Aire Comprimido

AIRE COMPRIMIDO
 Ing. Alejandro Rueda Albino
JULIO DE 2017
2 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Contenido
 Aire comprimido
 Generación del aire
 Redes de distribución
 Unidades de mantenimiento
 Secadores
 Clases de calidad de aire
 Optimización del sistema de generación de aire
 Sugerencias para ahorrar

Aire comprimido
 El servicio de aire comprimido es considerado la cuarta utilidad

industrial de mayor uso, (precedida de electricidad, Agua y
Gas/combustible), su costo de producción y acondicionamiento, se
encuentra estimado entre un 7% y 8 % del costo total de operación
de la industria
 Su condición de suministro de fuerza motriz, es preferido sobre la
electricidad, por ser mas seguro y mas flexible
 Es el aire libre a quien se ha suministrado presión superior a la
atmósfera y también reducido de volumen; que al expandirse produce
trabajo. La compresión se efectúa mediante un equipo denominado
compresor

Aire comprimido
 El aire comprimido constituye una fuente de energía que ofrece

muchas ventajas como seguridad, flexibilidad y simplicidad, sin
embargo, el aire aspirado por un compresor contiene ciertos
componentes indeseables por razones diversas, tales como:
humedad, contenido de aceite, polvo, entre otros agentes más
 Las desventajas de la presencia de humedad en el aire comprimido
origina corrosión en las tuberías metálicas, degradación del poder
lubricante de los aceites en las máquinas neumáticas, disminución del
diámetro de las tuberías por congelarse, etc. En tal sentido, por lo
general los compresores tienen trampa de agua, donde el vapor de
agua se desprende en el momento que se produce el punto de rocío

Usos del aire comprimido
INDUSTRIA EJEMPLOS DE USOS DE AIRE COMPRIMIDO
Alimententos Deshidratación, embotellado, controles y actuadores, transporte, limpieza,
envase al vacío
Textiles Agitación de líquidos, transporte, equipo automático, controles y
actuadores,
Muebles Accionamientos neumáticos, herramientas, acabados, controles y
actuadores
Pulpa y Papel Transporte, controles y actuadores
Química Transporte, controles y actuadores
Petróleo Compresión de gas de proceso, controles y actuadores
Goma y plásticos Herramientas , controles y actuadores, conformado, inyección de moldes
Vidrio Transporte, mezclado, controles y actuadores, soplado y moldeado de
vidrio, enfriamiento
Fundición Hornos al vacío, controles y actuadores, izaje
Metal Mecánica Assembly station powering, tool powering, controls and actuators,
injection molding, spraying
Otras aplicaciones del aire comprimido en la industria incluyen los sistemas de combustión,
operaciones en reactores químicos, tales como oxidación, fraccionamiento, deshidratación,
aireación, etc.

Clases de compresores

Compresor de pistón de
Compresor de pistón dos etapas Compresor de diafragma
de una etapa

Según el principio de funcionamiento:
 Desplazamiento volumétrico
 Compresor de pistón alternativo
 Compresor de cruceta, de tronco y de diafragma alternativo
 Compresor rotativo de un rotor: Tornillo, paletas, anillo líquido, etc.
 Compresor rotativo de dos rotores: Tornillo, lóbulos (roots)
 Dinámicos
 Compresores radiales (centrífugos)
 Compresores axiales (propulsión)
 Compresores eyectores

Según el tipo de servicio:
 Minería
 Construcción y obras civiles
 Transporte
 Servicios generales
 Controles y otros servicios en general
Según el tamaño, transporte y duración de trabajo:
 Compresores portátiles o transportables
 Compresores estacionarios

 Según el tipo de refrigeración:

 Compresores refrigerados con agua
 Compresores refrigerados con aire o aceite
 Según la presión de descarga:
 Compresores de baja presión: presión de hasta 4.5 Kg/cm2 (65
PSI)
 Compresores de presión normal: presiones de 4.5 hasta 10 Kg/cm2
(140 PSI)
 Compresores de alta presión: de 10 Kg/cm2 a más

La altura en el rendimiento del compresor
 La presión y la temperatura ambientales disminuyen cuando se
incrementa la altitud; estos cambios afectan a la relación de
compresión, por lo tanto afectan el caudal y potencia de los
compresores y otros equipos con que trabaja; igualmente afectan a
la potencia disponible de los motores eléctricos y de combustión
interna
 A medida que aumenta la altura baja la presión y la temperatura, esta
variación afecta al rendimiento de los compresores

Presión atmosférica para diferentes altitudes
Altura sobre el nivel Presión Altura sobre el nivel Presión
del mar; pies atmosférica, PSI del mar; pies atmosférica, PSI
0 14.69 7,500 11.12
500 14.42 8,000 10.91
1,000 14.16 8,500 10.70
1,500 13.91 9,000 10.50
2,000 13.66 9,500 10.30
2,500 13.41 10,000 10.10
3,000 13.16 10,500 9.90
3,500 12.92 11,000 9.71
4,000 12.68 11,500 9.52
4,500 12.45 12,000 9.34
5,000 12.22 12,500 9.15
5,500 11.99 13,000 8.97
6,000 11.77 13,500 8.80
6,500 11.55 14,000 8.62
7,000 11.33 14,500 8.45
15,000 8.28

Variación de capacidad y potencia en función a la altitud
Reducción en % por cada

Tipo de compresor 1000 m de incremento
capacidad potencia
Tamaño medio y refrigerado por aire 2.10 7.00
De tornillo en baño de aceite 0.60 5.00
Tamaño grande, pistón y refrigerado por agua 1.50 6.20
Tamaño grande, tornillo y refrigerado por 0.30 7.00
agua

Selección del compresor
Algunos factores que influencian en la selección, considerando el tipo
de compresor y tipo de instalación son:
 El uso a que se va a destinar y aquellos requerimientos relativos a
presión, aire excento de aceite, etc.
 Como y cuanto son los puntos de utilización o puntos de consumo
 Demanda de aire (máxima, mínimo, variaciones estaciónales,
previsión a futuro)
 Tipo de edificación en que se instalara el compresor cuyos factores
a considerar son:
 Limitaciones del espacio
 Carga que puede soportar el suelo
 Limitaciones de vibración
Selección del compresor
 Disponibilidad y costo de agua de refrigeración

 Costos de energía, limites de disponibilidad de potencia,
limitaciones del ruido y continuidad o intermitencia de necesidad
de aire
 Condiciones ambientales; los factores que aquí hay que considerar
son:
 temperaturas externas, grado de contaminación del aire, altitud,
etc.
 Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire
 Experiencia del usuario enmantenimiento y manejo

Capacidad de aire a instalar
Para calcular la capacidad del aire a instalar se debe considerar los
siguientes factores:
 La necesidad de aire total no debe ser el total de los
requerimientos máximos individuales. Si no la suma del consumo
de aire en valor promedio de cada consumidor
 La determinación del consumo de aire en valor promedio se
obtiene por medio del llamado “factor de energía”
 El factor de carga viene dada por la relación entre el consumo de
aire real, el consumo continuo máximo de aire a plena carga
 El primer factor es el de tiempo, durante el cual el sistema esta
realmente funcionando

Capacidad de aire a instalar
 El segundo factor es el de trabajo, porcentaje de aire requerido

por el mecanismo que ha de realizar realmente el trabajo, para
obtener el rendimiento máximo posible
 El factor de carga es el producto de factor tiempo por factor de
trabajo
 En el cálculo total de la demanda de aire debe contemplarse las
fugas; y por ello debe añadirse un consumo adicional equivalente
al 10% del consumo total
 Las líneas de aire se deben mantenerse herméticas

Instalación centralizada o descentralizada
En la planificación para una instalación de aire comprimido se

establecerá una planta compresora a una serie de unidades situadas
a los puntos principales de consumo
 El consumo de aire en los diferentes puntos variará de tal manera
que el máximo no se dé simultáneamente
 El caudal requerido para el caso de una planta compresora central,
será algo mas bajo que el consumo teórico máximo, la misma
condición se aplicará al consumo mínimo en los diferentes puntos
ya que la tendencia general se encamina hacia el consumo de
aire un tanto mayor. Todo ello significará un menor funcionamiento
en vació de la planta central de la compresora y a la mejor
utilización de energía. Una planta central permite que se instalen
unidades compresoras más grandes que generalmente ofrecen un
rendimiento mas elevado
 Es importante disponer de cierta reserva de suministro de
aire en el caso de una instalación de compresores centralizadas,
esto significará un incremento adicional sobre la capacidad de la
planta compresora, ya que el caudal de reserva le pueda
suministrar cualquier compresor
 El costo inicial de una planta compresora es mas bajo así mismo
el costo del bastidor, fundación e instalación será más pequeño
en una gran planta concentradora centralizada que los costos
derivados de la instalación de varias unidades o pequeñas
plantas descentralizada. Los costos de mantenimiento o
supervisión son también bajas y a todo esto hay que añadir la
ventaja inicial relativa a un funcionamiento con mayor rendimiento
que es tanto como decir a más bajo costo

 Los costos de instalación y mantenimiento de tuberías de

distribución son mas bajas en un suministro descentralizado,
debido a que las tuberías son pequeñas y cortas, así mismo
significan menos fugas y consecuentemente menor costo de
energía
 Las plantas compresoras por encima de un tamaño determinado
necesitan de un operador

Sistema de aspiración
La aspiración de un compresor debe estar lo menos contaminado posible,
estos contaminantes sólidos producen desgastes y los gaseosos corrosión
Tuberia de Aspiración.- Son de las siguientes características:
 La tubería de aspiración es generalmente circular, de acero y con
espesores de pared comprendidos entre 1.5 y 2.5 mm. Su instalación
se facilita si la misma va embridada
 En los compresores de simple efecto la velocidad de aire de aspiración
es de 5-6 m/seg. y en los de doble efecto de 6-7m/seg. Instalando
silenciadores tipo Venturi pueden admitirse velocidades superiores en
un 50%
 En compresores alternativos (flujo de aspiración pulsante) con lo que
surge el fenómeno de la resonancia, si la longitud de la tubería tiene un
valor critico. La resonancia puede originar una sobrecarga del
compresor o por el contrario una capacidad reducida

Distribución del aire comprimido
 Una vez estimado el consumo real de aire comprimido en cada

frente de trabajo, se realiza el diseño de las instalaciones
pertinentes para su distribución. El consumo de aire se calculará
teniendo en cuenta las proyecciones futuras de las labores,
aplicaciones del aire comprimido en otros equipos a parte de las
perforadoras
 Todo ello debe de transformarse en un plano vista en planta y en
tridimensional, indicándose los puntos de referencia y cotas
 Los parámetros claves que deciden en una distribución de aire
comprimido son: La presión atmosférica en el lugar de instalación
del compresor y puntos de trabajo, el caudal del aire comprimido
que suministrará el compresor, las pérdidas de presión y la
velocidad de circulación

Caída de presión
Los puntos más importantes para el rendimiento, seguridad y
económico de una red de distribución de aire comprimido
comprende:
 Reducir al mínimo las caídas de presión entre la sala de
compresor y los puntos de consumo de aire
 Reducir al mínimo la fugas
 Reducir al mínimo el contenido de humedad en todo el sistema
 Una caída de presión significa que en los puntos de consumo
de aire, la presión es inferior a la de la sala de compresores y
consecuentemente las máquina pierden potencia. Por ello la
red debe dimensionarse de manera que cualquier incremento
futuro en el consumo de aire no signifique una caída de presión
excesiva que obligue a reemplazar todo el sistema

Caída de presión
 Las redes permanentes deben diseñarse de modo que la caída
de presión entre las compresoras y el punto del consumo más
alejado no sea superior a 0.3 bars en el caso de minas con
instalaciones de redes muy largas se pueden aceptar caídas
algo mayores, aunque nunca deben ser superiores a 0.5 bars
 Se considera que un sistema bien diseñado debe tener una
caída de presión inferior al 10% de la presión de descarga de
los compresores, medida entre la salida del tanque recibidor y
los puntos de uso del aire
 La tubería de aspiración debe ser lo más recta y corta posible, ya
que por cada 25 mbar de caída en la línea de succión el
consumo se incrementará en alrededor de un 2 %

Caída de presión
 Un incremento en la temperatura de aspiración de 3ºC
representa, aproximadamente, un 1 % más de consumo de
potencia en el compresor. Por ello la toma de aire debe
realizarse del aire ambiente, y preferentemente estará orientada
al norte. si la aspiración se realiza desde el interior de la sala de
máquinas, como es usual en los compresores pequeños,
entonces debe ubicarse la aspiración en zonas bajas y los más
frías posibles, alejadas de las fuentes de calor

Flujo por tuberías
Para iniciar y mantener el flujo de aire por una tubería se requiere una
cierta diferencia de presión para vencer la resistencia por rozamiento
del fluido contra las paredes de la tubería y acoplamientos
 La cuantía de la caída de presión depende:
 Del diámetro de la tubería
 Longitud y forma de tubería
 Rugusidad interior superficial
 Tipo de acoplamientos
 Número de Reynols.
 La pérdida de presión es una disminución de energía y por lo tanto
un incremento en el costo operacional

Caída de presión por fricción

Fugas
Redes de distribución con un mantenimiento insuficiente, pueden llevar a
cifras por fugas extremadamente altas; se ha llegado a casos de hasta un
30% de la capacidad instalada cuando la red de tuberías no es mantenida
adecuadamente
En la practica no es posible eliminar totalmente las fugas, ya que con un
mantenimiento moderado las pérdidas por fugas se pueden mantener entre
un 5% a 10%. Las mediciones de fugas son particularmente necesarias, ya
que éstas se pueden determinar por cada sección del sistema de
instalación
Diámetro del Fugas de aire a 6 bar Potencia necesaria para
orificio en mm. compresión
Litros/seg m3/min KW HP
1 1 0.06 0.3 0.4
3 10 0.6 3.1 4.2
5 27 1.6 8.3 11.2
10 105 6.3 33.0 44.0

Fugas
Las fugas se pueden encontrar rápidamente utilizando un spray para
detección de fugas o jabón. Además, es posible oír silbidos al
recorrer la zona próxima a los equipos neumáticos.
Independientemente de estos métodos, se sugiere utilizar un detector
de fugas ultrasónico, ya que es el método más efectivo
COSTOS PLAN DE
CORRECCION DE FUGAS
COSTO ENERGIA
AHORRADA
COSTO CORRECCION
COSTO DETECCION
0% 20% 40% 60%

80%
NOTA: TIEMPO ESTIMADO 4 MESES

Fugas
 Aunque las fugas se pueden presentar en cualquier parte del sistema, los
puntos de fuga más frecuentes son:
 Acoplamientos, mangueras y accesorios
 Reguladores de presión
 Trampas de condensado
 Uniones de tuberías
En la tabla siguiente se ofrece una idea de lo que puede representar una fuga
en costo anual, para un sistema convencional que opere de forma continua,
para un costo de la electricidad de 0.05 USD/kW y una presión de descarga
de 115 psig
DIÁMETRO DE LA FUGA COSTO ANUAL, USD/AÑO
1/16 “ $ 523
1/8” $ 2,095
1/4 “ $8,382

Fugas
 Fuga se entiende como la pérdida de aire comprimido en zonas no
estancas a lo largo de un año pueden ser considerable
 Estanquidad equivale a fuga admisible 1x10-10mbar litro/seg
 Prácticamente estanquidad entre 10-2 a 10-5 mbar litro/seg. Los
racores FESTO cumplen con dicho valor.
Perdida del aire

Diámetro del orificio Perdida de energía
comprimido(6 bar) en
de la fuga en mm en KW
l/s
1 1.3 0.3
3 11.1 3.1
5 31.0 8.3

Fugas
Equipo Fugas de aire %

Racores 26
Aparatos conectados a la 18
red
Válvula de vías 12
Herramientas neumáticas 10
Tubería 8
Actuadores 1
Otros 25

Usos finales
USOS DE AIRE COMPRIMIDO  El 10% de aire comprimido

en una industria, es usado
OTROS USOS para limpieza sin regulación
BOMBEO
 El aire comprimido es usado
LIMPIEZA erróneamente para
ACTUADORES LINEALES refrigeración (uso directo),
VALVULAS DE CONTROL
lográndose un ahorro del
10% en consumo de aire
VALVULAS ON/OFF
usando equipos mas
0% 5% 10% 15% 20% 25%
adecuados
NOTA: COMPILACION NACIONAL

¿Quién dijo que el aire es gratis?
Gran oportunidad de ahorro

ENERGIA GENERACIÓN
GENERACIÓN PREPARACIÓN
PREPARACIÓN DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN USOS
ELECTRICA DIVERSOS
•Fuerza • Filtros •Sistema de •Equipo

Eléctrica •Compresores • Secadores Tubería / Red neumático

Usos y gastos del aire comprimido
Distribución del aire comprimido
20%
FUGAS
USOS INAPROPIADOS
CONDICIONES NO OPTIMAS DE
10%
COMPRESION Y TRATAMIENTO
CONDICIONES ERRONEAS DE
60% TRAZADO
6% PRODUCCION
4%

Costo del aire comprimido
COSTO
ADQUISICION
COSTO
10% INSTALACION
3% COSTO DE
MANTENIMIENTO
ORDINARIO
10%
COSTO
MANTENIMIENTO
COSTO ENERGIA EXTRA
70% 7%

Consumo de energía de un compresor

Gasto promedio de un compresor
Equipo : Compresor de 150 HP

Operación : Trabaja 24 h/día y 365 días/año
Cálculo :
Total gastos $ 1,200,000
Energía eléctrica (79%) $ 960,000

Mantenimiento (21%) $ 240,000
depreciación
refacciones
servicio 35% desperdicio promedio
Equivalente a $ 420,000
264,000 pérdidas en la máquina +
156,000 pérdidas en suministro

Generación del aire comprimido
• Principio por mecánica de fluidos

Características:
 Altos caudales
 Bajas presiones
 Sin contaminación por
lubricación mecánica

Principio desplazamiento positivo

Características:
 Altas presiones
 Relativos bajos caudales
 Contaminación por
partes mecánicas
lubricadas

ACUMULADOR – TANQUE
DEPOSITO DE AIRE
 Reduce las caídas de presión en la

línea
Tanque vertical  Sirve como respaldo de energía
neumática
 Ayuda a eliminar la humedad
 Sistema de seguridad
Tanque horizontal

El tamaño del tanque

depende de:
 Caudal de compresor
 Cantidad de aire requerida
por el sistema
 Red de tuberías
 Regulación del compresor
 Oscilación de la presión en el
El tanque se debe instalar a la
sistema
sombra

Entre el compresor y
nuestro tanque acumulador
es necesario contar con un
secador en frío

Red de aire comprimido
 La red de distribución de aire comprimido es el sistema de tubos que

permite transportar la energía de presión neumática hasta el punto de
utilización
 Es el conjunto de tuberías que parte del deposito, colocadas fijamente
unidas entre si y que conducen el aire comprimido a los puntos de
toma para los equipos

Red de aire comprimido
El material de la red de aire debe ser de un material con superficies lisas
preferentemente. Dependiendo de su longitud la red de distribución de
aire comprimido se aplica alguna de las siguientes configuraciones:
 Longitud corta  Longitudes largas

 Pocos elementos  Elementos indefinidos
 Caídas de presión  Estabiliza la presión

Red ideal de aire comprimido
 Porcentaje de caudal en fugas 0-5% de la producción total

 Velocidad de aire en la red 6-10 m/s
 Humedad relativa del aire comprimido 0,1 %
 Temperatura del aire comprimido 20°C
 Caída de presión máxima del sistema, 10% con respecto a la presión
de entrega de los compresores
 Porcentaje de uso de aire comprimido 98%

La distribución del aire
La instalación áerea impide que la humedad “trepe” hacía las máquinas

Instalación de las Tuberías
 Debe tener fácil acceso: favorecer la vigilancia

 En los puntos más bajos de la red de tuberías se deben colocar
dispositivos para acumular y evacuar el agua de condensación
producida
 Es conveniente instalar las tuberías en forma de anillo
 La red de aire comprimido debe subdividirse en secciones mediante
válvulas de bloqueo

Ventajas de la tubería de aluminio
 Reducción en el trabajo de instalación de la tubería de aire comprimido
 Fácil modificaciones en el diseño de tuberías
 Sistemas de Aire libre de fugas
 Eficiencia en energía: Reducción en la demanda de aire comprimido
 No existe corrosión en las tuberias
 Sistema de bajo costo para el usuario:
 Fácil de modificar
 Resultados en bajos tiempos muertos de producción
 Todos los componentes son reutilizables
 Aire limpio: Tuberías de aluminio

Ventajas de la tubería de aluminio
 El aire contaminado produce fallas en los equipos:

 Miles de pesos en gastos anuales en reparación
 Muy elevados costos a causa de tiempos muertos en producción
Tubería Acero Galvanizado Tuberia de Aluminio

Perdida de carga
 El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el

consumo aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el
consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión
excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y
el rendimiento disminuirá considerablemente. Siempre debe
preveerse una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo
motivo deberán sobredimensionarse las tuberías
 El montaje posterior de una red de mayor capacidad, supone grandes
costos

Dimensión de las Tuberías
 El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros

tubos existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en
conformidad con:
 El caudal
 La longitud de las tuberías
 La pérdida de presión (admisible)
 La presión de servicio
 La cantidad de estrangulamientos en la red

Factores que influyen en el diámetro en una tubería
 Velocidad de circulación admisible

 Perdida admisible de la presión
 N° de puntos de estrangulación
 Longitud de la tubería
 La circulación debe estar comprendida entre 6-10 mts
 La caída de presión no debe superar el valor de 0.1 Kp-cm2
 Los puntos de estrangulación provocan caída de presión: codos,
curvaturas, desviaciones

Unidades de mantenimiento
 La unidad de mantenimiento es el enlace entre la red de distribución

de aire y el circuito neumático de control
 Este controla la presión suministrada al circuito que limpia el aire que
puede añadir aceite para lubricar los componentes del circuito

 Filtro. Evita el paso de partículas indeseables y acumula
condensados de agua. Los hay para 40, 5, 1, 0.01 y 0.003 micras
 Regulador. Mantiene la presión de salida constante
independientemente de la presión de entrada. Presiones de 0 a 15
bar
 Lubricador. Por medio del aceite se reduce el desgaste, disminuyen
las perdidas por rozamiento y protección contra la corrosión ( 32 mm2
/ seg = ISO VG 32 )

 El tamaño de las unidades de mantenimiento depende del consumo
del aire. Si es demasiado pequeña pueden producirse oscilaciones de
la presión y los filtros quedan obstruidos demasiado pronto
 Las unidades de mantenimiento montadas al principio
de un sistema neumático deben admitir un caudal mayor, ya que
dichas unidades tienen que encargarse de limpiar una mayor parte
del aire
 Tratándose de aire con aceite, la lubricación no deberá superar los 25
mg/mts3 (de 0.5 a 5 gotas / 1000 litros)
 De ser posible, los lubricadores deberán ser instalados
inmediatamente antes de los cilindros consumidores

Secadores
Punto de roció. Es la
temperatura a la que el vapor
se condensa
Comprimir el aire significa
reducir su volumen
El aire comprimido no puede
contener tanta agua como el
aire atmosférico
Cuanta mas alta la
temperatura del aire, mayor
es su concentración de
humedad

Secadores refrigerantes
Principio:
A. Aire comprimido con una

temperatura aprox. 30°C
B. Intercambiador de calor
C. Unidad refrigerante
D. Purga de condensados

Secadores de membrana
Están compuestos por un haz
de fibras huecas permeables
al vapor y que está
circundando de aire seco que
no está sometido a presión.
El secado se produce a raíz
de la diferencia parcial de
presión entre el aire húmedo
en el interior de las fibras
huecas y el flujo en sentido
contrario del aire seco. El
sistema procura crear un
equilibrio entre la
concentración de vapor de
agua en ambos lados de la
membrana
Secadores de membrana
Principio de funcionamiento en detalle:
1. Aire sucio y húmedo entra por el filtro coalescente
2. Aceite y agua es retenida por el filtro y evacuada por la purga
automática
3. Aire comprimido limpio y saturado entra al secador
4. El aire pasa por un paquete de membranas con fibras huecas
5. El vapor de agua se dispersa a través de las paredes de las membranas
6. Aire de purga (aire seco de la salida del secador)
7. El aire de purga en sentido contrario pasa sobre la superficie de las
membranas eliminando las moléculas de agua
8. Aire limpio y seco es suministrado por la salida del secador
Coalescente: dos o más materiales se unen en un único cuerpo

Secadores de adsorción

Comparación de los secadores

Comparación de los secadores

Clases de aire comprimido
La calidad del aire comprimido es expresada en clases de acuerdo a la
norma ISO 8573-1. En dicha norma se establece el grado de
impurezas máximo en cada clase de calidad de aire
El aire recomendado para cilindros es 3.3.5

Calidad de Aire: ISO 8573.1

Aire recomendado por ISO

Aire recomendado por ISO

Visión general de las posibilidades de optimización
Control de la humedad y
Mantenimiento del
tratamiento del aire
equipo en condiciones
Tamaño del receptor
ideales
Reducción del nivel de

presión Fugas de aire
Uso de calor
recirculado Tipo de sistema de
control
Tipo de sistema de Problemas de amplitud del

control sistema
Comportamiento de
los usuarios finales
Eficiencia del
compresor ¿Cuánto aire y con qué calidad?
Operaciones a baja
presión

Las siete principales posibilidades de optimización
Nivel de presión (tamaño

del receptor)
Mantenimiento
Nivel de
presión Fugas
Recuperación del
calor
Regulación
Regulación
Consumidores
Eficiencia de
compresores
Nivel de presiones

Visión de las irregularidades en las estaciones de aire
comprimido y espacios de producción
Tratamiento innecesario 30%

Solenoide /Derivadora por f lotador 50%
Falta sist. para mantener constante la presión 90%
Conf iguración equivocada de compresores 60%
Secador de f río con bypass gas caliente 90%
Falta recuperación de calor 70%
Mando f altante o mando superior def ectuoso 60%
Unidad sucia 20%
Problemas de entrada y salida de aire 50%
Falta de componentes de … 20%
Mangueras de aire comprimido largas 20%
Válvulas de asiento 40%
Diámetro muy reducido 50%
Agua en la red de aire comprimido 20%
0% 20% 40% 60% 80% 100%

Las Variables del Ahorro de Energía
MEDICIÓN Y CONTROL
CALIDAD DE AIRE
SECTORIZACIÓN
PRESIÓN

Presión
■ Debemos asegurar que la presión a la que trabajen las máquinas sea
la MENOR posible
■ Reduciendo la presión de funcionamiento de la máquina de 7 a 5.5
bar, ahorraremos casi un 20% en el consumo de energía. Las
FUGAS de la máquina se reducirán también en un 20%

Presión
8
7
6
5 TIPO 1
TIPO 2
4
TIPO 3
3 COMPRESOR
2
1
0
Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina
1 2 3 4 5
Al reducir la presión podemos encontrarnos con 3 casos diferentes.

Debemos analizar nuestra instalación

Presión
 AR: Reducción de la presión por

máquina
 EVBA: Aumento de la presión sólo

para aplicaciones puntuales
 ISE30: Control visual y mediante

señales digital/analógica del rango
de presión adecuado

Presión
• Por cada 10 PSI, que se

reduzcan en el set point de
CAUSAS DE PERDIDA DE funcionamiento de los
PRESION
CORROSION DISEÑO USOS FINALES OTROS
compresores, se reducirá un
5% en el consumo energético
16% 13% del mismo
• Como regla práctica se puede
15%
tener que por cada 2 lb/pulg2

56%
de incremento en la presión
de operación se incrementa el
consumo de energía en
aproximadamente un 1%

Sectorización
 Formas de sectorizar nuestro circuito:
 Por Zonas: Se consigue eliminar FUGAS en periodos de no
operación
 Por Niveles de Presión: Se consigue reducir el consumo de las
máquinas y de las fugas
 Reduciendo la presión de trabajo de las máquinas de 7 a 5.5 bar, se
ha reducido su consumo energético en un 20%
 Reduciendo la presión y cortando el suministro en periodos de no
operación, se puede reducir su consumo energético hasta en un 36%

Medición y Control
■ Un soplado con una boquilla de 5mm de diámetro consume la misma

cantidad de aire que 300 cilindros de diámetro 50mm y carrera 100mm
haciendo 1 ciclo/min funcionando a 5 bar
Ø5 mm = 300 X
■ Es habitual que el nivel de fugas en un sistema suponga un alto %

(>25) del consumo energético total de una instalación

Medición y Control
 El mayor problema que

encontramos para reducir fugas
es como localizarlas. No es fácil
saber en que puntos de nuestros
sistema se están produciendo
fugas
 El sistema de redes
interconectado hace que no
podamos conocer cuanto aire se
está consumiendo en cada parte
del sistema

Medición y Control
 Si identificamos la fuga y la eliminamos habremos reducido su
consumo energético en un 38%
 Reduciendo la presión de trabajo y cortando el suministro de aire en
periodos de no operación, y eliminado FUGAS, podremos reducir su
consumo energético en un 50%
 PF2A: Flujostato digital programable hasta 2”.
Visualización de caudal instantáneo y
acumulado, salidas por pulsos, digitales y
analógicas
 Control de consumos
 Seguimiento nivel de fugas e identificación de
las mismas
 Mantenimiento del nivel óptimo de
consumo
Calidad de Aire
 La concentración de contaminantes al comprimir el aire a 7 bar

aumenta en un 800%
Polvo, suciedad, polen, humos, emisiones de gases y otras

partículas
Vapor de agua
Aceite, hidrocarburos no quemados
Gases cáusticos: Óxidos de azufre, óxidos de cloro y compuestos
de Cloro
Calidad de Aire
Oxidación Pérdidas de carga
Humedad Condensación Pérdida de volumen

aire acumulado
Fugas en las redes y

Corrosión elementos
Partículas, polvo… Obstrucción de la maquinaria
Aceite, hidrocarburos Pérdida calidad en producto final

Mantenimiento adecuado del sistema
MANTENIMIENTO AL SISTEMA
CENTRADO EN LA EFICIENCIA
MOTOR PRODUCCIÓN
COMPRESOR CAPACIDAD CONSUMO
CONSUMO ALMACENAMIENTO

El potencial medio de ahorro de energía mediante mantenimiento

regular y preventivo es del 10%
Esto implica:
1. Limpiar y reemplazar filtros sucios (potencial de ahorro energético 15-
40%). Intervalo regular de recambio: 2,000-4,000 horas
2. Comprobar con regularidad los enfriadores de los compresores, para
limpiarlos si es necesario
3. Limpiar con regularidad el intercambiador de calor del secador del
refrigerante (mensualmente)
4. Recambiar de manera regular los filtros del aire comprimido
(anualmente); pérdida de presión óptima 0.05 bar

5. Para compresores de pistón: comprobar válvulas, ya que pierden en

las juntas continuamente. Los asientos de las válvulas pueden
debilitarse o romperse. Esto puede conllevar que las cantidades
producidas se reduzcan hasta un 50%.
6. Inspeccionar regularmente la correa en V y su tensión, controlando el
desgaste de los discos de embrague
7. Cambiar regularmente el aceite y los filtros.
8. Recambiar los elementos de separación (cada 2000h o 4000h)
9. Modificar la relación de los compresores de tornillo cada 25000 horas
de operación

A continuación se ofrece una lista de chequeo básica para el
mantenimiento en función de la eficiencia energética en sistemas de
aire comprimido.
 Elementos en Filtros de Succión. Inspeccionarlos y limpiarlos o
cambiarlos según especificaciones del fabricante. La frecuencia
puede acortarse dependiendo de las condiciones de operación para
mantener baja la caída de presión y ahorrar energía.
 Trampas de Condensado. Limpiarlas y comprobar su operación
periódicamente.
 Nivel de Lubricante. Inspeccionarlo diariamente y cambiarlo según
especificaciones del fabricante. Cambiar elementos filtrantes según
especificaciones.
 Separador de Aceite. Cambiarlo según especificaciones del
fabricante o cuando la caída de presión exceda de 10 psi.

 Correas de Transmisión. Comprobar el desgaste y la tensión.

Ajustarla en caso necesario.
 Temperatura de Operación. Verificar que la temperatura coincida
con la establecida por el fabricante.
 Filtros en Líneas de Aire. Reemplazar los elementos cuando la
presión exceda de 2 a 3 psi. Inspeccionar anualmente los elementos
independientemente de la caída de presión.
 Sistema de Enfriamiento. Para sistemas enfriados por agua, revisar
la calidad del agua (especialmente PH y sólidos totales disueltos),
flujo y temperatura. Limpiar o reemplazar los elementos filtrantes
según especificaciones del fabricante.
 Fugas. Evaluarlas periódicamente. Inspeccionar las líneas, uniones,
accesorios, válvulas, mangueras, filtros, lubricadores, conexiones de
manómetros, y equipos de uso final para detectar fugas.
Sugerencias para ahorrar
La perdida de presión debe ser:
1. Tubería principal 0.03

2. Tubería de distribución 0.03
3. Derivaciones 0.04
4. Secador 0.30
5. Filtro 0.40
6. Unidad de mantenimiento 0.60
Perdida total 1.40

 La red de tubería debe ser lo más corta posible y el diámetro de la
tubería debe ser el mas pequeño posible
 Las tuberías que se instalen adicionalmente deben de provenir de la
fuente de aire comprimido y no de alguna derivación

 Las unidades de mantenimiento deben montarse de modo
descentralizado y los mas cercano a los consumidores
 Utilizar cilindros de diámetro apropiado.
DNG-40-250-PPV-A DNG-50-250-PPV-A
Consumo por ciclo = 4.05 litros Consumo por ciclo = 6.30 litros
Relación de aire = 6.30 / 4.05 = 1.55
55 % gasto de aire por mala elección

• Hasta donde sea posible trabajar con la presión mínima posible
Ejemplo: Se tiene un carga de 85 Kg a
levantar. Que presión es recomendable
utilizar?
DNG-50-250-PPV-Aa 5 Bar = 90 Kg
DNG-50-250-PPV-Aa 6 Bar = 108 Kg
DNG-50-250-PPV-A
P1V1 = P2V2
El volumen de un DNG-50-250-PPV-A = 0.9 litros a presión atmosférica por ciclo
Para 5 Bar tenemos = 0.9 x 6 = 5.4 litros Para 6 Bar tenemos = 0.9 x 7 = 6.3 litros
Relación de aire = 6.3/5.4 = 1.16
16 % gasto de aire por mala regulación

 Las pistolas de chorro de aire para limpiar, soplar, eliminar virutas,
etc., aplicar solo una presión máxima de 2 bar
 Es mas recomendable utilizar bloques de distribución que utilizar
varias conexiones en T a la vez por la perdida de presión, además de
tener menos puntos posibles de fuga

 Siempre que sea posible utilizar solo cilindros de simple efecto ya que
estos cilindros solo consumen aire en el avance o retroceso

 Los cilindros de carrera larga (más de 150 mm) no funcionan en

modalidad de simple efecto
 En la medida que sea posible utilizar el regreso de los cilindros de
doble efecto utilizando un fuelle neumático

 Si para el retroceso de un cilindro de doble efecto no se necesita toda
la fuerza, utilizar una presión de 4 en vez 6 Bar
El volumen de un DNG-50-250-PPV-A =
0.4107 litros a presión atmosférica en su
retroceso
Para 6 Bar tenemos = 0.4107 x 7 = 2.875
litros
Para 4 Bar tenemos = 0.4107 x 5 = 2.0535
litros
Relación de aire = 2.875/2.0535 = 1.40

40 % gasto de aire por mala regulación

 Utilizar el mando neumático solo si es indispensable
 Las válvulas deben montarse lo mas cerca posible de los cilindros

 Cada 4º C de incremento de temperatura del aire aspirado se

incrementa el consumo de energía en un 1% para el mismo caudal
 Cada 3º C de disminución en la temperatura del aire aspirado origina
un beneficio de un 1 % para el mismo caudal
 El aire aspirado se debe tomar de un medio abierto no cerrado
 Reducir 1 psig en la presión de descarga a 60 HP representa
disminuir 1 Kwh de consumo.
 Se considera pequeño un compresor de menos de 30 HP y grande a
uno mayor a esta capacidad.

 Los puntos de fugas mas frecuentes son:

 Juntas de tuberías y mangueras
 Conectores rápidos
 Herramientas neumáticas
 Evitar reducciones de alta relación en los diámetros de tuberías
 Las salidas de la línea principal deben ser siempre de arriba hacia
abajo
 La velocidad en línea principal debe ser entre 6 y 10 m/s. y en las
secundarias, máximo de 15 m/s., para mangueras se admite hasta 30
m/s

Ejemplos de aplicaciones en las que pueden resultar más económicas

otras medidas:
 Utilizar aire acondicionado o ventiladores para enfriar gabinetes eléctricos en lugar
de tubos vortex con aire comprimido
 Aplicar bombas de vacío en lugar de sistemas Venturi con aire comprimido a alta
presión
 Usar sopladores en lugar de aire comprimido para soplar, enfriar, agitar, mezclar o
inflar empaques
 Utilizar cepillos, aspiradoras, sopladores en vez de aire comprimido para limpiar
partes o remover residuos
 Emplear aire a baja presión para lanzas de aire, agitación, etc. en lugar de aire
comprimido a alta presión
 Utilizar motores eléctricos eficientes para herramientas y actuadores en los casos
en que no sean imprescindibles algunas características específicas de los equipos
neumáticos

Resumiendo…
■ Análisis de la instalación
 Costo del kWh
 Gasto energético
 Consumos de aire comprimido
 Análisis del nivel de FUGAS
 Turnos de trabajo
 Tipología de las redes
■ ¿Podemos reducir la presión?
■ ¿Podemos sectorizar?
■ ¿Nos interesa la medición continua / puntual?
■ ¿Tenemos problemas con la calidad del aire?
■ Realizar estudio de aplicaciones específicas (vacío,…)
■ Propuestas y Amortización
¡MUCHAS
GRACIAS!
Asesores en Eficiencia Energética

E-Mail:
[email protected]
[email protected]
Cel. 55-31-07-49-31

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AIRE COMPRIMIDO

 Ing. Alejandro Rueda Albino

2 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

4 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 El servicio de aire comprimido es considerado la cuarta utilidad

5 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 El aire comprimido constituye una fuente de energía que ofrece

6 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

7 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

8 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

9 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

10 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

11 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 Según el tipo de refrigeración:

12 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

13 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

14 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Reducción en % por cada

15 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 Disponibilidad y costo de agua de refrigeración

17 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

18 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 El segundo factor es el de trabajo, porcentaje de aire requerido

19 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

En la planificación para una instalación de aire comprimido se

21 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 Los costos de instalación y mantenimiento de tuberías de

22 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

23 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

 Una vez estimado el consumo real de aire comprimido en cada

24 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

25 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

26 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

27 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

28 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

29 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

30 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

0% 20% 40% 60%

31 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

32 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Perdida del aire

33 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Equipo Fugas de aire %

34 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

USOS DE AIRE COMPRIMIDO  El 10% de aire comprimido

35 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Gran oportunidad de ahorro

•Fuerza • Filtros •Sistema de •Equipo

36 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Distribución del aire comprimido

37 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Costo del aire comprimido

38 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

39 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

Equipo : Compresor de 150 HP

Energía eléctrica (79%) $ 960,000

40 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico

• Principio por mecánica de fluidos

41 Programa de Ahorro de Energía del Sector Eléctrico