Temas Examen Complexivo Tec. Aceites y Grasas

Tecnología de cereales y Oleaginosas
1
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y ADISTANCIA – UNAD
TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
ELIZABETH HERNANDEZ ALARCON

[email protected]
BOGOTA, D.C. 2006
2
Autora
Elizabeth Hernández Alarcón
Ingeniera de Alimentos.
Especialista en Educación Superior a Distancia
COMITÉ DIRECTIVO
Jaime Alberto Leal Afanador

Rector
Roberto Salazar Ramos

Vicerrector Académico
Hernán Mauricio Pulido

Decano Facultad de Ciencias Básicas e Ingeniería
Celia del Carmen López

Secretaria Académica Facultad de Ciencias Básicas e Ingeniería
Margarita Gómez
Coordinadora Nacional Ingeniería de Alimentos.
CURSO TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

Primera Edición
@Copy Rigth
Universidad Nacional Abierta y a Distancia
ISBN
2005
Centro Nacional de Medios para el aprendizaje
3
Contenido
INTRODUCCION 15
OBJETIVOS 17
UNIDAD UNO. FUNDAMENTOS E IMPORTANCIA DE LOS CEREALES Y LAS

OLEAGINOSAS 18
INTRODUCCION 19
OBJETIVOS 20
REFLEXIONES 21
CAPITULO UNO. CEREALES 22
1.1 GENERALIDADES 22
1.1.1 ORIGEN Y DISTIBUCION GEOGRAFICA DE LOS CEREALES EN EL
MUNOD Y EN COLOMBIA 22
1.1.2 ASPECTOS IMPORTANTES DE LOS CEREALES 34
1.1.3 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LOS CEREALES 37
1.2 COMPOSICION QUIMICA DE LOS CEREALES 41
1.3 MANEJO POSCOSECHA DE LOS CEREALES 44
1.3.1 PERIODO POSCOSECHA 44
1.3.2 PROCESO RESPIRATORIO 45
1.3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA RESPIRACION 46
1.3.4 PERDIDAS POSCOSECHA 46
1.3.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LOS GRANOS 47
1.3.6 OPERACIONES DE ACONDICIONAMIENTO DE LOS GRANOS
DE CREALES PREVIAS AL ALMACENAMIENTO 48
1.4 ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS DE CEREALES 55
1.4.1 FACTORES QUE AFECTAN EL ALAMCENAMIENTO DE LOS GRANOS
DE CEREALES 56
1.4.2 TIPOS DE ALMACENAMIENTO 58
CAPITULO DOS. OLEAGINOSAS 63
2.1 GENERALIDADES DE LOS ACEITES Y GRASAS COMESTIBLES 63

2.1.1 ORIGEN Y CARCTERISTICAS DE LAS PLANTAS OLEAGINOSAS 63
2.1.2 DEFINICION 68
2.1.3 IMPORTANCIA Y ESTRUCTURA DE LAS GRASAS Y ACEITES
VEGETALES 68
2.1.4 CARACTERISTICAS DE LAS GRASAS Y ACEITES 68
4
2.1.5 ESTRUCUTURA MORFOLOGICA DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS
OLEAGINOSOS 69
2.1.6 CLASIFICACION DE LAS GRASAS Y ACEITES 70
2.1.7 ASPECTOS NUTRICIONALES DE LAS GRASAS Y ACEITES 70
2.2 COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES FISICOQUIMICAS
DE LAS GRASAS Y ACEITES 72
2.2.1 COMPONENTES GLICERIDOS DE LAS GRASAS Y ACEITES 72
2.2.2 COMPONENTES NO GLICERIDOS DE LAS GRASAS Y ACEITES 76
2.2.3 PORPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LAS GRASAS Y ACEITES 77
2.3 ADECUACION DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS 82
2.4 ALMACENAMIENTO DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS 83
CAPITULO TRES. PRODUCCION DE GRANOS Y SEMILLAS EN COLOMBIA Y

EN EL MUNDO 84
3.1 ZONAS Y PRODUCCION DE CEREALES Y OLEAGINOSAS POR

DEPARTAMENTOS 84
3.2 VOLUMENES DE PRODUCCION DE ALGUNOS CEREALES Y SEMILLAS
OLEAGINOSAS EN COLOMBIA Y EL MUNDO 84
3.3 ANALISIS DE LA PRODUCCION DE CEREALES Y OLEAGINOSAS 88
3.4 BASES DE COMPRA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS 88
3.4.1 BASE DE COMPRA DE CEREALES 88
3.4.2 BASE DE COMPRA DE SEMILLAS Y ACEITES EN COLOMBIA 90
LECTURA COMPLEMENTARIA 1. MÁS SOBRE EL MAIZ TRANSGENICO 91

LECTURA COMPLEMENTARIA 2. IMPORTANCIA DE LAS GRASAS Y ACEITES
PARA EL CRCIMIENTO DE LOS NIÑOS. 96
ACTIVIDADES 105
BIBLIOGRAFIA 106
UNIDAD DOS. FUNDAMENTOS EN LA INDUSTRIALIZACION DE CEREALES

108
INTRODUCCION 109
OBJETIVOS 110
REFLEXIONES 111
5
CAPITULO UNO. INDUSTRIALIZACION DEL TRIGO 112
1.1 MOLIENDA DEL TRIGO 112

1.1.1 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO 113
1.1.2 CALIDAD MOLINERA 113
1.1.3 LIMPIEZA Y ACONDICIONAMIENTO 114
1.1.4 PROCESO DE MOLIENDA 117
1.2 HARINA DE TRIGO 125
1.2.1 EXTRACCION DE HARINAS 125
1.2.2 TIPOS DE HARINAS 125
1.2.3 CARACTERISITICAS Y PROPIEDADES DE LA HARINA DE TRIGO 127
1.2.4 CALIDAD DE LAS HARINAS 131
1.3 PANIFICACION 132
1.3.1 COMPONENTES DEL PAN 132
1.3.2 PROCESO DE PANIFICACION 137
1.3.3 SISTEMAS DE PANIFICACION 141
1.3.4 EQUIPO Y MATERIAL PARA PANIFICACION 142
1.3.5 DEFECTOS DEL PAN 147
1.4 PROCESO DE PRODUCCION DE PASTAS ALIMENTICIAS 148
1.4.1 DEFINICON 148
1.4.2 MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO 148
1.4.3 PROCESO DE ELABORACION 150
1.4.4 CLASIFICACION DE LAS PASTAS ALIMENTICIAS 153
1.4.5 CONTENIDO NUTRICIONAL Y CARACTERISTICAS DE LAS PASTAS
ALIMENTICIAS 153
1.5 PROCESO D EPRODUCCION DE GALLETAS 155
1.5.1 MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO 155
1.5.2 ETAPAS EN LA ELABORACION DE GALLETAS 156
CAPITULO DOS. INDUSTRIALIZACION DE LA CEBADA 159
2.1 CALIDAD MALTERA EN CEBADA 159

2.1.1 PROCESO DE MALTAJE 159
2.2 PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA 164
2.2.1 CARACTERISITICAS DE LA CERVEZA 164
2.2.2 MATERIAS PRIMAS 165
2.2.2 PROCESO CERVECERO 167
2.3 TIPOS DE CERVEZA Y CONSERVACION 171
2.3.1 TIPOS DE CERVEZA 171
2.3.2 CONSERVACION DE LA CERVEZA 174
6
CAPITULO TRES. INDUSTRIALIZACION DE OTROS CEREALES 177
3.1 INDUSTRIALIZACION DEL MAIZ 177

3.1.1 PROCESO DE MOLIENDA EN SECO. PRODUCTOS Y APLICACIONES
177
3.1.2 MOLIENDA HUMEDA. PROCEOS Y PRODUCTOS 179
3.1.3 PRODUCTOS DE HARINAS PRECOSIDAS 182
3.1.4 EXTRUSION PROCESOS Y PRODUCTOS 183
3.1.5 ALMIDONES DE MAIZ MODIFICADOS. USOS 186
3.2 INDUSTRIALIZACION DEL ARROZ 188
3.2.1 PROCESO DE OBTENCION DE ARROZ BLANCO 188
3.2.2 PROCESO DE OBTENCION DE ARROZ PARBOLIZADO 189
3.2.3 USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ARROZ 190
3.2.4 SALVADO DE ARROZ 193
3.3 INDUSTRIALIZACION DE LA AVENA 195
3.3.1 UTILIZACION 195
3.3.2 MOLTURACION DE LA AVENA 195
3.3.3 SUBPRODUCTOS 197
PRACTICA No 1 198
PRACTICA No 2 202
ACTIVIDADES 205
BIBLIOGRAFIA 206
UNIDAD TRES. FUNDAMENTOS EN LA INDUSTRIALIZACION DE GRASAS Y

ACEITES 208
INTRODUCCION 209
OBJETIVOS 211
REFLEXIONES 212
CAPITULO UNO. ELABORACION DE ACEITE DE SEMILLAS 213
1.1 TRATAMIENTOS PREVIOS A LA EXTRACCION 213

1.1.1 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LAS SEMILLAS EN PLANTA 213
1.1.2 TRATAMIENTOS PRELIMINARES 213
1.2 EXTRACCION DEL ACEITE 216
1.2.1 EXTRACCION MECANICA DE ACEITES Y SEMILLAS 216
1.2.2 EXTRACCION DE ACEITES POR SOLVENTES 219
1.2.3 3 OPERACIONES AUXILIARES EN LA EXTRACCION POR SOLVENTES 226
7
CAPITULO DOS. ELABORACION DE ACEITE DE PALMA 227
2.1 EXTRACCION DE ACEITE DE PALMA Y/O PREPARACION DE LA PASTA

227
2.1.1 ESTERILIZACION 227
2.1.2 DESGRANE 228
2.2 EXTRACCION DEL ACEITE DE PALMA II Y III 228
2.2.1 PRENSADO 228
2.2.2 CLARIFICACION O PURIFICACION 228
2.3 FACTORES QUE AFECTAN LA TASA DE EXTRACCION DE ACEITE DE
PALMA 230
2.3.1 FACTORES BIOLOGICOS 230
2.3.2 FACTORES DE MANEJO 230
CAPITULO TRES. TRATAMIENTOS DE ACEITES Y GRASAS. REFINADO DE

ACEITES 231
3.1 REFINADO DE ACEITES Y GRASAS I 232

3.1.1 DESGOMADO 232
3.1.2 NEUTRALIZACION 232
3.1.3 LAVADO 236
3.2 REFINADO DE ACEITES Y GRASAS II 237
3.2.1 BLANQUEO 237
3.2.2 WINTERIZACION 237
3.2.3 DESODORIZACION 238
CAPITULO CUATRO. GRASAS MODIFICADAS 241
4.1 HIDROGENACION 241

4.2 FRACCIONAMIENTO 243
4.2.1 CRISTALIZACION 243
4.2.2 PRENSADO 244
4.3 INTERESTERIFICACION 244
CAPITULO CINCO. PRODUCTOS ELABORADOS CON GRASAS Y ACEITES

245
5.1 MANTECAS 246

5.1.1 CARACTERISITICAS DE LAS MANTECAS 246
5.2 MARGARINAS 246
5.2.1 MATERIAS PRIMAS 247
5.2.2 CONSERVACION 249
8
5.3 MAYONESAS 249

5.4 CLASIFICACION DE MARGARINAS Y PRODUCTOS UNTABLES 251
CAPITULO SEIS PROCESO DE FREIDO 253
6.1 DEFINICION Y DESCRIPCION DEL PROCESO 253

6.2 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE FREIDO 254
6.3 ALTERACIONES DE LAS GRASAS Y ACEITES 254
6.4 TIPOS DE FREIDO 255
LECTURA COMPLEMENTARIA. LAS GARANTIAS DE SEGURIDAD DE LA

MARGARINA 257
PRACTICA No 3 261
PRACTICA No 4 265
ACTIVIDADES 268
BIBLIOGRAFIA 269
ANEXOS 272
9
Lista de Tablas
TABLA 1. COMPONENTES EN GRANOS DE CEREALES 40
TABLA 2. COMPOSICIÓN GENERAL DE LOS CEREALES 41
TABLA 3. CONTENIDO DE NUTRIENTES EN ALGUNOS CEREALES 44
TABLA 4. TEMPERATURAS MÁXIMAS DE SECADO SEGÚN DIFERENTES
FINES 52
TABLA 5. TIEMPO SEGURO DE ALMACENAMIENTO EN FUNCIÓN DE LAS
DIFERENTES TEMPERATURAS Y EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS
GRANOS 56
TABLA 6. CONTENIDO DE HUMEDAD RECOMENDADO PARA EL
ALMACENAMIENTO SEGURO DE ALGUNOS PRODUCTOS 56
TABLA 7. ÁCIDOS GRASOS SATURADOS 74
TABLA 8. ALGUNOS ÁCIDOS GRASOS INSATURADOS 75
TABLA 9. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ALGUNAS SEMILLAS Y FRUTOS
OLEAGINOSOS 77
TABLA 10. NORMA 431 PARA ACEITE CRUDO DE PALMA AFRICANA 90
TABLA 11. NORMA 505 PARA ACEITE CRUDO DE SOYA 90
TABLA 12. HUMEDAD DE ACONDICIONAMIENTO SEGÚN EL ÍNDICE DE
DUREZA 114
TABLA 13. CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DE LAS HARINAS 131
TABLA 14. CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DE LAS HARINAS 131
TABLA 15. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE DOS TIPOS DE PASTA 154
TABLA 16. CARACTERÍSTICAS DE LAS PASTAS ALIMENTICIAS 154
TABLA 17. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL LÚPULO 166
TABLA 18. COMPOSICIÓN DE NUTRIENTES DEL ARROZ Y EL
SALVADO 193
TABLA 19. CARACTERÍSTICAS DE SOLVENTES PARA EXTRACCIÓN DE
ACEITES Y GRASAS 225
TABLA 20. PARÁMETROS PARA ABSORBENTES COMO BLANQUEADORES
DE ACEITES 237
TABLA 21. FORMULACIONES DE MARGARINAS CASERAS (MESA O
UNTABLES Y DE COCINA/REPOSTERÍA) 251
10
Lista de Figuras
FIGURA 1. UBICACIÓN A NIVEL MUNDIAL DEL ORIGEN DE LOS CEREALES.
DE ACUERDO AL MAPA REALIZADO POR VAVILOV 23
FIGURA 2. CULTIVO DE TRIGO 24
FIGURA 3. CULTIVO DE ARROZ 26
FIGURA 4. CULTIVO DE MAÍZ 28
FIGURA 5. CULTIVO DE CEBADA 30
FIGURA 6. CULTIVO DE AVENA 32
FIGURA 7. DIFERENTES TIPOS DE CEREALES 34
FIGURA 8. DIBUJO DE LA FLOR Y EL FRUTO (SEMILLA) DEL TRIGO 38
FIGURA 9. ESTRUCTURA GENERAL DE UN GRANO DE CEREAL 39
FIGURA 10. SEMILLA DE CEBADA 40
FIGURA 11. SEMILLA DE TRIGO 40
FIGURA 12. ALMACENAMIENTO DE GRANO A GRANEL 58
FIGURA 13. ESQUEMA DE UN SILO METÁLICO DE FONDO PLANO 59
FIGURA 14. ALMACENAMIENTO EN SILOS 60
FIGURA 15. CORTE TRANSVERSAL DE UNA SEMILLA OLEAGINOSA 69
FIGURA 16. SILOS METÁLICOS Y EN CEMENTO 113
FIGURA 17. SISTEMA DE ROCIADOR DEL CEREAL AUTOMÁTICO CON
MEDIDOR DE CAPACIDAD 116
FIGURA 18. RODILLOS Y TRITURADORES Y SU SISTEMA DE
ACANALADURAS 118
FIGURA 19. PLANSICHTER O CERNIDOR DE PLANO DE UN CAJÓN 119
FIGURA 20. MOLINO DE RODILLOS HORIZONTALES 120
FIGURA 21. RODILLOS LISOS PARA UN MOLINO DE CILINDROS
HORIZONTALES 120
FIGURA 22. PROCESO DE MOLIENDA DE TRIGO 122
FIGURA 23. EMPACADO DE HARINA 124
FIGURA 24. BODEGA DE ALMACENAMIENTO DE HARINA EN BOLSA 13 1
FIGURA 25. EQUIPO PARA PANIFICACION 142
FIGURA 26. CALIDAD DE LA PASTA 149
FIGURA 27. PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA PRENSA DE TORNILLO
ÚNICO PARA PASTA 152
FIGURA 28. LAMINADORA 157
FIGURA 29. REMOJO DE LA CEBADA POR ASPERSION 160
FIGURA 30. TANQUE DE REMOJO 161
FIGURA 31. GERMINACION DE LA CEBADA 161
FIGURA 32. PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DE LA CEBADA Y

OBTENCIÓN DE MALTA 163
FIGURA 33. MALTA CERVECERA 165
11
FIGURA 34. FLOR DE LUPULO 165

FIGURA 35. LEVADURA CERVECERA VISTA MACRO Y
MACROSCOPICAMENTE 166
FIGURA 36. PROCESO DE FERMENTACION 170
FIGURA 37. PROCESO CERVECERO BAVARIA 172
FIGURA 38 CORTE TRANSVERSAL DE UN EXTRUSOR DE ALIMENTOS
BÁSICO DE UN SOLO GUSANO 184
FIGURA 39. LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE SNAKS 185
FIGURA 40. OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA Y COPOS DE
AVENA 197
FIGURA 41. PRENSA DE HUSILLO 216
FIGURA 42. PRENSA TIPO EXPELLER 218
FIGURA 43. PRENSA DE PRESIÓN TOTAL MASIERO MODELO PT-10.
CAPACIDAD: 1 TN/H (SOJA PRE EXTRUSADA) 218
FIGURA 44. INSTALACIÓN DE EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES DE
FUNCIONAMIENTO DISCONTINUO. 222
FIGURA 45. EXTRACTOR POR SOLVENTE TIPO BOLLMAN 223
FIGURA 45. EXTRACTOR POR CONTACTO SIMPLE 224
EXTRACTOR CONTINÚO CON DISOLVENTES TIPO CESTA
FIGURA 47. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE CRUDO Y DEL
PALMISTE DEL FRUTO DE LA PALMA AFRICANA 229
FIGURA 48. NEUTRALIZADOR BLANQUEADOR 233
FIGURA 49. EQUIPO DE NEUTRALIZACIÓN/LAVADO7BLANQUEO 234
FIGURA 50. DESODORIZADOR 239
FIGURA 51. ESQUEMA DE UN DESODORIZADOR 240
FIGURA 52. PLANTA PILOTO DUAL PARA HIDROGENACIÓN E
INTERESTERIFICACIÓN 242
FIGURA 53. SECCIÓN DE UN CRISTALIZADOR 243
FIGURA 54. DISPERSION DE LA GRASA 250
12
Lista de Diagramas
DIAGRAMA 1. PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE TRIGO 112
DIAGRAMA 2. DIAGRAMA SIMBÓLICO DEL PROCESO DE PANIFICACIÓN 139
DIAGRAMA 3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS 150
DIAGRAMA 4. PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS 158
DIAGRAMA 5. PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE MALTA 159
DIAGRAMA 6. PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE CERVEZA 167
DIAGRAMA 7. PROCESO DE MOLIENDA HÚMEDA 181
DIAGRAMA 8. PROCESO GENERAL PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA
PRECOSIDA 182
DIAGRAMA 9. PROCESO DE EXTRUSIÓN 185
DIAGRAMA 10. PROCESO INDUSTRIALIZACIÓN DEL ARROZ 191
DIAGRAMA 11. USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ARROZ 192
DIAGRAMA 12. PRODUCTOS DEL SALVADO DE ARROZ 194
DIAGRAMA 13. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE SEMILLAS OLEAGINOSAS215
DIAGRAMA 14. PROCESAMIENTO DE LA SOYA POR EXTRACCIÓN CON
SOLVENTES 221
DIAGRAMA 15. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA REFINACIÓN DE ACEITES231
DIAGRAMA 16. PROCESO DE WINTERIZACIÓN, ENFRIAMIENTO O
HIBERNACIÓN DEL ACEITE BLANQUEADO 238
DIAGRAMA 17. MODIFICACIÓN DE LAS GRASAS Y ACEITES 241
DIAGRAMA 18. DESCRIPCIÓN GENERAL PARA LA ELABORACIÓN DE
MANTECAS VEGETALES Y BASES PARA MARGARINAS 245
DIAGRAMA 19. ELABORACION DE MARGARINA 248
13
Lista de Graficas
GRAFICA 1. COMPOSICIÓN DE ÁCIDOS GRASOS DE ACEITES Y GRASAS EN
% 75
GRAFICA 2. PRODUCCIÓN DE CEREALES EN COLOMBIA EN EL
AÑO 2004 85
GRAFICA 3. PRODUCCIÓN MUNDIAL DE ACEITES Y GRASAS EN
TONELADAS 86
GRAFICA 4. SUPERFICIE SEMBRADA (HA) DE ALGUNAS SEMILLAS
OLEAGINOSAS EN EL AÑO 2004 86
GRAFICA 5. PRODUCCIÓN (TN) DE PALAMA AFRICANA, AJONJOLI Y SOYA
EN EL 2004 87
GRAFICA 6. RENDIMIENTO DEL ÁREA SEMBRADA EN KG/HA EN EL 2004 87
Lista de Anexos
ANEXO 1. DECRETO 1944 DE 1996 273
ANEXO 2. RESOLUCIÓN 1528 DE 2002 277
14
INTRODUCCION
La educación a distancia es un proceso de andamiaje en la construcción del

conocimiento en la que el lenguaje se constituye en la principal herramienta de
aprendizaje. El cual se hace a partir del propio conocimiento, acerca de los
saberes previos. La esencia consiste en la creación de un conocimiento
compartido y la participación activa de los estudiantes como “aprendices” en los
discursos disciplinares.
La importancia del curso se fundamenta en el lugar que ocupa la industria de

cereales y oleaginosas en el sector agroindustrial y nutricional; en la actualidad
esta industria hace parte de un gran volumen de producción de Alimentos en
nuestro país, ya que los productos elaborados son fuente de valiosos nutrientes
como son los carbohidratos, las proteínas y las grasas, básicos en la dieta diaria
de los seres humanos.
Este modulo lo componen tres unidades didácticas:
Unidad 1. Importancia de los cereales y las oleaginosas. Donde se describen las

generalidades de las materias primas, características, composición, producción de
granos y semillas, adecuación de los cereales y las oleaginosas.
Unidad 2. Fundamentos en la Industrialización de los cereales. Se plantea el

procesamiento, transformación, conservación, comercialización de productos
derivados del Trigo-cebada-maíz-arroz-avena- y de los subproductos y residuos
de la industria.
Unidad 3. Fundamentos en la Industrialización de las grasas y aceites. Se

plantea el proceso de elaboración de aceites de semillas, aceite de palma,
tratamientos de aceites y grasas (refinado de aceites), grasas modificadas,
productos elaborados, alteraciones y envases.
15
En cada Unidad va a encontrar unas reflexiones que permiten identificar los

conceptos previos que tiene como estudiante. Como conducta de salida se van a
encontrar con algunas actividades que usted como estudiante debe desarrollar y
conceptualizar debidamente reflejadas en productos académicos tales como:
técnica de activación de conocimientos previos S.Q.A, mapas conceptuales,
portafolio personal, proyecto piloto de investigación, entre otros.
De la misma forma al finalizar cada unidad va a realizar la autoevaluación como

un aprendizaje y con ello señor estudiante usted debe diseñar su autorregulación
que le permitirá corregir, profundizar sobre los conocimientos adquiridos.
16
OBJETIVOS
 Conceptualizar y aplicar las bases técnicas y científicas sobre la

industrialización de los cereales y oleaginosas como materias primas y
de los productos derivados.
 Diseñar, mejorar y transformar los procesos a pequeña escala

relacionados con la industrialización de los cereales y las oleaginosas
para el desarrollo de productos nuevos o mejorados
 Describir y manejar las tradicionales y modernas tecnologías de

transformación de los cereales y las oleaginosas a nivel regional,
nacional e internacional.
 Analizar los procedimientos para el aprovechamiento de subproductos

de la industria de cereales y oleaginosas; así como desarrollar una
cultura responsable hacia lo que implica el procesamiento de
alimentos en relación a la contaminación ambiental.
 Adecuar y mejorar la tecnología de productos autóctonos en la

elaboración artesanal e industrial de cereales y oleaginosas de mayor
producción en la región
 Comprender cada uno de los procesos de obtención y usos de los

cereales, en la industria molinera, cervecera, panificadora, de pastas
alimenticias y de productos extruidos.
 Conocer cada uno de los procesos para la obtención de aceites y

grasas vegetales comestibles.
17
UNIDAD UNO
FUNDAMENTOS E
IMPORTANCIA DE LOS
CEREALES Y LAS
OLEAGINOSAS
18
INTRODUCCION
La alimentación es una necesidad primordial del ser humano, es por esto que el
suministro de alimentos debe ser el más adecuado, con las mejores prácticas de
manufactura, con el aseguramiento de la calidad de las materias primas, de los
productos en proceso y de los productos terminados, evitando grandes perdidas
poscosecha.
En esta primera unidad del modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas se

trabajan temas importantes para poder ofrecer al consumir los productos
derivados de estas dos industrias tan importantes para el país, desde su
producción, hasta su comercialización.
En el capitulo uno se abordarán algunos conceptos sobre los cereales como

materia prima, su composición química y nutricional, algunas características de los
cereales más importantes en el mundo y en el país como lo es el trigo, el arroz, el
maíz, la cebada y la avena. Además de el manejo poscosecha de los granos.
Otra de las materias primas que aportan al ser humano calorías, nutrientes y
características especiales a los alimentos elaborados con ellas, son las semillas y
frutos oleaginosos, los cuales deben ser sometidos a una serie de operaciones
básicas para luego utilizarse en la gran industria de las grasas y aceites. Es por
esto que en el capitulo dos se estudiara sobre la importancia de estos
componentes, su composición química, las características de las grasas y aceites,
sus principales propiedades fisicoquímicas, sobre la adecuación a que deben ser
sometidas para alcanzar el máximo de rendimiento en el producto final.
En el tercer capitulo se realiza un análisis de siembra, producción y rendimiento,

de los cereales y oleaginosas, y de la situación de este sector agrícola en el país,
también se dan algunos parámetro de compra de materias primas y de aceite
crudo.
19
OBJETIVOS
 Reconocer los principales cereales y oleaginosas cultivadas en

Colombia y en el mundo
 Estudiar la composición química y nutricional de los cereales y

semillas oleaginosas.
 Analizar el proceso de manejo poscosecha de cereales, y de semillas

y frutos oleaginosos, utilizado en el sector agrícola
 Conocer y entender las propiedades fisicoquímicas de las grasas y

aceites y su incidencia en el proceso de transformación.
 Conocer y analizar los volúmenes de producción y la situación que

atraviesa el país sobre las políticas gubernamentales vigentes
20
REFLEXIONES
Señor estudiante antes de iniciar la conceptualización y

aprendizaje de la temática de esta unidad desarrolle las
siguientes actividades:
1. Complete la primera casilla del formato S.Q.A. (anexo sobre activación de

conocimientos previos que se encuentra en la guía didáctica), en el usted
describirá sus conocimientos o saberes sobre los cereales y las oleaginosas
respondiendo a las siguientes preguntas
¿Conoce la composición química de los granos y de las semillas

oleaginosas?
¿Que sabe sobre el Manejo poscosecha de los granos y de las semillas?
¿Conoce como se realiza el Almacenamiento de granos y de las semillas?
¿Qué entiende por grasa y/o aceite
¿Sabe como se clasificación las grasas y aceites?
¿Que sabe de las Propiedades fisicoquímicas de las grasas y aceites?
Después de responder a las preguntas realice una reflexión y plantee las

expectativas o metas que se propone para esta unidad, completando la
segunda casilla del formato S.Q.A.
Al realizar estas reflexiones anexe el producto a su portafolio (anexo de la

guía didáctica) e inicie el estudio de la unidad y desarrolle las siguientes
actividades:
2. Realice la lectura de la unidad teniendo en cuenta las indicaciones del

anexo de la guía didáctica, sobre lectura autorregulada.
3. Aplique la estrategia de conceptualización en donde usted determine los

conceptos desconocidos o que no tiene claros. Utilice el anexo sobre
habilidades de conceptualización que se encuentran en la guía didáctica
21
CAPITULO UNO
CEREALES
1.1 GENERALIDADES
1.1.1 ORIGEN Y DISTRIBUCIÓN GEOGRÁFICA DE LOS CEREALES EN EL

MUNDO Y EN COLOMBIA
Los cereales han constituido en la historia de la humanidad la principal fuente de

nutrientes, están relacionados al origen de las diferentes civilizaciones y culturas
de cada uno de los pueblos. Se ha pensado que el hombre paso de nómada a
sedentario cuando aprendió a cultivar cereales, pero realmente que lo motivo a
cultivar se cree que fue el hambre lo que empujo a nuestros antepasados a
sembrar principalmente cereales, convirtiéndose de esta forma en el sustento
diario de muchas culturas, pueblos y civilizaciones del planeta.
De tal manera que las culturas antiguas de Babilonia y Egipto, de Roma y Grecia y
más tarde del norte y Oeste de Europa se formaron alrededor del trigo, la cebada,
el centeno y la avena; las culturas precolombinas Inca, Maya y azteca y americana
alrededor del maíz, los pueblo asiáticos alrededor del arroz, los pueblos africanos
alrededor del mijo y sorgo y la quinua en los pueblos del continente Suramericano.
Las civilizaciones han sido fundadas con una base agrícola que no ha sido
diferente que la de los cereales, ya que las primeras especies domesticadas por el
hombre tenían algunas características importantes para la tecnología de alimentos
como:
- Facilidad de conservación
- Almacenamiento de las semillas
- Elevado contenido de almidón
- Igual periodo de maduración
- Igual periodo de germinación
- Semillas más grandes en el caso del maíz
Cuanto más se iban modificando las plantas de los cereales, más se dedicaba el
hombre a la agricultura, haciéndose gradualmente más productiva, ya que dejaba
22
de lado la caza y la recolección, además la dieta del hombre cambio, porque dejo
de recolectar plantas silvestres y empezó a consumir las especies mejoradas.
Actualmente las especies cultivadas son alredor de 130 diferentes a los miles de
especies recolectadas por nuestros antepasados. Según estudios realizados el
85% de los alimentos proviene de 8 especies, entre los que están el arroz, el trigo
y el maíz que se constituyen en el 50% del suministro de alimento.
Los granos de cereales más cultivados a nivel mundial y en Colombia en orden de

producción son: trigo, arroz, maíz, cebada, avena, sorgo, centeno, mijo, triticale y
quinua.
Figura 1. UBICACIÓN A NIVEL MUNDIAL DEL ORIGEN DE LOS CEREALES. DE ACUERDO AL

MAPA REALIZADO POR VAVILOV
En la figura 1, se presentan los principales centros de diversidad genética de

acuerdo a estudios realizados por V.I. Vavilov. Además se muestra los principales
orígenes y centros de diversidad de los 20 cultivos más difundidos, que
representan aproximadamente el 90% de la provisión mundial de alimentos, esto
es en suministro de calorías.
23
TRIGO
Figura 2. CULTIVO DE TRIGO
Se piensa que el origen del trigo
es multifocal, debido a la gran
cantidad de especies de trigo
silvestre que se ha encontrado en
diferentes regiones; algunos
arqueólogos han determinado que
tiene sus orígenes en la antigua
mesopotamia, de acuerdo a
estudios realizados se ha
comprobado que el trigo proviene
de Siria, Jordania, Turquía e Irak.
El trigo cultivado en Europa desde
el Neolítico hace parte de la
alimentación humana en los
países templados.
Tomado de http://www.daymsa.com/imagenes/cultivos
En cuanto al cultivo se piensa que Egipto, es el país en el que se planto en un

principio en las orillas del río Nilo; la historia sagrada habla que cuando el hombre
se extendió a Canaan, fueron enviados José y sus hermanos por su padre Jacob a
buscar trigo a Egipto. Los pueblos primitivos empleaban este cereal de diversas
formas, así por ejemplo el grano tierno lo consumían en forma natural o tostado,
también trituraban el trigo entre piedras o morteros, hacían harina para hacer pan
que lo cocinaban en las cenizas. Posteriormente se hizo crecer el pan
adicionándole levadura.
El trigo de acuerdo a estudios realizados, se ha cultivado desde hace más de 9000

años. Fue traído a América en 1873 por inmigrantes Rusos a Colombia, las
primeras semillas llegaron en 1530, lo trajeron los conquistadores, implantándolo
en los valles de Santa Marta. “Luego se desplazo al Tolima, Huila y Valle del
Cauca. Posteriormente hacia el año de 1810 se acaba el cultivo en las zonas
calidas por enfermedades como la roya, desplazándose a clima frío, actualmente
el cultivo se encuentra en clima frío, en las regiones del altiplano Cundíboyacense
y nariñense y en menor escala en los departamentos de Tolima, Caldas,
Santander y Valle del Cauca”. 1
El trigo es el cereal a nivel mundial más importante se cultiva actualmente en

Europa, Estados Unidos, Canadá y Sur América
1
Tomado de Cultivos I, José Joaquín Pérez Acero. UNAD
24
Tomado de www.webislam.com
Nombre común Trigo
Nombre científico Triticurum vulgare L.
Reino Vegetal
Clase Angiospermas
Subclase Monocotiledóneas
Orden Glumiflorales
Familia Gramíneas
Género Triticum
Especie Vulgare
Descripción de la Raíz: suelen alcanzar más de un metro, situándose la mayoría de
planta ellas en los primeros 25 cm. de suelo. El crecimiento de las raíces
comienza en el periodo de ahijamiento, estando todas ellas poco
ramificadas. El desarrollo de las raíces se considera completo al
final del "encañado".
Tallo: es hueco (caña), con 6 nudos. Su altura y solidez determinan
la resistencia al encamado.
Hojas: las hojas son cintiformes, paralelinervias y terminadas en
punta.
Inflorescencia: es una espiga compuesta de un tallo central de
entrenudos cortos, llamado raquis, en cada uno de cuyos nudos se
asienta una espiguilla, protegida por dos brácteas más o menos
coriáceas o glumas, a ambos lados. Cada espiguilla presenta
nueve flores, de las cuales aborta la mayor parte, quedando dos,
tres, cuatro y a veces hasta seis flores.
Flor: consta de un pistilo y tres estambres. Está protegida por dos
brácteas verdes o glumillas, de la cual la exterior se prolonga en
una arista en los trigos barbados.
Fruto: es un cariópside con el pericarpio soldado al tegumento
seminal. El endospermo contiene las sustancias de reserva,
constituyendo la masa principal del grano.
Variedades mundiales Trigo común, trigo durum, trigo club. Sugamuxi, Bola, Hunza,
y colombianas Crespo, Bonza.
25
ARROZ
Figura 3. CULTIVO DE ARROZ Tomado de www.redescolar.ilce.edu.mx
Se piensa que el cultivo del arroz se

inicio alredor de 6500 años
cultivándose paralelamente en
diferentes países. El cultivo del arroz
en china es conocido desde 3000
años a.c cuando un emperador
Chino estableció la siembra de este
cereal como una ceremonia sarga,
sin embargo investigaciones
realizadas afirman que es originario
de la India expandiéndose hacia el
oeste y sur de Asia, posiblemente
sea la India el país donde se
cultivo por primera vez ya que
abundaban los arroces silvestres,
pero el desarrollo del cultivo tubo lugar en china, extendiéndose posteriormente a
otros países asiáticos. Alredor de 800 años a.c se aclimato en el Cercano Oriente
y en Europa meridional.
A España fue introducido en la época de la conquista por los moros, alredor de

700 años de nuestra era. En Europa se cultiva en Francia, Italia. El arroz llega con
los conquistadores en 1694 a Carolina del Sur y a principios del siglo XVIII es
llevada por los conquistadores a América del Sur.
El historiador Fray Pedro Simón, afirma que en el valle del Magdalena en

Colombia hubo siembras en 1580, en área de Mariquita (Tolima). En el municipio
de Prado se cultivó hace 300 años y en 1778 lo introdujeron los Jesuitas a San
Jerónimo (Antioquia). Otra de las zonas arroceras importantes, es la de los llanos,
la cual inició su siembra a escala comercial hacia 1908 utilizando como mano de
obra a los prisioneros de una colonia penal situada a 130 kilómetros de Bogotá. A
lomo de mula se transportó a Bogotá y en 1914 se instaló el primer molino de
arroz con capacidad para 4 mil 800 kilos en 24 horas. En 1928 se remonta la
historia del cultivo a la costa pacífica con siembras en el bajo Atrato. Los cultivos
se intensificaron en área de los municipios de Armero, Venadillo, Alvarado y
Mariquita en el Tolima, y Campoalegre en el Huila. No obstante el paso del tiempo
también le ha dado un lugar de importancia al departamento del Meta, hasta el
punto que en 1984 cuando se inauguraron las nuevas instalaciones de la planta de
Semillas de FEDEARROZ en Villavicencio.2
2
Tomado de Antropología Alimentaría. El arroz .Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Medicina Departamento de
Nutrición y Dietética. Área de Antropología Alimentaría. Bogotá noviembre. 2003
26
Tomado de www.podernatural.com/.../ Plantas_A/p_arroz.htm

Nombre común Arroz
Nombre científico Oriza sativa
Reino Vegetal
Clase Angiospermas
Orden Glumiflorales
Familia Gramíneas
Género Oriza
Especie Sativa
Descripción de la planta Raíz: inicialmente son gruesas y poco ramificadas; a
medida que la planta crece se tornan alargadas y flácidas,
con abundantes ramificaciones.
Tallo: el tallo se forma de nudos y entrenudos alternados,
siendo cilíndrico, nudoso, glabro y de 60-120 cm. de
longitud o más
Hojas: son alternas, envainadoras, con el limbo lineal,
agudo, largo y plano.
Flores: son de color verde blanquecino dispuestas en
espiguillas cuyo conjunto constituye una panoja grande,
terminal, estrecha y colgante después de la floración.
Inflorescencia: es una panícula determinada que se
localiza sobre el vástago terminal, siendo una espiguilla la
unidad de la panícula, y consiste en dos lemas estériles, la
raquilla y el flósculo.
Grano: el grano de arroz es el ovario maduro. Se compone
del germen, que suele quedar eliminado en los primeros
procesos de elaboración; el endosperma o reserva de
almidón, en el interior del grano; y la cubierta que da el
salvado, que es más o menos consistente según cómo se
haya pulido el grano.
Variedades mundiales y Bluebonnet 50, Cica 4, IR-22, IR-8, Llano 1, Semillano 1,
colombianas Metica.
27
Es uno de los principales cultivos de cereales en el mundo, actualmente se cultiva

en todas las regiones húmedas subtropicales, es el cereal más consumido
después del trigo en el mundo. Cerca del 90% de la producción de arroz proviene
de asía, Japón, Filipinas e Indonesia, pero se ha calculado que la cosecha de
China representa más de la tercera parte de la cosecha total de la producción
mundial.
Actualmente se cultiva en Colombia en los departamentos de Antioquia, Atlántico,

Bolívar, Caquetá, Cesar, Casanare, Meta, Huila, Tolima, etc.
MAIZ
Figura 4. CULTIVO DE MAÍZ
No se conoce con exactitud el

origen del maíz, según
investigaciones arqueológicas
realizadas indican que se
cultiva en México desde hace
más de 4500 años
expandiéndose por casi todo
el continente. Se considera
que es originario de América,
constituyéndose en el alimento
básico de los pueblos
americanos.
Considerado en la antigüedad
como regalo de los dioses, el maíz conserva su carácter de base de la cultura, la
alimentación y la vida social, religiosa y económica mexicanas. Se cree que el
maíz surgió en México del teocinte, una especie de maíz silvestre domesticada en
el valle de Tehuacan hace alredor de 7000 años. Fue llevado a Europa en el año
de 1694 extendiéndose su cultivo por todo el mundo.
El maíz fue cultivado por primera vez en Colombia por los indios Tayronas, en el
Valle del Bajo Magdalena. Actualmente se cultiva en los departamentos de
Antioquia, Cundinamarca, Bolívar, Boyacá, Nariño, Santander,
28
Tomado de www.biblia2000.com.ar
Nombre común Maíz, choclo, Abá, Yomo
Nombre científico Zea mays L
Reino Vegetal
Clase Angiospermas
Orden Glumiflorales
Familia Gramíneas
Género Zea
Especie mays L.
Descripción de la Raíz: Las raíces son fasciculadas y su misión es la de aportar un
planta perfecto anclaje a la planta. En algunos casos sobresalen unos nudos
de las raíces a nivel del suelo y suele ocurrir en aquellas raíces
secundarias o adventicias.
Tallo: El tallo es simple erecto, de elevada longitud pudiendo alcanzar
los 4 metros de altura, es robusto y sin ramificaciones. Por su aspecto
recuerda al de una caña, no presenta entrenudos y si una médula
esponjosa si se realiza un corte transversal.
Hojas: Las hojas son largas, de gran tamaño, lanceoladas, alternas,
paralelinervias. Se encuentran abrazadas al tallo y por el haz presenta
vellosidades. Los extremos de las hojas son muy afilados y cortantes .
Hojas: Las hojas son largas, de gran tamaño, lanceoladas, alternas,
paralelinervias. Se encuentran abrazadas al tallo y por el haz presenta
vellosidades. Los extremos de las hojas son muy afilados y cortantes .
Inflorescencia: El maíz es de inflorescencia monoica con
inflorescencia masculina y femenina separada dentro de la misma
planta.
Fruto: El fruto del maíz es un cariópside, conformado por una corona,
dos caras y el escudete, con el embrión
Variedades Indurada, Identada, Saccharata, Amilácea, Everta, Tunicata, Keratina,
mundiales y blanco criollo, criollo amarillo, Cariaco, amarillo arroz, cacao, clavo,
colombianas pinche, Morocho, Gunga, Rodillo, Cañanegra, Coico
29
CEBADA
Figura 5. CULTIVO DE CEBADA
El cultivo de cebada se conoce desde

tiempos muy antiguos, originario de
Asia y Etiopia, es una de las plantas
agrícolas domesticas del comienzo
de la agricultura; en investigaciones
arqueológicas realizadas en el valle
del rió Nilo se encontraron restos de
cebada alrededor de los 15000 años
de antigüedad, además se encontró
en estas investigaciones la utilización
temprana del grano de cebada
molida, se cultivaba para hacer
harina para pan.
El cultivo de la cebada se cita en las

sagradas escrituras, se cultivaba en
regiones de Egipto, Grecia, Roma, y
china.
A Colombia lo trajeron los españoles en la época de la conquista cultivándose en

los valles de Santa Marta, desplazándose posteriormente al Tolima, Huila y Valle
del Cauca, hacia el año de 1810 se acaba el cultivo al igual que el trigo en las
zonas calidas por enfermedades como la roya, desplazándose a clima frío,
cultivándose actualmente en zonas de clima frío. 3 Actualmente se cultiva cebada
en su orden en los departamentos de Boyacá, Cundinamarca, Nariño y Santander
Otros departamentos la cultivan a pequeña escala como Valle del cauca, Tolima,
Caldas, Huila, etc.
3
Tomado de Cultivos I, José Joaquín Pérez Acero, UNAD
30
Tomado de www.mejoravegetal.criba.edu.ar/.../ capit1.htm

Nombre común Cebada
Nombre científico Hordeum vulgare L.
Reino Vegetal
Clase Angiospermas
Orden Glumiflorales
Familia Gramíneas
Género Hordeum
Especie Vulgare, hexasticum, zeocritum
Descripción de la planta Raíz: el sistema radicular es fasciculado, fibroso y alcanza poca
profundidad en comparación con el de otros cereales.
Tallo: el tallo es erecto, grueso, formado por unos seis u ocho
entrenudos, los cuales son más anchos en la parte central que
en los extremos junto a los nudos. La altura de los tallos
depende de las variedades y oscila desde 0.50 cm. a un metro.
Hojas: la cebada es una planta de hojas estrechas y color verde
claro. La planta de cebada suele tener un color verde más claro
que el del trigo y en los primeros estadios de su desarrollo la
planta de trigo suele ser más erguida.
Flores: las flores tienen tres estambres y un pistilo de dos
estigmas. Es autógama. Las flores abren después de haberse
realizado la fecundación, lo que tiene importancia para la
conservación de los caracteres de una variedad determinada.
-Fruto: el fruto es en cariópside, con las glumillas adheridas,
salvo en el caso de la cebada desnuda.
Variedades mundiales y Hanna, Herman, Treille, Betghe, Chilena Inglesa, Alemana,

colombianas Pocha, Raspa o común, Funza, Mochaca, Galeras.V-124
31
AVENA
Figura 6. CULTIVO DE AVENA
Tomado de www.biotech.tipo.gov.tw
Las avenas cultivadas tienen su origen en asía central, su historia es

desconocida, se consideraba como mala hierba para el cultivo de trigo y cebada,.
Las primeras excavaciones se encontraron en Egipto se supone que eran malas
hierbas ya que no existen evidencias de que la civilización egipcia la cultivara. Los
hallazgos más antiguos encontrados de avena se localizaron en Europa Central,
hay restos de fósiles de sus semillas en las edades de bronce y de hierro.
En la actualidad se cultiva en Norte y Oeste de Europa, Norteamérica, Canadá,

Australia, China, Francia y la antigua Unión Soviética. Los mayores productores
son Estados Unidos, Reino Unido, Rusia, Francia y Alemania.
La avena que se cultiva para el consumo humano la trajeron los colonos, la avena
cultivada en América proviene de una variedad que crece en estado silvestre en el
Sur y Norte de Europa.
32
Tomado de www.pharmacy.bg.ac.yu
Nombre común Avena
Nombre científico Avena sativa L.
Reino Vegetal
Clase Angiospermas
Orden Glumiflorales
Familia Gramíneas
Género Avena
Especie Sativa L.
Descripción de la Raíces: posee un sistema radicular potente, con raíces más
planta abundantes y profundas que las de los demás cereales.
-Tallos: los tallos son gruesos y rectos, pero con poca resistencia al
vuelco; tiene, en cambio, un buen valor forrajero. La longitud de éstos
puede variar de medio metro hasta metro y medio. Están formados
por varios entrenudos que terminan en gruesos nudos.
-Hojas: las hojas son planas y alargadas. En la unión del limbo y el
tallo tienen una lígula, pero no existen estipulas. La lígula tiene forma
oval y color blanquecino; su borde libre es dentado. El limbo de la hoja
es estrecho y largo, de color verde más o menos oscuro; es áspero al
tacto y en la base lleva numerosos pelos. Los nervios de la hoja son
paralelos y bastante marcados.
-Flores: la inflorescencia es en panícula. Es un racimo de espiguillas
de dos o tres flores, situadas sobre largos pedúnculos. La dehiscencia
de las anteras se produce al tiempo de abrirse las flores. Sin
embargo, existe cierta proporción de flores que abren sus glumas y
glumillas antes de la maduración de estambres y pistilos, como
consecuencia se producen degeneraciones de las variedades
seleccionadas.
-Fruto: El fruto es en cariópside, con las glumillas adheridas.
Variedades Previsión, blancanieves, Sol II, Moyencourt, cóndor,cartuja,
mundiales y Minhafer, Blenda, avena roja, ICA-Bacatá, Oicata, Selnuscast
colombianas
33
1.1.2 ASPECTOS IMPORTANTES DE LOS CEREALES
Figura 7. DIFERENTES TIPOS DE CEREALES
Trigo, cebada, centeno y avena

Tomado de www.sierramadrid.info/imagenes/2-cereales
DEFINICION
Se conoce como Cereales al conjunto de semillas o granos comestibles de las

plantas de la familia de las gramíneas. Se caracterizan porque la semilla y el fruto
son poco diferenciables entre los cambios que se producen.
La palabra Cereal procede del latín cereali adjetivo referente a Ceres diosa
Romana de la agricultura a la que le agradecían la producción de los granos
principalmente de trigo y cebada, estas ofrendas se llamaban “cerealia manera” o
“dones de Ceres” de donde se deriva su nombre común. Nombre de una extensa
familia de plantas con flor. A esta familia también se le conoce como Poáceas.
Son plantas anuales, es decir, que deben plantarse cada año, ya que una vez han
producido las semillas maduras se mueren, por sus características morfológicas y
fisiológicas tienen las propiedades de almacenarse por periodos prolongados sin
que se altere su composición y sus características. Estas plantas se han cultivado
por sus semillas comestibles, convirtiéndose en una parte importante de la dieta
de los seres humanos. Dentro del grupo de las gramíneas se incluyen el trigo, el
arroz, el maíz, la cebada, la avena, el mijo y el triticale, que resulta del cruce del
trigo y el centeno. Figura 7
34
CLASIFICACION DE LOS CEREALES
Desde el punto de vista agrícola y económico, los cereales se pueden clasificar

en diferentes grupos: de cosecha, cultural, y de alimentación entre otros.
Teniendo en cuenta entonces el criterio agrícola los cereales se clasifican en dos

grupos:
Cereales de cosecha fina: Trigo, cebada, avena, centeno y mijo
Cereales de cosecha gruesa: Maíz y sorgo
Al igual se clasifican entonces, teniendo en cuenta las condiciones ecológicas del

cultivo, así:
Grupo cultural del trigo: Trigo, cebada, avena y centeno
Grupo cultural del maíz: Maíz, mijo y sorgo
Grupo cultural del arroz: Únicamente se encuentra en este grupo el arroz, debido a
las condiciones específicas del cultivo.
Desde el criterio económico se clasifican en:
Alimentación humana: Trigo panadero, trigo candela, maíz, cebada, arroz
Alimentación animal: sorgo granífero y forrajero, maíz, centeno
Uso industrial: cebada cervecera
IMPORTANCIA DE LOS CEREALES
Desde tiempos antiguos los cereales han constituidos el alimento base para
consumo humano aunque gran parte se destina a la alimentación animal, así
como a subproductos de la transformación industrial.
Los cereales además de constituir una fuente importante en la alimentación,

también han formado parte del desarrollo económico y cultural del hombre. Cada
cultura, cada zona geográfica del planeta, consume algún tipo de cereal, creando
de esta manera una cultura gastronomica alrededor de ellos. Entonces los
cereales se constituyen en un producto básico en la alimentación de las diferentes
culturas y civilizaciones del mundo.
35
¨En Colombia la oferta de cereales esta por debajo de la demanda¨. De acuerdo a

afirmaciones realizadas por Presidente de la Federación Nacional de Cultivadores
de Cereales y Leguminosas FENALCE, ¨el futuro de la cadena de cereales en el
país depende del tratamiento que se le de a productos como el maíz, trigo, arroz y
sorgo entre otros, en el marco de la negociaciones comerciales internacionales ya
sean bilaterales o multilaterales, además se debe lograr por lo menos estabilizar
los costos de producción, invertir en tecnología, investigación y capacitación¨.
Los cereales son importantes porque:
1. Su valor cultural en el mundo, es base para el origen de la agricultura
2. Son productivos, obteniéndose en una cosecha gran cantidad de granos
3. Proporcionan los cinco nutrientes en la dieta como lo son los carbohidratos, las
proteínas, las grasas, las vitaminas y los minerales.
4. Sus lípidos poliinsaturados evitan la formación de colesterol
5. Su procesamiento agroindustrial, tratamiento y consumo son sencillos y de gran

versatilidad.
6. Por su bajo contenido de agua se pueden conservar por largos periodos de

tiempo
7. Son fáciles de manipular, almacenar y transportar.
8. Su costo es moderado en la canasta familiar.
9. Tienen la propiedad de provocar saciedad
El impacto que han producido los cereales en nuestro país no solamente es

nutricional sino además económico, investigativo, gremial, comercial y social.
Con los cereales se elaboran industrialmente diferentes productos como:
 Granos enteros para la elaboración de harinas

 Productos para la panificación y las pastas alimenticias
 Salvado al ser retirado del germen
 Bebidas fermentadas y destiladas como la cerveza, whisky, ginebra
 Almidón
 Granos tostados
36
CARACTERISTICAS DE LOS CEREALES
1. Son alimentos económicos, que proporcionan una fuente importante de

nutrientes para el ser humano. Son alimentos energéticos de gran riqueza calórica
y poco contenido en grasas, proporcionan casi la mitad (47%) de las proteínas de
la dieta en todo el mundo.
2. El grano de los cereales se caracteriza por ser un fruto seco compuesto por un
capa delgada cubierta y por una semilla, contiene no solamente el embrión de una
nueva planta sino que contiene una serie de nutrientes importantes para la
nutrición del hombre, mejor que cualquier otro producto vegetal.
3. Debido a la amplia variedad de productos derivados de los cereales se requiere

de materias primas con características fisicoquímicas diferentes. Así mismo se
debe disponer de clasificaciones de materias primas por el tipo de uso industrial,
que permitan elaborar una amplia variedad de productos de calidad.
1.1.3 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LOS CEREALES
ESTRUCTURA DE LA FLOR
El grano de cereales, es un fruto simple y seco que recibe el nombre de

cariópside. Los cereales se recolectan, transportan y almacenan en forma de
granos, los cuales se forman a partir de flores que en el caso del trigo, cebada,
avena y arroz, están constituidas por un ovario, tres estambres, un pistilo, dos
lodículos y un estigma bifurcado y plumoso. Todo envuelto por dos cáscaras
llamadas lema y palea. El ovario después de ser polinizado forma el grano. En el
caso del trigo (figura 8) y el centeno, la lema y la palea se separan del grano en la
trilla considerado entonces como un cereal de cariópside desnudo al igual que el
maíz, considerado el único cereal que posee flores masculinas y femeninas en
distintas inflorescencias sobre la misma planta, las femeninas están en las
mazorcas y las masculinas forman el penacho superior de la planta; caso contrario
de la cebada, la avena y el arroz que conservan la cáscara después de la trillas
conociéndose con el nombre de cariópside cubierto y en el caso del arroz recibe el
nombre de arroz macho o arroz paddy.4
4
Tomado del Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Ricardo Cepeda. UNAD
37
Figura 8. DIBUJO DE LA FLOR Y EL FRUTO (SEMILLA DEL TRIGO).
A) Espiga compuesta de numerosas espiguillas. B) Espiguilla mostrando las flores con

sus cubiertas. C) Partes que componen una flor. D) Grano en proceso de
maduración. E) Semilla o grano maduro rodeado por las brácteas.
B)
ESTRUCTURA ANATÓMICA Y CELULAR DE LOS GRANOS DE LOS

CEREALES
Todos lo granos de cereales a excepción del arroz con cáscara (contiene un

hollejo que envuelve el pericarpio), presentan iguales características anatómicas y
celulares. Son frutos monospermos, que tienen una envoltura externa llamada
pericarpio, la cual encierra al endospermo en donde se almacena el almidón de
donde se obtiene la harina y la otra capa es el germen o embrión; cada una de las
tres capas mencionadas se subdividen en varias capas o regiones.
38
Figura 9. ESTRUCTURA GENERAL DE UN GRANO DE CEREAL
39
Tabla 1. COMPONENTES EN GRANOS DE CEREALES
Componentes Trigo % Maíz % Arroz sin Sorgo %

cáscara %
Salvado 15.0 5.5 6.0 6.0
Germen 2.5 11.5 2.0 10.0
Endospermo 82.5 83.0 92.0 84.0
Fuente: Enciclopedia Terranova. Volumen V .1995
Resumiendo lo anterior, Tabla 1. La estructura del grano de cereales (figura 9)

esta compuesta principalmente por:
 La cáscara de celulosa, la cual no tiene valor nutritivo para el hombre

 El pericarpio y la testa: son capas fibrosas que contienen pocos nutrientes
 La aleurona: rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales
 El embrión o germen: compuesto por la plúmula, el escutelo y la radícula.
es rico en nutrientes como las proteínas y lípidos y en vitamina B 1, genera la
mayor cantidad de enzimas necesarias para el proceso de germinación.
 El endospermo: comprende más de la mitad del grano y esta compuesto
principalmente por almidón
CORTE TRANSVERSAL DE ALGUNOS CEREALES
En las Figuras 10 y 11 se observa la estructura morfológica de la cebada y el trigo.
Figura 10. SEMILLA DE CEBADA Figura 11. SEMILLA DE TRIGO
Tomado de www.qualtiplano.net/biodiversidad/cultivo
40
1.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS CEREALES
El contenido de los nutrientes de los cereales, varía no solamente de una especie

a otra sino que esta composición depende también de factores externos como el
clima y el suelo. Tabla 2. Los granos de cereales contienen muy poca agua, de ahí
su fácil conservación.
Tabla 2. COMPOSICIÓN GENERAL DE LOS CEREALES
COMPONENTE PORCENTAJE
Humedad 10-14
Proteína 7-12
Carbohidratos 63-73
Fibra 4-8
Grasa 1-6
Cenizas 1.5-2.5
Vitaminas E y B1
Minerales Fe, K, Ca, y Na
Fuente: G. Ramírez Q.F. Universidad de Antioquia Facultad de Química
Farmacéutica. Departamento de Farmacia. Notas para el Curso de
Bromatología
PROTEÍNAS
Los cereales son fuente útil de proteínas, están concentradas en las células de
aleurona, salvado y germen y en bajas proporciones en el endospermo.
El contenido de proteína en los cereales es de vital importancia desde el punto de

vista nutricional y en las harinas de panificación desde el punto de vista funcional,
es considerado el contenido de proteínas para evaluar su calidad. Las moléculas
de proteínas están formadas por cadenas de aminoácidos unidos entre si por
enlaces peptídicos entre el grupo carboxílico de un aminoácido y el grupo amino.
Tabla 3.
Proteínas del trigo: se encuentran en el endospermo dos clases de proteínas:

hidrosolubles que constituyen del 10-25%, como la globulina y la albúmina; la
insolubles que constituyen el resto de la proteína del grano como la gliadina y la
glutenina
41
Proteínas del arroz: el contenido proteínico del arroz es mucho menor al de los
otros cereales. La proteína total del grano la constituye la glutelina, en un 80%, el
contenido de glutenina esta alrededor del 3-5%.
Proteínas del maíz: el contenido de proteína en el endospermo es de alredor del
5%, en globulinas y albúminas, del 44% de zeina y de un 28% de glutelinas.
Proteínas de la cebada: en el grano de cebada se encuentran proteínas como la

glutelina en un 41%, una prolamina en un 38%, una globulina en un 18% y una
albúmina en un 3%.
Proteínas de la avena: la proteína de este cereal es la de mayor valor nutricional,

se encuentran, globulinas en un 55%, glutelinas en un 20-25% y proláminas en un
10-15%.
CARBOHIDRATOS
El principal carbohidrato presente en los cereales es el almidón, su contenido en el

grano varía entre el 60 y el 75% del peso del grano. El almidón esta compuesto
por polímeros de D-glucosa, como lo es la amilosa (25-27%) y la amilopectina. El
almidón es insoluble en agua fría. Cuando se calienta con agua, la absorbe, se
hincha y revienta; este fenómeno se llama gelificación. La fibra es un carbohidrato
del tipo polisacárido que no se digiere por falta de enzimas digestivas.
En cada una las estructuras del grano de trigo se encuentran una serie de
carbohidratos distribuidos así: en el pericarpio se encuentra un 20% de celulosa y
un 70% de pentosas; en la semilla se encuentra alredor del 70% de glucidos; en el
germen hay alrededor del 20% de azúcares en forma de sacarosa y rafinosa, en
el endospermo se ubican los gránulos de almidón.
El contenido de carbohidratos en el arroz depende del tipo, es así que el contenido

de almidón en el arroz pulido es del 79%, en ele arroz moreno es del 75% y en el
arroz integral del 65.5%. Respecto al contenido de fibra el arroz integral tiene un
contenido del 8.7% mientras el arroz moreno y pulido tienen un contenido del 1 y
03% respectivamente.
El contenido de glúcidos del grano de maíz oscila entre un 68 - 72%; el contenido

de fibra es de un 1.7 - 2.3%
En la cebada el contenido de almidón esta alredor del 66% de la composición total

del grano, con un contenido de fibra en los granos descascarillados del 4.5%.
En la avena el contenido de carbohidratos oscila en un 68%, compuesto

principalmente por almidón, tiene un porcentaje de fibra alrededor del 1-2%.
42
LÍPIDOS
Los lípidos de los cereales son glicéridos de ácidos grasos, el ácido graso
predominante en los cereales es el linoléico, seguido del oleico y del palmitico. La
porción lipídica se encuentra en mayor cantidad en el germen del trigo. Los lípidos
libres en el grano de maíz son mucho más altos que los lípidos asociados, lo que
permite la extracción de aceite de este cereal, con un contenido elevado de los
ácidos grasos linoleico y linolénico; el contenido lípidico en el grano de arroz se
encuentra en la parte más periférica, lo cual permite un mayor contenido en el
arroz integral con 3%, que en arroz moreno (1.8%) y en el arroz pulido (0.3-0.5%);
los lípidos en el grano de cebada se localizan principalmente en el germen,
principalmente se encuentran los ácidos granos linolénico y palmítico; la cantidad
de lípidos en el grano de avena es mayor que en los otros cereales, la cual se
encuentra entre un 5-8%, principalmente en el endospermo y en menor proporción
en el germen.
VITAMINAS
La Vitamina E la pierden los granos en el molido y la B 1 se encuentra

principalmente en el salvado.
En el grano de trigo y maíz, se encuentran además de la vitamina E, la tiamina, la

riboflavina, la niacina, la piridoxina y el ácido pantoténico, en algunas variedades
de maíz amarillo se encuentra la vitamina A. En el arroz se encuentran
principalmente, la tiamina, la riboflavina, la niacina. En la cebada y en la avena,
están presentes la niacina y el ácido pantoténico.
MINERALES
En algunos cereales como la cebada, avena y arroz el contenido de minerales en

la cáscara es más alto que en las semillas, los principales minerales en el grano
de trigo y arroz son el hierro, potasio, calcio, sodio. El fósforo, hierro y magnesio
en el maíz, diferenciándose en el grano de cebada por que no contiene hierro sino
potasio, al igual que la avena. Tabla 3
43
Tabla 3. COMPOSICION DE LOS CEREALES
CONTENIDO DE NUTRIENTES EN ALGUNOS CEREALES

Cereal Agua Calorías Proteínas Grasa Carbohidratos Calcio Hierro Tiamina
Gramos Miligramos
Trigo 12 340 10.5 1.3 79.5 35 3.9 0.38
Arroz 13 357 7.5 1.4 77 15 1.4 0.33
Maíz 12 356 9.5 3.5 73.9 10 2.3 0.45
Cebada 12 332 11.0 1.4 78.2 33 3.6 0.46
Avena 9 380 14.2 7.7 65.2 60 5.0 0.50
Centeno 12 340 11.0 1.6 75 38 3.7 0.41
Sorgo 12 355 9.7 3.6 73 32 4.5 0.50
1.3 MANEJO POSCOSECHA DE LOS CEREALES
El manejo poscosecha es considerado como el sistema de operaciones y

procedimientos tecnológicos que permiten no solo movilizar el producto
cosechado desde el productor hasta el consumidor, sino que se pretende proteger
su integridad y preservar su calidad, de acuerdo al comportamiento y
características propias del producto durante todo el periodo posterior a la
recolección: cosecha, acopio, limpieza, clasificación, secado, empaque,
transporte, almacenamiento, procesamiento primario, procesamiento secundario,
envasado y comercialización.
1.3.1 PERIODO POSCOSECHA
El periodo poscosecha, es el tiempo que transcurre desde el momento cuando el

fruto o producto es retirado de la planta madre o cosechado ya sea manual o
mecánicamente, hasta cuando llega la consumidor final.
Los cereales por ser estructuras vivas continúan desarrollando los procesos
metabólicos y fisiológicos, es decir que siguen respirando, transpirando,
metabolizando y experimentado cambios bioquímicos que dependen de diferentes
factores como son las características propias del producto, condiciones externas
como el clima, y operaciones de manejo.
44
1.3.2 PROCESO RESPIRATORIO
El proceso respiratorio consiste en el intercambio de gas carbónico y oxigeno.

Existen dos tipos de respiración:
 Proceso respiratorio bajo condiciones aeróbicas o respiración aeróbica, es

considera aquella que se realiza en presencia de oxigeno del aire, en donde
las células vivas de los productos vegetales oxidan los carbohidratos
utilizando el oxigeno produciendo gas carbónico y agua, liberando energía
en forma de calor. Reacción general:
45
 Proceso respiratorio bajo condiciones anaeróbicas o respiración

anaeróbica. Se presenta la oxidación en ausencia de oxigeno, generándose
menos cantidad de energía, con formación de alcohol (etanol). En este
proceso las células no reciben el oxigeno del exterior sino que se obtiene
de la propia célula.
1.3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA RESPIRACIÓN
El proceso respiratorio va acompañado por algunos cambios tanto en las

características químicas y físicas, de acuerdo a las reacciones tanto aerobias
como anaerobias. Alguno de los factores que afectan la velocidad del proceso
respiratorio son:
 La temperatura
 Composición de la atmósfera
 Contenido de Humedad del grano
 Desarrollo de hongos
1.3.4 PERDIDAS POSCOSECHA
Se considera perdida poscosecha a todas las mermas de calidad o cantidad, que

sufren los productos agrícolas, debido a los inadecuados sistemas de manejo,
almacenamiento y técnicas de procesamiento.
Las causas más comunes por las cuales se producen estas pérdidas son:
 Cosecha temprana
 Perdidas físicas en el trillado
 Daños mecánicos
 Infestación de insectos, parásitos y roedores
 Contaminación microbiana
 Humedad
46
1.3.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LOS GRANOS DE

CEREALES
La calidad de los granos de cereales así como la de cualquier producto

alimenticio, se entiende como el conjunto de características físicas, químicas,
microbiológicas y nutricionales que debe reunir el producto y que permite que
pueda ser utilizado como materia prima en un determinado proceso, llámese
industrial o artesanal y que satisfaga las necesidades del consumidor final.
La calidad inicial de los cereales depende de los siguientes factores:
CONDICIONES CLIMÁTICAS DURANTE EL PERIODO DE MADURACIÓN DE

LA SEMILLA
Está influenciada por dos etapas; la primera se ve afectada por que la semilla esta
perdiendo agua antes de ser recolectada, necesitando de un suelo húmedo. La
segunda etapa sucede cuando la semilla ha alcanzado su máximo contenido de
materia seca, perdiendo agua rápidamente entrando en equilibrio con la humedad
relativa. En esta etapa es importante que el periodo de lluvias sea moderado ya
que de lo contrario la deshidratación será lenta permaneciendo el contenido de
humedad elevado por más tiempo, presentándose un deterioro de la semilla por la
proliferación de hongos
GRADO DE MADURACIÓN DURANTE LA COSECHA
Es importante realizar la cosecha de las semillas en el momento óptimo de

madurez fisiológica, ya que si son recolectadas antes o después son semillas con
menor potencial de almacenamiento y capacidad de germinación, esto por que no
han alcanzado su máximo desarrollo vegetativo y vigor y talvez por que se ha
iniciado la germinación
DAÑOS MECÁNICOS
Los granos recolectados atraviesan por unas operaciones en las cuales pueden
sufrir alteraciones ya sea por mal manejo en finca, en el acopio, en el
almacenamiento y transporte a las plantas procesadoras. Es importante realizar
una buena calibración de equipos para realizar la cosecha, evitar el golpeteo de
los granos con estructuras duras, separar los granos fracturados ya que por la
rotura de la cutícula se permite la entrada de insectos o de patógenos y de la
humedad del medio, facilitándose las condiciones de proliferación de
microorganismos.
47
IMPUREZAS
Las impurezas de los granos permiten la entrada de microorganismos que hacen

que el grano se deteriore rápidamente y pierda la calidad comercial
HUMEDAD
Es importante determinar el grado de humedad de los granos cosechados, ya que

si es demasiado alta y se almacenan pueden facilitar la proliferación de hongos y
patógenos que van a deteriorar el grano y ocasionar perdidas poscosecha
elevadas.
TEMPERATURA
Los granos de los cereales deben ser almacenados en condiciones tales que la
temperatura permita su conservación. En el caso que el contenido de humedad
sea alto deben ser almacenados con temperaturas de refrigeración, evitando que
las reacciones químicas se aceleren con el aumento de temperatura y que los
microorganismos e insectos puedan deteriorar los granos almacenados
MICROORGANISMOS
Los hongos son los principales microorganismos que atacan a los granos
almacenados por las condiciones favorables de humedad, se puede evitar su
proliferación con el secado antes del almacenamiento
INSECTOS Y ROEDORES
Es importante evitar el daño de los granos por insectos (estos se reproducen en

muy poco tiempo, una infestación del grano puede destruir parcial o total el grano),
no debe haber presencia de roedores en los sitios de almacenamiento de granos
ya que son la principal difusión de epidermias y pestes, además de las perdidas
que ocasionan, ya que consumen una parte del producto, contaminan y dañan el
empaque.
1.3.6 OPERACIONES DE ACONDICIONAMIENTO DE LOS GRANOS DE

CEREALES PREVIAS AL ALMACENAMINETO
Es importante, si se quiere conservar en buen estado y con buena calidad las

cosechas de los granos de cereales, utilizar el acondicionamiento previo al
almacenamiento, que no es más que las operaciones o procesos que garantizan
dejar en las mejores condiciones el producto. Se recomienda realizar la mayoría
de las operaciones de acondicionamiento de los granos cuando están a granel
(desgranado), en el caso del maíz, es posible realizar parte de estas operaciones
cuando se encuentra en la tusa.
48
La conservación de la calidad de los granos depende de las siguientes

operaciones: muestreo, limpieza de los granos, clasificación, contenido de
humedad de los granos, secado de los granos, control de plagas.
MUESTREO
Consiste en tomar al azar pequeñas cantidades de granos, que van a formar una
muestra representativa del lote. Este muestreo se realiza a granos a granel y
empacados y tiene por finalidad determinar el contenido de humedad, las
impurezas y los daños del producto. El muestreo se realiza, cuando se recibe el
producto en la planta, durante el almacenamiento, durante el transporte y
comercialización del producto.
Se requiere de una serie de equipos para el muestreo como:
 Muestreador simple
 Muestreador compuesto o sonda de alvéolos
 Sonda manual
 Sonda neumática
 Cucharón
LIMPIEZA DE LOS GRANOS
La limpieza de lo granos consiste en eliminar parcial o totalmente las impurezas,

para facilitar el secado y garantizar la conservación de los granos en el
almacenamiento, además para cumplir con las normas en el momento de la
comercialización; es importante retirar las impurezas que pudieron adherirse en el
momento de la cosecha, ya que en primer lugar estas son higroscópicas, las
cuales tienden a humedecer el grano, además que son un medio óptimo para el
desarrollo de microorganismos e insectos y en segundo lugar las impurezas
afectan el rendimiento de las secadoras.
Las impurezas que comúnmente se encuentran en lo granos son partes de la

misma planta como hojas, granos partidos, ramas, paja, espigas y otros materiales
como piedras, arena, terrones, partes de otras plantas. La limpieza se realiza por
la acción del viento o empleando máquinas limpiadoras por medio de cribas o
zarandas en forma manual o mecánica.
Limpieza manual: consiste en retirar las impurezas a través de cribas, cernidores

o zarandas aventándose en el grano a determinada altura, dejándolo caer sobre la
zaranda para que el viento elimine las impurezas más livianas. Para retirar las
impurezas más pesadas se emplean dos zarandas ubicadas una sobre la otra,
para que la primera con los orificios de una tamaño tal que retenga las impurezas
49
más grandes y deje pasar el grano y la zaranda inferior, permite el paso de las
impurezas pequeñas, reteniendo el grano.
Limpieza mecánica: consiste en hacer pasar los granos por una maquina
pequeña, la cual separa las impurezas más livianas empleando aire artificial o
ventiladores y unas zarandas para retirar las más pesadas.
Métodos de limpieza: existen diferentes métodos de limpieza ya sea a pequeña o

gran escala.
 Limpieza con viento

 Limpieza por soplado
 Limpieza con zarandas manuales
 Limpieza con ventiladores
 Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
 Limpieza con ventilador y zarandas
 Limpieza por separación magnética
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
Es necesario realizar la clasificación de los granos, ya que es considerado un

requisito básico como estándar de calidad, para la comercialización de los
productos, la clasificación puede realizarse por tamaño (grandes, mediano,
pequeño). Las plantas procesadoras de cereales emplean diferentes tipos de
máquinas para realizar esta operación. La Clasificación - Es la separaración de
un producto en grupo, clase, tipo y defectos, mas o menos idénticos de acuerdo
con su tamaño, variedad y calidad.
CONTENIDO DE HUMEDAD
Los granos de los cereales están constituidos por una materia seca (proteínas,
carbohidratos, grasa, vitaminas, minerales) y por agua en distintas formas. Agua
libre que se retira fácilmente por la acción del calor y el agua ligada que la retiene
la materia sólida, difícilmente se extrae con el empleo de altas temperaturas,
exponiéndose el producto a una volatilización y descomposición de las sustancias
orgánicas.
El contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para

conservar la calidad de los granos almacenados, es necesario que el grano tenga
un bajo contenido de humedad (12- 13%), es decir que este seco, ya que los
granos húmedos son un medio óptimo para el desarrollo de microorganismos e
insectos, provocándose una destrucción del producto.
50
SECADO DE LOS GRANOS
El secado es uno de los métodos de conservación más antiguos empleado por el

hombre. Consiste en retirar el agua de los tejidos de los granos, hasta llegar a
condiciones seguras para el almacenamiento y comercialización. Se puede
emplear el calor natural o el calor artificial. El contenido de humedad es el principal
factor que se debe controlar para mantener la calidad del grano
Métodos de secado:
Secado Natural: se da este nombre cuando se realiza el secado del grano en el

campo bien sea a la exposición de los rayos del sol haciendo montones o
manojos con las espigas, dejando expuesto el cereal al medio ambiente, por aire
libre en patio y el secado en bandejas.
Se requiere de un clima con elevadas temperaturas y baja humedad. Este método

corresponde entonces a la acción de los vientos y a la energía necesaria para
evaporar la humedad presente en el grano.
El secado natural presenta algunas ventajas como: se emplea para volúmenes

bajos de producto, hay ahorro de energía, los costos son bajos, y lo más
importante que no se altera la calidad de los granos.
Pero también presenta algunas desventajas como: no es apropiado para grandes

volúmenes de cereales, es un método lento, se requiere de espacios grandes, se
necesitas mayor mano de obra, el producto se contamina (por microorganismos
roedores, insectos y pájaros) y el producto es sometido a los cambios imprevistos
de clima.
Este proceso se recomienda a pequeños productores alejados de los sitios de

almacenamiento y ensilaje de cereales.
Secado Artificial: este método emplea la circulación de aire de secado o aire

caliente forzado. Se emplean temperaturas entre 45 a 120 C, también se utiliza
bajas temperaturas apenas por encima de 1 a 5 C de la temperatura ambiente. En
la tabla 4 se indica las temperaturas máximas que el grano podría alcanzar, sin
perder calidad, de acuerdo a su uso final.
El secado artificial se realiza en silos secadores metálicos y cilíndricos, los cuales

están constituidos por un ventilador (que mueve el aire y lo fuerza a pasar por la
masa de granos), por una cámara en donde se deposita el cereal, un quemador
que permite aumentar la temperatura del aire de secado y algunos poseen un eje
vertical que remueve los granos para homogenizar el calor. El secado artificial a
altas temperaturas se realiza en secadoras de alta capacidad.
51
Tabla 4. TEMPERATURAS MÁXIMAS DE SECADO SEGÚN DIFERENTES FINES
MAIZ Molienda seca y semilla 38-43°C

Molienda húmeda 55-60°C
TRIGO Semilla (> 24%) 44°C
Semilla (< 24%) 49°C
Molienda de harina 49-66°C
ARROZ Molienda (>20%) 40°C
Molienda (<20%) 44°C
OTROS Semilla 43°C
CEREALES Molienda y Maltería 49°C
CONTROL DE PLAGAS
Los granos de cereales por ser material biológico continúan desarrollando sus
procesos metabólicos, deteriorándose y creando condiciones óptimas para el
desarrollo y ataque de otros agentes biológicos nocivos como los insectos, los
microorganismos y los roedores.
Control de Insectos: Las características de los insectos que atacan los granos
almacenados son: generalmente pequeños, les gusta los lugares oscuros,
permanecen en orificios y grietas reducidas, y tiene la capacidad de reproducirse
en muy poco tiempo.
Los insectos que atacan los granos almacenados se clasifican en insectos

primarios e insectos secundarios. Los primeros son especies de insectos que son
capaces de hacer daño a los granos por si solas, en este grupo están:
Rhizopertha dominica (se conoce como taladrador o barrenador pequeño de los
granos), Sitotroga cerealella (se le conoce como palomita de los cereales o
polilla de los granos.
Las larvas se alimentan dentro de los granos), Sitophilus oryzae (gorgojo de los
granos o gorgojo del trigo, ataca a toda clase de grano) y Sitophilus granarius
(se conoce como gorgojo negro, gorgojo volador o gorgojo del arroz, ataca a todos
los granos y es la plaga que ataca al maíz, el arroz, el sorgo y el trigo
almacenado); Los insectos secundarios más importantes son: Tenebroides
niauritanicus L. (conocido como cadella o carcomas grande de los granos),
Tribolium confusum J de V (conocido como sabandija de la harina o gorgojo
confuso de las harinas, produce calentamientos cuando se encuentra en gran
cantidad), Tribolium castaneun Herbst. (Es el gorgojo rojo de la harina),
52
Oryzaephilus surinamensis (es el gorgojo dentado de los graos o escarabajo

sierra de los granos).5
Tratamientos
Se efectúan dos clases de control a los insectos de los granos:
 Tratamiento preventivos: es necesario realizar una inspección con el fin de

encontrar las posibles causas de infestación, tales como el contenido de
humedad, temperatura de la masa de granos, presencia de materias
extrañas, de impurezas, etc. No solamente se debe revisar los sitios y las
estructuras utilizadas para el almacenamiento sino que además es
necesario revisar los alrededores.
 Tratamientos curativos: se utilizan cuando han fallado los tratamientos
preventivos es decir cuando los granos presentan una gran infestación
ocasionando pérdidas considerables, se utilizan fumigantes e insecticidas
Los Insecticidas:
Por lo general se utilizan en forma líquida (Los insecticidas se emplean diluidos en

agua y se aplican en las paredes, pisos y techos de los sitios de almacenamiento y
para desinfectar los medios de transporte) o en polvo esparcible (adecuado para
los granos almacenados a granel por largos periodos de tiempo), matando a los
insectos que se ponen en contacto con ellos; una vez se han aplicado, siguen
matando a los insectos por varios días o semanas. No se utilizan en grandes
volúmenes de granos de cereales.
Los fumigantes:
Son aquellos que poco después de ser aplicados se convierten en gases que se
difunden por la masa de granos siendo mortal para todas las etapas de los granos,
pero al igual es para el hombre lo que requiere de el uso de estructuras cerradas
herméticamente como el silo metálico de fondo plano.
Existen fumigantes en forma de pastilla, fabricados a base fosfuro de aluminio y el

fosfuro de hidrogeno (se recomienda utilizar usar una pastilla de 3g por cada
200kg de capacidad del recipiente de almacenamiento, este lleno o no el silo, se
recomienda colocarlas envueltas en un pedazo de tela, con el fin de que el polvo
resultante no entre en contacto directo con el grano y se pueda retirar fácil)
5
53
Control de roedores: Las ratas y ratones son los principales responsables de la

transmisión y difusión de por lo menos diez enfermedades graves, estos destruyen
el rano y lo contaminan transportan así la enfermedad. El control de los roedores
depende de tres actividades principales: saneamiento básico ambiental,
protección antivectorial y eliminación de roedores.
Métodos de control
Los métodos más utilizados se clasifican en:
 Físicos: empleo de trampas y ultrasonido

 Biológicos: empleo de depredadores
 Químicos: uso de rodenticidas como fumicidas (tóxicos para toda clase de
animales), polvos de rastreo (se adhieren a la piel de los animales
ingiriéndolos cuando se asean), tóxicos de dosis múltiples (producen la
muerte en forma lenta) y tóxicos de dosis única (son productos de acción
rápida y amplio espectro, causando el recelo en los animales).
Control de hongos: Cuando los granos son atacados por hongos producen
efectos nocivos como:6
 Disminución del poder germinativo
 Decoloración parcial o total del grano
 Calentamiento de la masa de granos
 Cambios bioquímicos
 Producción de toxinas
 Perdida de peso
Los hongos se pueden clasificar en dos clases:
- Hongos de campo
En este grupo se encuentran el Fusarium, Alternaria y Cladosporium. Son
causantes de la pérdida del poder germinativo de las semillas, afectan su color
y apariencia en general.
- Hongos de Almacén
Los principales son Aspergillus y el penicillium, generalmente están en los
granos antes de la cosecha
6
54
Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de Almacén
 Alto contenido de humedad del grano

 Temperatura en el grano alta en la cosecha y en el almacenamiento
 Presencia de materiales extraños al grano
 Granos partidos o sucios
Medidas de control
Para la prevención del ataque de hongos en granos de cereales se emplean

métodos físicos y químicos.
1.4 ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS DE CEREALES
El almacenamiento de los granos, se realiza con el fin de conservar la calidad de

los productos después de la cosecha, limpieza y secado. El deterioro y pérdida de
los granos depende de factores como el contenido de humedad, la temperatura
del grano, la presencia de insectos y microorganismos, el ataque de roedores y los
daños mecánicos ocasionados en la recolección y durante el acondicionamiento.
De la temperatura y el contenido de humedad depende el tiempo y la conservación

de la calidad de los granos, ya que entre más se cos y fríos se mantenga los
granos mayor será el tiempo que permanecerá en las mejores condiciones. Tabla
5y6
55
Tabla 5. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes temperaturas y el

contenido de humedad de los granos
Temperatura Contenido de Humedad (%base húmeda)
Del grano
14 15.5 17 18.5 20 21.5 23
(°C)
10.0 256 128 64 32 16 8 4
15.5 128 64 32 16 8 4 2
21.1 64 32 16 8 4 2 1
26.6 32 16 8 4 2 1 0
32.2 16 8 4 2 1 0 0
37.8 8 4 2 1 0 0 0
Fuente: Christensen, 1974.
Tabla 6. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro de algunos

productos
Productos Contenido de Humedad (%base húmeda)

Arroz en cáscara 12%
Avena 12%
Cebada 13%
Maíz 13%
Sorgo 12%
Trigo 13%
Fuente: Puzzi D, 1986
1.4.1 FACTORES QUE AFECTAN EL ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS

DE CEREALES
Factores Físicos los factores físicos que más afectan la calidad de los cereales
en almacenamiento son la humedad relativa y la temperatura
Humedad de equilibrio y humedad relativa del aire: como es sabido los granos
de cereales absorben o liberan humedad (o sea que son higroscópicos), la
humedad de equilibrio se obtiene al someter los granos en un medio ambiente
específico por un periodo de tiempo determinado, esta humedad depende el tipo
de grano, de la temperatura y de la humedad relativa del aire que circula (HR). Es
así que si el contenido de humedad del grano es alto, mucho mayor al contenido
de humedad de equilibrio para un medio dado, la semilla libera humedad, en caso
contrario si el contenido de humedad del grano es menor, entonces absorbe
humedad del aire. Por ejemplo cuando la humedad relativa del aire es mayor al
56
75%, la humedad en los granos aumenta rápidamente, mientras en sitios de clima

seco en donde la humedad relativa esta por debajo, el contenido de humedad de
los granos, se ve poco afectado.
Temperatura: cuando la temperatura del medio se calienta, favorece la

disminución de la humedad de equilibrio en los granos. Es así entonces que el
contenido de humedad de los granos se ve afectado por el aumento de la
temperatura, esto siempre y cuando la HR se mantenga estable. Es necesario
tener en cuenta que la temperatura y la HR, son variables independientes, es decir
cuando aumenta una, disminuye la otra.
Factores Químicos: el oxigeno y el gas carbónico afectan reciamente a los

granos almacenados, como se explico los granos de cereales son organismos
vivos que continúan con los procesos respiratorios, generando energía, que es
utilizada en los procesos metabólicos. Además provocan un cambio en el volumen
y la apariencia de los granos como son las porosidades.
Factores Bióticos: dentro de este grupo de factores están los ocasionados por
insectos y microorganismos a la masa de granos de cereales en almacenamiento.
La generación de hongos, bacterias e insectos se ve relacionada con la
temperatura de almacenamiento y la HR
Otros factores que afectan el almacenamiento de los granos:
Características genéticas de la especie: la longevidad de los granos de cereales

durante el almacenamiento varía de una especia a otra, dentro de la misma
especie, de un lote a otro y dentro del mismo lote. Es así como los cereales de
mas alta longevidad son, la cebada y la avena, los de longevidad media, el maíz y
el trigo y de longevidad baja el centeno.; al igual, el maíz blanco o amarillo es más
resistente en periodos largos de almacenamiento mientras que el maíz dulce no,
presentando problemas durante el almacenamiento.
Historia precosecha del cultivo. El almacenamiento por excelente que sea, no

mejora las características de calidad de los granos, esto debido a que los granos
antes de la cosecha se ven sometidos a una serie de factores que van en
detrimento de la calidad. Para obtener buenos resultados durante el
almacenamiento, es necesario almacenar granos maduros, con bajo porcentaje de
granos afectados por daños mecánicos o por patógenos, al igual no deben
almacenarse granos sometidos a temperaturas y humedad excesiva durante la
maduración y cosecha.
Grado de madurez: los granos fisiológicamente maduros, se almacenan mejor ya

que sus atributos de tamaño, peso, vigor y germinación han sido alcanzados, si los
granos no presentan los anteriores parámetros de calidad antes del
almacenamiento, se darán pérdidas significativas del producto.
57
Vigor: este factor es determinante en la conservación de los granos en el

almacenamiento. A mayor vigor, mayor será el periodo de almacenamiento.
Daños mecánicos y por patógenos: la mala manipulación de los granos,

ocasiona un detrimento de la calidad, ocasionando hendiduras, magulladuras y
otros, que no sólo bajan el vigor y dan origen a otras plántulas, sino que además
favorecen la aparición de hongos y permiten el ataque de insectos,
1.4.2 TIPOS DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de los granos se puede realizar a granel o en sacos, el tipo de
almacenamiento a utilizar depende de los siguientes factores: 7 Figura 12
 Tiempo de almacenamiento
 Valor del producto
 Clima
 Sistema de transporte
 Costo y disponibilidad de manos de obra
 Tipos de empaques
 Peligro de ataque de plagas y microorganismos
Figura 12 Almacenamiento de cereales a granel
Tomada de www.harina.org/Trigo/Molinería
7
58
ALMACENAMIENTO DE GRANOS A GRANEL
Silo metálico de fondo plano de baja capacidad: construido con láminas

galvanizadas calibre 26, ensambladas en forma circular, su tapa y fondo son
planos. Figura 13. Por ser un recipiente cerrado y hermético, protegen los granos
del ataque de plagas y de la humedad evitando la proliferación de hongos
Figura 13. ESQUEMA DE UN SILO METALICO DE FONDO PLANO
Tomado: José Eugenio Hernández Hernández. Tecnologías apropiadas para el

almacenamiento y conservación de granos en pequeñas fincas. 1998
Ventajas
 Fácil consecución de los materiales
 Se puede construir en cualquier lugar
 Proporciona buena protección contra el ataque de insectos, roedores,
pájaros y hongos
 El silo ocupa menos espacio que otras formas de almacenamiento usadas
tradicionalmente
 Cuando esta vació es fácil moverlo
 Los granos pueden permanecer por tiempos prolongados sin que se alteren
sus características
Silos metálicos de fondo plano o cónicos: se construyen con capacidades

hasta para 1500 o más toneladas, en donde se somete el grano a secado,
enfriamiento y almacenamiento, a través de diferentes transportadores. Figura 14
59
Figura 14. ALMACENAMIENTO EN SILOS
Tomado de Berlijin 1982
1. Recibo del grano

2. Elevador de cangilones
3. Compuertas de distribución
4. caída del grano al silo
5. Distribuidor automático
6. Equipo secador
7. Agitadores de grano
8. Transportador de tornillo sinfín
9. Transportador que lleva el grano al silo de enfriado
10. Silo de enfriado del grano aireado
11. Transportador de tornillo que lleva el grano a elevador de cangilones
12. Compuertas que envían el grano a los silos de almacenamiento
13. Silos de Almacenamiento
14. Transportadores para vaciado de los silos de almacenamiento
15. Tubos para descargar los granos en remolques
60
Manejo de los silos. Se deben seguir, los siguientes pasos:
 Limpiar el silo por dentro y por fuera

 Efectuar una inspección para detectar orificios o agujeros para garantizar
una hermeticidad
 Llenar el silo solo con granos previamente secos, limpios y seleccionados
 Hacer fumigación y pulverización del grano almacenado
 Realizar muestreo y determinar la humedad cada 15 días, para tomar
medidas preventivas o correctivas
ALMACENAMIENTO DE GRANOS EMPACADOS
El almacenamiento de los granos de cereales empacado en sacos, bultos de fique

o de material plástico, debe realizarse en unos espacios con una estructura
adecuada.
Este tipo de almacenamiento, es muy empleado en países en desarrollo, por su

economía y por que se adapta muy bien a las condiciones de transporte y
comercialización de los granos.
Actualmente se emplean diversas formas para el almacenamiento de granos

empacados como: Almacenamiento al aire libre y en bodegas o depósitos
Almacenamiento al aire libre: no se realiza en el interior de edificaciones.

Existen dos tipos de almacenamiento al aire libre: acopio en pirámides y acopio en
almacenes o silos ligeros.
Acopio en pirámides. Este tipo de sistema de acopio, se emplea en lugares secos
y es un acopio de corta duración. Consiste en formar pirámides de sacos o bultos,
ubicados sobre tarimas construidas en hormigón, asfalto o por varias capas de
piedras las cuales son recubiertas con plásticos o lonas, que evitan, que la
humedad de las superficies suba hasta los sacos que contienen los granos, es
necesario proteger los arrumes o pirámides con lonas o plásticos que impidan que
los granos se humedezcan, con las aguas de las lluvias.
Acopio en silos ligeros. Se diferencia del almacenamiento en pirámides

básicamente en la construcción de la estructura para el almacenamiento, ya que
además de las tarimas que son similares a las empleadas para el acopio en
pirámide, se ubican alrededor de estas una pared construida en alambre
galvanizado, recubierta en el interior por una lámina de plástico la cual alcanza
una altura aproximada de 2.5 metros. Los arrumes son cubiertos con una lona en
forma de cono. Es necesario que este tipo de acopio se realice con granos secos.
61
Almacenes y depósitos: Las bodegas o depósitos de almacenamiento deben

cumplir con algunos parámetros, para conservar la calidad de los granos.
 Tener una ventilación natural o artificial,

 Permitir el control del contenido de humedad tanto del grano como del medio, al
igual que la temperatura,
 Evitar el calentamiento de los sacos,
 Ubicar los arrumes sobre estibas de madera a una altura del suelo mínima de
15cm. y a unos 50 cm. de las paredes.
 Los bultos o arrumes no deben entrar en contacto con el techo o cubierta de la
bodega.
 Impedir el acceso de insectos, roedores y pájaros
 Facilitar el uso de máquinas para el desplazamiento y transporte de los bultos
 La altura de los arrumes depende del tipo de material de los bultos. Para sacos
de fique, se pueden alcanzar altura hasta de 6 metros y para los sacos de
material plástico, los arrumes no deben pasar de los 3 metros.
 Los pasillos entre los arrumes o lotes deben tener entre 2-4 metros de ancho
Por otra parte, en bodegas o centros de acopio de alta capacidad, el manejo de

los productos debe ser eficiente, razón por la cual la unidad debe contar con
equipos adecuados para que los flujos de las operaciones básicas tengan el
mayor nivel de mecanización posible. El material o equipo básico recomendado
es:
 Equipos de recepción y control, para medir peso, humedad, temperatura, entre

otros controles
 Equipo para el desplazamiento de los bultos, facilitando su manipulación
 Equipo para el reacondicionamiento de los productos
 Equipo para el tratamiento con insecticidas, tanto de los granos como de los
bultos y de las bodegas
 Bultos de reposición ya sean en material de fique o plásticos
 Tarimas o estibas de madera o de otro material que impida el paso de la
humedad de las superficies
62
CAPITULO DOS
OLEAGINOSAS
2.1 GENERALIDADES DE LOS ACEITES Y GRASAS COMESTIBLES
Las sustancias grasas u oleaginosas se clasifican en grasas y aceites, y de

acuerdo a su origen pueden ser animales o vegetales.
Grasas animales: son las grasas extraídas del tejido adiposo de los ovinos y
bovinos como lo es el sebo, la grasa del cerdo, la manteca, etc.
Aceites animales: a este grupo pertenecen las extraídas de los peces como la
sardina, salmón, hígado de tiburón, hígado de bacalao; las grasas obtenidas de
las patas de res, y ovinos
Aceites Vegetales: Es el grupo más numeroso se dividen como alimenticios, como

el algodón, ajonjolí, oliva, soya, maní, canola, palma y no alimenticios como el de
higuerilla, lino y tung
2.1.1 ORIGEN Y CARACTERISTICAS DE LAS PLANTAS OLEAGINOSAS
Todas las especies de plantas producen alguna clase de aceite, pero existen
algunas plantas que producen una cantidad considerable de aceite, a este grupo
de plantas se les denomina oleaginosas, ya que de sus fruto o semillas se obtiene
aceites alimenticios o industriales. Hace aproximadamente unos 4000 años que el
hombre descubrió y empezó a extraer aceite de frutos y semillas oleaginosas, en
la India, Turquía y Egipto, pasando posteriormente al mediterráneo en donde
perfeccionaron el sistema para la trituración y prensado de la oliva.
En el siglo XVI, con la conquista del continente americano se inicia un intercambio

de plantas oleaginosas por todo el mundo y se amplían las técnicas para la
extracción y refinación de aceite además de diferentes formas de utilizarlo. Pero
fue hasta finales del siglo XIX que la industria aceitera obtiene mejores
resultados con el mejoramiento por hibridación de las plantas, mejoramiento de la
tecnología agrícola y de extracción y refinación de aceites, permitiendo una mayor
eficiencia en la obtención y diversificación de los usos y aplicaciones.
Algunas de las plantas oleaginosas más representativas son: algodón, ajonjolí,

canola, girasol, soya, palma africana, Maní, cocotero, cartamo.
63
ALGODÓN
Tomado de www.copaipa.org.ar
Su origen sigue siendo desconocido, no se conoce con certeza, Existen dos

centros de origen, uno los del viejo mundo, localizados en Asia y África tropical, y
los del nuevo mundo en América Central y América del Sur. Los primeros escritos
del algodón son hindúes, Himnos que datan de 1500 a.c. y libros religiosos de 800
a.c. Se cree que Alejandro Magno quien introdujo a Europa el algodón procedente
de la India a mediados del siglo IV a.c. La existencia de algodón en el Perú data
de los años 2500 a.c.
En Colombia ya se usaba el algodón a la llegada de los españoles, extendiéndose

a zonas calidas y planas, actualmente se cultiva en: Córdoba, Tolima, Cesar,
Sucre, Valle, Bolívar, Casanare, Meta, Huila, Vichada, La Guajira, Magdalena,
Cauca, Antioquia, Cundinamarca.
AJONJOLÍ
Tomado de www.sag.gob.hn
64
Es originario de África (Etiopia), de donde se distribuyo a Asia Central, Indostán y

China, Japón y posteriormente a México, Centro América, Brasil, Venezuela y
Colombia. De acuerdo a escritos bíblicos indican que fue utilizado por los
babilonios en el 400 a.c., como único aceite.
Actualmente los mayores productores a nivel mundial son China, India, Birmania,
Sudan, Uganda, Nigeria, México, Venezuela, Colombia, etc. En Colombia las
regiones en donde se cultiva son: Bolívar, Magdalena, Córdoba, Cesar, Atlántico,
Meta y Tolima
CANOLA
Tomado de www.mejoravegetal.criba.edu.ar
La canola es la combinación de dos palabras Canadá y aceite (oleaginosa). La

canola es el resultado de las especies de colza oleaginosa de alta calidad
obtenidas en Canadá. Se cultiva en Asia, Europa, China, India y América.
En Colombia se cultiva en los departamentos de la zona Andina y en la zona

cafetera.
65
GIRASOL
Tomado de www.mejoravegetal.criba.edu.ar
El origen del girasol se sitúa al oeste de los Estados Unidos y norte de México.
Fue llevado por los españoles a Europa extendiéndose por todo el continente. En
Rusia en 1830 se instala la primera prensa para la extracción del aceite.
Actualmente se cultiva en Europa, Rusia, Asia, Estados Unidos, Sur América y
África.
SOYA
Tomado de www.greenpeace.org/ international/photosvideos...
66
Es originaria del Sudeste de África. Se le considera como el cultivo más antiguo

3000-4000 o más años hacia atrás de nuestra historia oficial, aunque no se
conoce su antigüedad real. Aparece en las leyendas y la mitología de oriente,
especialmente Japón y China. Actualmente EEUU es el primer productor mundial
y le siguen Brasil y Argentina.
En Colombia la soya se cultiva en los departamentos de Meta, Valle, Cauca,

Casanare, Huila, Caldas, Quindío, Risaralda.
PALMA
Tomado de www.empresario.com.co/ palmetum/productos.html
La palma africana es originaria del golfo de Guinea (África Occidental), es

indudable su origen por las evidencias históricas, lingüísticas y arqueológicas
(encontradas en el Delta del Río Níger).
La palma fue introducida al país en el año de 1932 por el doctor Florentino Claes
Director del Jardín Botánico de Bruselas, Bélgica8. En Colombia se cultiva en
Atlántico, Bolívar, Caquetá, Casanare, Cauca, Cesar, Cundinamarca, Magdalena,
Meta, Santander, Valle del Cauca, Norte de Santander, Nariño.
8
Tomado de Cultivos I. José Joaquín Gómez Acero. Unad
67
2.1.2 DEFINICIÓN
Los aceites y grasas son sustancias de origen vegetal o animal, que son esteres
formados por tres moléculas de ácidos grasos y una molécula de glicerol,
llamados triglicéridos. A temperatura ambiente, éstos pueden ser sólidos (grasas)
o líquidos (aceites), y proporcionan más del doble de energía por gramo que los
carbohidratos y las proteínas.
Las grasas y aceites vegetales, proceden de los frutos y semillas de oleaginosas,

no siendo del todo comestibles".9 La palabra aceite viene del árabe az-zait, el jugo
de la oliva, que a su vez viene del arameo zayta. Son sustancias grasas que
tienen menos densidad que el agua y que no se disuelven en esta, pero si en la
mayoría de solventes orgánicos.
Los aceites y grasas vegetales, son empleados tanto a nivel industrial como a
nivel gastronómico para freír, en margarinas, mayonesas y salsas, para aceites
de cocina y grasas para repostería entre otros; estos aceites son los de oliva,
algodón, girasol, canola, ajonjolí, maní, soya y palma principalmente.
2.1.3 IMPORTANCIA Y ESTRUCTURA DE LAS GRASAS Y ACEITES

VEGETALES
Las grasas y aceites en la industria de alimentos se utilizan para diferentes fines,

por sus diferente características tanto físicas como químicas, es así que para los
procesos de fritura y refrigeración, se comportan como reguladores del
intercambio calórico, manteniendo el color y el sabor de los productos; en la
industria pastelera, por sus características lubricantes, facilitan la elaboración de
productos laminados, fácilmente desmenuzables; son coadyuvantes del sabor en
los aliños para ensaladas;
2.1.4 CARACTERÍSTICAS DE LAS GRASAS Y ACEITES
Algunas de las características de los aceites en la industria de alimentos que se

deben tener en cuenta son:
 Se consideran como sustancias suaves y viscosas

 Insolubles en agua y solubles en solventes orgánicos
 La mayoría son ricos en ácidos grasos mono y poliinsaturados
 Forman emulsiones con agua, mediante la presencia de un emulsificante
 La grasa actúa como lubricante en los alimentos, haciendo que sean
deglutidos más fácilmente
9
López Larramendi, J.L. (1986): "Manual práctico de alimentación sana". Ed. EDAF, Madrid. Pág.
80
68
2.1.5 ESTRUCTURA MORFOLÓGICA DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS

OLEAGINOSOS
Los aceites vegetales se obtienen de las semillas y frutos oleaginosos. Las

semillas están formadas por dos partes: la externa denominada cáscara o
epispermo y interna llamada almendra y los frutos están formados por las
siguientes partes: una capa delgada llamada epicarpio, una intermedia
denominada mesocarpio o pulpa y una capa interna conocida como endocarpio
que encierra la semilla.
ESTRUCTURA DE UNA SEMILLA OLEAGINOSA
Figura 15. CORTE DE UNA SEMILLA OLEAGINOSA
ESTRUCTURA DE UN FRUTO OLEAGINOSO
1. Epicarpio
2. Mesocarpio o pulpa, el aceite se extrae de esta parte por eso se denomina

aceite de pulpa
3. Endocarpio o cuezco
Epispermo
4. Semilla Embrión
Almendra o palmiste
Los aceites de palma y noli se extraen de la almendra de la semilla
69
2.1.6 CLASIFICACION DE LAS GRASAS Y ACEITES
Las grasas y aceites se clasifican teniendo en cuenta su composición.
GRASAS LACTEAS
Están formadas por ácidos grasos de cadena corta, especialmente el ácido
butírico. Son grasas de la leche de los rumiantes, especialmente de la vaca
GRASAS LAURICAS
Son grasas formadas por ácidos grasos de 14 carbonos, se caracteriza por el alto
contenido de ácido laurico, también esta presente el ácido mirístico. Hace parte de
los aceites de coco y de palma.
GRASAS RICAS EN ÁCIDO OLEICO Y LINOLÉICO

Son grasas muy insaturadas. Están presentasen la mayoría de aceites vegetales.
GRASAS RICAS EN ÁCIDO LINOLÉNICO

Son grasas ricas principalmente en este ácido y en ácidos grasos esenciales,
están presentes en el aceite de soya.
MANTECAS VEGETALES
Son saturadas y sólidas a temperatura ambiente. Se encuentra principalmente el
ácido esteárico. Se utilización en confitería.
GRASAS ANIMALES
Son grasas saturadas, sólidas a temperatura ambiente, en este grupo están
presentes el ácido esteárico y el palmitito principalmente. Se extraen del tejido
adiposo de los cerdos.
ACEITES MARINOS
Son muy insaturados y presentan ácidos grasos como el EPA Y DHA que sólo se
encuentran en los aceites marinos. Aceite de pescado y de ballena.
2.1.7 ASPECTOS NUTRICIONALES DE LOS ACEITES Y GRASAS
ACIDOS GRASOS ESENCIALES
Se escucha hablar de las palabras Omega 3 y Omega 6 y de su relación con el

colesterol y la regulación hormonal, pero que son? Se les llama ácidos grasos
esenciales, deben ser ingeridos diariamente a través de los alimentos ya que el
organismo no los puede sintetizar. A este grupo pertenecen los ácidos grasos
linoleico, de la familia de los omega 6, (aceites de girasol, soya, ajonjolí maíz) el
linolénico, de la familia de los Omega 3(aceite de soya, maní, pescado azul) y el
araquidonico que puede sintetizarse a partir de el linolénico. Los ácidos grasos
70
esenciales una vez son metabolizados se convierten en prostaglandinas, las

cuáles ejercen un poderoso efecto sobre nuestra salud.
Cumplen las siguientes funciones:
• Regulan el flujo de sustancias dentro y fuera de las células.

• Reducen la formación de plaquetas.
• Bajan la presión sanguínea y colesterol.
• Regulan la presión de los ojos, articulaciones y vasos sanguíneos.
• Actúan como drenadores del riñón.
• Dilatan los vasos sanguíneos.
• Regulan la división celular y pueden ayudar a prevenir el cáncer.
• Previenen inflamaciones.
• Regulan la respuesta al dolor, inflamación e hinchazón.
• Ayudan a que la insulina sea más efectiva.
• Mejoran la función de los nervios y del sistema inmunitario.
• Regulan el metabolismo del calcio.
• Previenen la salida del ácido araquidónico de las membranas de las células.
• Regulan la producción de esteroides.
• Se encargan de movilizar las grasas saturadas.
A nivel general los aceites y grasas vegetales son importantes en la dieta diaria de
los seres humanos.
 Aportan ácidos grasos esenciales al organismo. Como el linolénico y

linoleico
 Proporcionan 9 Kcal. /gramo
 Transporta vitaminas (A, D, E y K) y otros elementos oleosolubles
 Da sabor a los alimentos
 Contribuye a la sensación de saciedad, porque toman más tiempo para ser
digeridas
 Contribuyen al gusto y a la palatabilidad
 Deben de contribuir a la ingesta de 30% calorías
 Los aceites vegetales no contienen Colesterol
 Los ácidos grasos monoinsaturados y los poliinsaturados reducen el
colesterol total
 Una dieta balanceada debe incluir:
 • 10 % máximo de ácidos grasos saturados
 • 10-15% máximo de ácidos grasos monoinsaturados
 • 10% máximo de ácidos grasos poliinsaturados
71
2.2 COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LAS

GRASAS Y ACEITES
Primero hablaremos un poco de las características de los lípidos. Son un grupo de

compuestos orgánicos, formados por carbono, hidrogeno y oxigeno, se diferencian
de otras sustancias por que son hidrosolubles, se clasifican en triglicéridos,
ceras, fosfolípidos, glucolípidos, lipoproteínas, y en derivados de los lípidos
sencillos o de los compuestos como lo son los ácidos grasos, pigmentos,
vitaminas liposolubles, esteroles e hidrocarburos.
2.2.1 COMPONENTES GLICERIDOS DE LAS GRASAS Y ACEITES
TRIGLICERIDOS
Los triglicéridos son esteres, esta formado por tres moléculas de ácidos grasos y
una de glicerol, formándose en esta reacción tres moléculas de agua y una de
triglicérido.
Formula Química de un Triglicérido
72
Lo anterior indica que si los tres ácidos grasos que conforman la molécula de
triglicérido son idénticos se le denomina simple y si son diferentes se le denomina
triglicérido mixto o compuesto.
ACIDOS GRASOS
Los ácidos grasos son los componentes más abundantes de los lípidos. Están
compuestos en general por una cadena larga hidrocarbonada, que varía entre 4 y
26 átomos de carbono, en uno de los carbonos extremos se encuentra el grupo
ácido o carboxilo. La cadena hidrocarbonada puede ser saturada, (tener enlaces
simples entre sus carbonos), o presentar uno o más enlaces dobles, llamadas
monoinsaturadas y polinsaturadas.
CLASIFICACIÓN DE LOS ÁCIDOS GRASOS
Los ácidos grasos se clasifican de acuerdo al grado de saturación así:
 Ácidos grasos saturados: son aquellos en los cuales los carbonos están
unidos por enlaces simples CnH2n+2O2. En la tabla 7 se representan
algunos ácidos grasos pertenecientes a este grupo. Grafica 1
Cadena carbonada de un ácido graso saturado
73
Tabla 7. Ácidos Grasos Saturados

Nomenclatura Nombre No de Formula Punto Origen típico
química común átomos química de fusión
de C C
Etanoico Acético 2 CH3COOH - -
Butanoico Butírico 4 C3H7COOH -7.9 Mantequilla
Hexanoico Caproico 6 C5H11COOH -3.4 Mantequilla
Octanoico Caprílico 8 C7H15COOH 16.7 Aceite de coco
Decanóico Cáprico 10 C9H19COOH 31.6 Aceite de coco
Dodecanóico Laúrico 12 C11H23COOH 44.2 Aceite de coco
Tetradecanóico Mirístico 14 C13H27COOH 54.4 Mantequilla,

aceite de coco
Hexadecanóico Palmítico 16 C15H31COOH 62.9 La mayoría de las
grasas y aceites
Octadecanóico Esteárico 18 C17H35COOH 69.6 La mayoría de las
grasas y aceites
Eicosanóico Araquídico 20 C19H39COOH 75.4 Aceite de
cacahuate
Docosanoico Behénico 22 C21H39COOH 80.0
Fuente: Grasas y Aceites Alimentarios. Steve Ziller. 1996
 Ácidos Grasos insaturados: son aquellos ácidos grasos en los cuales los
carbonos están unidos por enlaces dobles, cuando tienen un solo enlace
doble se denominan monoinsaturados CnH2nO2 y si contienen más de un
enlace doble se les llama poliinsaturados CnH2n-xO2, en donde
x=2,4,6,8,…..etc. En la tabla 8 se nombran algunos de los ácidos grasos
insaturados. Grafica 1
Cadena carbonada de un ácido insaturado
74
Tabla 8. Algunos Ácidos Grasos Insaturados
Nomenclatura Nombre No de No de Formula química Punto Origen

química común átomos de dobles de típico
C enlace fusión
s C
9-Hexadecenoico Palmitoleico 1 16 C15H29COOH -0.5 Algunos
aceites de
pescado,
grasa de
vacuno
9-Octadecenoico Oleico 1 18 C17H33COOH 16.3 La mayoría
de las grasas
y aceites
9,12 Linoleico 2 18 C17H31COOH -5.0 La mayoría
Octadecadienoico de las grasas
y aceites
9,12,15 Linolénico 3 18 C17H29COOH -11.3 Aceites de
Octadecatrienoico soya y
canola
5,8,11,14 Araquidónico 4 20 C19H31COOH -49.5 Algunos
Eicosatetraenoico aceites de
pescado
11- Vaccénico 1 18 C17H32COOH 39.5 Mantequilla
Octadecenoico
Fuente: Grasas y Aceites Alimentarios. Steve Ziller. 1996. Introducción a la ciencia de los
Alimentos. FENNEMA.
Grafica1. COMPOSICION DE ACIDOS GRASOS DE ACEITES Y GRASAS EN %
75
2.2.2 COMPONENTES NO GLICERIDOS DE LAS GRASAS Y ACEITES
Los aceites y grasas están constituidos por un 99 - 99,5% de triglicéridos. La

fracción restante denominada insaponificable, está formada principalmente por
esteroles, fosfatidos, carotenos, un grupo de tocoferoles, vitaminas y minerales.
Tabla 9.
FOSFATIDOS: Son polialcoholes (glicerol aunque no siempre), esterificados con

ácidos grasos y ácido fosfórico, este a su vez esta combinado con un compuesto
nitrogenado. Los fosfátidos más comunes son la lecitina y la cefalina. Durante el
proceso de refinación se eliminan los fosfátidos de los aceites.
ESTEROLES: Son compuestos químicamente inertes, no afectan las propiedades

de los aceites; el esterol característico de las grasas animales es el colesterol al
igual esta presente en las grasas vegetales en trazas. Los esteroles de las grasas
vegetales se denominan fitosteroles.
CAROTENOIDES: El color amarillo rojizo de los aceites se debe a la presencia de

este pigmento. En el proceso de blanqueo de aceites, los carotenos son
absorbidos por las tierras decolorantes y por el carbón activado, otra
características de estos compuestos es que son termolábiles, razón por la cual el
proceso de blanqueo de los aceites se realiza a altas temperaturas.
TOCOFEROLES: Es considerado como el antioxidante natural, una de las

características de esta sustancia es que actúa retardando el enraciamiento de los
aceites, además de servir como fuente de la vitamina E. Estos compuestos al igual
que los carotenos pueden ser eliminados parcialmente durante el proceso de
refinación, este se encuentra en los aceites crudos, razón por la cual los aceites
crudos se conservan por más tiempo que los refinados.
VITAMINAS: Son compuestos que le dan valor nutritivo a los aceites, aunque no
se encuentran en cantidades considerables, se sabe que una de las
características de las grasas y aceites es que son fuente de vitaminas liposolubles
(A, D, E, K).
MINERALES: Los aceites crudos y refinados contienen trazas de fósforo, los

primeros contienen cobre, manganeso, hierro y los segundos contienen níquel.
Durante el proceso de neutralización y blanqueo se eliminan los metales pesados
que contienen los aceites aunque persisten algunos como el cobre 0.01-0.02
p.p.m y el hierro en una cantidad de 0.1-0.2 p.p.m
76
TABLA 9. COMPOSICION QUIMICA DE ALGUNAS SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS (%)

Proteína Grasa Calcio Hierro V. A Tiamina Riboflavina Niacina
Producto (g) (g) (mg) (mg) (UI) (mg) (mg) (mg)
Ajonjolí 17.9 48.4 816 8.1 50 0.68 0.19 3.4
Soya 33.7 17.9 183 6.1 90 0.71 0.25 2.0
Girasol 13.0 27.7 100 7.0 0 1.90 0.20 0
Fuente: enciclopedia Terranova. Ingeniería y agroindustria. 1995
2.2.3 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LAS GRASAS
PROPIEDADES FISICAS
Densidad: menor de 1.0 g/ml
Viscosidad: 30-50 centistokes 37.8°C (rango normal)
Estado físico: Líquido (20°C), normalmente aceite de vegetales

Semi-sólido: (20°C), manteca, grasa, estado plástico (combinación de
sólidos/líquidos)
Sólido: (20°C) aceites totalmente hidrogenados, triglicéridos puros.
Punto de fusión: las grasas se funden a 0% de sólidos. Se determina por

diferentes métodos como capilar cerrado, capilar abierto, punto de goteo, Wiley.
Presiones de vapor: Los triglicéridos de ácidos grasos de cadena larga tienen

presiones de vapor muy bajas y sólo pueden ser destilados molecularmente. Los
ácidos grasos son más volátiles y pueden destilarse a una presión absoluta
reducida (base de proceso de desodorización). Para determinar La presión de
vapor de ácidos grasos se tiene en cuenta la siguiente ecuación:
Propiedades Ópticas: El índice de refracción de los aceites y grasas es una

importante característica por la facilidad y exactitud con que puede ser
determinado. Esta propiedad permite: Identificar las grasas, controlar el proceso y
medir el grado de insaturación.
77
PROPIEDADES QUIMICAS
Las reacciones de las grasas y aceites son:
Hidrólisis: Consiste en una reacción inversa a la formación de las grasas, en

donde se descomponen, dando nuevamente ácidos grasos y glicerol. Como la
reacción es producida por el agua se denomina hidrólisis
Saponificación: Esta reacción consiste en descomponer las grasas cuando se

someten a ebullición con una solución de hidróxido de potasio o sodio
concentrado, convirtiéndose los ácidos en sales del metal del hidróxido utilizado.
Estas reacciones no son reversibles.
Esterificación: Es la reacción inversa a la saponificación, es la reacción entre un

alcohol y un ácido carboxílico, empleando como catalizador al ácido sulfúrico. Es
una reacción reversible.
Interesterificación: Esta reacción consiste en reacomodar o redistribuir los ácidos

dentro de las moléculas de triglicéridos, el proceso consiste en calentar el aceite a
bajas temperaturas, con agitación y en la presencia de un catalizador, el objetivo
es el de mejorar las características funcionales del producto, de ninguna manera
se cambia el grado de saturación ni el estado isomérico de los ácidos grasos.
Variables empleadas: temperatura, catalizador y vacío

Reactantes: dos o más tipos de grasas
Hidrogenación: El objetivo de esta reacción es la de saturar los enlaces
insaturados. Consiste en añadir el hidrogeno gaseoso a los dobles enlaces de los
ácidos insaturados en presencia de un catalizador
78
Resultados de la Hidrogenación:
• Mayor punto de fusión

• Mejor estabilidad oxidativa
• Mejores propiedades funcionales para diferentes aplicaciones
Oxidación:
La oxidación de las grasas se produce por la acción del oxigeno sobre los ácidos
grasos, formándose peróxidos y radicales libres. La función de la luz en esta
reacción es que actúa como catalizador. El proceso se presenta en tres etapas
como se muestra en la reacción de oxidación.
 Se favorece a medida que se incrementa la A – grasos insaturados
 Los ácidos grasos provenientes de la hidrólisis de los triacilgliceridos, son

más susceptibles a la oxidación que cuando se encuentran en forma de
esteres.
79
 El ataque se hace: 1. sobre un sistema cis, cis( 1, 4) – pentadieno
2. sobre un grupo metilo  adyacente al doble enlace.

- metilo R – CH2 - R
H H H
| | |
C -C - C= C –R
|
H  Adyacente a un doble enlace
1. ETAPA: INICIACION
O
||
C–O–C–R
O
||
C–O–O–R
O H H H
|| | | |
C – O – C – (CH2)6 – C = C – C - (CH2)7 – R
|
H Carbono - metilo sitio de oxidación
Hidrogeno altamente activo

Atacado por fotones de
El O2 es absorbido cuando luz y T.
Se forman radicales libres H+
H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R Radical libre de acido
| graso (Rº)
O
O2
H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R
|
O Radical libre de peroxido
| (ROO)
O
80
En esta etapa hay generación de radicales libres, que se forman a partir de un

peroxido o de un ácido graso con un radical libre.
2. ETAPA PROPAGACION
A H+ H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R
Reacción |
En cadena O (ROOH)
|
O–H Hidroperoxidos
B Rº + O2 ROOº + ROOH
H2+
Los radicales libres formados, reaccionan con el O2 o con otras cadenas de ácidos
grasos.
3. ETAPA TERMINACION:
Rº+ Rº R–R
H H H
| | |
1. – C =C – C – C – (CH2) + - C = C – C – (CH2)7 -C–C–C–R
| | |
• • -C–C–O–R
2. ROOº + ROOº ROOR + O2
3. Compuesto de menor peso molecular proveniente de: ROOH, R – R,

ROOR, como aldehídos, cetonas, ácidos orgánicos, hidrocarburos, cetociados.
En esta última etapa reaccionan entre sí los radicales libres, formando aldehídos y
cetonas.
81
La oxidación de las grasas da paso a la formación de olores y sabores

desagradables, al oscurecimiento del aceite, al aumento de la viscosidad y a la
formación de espumas.
Halogenación: Los halógenos cloro, bromo y yodo, y también el monocloruro y el

monobromuro de yodo pueden adicionarse a los dobles enlaces de los ácidos
grasos insaturados con facilidad, aunque en forma cuantitativa sólo bajo
condiciones especiales:
Esta reacción es la base de una importante característica de los aceites y las

grasas, que es el índice de yodo y que mide el verdadero grado de insaturación.
El índice de yodo se define como el número de gramos de yodo absorbidos, por
cada 100 gramos de grasa bajo condiciones determinadas,
2.3 ADECUACION DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS COSECHA
2.3.1 LIMPIEZA
Se debe realizar adecuadamente la materia prima, ya que si se presentan

impurezas, ocasionan pérdidas
2.3.2 SELECCIÓN-CLASIFICACIÓN
Debe seleccionarse las semillas o frutos muy bien. Los productos deteriorados o
dañados por el clima, microorganismos, insectos o por daños mecánicos,
producirán un aceite más oscuro, con mayor clorofila y fosfolípidos no hidratables.
Para que el cultivo del sésamo sea competitivo en los mercados internacionales, la
calidad de la semilla es de vital importancia. El producto debe ser de color blanco
uniforme.
82
2.3.3 SECADO
Las semillas oleaginosas se secan hasta obtener una humedad por debajo del
11%.
El secado de las semillas oleaginosas se realiza de la misma manera que para los
granos de cereales, con el fin de retirar la humedad del producto antes de que se
almacene.
En el proceso de secado se tienen en cuenta diferentes variables como:

temperatura, contenido de humedad del grano, tiempo y flujo de aire.
2.3.4 DESCASCARILLADO Y TRITURACIÓN
Se retira cáscara en descascadoras de banda o de discos. Las semillas

descascaradas se trituran o muelen entre rodillos giratorios fijos como se explica
en la unidad 2 en la sección para la obtención de harinas de cereales.
2.4 ALMACENAMIENTO DE LAS SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS
Las semillas oleaginosas deben almacenarse en recipientes secos, cerrados y en

bodegas limpias, con una adecuada ventilación, desinfectadas y sin filtraciones de
humedad; evitando el apilamiento de muchos sacos en la misma hilera. Se
recomienda procesar los frutos oleaginosos maduros como el de palma tan pronto
como sea posible después de la cosecha hasta un tiempo máximo de 24 horas.
Los bultos se depositan sobre estibas de madera, ubicadas a una altura de 15cm
del piso.
El almacenamiento a granel de las semillas oleaginosas se realiza en silos

metálicos similares a los silos para el almacenamiento de granos de cereales. Las
semillas deben cumplir con algunos requisitos para evitar su deterioro durante el
almacenamiento.
83
CAPITULO TRES
PRODUCCION DE GRANOS Y
SEMILLAS EN COLOMBIA
3.1 ZONAS Y PRODUCCION DE CEREALES Y SEMILLAS OLEAGINOSAS
Las estadísticas de importaciones, exportaciones, producción y precios de

cereales y semillas oleaginosas en Colombia esta reportada por el Ministerio de
Agricultura y Desarrollo Rural, Observatorio Cadenas Colombia en
http://www.agrocadenas.gov.co, en el sitio encontrara además los datos sobre
superficie cosechada, producción y rendimiento por departamentos, de algunos
cereales y de los productos de la cadena.
Dando una mirada por la producción de cereales en el país, en el año 2004 el

departamento con mayor producción de arroz riego es Tolima, le siguen Huila,
Norte de Santander, Meta, Cesar y Casanare; de Arroz secano manual están:
Córdoba, Antioquia, Bolívar, Sucre y Choco; el Arroz secano mecanizado tiene su
mayor producción en los departamentos de Meta, Casanare, Sucre, Bolívar y
Córdoba; El cultivo de cebada presenta mayor producción en el departamento de
Boyacá con 2.180.2 Tn; los departamentos de mayor producción de maíz
Tradicional son: Bolívar, Cundinamarca, Antioquia, Córdoba y Cesar; en cuanto
ala producción de maíz tecnificado los departamentos que tienen mayor
producción son: Córdoba, Valle del Cauca, Meta, Tolima y Sucre; La producción
de trigo en Colombia es muy baja siendo los departamentos de Nariño y Boyacá
los de mayor producción, con 32.024,3 Tn y 9.639,3 respectivamente.
3.2 VOLUMENES DE PRODUCCION DE ALGUNOS CEREALES Y SEMILLAS

OLEAGINOSAS EN COLOMBIA Y EL MUNDO
La producción de cereales en Colombia de acuerdo a la grafica 2 y su

participación a nivel nacional es de:
Arroz total del 65%, Maíz Total 34%, Trigo 1% y Cebada 0%
84
Grafica 2. PRODUCCION DE CEREALES EN COLOMBIA EN EL AÑO 2004
PRODUCCION EN Tn 2004
2.698,20
1.398.723,20
44.080,30 2.720.908,30
Arroz Trigo Maiz Cebada
Se observa entonces que la producción de los cereales más consumidos en

Colombia como lo es el trigo y la cebada, no se está cultivando en el país
presentando en el caso del trigo un porcentaje de producción del 1% frente al
arroz. Estos cereales están siendo importados de países como Canadá, Estados
Unidos y Argentina.
En cuanto a las semillas y frutos oleaginosos, estos se cultivan principalmente en

los departamentos de la costa Atlántida y de los llanos orientales.
El 25% de la producción de aceites y grasas a nivel mundial es de aceite de soya,

el 24% de palma, el 12% de canola, el 7% de girasol y el 3% de algodón, el
porcentaje restante es de aceites de maíz, cacahuate, oliva, y de aceites de origen
animal. Grafica 3
85
Grafica 3. PRODUCCION MUNDIAL DE ACEITES Y GRASAS EN TONELADAS
GRAFICA 4. SUPERFICIE SEMBRADA (Ha) DE SEMILLAS Y FRUTOS OLEAGINOSOS EN EL

AÑO 2004
4.051,00
34.328,40
157.328,00
Palma Africana Soya Ajonjolí
La grafica 4, muestra que en el 2004 el 80% del área sembrada fue de Palma
Africana, el 18% de soya y el 2% de Ajonjolí
El departamento del Meta es el primer productor nacional de palma africana del

país, con una participación nacional del 40%. El área sembrada es de 63.003
86
hectáreas que registran una producción de 166.070 toneladas año, con un

rendimiento de 2.63 Kilogramos/hectárea.
Grafica 5 PRODUCCION (Tn) DE PALMA AFRICANA, AJONJOLI, ALGODÓN Y SOYA

EN EL 2004
68.226,20 3.161,00
85.103,00
631.789,00
Palma Africana Soya Algodón semilla Ajonjolí
La producción de semillas y frutos oleaginosos, resulto ser más alta para la palma
africana con un total 631.789 Tn, de semilla de algodón un total de 85.103 Tn, de
semilla de soya 68.226.50 y de semilla de ajonjolí se obtuvo 3.161 Tn en el 2004.
Grafica 5
Grafica 6. RENDIMIENTO DEL AREA SEMBRADA EN Kg/Ha EN EL 2002
780,30
1.284,40
4.015,70
1.987,50
Palma Africana Soya Algodón semilla Ajonjolí
El rendimiento de palma africana de acuerdo a la grafica 6, fue de 4.015

Kilogramos / hectárea sembrada, de soya 1.987 Kg/Ha, de algodón fue de 1.284
Kilogramos/hectárea y de ajonjolí de 780 Kilogramos/ hectárea.
87
3.3 ANALISIS DE LA PRODUCCIÓN DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
De acuerdo a la entrevista realizada al presidente de FENALCE por el diario La

Republica, se presenta algunas cifras desalentadoras para el sector: “la
producción de derivados del trigo en Colombia vale doce veces las importaciones
del cereal, (178 millones de dólares) y representa el 2 por ciento del PIB total y
más del 15% del PIB industrial del país. En Colombia la producción del producto
ha venido decreciendo con los años hasta convertirse en insuficiente para las
necesidades de la industria de sus derivados. Por ello, las importaciones (1.1
millones de toneladas) representan hoy más del 98% de los requerimientos
nacionales. En el año 2003, la cosecha de trigo nacional totalizó 40.000
toneladas10.
Las empresas del sector enfrentan un gran problema, representado por las
importaciones. En Colombia prácticamente no se produce trigo. La productividad
esta por debajo del nivel internacional y de otros sectores industriales como la
producción de leche.
El país depende de los precios internacionales. Los precios en el último año han
estado elevados debido a la caída en la producción mundial del trigo. En promedio
el precio del trigo ha subido un 30%.
Las esperanzas están puestas en el desarrollo de los sectores más altos del
mercado y la búsqueda de mercados de exportación. El producto Colombiano ya
ha alcanzado estándares internacionales en términos de calidad y las tendencias
modernas del consumo favorecen productos con el valor nutricional que ofrece la
pasta. Si logran cambiar hábitos de consumo, el mercado de la pasta podría tener
posibilidades de crecimiento muy interesantes hacia el futuro.
Además de las importaciones que se están realizando de los cereales más

consumidos por los colombianos, es importante tener en cuenta la producción de
cereales transgenicos para exportar a Estados Unidos, lo cual impedirá la entrada
de estos productos a la Comunidad Económica Europea.
3.4 BASES DE COMPRA DE CEREALES Y SEMILLAS OLEAGINOSAS
3.4.1 BASE DE COMPRA DE CEREALES
10
LUIS EDUARDO QUINTERO. Presidente de FENALCE
88
TRIGO
BASE DE CÁLCULO TOLERANCIA DE RECIBO
Humedad: 15% Humedad: 20%

Impurezas: 3% Impurezas: 20%
Grano dañado total: 4% Grano dañado total: 8%
Puntaje: 78% Grano chupado y/o partido: 7%
Puntaje: 68
Infestación: 5 insectos vivos en una
muestra de 100 g
CEBADA
BASE DE CÁLCULO
Humedad: 24% (si supera este nivel puede estar ya germinada)

H. Almacenamiento: 15%
Impurezas: 5%
Puntaje: 80%
Tamaño: el grano debe ser grueso con especificaciones
aproximadas entre 2.38, 2.58 y 2.98mm
Poder y Vigor no debe ser menor del 96%
Germinativo
MAIZ
DEFECTOS PERMITIDOS
Número de fracciones de tasa: no mayor de 5 mm.

Parte de Ameros: máximo 7 unidades no mayores de un
centímetro cuadrado
Granos dañados: 10 granos o partes de granos pero no más
de 5 totalmente dañados
Barba de maíz: mayor de 10 mm máximo, 7 unidades
ARROZ
Arroz entero excelso o corriente: 58-60%

Cascarilla: 20-23%
Arroz partido grande o cristal (menos de ¼ de tamaño): 8-10%
Arroz partido pequeño o granza (menos de ¼ de tamaño): 2 -4 %
Harina de blanqueo o pulimento: 6- 8 %
Impurezas, polvo y granos: 1%
89
3.4.2 BASE DE COMPRA DE SEMILLAS Y ACEITES EN COLOMBIA
Las semillas oleaginosas deben cumplir con ciertos parámetros en el momento de

la compra, entre estos están:
Contenido de humedad por debajo del 10%

Contenido de impurezas por debajo del 3%
Las semillas deben estar enteras y sin perforaciones ocasionadas por la
manipulación.
Los aceites crudos deben cumplir con algunas normas por ejemplo para el aceite
de palma africana y aceite de soya. Tabla10 y 11
Tabla 10. NORMA 431 PARA ACEITE CRUDO DE PALMA AFRICANA
CARACTERITICAS MAXIMO MINIMO

Densidad 60/65 C 0.876 0.68
Indice de yodo 58 50
Indice de saponificación 205 195
Materia Insaponifcable en % 1 -
Humedad + impurezas 1 -
Punto de fusión 40 30
Indice de refracción a 40 C 1.4590 1.4560
Acidez expresada en ácido 5 -
pálmitico en %
Fuente: INCONTEC
Tabla 11. NORMA 505 PARA ACEITE CRUDO DE SOYA
CARACTERITICAS MAXIMO MINIMO

Densidad 15.5/15.5 C 0.924 0.928
Indice de yodo 120 143
Indice de saponificación 189 195
Materia Insaponifcable en % - 1.5
Indice de refracción a 20 C 1.473 1.477
Acidez expresada en ácido oleico en % - 1.5
Fósforo % - 0.02
Color rojo Lov 7
Humedad % 1.0
Fuente: ICONTEC
90
LECTURA COMPLEMENTARIA. 1
Tomado de: http://transgenicos.ecoportal.net/content/view/full/34967
Más sobre el Maíz Transgénico

Por REDALT *
No existen compañías individuales compitiendo entre ellas, como pretenden

decir los defensores del libre mercado. Y lo que es más grave es que las
decisiones sobre qué producir, a quién vender y todo tipo de decisiones ha
dejado de estar en manos de los agricultores, y ha caído en manos de unas
pocas corporaciones transnacionales.
Existen dos tipos de maíz transgénico:

aquellos resistentes a insectos que
generalmente incorporan genes de la
bacteria del suelo Bacillus thuringensis y
son conocidos como cultivos Bt; y los
que tienen resistencia a herbicidas,
comúnmente producidos por las mismas
empresas que producen y venden las
semillas. Las nuevas variedades
transgénicas incorporan las dos
características.
Cada año salen nuevas variedades de

maíz Bt. Por ejemplo, en el 2003 se
lanzaron dos nuevas variedades en
Estados Unidos. Las que habían sido
manipuladas para que expresen las
toxinas Cry3Bb1 para controlar una
peste específica del maíz; y Cry1Fa2, de
amplio espectro entre lepidópteros. De acuerdo al ISAAA, organización que produce
informes anuales de la expansión de los transgénicos en el mundo, se espera que este
año salgan 5 nuevas variedades de maíces transgénicos con resistencia a insectos.
En el año 2003, en Estados Unidos se sembraron 42,8 millones de hectáreas con

cultivos transgénicos (63% del total mundial). Ahí se cultivó soya, maíz, canola y
algodón. Otros países que sembraron maíz transgénico incluyen África del Sur con 0,4
millones de hectáreas (1%); Canadá con 4.4 millones de hectáreas entre soya, canola
y maíz, y Argentina que incrementó significativamente el porcentaje de maíz
transgénico. Otros países que sembraron maíz transgénico (con menos de 0,05
millones de Ha.) son España, Alemania, Bulgaria, Filipinas y Honduras (ISAAA, 2004).
91
El mercado del maíz va más allá del grano. Productos derivados del maíz
Dada la versatilidad de maíz y la importancia que tiene este cultivo en Estados Unidos,
se ha desarrollado una fuerte industria a partir del maíz que va más allá de la
exportación de este cultivo como cereal.
La industria del maíz ha alimentado también a la industria de fermentación del maíz

que está representa por pocas empresas estadounidenses que abarcan gran parte del
mercado de los productos derivados del maíz. Estas son la
Archer Daniels Midland o ADM, Cargill, Corn Products International, Inc. Penford
Products Company, Roquette America, A.E. Staley Manufacturing Company, subsidiaria
de Tate & Lyle, siendo las más importantes las dos primeras. Estas empresas controlan
el mercado del maíz en todas sus facetas, convirtiéndose en verdaderos monopolios.
ADM está en el negocio de moler, procesar, elaborar piensos y aditivos nutricionales a

partir del maíz, aunque su principal negocio está en la soya. La empresa establece
relaciones directas con cooperativas de agricultores en Estados Unidos y Canadá, a
quienes les compra el producto a precios muy bajos. La empresa tiene una red de
transporte a nivel mundial y es dueña de más de 260 plantas procesadoras en todo el
mundo. En México, Brasil ha adquirido varias empresas de alimentos nacionales.
Cargill tiene su propio control sobre toda

cadena alimenticia del maíz, con operaciones
en 23 países y ha concentrado otras firmas
de gran importancia en la cadena alimenticia
o en la agricultura, como fue la compra de
Continental Grain, lo que significa que Cargill
controla un 40% de todas las exportaciones
de maíz en Estados Unidos, el 33% de las
exportaciones de soya y el 20% de trigo.
Cargill está en cuatro continentes, y su
negocio cubre la producción y ventas de
semillas, produce y distribuye nutrientes,
aditivos e ingredientes de alimentos
humanos y animal, procesan granos,
semillas oleaginosas y otros "commodities"
para el mercado de alimentos. Provee
además insumos para la industria
farmacéutica y para varias industrias, y
suministra servicios agrícolas, como acopio
de granos y servicios financieros. Está también en la industria de fertilizantes y de
trabajo con acero.
No existen, por lo tanto, compañías individuales compitiendo entre ellas, como

pretenden decir los defensores del libre mercado, mucho menos aún existe ahí un
lugar para los agricultores independientes. Y lo que es más grave es que las decisiones
sobre qué producir, a quién vender y todo tipo de decisiones ha dejado de estar en
manos de los agricultores, y ha caído en manos de unas pocas corporaciones
transnacionales.
92
Bioproductos
Los bioproductos incluyen una gran variedad de mercancías refinadas a partir del maíz,
reemplazando productos hechos de materia prima distinta o a través de síntesis
química. El más conocido es el etanol, un aditivo de motores obtenido a partir de la
fermentación del maíz. El etanol ha sido utilizado como aditivo de combustible de
motores hace apenas 20 años.
El etanol es hecho de la fermentación de azúcares del almidón del maíz. Muchas

refinerías de maíz producen tanto etanol como otros derivados del maíz: almidones,
edulcorantes, aceites y piensos.
En Estados Unidos el etanol como combustible está jugando un papel importante en el

balance de pagos de ese país, pues evita importaciones de petróleo por unos 2 mil
millones de dólares.
La dextrosa, originada a partir de maíz fermentado, ha creado un grupo nuevo de

bioproductos: ácidos orgánicos, aminoácidos, vitaminas y aditivos alimenticios.
Los ácidos cítricos y lácticos, producidos de igual forma del maíz, pueden ser
encontrados en cientos de productos alimenticios e industriales, y sirven como punto
de partida para otros productos.
Los aminoácidos de maíz también son parte de la alimentación industrial. La lisina

obtenida a partir del maíz es utilizada en planteles industriales de chanchos y pollos
como complemento alimenticio. Otros compuestos obtenidos del maíz que son
añadidos a los piensos son la theonina y el triptófano.
Las vitaminas C y E se derivan también del maíz. Y hasta aditivos como el glutamato
monosódico proviene de la fermentación del maíz.
Finalmente, a través de un proceso llamado extrusión, se altera la estructura física del

almidón del maíz para producir un tipo de plástico biodegradable.
Aceite de maíz
Otro producto derivado del maíz es el aceite. Gran parte del aceite de maíz es utilizado
en Estados Unidos para cocinar o como aceite para ensaladas; una porción significativa
es usada en la elaboración de margarinas.
Alimentos animales y piensos
A través de diferentes combinaciones de residuos del maíz, fibras y gluten de maíz se

producen cuatro tipos de piensos: harina de gluten, harina de germen de maíz, gluten
y extractos de maíz fermentado condensado, que es un tipo de proteína líquida que
sirve de suplemento para el ganado.
93
Los piensos son uno de los derivados del maíz más importantes para la economía de
Estados Unidos. Las exportaciones al año pueden llegar a más de 600 millones de
dólares.
Productos derivados del almidón
El almidón de maíz es uno de los

productos más importantes en la
economía industrial de Estados Unidos.
Se usa en la elaboración de papel,
textiles, adhesivos, recubrimiento de
superficies y cientos de otras
aplicaciones. Inclusive, se usa para
recubrir la maquinaria de perforación en
campos petroleros.
Miles de productos industriales se

obtienen del almidón del maíz o de
almidones modificados, incluyendo la
comida rápida, comida congelada y todo ese mundo que conforma la comida chatarra.
Se considera a los almidones de maíz como materia prima para la elaboración de

plásticos.
Edulcorantes
Los principales edulcorantes incluyen el jarabe de dextrosa de maíz y la fructosa.
El jarabe de maíz previene de la formación de cristales en productos congelados, y

permite que productos como salchichas, alimentos enlatados y en otros alimentos
industriales los distintos elementos se mezclen. Sobre todo, estos edulcorantes
aminoran la dependencia que podría tener Estados Unidos de la importación de azúcar
de caña, que es un cultivo para el que ellos no son competitivos, aunque Cargill en
Brasil exporta azúcar de caña al resto del mundo.
El principal cliente de la dextrosa es la industria farmacéutica, pues constituye el punto

de partida para la elaboración de una gran cantidad de drogas como antibióticos y
vitaminas.
Maíz dulce procesado
Los mayores productores de maíz (dulce, fresco o procesado) son Estados Unidos,
Hungría y Tailandia. En cuanto al maíz dulce procesado, las exportaciones de Estados
Unidos bajaron del 70% en 1998 al 33% en 2003. En el mismo período, las
exportaciones de maíz congelado cayeron del 50% al 30%. Al contrario, las
exportaciones de Hungría y Tailandia aumentaron rápidamente.
El mercado de exportación de Estados Unidos de estos productos son Japón (40%),

Corea del Sur (15%) y Taiwán (12%). Sin embargo, en la última década las
94
exportaciones hacia estos países han disminuido, mientras que las exportaciones a
Canadá, México y China casi se han duplicado.
Exportaciones estadounidenses de productos a partir del maíz. 2002
PRODUCTO CANTIDAD (Kg) VALOR $

Harina de maíz 159,427,448 41,482,516
Almidón de maíz 104,104,615 39,848,007
Aceite virgen 309,609,674 155,932,293
Aceite procesado 2,341,261 2,286,129
Aceite ultra refinado 221,316,442 127,163,880
Dextrosa 75,093,624 32,019,051
Jarabe glucosa 148,404,923 49,376,500
Jarabe glucosa y 22,393,791 6,611,605
fructosa
Fructosa pura 41,713,806 28,013,563
Jarabe de fructosa 79,186,429 28,050,643
Fructosa sólida 16,464,664 28,003,082
Residuos 28,003,082 Ton m 11,156,515
Gluten 4,209,700 Ton m 314,219,703
Harina de gluten 810,994 Ton m 240,459,590
Otros residuos 13,739 1,947,455
Torta de maíz 8,480,505 781,314
Almidón modificado 85,321,988 59,781,954
Dextrina 14,149,146 10,515,940
Fuente: U.S. Department of Commerce, Bureau of the Census, Foreign Trade Division
Hefferson, W. 1999. Consolidation in the food and agriculture system. Report to the
National Farmers Union.
Revisión ortográfica de Tania Fernández Pino de Henríquez para Ecoportal.
Extraído de
Boletín 99
Red por una América Latina Libre de Transgénicos
95
LECTURA COMPLEMENTARIA. 2
IMPORTANCIA DE LAS GRASAS Y ACEITES PARA EL CRECIMIENTO Y
DESARROLLO DE LOS NIÑOS.
UAUY DAGACH Y S. OLIVARES
Ricardo Uauy Dagach es Director del Instituto de Nutrición y Tecnología de los

Alimentos (INTA) de la Universidad de Chile, Santiago, Chile, y miembro del
Comité de Expertos FAO/OMS sobre Grasas y Aceites en la Nutrición Humana
desde 1993. Sonia Olivares es Profesora Asociada del INTA
Durante los primeros seis meses de vida las grasas son la principal fuente de energía -
proporcionan aproximadamente el 50 por ciento de la energía consumida - y son además fuente de
ácidos grasos esenciales indispensables para un buen crecimiento físico y para el desarrollo del
sistema nervioso. La alimentación al seno materno (o, en caso justificado, su sustitución por
alimentación artificial), proveen energía principalmente derivada de las grasas. Al introducir
alimentos sólidos, el aporte de energía de las grasas disminuye del 40 por ciento hasta el 20 por
ciento de acuerdo con el tipo de dieta que reciba el niño (Fomon, 1974). El crecimiento de los niños
antes de los dos años de vida, su actividad física, y la formación de ciertos órganos cuya estructura
es principalmente lipídica, depende fundamentalmente del aporte de grasas (FAO/OMS/UNU,
1985; Scrimshaw y Schurch, 1990; Uauy et al., 1989).
Durante el primer año de vida, el contenido de grasa del cuerpo del niño aumenta desde un 16 por
ciento al momento de nacer hasta un 25 por ciento a los 12 meses. Esta grasa depositada en el
tejido adiposo es necesaria como reserva energética y es movilizada frente a períodos de
disminución en la ingesta, ya sea por falta de alimentos, por anorexia causada por una enfermedad
o en caso de diarrea (Suskind, 1981).
Nota: Este investigación ha recibido el apoyo de Fondecyt Chile, Proyecto

1930820.
La grasa en la dieta infantil es fundamental para asegurar un buen aporte de energía en un

volumen restringido, ya que proporciona en promedio 9 kcal por gramo en contraste con los
carbohidratos que portan 4 kcal por gramo. Para asegurar las 100 kcal por kg de peso requeridas
por un niño de 12 meses, con una dieta pobre en grasa (menos del 20 por ciento de las calorías
totales) se requeriría darle un gran volumen, posiblemente el equivalente a 1 a 2 kilos diarios de
alimento. En cambio, si aumentamos la cantidad de grasa a un 40 por ciento de la energía, el niño
necesitará consumir de 0,5 a 1 kg de alimentos para obtener la misma energía. La densidad
energética de la leche es de 0,7 kcal/ml; si se elimina la grasa, la densidad energética disminuye a
0,4 kcal/ml, y se necesita casi el doble del volumen para proveer la misma energía. Esto es de
especial importancia en los niños menores, ya que por la baja capacidad de su estómago no
pueden consumir un gran volumen de alimentos. En consecuencia, para lograr una adecuada
provisión de energía es necesario proporcionarles una dieta con una densidad energética de al
menos 1,0 kcal por gramo. Esto es virtualmente imposible si no se incorpora por lo menos un 30
96
por ciento de calorías grasas (FAO/OMS/UNU, 1985; Fomon y Heird, 1986; Grand, Sutphen y
Dietz, 1987).
Donde las dietas familiares se basan principalmente en cereales y tubérculos y contienen poca
grasa (menos del 15 por ciento de las calorías totales) es difícil cumplir con el requerimiento de
energía, lo cual explica en parte la alta prevalencia de desnutrición en dichas zonas. Por tanto,
mantener la lactancia materna hasta avanzado el segundo año de vida es prácticamente la única
alternativa para que los niños reciban un aporte de grasa para satisfacer sus necesidades de
energía (FAO/OMS/UNU, 1985; Fomon, 1974).
Durante los primeros dos años de vida, la grasa debe ser vista también en su función estructural,
pues provee los ácidos grasos y el colesterol necesario para formar membranas celulares en todos
los órganos. Más aún, órganos importantes como son la retina del ojo y el sistema nervioso central
están constituidos predominantemente por grasas. Gran parte de las grasas necesarias para la
formación de estos tejidos está constituida por ácidos grasos esenciales, que no pueden ser
sintetizados por el organismo y deben ser aportados por la dieta. En cambio, el colesterol y las
grasas de depósito que constituyen la reserva energética pueden ser fabricados por nuestro cuerpo
a partir de carbohidratos o aun de proteína, si no se dispone de otra fuente de carbono (Tanner,
1989; Uauy y Hoffman, 1991).
En el niño mayor de dos años, la grasa continúa siendo de gran importancia en la adecuación del
aporte de energía para permitir un buen nivel de actividad física. Si bien el crecimiento después de
los 12 meses disminuye notablemente, la actividad física es fundamental para el desarrollo mental
y social del niño; por lo que el déficit de energía asociado a una dieta pobre en grasa puede limitar
la actividad y por ende el desarrollo del niño. La grasa además es necesaria para completar el
desarrollo del sistema nervioso que en esta etapa continúa mielinizándose, lo que requiere de
ácidos grasos como el esteárico y el oleico (Scrimshaw y Schurch, 1990, Suskind, 1981).
La leche materna
La leche materna tiene una composición de grasas muy especial que la hacen única para lograr
una buena alimentación infantil. Tradicionalmente, se compara solamente la cantidad de grasa
presente en un tipo de leche, y se afirma que mientras esta grasa sea digerible todo lo demás da
igual, pues la energía que aporta es lo único que cuenta. Este enfoque es simplista (Uauy y
Hoffman, 1991; Tsang et al., 1993; Uauy et al., 1993), la cantidad de grasa presente en la leche
materna varía dependiendo de las características de la madre, la etapa de la lactancia, la hora del
día y el momento de la mamada (Tyson et al., 1992).
La leche materna contiene factores que facilitan la digestión de las grasas y su composición
química la hace más digerible. Las lipasas independientes de los ácidos biliares facilitan la lipólisis
aun en el caso que por inmadurez exista una insuficiencia relativa de ácidos biliares. La presencia
de un 10 por ciento de ácidos grasos de cadena mediana, que son absorbidos en parte en el
estómago y tienen una digestión y transporte más fácil que las grasas de cadena larga, proveen
una fuente de energía rápidamente disponible. La posición particular (sn-2) del ácido palmítico en
medio del esqueleto de los triglicéridos - que constituyen el principal componente graso en la leche
- hace que estas grasas saturadas sean más fáciles de digerir en el intestino por parte de la lipasa
pancreática. Esta enzima tiene más actividad para hidrolizar la posición media que las posiciones
extremas en los ésteres de glicerol. Además, la leche materna aporta carnitina, requerida para
oxidar las grasas y formar cuerpos cetónicos necesarios para el metabolismo cerebral. Los niños
alimentados con leche materna presentan niveles de cuerpos cetónicos más altos y más
tempranamente que los alimentados con fórmula artificial (Shills y Young, 1988; Tsang et al.,
1993).
97
La leche materna tiene una cantidad balanceada de ácidos grasos esenciales de las series n-6 y n-
3. El balance entre estas dos series es fundamental para la formación de los derivados de cadena
larga (> 18 carbonos) de los ácidos grasos esenciales. Más aún, considerando la relativa
inmadurez en la formación de estos derivados por parte del recién nacido, la leche materna los
aporta ya preformados; en el caso de los n-3, para formar órganos vitales como la retina y el
cerebro, y en el caso de los n-6, contribuye sólo en parte a la necesidad de ácido araquidónico. El
aporte de ácido oleico y colesterol presente en la leche constituyen un potencial beneficio adicional,
ya que ahorra al niño la tarea de sintetizarlos, si bien estos compuestos no son esenciales. La
presencia de ácidos grasos libres y de glicolípidos en la leche materna ha sido vinculada a parte de
la acción bactericida y a la protección contra infecciones propia de la leche materna (Uauy y
Hoffman, 1991).
Los ácidos grasos esenciales
Tradicionalmente los ácidos grasos poliinsaturados (AGPI) han sido considerados componentes
importantes en la provisión de la energía necesaria para el mantenimiento del metabolismo celular,
la actividad física y el crecimiento. El hecho que algunos AGPI sean además ácidos grasos
esenciales (AGE) y que sirvan de precursores de los eicosanoides ha aumentado el interés por su
estudio. Los eicosanoides-prostaglandinas, prostaciclinas, tromboxanos y leucotrienos - son
hormonas producidas a partir de los AGE. Las primeras dos cumplen funciones muy importantes
en la regulación de la presión arterial, de la función renal, de la función inmunitaria y de la
contracción del útero. Otros, como los tromboxanos, son responsables de la agregación de las
plaquetas y por lo tanto son claves para la coagulación de la sangre. Finalmente, los leucotrienos
son importantes en el proceso inflamatorio y en la respuesta alérgica. El rol de los AGPI como
componentes estructurales de los fosfolípidos de las membranas es de mayor significado, ya que
puede resultar afectado el desarrollo de la visión y de la función cerebral, lo cual ha sido
identificado en los últimos años (Uauy, Treen y Hoffman, 1989; Simopoulos, 1991).
Los animales son incapaces de sintetizar ácido linoleico (18:2n-6) y ácido a -linolénico (18:3n-3).
Es por esto que ellos son esenciales en nuestra dieta. La carencia de ambos AGE se manifiesta
por signos específicos; falta de crecimiento; lesiones cutáneas; menor pigmentación de la piel;
pérdida de tono muscular; cambios degenerativos en el riñón, pulmón e hígado; aumento en el
metabolismo basal; alteraciones en la permeabilidad de las células; trastornos en el balance de
agua; aumento en la susceptibilidad a las infecciones; cambios en el electroencefalograma y el
electrocardiograma. Estas manifestaciones desaparecen al proporcionar un 2 por ciento de la
energía como AGE, especialmente ácido linoleico (Uauy y Hoffman, 1991).
Los signos del déficit de ácidos grasos de la serie n-3 son más sutiles. Estos incluyen cambios en
la piel que no se mejoran con ácido linoleico, alteraciones visuales y neuropatía periférica. Las
alteraciones visuales y del sistema nervioso se deben probablemente al déficit de un derivado del
ácido a -linolénico, el ácido docosahexaenoico (ADH).
De hecho, el elevado contenido de este ácido graso en la retina y en la corteza cerebral sugieren
que éste es de importancia en las funciones visuales y cerebrales. El ADH constituye hasta un 50
por ciento del total de los ácidos grasos en los fosfolípidos de estos tejidos, aunque su rol
específico en la fisiología y bioquímica de los tejidos neurales no ha sido totalmente caracterizado
(Simopoulos, 1991; Treen ét al., 1992).
El déficit de AGE de la serie n-3 ha sido demostrado usando ácido linoleico puro como fuente de
grasa o usando aceite de cártamo o girasol, que son muy ricos en ácido linoleico y bajos en ácido a
-linolénico. La razón n-6:n-3 en estos aceites es de aproximadamente 250:1. Las fórmulas infantiles
98
en polvo basadas en aceites de maíz o de maravilla usadas en algunas partes del mundo tienen
razones n-6:n-3 superiores a 50:1, lo que puede condicionar un déficit de n-3, ya que la leche
materna tiene una razón que varía de 5:1 a 15:1, dependiente del consumo de aceites ricos en
ácido linoleico por parte de la madre (Neuringer et al., 1984; Neuringer et al., 1986; Tsang et al.,
1993).
Los ácidos grasos n-3 como nutrientes esenciales en la infancia
Durante la última década, el interés en los requerimientos de AGE de la serie n-3 (ácido a -
linolénico y ADH) se ha concentrado en los efectos en el crecimiento y el desarrollo cerebral. Se
han estudiado niños de bajo peso al nacer alimentados con una fórmula artificial con grasa provista
por el aceite de maíz como modelo de deficiencia de n-3 en el hombre. Se considera que el niño
con muy bajo peso al nacer es particularmente vulnerable al déficit, ya que no tiene reservas
grasas al nacer y es probable que tenga una insuficiente capacidad de elongar y desaturar el ácido
a -linolénico. Durante la última década, se han conducido estudios suministrando fórmulas con bajo
contenido de ácido a -linolénico, algunas de ellas suplementadas con ADH. Se ha determinado los
cambios en la composición de los lípidos del plasma y tejidos, así como su impacto sobre el
crecimiento físico y el desarrollo del sistema nervioso central (Uauy et al., 1990; Birch D.G, et al.,
1992; Birch E.E. et al., 1992; Birch E. et al., 1993).
En estos estudios se han caracterizado los efectos del déficit de AGPI de la serie n-3 sobre los
lípidos del plasma y tejidos y sobre el desarrollo visual. Al iniciar los estudios, las fórmulas infantiles
eran muy bajas en ácido a -linolénico; como resultado de las investigaciones, ahora la gran
mayoría de las fórmulas para niños con bajo peso al nacer han sido enriquecidas con ácido a -
linolénico proveniente del aceite de soya, y en algunos países europeos y en Japón se ha
adicionado ADH y ácido araquidónico (derivados de fosfolípidos de huevo o aceites marinos).
También hemos demostrado en cultivo de células de retina humana que el déficit de ADH
condiciona alteraciones en la fluidez de las membranas celulares y en el transporte de nutrientes y
neurotransmisores a través de ellas. El reemplazo de los AGPI de la serie n-3 por AGPI de la serie
n-6 o de la serie n-9 altera el desarrollo de la retina y de la función cerebral ligada a la visión (Uauy
y Hoffman, 1991; Treen et al., 1992; Farquharson et al., 1992).
Los niños que recibieron aceite de maíz como fuente de grasa presentaron niveles de ADH
significativamente más bajos que los que consumieron fórmulas suplementadas con n-3
provenientes de aceites marinos. El grupo que recibió aceite de soya tuvo niveles intermedios pero
sólo en el que recibió aceite marino se alcanzaron los niveles de ADH observados en el grupo que
fue alimentado con leche materna. Los niveles de ácido docosapentaenoico (ADP), que indican un
posible déficit de ADH, fueron más altos en el grupo que recibió aceite de maíz.
La evaluación de la función de la retina demostró que el grupo con déficit de n-3 (aceite de maíz)
requería más luz para tener una respuesta eléctrica mínima detectable (Figura). Mientras más
bajos fueron los niveles de ADH mayor fue la cantidad de luz necesaria para que la retina
respondiera. La sensibilidad de los bastones, fotoreceptores de la retina, en los niños alimentados
con fórmula suplementada con ADH fue semejante a la observada en los que recibieron leche
materna. Estos dos grupos tuvieron respuestas similares a la de niños normales que tenían una
edad post gestación equivalente al grupo de prematuros al momento de ser estudiados.
En el seguimiento a los cuatro meses de edad, las alteraciones en la función de la retina fueron
menores; sin embargo persistieron algunas alteraciones en la respuesta de la retina a la luz en los
niños alimentados con aceite de maíz o de soya (Uauy et al., 1990; Birch D.G. et al., 1992;
Hoffman y Uauy, 1992).
99
Los grupos que recibieron leche materna o suplementación con ADH también tuvieron una mejor
agudeza visual medida con técnicas electrofisiológicas (método de los potenciales evocados
visuales - PEV) o a través de métodos basados en el comportamiento del niño (método de la
mirada preferencial de elección forzada -MPEF). El uso de aceite de soya no sirvió para normalizar
el desarrollo visual de estos niños ya que la agudeza visual de este grupo fue semejante a la de los
que recibieron aceite de maíz (véase la Figura). Esto sugiere que la provisión de ácido a -linolénico
es insuficiente para producir normalidad bioquímica y funcional en los niños en comparación con
los alimentados con leche materna (Birch E,E, et al., 1992).
Efecto de la composición grasa de la dieta temprana sobre la maduración de la función de

retina y corteza cerebral en niños con bajo peso al nacer - Impact of fat composition of
infant diets on the development of retinal function and cerebral cortex in children with low
birthweight - Effet de la teneur en atierres grasses du régime alimentaire initial sur la
maturation de la fonction de la rétine et du cortex cérébral chez les enfants de faible poids à
la naissance
Umbral: cantidad mínima de luz para detectar una respuesta de los fotoreceptores.
PEV: potenciales evocados visuales.
MPEF: mirada preferencial de elección forzada.
(*) diferencia significativa (p < 0,05) con respecto a la lecha materna.
Fuentes: Uauy et al., 1990; Uauy et al., 1991; Birch E.E. et al., 1992.
Sin embargo, los posibles efectos a largo plazo no pueden ser descartados ya que estudios en
niños que murieron por muerte súbita durante la infancia han revelado que la dieta temprana
influye en la composición del cerebro humano. Aquéllos que habían recibido leche materna tenían
mayor contenido de ADH en la corteza cerebral que los que recibieron fórmula artificial. Más aún,
las fórmulas con un alto contenido de ácido linoleico se asociaron con un menor contenido de ADH
en la corteza cerebral (Farquharson et al., 1992; Birch E. et al.,1993).
Un estudio controlado de alimentación con leche materna (que contiene ADH) o fórmula artificial
(que no contiene ADH) dio evidencia indirecta a favor de la existencia de efectos a largo plazo. El
estudio reveló, a los ocho años de edad, una diferencia de 8 puntos en el cociente intelectual a
favor del grupo que recibió leche materna. Los niños nacieron con bajo peso y lo único que explicó
la diferencia en el cociente intelectual - luego de las correcciones por el nivel cultural y social de la
madre- fue el haber recibido leche materna a través de una sonda puesta en el estómago por 30
días. Los estudios sobre los efectos del déficit de AGPI de la serie n-3 realizados por nosotros
sugieren un posible mecanismo para tales observaciones (Lucas et al., 1992).
Es claro que los AGPI de la serie n-3 afectan el desarrollo de la retina y la función cerebral. Los
niños con bajo peso al nacer requieren de ADH en la dieta ya que ellos no pueden formar suficiente
cantidad de este AGE aun cuando se les proporcione ácido a -linolénico. A pesar de estos
hallazgos, todavía existen fórmulas que contienen bajos niveles de ácido a -linolénico y algunos
aún no reconocen la esencialidad de los ácidos grasos n-3 para el hombre. En 1991, la Sociedad
Europea de Gastroenterología y Nutrición recomendó que en las fórmulas artificiales para niños
con bajo peso al nacer que no reciben leche materna se adicionara no sólo ácido a -linolénico sino
también ADH y ácido araquidónico (European Society of Paediatric Gastroenterology and Nutrition
Committee on Nutrition, 1991). En 1992, la Fundación Británica para la Nutrición (British Nutrition
Foundation, 1992) y, en 1993, la Consulta conjunta de expertos FAO/OMS sobre grasas y aceites
en la nutrición humana tomaron en cuenta esta recomendación. Recomendaciones definitivas para
los niños con peso de nacimiento normal están pendientes.
100
Conclusión
En los países industrializados y en los grupos de altos ingresos en los países en desarrollo que
presentan una alta prevalencia de mortalidad de origen cardiovascular, se está recomendando el
consumo de carnes y productos lácteos bajos en grasas y colesterol. Esta situación puede dar
origen a problemas para los grupos de bajos ingresos. En dichos grupos, el consumo de grasa es
ya insuficiente. Este menor consumo de grasas y aceites podría tener un efecto negativo en el
estado nutricional de energía en los niños y adultos activos de estas poblaciones. Además,
debemos considerar que los alimentos de origen animal aportan otros nutrientes esenciales como
elementos trazas, calcio y fósforo que difícilmente pueden ser aportados por otros alimentos
(Pugliese et al., 1983).
Debemos considerar que en los niños el aporte de grasa es fundamental para un buen crecimiento,
una actividad física vigorosa y un óptimo desarrollo intelectual, y por lo tanto debe mantenerse un
buen aporte de grasas y aceite. Para los lactantes menores de seis meses la leche materna es la
mejor fuente de grasas en cantidad y calidad. Para los niños entre seis meses y dos años un
aporte en grasa cercano al 30 por ciento de las calorías totales es necesario para mantener una
buena densidad energética de la dieta que asegure suficiente energía para la actividad física y para
una buena reserva energética. Las grasas vegetales son la mejor fuente de grasa para estos
grupos por su aporte de ácidos grasos esenciales y su buena digestibilidad. Los aceites de coco y
palma, si bien aportan energía, no son una buena fuente de ácidos grasos esenciales. Es
recomendable usar aceite de girasol, soya, maíz, oliva, u otro aceite vegetal de buena calidad. La
manteca y otras grasas sólidas son aceptables sólo en condiciones de pobreza o cuando no hayan
otras fuentes disponibles. Para el niño mayor de dos años se recomienda lo mismo que para la
población adulta, es decir hasta un 30 por ciento de la energía limitando la cantidad de grasas
saturadas a un 8 por ciento de las calorías totales. Debe considerarse que los niños
excepcionalmente activos pueden necesitar un mayor aporte graso para asegurar una ingesta
energética adecuada.
La disponibilidad de grasas en los países en desarrollo
En los países y los grupos de población, el origen de la energía alimentaria guarda una relación
con el ingreso. En los países con un producto nacional bruto per capita inferior a 1 200 dólares EE.
UU. Las grasas representan sólo alrededor del 18 por ciento de las calorías totales; en aquellos de
ingresos medios (2 500 a 5 500 dólares) este porcentaje sube al 30 por ciento y en los países con
un ingreso per capita superior a 11 500 dólares, el porcentaje de calorías grasas alcanza al 35 por
ciento o más. A distintos niveles de ingreso, el aporte de grasas vegetales permanece
relativamente constante, aproximadamente 10 por ciento, en tanto que las grasas de origen animal,
que representan alrededor de un 5 por ciento en los países pobres, aumentan a más del 30 por
ciento en los países ricos (FAO/OMS, 1992).
En América Latina, la mayoría de los países tiene una disponibilidad de alimentos suficiente para
cubrir las necesidades de energía de su población. Las excepciones son Bolivia, Honduras y Perú,
con una adecuación del 92 al 95 por ciento con respecto a la norma básica de 100 por ciento. En
estos tres países, del 60 al 70 por ciento del aporte energético proviene de los cereales, azúcar,
raíces y tubérculos. La proporción de calorías proveniente de los aceites vegetales varía desde el 5
al 6 por ciento en Bolivia, Perú y Nicaragua, hasta cifras superiores al 10 por ciento en Brasil,
República Dominicana y Venezuela. En varios países del área andina y América Central ha habido
un aumento de la participación de los aceites vegetales en el aporte energético en la última
década, que podría atribuirse al desarrollo de algunos proyectos de palma africana y a la caída de
101
los precios internacionales de las oleaginosas que permiten aumentar la cantidad de grasa en la
dieta con igual cantidad de dinero (FAO/OMS, 1993).
Las calorías grasas de origen animal presentan grandes variaciones en los países de la Región.
Las grasas de las carnes, que en Argentina y Uruguay representan aproximadamente el 10 por
ciento de las calorías totales, caen al 1 por ciento en los países centroamericanos y a un 5 a 7 por
ciento en el resto de los países de la Región. En cuanto al aporte de calorías grasas proveniente
de los productos lácteos, las cifras varían entre el 5 por ciento en Uruguay al 1 por ciento en los
países centroamericanos (véase el Cuadro).
Estudios del consumo de alimentos de familias de distintos niveles de ingresos, realizados cada
diez años en Chile, muestran importantes diferencias en la ingesta energética y el consumo de
grasas entre el 20 por ciento de la población con menores ingresos y el 20 por ciento de la
población con mayores ingresos. Si bien la proporción de grasas con respecto al total de calorías
es semejante en ambos grupos, la diferencia en la disponibilidad de energía para el grupo de
mayores ingresos duplica la disponibilidad del de bajos ingresos (2805 vs 1425 kcal). Esto significa
que el grupo más pobre consume en promedio alrededor de 27 gramos diarios de grasas, en tanto
que el grupo más rico consume aproximadamente 68 gramos diarios (INE, 1988).
Al estudiar el origen de las calorías consumidas por niños de un año de edad en familias de bajo
nivel socioeconómico en Chile, se ha observado que las calorías grasas representan
aproximadamente el 18 por ciento del total. El 4 por ciento de las calorías totales proviene de los
aceites vegetales y el 12 por ciento o más de las grasas de la leche. Es necesario señalar que en
Chile los menores de seis años reciben leche en polvo con un 26 por ciento de materia grasa que
es entregada gratuitamente por el Estado, dos kilos mensuales, a todos los beneficiarios del
Sistema Nacional de Servicios de Salud (Olivares, 1986).
Contribución porcentual de las grasas a la energía alimentaria total en países seleccionados

de América Latina (1988-1990) - Percentage contribution of fats to total food energy in
selected countries of Latin America (1988-1990) - Contribution relative des matières grasses
à l'apport énergétique total en Amérique latine, par pays (1988-1990)
País Aceites vegetales Carnes Lácteos Otros Total % kcal

Argentina 10 9 3 9 31
Bolivia 5 5 1 9 20
Brasil 13 4 2 6 25
Colombia 8 4 3 12 27
Costa Rica 11 3 3 8 25
Chile 7 4 3 9 23
Guatemala 6 1 1 5 13
Honduras 10 1 1 8 20
Nicaragua 5 1 1 6 12
Paraguay 9 6 1 9 25
Perú 6 3 1 8 18
Uruguay 6 10 5 9 30
Fuente: FAO/OMS (1993).
102
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104
ACTIVIDADES
¿QUE APRENDI Y COMO LO APLICO?
1. Evalué los procesos del manejo que se le esta dando a los cereales y
oleaginosas en su región y proponga una alternativa de mejoramiento
2. Consulte y realice un análisis de la producción de arroz, maíz, centeno,

avena, cebada, sorgo en el país y establezca semejanzas y diferencias con la
producción de trigo contemplada en el numeral 3.3
3. Realice la lectura complementaria 1. Que opina de los alimentos

transgenicos en cuanto a: condiciones nutricionales y a la economía del
país. Realice un comentario de esta lectura
4. De acuerdo a la lectura completaría 2. Realice un mapa conceptual o

comentario que permita reconocer la importancia en el consumo de las
grasas y aceites. En la guía didáctica encuentra un anexo para evaluar el
mapa conceptual.
5. Regrese a la actividad sobre activación de conocimientos previos o

técnica S.Q.A. y Complete las casillas 3. Revise su aprendizaje
Las actividades de reflexión y aplicación deben ser

anexadas en el portafolio de evidencias, además de
realizar la autoevaluación de su aprendizaje. Los
formatos para realizar estas actividades los encuentra
en los anexos de la guía didáctica
105
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alimentación titulado secado de granos y secadoras.
http://www.seednews.inf.br/espanhol/seed62/artigocapa62a_esp.html
Revista internacional de semillas, trata todo lo referente a semillas y sus procesos
de acondicionamiento hasta llegar al comprador final.
Libro de la organización de las naciones unidas para la agricultura y la
alimentación titulado Manual de manejo poscosecha de granos a nivel rural.
http://www.intabalcarce.org/divulgtec/Cultivos/AcondGranos/aireacion.htm
Artículo titulado Aireación de granos almacenados, en el se presenta el diagrama
de aireación del trigo y el de descomposición de algunos cereales teniendo en
cuenta la temperatura y la humedad.
107
UNIDAD DOS
FUNDAMENTOS EN LA
INDUSTRIALIZACIÓN DE
CEREALES
108
INTRODUCCIÓN
Los cereales han sido y siguen siendo el alimento primordial en la dieta de los
pueblos latinoamericanos, por su contenido nutricional y por el costo de las
materias primas y de los productos terminados que son asequibles en cada uno de
los estratos sociales.
En esta unidad se tratan algunos temas que son de importancia para el tecnólogo,
para el Ingeniero de Alimentos y cada una de las personas interesadas en la
transformación de los cereales, ya que es indudable que deben tener unos
conocimientos amplios sobre las materias primas, procesos de producción,
maquinaria, equipo, variables de control, para aplicarlos en la industria de los
cereales.
Se contemplan los cereales más representativos en cada una de las regiones del
país además del aspecto del consumo masivo de diferentes derivados como por
ejemplo el caso del trigo, en la obtención de harina, pan, pastas y galletas
principalmente; esta temática será abordada en el capitulo 1, como
industrialización del trigo.
A pesar de la infraestructura gigantesca que existe en el país sobre el proceso

cervecero, Colombia ocupa el décimo lugar en la producción de cerveza a nivel
mundial. En capitulo 2, se describe el proceso, de una manera sencilla y la
transformación de la cebada en malta y de esta en cerveza.
En el capitulo 3, se hace referencia a tres cereales, en primer lugar un cereal

importante en la cultura de varias regiones, por su aplicación en la elaboración de
productos autóctonos como la chicha, la arepa y los envueltos o bollos entre otros,
esta industria que día a día ha venido industrializándose, hasta observar hoy en
los supermercados una gran variedad de productos derivados del maíz. Uno de
los alimentos básicos en la dieta diaria es el arroz, ya sea por costumbre o por
hábitos alimenticios, por su contenido nutricional, por su abundancia en Colombia
o por su precio, por tal razón este cereal se aborda en el capitulo. Día a día se ha
encontrado que algunos cereales se utilizaban únicamente para la alimentación de
ganado sin ser aprovechados para el consumo humado, como el caso de la avena
un cereal rico en fibra y proteína, este grano es el último producto que se estudia
en el capitulo.
109
OBJETIVOS
 Identificar cada una de las operaciones que permiten dar un

mayor valor agregado a los derivados de los cereales y obtener
así mayores utilidades
 Conocer y Describir el proceso de obtención de harina de trigo,

el proceso de panificación, el proceso de obtención de pastas
alimenticias y de galletas.
 Identificar y explicar el proceso de malteria y el cervecero.
 Reconocer el proceso de molienda de arroz, así como cada una

de las variables que influyen en el proceso.
 Conocer y explicar el proceso de molienda seca y húmeda del

maíz y la industrialización de los diferentes derivados de este
cereal.
 Describir los diferentes usos de la avena y su proceso de

industrialización.
110
REFLEXIONES
Señor estudiante antes de iniciar la conceptualización y aprendizaje de la

temática de esta unidad desarrolle las siguientes actividades:
1. Complete la primera casilla del formato S.Q.A. (anexo sobre activación de

conocimientos previos de la guía didáctica), en el usted describirá sus
conocimientos o saberes sobre el procesamiento de los cereales,
respondiendo a la siguiente pregunta
¿Conoce el proceso para la obtención de pan?

¿Sabe cuales son las materias primas empleadas en la elaboración de
pastas alimenticias?
¿Cuales son los usos industriales que se le al maíz, arroz, trigo, cebada y
avena?
Al responder a las preguntas, realice una reflexión y plantee las expectativas

o metas que se propone para esta unidad, completando la segunda casilla
del formato S.Q.A.
Después de realizar esta reflexión anexe el producto a su portafolio (anexo

de la guía didáctica) e inicie el estudio de la unidad y desarrolle las
2. Realice la lectura de la unidad teniendo en cuenta las indicaciones del

anexo de la guía didáctica, sobre lectura autorregulada.

habilidades de conceptualización que se encuentra en la guía didáctica.
111
CAPITULO UNO
INDUSTRIALIZACION DEL
TRIGO
1.1 MOLIENDA DEL TRIGO
La molienda del trigo tiene como fin separar el endospermo del salvado y del
germen, reduciéndolo a harina, en el diagrama 1 se describen las operaciones
para la obtención de harina de trigo. El proceso de molienda se divide en varias
etapas.
 Recepción y almacenamiento del grano

 Limpieza y acondicionamiento del grano
 Molienda del trigo: producción de harina y subproductos
 Empaque, almacenamiento
Diagrama 1. PROCESO DE OBTENCION DE HARINA DE TRIGO
112
1.1.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
El grano de trigo llega a las empresas procesadoras o a los molinos a granel o en

bultos de material de fique en camiones. Se realiza un muestreo representativo de
la cantidad de grano que se va a almacenar, la muestra se lleva al laboratorio para
determinar % de humedad, % de impurezas, % de granos dañados y el puntaje. El
grano se almacena en silos construidos en láminas galvanizadas o en cemento
figura 16) y los granos empacados se almacenan en bodegas adecuadas con
buena ventilación, iluminación y circulación de aire los bultos se colocan sobre
estivas de madera ubicadas a 20 cm. del piso
Figura 16. SILOS METÁLICOS Y EN CEMENTO
http://www.simeza.com/product2.html
1.1.2 CALIDAD MOLINERA
El hombre para facilitar el proceso de trituración que utilizaban nuestros

antepasados, invento el molino facilitando la molienda, poco a poco se ha ido
industrializando pasando de molinos manuales de piedra a molinos con rodillos
cilíndricos es decir se paso a la automatización del proceso lo que exige una
estandarización de las materias primas. Esto hace que se clasifiquen los cereales
por aptitud de uso industrial, para que se puedan elaborar una gran gama de
derivados con beneficios desde el punto de vista técnico como económico.
113
La calidad molinera del grano de trigo depende de parámetros como lo es la

genética del grano, el medio ambiente (suelo, clima, practicas culturales, etc.) en
el cual se desarrollo el cultivo y del manejo poscosecha, existen otras
características que afectan la calidad de la harina obtenida como el peso por
unidad de volumen, el tamaño del grano, su grosor y la ausencia de impurezas.
Para medir el valor comercial de los granos de trigo y de la harina se tienen en

cuenta algunos parámetros de calidad, para el grano se mide, el peso hectolitrito,
el peso de mil granos, la actividad enzimática, el contenido de humedad y el
contenido de proteínas; para las harinas los análisis son más específicos como el
contenido de humedad, contenido de proteínas, la acidez, la capacidad de
absorción de agua, el grado de granulación, desarrollo de la masa, el contenido de
grasa, el color y la capacidad expansiva del gluten.
Entonces la calidad molinera del trigo se mide por el rendimiento y pureza de la

harina. Para obtener una harina de calidad es necesario someter al grano a varias
operaciones como lo es la limpieza, el acondicionamiento y la molienda del grano
de trigo
1.1.3 LIMPIEZA Y ACONDICONAMIENTO
LIMPIEZA
Antes de realizar la molienda es necesario retirar todas las impurezas del grano,
consiste en someter al grano primero ya sea a la acción de aire por presión o a
través de tamices metálicos superpuestos colocados en bases que se mueven o
agitan con movimientos de vaivén o rotatorios, en el primer tamiz quedan las
impurezas como el grano de otros cereales de mayor tamaño que el trigo y de
espigas, en el segundo tamiz se queda el grano dejando pasar las impurezas más
pequeñas que el trigo, posterior a esta separación se somete el grano a unos
separadores de aire en donde se elimina el polvo que ha podido quedar adherido
al trigo.
ACONDICIONAMIENTO
Este proceso consiste en ajustar la humedad del grano para facilitar la separación
de la cáscara y el salvado del endospermo y así mejorar la eficiencia y calidad de
la molienda, el salvado se endurece y se acondiciona el almidón del endospermo.
El grano se somete a la adición de agua con un posterior reposo alcanzando una
humedad del 15-15.5 % para trigos blandos y de 16.5% para trigos duros a una
temperatura inferior de 45 C. El reposo depende del tipo de trigo, es así que si es
un trigo duro destinado a la elaboración de harinas para panificación el tiempo de
reposos es de 2- 36 horas, si el trigo es blando destinado a la elaboración de
porqués, tortas y galletas se requiere de 8 horas para el reposo y para que la
humedad penetre y se distribuya a través del endospermo por todo el grano.
114
Con el acondicionamiento del grano:
- Se facilita la separación del salvado del endospermo

- Se aumenta la tenacidad del salvado evitándose su pulverización
- Se facilita la posterior desintegración del endospermo
- Se consigue un cernido más fácil y eficiente
- Ahorro de energía por el grano más blando
Para la adición del agua se cuenta con tecnología más moderna en

acondicionamiento compuesta de una máquina dosificadora electrónica acoplada
a un revolucionario mojador intensivo de tres ejes, además tiene una unidad
electrónica de gran velocidad de respuesta que mide la humedad con la que lleva
el trigo, cantidad de kilos/hora que están pasando, temperatura con la cual llega el
producto y la humedad que requiere llevar el trigo a la molienda. Con esta
información el dosificador electrónico automáticamente hace la adición de agua
requerida garantizando uniformidad constante en la humedad de la harina final. 11
Figura 17
Para determinar la cantidad de agua que debe adicionarse en el

acondicionamiento se utiliza la siguiente ecuación teniendo en cuenta la tabla 12
CAN = cantidad de agua necesaria
PT = peso de trigo en granos
HA = porcentaje de humedad actual del grano
HD = porcentaje de humedad deseada (según el índice de dureza).
11
Álvaro Coca Cadena, M.Sc. III CONGRESO LATINOAMERICANO DE ESTUDIANTES DE
CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS. CEREALES Y GRANOS. 2005
115
Tabla 12. HUMEDAD DE ACONDICIONAMIENTO SEGÚN EL ÍNDICE DE DUREZA
INDICE DE DUREZ % HUMEDAD %

16 a 20 16.0
21 a 25 15.5
26 a 30 15.0
31 a 35 14.5
36 a 40 14.0
41 a 45 13.5
46 a 50 13.0
Fuente: Tecnología de cereales y Oleaginosas. UNAD
Figura 17. SISTEMA DE ROCIADOR DEL CEREAL AUTOMÁTICO CON MEDIDOR DE

CAPACIDAD
Tomado De www.omnilink.it
116
1.1.4 PROCESO DE MOLIENDA
La molienda del trigo consiste en reducir el

tamaño del grano a través de molinos de
rodillos. Primero se separa el salvado y el
germen del endospermo y luego se reduce este
ultimo hasta obtener la harina. El objetivo de la
molienda es maximizar el rendimiento de la
harina con el mínimo contenido de salvado.
El proceso de molienda consiste en dos etapas

la de ruptura y la de reducción, la molienda se
realiza gradualmente, obteniéndose en cada
etapa una parte de harina y otra de partículas de
mayor tamaño.
La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando entre cuatro y seis juegos

de rodillos de ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con acanaladuras para
romper el grano (figura 18) y los trozos grandes de endospermo. Para la
reducción se emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo suaves y lisos que
pulverizan los pedazos de endospermo grandes hasta convertirlo en harina. Entre
fase y fase de molienda el producto molido es cribado, paso seguido la harina es
purificada.
TRITURACIÓN: el grano de trigo después de haber sido limpiado y

acondicionado, se pasa por el primer juego de rodillos para ser triturado. La
velocidad del cilindro superior es 2.5 mayor que la del cilindro inferior.
En cada ciclo se obtienen:
 trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos estriados

 sémola impura que va a los sasores
 una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos
117
Figura 18. MOLINO DE RODILLO DE DOBLE PASO
Tomado de: GUIA PARA LA ELABORACION DE ACEITES COMESTIBLES. CARACTERIZACION

Y PROCESAMIENTO DE NUECES. Alberto Vega Turizo. 2004
118
CRIBADO
Figura 19. Plansichter o cernidor
De plano de un cajón
Los cernidores están constituidos por una serie de tamices, (figura 19), los cuales
tienen la función de separar el producto que entra a la máquina proveniente de los
molinos principalmente de trituración. La función del cernido es la de separar el
producto en las tres fracciones principales. Estas máquinas por lo general son
cernidores centrífugos o plansichters
PURIFICACIÓN
Posterior a la trituración se realiza la eliminación del salvado y clasificación de las

sémolas por grosor a través de tamices y purificadores. Los sasores están
constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula una corriente de
aire de abajo hacia arriba, que arrastra las partículas de salvado, atravesando los
trozos de endospermo el tamiz ya que son más densos al estar limpio. El objetivo
de los sasores es limpiar la sémola impura y clasificarla según el tamaño y pureza
para la molienda en los cilindros de reducción. Antes de entrar el producto a los
sasores es necesario desempolvarlo, eliminado la harina que esta adherida.
119
REDUCCION
El objetivo de la reducción es moler las sémolas y las semolinas purificadas y

convertirlas en harina. Los cilindros de comprensión reducen las partículas de
sémola hasta una finura de harina además elimina algunas partículas de salvado y
germen que pueden quedar, esta operación se realiza con un cernido. Este
proceso se realiza varias veces hasta que queda eliminada la mayor parte de
semolina extraíble. Figuras 20 y 21
Figura 20. Molino de rodillos horizontales Figura 21. Rodillos lisos para un
molino de cilindros horizontales
Tomado de www.prillwitz.com
120
BLANQUEO DE LA HARINA
La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% de 95% Xantofila o

de sus ésteres, sin interés nutritivo. El blanqueo del pigmento natural del
endospermo de trigo por oxidación, se produce rápidamente cuando se expone la
harina al aire, mas lentamente su se expone la harina a granel, y se puede
acelerar por tratamiento químico. Los principales agentes utilizados ó
anteriormente utilizados en el blanqueo de la harina son:
 Peroxido de Nitrógeno (NO2)

 Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm
 Tricloro de Nitrógeno: Cl2: Ha sido suspendido debido a que reacciona
con aminoácidos azufrados como la metionina de la proteína del trigo Para
formar un compuesto tóxico: METIONINA SULFOXIMINA:
COOH – CH – CH2CH – CH3 COOH – CH – CH2 – CH – C – CH3
NH2 SH NH2 S
NH
METIONINA METIONINA SULFOXIMINA
 Dióxido de cloro (ClO2): poco recomendado ya que destruye Tocoferoles

si no se adiciona en ppm recomendado.
 Peroxido de Benzoilo: C6H5CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina tratada
contiene trozos de ácido Benzoico y no representa peligro.
 Peroxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido de
benzoilo comercial es un polvo con diluyente como almidón.
En el proceso de molienda se utilizan diferentes operaciones y maquinaria

adecuada para obtener un producto de calidad, tal y como se muestra en la Figura
22.
121
Figura 22. PROCESO DE MOLIENDA DE TRIGO
1
Prelimpieza
2
Laboratorio
3
Limpieza
Limpieza
separador
5 de discos
4
Lavado
6
Trituración
10
Acondicionamiento
7
11a
11 Cribado
Reposo
8 Purificación
12
Salvado
y
Quebrado Sémola
13
Reducción
14a
Tamizado
9 14
Sémola
Germen
15
122
Continuación figura 22. PROCESO DE MOLIENDA DE TRIGO
Purificación
11a
Reducción Salvado
Cribado 16 Mogolla
Harina de 2da
Tamizado
18 Blanqueado
Purificación
14a Tamizado Reducción 19 Almacenamiento
17
Tamizado
Enriquecimiento
20
Harina 1era
21
Empacado
Transporte
22
1. Muestreo de los granos y toma de análisis

2. Almacenamiento del trigo en silos
3. Prelimpieza del grano en tamices vibratorios en donde se retiran las impurezas
más gruesas
4. Primera Limpieza, se realiza a través de separadores de discos retirando las
impurezas medianas
5. Segunda limpieza, consiste en retirar las impurezas que están adheridas al grano
de trigo.
6. Lavado, se realiza esta operación haciendo circular agua en tanques con
agitadores, terminando de retirar las impurezas más gruesas.
7. El acondicionamiento consiste en rociar agua al grano con el fin de adecuar la
humedad y facilitar la separación de la cáscara.
8. Los granos acondicionados permanecen en reposo en silos durante un tiempo
determinado de acuerdo al tipo de trigo.
9. Rompimiento o quebrado del grano, además se separan los granos imperfectos
10. Trituración o primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con acanaladuras
123
11. Cribado, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales
separan el producto en tres partes
12. Purificación, se aplica corriente de aire para retirar el salvado y para preparar la
sémola para la reducción,
13. Reducción, consiste en pasar la sémola cribada a través de molinos de rodillos
lisos.
14. Tamizado, se repite la operación del numeral 11.
15. Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen
16. El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación, reducción
y tamizado de donde resulta tres productos como son salvado, mogolla y harina de
segunda
17. La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación, reducción y
tamizado.
18. La harina obtenida de las operaciones 16 y 17 se someten a una neutralización del
color
19. La harina blanqueada se almacena en silos metálicos con el fin de levarse a cabo
su maduración.
20. A la harina madurada se le adiciona algunas sustancias nutritivas permitidas como
vitaminas y minerales
21. Empaque, el producto madurado y enriquecido se empaca en bolsas de
polietileno para presentaciones de kilo y libra y bolsas de fibra para presentaciones
de bultos de 50 Kg. y arrobas a granel de 25Lb, el empacado se realiza a través
de maquinas como se muestra en la figura 23.
22. Transporte, el transporte de los bultos o bolsas de harina se realiza en camiones
cubiertos o en furgones de hasta 10 toneladas.
Figura 23. EMPACADO DE HARINA
Tomado De www.omnilink.it
124
1.2 HARINA DE TRIGO
1.2.1 EXTRACCIÓN DE HARINAS
El trigo generalmente es transformado en harina de la cual se elaboran diferentes

productos como pan, porqués, galletas, tortas, pastas alimenticias y otros
productos.
El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina en peso extraída por

unidad de trigo utilizado, se expresa en porcentaje y puede variar entre 65 y 98%,
se considera un porcentaje normal de extracción del 75%, debido a que parte de la
harina queda adherida al salvado entonces el grado de extracción puede bajar. Se
considera que entre más blanca sea la harina menor será el grado de extracción.
El contenido de cenizas esta directamente relacionado con el grado de extracción,

ya que la gran mayoría de sustancias minerales presentes en la harina, se
encuentran en la corteza del grano de trigo y sus alrededores, este contenido
oscila entre 0.45%-1.40% para los porcentajes de cada uno de los grados de
extracción mencionados.
1.2.2 TIPOS DE HARINAS
Las harinas se clasifican teniendo en cuenta la Variedad de trigo en con las que
fueron elaboradas:
Harina dura o fuerte para panificación: son

harinas con alto contenido de proteínas
(10-17%).
Harina suave o floja para galletería y
bizcochería: estas harinas tienen un bajo
contenido de proteínas (8-10%)
Semolina o harina para pastas: es una
harina granulosa
Harina integral: esta compuesta por todas
las partes del grano. Pueden ser duras o
suaves
Se encuentran en el mercado harinas enriquecidas, mezclas de harinas y harinas

acondicionadas.
125
ENRIQUECIMIENTODE LA HARINA:
Las harinas de trigo de fortifican, con el fin de suplir la insuficiencia de nutrientes

en la dieta:
 Tiamina: beri – beri

 Riboflavina: retraso crecimiento
 Niacina: pelagra
 Hierro: Anemia
 Ácido fólico: Anemia
Hierro forma reducida Fe+++= 44mg/Kg

Ácido fólico: 1. 54mg/Kg
El Decreto 1944 de 1995, (anexo 1), reglamenta la fortificación de la harina de

trigo con:
 Vitamina B1 (tiamina) 6mg/Kg

 Vitamina B2 (riboflavina) 4mg/Kg
 Niacina (55mg/Kg)
HARIANAS LEUDANTES:
Contiene una proporción de levaduras químicas: son mezclas de distintos

compuestos que tienen la propiedad de generar CO2 cuando se ponen en H2O.
Las harinas que contienen levaduras Panificación
Composición química de sodio

Un ácido a una sal ácida
Bicarbonato de sodio
NaHCO3 + ACIDOS CO2 + H2O
Ácido tartarico
Tartrato ácido K
irofosfato ácido de sodio
Ortofosfato monocalcico
126
1.2.3 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LA HARINA DE TRIGO
HARINA DE TRIGO
Definición
Según la definición de la norma ICONTEC 267, la harina de trigo, es el producto

alimenticio resultante de la molienda y tamizado del endospermo limpio del trigo
Composición de la harina
Humedad: 12-15%
Almidón: 61-73%
Proteína: 8-14%
Carbohidratos: 1-2%
Materia grasa: 1-2%
Minerales: 0.5-1%
Vitaminas: B1 , B2
Almidón Proteína –Gluten
Es el principal componente de la harina. El gluten se forma por la unión de las

Es un polisacárido, insoluble en agua proteínas gliadina y glutenina este
fría, es capaz de retener agua. A complejo de proteínas es insoluble en
temperaturas entre los 55 y 70 C, se agua. Estas dos proteínas son las que
gelatinizan. La cantidad de almidón regulan la propiedad de retener el gas.
varía en cada uno de los tipos de La cantidad de proteína varia según el
harina. En la elaboración de pan el tipo de trigo y la tasa de extracción y del
almidón proporciona gran parte de los gluten depende que una harina sea
azucares simples. fuerte o floja
Azucares simples Materia grasa
El porcentaje de azúcares simples en El contenido de grasa depende del

las harinas es muy bajo, pero es muy grado de extracción de la harina, ya que
importante su presencia en la proviene de la cáscara y de partículas
fermentación de la masa. Tienen las de germen. Se encuentra en las grasas
propiedades del azúcar de caña. el caroteno que le da color a la harina.
127
Minerales Vitaminas
El contenido de sales minerales va en La mayor concentración de vitaminas se

crecimiento del centro del grano hacia encuentra en las capas externas del
la superficie, es por eso que las harinas grano y en el germen, es por esto que
con salvado contienen mayores su contenido depende del grado de
cantidades de minerales. Algunos de extracción. Se encuentran las
los minerales presentes en la harina siguientes vitaminas: niacina,
son el fosfato de potasio, magnesio, riboflavina, tiamina, ácido pantoténico,
calcio y algunas trazas de hierro y ácido fólico, biotina y la vitamina E o
aluminio. tocoferol.
Propiedades Físicas
Color: blanco ligeramente amarillo. Cuando toma una coloración azulada indica el
inicio de una alteración
Olor: uno característico del producto, ligero y agradable, sin olores extraños
Sabor: farináceo, sin sabor extraño o desagradable
Granulometría: la textura o finura de la harina varía de acuerdo al molino y a los
tamices empleados, es una propiedad que se adquiere con la práctica. Es
necesario realizar varios tamizados para separar las partículas más gruesas en el
momento de la elaboración de los productos. Esta es una medida de la dureza
relativa del grano.
Características químicas
Humedad Gluten húmedo y seco

La humedad de las harinas debe ser La determinación del contenido de
inferior al 15%. Este porcentaje para las gluten se realiza para hacer un
harinas de exportación debe estar entre seguimiento a la calidad de la harina,
un 12-13.5%. Este parámetro es
importante desde el punto de vista permite definir la calidad panadera, ya
económico, ya que va a incidir que el gluten da la habilidad para formar
directamente en la tasa de hidratación y una masa de mayor o menor fuerza y
en la conservación. elasticidad.
Harina G. Húmedo % G. Seco %

Blandas 9 28
Duras 11 33
128
Proteínas Acidez
La determinación del contenido de Este parámetro depende de las
proteínas es una prueba rutinaria, se condiciones de suelo, variedad, clima y
realiza con el fin de saber el contenido agrícolas del grano de trigo. El exceso
de gluten de una harina. Se realiza por de acidez cambia la calidad del gluten,
el procedimiento de Kjeldahl que valora disminuyendo su elasticidad, su
la cantidad total de nitrógeno presente cohesión y su coeficiente de
en la harina hidratación. La acidez aumenta a
Cenizas medida que la harina envejece. Esta
Esta prueba consiste en la combustión característica determina el buen estado
completa de las sustancias orgánicas de la harina. Las harinas con mayor
presentes en la harina hasta lograr en el grado de extracción tienen una acidez
residuo las sustancias inorgánicas que también mayor. Las harinas frescas y
no combustionan, el color de la muestra sin almacenamiento, tienen una acidez
incinerada es de color blanco de 0.015%, elevándose este valor a
ligeramente gris. El porcentaje de medida que la harina envejece
extracción esta directamente
relacionado con el porcentaje de
cenizas.
% extracción % cenizas
75 0.44
80 0.58
100 1.5
Características Bioquímicas
En el grano de trigo se encuentran diferentes enzimas.

Glucosidasa amilasa: hidroliza el almidón hasta maltosa, una vez la harina entra
en contacto con el agua
-amilasas: provienen del embrión del germen y de las partes externas del grano.
Actúan sobre el almidón produciendo dextrinas. Cuando hay demasiada actividad
de esta enzima es por que procede de granos germinados.
-amilasas: provienen del endospermo y solo actúan sobre el almidón si ha sido
dañado durante la molienda.
La  y  amilasas actúan unidas en el proceso de fermentación de la masa, la
primera ubica lugares para que la segunda ataque produciendo maltosa, que es
el principal producto para la degradación enzimática del almidón.
Lipasas: hidrolizan los triglicéridos, produciendo ácidos grasos libres,
presentándose disminución del pH
Lipoxidasa: cataliza la peroxidasa de las grasas poliinsaturadas en presencia de
oxigeno. Sirve como agente blanqueador de las harinas, aumenta la estabilidad
del amasado.
Fitasa: hidroliza el ácido fítico hasta inositol y ácido fósforico, ayudando a mejorar
la absorción de minerales y proteínas
129
Características Reológicas
Permiten predecir las características en el proceso y la calidad de las harinas,

además indican las propiedades plásticas de la masa. Algunas de las
características que se tienen en cuenta son:
 Tenacidad: resistencia opuesta a romperse
 Cohesión: adherencia interna por las fuerzas de atracción entre moléculas
de la masa
 Elasticidad: propiedad de la masa a recuperar la forma y la extensión
 Plasticidad: facilidad para tomar una nueva forma
 Consistencia: resistencia a deformarse
Conservación Maduración
Se debe tener especial cuidado con las Las harinas maduras mejoran su color y
harinas almacenadas para mantener su las características de panificación,
calidad, evitando el ataque de insectos,
permitiendo mayor tolerancia en el
la infección por hongos y bacterias, laamasado, produciendo piezas de mayor
oxidación y la humedad de la harina volumen, con una miga de mejor
calidad y una textura más fina.
Actualmente en los molinos tratan las
harinas con aditivos para entregar al
cliente una harina madurada.
Almacenamiento
La harina puede ser almacenada a granel en silos o en bodegas iluminadas,
frescas y ventiladas en donde se apilan los bultos de fique de 50kg o bolsas de
arroba de 25 Kg, Sobre estibas de madera. Figura 24
La harina al igual que el grano de trigo corre algunos peligros en el

almacenamiento por tal razón se debe tener en cuente algunas Condiciones
óptimas de almacenamiento
- Humedad relativa 70%, la humedad hace que el gluten y el almidón se
alteren
- Humedad de la harina 14-15%, por encima de estos porcentajes la harina
se endurece y se fermenta
- Temperatura 15 C, las temperaturas altas favorecen el enranciamiento de
las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta responsables
de los malos olores y sabores desagradables
- Apilamiento en estibas de madera, para cuidar la harina de las plagas,
larvas, gusanos, cucarachas, etc.
- Circulación de aire entre los sacos, evitando que se caliente la harina
130
Figura 24. BODEGA DE ALMACENAMIENTO DE HARINA EN BOLSAS
1.2.4 CALIDAD DE LAS HARINAS
En las tablas 13 y 14 Se expresan algunas características de calidad que deben

cumplir las harinas destinadas a la producción de pan, galletas y pastas
alimenticias.
Tabla 13. Características de calidad de las harinas
HARINA Humedad Proteína % Cenizas % Gluten seco %

%máx.
Para 14 11.5-14.5 0.7 máx. 8.5 min.
panificación
Para galletas 14 7.5-9.5 0.3-0.55 <8.5
Sémola 14 12-15 0.5-0.7
Porcentajes expresados sobra base seca de 14% expuesto de gluten
Tabla 14. Características de calidad de las harinas
HARINA Humedad %máx. Proteína % Cenizas % Gluten Húmedo

mín. %
Para 14 9.5 0.55 máx. 31.3
panificación
Para galletas 14 9.0 0.4-1.0 29.7
Sémola 14 9.0 0.6 máx. 29.7
Porcentajes expresados sobre base húmeda de 14% expuesto gluten
131
1.3 PANIFICACION
La industria de la panificación es una de las

más antiguas del mundo, encontrándose
pruebas que ha existido desde la época de
los faraones, es la industria que a la que se
le ha dado mayor importancia en la
alimentación humana. El desarrollo ha sido
gradual enfocado a mejorar la calidad, el
uso y aprovechamiento de las materias
primas.
Según la norma ICONTEC 1363 se define como pan común al producto poroso
obtenido de la cocción de una masa preparada con una mezcla esencialmente
compuesta de harina de trigo, levadura, agua potable y sal, la cual puede contener
grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla, lecitina,
margarina, diastasa y clorhidrato de lisina y huevo.
1.3.1 COMPONENTES DEL PAN
Para la elaboración del pan se emplean unos componentes que son básicos:
harina, sal, agua y levadura, y unos componentes enriquecedores: grasas,
leche, azúcar, huevos.
COMPONENTES BÁSICOS
Harina: es el producto obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo,

es la harina que posee las características para la elaboración de pan, ya que
contiene dos proteínas insolubles (gliadina y glutenina), que al unirse en presencia
de agua forman el gluten.
132
Características de la harina
 Color: blanco o marfil claro

 Extracción: se obtienen en el proceso de molienda. El grado de extracción
indica que por cada 100 Kg de trigo se obtiene del 72 al 75% de harina
 Absorción: consiste en la capacidad para absorber y retener agua durante
el amasado, las harinas con mayor cantidad de proteínas son las que
mayor absorción tienen.
 Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad. se
refiere a la cantidad y calidad de proteínas que posee la harina
 Tolerancia: capacidad para soportar fermentaciones prolongadas sin que
se deteriore la masa
 Maduración: se deben dejar reposar para mejorar las características
panaderas.
 Enriquecimiento: las harinas se enriquecen con vitaminas y minerales
permitidos.
Agua: facilita la unión de todos los componentes de la masa. Es importante

determinar la cantidad de agua para que las proteínas se unan y formen el gluten.
Funciones del agua en el proceso de panificación
 Permite la formación de la masa. Sirve de vehiculo de transporte para que

todos los componentes se mezclen, hidrata el almidón.
 Es responsable de la formación del gluten
 Permite el desarrollo de la levadura.
 Determina la consistencia de la masa
 Permite controlar la temperatura de la masa
 Evita el resecamiento de la masa en el horno
 Posibilita la propiedad de extensibilidad y plasticidad de la masa,
permitiendo que crezca por la acción del CO2 producido en la fermentación
 Hace posible la porosidad y el buen sabor del pan
Levadura: es el principal microorganismo responsable de la fermentación de la

masa. La levadura que se emplea en panificación es la Saccharomyces
cerevisiae.
133
Requisitos de la calidad de la levadura
 Fuerza: capacidad para la producción de CO2, permitiendo una

fermentación vigorosa
 Uniformidad: producir los mismos resultados si reutiliza la misma cantidad.
Esto facilita la estandarización de las formulaciones.
 Pureza
 Apariencia: debe ser algo húmeda, y no debe desmoronarse demasiado al
tacto
Funciones de la levadura en panificación
 Posibilita la fermentación, transforma los azúcares a gas carbónico, alcohol

y algunas sustancias aromáticas.
 Aumenta el valor nutritivo, suministra proteína de buena calidad al pan.
 Convierte una masa cruda en un producto ligero que al hornearse es 100%
digerible
 Proporciona el sabor característico al pan.
Factores que necesita la levadura para actuar
 Azúcar: la levadura requiere de azucares para alimentarse, la obtiene de los

azucares de la harina y de los que se adicionan en la formulación
 Humedad: la levadura requiere de agua para activarse y asimilar los
nutrientes necesarios para su desarrollo. Sin agua no podría asimilar ningún
alimento
 Materiales nitrogenados: la levadura los toma nitrógeno de la proteína de la
harina
 Minerales: la levadura requiere de sales minerales para una actividad
vigorosa.
 Temperatura: es necesario mantenerla en unas condiciones favorables para
su desarrollo. Temperaturas muy bajas retardan su actividad y
temperaturas demasiado altas aceleran el proceso de fermentación, lo que
provoca sustancias que dan olor y sabor desagradable al pan, para su
adecuada actividad se recomienda utilizar temperaturas de 26 – 28 C.
Cuando no se utilice se recomienda almacenarla en refrigeración.
Sal: el empleo de la sal en la elaboración de pan principalmente es para dar sabor

al producto. Debe ser sal refinada para evitar el oscurecimiento de la miga o la
presencia de sabores extraños.
134
Funciones de la sal en el proceso de panificación

 Mejora las propiedades plásticas de la masa, aumentando su tenacidad.
 Resalta los sabores de otros componentes
 Permite una hidratación superior de la masa
 Fortalece el gluten
 Controla la fermentación de la masa
 Restringe la actividad de las bacterias acidas en la masa
 Favorece la coloración de la corteza, mejorando el aspecto del pan,
produciendo una corteza más fina y agradable
 Mejora el sabor del pan
COMPONENTES ENRIQUECEDORES
Grasa: se emplean diferentes tipos de grasas de acuerdo a la formulación. Estas

son: grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla y
margarina.
Características de las grasas
 Aumenta el valor nutritivo del producto
 Ayuda a fijar los líquidos
 Facilita el trabajo de las mezcladoras
 Se obtienen productos más suaves
 Evitan el resecamiento de las masas
 Lubrican el gluten manteniéndolo elástico
 Mejora la conservación ya que la grasa disminuye la perdida de humedad,
manteniendo el pan fresco.
Azúcar: se emplean diferentes clases de azucares como la sacarosa, lactosa,

glucosa, maltosa, melaza, miel.
Funciones del azúcar en la panificación

 Sirve de alimento para la levadura
 Responsable de la coloración de la corteza del pan, debido a la
caramelización del azúcar
 Actúa como conservador porque aumenta la presión osmótica, inhibiendo la
proliferación de microorganismos
 Absorbe la humedad ya que es giroscópica y trata de guardarse con el
agua
 Le da suavidad al producto
Leche: se utiliza leche liquida entera o descremada, en polvo, condensada, suero.
135
Funciones de la leche en la producción de pan
 Mejora la apariencia del pan, le proporciona color a la corteza ya que la

lactosa se carameliza, además proporciona una coloración característica a
la miga.
 Mejora la textura, el pan elaborado con leche es más suave
 Eleva el valor nutritivo del pan, proporciona al pan proteínas.
 Mejora el sabor
 Aumenta la absorción del agua
 Mejora la conservación ya que retiene la humedad
Mejoradores:
La calidad panadera de la harina tiende a mejorar con el tiempo 1-2 meses. La

mejora se puede acelerar si se expone a al acción del aire. Esto conduce exponer
al producto a riesgos de actividad enzimática como por ejemplo a la acción de las
lipasas y lipoxigenasas para iniciar la oxidación de lípidos.
Este proceso se puede acelerar usando mejoradores de masa, los cuales son
aditivos químicos que modifican las propiedades fisicas del gluten durante la
fermentación. Esto mejora la calidad de la harina proporcionando mayor volumen y
una miga de textura fina.
Acción de los mejoradores:
Actúan sobre las estructuras de la gliadina y glutenina, específicamente sobre los

grupos tioles (-SH) del aminoácido azufrado cisteina presente en cada una de
ellas.
Los mejoradores oxidan el grupo tiol o (-SH) de la cisteina presentes en el gluten

de trigo. Por tanto, estos grupos tiol ya no pueden participar en las reacciones con
enlaces disulfuro (–S-S-) en la misma cadena proteica tanto de la gliadina como la
glutenina, reacción que se cree que es la responsable de de desencadenar las
tensiones en la masa, por lo tanto la masa queda mas apretada, es decir, reduce
la extensibilidad. Su acción la ejercen en la fermentación, pero no sólo aumentan
la producción de CO2 en la masa fermentada, sino que mejora la retención de
gas, porque la masa se vuelve más elástica y trae consigo un aumento de
volumen.
Entre los mejoradores están:
 Bromato de potasio: usado entre 10-45 ppm/peso de harina

 Ácido ascórbico: fortalece al gluten. Mejora la retención gaseosa y aumenta
el volumen del pan.
136
 Sales de ácido láctico y esteárico: mejoradores de masa y

antiendurecedor. Aumenta la retención de gas, disminuye el tiempo de
fermentación, aumenta el volumen de la masa.
En Colombia entre los blanqueadores se usa el peróxido de benzoilo y la

legislación colombiana prohíbe el uso del bromato de potasio de acuerdo a los
estipulado en la resolución 1528 / 02 del Ministerio de salud. Anexo 2
1.3.2 PROCESO DE PANIFICACION
Las operaciones que se utilizan para el proceso de panificación son secuenciales,

y sencillas, pero que se debe tener cuidado con algunas características
especificas.
Para hacer pan con harina de trigo es necesario tres parámetros:
 Formación de la estructura del gluten

 Esponjamiento de la mezcla por la incorporación de un gas
 Coagulación del material calentándolo en el horno
Pesado y Amasado: se tiene en cuenta la formulación establecida y el tipo de

pan
Amasado: El amasado consiste en la distribución uniforme de los componentes y

la formación y desarrollo del gluten, experimenta un desarrollamiento de las
moléculas y su unión por enlaces cruzados, para formar una basta red de
proteínas que en total se llaman gluten. Tiene como finalidad formar una masa
elástica, consistente y homogénea.
Las cadenas de la proteína se mantienen unidas entre si para varios tipos de

enlaces: como enlaces – S-S al romperse estos enlaces permiten que las
moléculas se desarrollen y se puedan unir en varias posiciones uniendo entre si
moléculas separadas de proteínas lo que contribuye una parte importante del
amasado.
Durante el amasado las gluteninas y las gliadinas, se desnaturalizan y establecen

–S –S, entre los grupos de cisteinas, en varias posiciones de partes separadas de
la proteína.
El tiempo de amasado depende del tipo de amasadora, el tipo de harina, de la

temperatura de la masa y del sistema de panificación empleado. Es indispensable
la verificación de los cálculos de hidratación de la harina
137
Fermentación: la fermentación se produce espontáneamente, se activa por medio

de la levadura Saccharomyces cerevisiae. Las diastasas de la harina por acción
de la levadura se transforman el almidón en dextrina y luego en maltasa
Se presentan otros tipos de fermentaciones como la acética, láctica y butírica que

le proporcionan sabor y aroma al pan.
El gas al dilatarse por la acción del calor produce los llamados ojos del pan, la
coagulación del gluten y la hinchazón del almidón
La fermentación comprende las operaciones posteriores al amasado, hasta el

momento en que el pan ingresa al horno. Es por eso que se ha divido en tres
etapas.12
 Fermentación de la masa: es la primera fermentación que ocurre entre el

final del amasado y el comienzo del corte
 Fermentación intermedia: esta ocurre entre el corte, boleado y el moldeo.
Es llamada fermentación de prueba intermedia
 Fermentación final: se le conoce también como leudación
La retensión del gas es una propiedad de la proteína de la harina; el gluten, a la

vez debe ser lo suficientemente extensible para permitir que suba la masa
La proteína debe ser fuerte para evitar que el gas se escape con facilidad”.
Elasticidad glutenina
12
138
Diagrama 2. DIAGRAMA SIMBOLICO DEL PROCESO DE PANIFICACION
139
Corte: al terminar la fermentación la masa se corta en trozos o en tantas

porciones de panes que se vayan a elaborar. Se utiliza una máquina cortadora
para que las porciones sean homogéneas en tamaño y peso.
Boleado: también se le conoce a esta operación como redondeado. Las porciones

cortadas se hacen una bola compacta. Generalmente esta operación es manual
presionando la palma de la mano en forma circular, se realiza con el fin de que los
trozos de masa reposen antes de ser formados o moldeados.
Moldeo: Las bolas compactadas se extienden con la ayuda de un rodillo o de la

laminadora, para extraerle completamente el gas a la masa, se enrolla la masa
sobre si misma asegurando un buen sellado, se continua dándole la forma que
corresponda al tipo de pan que se este elaborando. Esta operación se adquiere
con la práctica y requiere de una gran habilidad manual.
Leudación o Fermentación final: esta fermentación ocurre posterior al moldeo,

se realiza a una temperatura de 30-35 C, con una humedad de relativa entre 80-
85%, para evitarse el resecamiento de la corteza. Este es un periodo de
fermentación acelerada para airear y dar a la masa un buen volumen haciendo
que la miga del pan se forme bien y sea pareja.
Horneo: el objetivo del horneo es la cocción de las masa transformándola en un

producto alimenticio apetitoso y digerible. Ocurren algunos cambios durante la
cocción:
 Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de CO2

 A una temperatura entre 45 C, se inactiva la levadura, terminándose todo
aumento de volumen y a los 50 C, muere la levadura
 La diastasa transforma el almidón en maltosa, termina la acción de la
diastasa a los 77 C
 Entre los 60-80 , se presenta modificación de las proteínas del gluten las
que se coagula además se gelatiniza el almidón, perdiéndose plasticidad
adquiriéndose la estructura definitiva del pan
 La caramelización de la capa externa del pan, se inicia desde los 110-
120 C.
 La máxima temperatura interna que alcanza el pan es de 100 C, y la
externa es de 190-270 C, a esta temperatura el pan esta cocido.
Enfriamiento: terminada la cocción en el horno, el pan se saca y se enfría antes

de ser almacenado. Este enfriamiento se realiza sobre las latas en las mesas de
trabajo o en bandas transportadoras de cinta o en mesas giratorias ventiladas con
aire frío.
140
Empaque: se debe tener algunos cuidados con los panes que se van a empacar:
 No empacar panes que aun estén calientes con temperaturas de 27-30 C

 Emplear bolsas de polietileno que no tengan polímeros tóxicos
Almacenamiento: el almacenamiento del pan se debe realizar en bodegas o

locales con buena ventilación, amplios, cuidando siempre la temperatura, ya que a
mayor temperatura, mayores serán las mermas del pan.
1.3.3 SISTEMAS DE PANIFICACIÓN
Estos sistemas se clasifican desde el punto de vista de la fermentación de la

levadura y pueden ser sistemas convencionales y recientes.
METODOS CONVENCINALES son aquellos que requieren de de un periodo de

varias horas para la fermentación de la masa y así obtener un adecuado
desarrollo de la masa.13
 Método directo: es el método más utilizada en panaderías a pequeña

escala. El proceso consiste en mezclar en una sola etapa todos los
componentes en el amasado, luego la masa se deja en reposo para que
fermente.
 Método de esponja o poolish: es el método empleado por las grandes
industrias panificadoras. Este método emplea una primera etapa en donde
se utiliza un 50-75% de harina y un 60-70% de agua, malta, azúcar y
levadura, dejando la esponja en reposo durante 3-4.5 horas. En la segunda
etapa la esponja fermentada se amasa, y se agrega el resto de los
componentes obteniéndose un amasado final.
 Método directo en doble amasado o mixto: este método es una
combinación de los dos anteriores. Primero entonces se mezclan todos los
ingredientes, dejando fermentarla masa durante varias horas, pasando
luego a la amasadora, luego se somete la masa a otro reposo para obtener
la fermentación final y así continuar con el corte.
METODOS RECIENTES estos métodos elimina el periodo de fermentación,

obteniendo el desarrollo de la masa a través de trabajos mecánicos o con el efecto
de reacciones químicas, el primer método fue desarrollado en Estados Unidos y el
segundo en Inglaterra
 Método continuo: es un proceso que va desde el amasado hasta el

horneo. La masa se desarrolla a través de fuerzas mecánicas bajo presión.
Consiste en mezclar todos los ingredientes a excepción de la harina
13
141
obteniéndose un mosto el cual es fermentado con agitación durante una a

cuatro horas, luego se mezcla el mosto con la harina en la amasadora
hasta obtener el desarrollo de la masa.
 Método Chorleywood: el desarrollo de la masa se obtiene empleando en

el amasado altas velocidades. Se diferencia del anterior en que la masa no
tiene fermentación primaria y va directamente del amasado al corte
1.3.4 EQUIPO Y MATERIAL PARA PANADERIA
Figura 25. Equipo para panificación

Hornos modulares
Hornos modulares con capacidad para una o dos bandejas de 0.45 x 0.66 mts. Con
controles de temperatura automáticos hasta 550° F. Ideales para panaderías, pastelerías
y pizzerías. Calefacción eléctrica, gas natural o gas propano.
Tomado de www.kadell.com
142
Horno giratorio Horno rotatorio de alta producción
AMASADORA
143
CILINDRO
Tomado de http://www.perfecta.com.br
CORTADORA CAMARA DE FERMENTACION O
CUARTO DE CRECIMIENTO
Tomado de www.italianhitech.com/
Tomado de www.kadell.com Pamex/Esp-Pan.htm
144
MODELADORA REBANADORA O TAJADORA
Tomado de http://www.perfecta.com.br Tomado de http://www.perfecta.com.br
145
FUNCIONES DEL EQUIPO DE PANADERIA
AMASADORA: LAMINADORA:
Este equipo se utiliza para incorporar Tiene como fin eliminar el gas y reducir
todos los componentes necesarios para el tamaño de las células de gas
formar una masa y físicamente mayores que están dentro de la masa.
desarrollar la proteína formadora del Esta compuesta por dos juegos de
gluten. rodillos. Los rodillos crean el diámetro y
Tipos de amasadoras: horizontal, espesor deseado, anterior al moldeado.
continua, en espiral y de alta velocidad Generalmente los rodillo están hechos
de teflón
CUARTO DE FERMENTACIÓN: CORTADORA:
Es un área con ambiente controlado, en Este equipo corta la masa en trozos

donde se fermentan las masas. Se más pequeños con un peso
controla temperatura y la humedad, determinado. En este momento la masa
ofreciendo las condiciones óptimas de libera gas de la levadura.
fermentación. La temperatura varía
entre 24-29 °C con una humedad del
75-80%
HORNO:
BOLEADORA:
Es una cámara calentada donde se
La operación que realiza esta máquina hornea el producto por convección,
es la de redondear los pedazos de radiación y conducción.
masa divida creando un forma
consistente.
REBANADORA DE PAN:
Esta máquina cortao rebana el pan ,

creando piezas individuales de acuerdo
al gusto del consumidor
146
1.3.5 DEFECTOS EN EL PAN
MAL MOLDEADO FALTA DE COLOR

 Mala colocación del pan en el horno  Harina de mala calidad
 Falta de vapor en el horno  Harina deficientes en azucares
 Falta de cuidado en el manejo de naturales
los productos cocidos  Poca maduración de la masa
MADURACION EXCESIVA FALTA DE BRILLO EN LA MIGA
 Horno frió o masa superior a 28 C  Harina de mala calidad
 Panes muy juntos en el horno  Largo tiempo de fermentación
FALTA DE VOLUMEN DEFECTOS DE GRANULIDAD Y
 Bajo porcentaje de gluten en la ESTABILIDAD DE LA MIGA
harina  Harina flojas y mal equilibradas
 Masas frías y duras  Poco desarrollo mecánico
 Demasiada sal  Fermentación excesiva
 Poco desarrollo en la fermentación GRIETAS EN LA CORTEZA
 Horno demasiado caliente o con  Fermentación excesiva
poco vapor  Hormo muy caliente
 Manipulación excesiva  Demasiado aditivo
EXCESO DE VOLUMEN CUANDO LA CORTEZA SE
 Demasiado desarrollo en la DESCASCARILLA
fermentación  Masa demasiado fría
 Insuficiente sal  Masa demasiado dura
 Horno frío  Exceso de fermentación
 Masa blanda con mucha levadura  Demasiado mejorador
FALTA DE GLUTEN EN LA HARINA  Índice de maltosa muy bajo
CORTEZA DEMASIADO OSCURA FERMENTACION EXCESIVA
 Harinas procedentes de trigos  Masa muy caliente
germinados  Demasiada cantidad de levadura
 Poca fermentación  Poca sal
 Exceso de azúcar  Fermentación final excesiva
 Mal empleo de los mejoradores
AMPOLLAS EN LA CORTEZA
ENVEJECIMIENTO RAPIDO DEL PAN
 Masa muy fría
 Falta de gluten
 Poca fermentación
 Prolongada cocción a baja
 Excesivo amasado temperatura
 Demasiada humedad en la cámara  Exceso de volumen
de fermentación GRUMOS EN LA MIGA
 Masas demasiado duras  Restos de masas seca en la
 Calor demasiado alto en el horno amasadora
FALTA DE FERMENTACION  Cocción insuficiente
 Masa muy fría o enfriada en la  Harinas tratadas
fermentación
 Harinas elaboradas con harinas
 Poca levadura germinadas
 Demasiada sal  Apilamiento de los panes calientes
 Harina muy fuerte
147
1.4 PROCESO DE PRODUCCION DE PASTAS ALIMENTICIAS
1.4.1 DEFINICION
Las pastas alimenticias se obtienen por secado de una masa no fermentada,

elaborada con sémolas, semolinas de harina de trigo duro o semiduro,
Según la norma ICONTEC No 1055.

Pastas alimenticias son: productos
preparados mediante el secado
apropiado de las figuras formadas
del amasado con agua, de derivados
del trigo u otras farináceas aptas
para el consumo humano o
combinación de las mismas.
Pastas alimenticias especiales:

pastas adicionadas con vegetales
tales como acelgas, espinacas,
tomates o pimentones.
1.4.2 MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO
Es importante tener en cuenta que la calidad de la pasta depende de: las materias
primas, del proceso de producción y de la formulación, figura 26.
Los principales componentes para la elaboración de pastas son el agua y la

sémola que esta compuesta principalmente por las proteínas del gluten y por
almidón, siendo estos elementos importantes en la elaboración del producto. La
sémola se obtiene generalmente de trigos duros que se fragmentan en partículas
grandes y las harinas de trigos blandos aunque algunos pueden dar semolinas
que también son utilizadas como materia prima en la obtención de pastas.
El contenido de agua, que se adiciona en el momento del amasado es de 18-25%,

con respecto a las materias primas secas, consiguiéndose entonces una masa con
30-32% de humedad y un producto terminado con 12.5% de agua con respecto a
la masa
148
Figura 26. CALIDAD DE LA PASTA
CALIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS

Deben cumplir con todos los requisitos
microbiológicos y fisicoquímicos
FORMULACIONES PROCESO DE
CALIDAD PRODUCCION
Materias primas de DE LA
calidad PASTA
Tiempos óptimos
Mezclas óptimas
Temperaturas óptimas Temperaturas óptimas
Aditivos Parámetros óptimos

óptimos
Los otros componentes adicionales de las pastas son:
Huevo: le aporta consistencia y color a la pasta y la hace más nutritiva. Se

adiciona en forma liquida o deshidratada.
Verduras: se deben triturar en forma de puré y se adicionan a la masa

aportándole color, además de enriquecer el producto aportando vitaminas y
minerales. Las verduras más utilizadas son la espinaca, la zanahoria, el tomate, el
pimentón, y las acelgas.
Suplementos de vitaminas y minerales: se adiciona compuestos preparados

especiales como hierro, y vitaminas del complejo B o complementos naturales
como levadura de cerveza y germen de trigo. A este tipo de pastas se le conocen
como enriquecidas.
Suplementos proteínicos: estos suplementos pueden ser harina de soya, leche

descremada en polvo o gluten de trigo. A estas pastas se les denomina fortificadas
149
1.4.3 PROCESO DE ELABORACION
Diagrama 3. PROCESO DE ELABORACION DE PASTAS ALIMENTICIAS
150
DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción y Almacenamiento de las materias primas: esta operación consiste

en el pesado y almacenamiento temporal de cada una de las materias primas
necesarias para el proceso de elaboración de las pastas alimenticias.
Mezclado y Amasado de los Ingredientes: en esta operación se realiza la

mezcla de los ingredientes los cuales se adicionan poco a poco mientras se
amasa y agita la masa (para procesos a pequeña escala). El amasado de la
sémola con agua permite obtener una mezcla granulosa. Esta operación se realiza
en un tiempo de 10 minutos. Además del agua se adicionan colorantes y
conservadores.
Extruído: Se realiza en una cámara cilíndrica en donde un tornillo sin fin (figura
27) empuja la masa hacia el molde que es el que da la forma a la pasta, se
emplea altas presiones. Además posee unas cuchillas que cortan la masa de
acuerdo al tipo de pasta. Este proceso dura aproximadamente 2 minutos a una
temperatura de 40-45C, esto con el fin de evitar que el almidón que se encuentra
en la proteína se deteriore.
En el extruído se debe controlar la presión de la masa que depende de: la

humedad de la masa, la resistencia del molde, el dispositivo de protección del
molde, la placa filtrantes y la temperatura de la masa; esta ultima depende de la
temperatura de la sémola, temperatura del agua de alimentación y del calor
generado por la fricción en las mezcladoras y en los tornillos de extrusión 14
Cuando el proceso se realiza a nivel semindustrial, no se realiza la extrusión sino

un laminado, que consiste en dejar caer la masa por la tolva y a la salida de los
cilindros la masa estará refinada y se recoge para ser llevada a la moldeadora.
En la moldeadora se coloca la masa manualmente en los cilindros tubuladotes, al

estar llenos, se coloca un pistón que trabaja conjuntamente con un sistema de
engranaje y con una rueda dentada manual. Esta ejerce presión para deslizar el
pistón por el tubo y obliga a que la pasta pase por el molde enroscado que forma
las láminas de la pasta por compresión. La masa ya laminada se coloca sobre
unas mesas de superficie plana, cortándose cada lámina con moldes. A
continuación se cuelgan las pastas moldeadas en unos escabiladeros o carros
secadores.
Secado: se realiza con una o varias corrientes de aire caliente. Se realiza a 70 C,

la duración del proceso se calcula por el contenido de lisina, algunas veces se
realiza un presecado normal moviendo el producto para evitar que la pasta se
pegue. Es necesario controlar el secado de la pasta, para evitar que se quiebre, se
14
Tomado de Tecnología de la elaboración de pastas y sémola. R.C. Hill. 2004
151
presenta este fenómeno cuando hay un porcentaje de humedad en el centro y en

la superficie de la pasta, se observa al primer y segundo día después del secado.
Enfriamiento: esta operación es previa al empaque el enfriamiento se realiza

hasta temperatura ambiente
Envasado o Empaque: se empaca el producto en bolsas de celofán o de plástico,

se pesan y se sellan
Figura 27. PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA PRENSA DE TORNILLO UNICO PARA

PASTA
Tomado de Tecnología de la elaboración de pastas y sémola. R.C. Hill. 2004
152
1.4.4 CLASIFICACION DE LAS PASTAS ALIMENTICIAS
Las pastas alimenticias se clasifican de acuerdo a las materias primas utilizadas:
 Pastas alimenticias simples: se componen de sémolas y agua
 Pastas alimenticias compuestas: además de los anteriores ingredientes se

adiciona, gluten, soya, huevos, leche, colorantes naturales de hortalizas y
verduras como el tomate y la espinaca entre otros, etc.
 Pastas alimenticias rellenas. Estas pueden ser simples o compuesta a las

que se les adiciona en su interior, carnes, pescado, huevos, aceites, etc.
 Pastas alimenticias frescas: son aquellas que no han sido secadas.
 Pastas alimenticias de acuerdo a su forma:
Largas: Obtenidas por extrusión y secadas en tiras rectas y suelta. Pueden

presentar sección circular como los espaguetis, sección anular como los
macarrones y sección rectangular como los tallarines.
Las roscadas: fabricadas por extrusión de la masa a través de hileras o por

laminación. Se obtienen tiras que se enrollan en madejas con sección
circular como los fideos o rectangular como los tallarines.
 Pastas alimenticias de acuerdo a los productos obtenidos están: pasta de

gluten, pasta al huevo, pasta a la leche, pasta al tomate, pasta a las
espinacas, etc.
1.4.5 CONTENIDO NUTRICIONAL Y CARACTERISITICAS DE LAS PASTAS

ALIMENTICIAS
El valor nutricional de la pasta depende de la composición de la harina, de las

materias primas empleadas y de si son enriquecidas o fortificada. La pasta posee
un bajo contenido en grasa. En la tabla 15 se observa el contenido de nutrientes
de dos tipos de pastas y en la tabla 16 se aprecian algunas características de
varios tipos de pasta.
153
Tabla 15. COMPOSICION QUIMICA DE DOS TIPOS DE PASTA
COMPONENTE PASTAS SIN HUEVO PASTA AL HUEVO

Calorías. Kcal. 342 362
Carbohidratos g 74 70
Proteína g 12 12.3
Grasa g 1.8 2.8
Fibra g 2.9 3.4
Fósforo mg 190 191
Potasio mg 250 164
Vitamina B1 mg 0.22 0.17
Vitamina B2 mg 0.03 0.07
Tabla 16. CARACTERÍSTICAS DE VARIOS TIPOS DE PASTAS

TIPO DE PASTA MAXIMODE MAXIMO DE MAXIMO DE MINIMO DE
HUMEDAD CENIZAS ACIDEZ DE LA PROTEINAS
% Sobre GRASA Sobre
sustancia seca Sobre sustancia
sustancia seca seca
Simples 12.5 1.1 5.0 9.5
Simples calidad 12.5 0.9 4.0 11.0

superior
Compuestas al 12.5 1.1 5.0 20.
gluten
Compuestas al 12.5 1.1 5.0 12.5
huevo
Compuestas a la 12.5 1.2 5.0 11.0
leche
Compuestas al 12.5 1.3 5.0 11.0
tomate
Compuestas a las 12.5 1.5 5.0 11.0
espinacas
Rellenas* - - 6.0 -
Frescas 30.0 ** 6.0-7.0 **
*El peso del relleno será, como mínimo, el 25% del peso total
** Los mismos valores que las correspondientes pastas secas
Fuentes: Enciclopedia de los Alimentos. Marzo-Abril. 2003.
154
1.5 PROCESO DE PRODUCCION DE GALLETAS
Según la norma ICONTEC galletas se define como:

productos obtenidos mediante el horneo apropiado de
las figuras formadas del amasado con agua, derivados
del trigo u otras farináceas aptas para el consumo
humano.
De la elaboración de galletas y la gran variedad que se

encuentra en el mercado, a resultado una gran
industria del sector alimentario por tal razón es
interesante conocer cada uno de los componentes o
materias primas empleadas, el proceso y la
conservación.
La masa para la producción de galletas no esponja por acción biológica ya que no
se emplean levaduras y no hay fermentación
1.5.1 MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO
Las materia primas fundamentales para la elaboración de las galletas en general

son: harina, grasa, aceite, huevos, azúcar, jarabes, emulsionantes, colorantes,
saborizantes, etc.
Harina: la harina que se emplea para la elaboración de galletas es la proveniente

de trigos blandos, debe ser de diámetro muy pequeño y homogéneo. La función
de la harina es la de aportar almidón, responsable de de dar la estructura al
producto.
Gasas y Aceites: la grasa empleada puede ser de origen animal o vegetal, pero
los que más se emplean son las de origen vegetal. Sus funciones son las de
incorporar aire favoreciendo el esponjado, dan sabor y aroma, impiden la
formación de gluten, son lubricantes, dan suavidad a la masa; presentan una
desventaja que es la oxidación que facilita el deterioro y otorga olores
desagradables al producto.
Huevos: El huevo proporciona proteínas hidrosolubles, que favorecen la

formación de espumas, lo que proporciona aire que da lugar a volumen y
estabilidad
Polvo de Hornear: su función es hacer que la masa crezca.
Azúcar Y Jarabe: es considerado al igual que la harina en el constituyente

mayoritario o parecido en porcentaje. Cumple funciones como: esponjante,
favoreciendo la incorporación de aire e impide la formación de gluten, además
155
humecta el producto es decir lo hace mas blando, también aumenta el periodo de

vida útil del producto final debido a que retiene agua y retarda la gelificación. Le
aportan al producto el color
Saborizantes y Potenciadotes de Sabor: son conocidos comúnmente como

esencias. Son los que le dan el sabor, se encuentra saborizantes naturales o
artificiales, debidamente aprobados por las autoridades correspondientes
Sal: se utiliza con el fin de potenciar el sabor de las galletas. Se utiliza de 1-1.5%
del peso de la harina
Agua: es esencial para la elaboración de la masa que se va a hornear
Leche: la leche le proporciona a las galletas proteínas, azúcares que dan color,
aminoácidos que favorecen la formación de sustancias aromáticas. Su función es
la de hidratar y dar aroma y suavidad
Conservantes: los más utilizados son el bicarbonato de sodio, los acidulantes y

los colorantes.
1.5.2 ETAPAS EN LA ELBORACION DE GALLETAS
Mezcla y Dispersión: consiste en la disolución homogénea de los ingredientes

sólidos en los líquidos
Formación de la masa: con el amasado se consigue desarrollar el gluten a partir

de las proteínas hidratadas de la harina
Laminado: la función del laminado es compactar la masa, transformándola en una

lamina de espesor uniforme, la masa se comprime eliminándose el aire que
contenga. Al formarse la lámina esta se dobla y se vuelve a pasar por la
laminadora. La masa reposada se encoge y se engruesa, por lo que el grosor de
la lámina depende del calibre de los rodillos. Figura28
Moldeado: la forma del producto depende del mercado y el consumidor final. Las
formas más comunes son redondas, rectangulares, de figuras y agujeros
(permiten la salida del vapor de agua)
156
Figura 28. LAMINADORA
Tomado de http://www.perfecta.com.br
C occión: El proceso consiste en eliminar humedad por la acción de altas

t emperaturas. El producto esponja hasta que todo el almidón se haya gelatinizado.
D urante la cocción se presentan algunas modificaciones como:

 Disminución de la densidad del producto desarrollando una textura abierta y
porosa
 Reducción del nivel de humedad 1-45
 cambio en la coloración de la superficie
Enfriamiento: se enfría solidificándose el almidón y disminuye el volumen a

medida que baja la temperatura. El enfriamiento debe ser paulatino para que no
se rompa la galleta
Empaque: el empaque debe ser de material resistente a la humedad, para que no

entre al producto pero que permita la salida de gases que se producen en el
interior
157
Diagrama 4. PROCESO PARA LA ELABORACION DE GALLETAS
158
CAPITULO DOS
INDUSTRIALIZACION DE LA
CEBADA
2.1 CALIDAD MALTERA EN CEBADA
La malta de cebada es la materia prima fundamental para la elaboración de la

cerveza, ya que el grano esta revestido por una cáscara que protege el germen
durante el malteado y evita que el grano pierda su contenido de almidón, es el
elemento esencial en la etapa de cocimiento, la cáscara sirve de lecho filtrante,
facilitando de esta manera la separación del mosto de la parte sólida u orujo.
2.1.1 PROCESO DE MALTAJE
Como en todos los cereales, la mayor parte del grano consta de almidones. Estos
no son directamente fermentativos y por lo tanto surge la necesidad de
transformarlos en sustancias fermentables, figura 32. En la germinación se
producen unas sustancias que se distribuyen en el interior del grano y que
posteriormente actúan de tal manera que transforman los almidones. Estas
sustancias se llaman enzimas. El proceso general de maltaje se observa en el
diagrama 5.
Diagrama 5. PROCESOPARA LA OBTENCIÓN DE MALTA
159
REMOJO: el objetivo principal del remojo es dar a la cebada la cantidad

necesaria de agua para que pueda germinar, además de completar la limpieza del
grano, ya que extrae de las cáscaras sustancias indeseables para la malta.
Figura 29. REMOJO DE LA CEBADA POR ASPERSIÓN
Tomado de: http://www.cervezadeargentina.com.ar/articulos/maltas.htm
El remojo es un proceso netamente físico, al comienzo la velocidad de absorción

es rápida decreciendo gradualmente. Cuando la cebada se remoja el agua penetra
a través de la cascarilla y la cubierta del grano entrando en este por medio del
micrópilo. El embrión toma agua rápidamente mientras el endospermo se hidrata
lentamente. El volumen de los granos aumenta en un 30%.
El agua de remojo arrastra sustancias como taninos, proteínas y ácido tustínico,

además de algunos aminoácidos, enzimas y ácidos simples. La décima parte de
los fosfatos se extraen en el remojo. Es necesario realizar cambio del agua de
remojo ya que estas sustancias orgánicas son nutrientes para el desarrollo de
microorganismos y producción de ácido acético.
Esta operación se realiza por aspersión (figura 29), en tanques cilíndricos de

fondo cónico figura 30. Se debe tener cuidado que la altura de la parte cilíndrica
no debe exceder el tamaño del diámetro, la parte cónica de be tener una
inclinación de 45 grados que permita el flujo libre del grano para su evacuación.
160
Figura 30. TANQUE DE REMOJO
1. Cono perforado
2. Salida de agua para
transbombeo
3. Válvula de descargue
de cebada
4. Entrada y salida de
agua
5. Entrada de agua para
ayuda de descargue
6. Tubería de aire
7. Caja de rebose y
recolección de flotante
Tomado de: ANOTACIONES SOBRE MALTAJE DE CEBADA.

Malterias de Colombia S.A 1994.
GERMINACIÓN: al iniciarse la germinación aparecen las raicillas en la base del

germen y la plúmula, comienza a crecer, atravesando la testa, por debajo de la
cáscara dorsal. Los gránulos de almidón son atacados en parte por las enzimas
amilolíticas.
Figura 31. GERMINACION DE LA CEBADA
Tomado de: http://www.cervezadeargentina.com.ar/articulos/maltas.htm
161
Para obtener maltas uniformes y normales es necesario que el contenido de

humedad de la cebada en germinación sea constante, durante la mayor parte de
esta operación. La humedad uniforme es importante para que los procesos
enzimáticos y las transformaciones químicas en el grano se lleven a cabo en
forma correcta. Se toman muestras periódicas a la cebada germinante y a la malta
verde,
Otra variable que se debe controlar es la temperatura, esta debe encontrarse en

un rango entre 14 – 16 C, controlándose mediante aireación en las malterias
neumáticas y en las maltas tipo Pilsen. A temperaturas altas aumentan las
perdidas en el maltaje ya que la respiración de los granos es más acelerada,
mientras que a temperaturas bajas de germinación, el nitrógeno soluble aumenta
más evidente y la producción de enzimas proteoliticas es más alta.
EL tiempo de germinación es de aproximadamente de 5-6 días para obtener

maltas de características normales. La germinación se puede realizar por varios
sistemas pero los más utilizados son las malterias neumáticas constituidas por las
siguientes instalaciones: humidificadores, canales de circulación de aire, cajas de
germinación y ventiladores, figura 31.
TOSTACION: La malta tostada con un contenido de humedad entre el 4.5 – 5.5%,

es un producto estable, pero no sujeto al deterioro bacterial. Este proceso
suprime la actividad biológica, a medida que el contenido de humedad baja la
actividad enzimática también disminuye, deteniéndose eventualmente.
La tostación le da a la malta algunas características como el color, el aroma y el

sabor. Además permite retirar con facilidad las raicillas, permitiendo que el grano
sea molido sin dificultad.
Durante la tostación se presenta la reacción de Maillard, que se lleva a cabo entre

aminoácidos y azúcares reductores, produciendo pigmentos de coloraciones
amarrillas y pardas, con eliminación de agua y gas carbónico; estos pigmentos se
conocen con el nombre de melanoidinas, la sacarosa aumenta rápidamente,
debido a la formación de este pigmento. Otra reacción que se presenta es la
hidrólisis del almidón por la actividad amilolítica.
162
Figura 32. PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DE LA CEBADA Y OBTENCION DE MALTA
Tomado de: ANOTACIONES SOBRE MALTAJE DE CEBADA.. Malterias de Colombia S.A .1994.
163
DESGERMINADO Y LIMPIEZA: a la malta recién tostada se le debe retirar

rápidamente las raicillas o gérmenes que se encuentran aun adheridas a los
granos, debido a que son altamente higroscopicas, si la degerminación es
demorada se puede dificultar la remoción total, ya que por la humedad absorbida
perderán en parte fragilidad y presentan un aspecto quebradizo.
ALMACENAMIENTO DE LA MALTA: la malta limpia y desgerminada debe

almacenarse a temperaturas inferiores a 30 C, para evitar que gane humedad y
que se desmejoren sus características y cualidades cerveceras.
2.2 PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA
La cerveza es una bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante

levadura seleccionada, de un mosto procedente de la malta (germinación, secado
y tostado de los granos de cebada), al que se han agregado lúpulos y sometido a
un proceso de cocción. Tras filtrar la cerveza, se procede a su envasado en
botellas, latas o barriles.
El proceso de elaboración de cerveza consta de tres etapas claramente definidas,

que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente
del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de
cerveza varía la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas
principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. Siendo las otras el
Tipo y naturaleza de Agua cervecera

Tipo y naturaleza de levadura cervecera
Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
Tiempos y Temperaturas en Fermentación
2.2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA CERVEZA
La cerveza debe cumplir unos requisitos mínimos a fin de ser apta para su
consumo.
Acidez total no superior a 0,3 por 100
Anhídrido carbónico superior a 3 gramos por litro
Contenido en glicerina inferior a 3 g. por litro
pH comprendido entre 3,5 y 5
Contenido en cenizas no superior al 0,4 por 100 en masa
Contenido máximo en metales pesados (cobre: 1,0 ppm; zinc: 1,0 ppm; plomo: 0,2
ppm; arsénico: 0,1 ppm; y cobalto: 50 ppb)
Contenido máximo en ácido fosfórico no superior a los 0,12 g por 100 g de
cerveza
164
Únicamente podrán utilizarse en la elaboración de la cerveza aquellos aditivios y

coadyuvantes tecnológicos legalmente permitidos.
Se considerarán cervezas no aptas para el consumo aquellas que se presenten

turbias o que contengan un sedimento apreciable a simple vista (a excepción de
las refermentadas en su propio envase); las que estén alteradas; las adulteradas y
las elaboradas mediante procesos o con materias primas o sustancias no
autorizadas.
2.2.2 MATERIAS PRIMAS
Malta: la malta esta constituida por granos de cebada germinada y tostada.
Figura 33. MALTA CERVECERA
Tomado de www.bierebel.com
Figura 34. FLOR DE LUPULO
Lúpulo: se encuentra en la lupulina

(gránulos de color amarillo que se
encuentran en la flor), es considerado junto
con la malta, el agua y la levadura como un
constituyente indispensable para la
elaboración de la cerveza. Le otorga a la
cerveza el sabor amargo agradable y su
aroma suave característico, además
contribuye a su mejor conservación y a dar
más permanencia a la espuma. En la tabla
17 se nombran los componentes del lúpulo.
165
Tabla 17. COMPOSICION QUIMICA DEL LUPULO
COMPONENTE %
Materias nitrogenadas 17.5

Materias no nitrogenadas 27.5
Celulosa bruta 13.3
Aceites esenciales 0.4
Taninos 3.0
Extracto al Éter 18.3
Agua 10.5
Cenizas 7.5
Grits: se le conoce como adjuntos. Debido a la alta fuerza diastásica (fermento)

de la malta es necesario adicionar a la cerveza cereales no malteados, para que
su estabilidad sea buena. Los adjuntos le confieren a la cerveza un color más
claro con un sabor más agradable, mayor luminosidad y mejores cualidades de
aceptación de enfriamiento. Se obtienen del arroz y el maíz, estos cereales pasan
por diferentes procesos como: limpieza, remojo, desgerminación, secamiento y
enfriamiento, separación del grits y almacenamiento.
Levadura: son microorganismos unicelulares que transforman los azúcares y los

aminoácidos en alcohol y gas carbónico. Las cervezas que se elaboran con
levaduras flotantes (aquellas que flotan en la superficie del mosto) reciben el
nombre de tipo ale, la levadura utilizada es la Saccharomyces cerevisiae; las
cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba
reciben el nombre de tipo lager, para este tipo de cerveza se usa la
Saccharomyces carlsbergensis. La levadura empleada se recupera y es reutilizada
varias veces.
Figura 35. LEVADURA CERVECERA VISTA MACRO Y MICROSCOPICAMENTE
Tomado de: http://www.cervezasdelmundo.com/cervezaselab.html
166
Agua Cervecera: se utiliza para la elaboración de la cerveza agua potable, la

naturaleza del agua empleada en la fabricación de cerveza es de mucha atención
y se llega a decir que el éxito de la cerveza depende del empleo adecuado del
agua.
2.2.3 PROCESO CERVECERO
Diagrama 6. PROCESO PARA LA OBTENCION DE CERVEZA
167
Molienda:
El proceso consiste en triturar el grano, respetando la cáscara y provocando la

pulverización de la harina, la malta se comprime entre cilindros siempre
evitándose destruir la cáscara lo menos posible ya que servirá de lecho filtrante
en las operaciones de filtración del mosto
Cocimiento:
Este proceso se realiza en la denominada sala de cocimientos, desde la olla de

crudos hasta el tanque de sedimentación. Se extraen de la malta la mayor
cantidad de extracto y de la mejor calidad posible de acuerdo al tipo de cerveza.
Olla de crudos:
En esta olla se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al
grits, adicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa
uniforme a través de una agitación constante, esta masa se hace hervir por
espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el
ataque de las enzimas.
Olla de mezclas:
A la ves que se hace hervir la masa de crudos, el resto de las harinas de malta,
con una cantidad adecuada de agua se mezclan y se eleva la temperatura de 50
a 55 C, elevándose hasta 75 C, al final se obtiene una masa de malta cuyas
enzimas están listas para actuar sobre la masa de crudos, esta ultima es
bombeada a 98 C a la olla de mezclas, con agitación constante, alcanzándose una
temperatura de 70 -72 C, subiéndose la temperatura a 76 C para que la acción
enzimática sea más rápida. En este momento todo el almidón de malta se ha
transformado en azúcar fermentable gracias a la acción de las enzimas, este
fenómeno se conoce como sacarificación.
Olla de filtración:
La masa pasa de la olla de mezclas para ser filtrada, de la cual se obtiene a

través de lecho filtrante (formado por las cáscaras) un líquido claro, y azucarado
llamado mosto, este proceso consiste entonces en dejar sedimentar la masa
durante unos quince minutos aproximadamente, con el fin de que los afrechos,
formen sobre el falso fondo de la olla un lecho filtrante y cuando el mosto muestra
una claridad suficiente se envía a la olla de cocción.
168
Para retirar las sustancias solubles de los afrechos saturados, que forman el lecho
filtrante se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de 75 C,
comenzando una segunda filtración. Resulta entonces un segundo mosto que se
mezcla con el primero en la olla de cocción.
Olla de cocción:
El mosto se somete a una ebullición con el fin de eliminar microorganismos,

durante la cocción se adiciona el lúpulo con el propósito de suministrar las
sustancias amargas y aromáticas que le confieren el sabor característico a la
cerveza. La cocción del mosto busca además la inactivación de enzimas para
evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que
pueden causar turbidez a la cerveza.
Sedimentación y Enfriamiento:
Después de la ebullición del mosto, durante aproximadamente una hora y media

con el lúpulo, el mosto se envía al tanque de sedimentación, en donde se retienen
los materiales sólidos presentes en el, además de retener los residuos de l lúpulo
en estos tanques se enfría el mosto hasta alcanzar una temperatura de 60 C, para
ser enviado al tanque de fermentación. En este trayecto se enfría el mosto,
empleando un equipo de refrigeración, a una temperatura de 5 – 10 C que es la
temperatura adecuada para la fermentación alcohólica; el mosto se airea para
evitar el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frió se envía a los tanques
de fermentación.
Fermentación:
Es una de las etapas del proceso más difícil de controlar. El proceso consiste en
adicionar la levadura, en estos tanque (figura 36), se realiza en si la
transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas que contiene la levadura
actúan sobre algunos compuestos del mosto. La fermentación juega un papel
importante en la calidad de la cerveza, en particular gracias a los productos
secundarios como los alcoholes superiores y ésteres.
La fermentación tiene un tiempo de duración de 5 – 7 días dependiendo de la

temperatura, en donde el azúcar se transforma en alcohol y gas carbónico,
obteniéndose la llamada cerveza verde (es una bebida alcohólica con un
contenido de gas carbónico), a la que le falta el sabor que se obtiene con la
maduración. Después de terminada la fermentación la cerveza se separa de la
levadura, la que puede ser utilizada nuevamente, la cerveza se deja un
determinado tiempo en reposo, durante el cual se fijan ciertas cualidades y se
clarifica naturalmente, después es filtrada la levadura.
169
Figura 36. PROCESO DE FERMENTACION
Tomado de www.cervezasdelmundo.com
Maduración:
Con este nombre se conoce el proceso en el cual la cerveza después de

fermentada dura en reposos a baja temperatura antes de ser filtrada. Se divide en
dos etapas llamadas: reposo y acabado. El objetivo de la maduración es dejar
sedimentar en forma natural la materia amorfa y la levadura que aún tiene la
cerveza, además de refinar el sabor verde.
Filtración:
Al final de la maduración la cerveza se filtra para eliminar la levadura, se debe

tener cuidado de proteger la cerveza de la oxidación, agregándole antioxidantes
como el ácido ascórbico o bisulfito de sodio o potasio para que se combinen con
el oxigeno y evitar así que se combine con la cerveza. Para clarificar la cerveza se
usan clarificantes como la gelatina, viruta y una mezcla de bentonita con ácido
tánico.
Para proteger a la cerveza de la turbiedad fina o por frió, se emplean

estabilizadores que son enzimas proteoliticas de origen vegetal como la papaina o
la bromelina.
Carbonatación:
Después de ser filtrada la cerveza se realiza la carbonatación que consiste en una

inyección de gas carbónico, la cantidad es la necesaria para que la cerveza
produzca una buena formación de espuma.
170
Terminación y Envase:
De la carbonatación pasa la cerveza a la llenadora de botellas, donde se envasa a

un nivel fijo dentro de las botellas, se debe tener cuidado de no agitar el producto
para evitar perdida de gas carbónico.
A pesar de que las botellas han sido esterilizadas y manejadas asépticamente es

necesario realizar una pasteurización, para garantizar así la conservación de la
cerveza durante un periodo mucho más largo. Entonces la cerveza se calienta a
60 C, durante un periodo de 30 minutos, con el objeto de eliminar cualquier tipo de
microorganismo que pueda quedar. El proceso cervecero se observa en la figura
37.
2.3 TIPOS DE CERVEZA Y CONSERVACION
2.3.1 TIPOS DE CERVEZA
De acuerdo al las materia primas empleadas en la elaboración de la cerveza, se

encuentran en el mercado una gran variedad.
Abadía: Se elabora artesanalmente, se elabora con cebada, es una cerveza

fuerte. Tiene una fermentación alta y tiempo de maduración de 2-3 semanas hasta
un máximo de un mes. Grado alcohólico: 4 grados
Altbier: Es de fermentación alta, de color oscuro, sabor amargo y de aroma fuerte,

con un grado de alcohol de 4.5 %
Ale: Es de fermentación alta, este procedimiento consiste en utilizar altas

temperaturas y en tiempos cortos, se utiliza una variedad de levaduras, las cuales
al consumir la totalidad de los azucares suben en lugar de flocular. Tienen un
grado de alcohol de 3.5.
Berliner Weisse: de fermentación alta, con alto contenido de gas y un grado de

alcohol bajo del 3%
Bitter: Se caracteriza por su sabor amargo, debido al contenido alto de lúpulo. El

grado de alcohol varía de acuerdo a los diferentes tipos. Bitter normal 3.75-5%, la
especial 4-4.75% y la especial extra 5.5% de alcohol.
Bock: es una cerveza fuerte de fermentación baja, su color varia de dorado-

marrón-oscuro. El grado de alcohol es mayor a 6.25%
Brown Ale: es una cerveza oscura, dulce y su contenido de alcohol es de 3-3.5%.
171
Figura 37. PROCESO CERVECERO DE BAVARIA
Limpiadora
Basura Agua
ALM Caliente
Molin
DE o
Tolvas
MALTA Básscula
Olla de
FILTRACION
Olla de Olla de
mezclas crudos
agua
Vapor
Tratamiento
Almac.de Calentador
Afrechos
Agua Inst.
VAPOR
CALDERA CO2
Torre de enfriamiento
DIST
CO2
PLANTA DE CO2
REFRIGERACIO
N
DEPOSITO VAPOR
S EMPACADOR ETIQUETADOR PASTERIZADORA
A A
AREA RESTRINGIDA
172
Continúa Figura 37. PROCESO CERVECERO DE BAVARIA
Refrigerante
CO2 Tanque
SEDIMENTACION Tanque Abierto
cerrado
FERMENTACION
Enfriadores
Filtración
Tinas de
Levadura
LUPULO
LUPULO basura
Depósito de
Olla de cocción de Pacas
MOSTO
MADURACION CO2
AREA DE FRIO Y HUMEDAD

Vapor
FILTRACION
Carbonatador
Afrechos CONTRAPRESION
Sep. lúpulo
PASTER Aire
INST.
DEPOSITOS
Tapas
VAPOR Polvo
LAVADORA CARGADOR CO
VAPOR
ENVASADORA
173
Tecnología de Cereales y Oleaginosas
Cream Ale: es una cerveza americana, suave, de color pálido y su contenido de

alcohol es del 4.75%
Doppelbock: es una cerveza fuerte alemana de fermentación baja, de color oscuro

con un grado de alcohol del 7.5%
Gueuze-Lambic: esta cerveza se diferencia en su forma de fermentación, ya que

fermenta sin levadura, lo que indica que es una fermentación natural. Se elabora
con una mezcla de cebada y trigo.
Blanca: Se denomina así por su color pálido, es de fermentación alta y de un bajo

grado de alcohol de 3.5 grados. Se elabora únicamente con trigo.
Lager: aplica para cualquier cerveza de fermentación baja, su color va de dorado

hasta oscuras
Pilsen: es de fermentación baja, en la actualidad se denominan Pilsen a la gran

mayoría de cervezas, su color es dorado, el aroma es fresco sabor seco y un
amargo acentuado por el alto contenido de lúpulo. Tienen un grado de alcohol de
4.5-5.5%.
Scout: Se elabora con malta tostada, tiene un grado de alcohol de 4.5
2.3.2 CONSERVACION DE LA CERVEZA
La calidad de la cerveza una vez es envasada depende de factores extrínsecos

en los lugares de venta. Ya que gracias al proceso de pasteurización, la cerveza
tiene un periodo de vida útil determinado, manteniéndose sus atributos de color y
sabor, los cuales se pueden ver afectados por factores extrínsecos, como por
ejemplo cuando se expone en los puntos de venta al sol o en el caso extremo, se
deja a la exposición de la lluvia por periodos largos.
El tiempo entre la fabricación y el consumo, en la industria cervecera recibe el

nombre de periodo de aptitud, esta determinado por los envases que se emplean
para conservarla así:
Barriles: dos meses sin abrir y siete días una vez se abre
Botellas y latas: de acuerdo a las normas se ha fijado un periodo de seis meses.
174
FACTORES EXTRÍNSECOS QUE AFECTAN LA DURABILIDAD Y

CONSERVACIÓN DE LA CERVEZA
Exposición a la luz: La influencia de los rayos de luz natural o artificial en la

cerveza, hacen que poco a poco pierda el sabor, el color y el aroma. Por tal razón
es necesario en los puntos de venta tener cuidado con la intensidad de la luz
artificial, al igual en el transporte se debe cubrir los carros con carpas para evitar el
contacto directo de los envases con la luz solar
Exposición al agua: es necesario alejar el producto cervecero del agua, ya que

provoca deterioro a las cajas de cartón que contienen las latas, a las etiquetas,
provoca también oxidación a las tapas y por último favorecería la formación de
moho.
Temperatura: La cerveza no se debe exponer a temperaturas altas por encima de

los 30 C, ni por debajo de los 0 C, ya que ocasiona en el producto turbidez y
cambios en el sabor. El almacenamiento debe ser en lugares secos y ventilados.
Olores: es necesario almacenar la cerveza retirada de olores fuertes que pueden

afectar su sabor como son la cebolla, el pescado, las pinturas y los detergentes
entre otros.
PROBLEMAS DE CALIDAD MÁS COMUNES
Turbidez: Puede ser de origen microbiano coloidal, a causa de una mala

pasteurización o, en el caso de barril por un desarrollo microbiano en un barril
pinchado, influido por el excesivo tiempo y a temperatura, o por suciedad en los
conductos de la instalación.
El turbio coloidal se puede considerar natural en la cerveza, y el objetivo es

retrasarlo lo más posible, por ello, el turbio aparece por una mala estabilización, o
por mucho tiempo desde su envasado.
Resaturación: Se debe en especial a un exceso de CO2 y, en el caso de los

barriles, además por una refermentación por microorganismos.
Desaturación: Originado por falta do CO2, fuga por el espadín, tapón, etc.
Mal sabor: Puede estar provocado por oxidación, refermentación, desaturación,

etc.
Espuma: Mucha espuma: alta temperatura, resaturación, refermentación…
175
Poca espuma: falta de estabilización, baja temperatura, desaturación, falta de

limpieza…
Partículas en suspensión: Insolubilización del estabilizador de espuma,

precipitación coloidal, suciedad en el envase, etc.…
Otras
Fallo de etiquetado caducidad, rotura del espadín….
176
CAPITULO TRES
INDUSTRIALIZACION OTROS
CEREALES
3.1 INDUSTRIALIZACION DEL MAIZ
3.1.1 MOLIENDA EN SECO. PRODUCTOS Y APLICACIONES
La molienda seca generalmente implica la eliminación de lo que el molinero llama

salvado, es decir: el pericarpio, las cubiertas de la semilla, epidermis nuclear y la
capa de aleurona. Además generalmente se elimina el germen por ser
relativamente ricos en aceite, lo que hace que el producto se enrancie
rápidamente disminuyendo su calidad . El salvado y el germen son relativamente
ricos en proteínas, vitamina B, sustancias minerales y grasas, de modo que el
producto molido si bien gana en paladar, pierde en valor nutritivo.
Antes de empezar a recibir el maíz, éste es verificado por Aseguramiento de

Calidad; de acuerdo con los parámetros de humedad, porcentaje de granos
quebrados, materias extrañas y cantidad de granos dañados, se determina el
grado del maíz. Además, se envían muestras al laboratorio para los análisis físico-
químicos (grasa, proteínas, acidez, bacteriológicos, aflatoxina, etc.).
RECEPCIÓN
El maíz es recibido tanto en los silos metálicos como en los silos de planta (de
concreto), debidamente higienizados y fumigados. Antes de caer en los silos, el
maíz pasa por un sistema de prelimpieza que consiste en separar, por medio de
una zaranda, los trozos de tuza y las partes metálicas grandes, por medio de un
imán. De los silos de la planta, el maíz va directamente a Producción, pasando por
el sistema de limpieza. Mientras que en los silos metálicos, la materia prima es
sometida a un proceso de conservación, que consiste en inyectarle aire frío y seco
con granifrigores y sacarle aire caliente con extractores. Control de Calidad se
mantiene haciendo inspecciones para verificar las condiciones del maíz mientras
está en los silos.
177
LIMPIEZA
La limpieza del maíz consiste en una serie de máquinas que, por diferencia de
tamaño y peso, separa piedras, polvo, granos quebrados, restos de tuza,
partículas metálicas, etc.; y al final de este proceso, el maíz pasa por una rosca
humedecedora que agrega agua para acondicionar el maíz para la
desgerminación.
PROCESO DE DESGERMINACIÓN
Este proceso se denomina "Desgerminación en Seco", que consiste en separar el

germen del maíz sin exceder el 16.0% de humedad. Se realiza quebrando el grano
en dos trituradores de impacto y, mediante mesas clasificadoras, se divide en tres
fracciones por diferencia de peso específico de los subproductos; ya que el
endospermo -la parte más dura del maíz- tiene mayor peso específico que el
germen.
MOLIENDA
Los pre-productos libres de germen van a los molinos de cilindros para ser
triturados, luego son clasificados en cernidores planos de acuerdo al tamaño;
después pasan a otros molinos de cilindros que lo trituran hasta obtener la
granulometría deseada de los productos finales.
El pre-producto, que luego será Sémola Cervecera, pasa por los purificadores de
Sémola, que le elimina las partículas de germen y cáscaras más pequeñas, lo que
garantiza un porcentaje de grasa menor a 1.0% en dicho producto. El germen
extraído es almacenado o enviado a tanques de extracción de aceite. Se realiza
un segundo acondicionamiento para obtener el máximo de grits y un mínimo de
harina, consiste en humedecer el endospermo, con la ayuda de una rociadora se
le adiciona agua.
SECADO
Los productos finales pasan por un sistema de secado neumático que reduce la
humedad de 15.0% a 12.0%, para la buena estabilidad del producto. Después de
pasar por un enfriamiento hasta llegar a la temperatura ambiente, son depositados
en los silos de productos terminados. La Harina Granular y la Harina Extrafina,
después del enfriamiento son fortificadas con un compuesto concentrado de
vitaminas A, E, B1, B2, B6, Hierro, Niacina, Acido Fólico y Acido Pantoténico.
178
EMPACADO
Los productos terminados son empacados en los diferentes formatos en el

Departamento de Envasado. Las harinas son empacadas por máquinas
automáticas que forman las fundas, las sellan y las llenan, al mismo tiempo que le
imprimen la fecha de vencimiento, número de lote y el precio de venta al
consumidor.
Las sémolas son empacadas por balanzas y máquinas cosedoras, en sacos de 50

y 100 libras. Estas son para consumo industrial. La Sémola Cervecera también es
despachada a granel. En este Departamento, al igual que en el Molino, se llevan
rigurosos controles tanto de parte de Producción como de Aseguramiento de
Calidad.
3.1.2 MOLIENDA HÚMEDA. PROCESOS Y PRODUCTOS
La molturación húmeda separa de igual forma que la molienda seca, pero avanza
mucho más y separa algunas de sus partes en sus constituyentes químicos. Por
esto, los productos primarios son: almidón, proteína, aceite y fibra en lugar de
salvado, germen y endospermo. Diagrama 7.
De La molienda húmeda de maíz se obtiene una variedad de productos como:
 Endulzantes de maíz
 Alcohol
 Aceite
REMOJO
Después de limpiar el maíz y de realizar la molienda como en la molienda seca, se

sumerge el maíz en agua con 0.1 -0.2% de dióxido de azufre, (evita el crecimiento
de microorganismos), se controla temperatura, la cual debe estar entre 48-52°C,
por espacio de 30 -50 horas aproximadamente, el maíz con este proceso alcanza
una humedad del 45%, ablandándose lo suficiente. El almidón se hincha y se
vuelve gomoso.
SEPARACIÓN DEL GERMEN
El germen es separa haciéndolo pasar por el molino dos veces, después se

separa del resto del grano con un separador de ciclón para líquidos o hidrociclón.
Este fenómeno se debe a que el germen tiene menor densidad por el mayor
contenido de aceite. El germen recuperado se lava para retirarle el almidón
adherido, es secado y se lleva a los tanques para obtener el aceite.
179
CRIBADO Y MOLIDO
El material que queda se criba y las partículas gruesas como el salvado y trozos
de endospermo se muelen nuevamente, con el fin de separar el almidón, la
proteína y la fibra.
LAVADO Y TAMIZADO
Se realiza con el fin de separar el salvado. Primero se realiza un tamizado (el

tamiz más fino puede tener 75 µm) y luego se lava para retirar el almidón
adherido. Se escurre el salvado aplicándole presión posteriormente se seca, el
producto que resulta es empleado para la alimentación de animales. Por otros
orificios pasa el almidón y el gluten.
CENTRIFUGACIÓN Y SECADO
Debido a que el almidón es más denso que la proteína, se pueden separar entre sí
a través de centrifugas continuas o por medio de hidrociclones adicionales. El
gluten es liberado y secado, obteniéndose un contenido de proteína del 60 -70%
en base seca. Este producto al igual que el salvado se utiliza para la alimentación
de animales.
PURIFICACIÓN
Debido a que el almidón en esta etapa aun contiene mucha proteína, es necesario
que se purifique por recentrifugación o con hidrociclones, estos últimos funcionan
igual que los empleados para separar el germen, siendo de un tamaño mucho más
pequeño y se colocan en forma secuencial siendo mayor el número empleado. El
almidón obtenido contiene menos de 0.3% de proteína quedando listo en este
momento para su modificación química, conversión en jarabe o para ser secado
en secadores flash para luego ser comercializado
180
Diagrama 7. PROCESO DE LA MOLIENDA HÚMEDA
181
3.1.3 PRODUCCIÓN DE HARINAS PRECOCIDAS
Diagrama 8. PROCESO GENERAL PARA LA OBTENCION DE HARINA PRECOSIDA
182
3.1.4 EXTRUSION. PROCESOS Y PRODUCTOS
El proceso de extrusión puede definirse como la acción de modificar la forma

natural de un producto, forzándolo a pasar a través de un mecanismo que lo forma
después de ser calentado.
El proceso de extrusión consiste en inyectar vapor directa o indirectamente a

través de chaquetas de y/o vapor de energía viscosa. La materia prima rica en
almidón y/o proteína, humectado es convertido en una masa pseudoplástica y
cocinada, dando como resultado la gelatinización de los almidones, la
desnaturalización de su proteína, la inactivación de enzimas, la destrucción de
sustancias tóxicas nativas en el alimento y la reducción, en el producto final, de
microorganismos que puedan ser nocivos a los consumidores15
Los extrusores tienen tornillos(s), (figura 38) los cuales están ubicados firmemente
y ajustados en un cilindro, el cual gira por medio de un motor eléctrico. Las
materias primas secas con una humedad de 15-25%, que se van a extruir, son
transportadas al extrusor, la fricción que se produce ente el producto y el tronillo
transportador, hace que se eleve rápido la temperatura del producto a 140-170C,
durante uno 15-90seg, a través del cilindro. En la descarga final del extrusor el
cilindro esta equipado con unos dados, que producen una presión para formar el
producto dentro del anillo del extrusor. El producto extruído se cocina, se pierde
humedad, y se produce un descenso en la temperatura y la expansión del
producto formado y cocido.
15
Miller, R.C. 1990. Manual de Extrusión. Asociación Americana de Soya. New York–EUA. 48 p.
183
FIGURA 38 CORTE TRANSVERSAL DE UN EXTRUSOR DE ALIMENTOS BÁSICO DE UN SOLO

GUSANO
El producto extruido es llevado a un secador rotativo, después ingresa al

saborizador rotativo donde se aplican mediante una bomba de alta presión los
saborizantes permitidos como condimentos, sal, queso, entre otros, los cuales han
sido previamente disueltos y homogenizados. La línea de extrusión se observa en
la figura 39.
Los sistemas saborizantes de los productos extruidos como los snacks

tradicionales, emplean aderezos en polvo en una proporción entre el 6-12%.
184
Diagrama 9. PROCESO DE EXTRUSION
Figura 39. LINEA DE PRODUCCION DE SNAKS
Tomado de Líneas de producción de snacks Incalfer.htm
185
3.1.5 ALMIDONES DE MAÍZ MODIFICADOS. USOS
El empleo del almidón en la industria de alimentos se debe a sus propiedades de

interacción con el agua, en la formación de geles. A pesar de estas propiedades el
almidón debe ser modificado por vía física y/o química. Por el proceso físico se
obtienen los pregelatinizados y por el químico los oxidados, eterificados y
eterificados, sino se realizan estos procesos, al ser utilizado el almidón, puede
presentar problemas en alimentos ácidos o cuando se calientan o se congelan los
productos elaborados que lo contengan.
PROCESOS
Entrecruzado:
Consiste en la formación de puentes entre las cadenas de azúcar que forman el

almidón. Este proceso recibe también el nombre de Reticulado, se emplean
fosfatos, epiclorhidrina o adipatos. El proceso se hace en presencia de un álcali
diluido, modificándose un poco la estructura, ya que se forman puentes entre 1 de
cada 200 restos de azúcar como máximo.
Este proceso se realiza con el fin de:
 Mejorar la resistencia a altas temperaturas, bajo pH

 Modificar la textura que proporciona el almidón cocido
 Formar geles que no son pegajosos y mucho más viscosos
El inconveniente de este proceso es que los almidones no resisten la congelación

ni el almacenamiento prolongando, lo otro es que entre más entrecruzado el
almidón, mayor será la cantidad que hay que añadir de reactivos, resultando más
costoso el producto modificado.
Esterificación o Estabilización:
Otra de las modificaciones que se realizan es la formación de ésteres o éteres de

almidón. El almidón es modificación por acetato o hidroxipropilo. Se consigue:
 Reducir el comienzo del punto de gel del almidón.

 Modificar las propiedades de gel del almidón y mejorar el tiempo de
conservación.
 Mejorar la resistencia a los ciclos de congelación/descongelación y a la
sinéresis.
 Mejorar la claridad del gel de almidón.
186
Pregelatinización:
Estos almidones solubles en frío, espesan cuando se añade agua fría o templada,
proporcionando una excelente textura a alimentos procesados en frío o
instantáneos.
Son almidones granulares solubles en frío. Se utiliza un proceso de

pregelatinización especializado que consiste en gelatinizar el almidón natural, se
calienta hasta formar la pasta y luego se procede a secarlo hasta conseguir un
polvo fino, haciendo pasar la pasta con agua entre rodillos calientes. Este proceso
permite que la estructura granular del almidón se mantenga. Los almidones
pregelatinizados conservan la textura de los almidones tradicionales cocidos y
muestran una reducida tendencia a formar grumos.
La Dextrinación o Hidrólisis Acida:
La dextrinación o hidrólisis ácida se pueden utilizar, para reducir la viscosidad del

almidón cocido. Estos almidones pueden por tanto bombearse en caliente, incluso
utilizados a elevadas concentraciones.
En la producción de almidones modificados que se ajusten a funciones

especificas, se utiliza una sola de estas técnicas de modificación o bien una
combinación de varias.16
Los almidones modificados se metabolizan al igual que los almidones naturales,

hidrolizándose en el aparato digestivo, formando azúcares más sencillos y
finalmente glucosa la cual es absorbida. Los almidones modificados se usan para
la elaboración de helados, conservas de frutas, salsas espesas, para productos
lácteos, en confitería y para productos horneados.
16
www.amylumgroup.com
187
3.2 INDUSTRIALIZACION DEL ARROZ
3.2.1 PROCESO DE OBTENCION DEL ARROZ BLANCO
El arroz es un cereal que contiene aproximadamente 90% de almidón, 5-8% de

proteínas, el contenido de grasa es mínimo, aporta a la dieta tiamina, niacina,
riboflavina y minerales como hierro y calcio. El Diagrama 10 muestra el proceso
de obtención de arroz.
LIMPIEZA
El arroz con cáscara es recibido en una tolva alimentadora, es pesado en una

báscula y luego llevado a un prelimpiado para retirar impurezas de gran tamaño,
como piedras, tierra, métales, paja, etc. Una fuerza de aire hace volar los
desechos ligeros y un mecanismo similar a una manga separa las partículas más
pesadas.
DESCASCARILLADO
Este proceso consiste en eliminar la cascarilla dura que protege al grano cuando
esta en la espiga. Consiste en hacer pasar el arroz limpio a la tolva de
descascarillado en donde es dosificado hacia los cilindros en movimiento, en
donde por un proceso de abrasión entre la cascarilla del paddy y la superficie de
caucho de los rodillos es liberada la capa más externa del arroz o cascarilla y por
el desprendimiento de la misma se extraen las picas y algunos fragmentos de
aleurona y salvado
TAMIZADO
Este proceso tiene como fin separar las partículas más pequeñas como lo son: las
picas y el salvado y posteriormente por aspiración se retira la cascarilla.
SEPARACION DEL PADDY
Del descascarillado se obtiene arroz paddy y arroz integral, este último rico en
Vitaminas del complejo B y minerales. Esta operación se realiza en mesas
densimetricas, la separación se basa en la densidad.
BLANQUEO
El arroz integral o moreno es enviado a los conos de blanqueo, en donde al arroz

integral se le añade carbonato de calcio. Estos conos son aparatos que trabajan
188
por fuerza centrifuga, en donde el salvado es aspirado y por la parte inferior del
cono es evacuado el grano blanco. El número de blanqueadoras depende del
grado de blancura que se requiera en el grano además de la cantidad de salvado
que contenga el producto.
PULIMENTO
La maquina de pulimento trabaja bajo el mismo principio de los conos

blanqueadores, la diferencia es que la superficie de estos no es rústica sino más
suave, en donde se da brillo (se utiliza una mezcla de agua, glucosa y silicato de
magnesio) y se realiza la separación de polvos de salvado. Esta separación se
produce por frotamiento de unos granos contra otros. Se envía un chorro de aire
desde el ventilador, con el fin de enfriar los granos de arroz y de soplar fuera el
salvado. Este proceso se realiza con el fin de dar brillo al arroz y evitar que se
enrancie en el almacenamiento.
SEPARACIÓN Y PESADO
Después de pulir los granos, el arroz blanqueado es separado de acuerdo al

tamaño en la máquina clasificadora de alta velocidad. Luego es pesado en una
balanza de precisión, se empaca en bolsas de nylon o en bolsas de polietileno a
través de una máquina embolsadora y selladora
3.2.2 PROCESO DE OBTENCION DEL ARROZ PARBOLIZADO
Al igual que el proceso de obtención de arroz blanco, se limpia
LAVADO
El arroz cáscara limpio, es llevado el lavador de arroz, esta operación se utiliza

para remover los granos poco pesados y vanos, debido a que estos flotan al tener
menor densidad, que los granos que están en buen estado. Esta operación recibe
el nombre separación hidrogravimetrica. Al finalizar el lavado los granos se
escurren y se llevan ala siguiente etapa.
REMOJO
El arroz paddy es llevado a unos tanques de remojo, en donde el agua ha sido

previamente calentada, la temperatura en esta etapa es de 70C, es necesario
mantener la temperatura durante todo el periodo de remojo, haciendo circular
agua caliente. La humedad del grano se aumenta en un 30%, humedad que es
requerida para el proceso de gelatinización del almidón del arroz.
189
GELATINIZACION
El arroz remojado es llevado a un autoclave, en donde se le suministra calor a

través de vapor. Una vez terminado el proceso de vaporización, se retira la válvula
para equilibrar la presión dentro del autoclave. Al final de esta etapa la humedad
del grano es de 34%.
PRESECADO
El grano es llevado a un secador de lecho fluidizado en donde se somete a un

presecado a altas temperaturas, con el fin de reducir la humedad hasta un 18%.
SECADO
El secado se realiza a baja temperatura en un secador intermitente. Este secado

tiene un tiempo de duración de cuatro horas, reduciendo el contenido de humedad
del grano de arroz hasta un 13%, siendo este porcentaje el óptimo para
almacenarlo o para procesarlo.
PROCESO DE BENEFICIO DE PADDY PARBOLIZADO
El producto que se somete a este proceso es arroz cáscara parbolizado, con un

contenido de humedad del 13%. Las etapas en el beneficio son las mismas que
las de un molino de arroz convencional.
Estas etapas son: descascarillado, separación de la cascarilla, separación

gravimetrica, pulido, clasificación, separación por color, empacado.
Las ventajas del arroz parbolizado son entre otras:
 Las perdidas de nutrientes, durante el almacenamiento del grano son reducidas.

 El salvado de arroz parbolizado contiene más aceite.
 El rendimiento en general del arroz parbolizado pulido aumenta hasta un 5% en
su peso.
 Se reduce la cantidad de granos partidos en un 10%.
 El precio del arroz parbolizado aumenta, debido a su valor nutricional
 Presenta mejor aspecto debido a la eliminación de granos con panza blanca.
 Mejores propiedades culinarias
3.2.3 USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ARROZ
El arroz es utilizado para la alimentación humana, en la industria de alimentos se

emplea para diferentes fines en la elaboración de sopas, dulces, alimento para
bebes, etc. Diagrama11
190
Diagrama 10. PROCESO INDUSTRIALIZACION DEL ARROZ
Tomado de turnkey.taiwantrade.com.tw/ showpage.asp?subid...
191
Diagrama 11. USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ARROZ
Fuente: Juliano et Hicks. 1990
192
3.2.4 SALVADO DE ARROZ
Los productos obtenidos del procesamiento industrial son: arroz blanco, harina de
arroz, arroz partido (grits), almidón de arroz, salvado de arroz, aceite de salvado, y
la cascarilla. Algunos de los subproductos obtenidos del procesamiento son
empleados como alimento para ganado. El proceso para la obtención del salvado
de arroz se explico en el numeral 4.1.
DEFINICION
Es el producto obtenido en la etapa de pulido en el proceso de obtención de arroz

blanco. Esta formado por parte de la almendra harinosa, la capa de aleurona y el
germen, el salvado representa el 8% del total del grano. En la tabla 18 se muestra
la composición de nutrientes del arroz y del salvado de arroz.
Tabla 18. COMPOSICION DE NUTRIENTES DEL ARROZ Y EL SALVADO
PRODUCTO CALORIAS PROTEINAS Ca Fe VA VB1 VB2 VB3 VC

Kcal g mg mg mg mg mg mg mg
ARROZ % 17 15 2 34 - 18 3 17 -
SALVADO 13 25 17 107 - 251 19 206 -

DE ARROZ
Fuente: Jaime Zalles. Torija Bolivia.
PRODUCTOS DEL SALVADO DE ARROZ
Del proceso de obtención de arroz se obtiene el salvado de arroz y de este ultimo

producto se obtienen subproductos que son empleados por diferentes industrias.
Diagrama 12
Información sobre este tema la pueden encontrar en las siguientes direcciones

Web:
www.etsia.upm.es/fedna/cereales/arrozpulido.htm
www.cerealesynutrientes2.htm
www.fao.org/ag/frg/espanol/document/tfeeds/data.orizasativa
www.plantphysiol.org/cgi/doi/10.114/pp.010604
www.ars.usda.gov/is/AR/archive/feb05/grain0205.htm
193
Diagrama 12. PRODUCTOS DEL SALVADO DE ARROZ
FUENTE: tomada de la pagina Web de la empresa TSUNO INC.
194
3.3 INDUSTRIALIZACION DE LA AVENA
3.3.1 UTILIZACION
La avena es uno de los cereales más ricos en nutrientes. En un comienzo la

producción de avena se destinaba únicamente para alimentación de animales,
poco a poco se a industrializado para la elaboración de productos de consumo
humano.
De la avena se obtienen productos como: harina de avena, avena en copos u

hojuelas, refrescos, coladas y como subproducto se obtiene la cascarilla de la cual
se extrae el furfural
3.3.2 MOLTURACION DE LA AVENA17
Para moler la avena que se va procesar (Figura 40), se debe cumplir con unos
requisitos importantes para la calidad del producto final por lo tanto debe estar
libre de:
Granos dobles
Granos pequeños
Granos desnudos
Granos atacados por plagas
LIMPIEZA
La avena cuando llega al se somete a una limpieza al igual que los demás
cereales para retirar las impurezas y los granos defectuosos.
ESTABILIZACION
La estabilización en la avena limpia, se realiza con el fin de inactivar la lipasa por

medios físicos empleando altas temperaturas o por medios químicos a través de
la utilización de ácidos, además tiene un efecto benéfico sobre el sabor y una
resistencia al enranciamiento por oxidación18
Este proceso es importante ya que las harinas que no son tratadas con vapor
tienen presencia de ácidos grasos libres. La temperatura de la avena se eleva
hasta 96-100 C la cual contiene un 14-20% de humedad. El proceso consiste en
inyectar vapor de agua a presión atmosférica manteniéndola por espacio de 2-3
minutos, controlando constantemente el paso de vapor.
17
18
Ibidem
195
El otro proceso consiste en sumergir la avena húmeda, en agua o en ácido diluido

como el ClH, además de inactivar la enzima se elimina el 95% del pericarpio.
SECADO EN HORNO
El secado se realiza en hornos continuos, con el fin de reducir la humedad hasta

un 15% para la que se va a almacenar y un 6% para la que va ser molida, otro fin
del secado es facilitar el descascarillado y además le otorga un sabor
característico a la avena. El proceso consiste en hacer circular aire caliente.
DESCASCARILLADO
El descascarillado de la avena se puede realizar por varios métodos,
Descascarillado en seco: consiste en hacer pasar la avena seca, por el medio de

unas piedras una estática y la otra en movimiento, los granos de avena se
revuelven dividiéndose la cáscara en espinitas las cuales son separadas del grano
por aspiración.
Descascarillado en verde: los granos se descascarillan con su contenido natural

de humedad 14-18% en máquinas de impacto, haciendo que los granos
estabilizados choquen a grandes velocidades contra una placa revestida de
material abrasivo, al igual que el anterior descascarillado la cáscara se retira por
aspiración, los granos desprovistos son secados.
Descascarillado en húmedo: se diferencia del descascarillado verde en que los

granos de avena se humedecen hasta un 22% de humedad o más. La mezcla de
granos desnudos, cascarilla y granos enteros se seca antes de separarse cada
uno de los componentes.
PULIMENTO
Los granos desprovistos de cascarilla o desnudos se cepillan con el fin de retirar

los finos pelos que cubre gran parte de la superficie del grano. Se eliminan por
tamizado y por aspiración.
CORTE
A los granos se les realiza un corte transversal obteniéndose de cuatro a cinco

trozos, denominados “harina de cabeza de alfiler”19. Este proceso lo realiza un
tambor cortador, obteniéndose una pequeña cantidad de harina la cual es
separada por cernido.
19
Ibidem 6
196
TRITURACION
La harina obtenida se somete a una trituración con en molinos de piedra, con un

posterior cernido.
Figura 40. OPERACIONES PARA LA OBTENCION DE HARINA Y COPOS DE AVENA
Tomado de: TECNOLOGIA DE LOS CEREALES. N.L. Kent
3.3.3 SUBPRODUCTOS
Del procesamiento de la avena se obtienen algunos subproductos como la

cascarilla, polvo de avena y harina de semillas.
El polvo de avena y la harina se utilizan para en la alimentación de animales por

su contenido de nutrientes. Aunque la harina se emplea en Escocia, para hacer un
plato típico llamado “sowens”
La cascarilla se utiliza para la fabricación de furfural el cual es un material

empleado en varias industrias como la cervecera y la del petróleo.
197
PRACTICA No 1
Titulo PRUEBAS DE CALIDAD EN HARINAS Y MASAS

Curso : TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Planta piloto ALIMENTOS
Duración 4:00 HORAS
Responsable Docente, Tutor y monitor del curso
Objetivos:
 Determinar los principales parámetros que permiten medir la calidad de las

harinas.
 Analizar los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos
EQUIPOS MATERIALES REACTIVOS

Estufa Capsulas de porcelana Agua destilada
Molino Pinzas metálicas para Yoduro de potasio al 0.5%
capsula en HCl 2N
Baño de maría Buretas graduadas HCl 2N
Centrifuga Embudos
Mufla Tamices
Desecador Vasos de precipitado
Balanza analítica Morteros
Balanza de triple brazo Papel filtro
pH-metro
Procedimiento:
1. ANALISIS SENSORIAL.
 Colocar entre los dedos una muestra de harina, observar su textura, la cual debe
ser fina sin grumos.
 Observar el color. Distribuya 10g de harina sobre un vidrio de reloj, hasta alcanzar
un espesor de 0.5cm, en el centro y una capa delgada en los bordes. El color
debe ser blanco cremoso; si es oscuro grisáceo, índica que el gluten es de baja
calidad, que la harina es impura, y/o que hay presencia de salvado; si el color es
blanco yeso y opaco, índica una harina de trigo blando o decolorada
 El sabor de harina debe ser agradable al paladar
198
2. ANALISIS FISICOS
2.1 Determinación de humedad:
 Pesar 2g de la muestra de harina (tres tipos de harinas), en una capsula de

porcelana, previamente tarada.
 Calentar en una estufa a una temperatura entre 100y 110C, durante 2horas
 Enfriar en un desecador, cuando la capsula alcance la temperatura ambiente, se
pesa.
 Se repite la operación de calentamiento, hasta lograr dos pesos iguales seguidos o
alcanzar pesos constantes.
 Con los datos obtenidos se calcula la diferencia de la muestra fresca y la muestra
seca
PP = A  B
Donde:
A = peso de la muestra fresca en g + peso de la capsula
B = peso de la muestra seca en g + peso de la capsula
PP= pérdida de peso
El porcentaje de humedad se calcula a través de la siguiente ecuación:

PP
% Humedad =  X 100
PM
Donde:
PP = pérdida de peso
PM = peso de la muestra fresca o inicial en gramos
2.2 Determinación de ceniza.
 Pesar 2g de muestra (utilizar tres tipos de harinas),en un crisol de porcelana,

previamente tarado.
 Colocar la muestra en la mufla y calcinar a una temperatura de 555C, durante 2
horas, hasta calcinación total
 Pasar directamente el crisol al desecador, se deja enfriar y se pesa tan pronto se
alcanza la temperatura ambiente, hasta obtener un peso constante.
 El porcentaje de cenizas se calcula utilizando la siguiente ecuación:
P1  P2
% cenizas = X 100P 
P1
199
Donde:
P = peso den gramos de la cápsula con la muestra
P1= peso en gramos de la cápsula con las cenizas
P2 = peso en gramos de la cápsula vacía
2.3 Determinación del gluten
 Pesar 10g de tres tipos de harinas, con el objeto de comparar la cantidad de gluten
y la calidad de cada una.
 Colocar la harina pesada en una cápsula de porcelana, adicionar 5.5 ml de agua,
agitar constantemente hasta formar una masa homogénea.
 Amasar, estirando la masa sobre una placa de vidrio y por último dándole forma de
bola, se repite la operación por lo menos unas cinco veces
 Lavar la masa, bajo un chorro débil de agua, apretando la masa y estirándola
durante todo el proceso de lavado por lo menos unas siete veces, partiéndola en
dos y juntándola inmediatamente.
 El almidón será arrastrado por el agua, la operación termina cuando el agua de
lavado salga clara, esto es cuando el almidón ha sido eliminado, se puede
comprobar con una solución de yodo
 Exprima la bola de gluten con la punta de los dedos o sobre una tela o lino, con el
fin de retirar la mayor cantidad de agua.
 El resultado es una masa gomosa blanca-amarillenta que poco a poco se hace
pegajosa
 Se pesa el gluten obtenido
 Para determinar el porcentaje de gluten en la harina, se utiliza la siguiente
expresión:
% Gluten = peso gluten obtenido X 10
 Se deseca el gluten húmedo es estufa a 100C, hasta peso constante.
% Gluten seco = peso gluten seco X 10
2.4 Capacidad de retención de agua en la harina
Pesar 20g de harina en una capsula de porcelana.

Adicionar agua destilada poco a poco (medir el volumen de agua), mezclar hasta
obtener una masa homogénea).
Amasar con rodillo, revisar la consistencia (adicionar más agua hasta una
consistencia óptima para la elaboración de pan).
Una alta absorción de agua, índica un alto valor de proteína y gluten
a  absorción de H2O  rendimiento en pan
200
3. ANALISIS QUIMICO
3.1 Determinación de Agentes blanqueadores
 Mezclar 10g de harina con 100ml de agua destilada.

 Dejar en reposo, al cabo de 30 min, filtrar.
 Determinar el pH del filtrado.
 Interpretar los resultados: generalmente las harinas tienen un pH de 6- 6.8, el pH
baja cuando han sido blanqueadas con cloro.
3.2 Identificación de Bromatos
 Mezclar 20g de harina con 20ml de agua destilada, formar una pasta suave.
 Colocar unos 5g de la pasta preparada en una cápsula de porcelana, adicionar
unas gotas de yoduro de potasio al 0.5% en HCl 2N.
 La aparición de manchas oscuras indican la presencia de bromatos en la harina.
Cuestionario
Compare los datos obtenidos con los de la literatura
Consulte otras pruebas que permitan medir la calidad de una harina o masa.
Explíquelas
Informe:
Se presentará un informe final que debe contener los siguientes aspectos:
1. Nombre de la práctica
2. Objetivos
3. Fundamento teórico
4. Materiales y reactivos utilizados
5. Procedimiento ( diagrama de flujo con PC, PCC y variables de control)
6. Tabla de resultados
7. Análisis de resultados
8. Gráficas y dibujos
9. Conclusiones y recomendaciones
10. Cuestionario desarrollado
11. Anexos
201
PRACTICA 2
Titulo ENSAYO DE PANIFICACION
Objetivos:
 Entender el efecto de cada uno de los ingredientes empleados en la obtención de

pan
 Conocer el proceso de transformación que sufre la harina de trigo para convertirse
en pan
 Identificar las variables a controlar para obtener un producto de calidad.
EQUIPOS MATERIALES MATERIA PRIMAS

Balanza de triple brazo Rodillos Harina d e trigo
Amasadora Recipientes de Grasa vegetal
aluminio hidrogenada
Tina Moldes para pan Leche en polvo
Termómetros de 300C Espátulas Azúcar
Cuarto de Medidores Sal
fermentación
Cortadora Levadura en pasta
Horno Agua
Equipo para humedad,
cenizas y pH
Formulación:
Harina 100g
Grasa vegetal hidrogenada 3g
Leche en polvo 3g
Solución de azúcar + sal: 200g de azúcar +40g de sal + agua hasta completar 1 litro
de solución.
Suspensión de levadura: 120g de levadura fresca en pasta + 400 ml de agua
aproximadamente (35-40C), homogenizar en licuadora a baja velocidad durante 30
seg. Adicionar agua hasta completar 1 litro de suspensión. La suspensión que se
obtiene es del 12%
202
Procedimiento:
1. Pesaje y medición.
Se realiza teniendo en cuenta las características establecidas en la formulación.
2. Mezclado:
 Colocar los ingredientes sólidos-harina, grasa y leche en polvo (opcional)- en un

recipiente o en una mezcladora.
 Adicionar 25 ml de la solución de azúcar y sal a una temperatura de 30C,
posteriormente adicionar 25 ml de la suspensión de levadura
 Colocar agua para obtener la absorción deseada.
3. Amasado:
Dividir la mezcla en tres porciones y amasar hasta obtener una masa elástica y
continua.
Masa 1. 20 min
Masa 2. 30 min
Masa 3. 40 minutos
4. Fermentación:
Colocar cada una de las tres masas en recipientes de aluminio y llevarlos a un cuarto
o gabinete de fermentación a una temperatura de 30-32C y una HR entre 85 y 95%
5. Corte y pesaje de la masa fermentada:
Se divide cada una de las masas en porciones de igual tamaño por separado.
6. Boleado:
Con cada una de las porciones se hace una bola compacta. Se realiza en forma
manual, presionando la masa con la palma de la mano en forma circular.
7. Moldeado:
Cada una de las bolas se extiende con el rodillo y se moldea según la forma deseada
o al molde a utilizar. Colocar los panes moldeados sobre latas por separado de
acuerdo al tipo de masa obtenida.
8. Leudación:
Los panes moldeados, se llevan nuevamente al cuarto de fermentación o crecimiento
a una temperatura de 30-35C, durante 15 minutos.
203
Horneado: los panes se colocan en el horno a una temperatura entre Panes masa 1.
215C por 15 minutos
Panes masa 2. 220C por 20 minutos
Panes masa 3. 225C por 25 minutos
9. Enfriamiento:
Se deja enfriar el pan por unos 30 minutos a temperatura ambiente.
10. Realizar el análisis a cada uno de los panes obtenidos.

Humedad, cenizas, pH, volumen específico.
Cuestionario
Realizar la evaluación de cada uno de los panes obtenidos con cada una de las
masas.
Consulte cada uno de los posibles defectos encontrados.
Informe
2. Objetivos
8. Gráficas , dibujos
11. Anexos
204
ACTIVIDADES
1. Señor estudiante realice las visitas virtuales a las direcciones Web:
http://www.pastasromero.com/empresa/lafactoria.htm
Se muestra la planta de proceso de pastas y su maquinaria.
http://www.empresas-polar.com/proceso_cervecero/elabora_f_es.html
Encontrará el proceso a escala de la elaboración industrial de cerveza
Después de realizar la actividad, evalué el proceso observado y realice una escala

continua describiendo cada uno de los procesos y operaciones observadas
www.cervezacasera.cl/
Se indica el proceso para la elaboración casera de cerveza. Realice el proceso y
presente un informe de la práctica. Para ingresar al curso requiere de reproductor
de Windows media ya que se incluyen en algunas operaciones el video
2. Realice de acuerdo a las instrucciones de su tutor las prácticas a nivel de

planta piloto propuestas en la guía didáctica, sobre la tecnología de cereales.

técnica S.Q.A. y Complete la casilla 3. Revise su aprendizaje

205
BIBLIOGRAFIA
ALVARO COCA. CADENA. Curso métodos analíticos de Tecnología en cereales
menores. ICA. 1988
BENEDITO MENGOR. CARMEN Tecnología de la panificación. Universidad

Politécnica de Valencia. España. 1999.
BENEDITO MENGOR. CARMEN. Arroz y productos de arroz. Universidad

DESROSIER, N.W. "Elementos de tecnología de alimentos" Ed. Continental. 11ª

Reimpresión, México 1996.
EVALDO DE SOUZA ALMEIDA. Técnicas de la panificación. Thomas de Quincey

Editores Ltda. Colombia. 1989.
JAIME ZALLES. Cereales y Nutrientes2. Torija. Bolivia.

Autosuficiente. Biblioteca del campo. Colombia. 2002
MALTERIAS DE COLOMBIA S.A. Anotaciones sobre maltaje de cerveza. 1994.
MARIANO GARCIA GARIBAY. Biotecnología Alimentaría. Limusa Noriega

Editores. México. 1993
MILLER, R.C. 1990. Manual de Extrusión. Asociación Americana de Soya. New York–
EUA.


RICARDO CEPEDA. Tecnología de cereales y Oleaginosas. Colombia. UNAD.

1991.
206
R.C. Kill. Tecnología de la Elaboración de pasta y sémola. Acribia. S.A. España.

2004
Y. POMERANS AND LARS MUMCK. Cereals: arenewable Resource, Theory and

practice. 1981.
www.aldeaeducativa.com/panificacion/elaboracióndelpan
http://www.empresas-polar.com/proceso_cervecero/elabora:f_es.html
http://www.pastasromero.com/empresa/lafactoria.htm
http://www.pieralisi.it
http://agrocadenas.gov.co
207
UNIDAD TRES
FUNDAMENTOS EN LA
INDUSTRIALIZACIÓN DE
GRASAS Y ACEITES
208
INTRODUCCIÓN
Las grasas y aceites de origen vegetal están siendo empleadas con mayor
seguridad tanto en los procesos industriales para la obtención de otros productos
alimenticios como para la preparación casera de los alimentos. Esto se debe a la
seguridad en la calidad de las materias primas y en el contenido de ácidos grasos
de las semillas y frutos oleaginosos.
En esta unidad se tratan algunos temas que deben ser tenidos en cuenta por los
tecnólogos e ingenieros de Alimentos y por todas y cada una de las personas
pertenecientes a la industria de las grasas y los aceites.
Los procesos para la obtención de grasas y aceites vegetales comestibles son

muy variados y van desde una extracción hasta operaciones químicas muy
complejas, ofertando una gran variedad de productos no solamente para la
industria de alimentos, sino también para otras industrias.
En el primer capitulo se abordan algunos conceptos sobre los tratamientos a que

de ser sometida la semilla como también se describe el proceso de extracción de
mecánica y por disolventes.
El capitulo dos se describe de una manera sencilla el proceso de obtención de

aceite de palma.
Es importante controlar cuidadosamente algunas variables como la temperatura,

el tiempo y la presión para obtener un producto perfectamente refinado, estos
temas se trataran en el capitulo tres.
De acuerdo a la industria de alimentos, se requieren de productos elaborados

para la fabricación de otros que permitan ofrecer una gran gama de alimentos de
acuerdo a las preferencias de los consumidores. Es por esto que la industria de
grasas y aceites puede elaborar productos para una aplicación específica,
realizando procesos en los que se cambian algunas características. En el capitulo
cuatro de esta unidad se tratarán algunas modificaciones como la hidrogenación
entre otras.
El procesamiento de las grasas y aceites vegetales permite eliminar algunos

componentes que alteran la estabilidad de los productos y el valor nutricional. Es
209
por esto que en el capitulo cinco se tratan algunas alteraciones de los aceites y las
grasas.
En el capitulo seis, se describen algunas características de las mantecas,

margarinas y mayonesas, además de la clasificación de acuerdo a varios criterios.
El principal consumo y aplicación de las grasas y aceites es para el freído de los

alimentos el cual se realiza con el fin de aportar a los productos finales ciertas
características sensoriales y de palatabilidad, por tal razón en el capitulo siete se
describen algunas funciones de las grasas y aceites en el freído.
210
OBJETIVOS
 Conocer las materias primas utilizadas para la obtención de

aceites y grasas vegetales comestibles.
 Identificar la tecnología de extracción mecánica y por solventes

de aceites y grasas vegetales de semillas oleaginosas.
 Conocer y describir el proceso de obtención de aceite de frutos

oleaginosos.
 Conocer las operaciones de refinado y transformación de estos

productos para su consumo.
 Estudiar los principales procesos para la modificación de grasas

y aceites vegetales.
 Conocer el proceso para la obtención de margarinas y

mantecas y las principales características para su clasificación
 Interpretar las características de calidad y los controles analíticos

que afectan a los aceites y grasas vegetales
211
REFLEXIONES
Señor estudiante antes de iniciar la conceptualización y
aprendizaje de la temática de esta unidad desarrolle las
1. Complete la primera y segunda casilla del formato S.Q.A. (anexo sobre

activación de conocimientos previos de la guía didáctica), en el usted
describirá sus conocimientos o saberes sobre el procesamiento de las
grasas y aceites, respondiendo a las siguientes preguntas
 Indique el proceso de extracción de semillas oleaginosas
 ¿Cuál cree que es el proceso de elaboración del aceite de palma?
 ¿Cómo cree que se realiza el refinado de los aceites vegetales?

Explíquelo
 ¿Cuál es el proceso de modificación de las grasas?
 ¿Explique la diferencia entre margarinas, mantecas y mayonesas?
 ¿Cuál es la función de la fritura en la industria de alimentos?
Al responder a las preguntas, realice una reflexión y plantee las expectativas

o metas que se propone para esta unidad, completando la segunda casilla
del formato S.Q.A.
Después de realizar esta reflexión anexe el producto a su portafolio (anexo

de la guía didáctica)
Al realizar estas reflexiones inicie el estudio de la unidad y realice las


habilidades de conceptualización que se encuentra en la guía didáctica.
212
CAPITULO UNO
ELABORACION DE ACEITE DE
SEMILLAS
1.1 TRATAMIENTOS PREVIOS A LA EXTRACION
La elaboración de aceites de semillas oleaginosas se muestra en el diagrama 13 y

puede dividir en las siguientes etapas:
 Tratamientos preliminares de la semilla
 Extracción del aceite
 Filtración y purificación
 Refinación
 Conservación
1.1.1 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LAS SEMILLAS EN PLANTA
Al llegar las semillas a la empresa se realiza un muestreo con el fin de mantener la

calidad del aceite en la semilla y para darles un destino, ya sea a los silos de
almacenamiento o a los secadores, se determina el grado de impurezas, y la
humedad, esta no debe ser superior al 14%, si el valor es mayor, la semilla debe
ser secada con aire caliente en contracorriente. Durante el tiempo que
permanezca la semilla almacenada en los silos se controla la temperatura y la
humead.
1.1.2 TRATAMIENTOS PRELIMINARES
Las semillas se someten a una serie de operaciones que facilitan una extracción
eficaz del aceite, estas operaciones son: limpieza, descascarillado, trituración y
cocción
213
Limpieza:
Se realizan con el fin de eliminar las impurezas y cuerpos extraños que no se

retiraron en la recepción, que afectan la calidad del aceite. Se eliminan a través
de zarandas o cribas planas.
Descascarillado:
La separación de la cascarilla de la semilla, se realiza por impactos en un sistema

de rodillos. Se debe tener cuidado de no partir la semilla o al menos que quede en
trozos grandes. La separación se realiza con el empleo de zarandas y con aire en
contracorriente. Es necesario retirar la cascarilla antes de la extracción, ya que de
lo contrario parte del aceite quedaría en esta, produciéndose un bajo rendimiento
en la producción, en el caso de la semilla de girasol no se descascarilla antes de
la extracción directa con disolventes.
Trituración o molido:
Las semillas se someten a una molturación y posterior mente pasan a través de

unos rodillos lisos, los cuales se encargan de laminarlas, facilitándose la
extracción del aceite de las células que lo contienen. La molienda es gruesa para
evitar la aparición de materias finas en el aceite
Cocción:
Las láminas se someten a vapor de agua y a ebullición, obteniéndose una pasta

caliente. La función de esta operación es dilatar los tejidos celulares de las
semillas, preparándose la pasta para la etapa de prensado. En esta etapa la
temperatura y el contenido de humedad dependen del sistema de extracción que
se utilice, las prensas hidráulicas requieren mayor humedad que las prensas de
tornillo sin fin o extractores. La humedad para el prensado continuo de estar entre
el dos y el cinco por ciento, en cuanto a la temperatura los extractores modernos o
de presión continua se mantienen a una temperatura de 132 C. Esto implica que
se debe tener en cuenta las instrucciones del fabricante cuando se emplean
equipos modernos20. En este acondicionamiento se inactivan enzimas y aumenta
la fluidez del aceite, mejorando la extracción.
20
214
Diagrama 13. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE LOS ACEITES DE SEMILLAS OLEAGINOSAS
215
1.2 EXTRACCIÓN DEL ACEITE
Los aceites se obtienen a través de medios mecánicos (empleo de prensas que

reducen la semilla) o por medios químicos (empleo de solventes orgánicos), o por
una combinación de los dos métodos. Este proceso consiste entonces en someter
las hojuelas cocinadas, que contienen entre un 40 a 45% de aceite, a un
prensado, o a un solvente (bien sea la pasta cocinada o la torta obtenida del
prensado que aun contiene entre un 15 a 25% de aceite)
1.2.1 EXTRACCION MECANICA DE ACEITES Y SEMILLAS
La extracción de aceite a presión se puede realizar en prensas discontinuas o

continuas, las cuales contienen tamices que dejan pasar el aceite y retienen los
residuos sólidos. Para obtener un alto rendimiento en el proceso se debe utilizar
una presión alta.
PRENSAS DISCONTINUAS
El producto obtenido del acondicionamiento se somete a la extracción por presión

en una prensa hidráulica o en prensas de tornillo. La presión que se emplea debe
ser alta para obtener un buen rendimiento. Las prensas discontinuas pueden ser
de madera, prensas de palanca y cuña, prensas de husillo (figura 41) y tornillo sin
fin y prensas hidráulicas.
Figura 41. PRENSA DE HUSILLO
Se debe tener en cuenta ciertos factores

como:
 tiempo de drenaje de la prensa
 la temperatura
 la viscosidad del aceite
 el contenido de aceite
 contenido de fibra de las materias

primas
Tomado de www.tecnoedu.com
216
La prensa hidráulica es la más utilizada, fue inventada por Joseph Bramah en

1975 y se basa en la ley de Pascal, según la cual los líquidos trasmiten en todos
los sentidos por igual la presión que ejerce sobre ellos. La prensa hidráulica
compuesta por una bomba pequeña. Esta compuesta por un cilindro y un embolo
(llamado pistón de prensa) igual a la bomba, pero más grande, con un área de
embolo mayor. El pistón de la prensa sostiene un plato que puede moverse hacia
arriba contra el cabezal que se encuentra unido al bloque del cilindro por dos o
cuatro columnas pesadas, que soportan la tensión creada por la aplicación de
presión contra el cabezal.
Para acelerar las operaciones con la prensa hidráulica, las empresas con grandes
instalaciones tienen un acumulador que consta de un cilindro y un embolo que
trabajan contra una carga pesada. Cuando se detiene la prensa para cargar o
descargar, la bomba sigue funcionando, pero entonces llena el cilindro del
acumulador con líquido a presión. Cuando la prensa comienza a funcionar de
nuevo, el cilindro se conecta primero con el acumulador, lo que le permite llenarse
con más rapidez que con la bomba de la prensa exclusivamente.
Existen dos tipos de prensa hidráulica por carga. La abierta y la cerrada o de jaula.
La diferencia principal entre las dos es que el espacio entre el plato y el cabezal, el
cual está subdividido por platos entre los que se pone el material envuelto en
paños de prensa contiene una jaula de paredes perforadas.
PRENSAS CONTINUAS
Estas prensas son las más utilizadas actualmente, estas prensas tienen forma
cónica y en su interior tiene un tornillo sin fin que arrastra la pasta cuando se
mueve hacia el extremo de menor diámetro, comprimiéndola de esta forma,
obteniéndose el aceite crudo y como residuo la torta, que es sometida a la
extracción por solventes, para retirar el aceite que contiene y así mezclarlo con el
aceite prensado
Ventajas de la extracción a través de prensas continúas:

 funcionamiento continuo
 facilidad del proceso
 se extrae mayor cantidad de aceite
 tiene mayor capacidad
 bajo costo de instalación
 se produce una torta suelta en escamas, que facilita el proceso para la
obtención de harina
 requiere menor mano de obra
217
Figura 42. Prensa Tipo EXPELLER

Figura 43. PRENSA DE PRESION TOTAL MASIERO MODELO PT-10

Capacidad: 1 tn/h (soja pre extrusada)
218
1.2.2 EXTRACCION DE ACEITES POR SOLVENTES
La extracción por disolventes se utiliza para las semillas oleaginosas y para las
tortas obtenidas de la extracción mecánica, ya que estas aun contienen entre un
15- 25% de aceite que se puede reducir del 2-4% o menos. Este proceso
generalmente, es un proceso de flujo continuo. En el diagrama 14, se observa el
proceso de extracción de soya con disolvente
Esta extracción consiste en someter las hojuelas laminadas al contacto con un

disolvente orgánico, el cual extrae el aceite, separándolo de la mezcla de aceite-
disolvente o miscela. Es más eficaz la extracción de aceites por medio de
disolventes, dejando un residuo con menos del 1% en la torta.
Este método consiste en pasar varias veces el disolvente por las hojuelas, hasta
quedar saturado. La solución de aceite en el disolvente se destila, quedando el
aceite (que no destila), recuperándose el disolvente, condensándolo para volverse
a utilizar varias veces, quedando el aceite crudo listo para ser almacenado,
sometido a refinación o para ser comercializado.
Las instalaciones para extracción por disolventes se dividen en dos grupos:

extracción discontinua o por cargas sucesivas y la extracción continua.
EXTRACCION DISCONTINUA
La extracción discontinua de aceites con disolventes, consiste en agregar el

solvente a la mezcla, separación de aceite/disolvente, separación de
disolvente/torta y por ultimo el reciclaje del disolvente. Este proceso tiene varias
ventajas como. En la figura 44, se observa una instalación de extracción con
disolventes de funcionamiento discontinuo.
 Se utiliza en plantas a pequeña escala
 Pueden procesarse pequeñas cantidades (25kgs)
 Baja tasa de desechos
219
EXTRACCION CONTINUA
En los extractores continuos las hojuelas laminadas pasan constantemente por el

receptáculo a contra corriente con el medio de extracción disolvente puro y
miscella rebajada (la miscella es la mezcla de disolvente y aceite extraído).
Los extractores continuos se pueden dividir de acuerdo a la forma en que se

desplaza la materia prima en bandas, tornillo o en aquellos en que el material
permanece en extractores de cestas (Figura 45), o de contacto simple como se
muestra en la figura 46, también se clasifican en el sentido de desplazamiento en
horizontales, verticales y giratorios.
Los extractores horizontales son bajos y se pueden instalar en instalaciones o

bodegas de poca altura, aunque presentan algunas desventajas como que no se
deben ubicar sobre el piso sino a una altura de 8 a 10 metros, lo anterior con el fin
de poder descargar el material extraído en la parte alta del equipo para eliminar el
disolvente, además requiere de un mayor número de bombas para miscella.
Los extractores verticales a diferencia de los horizontales son grandes, de tipo

torre y su funcionamiento es menos fácil de supervisar.
Algunos de los factores que se deben tener en cuenta para la extracción con
solventes
 tiempo
 cantidad de solvente
 temperatura del solvente
 tipo de solvente
220
Diagrama 14. PROCESAMIENTO DE SOYA CON EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Tomado de: www.uanl.mx/publicaciones/respyn/especiales/ee-10-2004
221
Figura 44. INSTALACIÓN DE EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES DE FUNCIONAMIENTO DISCONTINUO.
222
Figura 45. EXTRACTOR POR SOLVENTE TIPO BOLLMAN

223
Figura 46. EXTRACTOR POR CONTACTO SIMPLE

224
DISOLVENTES
Las características (Tabla 19) del disolvente ideal deben ser:
 No tóxico
 No inflamable
 No explosivo
 Debe tener una zona de ebullición muy reducida
 Excelentes propiedades disolventes
 Barato
 De fácil adquisición
Los principales disolventes empleados para la extracción de aceites de acuerdo a

los puntos de ebullición son:
Tabla 19. Características de solventes para extracción de aceites y grasas
SOLVENTE RANGOS DE EBULLICION

Pentano 30 – 35 C
Hexano 63.3 - 69.5 C
Heptano 87.8 – 97.7 C
Octano 100 - 140 C
El Hexano es el disolvente más utilizado ya que cumple con los parámetros

específicos en cuanto a su pureza y facilidad para su eliminación total, debido a su
punto de ebullición, ya que los disolventes con alto punto de ebullición presentan
dificultad para su separación del aceite y de la torta proteica
225
1.2.3 OPERACIONES AUXILIARES EN LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
FILTRACION
Filtración de la miscela: después de la separación de la torta extraída de la mezcla

aceite-disolvente, se filtra la miscela en continuo o semidiscontinuo
PRECONCENTRACIÓN DE LA MISCELA
La eliminación del disolvente tanto de la miscela como del aceite se inicia con este
proceso, que consiste en eliminar parte del disolvente aportando calor
proveniente de los vapores de disolventes eliminados en la siguiente etapa de
destilación.
DESTILACIÓN DE LA MISCELA Y CONDENSACIÓN DEL DISOLVENTE
Se realiza mediante vació a temperatura ambiente moderada y controlándose el

tiempo para evitar la alteración del aceite. el disolvente se condensa para ser
utilizado nuevamente
TRATAMIENTO DE LAS HARINAS
Se elimina el disolvente en columnas de platos calentados por vapor,

posteriormente la torta se somete a una serie de operaciones tales como: secado,
enfriado, trituración, tamizado y clasificación. La torta obtenida contiene menos del
2% de aceite residual.
PURIFICACION
Al culminar la extracción y antes de almacenar, envasar o llevar para la refinación

el aceite crudo, se realiza la filtración con el fin de retirar impurezas suspendidas o
finos. Consiste en pasar el aceite crudo a través de filtros-prensas, formados por
placas perforadas recubiertas por un paño filtrante. El aceite se envía a presión
dejando las partículas sólidas en el paño que lo purifican, el aceite crudo purificado
se recoge en el fondo del filtro.
226
CAPITULO DOS
ELABORACION DE ACEITE DE
PALMA
2.1 EXTRACCIÓN DEL ACEITE DE PALMA Y / O PREPARACION DE LA
PASTA
El aceite de palma se extrae de la pulpa del fruto, el aceite se caracteriza por su

color rojizo, debido al contenido de carotenos que posee. Este aceite posee
aproximadamente entre 50 y 60% de ácidos grasos saturados, presenta una
resistencia al calentamiento, por tal razón se emplea principalmente en la
industria pastelera.
2.1.1 ESTERILIZACION
Después de acondicionar los racimos se

procede a sumergirlos en autoclaves o
esterilizadores en donde se dejan por un
espacio de una hora y media, es un
proceso que se realiza en presencia de
vapor de agua, alcanzando una
temperatura de 135°C,
Con la esterilización se Logra:
 Aflojar la pulpa del racimo

 Disminuir la acidez
 Destruir las enzimas lipoliticas a los 55°C
 Coagular las proteínas, evitando la formación de sustancias coloidales se
consigue a los 100°C
 Hidrolizar y decomponer el material mucilaginoso, se realiza a 120°C
227
2.1.2 DESGRANE
Después de esterilizado el producto es llevado a la desgranadora en donde se

separa el corozo del racimo. En la parte inferior se recoge la pepa suelta y el
raquis o racimo vació y luego sale por el medio hasta la banda transportadora.
DIGESTION
La pulpa suelta continúa por un elevador y es depositada en un cilindro digestor de

1800 litros. El cilindro contiene en su interior un eje vertical con unas paletas
horizontales, es como una licuadora que se encarga de cortar el fruto, con la
ayuda de una vaporización que dura alrededor de media hora, empleándose una
temperatura de 95°C. Figura 39
2.2 EXTRACCIÓN DEL ACEITE DE PALMA II Y III
2.2.1 PRENSADO
Este ciclo consiste en la separación de la parte sólida (nuez y la fibra), de la

líquida (aceite y agua). La relación para la obtención de aceite prensado es de 5:1,
es decir que por cada 5 Kilos de fruto se extrae un kilo de aceite. Las prensas
utilizadas pueden ser hidráulicas, continuas o centrifugas. Figura 46.
De la extracción se obtienen dos productos: el aceite crudo de palma y la nuez.
El producto al salir de la prensa debe ser clarificado, debido a que sale con una
mezcla de sustancias como: aceite, agua, mucílagos, fibras, lodos, etc.
2.2.2 CLARIFICACION O PURIFICACION
Este proceso se divide en dos etapas, la primera consiste es retirar las impurezas
del aceite para evitar una acidificación. En esta etapa el aceite se decanta,
calentándolo a una temperatura de 100°C, separándose el agua y quedando los
mucílagos deshidratados en el fondo del clarificador. El aceite que resulta contiene
aproximadamente entre 0.1% a 2.0% de humedad y un porcentaje de impurezas
muy bajo. Enseguida el aceite es purificado disminuyendo el porcentaje de
humedad a un 0.30%. Figura 47.
La segunda etapa consiste en retirar de las impurezas extraídas el aceite que

pueden contener aun. Este proceso se realiza en una centrifuga eliminándose
agua e impurezas haciendo pasar el aceite crudo al precalentador repitiéndose el
proceso de la primera etapa. El rendimiento y calidad del aceite depende de:
Tiempo, temperatura, velocidad de separación.
228
Figura 47. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE CRUDO DEL FRUTO DE LA PALMA

AFRICANA

229
2.3 FACTORES QUE AFECTAN LA TASA DE EXTRACCION DE ACEITE DE

PALMA
La baja tasa de extracción de aceite, se debe a varios factores, tanto biológicos

como de manejo.
2.3.1 FACTORES BIOLÓGICOS
 Edad de las palmas.
 Polinización (solo se incrementa la cantidad de aceite).
 Contaminación por plagas
 Clima (lluvias, luminosidad, temperatura).
 Enfermedades.
2.3.2 FACTORES DE MANEJO
 Escasa recolección de frutos caídos en la cosecha.
 Exceso de racimos verdes.
 Ciclos de cosecha.
 Compra de fruta.
 Problemas sociales.
 Eficiencia en la planta de beneficio primario.
230
CAPITULO TRES
TRATAMIENTO DE ACEITES Y
GRASAS.
REFINADO DE ACEITES
El aceite crudo se procesa en las plantas conocidas como refinerías para obtener
aceites y mantecas o margarinas terminados para uso en la industria de alimentos
y en la cocina. El aceite se somete a una serie de procesos (Diagrama 15), como
son: desgomado (para obtener lecitina), neutralización (se obtiene saponinas o
jabones), lavado, blanqueo, hidrogenación (para obtener mantecas y margarinas),
desodorización (para obtener un producto puro, sin olor o sabor), y envase.
Diagrama 15. DESCRIPCION GENERAL DE REFINACION DE ACEITES VEGETALES
231
3.1 REFINADO DE GRASAS Y ACEITES I
3.1.1 DESGOMADO
Es la primera etapa en el proceso de refinado.

El aceite crudo o virgen se trata con una
solución diluida de ácido fosfórico para
hidratar y precipitar los fosfolipidos al hacerse
insoluble en la grasa. Este proceso se realiza
en tanques dotados de un agitador, se
incorpora agua en un 2% v/v a una
temperatura de 70ºC.
El aceite pasa después a una centrifuga a

gran velocidad en donde son removidos los
fosfolipidos y el agua del aceite desgomado.
Las gomas son deshidratadas o tratadas con
peróxidos para la obtención de lecitinas, las
cuales se utilizan en diversas industrias
alimenticias. El aceite de semilla de algodón
no es desgomado.
Tomado de
http://www.wfu.edu/albatross/espanol/atwork/sep_fun_anim.htm
Este proceso es necesario ya que de lo contrario se presentarían una serie de

defectos en el aceite durante el proceso
 los triglicéridos se alteran con mayor facilidad adquiriendo sabores y olores
desagradables.
 decantación en los tanques de almacenamiento.
 mayor susceptibilidad a la oxidación.
 formación de espumas durante el calentamiento.
3.1.2 NEUTRALIZACION
En esta etapa se eliminan ácidos grasos libres por la acción de soda cáustica,
además de neutralizar la acidez residual del aceite proveniente de los ácidos
grasos libre. Para eliminar la totalidad de los ácidos grasos libres (AGL), sin
deteriorar el aceite, se utiliza un vacío de hasta 5 mm de Hg y calentándolo a una
temperatura de 180-240ºC. Los aceites bien neutralizados contienen menos de
0.1% de ácidos grasos libres. Esto es recomendable especialmente si los aceites
se utilizarán para el proceso de hidrogenación. Figura 48 y 49.
232
Figura 48. NEUTRALIZADOR-BLANQUEADOR

233
Figura 49. NEUTRALIZACIÓN/LAVADO/BLANQUEO
234
NEUTRALIZACIÓN QUÍMICA O ALCALINA
El aceite después de ser desgomado es tratado con un álcali con el fin de remover
sustancias indeseables que pueden afectar el sabor, la estabilidad y el aspecto del
aceite refinado, es por esto que se debe eliminar. En este grupo se encuentran
los ácidos grasos libres, glicerol, mucílagos, carbohidratos, pigmentos,
compuestos proteicos, tocoferoles, esteroles, colesterol, etc. La mezcla de ácidos
grasos y álcali da como resultado la formación de jabones. El jabón obtenido se
recupera a través de una centrifugación o sedimentación.
Desventajas del proceso de neutralización alcalina:
 El álcali además de neutralizar los ácidos grasos libres, saponifica parte de

aceite neutro presentándose perdidas de aceite.
 Rendimiento relativamente bajo
 Se produce una cantidad considerable de efluente líquido
Calculo de soda cáustica necesaria poscarga
¨Para neutralizar teóricamente 0.142 Kg. de soda cáustica se requiere de 1 Kg. de

ácido graso libre (calculado en ácido oleico) . Entonces para una carga de una
tonelada de aceite el 1% de AGL representa 10 Kg. de estos, necesitando de
1.42Kg de soda cáustica. Se debe agregar una cantidad adicional de soda de
acuerdo al peso del aceite y a las características del mismo. 21
Se emplea la siguiente ecuación para determinar la cantidad de soda que se debe

utilizar en la neutralización.
Q1 x P x A x 1000
Q=
100 x M x N
En donde:
Q = solución de NaOH en litros/hora

Q1 = cantidad de aceite que se debe tratar en litros/hora
P = Peso específico del aceite
A = Acidez del aceite, en porcentaje
M = Peso molecular de los ácidos grasos
N = Concentración de la solución de NaOH expresada como Normalidad
21
235
Para utilizar la formula en la práctica se debe agregar una cantidad mayor de la

soda (NaOH) que la estequiometricamente calculada. El porcentaje adicional es
del 5 a7% quedando la ecuación de la siguiente forma:
Q1 x P x A x 100 + 6 x 100
Q=
100 x M x N
La perdida por neutralización se calcula por la siguiente ecuación:
100 x A
P= =%
B
En donde:
P = Porcentaje de pérdida
A = Acidez del aceite expresada en %
B = Porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta jabonosa
NEUTRALIZACIÓN FÍSICA O POR VAPOR
Esta neutralización consiste en eliminar los ácidos grasos libres a través de una
destilación o arrastre por vapor, es muy parecida a la desodorización. Se requiere
de una eliminación de fosfolipidos hasta niveles inferiores de 5 mg de fósforo/kg
de aceite. Este resultado se logra con la adición de ácido fosfórico al aceite y de
un agente blanqueador. Se continua elevando la temperatura máxima de 240–250
°C, una presión de absoluta de 1 Torr y una inyección de vapor de 40-50 Kg/Ton
de aceite, reduciéndose el contenido de AGL a 0.05-0.1%
3.1.3 LAVADO
Después de la etapa de neutralización el aceite lleva cierta cantidad de jabón en

suspensión, el cual es removido por una serie de lavados con agua caliente, el
agua y el jabón son retirados por medio de una centrifugación, a continuación se
realiza otro lavado con posterior centrifugación hasta un tercer lavado, terminado
el proceso el aceite se envía a una torre de secado. Figura 49.
236
3.2 REFINADO DE ACEITES Y GRASAS II
3.2.1 BLANQUEO
El aceite neutralizado se blanquea, empleando tierras o arcillas decolorantes

naturales, artificiales o activadas,(tabla 20)con el fin de remover sustancias que
aportan color al producto, como la clorofila, jabones y para descomponer los
peróxidos. La mezcla de aceite y tierras blanqueadoras se agitan a una
temperatura máxima de 90°C, la cantidad de tierra requerida depende del color del
aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener, en algunos casos para
obtener mejores resultados se realizan mezclas de tierras y carbón activado.
Después de realizado el blanqueo los blanqueadores se filtran quedando el aceite
neutro blanqueado.
Tabla 20. Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites
Blanqueadores Densidad Capacidad de relación de aceite

Tierra decolorante natural 50 20-25%
Tierra decolorante artificial 45 35-40%
Carbón activado 30 50%
Fuente: Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Ricardo Cepeda.
UNAD.
3.2.2 WINTERIZACION
Se realiza este proceso con el fin de retirar los glicéridos de mayor punto de fusión
que provocan enturbiamiento y aumento de viscosidad a los aceites cuando son
enfriados o almacenados a bajas temperaturas. El proceso consiste en enfriar y
agitar suavemente el aceite neutralizado y blanqueado, que permite que los
glicéridos saturados se precipiten en forma de cristales. Es importante tener en
cuenta las variables de tiempo, temperatura y agitación para obtener los cristales
de glicéridos, llamados estearinas. El aceite de soya no requiere de este proceso
mientras que los aceites de algodón, girasol, maní, cartamo entre otros si
requieren ser winterizados para que se mantengan claros a temperaturas bajas.
Diagrama 16.
 Sistema de Refrigeración rápido, provisto de un sistema de agitación

 Tanques Cristalizadores
 Sistema de Filtros prensa, para retirar los cristales
237
Diagrama 16. PROCESO DE WINTERIZACIÓN, ENFRIAMIENTO O HIBERNACIÓN DEL ACEITE

BLANQUEADO
3.2.3 DESODORIZACION
Se realiza la desodorización con el fin de eliminar los compuestos volátiles que le

imparten olores y sabores indeseables al aceite, como las cetonas y los aldehídos.
Este es un proceso de destilación con vapor seco para volatilizar los compuestos
que producen estos olores. Se realiza a bajas presiones y altas temperaturas 180-
220 °C, el aceite de algodón requiere de temperaturas más bajas, permitiendo la
retención de una mayor cantidad de tocoferoles considerados como antioxidantes
naturales. (Figura 50 y 51). El aceite neutralizado o refinado, blanqueado y
desodorizado es uno de los productos más puros que se encuentran en el
mercado. En esta etapa se debe adicionar un antioxidante al aceite para
prolongar la vida útil del producto ya que los tocoferoles antioxidantes naturales,
presentes en el aceite crudo se eliminan.
Los antioxidantes empleados son aceites minerales derivados del hidrocarburo

Tolueno, estos evitan que el aceite se enrancie o cambie de color durante su
almacenamiento y comercialización. Los antioxidantes más empleados son:
238
BHT: Hidroxi tolueno butilado
BHA: Hidorxi anisol butilado
TBHQ: Terbutil hidroquinona
Figura 50. DESODORIZADOR
 Recipiente de presión de acero inoxidable

 Bomba de vacío de anillo líquido
 Bomba de extracción
 Filtros de hojas
 Agitadores impulsados por aire
 Serpentín de calentamiento de vapor y serpentín de enfriamiento integrados
 Temperaturas de hasta 180°C
 Presiones de hasta 10 bar
 Controles seguros por zonas
 Control preciso de la adición de hidrógeno
239
Figura 51. ESQUEMA DE UN DESODORIZADOR

240
CAPITULO CUATRO
GRASAS MODIFICADAS
Las grasas y aceites requieren ser mejoradas, la modificación consiste en alterar,
mejorar y adaptar las características fisicoquímicas de acuerdo a los parámetros
exigidos para su utilización en la industria de alimentos. Diagrama 17
Diagrama 17. MODIFICACION DE LAS GRASAS Y ACEITES
4.1 HIDROGENACIÓN
El proceso consiste en adicionar hidrogeno a los dobles enlaces carbono-carbono,

en presencia de un catalizador. La hidrogenación modifica las características
físicas del aceite y aumenta la resistencia a la oxidación. La hidrogenación es un
proceso selectivo que se puede controlar para que se obtengan diferentes niveles
de endurecimiento que va desde los líquidos hasta los semisólidos. La
hidrogenación surgió fundamentalmente por dos motivos, primero que todo por la
241
necesidad de convertir los aceites líquidos en una pasta semisólida (mantecas),

que se requerían en la industria de alimentos y segundo porque las grasas y
aceites hidrogenados presentan mayor estabilidad a la oxidación.
La hidrogenación se realiza en presencia de catalizadores, principalmente están

constituidos por 50% de níquel y un 50% de materia grasa, El aceite seco se
mezcla con el catalizador y se introduce en el reactor para ser calentado con
agitación para que el aceite, el catalizador y el gas (hidrogeno), estén
completamente en contacto cuando alcanza una temperatura entre 100 y 225ºC,
comienza la introducción de hidrogeno a presión que varia entre 1-4 atm. La
temperatura del proceso se controla mediante agua que circula a través de
serpentines de refrigeración. En este momento que se alcanza el grado de
hidrogenación esperado, se cierra la entrada de gas, se enfría la mezcla sin bajar
el punto de fusión y posteriormente se filtra para recuperar el catalizador, se hace
necesario recuperar el catalizador por su elevado costo. Figura 52.
Figura 52. PLANTA PILOTO DUAL PARA HIDROGENACIÓN E INTERESTERIFICACIÓN
242
4.2 FRACCIONAMIENTO
Consiste en la eliminación de sólidos presentes en el aceite a una determinada

temperatura. El fraccionamiento puede llevarse a cabo por medio de una
cristalización o por prensado.
4.2.1 CRISTALIZACION
Actualmente el fraccionamiento se realiza en cristalizadores en donde el producto

pasa por varios niveles o escalones con el fin de irse enfriando, de tal manera que
los ácidos grasos saturados entran en sobresaturación y comienzan a
cristalizarse. El cristalizador posee un agitador para evitar que los cristales fríos se
adhieran a las paredes.
Existen cristalizadores continuos que emplean solventes Figura 53. Consiste en

hacer pasar la mezcla aceite-solvente por la entrada A-1 impulsándose con la
ayuda de la bomba D, depositándose la mezcla en A para ser refrigerado. En
esta zona empiezan a precipitar los cristales de los productos saturados. Al igual
que los cristalizadores por niveles, estos también poseen un agitador para
mantener limpia la pared del cristalizador. Los cristales formados debido a que
tienen un peso específico mayor al de la solución se van a la parte baja C, La
grasa cristalizada sale por B-1 para ser posteriormente filtrada.
Figura 53. SECCIÓN DE UN CRISTALIZADOR
A- zona de enfriamiento
B- zona de reciclado
C- zona de cristalización
D- bomba de recirculación
A-1 Entrada de la mezcla
aceite-solvente
B-1 Salida de la mezcla
cristalizada
C-1 Entrada del
refrigerante
D-1 Salida del refrigerante
Realizado por C.M.B Italia
243
4.2.2 PRENSADO
Se emplean prensas hidráulicas para separar el aceite líquido de la grasa sólida,

principalmente en la fabricación de margarinas duras y grasas especiales
extraídas del aceite de palma y coco.
4.3 INTERESTERIFICACION
La interesterificación consiste en redistribuir los ácidos grasos en la estructura del

glicerol. Se realiza con el fin de mejorar el rendimiento del aceite líquido. Es
utilizado para el procesamiento de grasa para repostería.
El proceso de interesterificación se realiza por medio del uso de métodos

catalíticos a bajas temperaturas o por medio de métodos enzimáticos. El aceite se
calienta, se agita y se mezcla con el catalizador cuando alcanza una temperatura
de 90°C. Este procedimiento no cambia el grado de saturación ni el estado
isomerico de los ácidos grasos, pero si puede cambiar o mejorar las propiedades
funcionales del aceite. Figura 44.
244
CAPITULO CINCO
PRDODUCTOS ELABORADOS
CON GRASAS Y ACEITES
Diagrama 18. DESCRIPCION GENERAL PARA LA ELABORACION DE MANTECAS

VEGETALES Y BASES PARA MARGARINAS
245
5.1 MANTECAS
Las mantecas vegetales se elaboran a partir de aceites hidrogenados calientes, a

los que se les adiciona nitrógeno, el cual le proporciona el color al producto final,
posteriormente se somete a una cristalización con el fin de proporcionar la textura
5.1.1 CARACTERISTICAS DE MANTECAS
• Productos semi-sólidos (plásticos).
• Venta normal en paquetes de 1 Kg. o en cajas de 25

kg. Para uso industrial.
• Punto de fusión mayor de 32°C.
• Mezcla de líquidos y sólidos a una temperatura dada.
• Sabor/Olor neutro y suave - No tienen.
• Más estables física y químicamente que los aceites.
• Producción por mezcla de aceites y grasas, por hidrogenación o por una

combinación de métodos.
• Sus características son esenciales para diversas aplicaciones en la Industria

Alimentaría.
5.2 MARGARINAS
Con el fin de sustituir a la mantequilla, el químico francés H. Mège-Mouriés en

1869, invento la margarina. Son similares a la mantequilla pero más untuosas.
Se puede definir a las margarinas como alimentos formados por la emulsión de

tipo agua en aceite y que se elabora por la combinación de una fase grasa
compuesta por uno o más componentes y de una fase acuosa compuesta por
agua y/o leche y con la adición de ingredientes oleosolubles e hidrosolubles con
funciones específicas como emulsificantes, colorantes, saborizantes, sal,
acidulantes, sólidos no grasos de leche, preservativos, vitaminas y otros
permitidos.
Las margarinas tradicionales contienen del 80-82% de fase grasa y las

margarinas Light del 25 al 60%. Las margarinas se obtienen de grasas
246
insaturadas de aceites vegetales, o de una mezcla de grasas vegetales y

animales.
El proceso para la obtención consiste en mezclar durante aproximadamente 1-2

horas la mezcla de aceites vegetales hidrogenados, adicionando uno a uno cada
ingrediente, obteniéndose de esta forma la emulsión, la cual es enfriada con agua
helada o hielo picado, formándose los gránulos o cristales que le dan una textura
suave al producto final. En el diagrama 19 se muestra el proceso.
5.2.1 MATERIAS PRIMAS
GRASAS
Para la elaboración de las margarinas se emplea aceites vegetales generalmente

sometidos al proceso de hidrogenación con el fin de endurecer el aceite.
AGUA
Se emplea el agua con el fin de formar la emulsión con la sustancia grasa. La

cantidad de agua que debe adicionarse es de 16 – 18%. En algunos procesos se
emplea leche antiguamente leche en esta etapa.
SAL REFINADA
La sal que se emplea para la elaboración debe ser neutra, estar ausente de sales
de metales. Debe permitir una salmuera clara y sin espuma
ADITIVOS
Para obtener un producto con la consistencia similar a la de la mantequilla se

utilizan una serie de aditivos como: espesantes, emulsionantes (lecitina,
monogliceridos o digliceridos), colorantes (carotenos y xantofilas), aromas,
vitaminas (D, E, B2 e hidrosolubles)
247
Diagrama 19. ELABORACION DE MARGARINA
248
5.2.2 CONSERVACION
 Se deben almacenar a bajas temperaturas, en ausencia de la luz.
 Son productos con un periodo de vida corto aproximadamente seis meses
 Se deben trabajar a 20 C, para obtener mejores rendimientos.
 Es necesario taparlas bien para evitar que se oxiden o enrancien

provocando perdida de vitaminas, ácidos grasos esenciales, grasas
además de la alterarse el sabor, la textura y el aroma
5.3 MAYONESAS
Producto alimenticio semi-sólido formado por la emulsión de un aceite vegetal

comestible con yema de huevo o huevo líquido pasteurizado, vinagres, sal,
azúcar, especias y otros ingredientes y aditivos permitidos. El contenido mínimo
de aceite vegetal debe ser del 65%.
El proceso consiste en mezclar aceite vegetal líquido (que actúa como fase
oleosa), en huevo que es la fase acuosa. Se adicionan un emulgente con el fin de
obtener una emulsión estable y evitar así que las fases se separen por completo,
impidiendo que las gotas de aceite se unan con otras. Esto es entonces que la
lecitina que se encuentra en el huevo rodee las gotas como se muestra en la
figura 54.
El proceso de elaboración de la mayonesa es:
 Preparación de las fases
 Emulsificación: se debe controlar temperaturas, presiones, pH
 Almacenamiento y envasado
Durante la elaboración de la mayonesa es necesario el control de ciertas variables

como son temperatura, presiones, pH, velocidad de la mezcla.
249
Figura 54. DISPERSION DE LA GRASA
A continuación se presenta una formulación que indica los ingredientes más

comunes en la elaboración de mayonesas.
Formulación:
INGREDIENTE PORCENTAJE (%)
Aceite vegetal líquido 80

Yema de Huevo 7.0
Vinagre (4 ½ ácido) 9.4
Azúcar 1.5
Sal 1.5
Mostaza 0.5
Pimienta blanca 0.1
Fuente: ELEMENTOS DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS.
N.W. Desrosier.1986
250
5.4 CLASIFICACIÓN DE MARGARINAS Y PRODUCTOS UNTABLES
POR TIPO DE USO FINAL
Consumidor directo (uso doméstico). En la tabla 21 se aprecian algunas

formulaciones para la elaboración de margarinas caseras.
Industrial: uso para fabricar otros alimentos como masas para hojaldre, tortas,
margarinas para cremas
Tabla 21. FORMULACIONES DE MARGARINAS CASERAS (MESA O UNTABLES Y DE

COCINA/REPOSTERÍA)
MARGARINAS CASERAS
Untable Untable Cocina
Light
Fase Grasa % 80-84 25-60 80-84
A. de girasol 40 40 55
Hidrogenado
A. de Algodón ó 10 10 15
palma hidrogenado
A. girasol Líquido 50 50 35
Emulsionantes, antisalpicantes
Fase acuosa % 16-20 40-75 16-20
Agua Máx.16 22-37 Máx.16
Sal 0.5-1.0 1.0-1.5 0.1-1.0
Sólidos de la leche 0-1 0-1 0-0.5
Tomado de ASAGIR/Abril 2003
POR CONTENIDO DE GRASA:

Para mesa 80%
Industriales < 78%
Untables < 39%
POR CONTENIDO DE SAL
Sin sal: < 0.5%

Saladas: > 0.5%
251
POR FORMA DE EMPAQUE:
Barras envueltas en papel o aluminio

Tinas de plástico
Botellas de plástico
Cajas de cartón con bolsa interior de polietileno
Aerosol
POR CONSISTENCIA
Plásticas (semi-sólidas)
Plásticas suaves (untables a temperatura de refrigeración
Fluidas (líquidas)
POR CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES:
Fase grasa convencional (trans > 10.0%)

Bajo contenido trans (< 10.0%)
Cero contenido trans (< 1.0%)
Adición de ácidos grasos esenciales
Fortificadas con nutrientes o ingredientes especiales
252
CAPITULO SEIS
PROCESO DE FREIDO
6.1 DEFINICON Y DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso de freído es uno de los métodos más antiguos de cocción de alimentos

conocidos. Este proceso se utiliza tanto para cocinar los alimentos como para
impartirles ciertas características de sabor y textura. En este proceso el aceite
actúa como transmisor de calor, produciéndose un calentamiento uniforme en el
producto y además es rápido.
El proceso consiste en poner en contacto el alimento con el aceite por diversas

formas, en donde funciona como transmisor de calor, produciéndose un
calentamiento uniforme y rápido en el producto. El proceso depende de las
propiedades térmicas, de la agitación y de la viscosidad del aceite. Igualmente se
presenta un proceso de deshidratación del alimento, la cual se refleja con la
presencia en la superficie de este como una corteza dura. El aceite penetra las
capas superficiales del alimento, reteniéndose una cantidad y constituyéndose en
parte del producto cocinado o freído. Los productos después del proceso de freído
aumentan su contenido de grasa.
Durante el proceso de freído aumenta la conductividad térmica y la viscosidad

mientras disminuye la capacidad calórica del aceite.
Los aceites y las grasas en el proceso de freído cumplen con algunas funciones
 Lubricante
 Medio de transferencia de calor
 Se absorben en el alimento frito
 Mejoran el sabor y la textura del alimento
 Mejoran la apariencia del alimento
 Forman la costra por interacción química con el alimento
 Por su baja presión de vapor no son volátiles
253
En la industria de alimentos fritos, el proceso se realiza en freidoras continuas o en

freidoras por baches.
6.2 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE FREIDO
Ya se dijo que el principal uso de los aceites es el freído, por tal motivo es
importante tener en cuenta algunos factores para obtener un aprovechamiento
óptimo de la grasa o aceite.
La Temperatura del aceite durante la fritura debe mantenerse a 180 C, si esta

temperatura en el proceso es menor, el alimento absorbe más la grasa.
El agua aportada por los alimentos, aumenta la separación de los ácidos grasos
que se forman durante el calentamiento. Este fenómeno disminuye la calidad del
aceite, lo cual hace que el aceite presente un punto de humo más bajo.
Los aceites se polimerizan con el calentamiento, provocando un aceite viscoso,

que se adhiere fácilmente a los alimentos dando un producto grasoso. Se
recomienda que el aceite para freído sea saturado, siendo los más estables frente
a estos cambios, pero presentan problemas de salud si se consumen en exceso.
Para obtener un óptimo rendimiento de los aceites y las grasa en la industria es

necesario conocer diversas formas de freído, teniendo en cuenta ciertos
parámetros como la duración de uso y la naturaleza de las materias primas que se
vayan a emplear. Si el uso es continúo en donde se mezcla aceite fresco con el
utilizado en el proceso, crea una capa de vapor de agua protectora frente a la
oxidación.
6.3 ALTERACIONES DE LAS GRASAS Y ACEITES
ENRANCIAMIENTO HIDROLÍTICO
Se conoce como hidrólisis. Se presenta principalmente cuando se realizan frituras,

ya que el agua que suelta el alimento inicia la reacción. El agua entra haciendo
que la unión entre los triglicéridos y glicerol son hidrolizados produciéndose
monoglicéridos y diglicéridos, los cuales por ser emulsivos provocan la hidrólisis.
ENRANCIAMIENTO OXIDATIVO
El fenómeno de enranciamiento de las grasas y aceites es cocido técnicamente

como degradación oxidativa y comúnmente como rancidez. Es uno de los
parámetros que más afecta la calidad de los productos, se caracteriza por la
producción de olores y sabores desagradables, esto debido al desarrollo de
254
sustancias volátiles como aldehídos, cetonas, alcoholes e hidrocarburos. La

oxidación de las grasas provoca entonces la rancidez o deterioro de las
características sensoriales de los productos grasos.
REVERSIÓN
Este fenómeno se produce por el desarrollo de sabores y olores extraños,

inclusive a bajos índices de peróxidos. Hay algunos aceites que no experimentan
reversión a pesar del contenido alto de ácido oleico y linoleíco, ya que según
estudios realizados son los responsables de la formación de compuestos de
reversión. Se cree que cuando hay acido linolénico en el aceite que es muy
reactivo, se producen varios productos de descomposición del hidroperoxido de
linoleato.
POLIMERIZACIÓN
Los polímeros se forman por la unión de los átomos de carbono a carbono o a

través de puentes de oxigeno. Cuando el aceite se calienta se adhieren a las
paredes de los recipientes, formando una sustancia de color marrón, indicando de
esta manera que los aceites se están degradando. Además de la sustancia
formada, los polímeros contribuyen a la formación de:
 Espumas
 Aumento de viscosidad
 Oscurecimiento del aceite.
6.4 TIPOS DE FREIDO
DOMÉSTICO, es el freído más sencillo, se utilizan sartenes, planchas o

recipientes con una canastilla para el escurrido.
CON CAMARA DE AGUA, es igual al domestico, pero tiene por debajo del nivel
del aceite una cámara de agua, en donde se depositan todos los residuo los
cuales se evacuan a través de una válvula de salida
INDUSTRIAL, este tipo de freído a su vez se divide en freidoras giratorias o por

inmersión, que consiste en una canastilla circular inclinada que gira; el otro tipo
son las de calentamiento en espiral, con este tipo de freído se consigue un
calentamiento uniforme.
255
Este tipo de freído permite alcanzar altos niveles de calidad, con mínimos costos
de producción. Este freído tiene algunos principios como: el aceite siempre es
limpio, la cocción es uniforme, proporciona a los productos un delicado sabor,
permite una mayor duración de los productos.
El sistema de calentamiento, permite un alto rendimiento térmico, con mínimas

temperaturas en la superficie de calentamiento, la temperatura es uniforme en
todo el recipiente de fritura, lo cual evita la formación de puntos calientes, que
generan humo y ácidos grasos libres. Impide entonces la degradación y
contaminación del aceite. Al igual permite el regular el tiempo del proceso y la
separación de impurezas.
Todos los tipos de freído o freidoras deben tener algunas características como:
 Tamaño: el cual debe ser directamente proporcional al volumen de alimento
 Material: se recomienda el uso de freidoras construidas en acero inoxidable,

con el fin de evitar la adhesión de trazas de metales.
 Tapa: las freidoras deben poseerla con un orificio para la extracción del
vapor, de gotas de aceites y de las sustancias volátiles, con el fin de evitar
la incidencia de la luz directa con el aceite.
 Termostato: para controlar la temperatura.
 De fácil limpieza
Los alimentos después del freído deben ser escurridos y secados, ya que durante
el proceso hay perdida de agua en la superficie del alimento, la cual se sustituye
por grasa, sino se realiza esta operación al ingerir el alimento freído se estaría
consumiendo grasa.
No se deben utilizar aceites usados recalentados, primero por que por la presencia
de residuos o de espumas hacen que se quemen los alimentos en el exterior y
segundo como se observo en los cambios químicos que sufre la grasa, los aceites
recalentados sufren una reacción de oxidación o de hidrólisis, que alteran el sabor
y aroma.
256
LECTURA COMPLEMENTARIA
Tomado de
http://www.consumaseguridad.com/web/es/sociedad_y_consumo/2003/09/09
/8204.php
Las garantías de seguridad de la margarina
La ausencia de patógenos habituales, incluso a temperatura ambiente,
confieren a la margarina un alto nivel de seguridad
9 de septiembre de 2003
La margarina, una grasa que se obtiene a partir de aceites vegetales, se ha

convertido en los últimos años en el sustituto natural de la mantequilla. Un
cuerpo más blando, que facilita su aplicación, y la mayor proporción de ácidos
grasos insaturados, son los argumentos que juegan a favor de su mayor
consumo.
La sustitución progresiva de la mantequilla por la margarina es un hecho

irrefutable desde hace ya más de una década. Varias son las razones que
podrían ayudar a entender este fenómeno, desde beneficios potenciales para la
salud, lo que redunda en una mejor imagen para el consumidor, hasta una
mayor manejabilidad en el ámbito doméstico. Sin embargo, no existen
evidencias científicas suficientemente sólidas que demuestren que un producto
es claramente mejor que otro ni tampoco la percepción en la industria de que
la textura, plasticidad, sabor y aroma de la margarina mejore sustancialmente
a la mantequilla.
La mayor proporción de ácidos grasos

insaturados y la ausencia de patógenos
en condiciones normales favorecen la
alta aceptación de la margarina.
Pese a ello, el éxito de la margarina frente a la mantequilla es innegable. El

hecho de ser un producto constituido mayoritariamente a partir de
componentes vegetales beneficia, sin duda, la percepción del consumidor,
aunque pocos son los que conocen que no siempre la margarina es cien por
257
cien vegetal. En efecto, este extremo debe constar en la etiqueta. En el caso

de que no sea así, es decir, que se trate de una margarina «a secas», es
posible que incorpore grasas animales aunque la fracción mayoritaria
continuará siendo la vegetal.
Un segundo aspecto a menudo desconocido es que las margarinas puras

presentan de forma natural un aspecto líquido, lo que obliga a «solidificarlas»
mediante tratamientos tecnológicos para conseguir la textura final deseada por
el consumidor. El mecanismo más simple para conseguir su aspecto sólido
convencional consiste en mezclar los aceites vegetales con una grasa saturada
que puede ser de origen animal. A este producto se le denomina margarina a
secas.
Una segunda posibilidad, la más habitual de todas y la que se emplea para la

margarina cien por cien vegetal, se basa en un tratamiento de hidrogenación.
Este método consiste en la adición de moléculas de hidrógeno con el objetivo
de romper los dobles enlaces de las moléculas de ácidos grasos insaturados. Al
romperse los enlaces químicos la grasa se satura. Al final del proceso, la
proporción de grasa será similar a la de la mantequilla, aproximadamente el
80%.
La hidrogenación, por otra parte, cambia la configuración espacial de los

enlaces, de modo que si en los ácidos grasos insaturados naturales abundan
las formas CIS, que son las que determinan que las moléculas se plieguen, una
vez terminado el proceso las formas más habituales son las llamadas TRANS,
características de los ácidos grasos saturados.
Importancia nutricional
Los patógenos habituales no muestran capacidad de

multiplicación en las margarinas, incluso a
temperatura ambiente
La hidrogenación de la margarina provoca la pérdida de la ventaja de los
ácidos grasos insaturados naturales. Ello ha generado un cierto rechazo entre
algunos especialistas en nutrición, debido a que podría inducir a un incremento
en los niveles de colesterol plasmático. Este colesterol es el indicador de
transporte de grasas ingeridas, por lo que a mayor cantidad de grasa, el índice
de colesterol tenderá a subir. Dadas las consecuencias de una ingesta excesiva
de grasas, no obstante, la reducción de colesterol plasmático no puede
conseguirse sólo por sustitución de grasas sino por una reducción del volumen
total.
Además, aunque las grasas vegetales no posean colesterol sí que tienen

esteroles similares en cuanto a su función (fitosteroles). Estudios realizados
recientemente han demostrado que la presencia de ésteres de fitosteroles no
258
sólo no incrementan los niveles de colesterol, sino que los reducen. En este
sentido, y aunque los resultados no son concluyentes, parece que el consumo
prolongado, durante más de un año, de cantidades aproximadas de 20g de
margarina diaria puede reducir la concentración de colesterol plasmático total
en un 4% y el colesterol asociado a las LDL en un 6%.
Otro problema que se ha señalado, en relación a los fitosteroles, es que

pueden tener otras acciones en el organismo, lo que podría incluso dar lugar a
una modificación en la proporción de algunas hormonas, especialmente las
esteroideas. Sin embargo, datos recientes demuestran que en cantidades
moderadas, consumidas a diario, no se da modificación de los niveles
hormonales, tanto en hombres como en mujeres, ni de ningún otro parámetro
sanguíneo.
Los efectos «deseables» de las margarinas podrían ser debidos a la

competencia que se establece en el organismo entre sus componentes y el
colesterol. Esta competencia reduce su absorción intestinal así como un mayor
consumo a expensas de sales biliares.
LOS RIESGOS DE LA MARGARINA
Al igual que la mantequilla, su principal competidor en las apetencias del

consumidor, la margarina es un producto esencialmente graso, por lo que en
su composición pueden aparecer eventualmente productos no deseados de alta
afinidad lipídica. Por este motivo es frecuente que los niveles de algunos
pesticidas puedan ser superiores a los encontrados en otros productos
animales, especialmente si se utilizan de forma inadecuada para el tratamiento
de las plantas. Al mismo tiempo, hay que considerar la presencia de residuos
de metales pesados, como el plomo o el cadmio. Para evitarlos hay que
realizar un control en origen, es decir, asegurar que los tratamientos sean
adecuados en el tiempo, y que se respeten los tiempos de espera
postratamiento
En lo que refiere a riesgos

microbiológicos, la margarina puede
considerarse un producto estable y
seguro y que no requiere especiales
consideraciones sobre control de
crecimiento o de contaminación
respecto de bacterias u otros
microorganismos.
Trabajos de hidrogenación de margarinas

en un laboratorio de EEUU (© ARS Image
Library).
259
Estudios recientes relativos a esta grasa vegetal evidencian diferencias

importantes en función del tipo de producto. Así, cuando la concentración de
grasa es superior al 60% no se observa capacidad de crecimiento de ninguno
de los microorganismos patógenos evaluados, entre los que cabe destacar a
Staphylococcus aureus (claro patógeno, productor de toxinas liberadas en el
intestino), Listeria monocytogenes (patógeno que puede localizarse en
cualquier ubicación y con capacidad para multiplicarse a bajas temperaturas),
Escherichia coli O157:H7 (patógeno de origen fecal) y Salmonella (patógeno
fecal de gran virulencia).
Este comportamiento se mantiene incluso en el caso de que la temperatura no

sea de refrigeración. A 21 ºC el crecimiento de patógenos es mínimo para
todas las formas evaluadas, incluidas las listerias. Este último grupo de
patógenos es el que muestra mayores diferencias con respecto a la
mantequilla, en la que sí se da capacidad de multiplicación a temperatura
ambiente.
Dadas las características de la margarina, las normas de prevención a

considerar son, en general, simples. Al no poder multiplicarse los patógenos
habituales, las medidas higiénicas a aplicar son de carácter básico, debiéndose
mantener la refrigeración a fin de limitar posibles fallos. La vigilancia del frío
podría ser suficiente para garantizar la seguridad del producto final
Bibliografía
 Guentert AM, Linton RH. 2003. Growth and survival of selected

pathogens in margarine-style table spreads. J. Environ. Health. 65(9):9-
14.
 Hendriks HF, Brink EJ, Meijer GW, Princen HM, Ntanios FY. 2003. Safety
of long-term consumption of plant sterol esters-enriched spread. Eur. J.
Clin. Nutr. 57(5):681-92.
 Holliday SL, Beuchat LR. 2003. Viability of Salmonella, Escherichia coli
O157:H7, and Listeria monocytogenes in yellow fat spreads as affected
by storage temperature. J Food Prot. 66(4):549-58.
 Meijer GW, Weststrate JA. 1997. Interesterification of fats in margarine:
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 Ostlund RE Jr. 2002. Phytosterols in human nutrition. Annu. Rev. Nutr.
22:533-49.
260
PRACTICA 3
Titulo ANALISIS DE ACEITES. PRUEBAS DE CALIDAD

Objetivos:
 Determinar los principales parámetros que permiten medir la calidad de los aceites
y grasas.
 Analizar los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos

Balanza de triple Espátula Muestra de aceites de diferentes
brazo marcas
Estufa eléctrica Erlemeyers de 250, 500, Muestra de margarinas de
1000ml diferentes marcas
Refrigerante de Probetas 50, 100, 250 ml Solución de Wijs 0.2 N de HCl
reflujo
Termómetros Pipeta 5, 10, 20 25 ml Tetracloruro de carbono
Refractómetro Micropipetas capilares Yoduro de potasio. Solución al
10%
pH-metro Buretas Solución de tiosulfato 0.1 N
Pinzas mariposa Solución indicadora de almidón
Cuchara metálica Solución de KOH
Erlemeyer con tapón Fenolftaleina
perforado
Vasos de precipitado de Etanol al 98%
50, 100 y 250ml
Capilares abiertos NaOH
Tubo de Thiele Papel filtro
Capilares abiertos Hielo
Embudo de vidrio HCl
Malla de asbesto
Agitador
Soporte universal
261
Procedimiento
1. Determinación del Índice de Refracción
 Hacer circular agua tibia por l os prismas del refractómetro Abbé, comprobar que
da una lectura correcta del índice de refracción del agua destilada a 20C: 1.3330.
 Secar suave el prisma con un paño
 Extender una pequeña cantida d de la muestra de aceite
 Realizar la lectura, repetir con l as otras muestras (aceite crudo y refinado)
2. Determinación de Índice de y odo
 Pesar 1g de muestra, disolver la en un erlemeyer con 15-20ml de tetracloruro de

carbono
 Agregar 25ml de solución de Wijs, dejar en reposo en la oscuridad (cubrir con
papel aluminio o con un tapón) , durante 1 hora.
 Agregar 20ml de yoduro de pot asio y 150 ml de agua destilada.
 Titule con tiosulfato 0.1N. hast a que aparezca una coloración amarilla
 Agregar 1ml de la solución de almidón. Si hay presencia de yodo libre la
coloración será un azul intenso
 Continuar titulando hasta que d esaparezca el color azul
 Los resultados se obtienen a tr avés de la siguiente ecuación:
(B  S)N x 12.69
Índice de yodo= 
W
Donde:
W = peso de la muestra
B = ml de tiosulfato del blanco
S = ml de tiosulfato problema
N = normalidad del tiosulfato
3. Determinación del Índice de acidez
 Pesar 5g de la muestra en un erlemeyer

 Añadir 25ml de etanol neutrali zado
 Añadir 3 gotas de fenoftaleina
 Calentar a baño de maría hast a ebullición
 Agitar para disolver los ácidos grasos
 Titular con solución de KOH 0. 1N
 Calcular el índice de acidez
Índice de acidez = V x N x 56 x (1/PM)
262
Donde:
V = ml de solución titulante
N = Normalidad de la solución titulante
PM = peso de la grasa o en % de ácido oléico
1ml de KOH 0.1N = 0.028g de ácido oléico
4. Determinación del punto de fusión.
 Derretir una porción de muestra sólida

 Recoger una porción de muestra en el capilar abierto por duplicado
 Llevar el capilar a refrigeración por 20-30min
 Llenar el tubo de Thiele con agua a 1-5%
 Acondicionar los capilares al termómetro y este con tapón perforado al tubo de
Thiele
 Calentar suavemente y realizar lectura
5. Determinación del punto de Humo
 Colocar en un vaso de precipitado o en una capsula de porcelana una muestra de

manteca, margarina
 Insertar un termómetro en un corcho y sostenerlo con una pinza, permitiendo que
el bulbo quede completamente dentro de la grasa fundida y en el centro del
recipiente sin tocar el fondo.
 Colocar el montaje en la estufa o el mecanismo de calefacción, ubicado tal que
permita ver el humo.
 Calentar poco a poco, con el fin de determinar la temperatura a la que comienza a
desprenderse un humo continuo, suave y azuloso. Si se produce una bocarada de
humo, es necesario desechar la muestra e iniciar de nuevo el proceso.
 Tomar la lectura de la temperatura, repetir con cada una de las muestras
6. Prueba de frío.
 Colocar 5ml de cada una de las muestras en tubos de ensayos (rotulados)

 Colocar los tubos sumergidos en un baño de hielo dentro de una nevera
 A intervalos de tiempo observar, si se produce enturbiamiento por cristalización de
los glicéridos en cada una de las muestras.
 Tomar el tiempo en que se produce el cambio
7. Determinación del Índice de Saponificación
Pesar 10g de aceite o grasa fundida en un erlemeyer

Agregar 25ml de solución alcohólica de KOH 0.1N
Llevara ebullición la mezcla en baño de maría, con refrigeración en reflujo, durante
263
30 minutos
Agitar fuertemente durante el calentamiento
Adicionar 5 gotas de fenolftaleina (el color rojo índica exceso de álcali)
Titular en caliente la muestra con HCl 0.5N
Para obtener los resultados se emplea la siguiente ecuación.
(B  S)N x 56
Índice de saponificación= 
W
Donde:
W = peso de la muestra
B = ml de HCl del blanco
S = ml de HCl problema o muestra
N = normalidad del HCl
Cuestionario
Que medidas tomaría, para el proceso de neutralización, si usted recibe un aceite

con una acidez del 4.5%
Explique en consiste: índice de de saponificación, índice de acidez, índice de

refracción, y el índice de yodo
Compare los datos obtenidos con los de la literatura

Informe:
Nombre de la práctica
2. Objetivos
8. Gráficos y dibujos
11. Anexos
264
PRACTICA 4
EXTRACCION, DESGOMADO, NEUTRALIZACION, Y

Titulo
BLANQUEO DE GRASA Y ACEITES
Objetivos:
 Determinar y aplicar el método soxhlet para la extracción con solventes.
 Identificar el proceso de obtención de aceite crudo
 Identificar las variables a controlar para obtener un producto de calidad

Equipo de extracción soxhlet Pinzas con nuez NaOH
Equipo de destilación simple Aro con maya Etanol
Balanza analítica Mangueras Fenolftaleina al 1%
Termómetros Vidrio de reloj Aceites crudos
Estufa eléctrica Erlemeyer de 250ml Éter de petróleo
Centrifuga Vasos de precipitado Hexano
Espátula Lentejas
Soporte NaCl
Embudo de Tierras diatomáceas
decantación
Bureta graduada Carbón activado
Aros metálicos Semillas oleaginosas
Probeta Aceites crudos
Malla de asbesto Aceites refinados
Agitador
Vidrio de reloj
Papel filtro
Procedimiento
1. EXTRACCION CON SOLVENTE-METODO SOXHLET
 Limpiar muy bien 300g de de una semilla oleaginosa (soya, ajonjolí, algodón etc.)
 Colocar las semillas en una lona, estrujar con intensidad, con el fin de Eliminar
toda la cáscara e impurezas, por soplado o venteo
 Moler la muestra (molino domestico o con mortero)
 Hacer el cernido en un tamiz o cedazo
265
 Moler nuevamente la muestra, con el fin de desintegrarla.

 Hacer el montaje del extractor soxhlet
 Colocar la muestra en el cartucho y taparla con un pedazo de algodón
 Ubicar el cartucho con la muestra dentro del extractor
 Conectar la tubería de agua
 Agregar éter de petróleo, n-hexano u otro solvente orgánico, en cantidad adecuada
para asegurar el sifoneo del solvente y el aceite en él disueltos
 Se somete el extractor a calentamiento sobre estufa o sobre una malla de asbesto,
es necesario mantener el volumen adecuado del solvente.
 Se deja gotear el éter condensado (o solvente empleado) sobre la muestra
durante seis (6) horas, para extraer la grasa de la semilla.
 Se suspende el calentamiento, se deja caer una gota de la solución de éter sobre
un papel filtro, si se observa una mancha de grasa, es necesario continuar con la
extracción
 Calentar hasta evaporar de la muestra la mayor cantidad de solvente.
 Desconectar y llevar el matraz con el residuo a una estufa a una temperatura de
75C, hasta peso constante (que permita eliminar cualquier residuo de solvente)
2. DESGOMADO
 Pesar 200g de aceite obtenido (aceite crudo)

 Adicionar 2% de ácido fosforico
 Calentar la muestra en un embudo de decantación, a 55-70C, durante 30 minutos
 Dejar decantar y extraer por sedimentación o centrifugación las lecitinas
3. NEUTRALIZACION
 Determinar la acidez
 Pesar 100g de aceite obtenido (aceite desgomado)
 Realizar los cálculos correspondientes para la preparación de la solución cáustica
 Diluir el NaOH, hasta el volumen calculado
 Calentar la muestra en un embudo de decantación, a 55-57C
 Calentar la solución de NaOH a una temperatura de 55C
 Agregar lentamente al aceite la solución de NaOH,
 Agitar suavemente, durante 10 minutos.
 Agregar 0.5% de NaCl a la mezcla anterior, agitar fuertemente.
 Dejar decantar y extraer por sedimentación o centrifugación
 Lavar el aceite con agua caliente (85C), para retirar todo el álcali
 Repetir los lavados hasta que el agua no de reacción alcalina
 Pasar el aceite a un vaso de precipitado
266
 Retirar la grasa adherida a las paredes del embudo con Hexano y pasarla al vaso
de precipitado
 Calentar el aceite húmedo en estufa a una temperatura de 105C
 Pesar el aceite seco
4. BLANQUEO
 Retirar la humedad del aceite refinado, con CaCl2

 Pesar 100g de aceite neutralizado.
 Pesar la tierra diatomácea o el carbón activado por separado 1-1.5%
 Calentar el aceite, cuando alcance una temperatura de 90C, adicionar la tierra
diatomácea o el carbón activado
 Agitar continuamente durante 10 minutos manteniendo la temperatura
 Filtrar el aceite blanqueado.
 Determinar el color.
Cuestionario
¿Cual cree que es la ventaja de la extracción por el método Soxhlet?

¿Por que es necesario controlar la cantidad de álcali a adicionar?
¿Cual cree que es la función del NaCl?
¿Como se puede verificar que el álcali ha sido eliminado totalmente?
¿Que inconvenientes trae la presencia de fosfolípidos y jabones, en el proceso de
blanqueado de un aceite?
Informe
2. Objetivos
8. Gráfico y dibujos
11. Anexos
267
ACTIVIDADES
1. Los aceites al ser sometidos al calor sufren una polimerización, es decir

sus moléculas simples aumentan de tamaño. Se puede reutilizar el aceite del
freído? Consulte y explique el procedimiento en un diagrama de flujo.
2. Los aceites se pueden aromatizar con hierbas, ají, semillas o especias.

Realice el proceso en casa. Para que se utilizan estos aceites? Presente un
informe
3. Las características de las grasas y los aceites tienen también importancia

en la producción y elaboración de los alimentos, así como en la textura y
apariencia del producto final. Cual cree que es la importancia de las grasas y
aceites en la tecnología de alimentos.
4. De acuerdo a la lectura complementaria, realice un mapa conceptual sobre

las características, ventajas y valor nutricional de las margarinas. Al igual
presente un comentario sobre la lectura.

técnica S.Q.A. y Complete la casilla 3. Revise su aprendizaje
6. Teniendo en cuenta las instrucciones de su tutor, realice las prácticas a

nivel de planta piloto propuestas en la guía didáctica, sobre esta unidad.

268
BIBLIOGRAFIA
ALVARO COCA. CADENA. Curso métodos analíticos de Tecnología en cereales
menores. ICA. 1988
BADUI, S. D. "Química de los alimentos" Ed. Pearson Education. 3ª Edición.

México 1999, Págs. 233-241
BRENNAN, J.G. "Las operaciones de la ingeniería de los alimentos" Ed. Acribia, 3ª

Edición, España 1998, Págs. 257-258
BENEDITO MENGOR. CARMEN Tecnología de la panificación. Universidad

BENEDITO MENGOR. CARMEN. Arroz y productos de arroz. Universidad

BERNARDINI E. tecnología de aceites y grasa. Editorial Acribia S.A. 1981.
CENZANO. I. Manual de aceites y grasa comestibles. Ed. AMV Y Mundiprensa.

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Reimpresión, México 1996, Págs. 210-211
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G. RAMÍREZ Q.F. Universidad de Antioquia Facultad de Química Farmacéutica.

Departamento de Farmacia. Notas para el Curso de Bromatología
HARRY CIVANTOS. Aceites y grasa Alimentarios. Agrícola. España
INES BERNAL. Análisis de Alimentos. Editora. Guadalupe LTDA. Colombia. 1994
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J.L. LOPEZ LARRAMENDI. Manual práctico de alimentación sana". Ed. EDAF,

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JAIME ZALLES. Cereales y Nutrientes2. Torija. Bolivia.
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MARIANO GARCIA GARIBAY. Biotecnología Alimentaría. Limusa Noriega

Editores. México. 1993
Minagricultura y Desarrollo Rural - Dirección de Política - Grupo Sistemas de

Información
MILLER, R.C. 1990. Manual de Extrusión. Asociación Americana de Soya. New York–
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RICARDO CEPEDAD. Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Editorial

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Y. POMERANS AND LARS MUMCK. Cerals: arenewable Resource, Theory and

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Direcciones WEB relacionadas
http://www.agroinformacion.com
http://oliva.net
http://www.geotices.com/itotsprins/villa/2444/aceysa.
http://www.pieralisi.it
http://agrocadenas.gov.co
Libro de la organización de las naciones unidas para la agricultura y la alimentación titulado secado
de granos y secadoras.
http://www.seednews.inf.br/espanhol/seed62/artigocapa62a_esp.shtml
Revista internacional de semillas, trata todo lo referente a semillas y sus procesos de
acondicionamiento hasta llegar al comprador final.
Libro de la organización de las naciones unidas para la agricultura y la alimentación titulado Manual
de manejo poscosecha de granos a nivel rural.
http://www.intabalcarce.org/divulgtec/Cultivos/AcondGranos/aireacion.htm
Artículo titulado Aireación de granos almacenados, en el se presenta el diagrama de aireación del
trigo y el de descomposición de algunos cereales teniendo en cuenta la temperatura y la humedad.
http://www.ig.csic.es/Revis/Fas51f1-2.htm Es la página del Consejo Superior de

Investigaciones Científicas INSTITUO DE LA GRASA, del Ministerio de Ciencia y
Tecnología de España
http://www.prisma.org.pe/samco/samco_palma_aceitera/informacion_tecnica.htm
Información sobre la palma aceitera y sus diferentes formas de utilización.
http:/www.pastasromero.com/empresa/lafactoria
Recorrido virtual por una empresa de pastas alimenticias
271
ANEXOS
272
ANEXO 1
DECRETO NUMERO 1944 DE 1996

(octubre 28)
Diario Oficial No. 42.909, de 30 de octubre de 1996
MINISTERIO DE SALUD PUBLICA
por el cual se reglamenta la fortificación de la harina de trigo y se establecen las

condiciones de comercialización, rotulado, vigilancia y control.
EL PRESIDENTE DE LA REPÚBLICA DE COLOMBIA,
en ejercicio de las facultades constitucionales y legales, en especial las conferidas

por el numeral 11 del artículo 189 de la Constitución Política,
CONSIDERANDO:
Que de conformidad con la Ley 09 de 1979, Título V y el Decreto 1292 de 1994, el

Ministerio de Salud debe formular las políticas y normas sobre el control de los
factores de riesgo del consumo para su aplicación por el Instituto Nacional de
Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, Invima, y las entidades territoriales;
Que estudios realizados en el país demuestran que existen deficiencias en el

consumo de micronutrientes en la población colombiana;
Que en la Cumbre Mundial en favor de la Infancia convocada por las Naciones

Unidas en 1990, en la cual participaron 159 países entre ellos, Colombia, se
establecieron los compromisos de los países para erradicar las deficiencias de
micronutrientes en sus poblaciones;
Que después en la Conferencia Internacional de Nutrición realizada en Roma en

1992, los representantes de prácticamente todos los países del mundo incluyendo
a Colombia, firmaron la Declaración Mundial y Plan de Acción en Nutrición en la
cual se ratificó la determinación de eliminar el hambre y todas las formas de
desnutrición;
Que el documento Conpes 2847 y las líneas de acción que conforman el Plan
Nacional de Alimentación y Nutrición 1996-2005 fijan como una política la
Prevención y Control de las deficiencias de micronutrientes, a través de la
fortificación de alimentos de consumo básico;
Que la harina de trigo es uno de los insumos más importantes para la fabricación
de alimentos básicos en la dieta colombiana, como son los productos de
panadería, pastelería, galletas, pastas alimenticias y otros;
273
Que es necesario reglamentar la fortificación de la harina de trigo con

micronutrientes deficientes en la dieta colombiana;
Que el Decreto 1112 del 24 de junio de 1996, en sus artículos 4º y 9º establece los
procedimientos para la expedición de reglamentos con carácter urgente;
Que el presente reglamento de acuerdo con el impacto en la salud pública es de

carácter urgente.
DECRETA:
Expedir el reglamento de fortificación de la harina de trigo para consumo en

Colombia
Artículo 1º. Campo de aplicación. Las disposiciones del presente reglamento se

aplican a la harina de trigo que se comercializa en el territorio nacional para la
venta directa al consumidor, como para la fabricación de productos de panadería,
pastelería, galletería, pastas alimenticias, y otros.
Artículo 2º. Obligatoriedad de fortificación. La harina de trigo que se comercializa

en el territorio nacional deberá estar fortificada con vitamina B1, vitamina B2,
niacina, acido fólico y hierro.
Parágrafo. La adición de calcio podrá hacerse de manera opcional.
Artículo 3º. Para efectos de este decreto se establecen en las siguientes

definiciones.
 Harina de trigo fortificada: Es la harina de trigo a la cual se le han agregado

los micronutrientes en las cantidades especificadas en la presente
Resolución.
 Fortificación: Significa la adición de uno o más nutrientes esenciales a un

alimento ya sea que esté(n) o no contenido(s) en el alimento, con el
propósito de prevenir o corregir una deficiencia demostrada de uno o más
nutrientes en la población o en grupos específicos de población.
Artículo 4º. Requisitos. La harina de trigo que se comercializa en el territorio

nacional deberá estar adicionada o añadida con las siguientes cantidades mínimas
de micronutrientes por cada kilogramo de harina:
274
Micronutrientes Cantidad mínima Mg/Kg

Vitamina B1 o Tiamina 6 mg
Vitamina B2 o Riboflavina 4 mg
Niacina 55 mg
Acido Fólico o Folato 1.54 mg
Hierro 44 mg
Calcio (Opcional) 1.280 mg
Parágrafo. La harina de trigo que se importe y se comercialice en el país deberá

cumplir con estos requisitos.
Artículo 5º. Forma de adición de los micronutrientes. Los micronutrientes a que

hace referencia el artículo anterior deberán ser adicionados en forma de una
premezcla para facilitar el proceso de adición de los micronutrientes a la harina.
Parágrafo. El calcio puede ser añadido de manera independiente a la adición de la

premezcla.
Artículo 6º. Formas químicas de los micronutrientes. Los micronutrientes que

hacen parte de la premezcla deberán ser adicionados en las formas químicas
siguientes:
Micronutrientes Forma química

Vitamina B1 Mononitrato de Tiamina
Vitamina B2 Riboflavina
Niacina Nicotinamida
Acido Fólico Acido Fólico
Hierro Fumarato Ferroso
Hierro Reducido
Sulfato Ferroso
Calcio Carbonato de Calcio
Fosfato Monocálcico
Parágrafo. La calidad de los micronutrientes y del vehículo de la premezcla

deberán cumplir con las especificaciones técnicas establecidas en el Food
Chemical Codex, FCC, y las Farmacopeas Oficiales en Colombia.
275
Artículo 7º. De las competencias técnicas. El Ministerio de Salud podrá modificar

los micronutrientes, las formas químicas de los mismos y las cantidades de
fortificación, de acuerdo con los avances de los conocimientos científicos del tema.
Artículo 8º. De la responsabilidad. La fortificación de la harina de trigo con los

micronutrientes es responsabilidad de los industriales fabricantes de la harina de
trigo. Así mismo, para la fabricación de productos alimenticios en los cuales se
utilice esta materia prima, deberán elaborarse con harina de trigo fortificada según
los requisitos establecidos en este Decreto.
Artículo 9º. Rotulado. El rótulo del envase o empaque de la harina de trigo,

además de las condiciones de rotulado señaladas en la Resolución 8688 de 1979
o las que modifiquen, sustituyan o adicionen, deberá contener en forma destacada
la leyenda Harina de Trigo Fortificada con la declaración de las cantidades de los
micronutrientes adicionados en miligramos por kilogramo (mg/kg) de harina.
Artículo 10. Vigilancia y control. El control y la vigilancia en el cumplimiento de las

disposiciones contenidos en el presente Decreto para la Harina de Trigo
Fortificada y de las premezclas, estará a cargo del Instituto Nacional de Vigilancia
de Medicamentos y Alimentos, Invima, y las entidades territoriales competentes.
Se tomarán periódicamente muestras de harina de trigo y de las premezclas para
su análisis por parte del Invima.
Artículo 11. De la aplicación de las medidas sanitarias. Corresponde al Instituto

Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, Invima, y a las entidades
territoriales o las autoridades sanitarias delegadas tomar las medidas sanitarias
preventivas y de seguridad, adelantar los procedimientos y establecer las
sanciones que se deriven del incumplimiento de las especif icaciones que se
señalan en el presente Decreto, conforme a lo establecido en e l Decreto 2780 de
1991 o los que lo modifiquen, adicionen o sustituyan.
Artículo 12. Los industriales fabricantes de la harina de trigo ten drán un plazo de 8
meses para dar cumplimiento a lo previsto en este Decreto.
Artículo 13. El presente Decreto rige a partir de la fecha de su publicación.
Publíquese y cúmplase.
28 de octubre de 1996.
ERNESTO SAMPER PIZANO
La Ministra de Salud,
MARÍA TERESA FORERO DE SAADE.
276
RESOLUCION 1528 DE 2002

19 NOV 2002
Por la cual se adopta una medida de carácter sanitario
EL MINISTRO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL ENCARGADO DE LAS
FUNCIONES DEL DESPACHO DEL MINISTRO DE SALUD
En ejercicio de sus atribuciones legales, en especial las conferidas por la Ley 09

de 1979, los Decretos 2106 de 1983 y 1152 de 1999 y
CONSIDERANDO
Que de conformidad con el artículo 296 de la Ley 09 de 1979, faculta al Ministerio

de Salud para restringir el uso de aditivos que causen riesgos para la salud del
consumidor.
Que en el 44º Informe del Comité Mixto FAO/OMS de Expertos en Aditivos

Alimentarios de la Organización Mundial de la Salud (JECFA), determino suprimir
la concentración aceptable de Bromato como agente para el tratamiento de la
harina y de la cebada para fabricación de la cerveza u otros productos para
consumo humano en razón del riesgo que representa para la salud por ser
carcinógeno – genotoxico sobre la base de los estudios de toxicidad /
carcinogenidad a largo plazo y estudios de mutagenicidad en vivo e invitro según
dicho informe.
Que existen sustitutos del Bromato de Potasio que no causan riesgos para la
salud y pueden ser utilizados en el tratamiento de harinas y en los productos
terminados.
Que la dirección General de Salud Publica, emitió concepto técnico favorable,

sobre la necesidad de adoptar la presente medida de carácter sanitario,
consistente en prohibir el uso alimenticio del Bromato de Potasio en el Territorio
Nacional.
Que con base en lo anterior

RESUELVE
ARTICULO PRIMERO.- Prohibir la importación, fabricación, comercialización y

uso del Bromato de Potasio de grado alimenticio solo o en mezclas de aditivos que
lo contengan sean para uso alimenticio o en el tratamiento de la cebada para la
producción de bebidas alcohólicas.
277
ARTICULO SEGUNDO.- Se prohíbe la fabricación, comercialización e

importación de materias primas, de productos alimenticios y bebidas alcohólicas,
en cuyo proceso de fabricación o elaboración se utilice el Bromato de Potasio solo
o en mezclas como aditivo alimentario.
ARTICULO TERCERO.- Conceder un plazo de res (3) meses contados a partir de

la fecha de publicación de la presente resolución, para que los fabricantes,
distribuidores o comercializadores de este aditivo lo retiren del mercado.
Igualmente se concede un plazo de tres (3) para que los fabricantes e

importadores de productos alimenticios y bebidas alcohólicas que utilicen el
Bromato de Potasio como aditivo alimentario solo o en mezclas de aditivos que lo
contengan en los productos para el consumo humano, lo retiren del mercado o
agoten las existencias del producto.
PARÁGRAFO.- Para efectos del cumplimiento de lo dispuesto en el presente

articulo se deberá informar a la autoridad sanitaria de la respectiva jurisdicción por
parte de los destinatarios de la presente disposición.
ARTICULO CUARTO.- Corresponde al Instituto Nacional de Vigilancia de

Medicamentos y Alimentos –INVIMA- y a las Direcciones Territoriales de Salud
adoptar las medidas sanitarias preventivas y correctivas necesarias para dar
cumplimiento a las disposiciones de la presente resolución, así como tomar las
medidas sanitarias de seguridad, adelantar los procedimientos y aplicar las
sanciones que se deriven de su incumplimiento, conforme a lo establecido en la
Ley 09 de 1979 y los Decreto 3075 de 1997 y el Decreto 3192 de 1983, 1281 de
2002.
ARTICULO QUINTO.- La presente resolución rige a partir de la fecha de su

publicación.
PUBLIQUESE, COMUNIQUESE Y CUMPLASE
Dada en Bogotá. D.C., a los, 19 NOV 2002
JUAN LUIS LONDOÑO DE LA CUESTA

Ministro de Trabajo y Seguridad Social encargado de las Funciones del
Despacho del Ministro de Salud
278

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Tecnología de cereales y Oleaginosas

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y ADISTANCIA – UNAD

TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

ELIZABETH HERNANDEZ ALARCON

BOGOTA, D.C. 2006

Jaime Alberto Leal Afanador

Roberto Salazar Ramos

Hernán Mauricio Pulido

Celia del Carmen López

CURSO TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

UNIDAD UNO. FUNDAMENTOS E IMPORTANCIA DE LOS CEREALES Y LAS

CAPITULO UNO. CEREALES 22

CAPITULO DOS. OLEAGINOSAS 63

2.1 GENERALIDADES DE LOS ACEITES Y GRASAS COMESTIBLES 63

CAPITULO TRES. PRODUCCION DE GRANOS Y SEMILLAS EN COLOMBIA Y

3.1 ZONAS Y PRODUCCION DE CEREALES Y OLEAGINOSAS POR

LECTURA COMPLEMENTARIA 1. MÁS SOBRE EL MAIZ TRANSGENICO 91

UNIDAD DOS. FUNDAMENTOS EN LA INDUSTRIALIZACION DE CEREALES

CAPITULO UNO. INDUSTRIALIZACION DEL TRIGO 112

1.1 MOLIENDA DEL TRIGO 112

CAPITULO DOS. INDUSTRIALIZACION DE LA CEBADA 159

2.1 CALIDAD MALTERA EN CEBADA 159

CAPITULO TRES. INDUSTRIALIZACION DE OTROS CEREALES 177

3.1 INDUSTRIALIZACION DEL MAIZ 177

UNIDAD TRES. FUNDAMENTOS EN LA INDUSTRIALIZACION DE GRASAS Y

CAPITULO UNO. ELABORACION DE ACEITE DE SEMILLAS 213

1.1 TRATAMIENTOS PREVIOS A LA EXTRACCION 213

CAPITULO DOS. ELABORACION DE ACEITE DE PALMA 227

2.1 EXTRACCION DE ACEITE DE PALMA Y/O PREPARACION DE LA PASTA

CAPITULO TRES. TRATAMIENTOS DE ACEITES Y GRASAS. REFINADO DE

3.1 REFINADO DE ACEITES Y GRASAS I 232

CAPITULO CUATRO. GRASAS MODIFICADAS 241

4.1 HIDROGENACION 241

CAPITULO CINCO. PRODUCTOS ELABORADOS CON GRASAS Y ACEITES

5.1 MANTECAS 246

5.3 MAYONESAS 249

CAPITULO SEIS PROCESO DE FREIDO 253

6.1 DEFINICION Y DESCRIPCION DEL PROCESO 253

LECTURA COMPLEMENTARIA. LAS GARANTIAS DE SEGURIDAD DE LA

FIGURA 32. PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DE LA CEBADA Y

FIGURA 34. FLOR DE LUPULO 165

La educación a distancia es un proceso de andamiaje en la construcción del

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