PROCESAMIENTO DE MINERALES I

LABORATORIO N° 3

“TRITURACIÓN MECÁNICA II”

INFORME TÉCNICO

Integrantes:
Año Apaza, Luigui
Garay Huamaní, Max
Rojas Huamán, Paulo
Quintana Vargas, Gianfranco
Grupo: 2
Docente:
Sánchez Zúñiga, Luis Enrique
Sección:
C1 – 3 – C

Fecha de realización: 01 – 09 – 18
Fecha de entrega: 06 – 09 – 18

2018 – II
 PROCESAMIENTO DE MINERALES I

1. INTRODUCCIÓN
En el Perú, la actividad minera es uno de los principales sectores económicos
que generan grandes cantidades de ingresos. Debido a la diversidad de
yacimientos mineros presentes en el suelo peruano. Por ello, en el área de
minería se concentran en explotar el yacimiento minero, de tal modo, que
generen ganancias y bajos costos. Dentro del área de trituración en el sector
de procesamiento de minerales se busca reducir el tamaño de las partículas
con la finalidad de hacer el análisis químico y granulométrico de una
determinada muestra. Para dicho análisis se utiliza equipos como la
chancadora primaria (quijada) y la secundaria (cónica), pero si deseamos
obtener granos más finos utilizamos la pulverizadora para obtener resultados
más precisos en el análisis químico y granulométrico.
En el presente laboratorio reduciremos al máximo el tamaño de una partícula
de mineral (-10M) para obtener un análisis granulométrico más detallado.

2. OBJETIVOS

- Efectuar la preparación mecánica de un mineral hasta obtener un

producto 100% menor a la malla determinada

- Reconocer el funcionamiento y utilidad de los pulverizadores

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3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA
TRITURACIÓN:
El principal propósito de la trituración es, a partir del todo-uno de mina,
efectuar las reducciones necesarias por etapas, hasta obtener el tamaño de
producto apto para el siguiente proceso, en este caso la lixiviación en pilas o
depósitos.
TRITURACIÓN MECÁNICA:
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de la conminación,
en la cual el principal objetivo es la liberación de los minerales de la ganga.
Generalmente la trituración mecánica se realiza en dos o tres etapas.

Figura 1. Trituradora de mandíbulas

TRITURADORA PRIMARIA:
Las trituradoras primarias son máquinas de trabajo pesado, usadas para
reducir la mena como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el
transporte y para la alimentación de la trituradora secundaria. En el
laboratorio utilizamos la trituradora de quijada.
TRITURADORA SECUNDARIA:
Las trituradoras secundarias son mucho más ligeras que las maquinas
primarias de trabajo pesado. Puesto que toman como alimentación la mena
ya triturada por las trituradoras primarias, el tamaño máximo de alimentación
normalmente será menor de 15 cm de diámetro y son más fácil de trabajar
debido a que la mayor parte de los constituyentes dañinos en la mena, tales
como restos de metal, arcilla, que se extrajeron. En el laboratorio se utiliza la
trituradora cónica.

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PULVERIZACIÓN:
Según la teoría de pulverización que se ocupa de la relación entre la energía
consumida y el tamaño de alimentación de partícula del producto obtenido
partiendo de un tamaño dado. Se han expuestos varias teorías y todas
asumen que el material es frágil (quebradizo), de manera que no se absorba
energía en el proceso tales como elongación o concentración la cual no se
utiliza el quebrado.
PULVERIZADOR DE ANILLOS:
El pulverizador de anillos, está diseñado para una capacidad de muestra de
50 gr. a 2 kg de carga, la olla pulverizadora con la cual realiza la operación
es de 8 pulgadas y está fabricada con fierro blanco al 18% de Cr; y posee
una base vibratoria con un motor eléctrico de 3 HP con una velocidad de 1200
RPM trabaja con corriente de 220 Voltios. Éste equipo pulveriza muestra de
minerales, muestras metalúrgicas de agregados, sólidos y diferentes tipos de
muestras químicas.
La selección del tipo y tamaño del triturador para cada etapa, viene dada por
los siguientes factores:
a) Volumen de material y tonelaje a triturar.
b) Tamaño de alimentación.
c) Tamaño del producto de salida.
d) Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser
pequeña. Es este un índice importante, expresado normalmente por la
escala de Mohs, que afecta a la selección del tipo del equipo. Las rocas
pueden dividirse en rocas duras (granitos, dioritas, andesitas, basaltos,
cuarcitas, etc.) semi-duras (areniscas, pizarras, calizas, etc.) y blandas
yesos, algunas calizas, dolomitas, etc.). El carbón, se incluye entre los
materiales blandos, así como la mayoría de las sales o rocas evaporiticas.
e) Tenacidad, que se compara con la de la caliza a la que se da índice 1.0
f) Abrasividad, debida fundamentalmente al contenido de sílice que es el
principal causante del desgaste. Según el índice de abrasividad, Ai, medio
experimentalmente, las rocas se clasifican en:
Poco abrasivas < 0.05
Abrasivas 0.05 – 1.00
Muy abrasivas 0.50 – 1.00
Extremadamente abrasivas >1.00
Tabla 0. Índice de abrasividad (Ai)
g) Humedad del material del yacimiento y en planta, según las condiciones
climatológicas del lugar.

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h) Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden

ocasionar atascos en ciertos tipos de máquinas y cegamiento en el
cribado, dando lugar a operaciones deficientes.

Figura 2. Pulverizadora de anillos

4. EQUIPOS Y MATERIALES

1. Tamices TYLER 2. Balanza digital 3. Chancadora cónica

5. Lona de jebe 6. Brochas

4. Ro - tap

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7. Cucharones 8. Espatula 9. Bandejas

10. Pulverizadora 11. Muestra de mineral

5. PROCEDIMIENTOS

5.1. Primera Parte: Preparación mecánica a –10 Malla

5.1.1. El grupo recibirá mineral grueso procedente de mina, pesar 3

kg del mineral en la balanza respectiva.
5.1.2. Inicialmente, se procederá a triturar por a chancadora de
quijada acorde al tamaño del mineral.
5.1.3. El mineral chancado será tamizado por la malla 10. El producto
fino se almacena, y los gruesos se alimentarán a la chancadora
cónica.
5.1.4. El mineral triturado por la chancadora cónica será tamizado por
la malla 10. El producto fino se almacenará con el resto y los
gruesos vuelven a ser triturados en la misma chancadora, pero
cerrando el setting al mínimo posible.
5.1.5. Se repetirá las operaciones descritas en el paso anterior hasta
que el mineral sea inferior a la malla 10.
5.1.6. Se volverá a pesar el mineral -10 M al final de las operaciones.

5.2. Segunda Parte: Operaciones en pulverizadoras

5.2.1. El grupo recibirá una muestra de mineral preparado a –10 M.

5.2.2. Se procederá a cuartear para obtener 6 muestras
representativas de 200 g.

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5.2.3. Se pulverizaran las muestras en el pulverizador de anillos, cada

fracción se pulverizará en los tiempos 0, 10, 20, 30, 40 y 50
segundos respectivamente.
5.2.4. Los productos obtenidos se tamizarán por la malla Tyler de 65
y 150. Se determinará el porcentaje inferior a dicha malla en
cada tiempo.
5.2.5. Se graficará el tiempo (eje X) vs. % malla 65 y % malla 150.

2.Chancadora Cónica
1.Chancado Primario

3. Se Tamizado 4. Se Coneo

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5. Se realizo Damero 6. Se extrajo muestra de 200g

8. Muestra pulverizada
7. Se llevo a la pulverizadora

9. Se tamizo en Ro - Tap
10. Se separe los finos de los gruesos

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Diagrama de la Preparación Mecánica A –10 Malla

3000.02 g de mineral

Pesado

1° Chancadora

2° Chancadora

3° Chancadora

Tyler 10M

+10M

100 % -10M

Pesado

2936.55 g

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6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Experiencia N° 1

Peso (g)
Inicio 3000.02
Mineral
Final 2936.55

Wfinal − Winicial 3000.02 − 2936.55

% Perdida = ∗ 100% % Perdida = ∗ 100%
Wfinal 3000.02
- El % de material perdido es de 2,12

Experiencia N° 2
Tabla 1 (T = 0 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 137,38 70,002 29,99
150 106 24,46 82,465 17,535
-150 - 34,41 100 0
Total
196.25
Tabla 1. Valores hallados en 0 segundos

Tabla 2 (T = 10 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 142,82 73,38 26,62
150 106 21,94 84.65 15.35
-150 - 29,87 100 0
Total
194.63
Tabla 2. Valores hallados en 10 segundos

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Tabla 3 (T = 20 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 41,50 20.80 79.2
150 106 41,85 41.78 58,22
-150 - 116,13 100 0
Total 199.48

Tabla 3. Valores hallados en 20 segundos

Tabla 4 (T = 30 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 27,30 13.68 86,32
150 106 46,08 36.77 63.23
-150 - 126,15 100 0
Total 199.53

Tabla 4. Valores hallados en 30 segundos

Tabla 5 (T = 40 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 22,5 11.57 88,43
150 106 49,9 37.23 62.77
-150 - 122 100 0
Total 194.4

Tabla 5.valores hallados en 40 segundos

Tabla 6 (T = 50 s)
Malla Abertura Peso (g) % Acumulado % Acumulado
Tyler (µm) retenido pasante
65 212 13,69 6.87 93.13
150 106 50,1 32.03 67.97
-150 - 135,33 100 0
Total 199.12

Tabla 6. Valores hallados en 50 segundos

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Tabla de pulverización

Tiempo % Acumulado pasante

(s) 65 M 150 M
0 29.99 17.53
10 26.62 15.35
20 79.2 58.22
30 86.32 63.23
40 88.43 62.77
50 93.13 67.97
Tabla 7. Muestras de las mallas 65 M y 150 M recolectadas

Curva de pulverización
100
-65M
90 y = -2.8845x2 + 34.713x - 10.465
R² = 0.8578
80
%acumulacioon pasante

70 -150M
60
50
y = -2.4361x2 + 28.466x - 15.172
40 R² = 0.8489
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (s)

Grafica 1. Curva de pulverización

Hallar el tiempo (s) en %65 pasantes, en la malla -150 M

- Usando la regresión polinomial o ecuación de la línea de tendencia:
65 = -2.4361x2 + 28.466x - 15.172
x1 = 4.7356 ; x2 = 6.9494
7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

- En la experiencia 1, se confirma que en todo proceso de trituración se

perderá una cantidad de mineral en forma de polvo.
- En la experiencia 2, cada vez que se le añade más tiempo a la muestra
en la pulverizadora, la muestra se convertirá en más fina. Por lo tanto, las
masas iniciales de los tamices disminuirán conforme se le agregue más
tiempo en la pulverizadora.

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- Si al aumentar el tiempo en la pulverizadora, la muestra se torna más fina

es imposible que está quede en mayor cantidad que la cantidad inicial. Es
por ello, que aquí hubo un error de medición de las masas o no se
utilizaron las mallas correspondientes.

8. OBSERVACIONES

- Al realizar la retro-alimentación a la chancadora cónica, la masa del

mineral era muy pequeña, por lo que usamos un artificio de llevar el
producto a la pulverizadora programando un tiempo de 5 segundos.
- El método de Damero era la mejor opción para conseguir una cantidad
pequeña de muestra (200 g) para la pulverización.
- En los procesos de cuarteo y trituración se pierde pequeñas cantidades
del mineral.

9. CONCLUSIONES

- El tamaño de la roca para introducir en las maquinas tanto de quijada

como cónica es fundamental para el buen funcionamiento de las mismas
y así no obtener una muestra fallida o que la maquina se paralice o sufra
algún daño
- A mayor tiempo en la pulverizadora, más finas serán las partículas que se
obtendrán.
- El uso de la chancadora de quijada es muy eficaz al momento de
destrozar las rocas a un menor tamaño y debido a su forma angular de
entrada y las revoluciones por minuto que presenta la cinta
- En todo proceso de tamizado, molienda, trituración y pulverización se
perderá mineral en forma de polvo (fino).

10. CUESTIONARIO
10.1 Indicar los aspectos más importantes en el mantenimiento y
normas de seguridad en el empleo de trituradoras de quijada y cono.
 Un aspecto importante para el mantenimiento de las trituradoras (quijada
y cónica) es la lubricación que se les debe dar, los lubricantes deben ser
elegidos en función de la temperatura en la que trabajan.

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 Se debe realizar reportes de mantenimiento predictivos, preventivos, etc.

 Al momento de maniobrar las trituradoras debemos contar con los EPPs
adecuado (respirador con el filtro adecuado)
10.2 Indicar la importancia de:
a) Pulverizar un mineral a – 150 m, previo a un análisis
químico.
Para acelerar una reacción química es necesario que lo reactivos estén
en contacto directo con la sustancia o muestra en reacción; para lograr
esto, las muestras se pulverizan.
b) Preparar un mineral a – 10 m, previo a una prueba
metalúrgica.
Para que al momento de la flotación se necesita que las muestras
reaccionen rápidamente con los compuestos químicos, y para ello se
necesita que el mineral este pulverizado, ya que acelera la reacción.
10.3 Plantear en un diagrama, las operaciones seguidas en
laboratorio para la preparación mecánica de minerales a – 10 m.
Incluir también la etapa de nuestro final para obtener cabeza
experimental.

Muestra fina
Tiempo de tamizada
200g pulverizada 196.25 g
0seg Muestra gruesa
tamizada

Muestra fina

1000g Tiempo de
200g 194.63 g
pulverizada
Muestra gruesa
10seg tamizada

Muestra fina

Tiempo de
200g pulverizada 199.48 g
Muestra fina
20seg tamizada

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BOLSA
Tiempo de
200g pulverizada 199.53 g
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10.4 En la sección de chancado de una planta concentradora,

¿cuáles son los aspectos de control que debe vigilar un supervisor
de Tecsup?

 El grado de chancado del mineral que se otorga a molienda.

 Supervisar que no haya ningún tipo de inconveniente que puede
frenar el proceso (atoros, mantenimiento de los equipos, etc.)
10.5 ¿Qué importancia tiene la calidad y granulometría del producto
chancado que se entrega en la sección molienda?
Es importante reducir el tamaño del mineral al mínimo en la etapa de
chancado, para una buena liberación de sus partículas, para facilitar el
proceso y también para reducir el gasto de energía en la molienda.
10.6 ¿Una planta concentradora, puede trabajar sin zarandas
vibratorias en la sección chancado? Explicar.
No se puede trabajar sin zarandas en una planta concentradora, debido
que se encarga de clasificar el mineral, para saber si enviarlo a otro
proceso o ser chancado otra vez. Sin ellas el trabajo en la molienda
necesitaría de más energía para reducir el tamaño de mineral.
Cuando el mineral sale de la chancadora se dirige a la zaranda que se
encarga de clasificar al mineral para saber si se lo envía a otro proceso o
debe ser chancado otra vez, pero siempre hay pequeños atoros de
mineral. Para evitar esto se usa las zarandas vibratorias
10.7 ¿Es conveniente utilizar agua en la sección chancado para evitar
la generación de polvo? ¿Qué efecto negativo tiene su empleo?
El agua se usa más en chancado para disminuir la polución que se origina,
si el mineral es arcilloso puede haber atoros en la chancadora y en la
zaranda. Cuando un mineral es arcilloso es conveniente lavarlo antes del
ingreso a chancado primario.

10.8 ¿Una planta concentradora puede trabajar la sección chancado

en circuito abierto? Explicar
Por lo general en una planta de chancado se produce el material
adecuado para alimentar un molino, ya sea de barras o bolas. Debido a
que los costos de chancado son considerablemente menores que los
costos de molienda convencional.
Para lograr el grado de reducción deseada del material, normalmente es
necesario usar varias etapas de chancado.

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Por lo tanto, en una planta concentradora no se puede trabajar el

chancado en circuito abierto ya que sería el paso directo de chancado a
concentradora y no se podría separar el mineral ya que la fragmentación
no sería la adecuada. Y el proceso de chancado consiste en eso, primero
debe pasar por un chancado primario y secundario donde se reduce el
mineral, luego pasa a molienda donde se reduce a menos de una pulgada
para recién llevar el mineral a la concentradora.

11. BIBLIOGRAFÍA
 B. A. Wills. (1994). Tecnología de los procesamientos de minerales.
México: Editorial Talleres de Programas Educativos, S.A.
 Instituto Tecnologico GeoMinero de España 1894. “Mineria Química”.
Editorial: Artes Graficas MV. S.A, España
 Wills, B.A. 1987. Tecnología de procesamiento de minerales.
Editorial: LIMUSA, México D.F.

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