor del dígito de las

centenas
Bit 1 Potencia del motor del eje Apagar todos los ejes=1,
cuando se cambia a modo apagar únicamente 3º
de dos ejes. eje=0
Bit 2 Usar encoder del 4º eje Usar 4º encoder=2, no
para entrada de la regla entrada manual=0
Bit 3 Usar encoder del 5º eje Usar 5º encoder =4, no
para entrada de la regla entrada manual=0

Eje activado A B C U V W X Y Z
Decenas 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Eje desactivado N M @
Unidades 1 2 3

Parámetro 132-135 - Coeficiente de calentamiento para ejes 5,6,7,8

Vea los parámetros 20-30 para mayor información.

Parámetro 139 - Demora especial entre movimientos

Este parámetro enciende y especifica el tiempo de demora entre movimientos,

con excepciones en casos especiales. Es similar a especificar un G61 (Modo de
parada exacta) en un programa CNC, excepto que la demora no ocurrirá bajo
ciertas condiciones: (1) No habrá demora entre dos arcos, y (2) no habrá demora
si antes del movimiento existe un movimiento en Z.

Parámetro 140 - Nivel de prioridad del registro de mensajes

Este parámetro controla los mensajes que son escritos al registro de mensajes,
que pueden ser visualizados desde el menú de Utilidad presionando F9-
Mensajes. Vea el capítulo 15 para encontrar una lista de mensajes numerados.
Se puede desactivar la función de registro de mensajes haciendo el parámetro -1.
Se recomienda dejar este parámetro con un valor de 4.
Valor Mensajes que se registrarán
-1 Ninguno
1 Mensajes 0-299 y 400-499 – Las fallas
más serias
4 Mensajes 0-299 y 400 para arriba. Las
fallas más serias, y errores de
severidad mediana
9 Todos los mensajes

Parámetro 141 - Máximo de líneas del registro de mensajes

Este parámetro es el número de líneas que se guardarán en el registro de

mensajes. Si el parámetro tiene un valor de 10,000, por ejemplo, los 10,000
mensajes más recientes serán guardados. El software del CNC borrará todos los
mensajes más viejos, recortando el archivo de registro al número de líneas dado
al arranque de la máquina, y periódicamente mientras el software del CNC se
encuentre en estado de espera. El parámetro 142 controla la frecuencia de la
limpieza del registro.

Parámetro 142 - Cantidad de recorte del registro de mensajes

Este parámetro indica el número de líneas adicionales por encima del mínimo que
pueden ser agregadas al registro antes de que éste sea reducido a su tamaño
mínimo. Un valor pequeño hará que el registro se “recorte” más seguido. La
velocidad del disco y el tamaño total del archivo de registro cuando ocurra el
recorte determinará el tiempo que se tarde la limpieza del registro. La mayoría de
las veces, valores de 10,000 y 1000 para los parámetro 141 y 142
respectivamente resultarán en un tamaño razonable y útil para el registro de
mensajes, sin efectos notorios en el desempeño. Si utiliza valores muy altos para
estos parámetros, se presentará un mensaje indicando que se está removiendo el
exceso de líneas del archivo. Este mensaje aparecerá cuando el control arranque,
y de manera poco frecuente cuando el software del CNC esté en estado de
inactividad. Después de que este mensaje desaparezca, podrá continuar con sus
actividades normales. Si la espera es inaceptable, reduzca el valor de estos dos
parámetros.

Parámetro 143 - Propiedades del DRO (medidores de carga, 4/5 digitos,

DTG)

Este parámetro controla la visualización de los medidores de carga y la precisión

del DRO de 4/5 dígitos.

Bit Decripción de la función Valor del parámetro

0 Activar medidores de carga Activar=1, desactivar=0
1 <<Outline medidores de carga Activar=2, desactivar=0

2 Precisión DRO 4/5 dígitos 5 dígitos=4, 4 dígitos=0

3 Mini DRO (Distancia restante) Activar=8, desactivar=0

Parámetro 144 - Redondeo de comparación

Este parámetro determina el redondeo a utilizar para los operadores de

comparación ('EQ','NE','LT','GT', etc.) en las expresiones. Se requiere el redondeo
en los argumentos de comparación debido a pequeñísimos errores como
resultado de cualquier operación computada utilizando números de punto
flotante. El valor del parámetro 144 representa la precisión de la comparación en
las posiciones después del punto decimal. Si el parámetro es 9.0, por ejemplo, los
operadores de comparación declararán dos números que difieran en menos de
0.0000000005 como iguales. Un valor de 0.0 es un valor especial que desactiva
el redondeo en las comparaciones. Cuando se desactiva esta opción, queda en
manos del programador de los códigos G el determinar la precisión con
argumentos condicionales, como por ejemplo: ““IF ABS[#A - #B] LT
0.00005 THEN GOTO 100”. Cuando esta opción está desactivada, el operador 'EQ'
normalmente devolverá 'FALSO'. Si el parámetro 144 tiene un valor de 9, el
programador podría acortar el ejemplo anterior así: “IF #A EQ #B THEN GOTO
100”.

Parámetro 145 - Propiedades avanzadas de macros (bifurcación rápida)

Este parámetro activa la bifurcación rápida. Los otros bits de este parámetro
están reservados para su uso futuro. Si esta opción está desactivada, el software
del CNC buscará hacia adelante en el programa el primer número de bloque que
concuerde y continuará buscando, de ser necesario, desde el inicio del programa.
Por esta razón, las bifurcaciones regresivas se tardan más que las bifurcaciones
hacia adelante, y dependen del tamaño total del programa. Si el programa es
bastante grande, utilizar la instrucción GOTO podría provocar pausas temporales.

Cuando está activado la bifurcación rápida, el software del CNC “recuerda” la

ubicación de los bloques a medida que se topa con ellos durante la ejecución del
programa. Las bifurcaciones regresivas se hacen de manera instantánea. El
primer salto a un bloque al que todavía no se ha llegado se llevará un tiempo
adicional mientras el software busca el bloque; sin embargo, llamadas
subsecuentes a este bloque se harán instantáneamente también. La desventaja
de utilizar la bifurcación rápida es que todos los números de línea de un nivel
dado del programa o subprograma deben ser únicos, y los programas utilizarán
más memoria (aproximadamente 16 kilobytes de memoria por cada 1000 número
de bloque en el programa).
Parámetro 146 - Umbral del feed hold para la omisión de avance

<<This parameter sets the lowest value permitted as the feed rate override
percentage before feed hold is engaged. Feed
hold will be released when the override percentage is greater than this value.

Parámetro 147 - Número de mensajes en la ventana de mensajes del

operador

La ventana de mensajes es el recuadro deslizable que aparece en la esquina

superior derecha de la pantalla principal. Puede ajustar el número de mensajes
con este parámetro.

Parámetro 148 - Opciones varias de desplazamiento

Este parámetro enciende y apaga algunas opciones de desplazamiento.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 No se utiliza Debe ser 0
1 Prohibir desplazamientos Prohibir=2, permitir=0
con el teclado

NOTA: Cuando este parámetro sea 0, también deberá hacer 0 el parámetro 170
para activar desplazamiento con el teclado.

Parámetro 149 - Porcentaje de espera de velocidad del husillo

Este parámetro define el umbral al cual el movimiento lineal será permitido. Es

especificado como un porcentaje de la velocidad del husillo programada. Por
ejemplo, un valor de 0.8 inhibiría el movimiento lineal hasta que se haya
alcanzado el 80% de la velocidad del husillo. Para activar este parámetro, deberá
sumar 4 al valor del parámetro 78.

Parámetro 150 - Opciones de graficado en tiempo real

Este parámetro controla las diversas opciones relacionadas con el graficado en

tiempo real.

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Enciende la opción por defecto del graficado Activar=1, desactivar=0
en tiempo real
1 <<Displays CSR positions in graphing Activar=2, desactivar=0
2 Mostrar rotaciones A y B para máquinas de 5 Activar=4, desactivar=0
ejes
3 Mostrar correción de sesgo Activar=8, desactivar=0
4 Mostrar compensación de holgura Activar=16, desactvar=0

Parámetro 151 – Tolerancia de repetición del palpador

Por defecto es 0, repetición desactivada. Cuando esta opción está desactivada,

solamente una medición por punto se llevará a cabo en ciclos de palpado y
digitalización radial. Cuando está activada, se tomará un mínimo de dos
mediciones por punto, y la diferencia (si es que hay) se comparará con la
tolerancia de repetición, según aparezca en el parámetro 151. Si la diferencia es
menor o igual al parámetro 151, el punto se guarda y se continúa con el palpado
o ciclo. Si la diferencia es mayor que el parámetro 151, se tomarán dos
mediciones más. El proceso se repetirá hasta un máximo de 10 veces, de ser
necesario. En ciclos de palpado, si la tolerancia de repetición no puede ser
cumplida, se cancela el ciclo y se genera un mensaje de error. En digitalizados
radiales, se descarta el punto y la digitalización continúa sin interrupción.

Parámetro 155 – Tipo de palpador

Este parámetro indica si se cuenta con un palpador mecánico o uno de tipo DSP.

Valor Significado
0 Palpador mecánico estándar
1 Palpador tipo DSP

Parámetro 156-159 - Distancia del movimiento para el autoajuste

Vea los parámetro 95-98 para mayor información.

Parámetro 160 - Cambiador de herramientas automático: mejoras

Este parámetro controla opciones del cambiador automático de herramientas. Un

valor de 1 indica un CAH no aleatorio, y un valor de 2 uno de tipo aleatorio. Un 0
desactiva las funciones del CAH. Se muestra una advertencia cuando se intenta
activar las mejoras del CAH, ya que éstas requieren un programa de PLC especial.
Las mejoras del CAH tienen las siguientes características:

El inicio de un M6, sea una rutina personalizada mfunc6.mac o no, marca el

archivo del trabajo, haciendo la bandera de error del CAH 1.
El final de un M6, personalizado o no, realiza las siguientes operaciones:
1. La bandera de error del CAH se hace 0.
2. El número de herramienta mostrado en pantalla se actualiza y este valor se
guarda en el archivo cncm.job.
3. Los campos de tolvas en la biblioteca de herramientas se actualizan de la
siguiente manera:

Si al inicio de un M6 hay una herramienta válida en el husillo, entonces la

biblioteca de herramientas se actualizará para que la tolva correspondiente
aparezca como “tolva de retorno” para esa herramienta (tipo no aleatorio), o la
posición actual del carrusel del ATC (tipo aleatorio). Para los dos tipos (aleatorio y
no aleatorio), el campo de retorno se hace 0. Este campo es un campo interno de
cada herramienta en la biblioteca de herramientas. Puede ser mostrado usando la
utilidad cnccfgutil con la opción -dt para mostrar la biblioteca de herramientas.

Para ATC no aleatorios, el retorno de la nueva herramienta en el husillo se

actualizará para que sea la posición actual del ATC.

Para ambos tipos de cambiador, la nueva herramienta en el husillo tendrá el

campo de tolva como 0.

Constantemente se está monitoreando la posición del carrusel del ATC. Cuando

hay un cambio, se reajusta el valor de la tolva del ATC en el archivo cncm.job, y
se guardan los cambios. La posición del ATC es leída desde la variable del sistema
del PLC SV_ATC_CAROUSEL_POSITION, que deberá ser escrita por el programa
del PLC.

Al inicio de un trabajo, para incluir el modo MDI, se revisa el campo de error del
ATC. Si el valor es 1, entonces se manda un mensaje de advertencia que podrá
pasar por alto presionando 'Y', o cancelar el trabajo presionando cualquier otra
tecla.

No se realizará el cambio de herramienta si la herramienta solicitada ya está en el

husillo.

Un comando M107 envía el número de tolva para el número de herramienta

especificado, no el número de herramienta.

Para tipo aleatorio, los cambios de herramienta en Intercon son generados como
un cambio de herramienta (Tnn M6), seguidos de una pre-búsqueda de la
siguiente herramienta en el programa (Tn2 M107). Esto permite que el programa
del PLC rote el carrusel a la siguiente herramienta mientras el trabajo continúa
con la herramienta que esté en uso.
Para tipo aleatorio, cuando se hacen búsquedas de número de herramienta, se
buscan líneas de la forma Tnn M6, y se pasan por alto los comandos de pre-
búsqueda en el programa (Tn2 M107).

La biblioteca de herramientas permite editar el campo de tolva para especificar en

cuál tolva está qué herramienta.

Parámetro 161 - Número máximo de tolvas del ATC

Este parámetro ajusta el número de tolvas del cambiador automático de

herramientas (posiciones del carrusel) que se usan con las mejoras del ATC
descritas arriba. Los programas de PLC son los responsables de leer este valor. La
interfaz de la biblioteca de herramientas utiliza este parámetro para validar los
campos de tolva y hacer inicializaciones de éstos.

Parámetro 162 - Código M inicial Intercon M6

Este parámetro afecta cómo se generan los códigos M y G para operaciones de

cambio de herramienta en un programa de Intercon. Cuando el valor es diferente
de 0, Intercon generará los códigos M al inicio de un cambio de herramienta y un
comando M5 después de encontrar un M6 de la forma Txx M6. Haga este
parámetro 17 para que Intercon genere un M17 al inicio de un cambio de
herramienta. El comando M17 apaga el husillo y la refrigeración, y da inicio al
proceso de orientación del husillo.

Parámetro 164 - Bit de función ATC

Este parámetro controla las funciones específicas del sistema del cambiador
automático. Deberá ser 1.0 para activar la función de ATC Reset, que aparecerá
con la tecla F6-ATC Reset desde la bilbioteca de herramientas. Este parámetro
solamente funciona con programas de PLC ATC3.

Parámetro 165 - Opciones de desaceleración/aceleración

Este es un parámetro que controla la manera en que se hace la

aceleración/desaceleración cuando un eje se detiene, cambia dirección o empieza
a moverse. En la pantalla de configuración de avance, en Ajustes de la Máquina,
podrá configurar valores de paro/arranque para cada eje. Este parámetro le
permite hacer modificaciones de paro/arranque bajo ciertas condiciones. Note que
si los bits 0 y 1 están encendidos (valor 1+2=3), el efecto es acumulativo. Por
ejemplo, se utilizará ½ paro/arranque cuando un eje esclavo se detenga o
arranque. De la misma manera, si los bits 2 y 3 están encendidos, el efecto
también es acumulativo. Note que esta función no tiene efecto sobre comandos
en modo AD2 (parámetro 220=1).

Bit Descripción de la función Valor del parámetro

0 Utilizar ¼ del valor de paro/arranque para un Activar=1, desactivar=0
eje esclavo que se detiene o arranca.
1 Utilizar 2x el valor de paro/arranque para un Activar=2, desactivar=0
eje esclavo que se detiene o arranca.
2 Utilizar ¼ del valor de paro/arranque para un Activar=4, desactivar=0
eje esclavo que invierte dirección
3 Utilizar 2x el valor de paro/arranque para un Activar=8, desactivar=0
eje esclavo que invierte su velocidad
4 Limitar el avance a lo largo de la trayectoria de Activar=16, desactivar=0
arcos G2 o G3, para que el avance sea
uniformemente limitado al menor valor del
máximo avance de los dos ejes involucrados
en el movimiento circular

Parámetros 166-169 - Propiedades para ejes 5-8

Vea los parámetros 91-94 para mayor información.

Parámetros 170-179 – Parámetros del PLC

Estos parámetros están reservados especialmente como un espacio para

almacenar datos que le serán enviados al PLC. Los parámetros 177, 178, 179 se
han estandarizado para aplicaciones específicas. El parámetro 177 se utiliza para
propósitos de localización de problemas únicamente.

Parámetro 170 – Activar desplazamiento con el teclado y ajustar omisión

de avance

Este parámetro del PLC se utiliza para activar el desplazamiento por teclado y
determina si se utiliza la omisión de avance por teclado. Para activar el
desplazamiento por teclado, ajuste el parámetro 148 con un 0, y haga este
parámetro 1.

Bit Función Valor del parámetro

0 Activa desplazamiento por teclado Activar=1, desactivar=0
1 Solamente utiliza omisión de avance desde la Activar=2, desactivar=0
botonera de movimiento
2 Solamente utiliza omisión de avance desde el Activar=4, desactivar=0
teclado
Parámetro 178 - Configuraciones de entrada/salida de PLC

Este parámetro puede ser utilizado para cambiar el tipo de interrupción de

normalmente cerrado a normalmente abierto, entre otras cosas. Cada bit
corresponde a una función diferente. Note que este parámetro solamente
funciona con programas específicos del PLC.

NOTA: Es posible que la distribución de funciones de su programa de PLC NO SEA

igual que el que se muestra en el manual. Consulte a un técnico calificado de
Centroid para modificar este parámetro.

Bit Función Estado por defecto Cambiar a estado

opuesto
0 Falla de lubricante Cerrado = OK Sumar 1 al parámetro
1 Falla del husillo Cerrado = Falla Sumar 2 al parámetro
2 Falla de aire Cerrado = OK Sumar 4 al parámetro
3 Sensor de contador Cerrado = Contar Sumar 8 al parámetro
herramienta
4 Falla de servo Cerrado = OK Drive AC – Sumar 16 al
parámetro
5 Señal velocidad 0 Cerrado = Velocidad 0 Sumar 32 al parámetro
6 Orientado completo Cerrado = Orientado Sumar 64 al parámetro
7 Invertir husillo rango N/A (0) Sumar 128 al parámetro
bajo – No invertir husillo
8 <<Reverse clamp N/A (0) Sumar 256 al parámetro
M10/M11
9 <<Spin Range Cerrado = Rango bajo Sumar 512 al parámetro
Inputt
10 <<Chiller fault Cerrado = OK Sumar 1024 al
parámetro

Parámetro 179 - Operación de la bomba de lubricante

Este parámetro se puede configurar para controlar una variedad de bombas de

lubricante. En los valores formateados como MMMSS, MMM representa los
minutos, y SS los segundos. Abajo aparece una tabla mostrando algunos
ejemplos. Para mayor información acerca de cómo ajustar este parámetro,
contacte a su distribuidor.

Tipo de bomba MMM SS Operación

Mecánica/CAM 0 0 Encendida cuando corre un trabajo o
 se encuentra en modo MDI
(parámetro 179=0)
Electrónica 16 00 Mantiene encendida la bomba por 16
“<<lube first” minutos durante el trabajo o MDI
(parámetro 179=1600)
Electrónica 16 00 Mantiene encendida la bomba por 16
“<<lube last” minutos durante el trabajo o MDI
(parámetro 179=1600)
<<Direct 30 15 Espera 30 minutos de trabajo o MDI,
controlled pump y luego enciende por 15 segundos
(parámetro 179=3015)

Parámetro 180 - Puerto COM para transferencia de archivos

Este parámetro especifica qué puerto COM utilizar para transferencia de archivos.
Un valor de 0 desactiva esta opción. Introduzca valores enteros del 1-4 para
puertos COM1-COM4 respectivamente. Si introduce un valor aceptado diferente
de 0, aparecerán las opciones de Descargar o Subir (Download, Upload) en la
lista de discos en el menú de operaciones avanzadas de archivos.

Parámetro 181 – Tasa de baudios para la transferencia de archivos

Este parámetro ajusta la tasa de baudios máxima para la comunicación serial. El

valor de este parámetro está en Kbaudios y tiene un rango de 1.2 a 115.2. El
valor por defecto es de 19.2 kbaudios. Mientras más largo sea el cable serial, más
baja podrá ser la tasa de baudios.

Parámetro 182 - Bits de datos, paridad y stop de transferencia de

archivos

Este parámetro ajusta el número de bit de datos, de paridad y de stop para la

comunicación serial. El valor por defecto de este parámetro es 801, para 8 bits de
datos, no bit de paridad y 1 bit de stop.

Dígito Función Valor

Unidades Bits de stop Se aceptan 1 o 2 bits de
stop
Decenas Paridad No paridad=0, paridad
par=1, paridad impar=2
Centenas Bits de datos Se aceptan de 5 a 8 bits
de datos
Parámetro 183 – Control de flujo de transferencia de archivos

Este parámetro determina el control de transferencia serial.

Valor Significado
0 No control
1 Control por software (XON/XOFF)
2 Control por hardware (CTR/RTS)

Parámetro 184 - Timeout de la transferencia de archivos

Este parámetro se utiliza para el timeout de las descargas. El valor de este

parámetro es la cantidad de tiempo de espera a que el archivo se descargue
antes de que se dé el timeout. El valor por defecto de este parámetro es de 10
segundos, pero puede estar entre 6 y 600 segundos (10 minutos).

Parámetro 185 - Opciones de transferencia de archivos

Este es un parámetro de 2 bits que configura la transferencia de archivos.

Bit Función Valor

0 Ignorar retornos de carro Si=1, No=0
en archivo
1 Convertir NL (nueva línea) Si=2, No=0
a CR (retorno de carro) al
subir archivo

186 - Desactivar reintento de palpador atascado

Este parámetro se utiliza para desactivar los reintentos cuando se detecta que el
palpador se ha atascado. El estado de “atascado” del palpador ocurre cuando
durante un movimiento de palpado el LED rojo se mantiene encendido aún
después de que se dejó de hacer contacto con la superficie. En ocasiones, el
control detecta esta condición y es capaz de hacer un serie de movimientos para
“desatascar” el palpador y reintentar el palpado. Si este parámetro está
configurado con un valor distinto de 0, el control no hará los movimientos
correctivos, ni intentará hacer otro movimiento de palpado. Si el parámetro es 0,
el control realizará los movimientos correctivos y reintentará el movimiento de
palpado como máximo 5 veces.

Parámetro 187 - Tope de límite para referencia

Este parámetro se utiliza cuando se utilizan topes para hacer la referencia de la
máquina. El valor de este parámetro determina la cantidad de corriente que se
envía al motor durante la búsqueda de referencia. Se aceptan rangos de 0-
32000; para un sistema DC, un valor típico sería de 16000.

Parámetros 188-199 - Funciones de las teclas auxiliares

Estos parámetros son utilizados para asignar funciones a las teclas de función 1-
12. La siguiente lista muestra las posibles funciones que pueden ser ejecutadas
cuando se presiona una tecla auxiliar.

Función Valor del parámetro

Sin función 0
Introducir posición eje X 1
Introducir posición eje Y 2
Introducir posición eje Z 3
Hacer cero absoluto 4
Hacer cero incremental 5
Un solo uso – Taladrado 6
Un solo uso – Cavidad circular 7
Un solo uso – Cavidad rectangular 8
Un solo uso – Marco 9
Un solo uso – Careado 10
Ejecutar archivo códigos M m11*
Liberar ejes 14
Ir a menú de alimentación 15
Hacer cero absoluto XYZ 16
Un solo uso – Taladrar agujeros círculo 17
Un solo uso – Taladrar arreglo de 18
agujeros

Por ejemplo, si usted desea que la tecla Aux4 invoque la función “Un solo uso –
Cavidad circular”, ajuste el parámetro 191 con un 7.

Las funciones de “Introducir posición de eje” deberán ser utilizadas con las
funciones de “Hacer cero absoluto/incremental”. Después de introducir los valores
deseados en el campo de entrada que aparece con la función de “Introducir
posición de eje”, presione la tecla auxiliar correspondiente a las funciones de
“Hacer cero absoluto/incremental”.

*m es el número del código M a ejecutar. Por ejemplo, si el valor del parámetro

es 7211, se ejecutará el archivo mfunc72.mac al presionar la tecla auxiliar
correspondiente.

Es posible mandar fabricar cubiertas con la función correspondiente de la tecla

auxliar. Consulte a su distribuidor para los precios.

Parámetros 200-207 - Volts por RPM OPTIC4

Estos parámetros controlan la salida digital en las Optic4. Se utilizan en drives

como el antiguo drive Fanuc que necesitaba un <<tach de entrada. El valor del
parámetro indica los volts/1000 RPM del motor. <<A negative value can be
entered to invert the tach voltage compared to the encoder count derived velocity
direction from the encoder.

Parámetro 208-215 - Coeficiente de aceleración de compensación de

holgura MPU

Estos parámetros controlan la velocidad de la compensación de holgura para los

ejes 1-8. La holgura será tomada con la aceleración igual al coeficiente
multiplicado por la relación de aceleración para ese eje. Un valor de 0 desactivará
las compensaciones de holgura calculada por MPU.
NOTA: Estos coeficientes no son utilizados con holguras calculadas por PC.

Parámetro 216 - Encender/apagar compensación de holgura por PC

Este parámetro controla cuál algoritmo de compensación de holgura utilizar. El

valor por defecto de 0 se recomienda porque permite que ocurra la compensación
de holgura en cualquier tipo de movimiento. Si se utiliza la compensación de
holgura por PC, entonces solamente se aplicará la compensación en movimientos
en modo MDI, o movimientos programados, pero no en desplazamientos.

Función Valor
Calcular compensación de holgura por 0
MPU
Calcular compensación de holgura por 1
PC

NOTA: Los coeficientes de compensación de holgura/del husillo (parámetros 208-

215) no son utilizados en la compensación por PC.
Parámetro 217 - Encender/apagar compensación de husillo de bolas por
PC

Este parámetro controla cuál algoritmo de compensación del husillo de bolas

utilizar. El valor por defecto de 0 se recomienda porque permite que ocurra la
compensación del husillo en cualquier tipo de movimiento. Si se utiliza la
compensación por PC, entonces solamente se aplicará la compensación en
movimientos en modo MDI, o movimientos programados, pero no en
desplazamientos.

Función Valor
Calcular compensación del husillo por 0
MPU
Calcular compensación del husillo por 1
PC

NOTA: Los coeficientes de compensación de holgura/del husillo (parámetros 208-

215) no son utilizados en la compensación por PC.

Parámetros 220-231 - Parámetros AD2

Estos parámetros son utilizados para controlar el comportamiento de la función

AD2 (algoritmo de Aceleración/Desaceleración 2) durante avances. En particular,
el parámetro 220 enciende o apaga el modo AD2. Cuando se enciende este modo,
debe tener especial cuidado para que los demás parámetros relacionados con el
AD2 estén correctamente configurados, o podría resultar en daños a su máquina.
Para mayor información acerca del AD2, vea las secciones de
“Parámetros de configuración del AD2” y “Menú de Ajuste del AD2” más
adelante en este capítulo.

Parámetros 236-239 - Coeficientes de enfriamiento del motor para ejes

5-8

Vea los parámetros 20-30 para mayor información.

Parámetros 252-255 - Parámetros para autoajuste para ejes 5-8

Vea los parámetros 87-90 para mayor información.

Parámetro 256 - Activar/desactivar autoajuste

Este parámetro controla si es posible o no acceder al menú de Autoajuste con la

tecla F5-Autoajuste desde la Menú PID.
Función Valor
Activar función de Autoajuste 0
Desactivar función de Autoajuste 1

La función de Autoajuste no funciona con <<velocity mode drives, y por lo tanto

deberá ajustar este parámetro con un 1 para evitar que se utilice la función de
Autoajuste con este tipo de drives.

Parámetro 260 – Encender/apagar graficado acelerado de la trayectoria

Este parámetro controla la interfaz de usuario que se presenta al presionar F8-

Graficar. Vea el capítulo 3 para mayor información acerca del graficado
acelerado.

Función Valor
Utilizar graficado regular -1
Utilizar graficado acelerado 1

Parámetros 270-271 – Corrección de sesgo

Estos parámetros funcionan en conjunto para corregir el sesgo de la posición XY,

que puede ocurrir si el eje X no está totalmente perpendicular al eje Y (o
viceversa). Para encender la corrección de sesgo, haga ambos parámetros 0.

Parámetro Símbolo Descripción

270 S Desviación de sesgo en
+/-X de X perfecta y Y
perfecta
271 L Longitud Y sobre la cual
aplicar la corrección de la
posición para
contrarrestar el sesgo de
cantidad S
Procedimiento para medir el sesgo:
Programa un cuadro de LxL lo suficientemente grande, y córtelo en una pieza
utilizando la máquina. Ponga esta pieza supuestamente cuadrada, y compárela
con un objeto puramente cuadrado, y mida el sesgo S. Si el cuadro se inclina
hacia la izquierda, la S será negativa; si se inclina a la derecha, entonces S es
positiva. Configure el parámetro 270 con la S, y el 271 con la Y.

Si tiene problemas para medir S, puede calcularlo midiendo las diagonales D1 y

D2, y utilizando la siguiente fórmula
Parámetros 300-307 - Asignar Drive para ejes 1-8

Estos parámetros controlan a cuál drive físico se envían los comandos de

movimiento. El parámetro 300 asigna un drive físico al eje 1, el parámetro 301 al
eje 2, y así sucesivamente. Los valores para estos parámetros pueden ajustarse a
cualquier valor del 1-16, utilizando la tabla de abajo. Estos parámetros deben
ser ajustados antes de intentar mover los motores. Contacte a su
distribuidor antes de cambiar estos valores.

Número de Drive Ubicación Descripción

1 Drive Bus channel 1 Drives tipo DC3IOB, DC1,
2 Drive Bus channel 2 ACSingle y OPTIC4.

3 Drive Bus channel 3

4 Drive Bus channel 4
5 Drive Bus channel 5
6 Drive Bus channel 6
7 Drive Bus channel 7
8 Drive Bus channel 8
9 Drive GPIO4D Salida 1 Conectado a las fibras del
10 Drive GPIO4D Salida 2 PLC, el GPIO4D puede
también ser usado con un
11 Drive GPIO4D Salida 3 OPTIC4 en las fibras del
12 Drive GPIO4D Salida 4 drive
13 Legacy DC 1 Drives Legacy DC como el
14 Legacy DC 2 DC3IO no son compatibles
con el bus del drive
15 Legacy DC 3
16 Legacy DC 4
Futuro: los números de drive podrían ser expandidos para soportar otros tipos
de drive, como el SD3 y SD1

Parámetros 308-315 - Asignar encoder para ejes 1-8

Estos parámetros controlan de cuál encoder se recibirá información para cada eje.
El parámetro 308 asigna encoder al eje 1, el parámetro 309 al eje 2, y así
sucesivamente. Los valores para estos parámetros pueden ajustarse a cualquier
valor del 1-15, utilizando la tabla de abajo. Estos parámetros deben ser
ajustados antes de intentar mover los motores. Contacte a su distribuidor
antes de cambiar estos valores.

Número de encoder Ubicación Decripción

1 MPU11 encoder 1 Entradas del encoder del
2 MPU11 encoder 2 MPU11

3 MPU11 encoder 3
4 MPU11 encoder 4
5 MPU11 encoder 5
6 MPU11 encoder 6
7 Drive bus channel encoder <<Every Driuve Bus
1 device takes up a Drive
8 Drive bus channel encoder Bus encoder even if there
2 is no encoder going to the
drive. The DC3IOB takes
9 Drive bus channel encoder up three encoders.
3
10 Drive bus channel encoder
4
11 Drive bus channel encoder
5
12 Drive bus channel encoder
6
13 Drive bus channel encoder
7
14 Drive bus channel encoder
8
15 MPU11 MPG encoder Conector MPG sin pulso
índice

Parámetros 348, 351 y 354 - Entrada del encoder MPG 1,2,3

La entrada del encoder para la manivela o MPG. (1-15) Vea la tabla de arriba.
Nota: Se requiere interacción de un programa de PLC para activar el MPG o la
manivela.

Parámetros 349, 352, 355 - Trinquete por revolución MPG 1,2,3

Este valor es el número de clics (trinquetes) por revolución. Es el número de
divisiones o marcas en el MPG. Al mover el MPG o la manivela, un trinquete o
división provocará que el motor se mueva un incremento (dependiendo del
multiplicador x1, x10, x100, etc.). Nota: Se requiere interacción de un programa
de PLC para activar el MPG o la manivela.

Parámetros 350, 353, 356 - Cuentas del encoder por revolución MPG
1,2,3

Este valor es el número de cuentas generadas por cada rotación del MPG o la
manivela. Nota: Se requiere interacción de un programa de PLC para activar el
MPG o la manivela.

Los demás parámetros están reservados para futura expansión

Menu PID
Al presionar F4-PID desde la pantalla de Configuración aparecerá el menú del
PID (Proporcional Integral Derivativo). Este menú proporciona a un técnico
calificado métodos para cambiar datos para probar y configurar su máquina.
<ADVERTENCIA> Los parámetros del PID no deberán ser cambiados sin antes
haber contactado a su distribuidor. Si introduce valores incorrectos, podría
provocar daños a su máquina o a usted mismo.

F1 – PID Config

Esta opción la pantalla de ajuste del Osciloscopio, y deberá ser utilizado

únicamente por técnicos calificados. En este menú se pueden configurar valores
del PID, y podrá ver (en tiempo real), los efectos de estas modificaciones. Al
alterar estos valores, se provocarán cambios drásticos en el comportamiento del
sistema servo, pudiendo resultar en daños a la máquina. No intente modificar
estos parámetros sin contactar a su distribuidor.

La idea general es reducir el Error Absoluto (ErrAbs) y la Suma de Error Absoluto

(ErrSum), ambos medidos en cuentas del encoder. El error absoluto indica qué
tan alejada está la posición de la máquina en un momento en el tiempo, y la
Suma se utiliza cuando se realizan los ajustes para asegurarse de que el error
total se ha reducido.

F1 – Editar programa: Cambia el programa que se ejecutará al presionar F2.

F2 – Ejecutar programa: Hace que la máquina ejecute un programa de prueba,
mientras recolecta datos.
F3 – Rangos: Se puede utilizar para especificar rangos X, Y para la visualización
del Osciloscopio.
F4 – Alternar/Mover: Permite cambiar cómo se muestras los datos
recolectados, y permite mover la gráfica con las teclas del cursor.
F5 – Acercar: Acerca la vista (zoom in).
F6 – Alejar: Aleja la vista (zoom out).
F7 – Acercar todo: Ajusta todos los datos recolectados por el Osciloscopio para
que se puedan visualizar en la pantalla.
F8 – Cambiar eje: Le indica al MPU11 que recolecte datos para otro eje (que se
muestra en la parte superior izquierda).
F9 – Guardar y aplicar: Guarda los cambios.
F10 – Guardar y salir: Guarda los cambios y sale del menú del Osciloscopio.
Re. Pág – Cambiar +: Permite hacer modificaciones mínimas (+1%) a los
valores del PID mientras corre el programa. Presione la tecla Shift para
modificaciones más grandes (+10%).
Av. Pág – Cambiar -: Permite hacer modificaciones mínimas (-1%) a los valores
del PID mientras corre el programa. Presione la tecla Shift para modificaciones
más grandes (-10%).

<ADVERTENCIA> Si introduce valores incorrectos podría arruinar su máquina,

provocarse daños a usted mismo, y/o destruir los drives del motor.

F5 – Autoajuste

Esta opción deberá ser utilizada por técnicos calificados para determinar
automáticamente los valores para el Rango Máximo, tiempo de
aceleración/desaceleración y arranque (vea la sección de Configuración del Motor:
Parámetros de Avance), así como parámetros del PID para cada eje instalado. El
procedimiento de Autoajuste hará una serie de movimientos para cada eje,
desplazándose una distancia limitada (configurada con los parámetros 95-98 y
156-159) desde una posición inicial en todas las direcciones para determinar la
fricción y la graverdad de cada eje. El movimiento inicial de alta velocidad
recorrerá la mitad de esta distancia.
Nota: No es posible ejecutar el Autoajuste sobre ejes emparejados. No ejecute el
Autoajuste a menos que se lo solicite un técnico calificado.

F6 – Resistencia

Esta opción deberá ser utilizada por un técnico calificado para determinar si su
máquina presenta resistencia en alguno de sus ejes. Para correr una prueba de
resistencia, presione F6-Resistencia para iniciar la prueba. Presione F1-Sig. Eje
para elegir el eje que desee revisar, y después presione Cycle Start. Se generará
un archivo llamado drag_x.out (o con nombre similar) y se guardará en el
directorio c:\cncm. Si se presentara resistencia significativa, se mostrará un
mensaje en pantalla. Contacte a su distribuidor lo antes posible para corregir el
problema.

F7 – Láser

Este menú deberá ser utilizado por un técnico calificado para tomar mediciones
automatizadas con láser, y para crear o ajustar las tablas de compensación del
husillo. No intente ejecutar la compensación por láser sin antes contactar a su
distribuidor.

F8 – Drive

Este menú solamente aparecerá en sistemas AC y solamente surte efecto si

cuenta con drives SD o ACSingle. No se supone que deba hacer modificaciones en
este menú, a menos que sea alguien calificado para hacerlo. Para mayor
información, refiérase al manual de instalación del SD.

F9 – Graficar

Esta opción deberá ser utilizada por un técnico calificado para graficar datos.

Prueba
Este menú solamente aparece si el sistema no ha sido configurado todavía, o si
se ha instalado un nuevo disco de estado sólido. Para mayor información,
contacte a su vendedor.

ATC INIT
Este menú solamente aparecerá en sistemas con ATC mejorados. Revise el
manual de su ATC para mayor información.

Configuración de Palpador DSP

Al presionar F7-Palpador DSP (parámetro 155 = 1) desde la pantalla de
configuración, entrará al menú de configuración del palpador DSP.
Diferencia mínima (Minimum Difference): Por defecto: 0.001 pulgadas. La
diferencia mínima entre la posición mecánica y la reportada por el DSP.

Diferencia máxima (Maximum Difference): Por defecto: 0.025 pulgadas. La

diferencia máxima entre la posición mecánica y la reportada por el DSP.

Avance para palpado DSP (DSP Probing Feedrate): Por defecto: 20. El
avance a utilizar para los movimientos del palpador DSP.

Avance para movimiento de libramiento (DSP Probing Clearance

Feedrate): Por defecto: 20. El avance a utilizar en movimientos de libramiento
del palpador DSP.

Límite de reintentos (DSP Retry Limit): Por defecto: 10. El número máximo
de reintentos.

Forzar avance de palpado para M115/M116 (Force DSP Probing Feedrate

in M115/M116): Por defecto: Sí. Esto fuerza el avance (modo recomendado)
para el palpado DSP en los M115/M116, en lugar de utilizar el especificado por el
comando F.

Aceptar puntos mecánicos en ciclos de digitalizado (Accept Mechanical

Points in Digitizing Cycles): Por defecto: Sí. Se utiliza cuando un punto dado
llega al número máximo de intentos fallidos. Si esta opción está en Sí, se
guardará la última posición mecánica, en lugar de descartar el punto; de lo
contrario, no se guardará ningún punto, y el digitalizado continúa.

Tiempo de demora para reintento (DPS Retry Dwell Time): Por defecto: 0
segundos. La cantidad de tiempo de demora al final de un movimiento de
retracción cuando se reintenta un movimiento de palpado con el DSP. El propósito
de ésto, es darle tiempo al palpador para que deje de vibrar antes de acercarse
de nuevo a la superficie.

Otros ajustes del palpador DSP

El palpador DSP elimina la necesidad de realizar varios contactos para una

medida (un movimiento rápido de entrada para encontrar la superfice, seguido de
un movimiento más lento para tomar la medida). De ahí que la velocidad lenta
del palpador (parámetro 15) no aplique a movimientos de palpado cuando el DSP
está activado. Sin embargo, la velocidad lenta de palpado aplica para mediciones
de herramienta con el TT1. La velocidad rápida de palpado (parámetro 14) sí se
utiliza para movimientos de posicionamiento en ciclos de digitalización, mas no
para movimientos de palpado que midan superficies. En lugar de ésto, la
velocidad para palpado con DSP es utilizada.

La siguiente, es una lista de otros parámetros que afectan al palpador DSP. Vea
la descripción en la sección de Parámetros de la Máquina para mayor información.

Tipo de palpador (parámetro 155): Este parámetro activa/desactiva el palpador

DSP.

Distancia de recuperación (parámetro 13): Este parámetro se utiliza para

ventanas fallidas con el DSP. En estos casos, el palpador se retraerá la distancia
especificada antes de reintentar la medición.

Velocidad rápida de palpado (parámetro 14): Se utiliza para movimientos de

posicionamiento en rutinas de palpado y digitalización. Estos son movimientos
que no realizan mediciones. Este parámetro no se utiliza para medir superficies si
está activado el DSP.

Velocidad lenta de palpado (parámetro 15): No es utilizado por el DSP; sin

embargo, sí se usa para medir herramientas con el TT1.
Tolerancia de repetición (parámetro 151): El valor recomendado es 0
(desactivado). Este parámetro activa la revisión de repetición. Funciona en
conjunto con el palpador DSP.

Parámetros de configuración del AD2

Parámetro Descripción Valor recomendado
220 Encender o apagar AD2 1 = AD2; 0 = utilizar AD1
221 Nbpts: El número de puntos Para fresadoras: 0 a Para routers: 5 a
en el filtro de suavizado. 10 20
Mientras más alto el valor,
más redondeadas serán las
esquinas (vea tolerancia más
abajo)
222 Paso: AD2 descompone un Para fresadoras: Para routers:
programa de códigos G en .001 “/.025mm .01” /.25mm
segmentos de tamaño de
este vector. Utilice esta
regla: Tolerancia =
(Nbtps*Paso)/2
223 Umax: Ritmo de transmisión 400
de datos al CPU10/MPU11
226 W: Ancho de artículo sombre 10
el cual medir el ángulo
mínimo
227 Min_Angle: Ángulo mínimo Para esquinas Para esquinas
de suavizado en grados. pronunciadas: redondeadas:
Valores entre 95 y 100 casi 95-100 grados 60-85 grados
harán alto y harán esquinas
pronunciadas; 60-85 genera
movimiento continua y
ángulos redondos
228 Curva S: Produce paradas 1 = Completamente encendido;
más suaves, pero 0 = Completamente apagado
incremente el tiempo de Rango desde 0.0 hasta 1.0
ejecución del trabajo y
podría hacer parecer que se
pausa en esquinas
229 Modo Graficado/AD2: El AD2 1 = Graficado más lento. Se muestran
podría hacer más lenta la efectos de suavizado.
visualización del graficado. 0 = Graficado más rápido. Suavizado
Este parámetro permite un activado, mas no mostrado.
graficado más rápido al no
mostrar el suavizado
inducido por el AD2
230 Multiplicador de avance en 1.0 (valor por defecto)
curva para AD2: Si este 0.1 a 5.0 (usuario elige entre velocidad
 parámetro es menor a 1.0, y sobrepasos)
la máquina se moverá más
lentamente en esquinas y
curvas, minimizando
golpeteos y sobrepasos. Si lo
incrementa, su máquina
podrá correr más rápido si
es que los avances para
curvas y arcos se lo
permiten
231 Multiplicador de aceleración 1.0 (valor por defecto)
para AD2: Este parámetro le 0.5 a 1.5 (usuario elige rapidez de
permite ajustar la tasa de aceleración y desaceleración)
aceleración/desaceleración
para reducir la vibración y
ruido al arrancar y detener
la máquina. Si este
parámetro es menor a 1.0,
se provocarán aceleraciones
y desaceleraciones más
suaves. Si es mayor a 1.0,
obtendrá aceleraciones y
desaceleraciones más
rápidas

Nota: 'Paso' debe estar en las mismas unidades que el control (pulgadas o
milímetros). Una vez introducido, si cambia las unidades del control, los
parámetros del AD2 serán convertidos automáticamente, para que no tenga que
reintroducirlos.

Descripción técnica del AD2:

 Suavizado NBPTS (parámetro 221) y Paso (Parámetro 222)

Estos parámetros controlan el suavizado de los códigos G introducidos por

el usuario. El suavizado permite avances más rápidos, mientras reduce la
vibración y el golpeteo en esquinas y ángulos. También es muy útil para
datos generados por software CAD-CAM. Vea la figura 1. La fuerza del
suavizado también es una desventaja potencial, pues puede llegar a
modificar la geometría y redondear las esquinas. Vea la figura 2. ¿Cuándo
querrá usted utilizar el suavizado? Puede que desee movimientos suaves